APLICAREA METODEI FMEA PENTRU STUDIUL

CALITII PIESELOR INJECTATE

Tema 1 intocmita de Tapirdea Mihai

Grupa 1543 seria B

APPLICATION METHOD FOR STUDY OF QUALITY

PARTS INJECTION FMEA

This paper presents a case study using the method of analysis Process FMEA.
Method FMEA is a method of analysis and minimizing potential risks. So we researched
all kinds of defects potentially predictable causes and effects. Benchmark study ist
front panel of the washing machine 1001 Diamond T made of plastic injection.

Cuvinte cheie: Metoda FMEA, calitate preventiv, minimizarea riscurilor,

neconformiti

Keywords: Method FMEA, preventive quality, minimize risk, non-compliance

 1. Introducere

Termenul FMEA provine de la acronimul din limba englez pentru Failure Mode and
Effects Analysis, respectiv Analiza Modului de

Defectare i a Efectelor. Condiionat de ateptrile tot mai nalte ale clientului n

ceea ce privete calitatea, FMEA i gsete aplicaia tot mai mult n ultimii ani.
Ideea de baz, pe care se fundamenteaz metoda, este aceea c defectele care nu
se produc nu trebuie nici nlturate. Aceast idee nu aduce n principiu nimic nou. Prin
dezvoltarea metodicii FMEA s-arealizat oricum un instrument al analizei sistematice a
calitii i al planificrii calitii care poate fi neles i aplicat uor de oricine. Utilizat
corect FMEA permite descoperirea din timp a problemelor de calitate i evitarea
apariiei lor prin msuri adecvate.
Metoda FMEA este o metod de analiz i minimalizare a riscurilor poteniale. Cu
ajutorul ei vor trebui cercetate previzibil toate felurile de defecte poteniale precum i
cauzele i efectele lor.
Printr-o evaluare calitativ a ponderii efectului defectului B, a probabilitii de apariie
A, precum i probabilitatea de descoperire E pot fi descoperite cu ajutorul numrului de
prioriti de risc RPZ = B x A x E locurile slabe sau riscurile. Dup introducerea i
stabilirea msurilor corective adecvate, apariia cauzelor defectelor pot fi ngreunate sau
chiar evitate. Astfel FMEA este o metod eficace a asigurrii calitii preventive.

2. Bazele metodice ale analizei FMEA

FMEA trebuie utilizat nainte de realizarea produsului. Nu are nici un rost ca

ulterior, numai pentru c o cere clientul, s se realizeze FMEA. Din aceast cauz,
FMEA trebuie s se ncadreze n desfurarea organizatoric.
Cercetarea FMEA se realizeaz n grupe interdisciplinare la care particip
compartimentele implicate n realizarea produsului sub conducerea unui moderator. La
realizarea FMEA particip n general colaboratori ai compartimentelor de proiectare-
dezvoltare, de planificare a fabricaiei, de fabricaie, de control, ai serviciului cu clienii i
ai asigurrii calitii, numrul acestora urmnd s nu depeasc 6 8 persoane. Prin
aceasta se garanteaz c toate compartimentele implicate n realizarea produselor i
aduc experiena lor n cadrul analizei. Succesul FMEA depinde n mare msur de
creativitatea echipei.
Produsul este descompus n mod sistematic printr-un procedeu de sus n jos, n
componente sau funcii i ulterior cercetat cu privire la ndeplinirea cerinelor
constructive, respectiv cu pstrarea acestor cerine n cursul fabricaiei. Procedura
sistematic n cadrul analizei este sprijinit prin utilizarea unui formular corespunztor.
 3. Avantajele i dezavantajele metodei FMEA

Punctele cele mai des criticate la FMEA sunt consumul ridicat de timp necesar
efecturii de FMEA i formularul destul de neadecvat
la completarea manual. Preponderente sunt ns punctele pozitive ale
FMEA.
Avantajele utilizrii FMEA constau din:
Recunoaterea din timp i evitarea defectelor posibile n cadrul diferitelor faze
ale planificrii i realizrii produselor, ct i n cadrul ntregii structurri a
proceselor;
Efectuarea rapid a modificrilor necesare i evitarea celor care nu sunt
necesare, reducnd astfel timpii de fabricaie, respectiv scderea costurilor
calitii n toate domeniile;
Utilizarea extrem de simpl, ct i aplicarea neutr n toate branele, att pentru
probleme tehnice i organizatorice, ct i pentru servicii;
Completare cu succes a unor noi tehnici de lucru, verificate, ca de exemplu
analiza valorii Quality Function Deployment;
Utilizarea corect a cunotiinelor existente ale experilor;
Fiabilitate mai bun i verificarea unor cerine/caracteristici (caiet de sarcini);
mbuntirea comunicrii, cooperrii i colaborrii dintre clieni, furnizori i
diferite compartimente interne ale unei organizaii.

4. Studiu de caz. Analiza FMEA - proces pentru reperul panou frontal

Reperul Panou frontal este prezentat n figura 1.

 Fig.1 Panou frontal

Analiza FMEA- Proces cuprinde mai multe etape: etapa de planificare i

pregtire, etapa de analiza riscului, etapa de evaluarea riscului i etapa de minimizarea
riscului. Aceste etape sunt prezentate n figura 2.
Planificare i pregtire

Analiza riscului

Evaluarea riscului

N
Risc ?

D
Minimalizarea riscului

D
Risc ?

N
Final

Fig. 2 Etapele desfurrii analizei FMEA

a) Etapa de planificare i pregtire

Pentru efectuarea analizei FMEA este necesar nominalizarea unui moderator

care coordoneaz o echip de baz format din: proiectant produs, tehnolog, personal
de la asigurarea calitii, controlor i echipa de experi format din: maistru, muncitor,
programator N.C., furnizor i client. Aceast echip de experi ajut echipa de baz la
aprofundarea analizei FMEA. n cadrul acestei etape s -au stabilit reperele ce vor fi
supuse analizei FMEA inndu-se cont de criteriile de utilizare.

De exemplu, pentru reperul Panou frontal, la operaia

Formare pies una dintre funcii este pies fr deformaii. Defectul potenial
este deformaii, iar efectul potenial al defectului este imposibilitatea efecturii
montajului. Una din cauze este diferen de presiune ntre extremitile piesei la finalul
injeciei. Ca msur prevzut de prevenire este efectuarea a 3 4 injecii n zona
central a piesei, iar ca msur de descoperire este verificarea a 5 piese din lot cu
piesa etalon.

De asemenea s-a analizat n cadrul unei echipe FMEA procesul de injecie de mas
plastic elaborat pentru reperul Panou frontal , precum i simularea acestui proces.

ontalPanoufr

Distribuitor
Ecran
Criterii de utilizare FMEA

Cerina clientului
Produs critic din punct de vedere al
siguranei - - -
Condiii modificate de utilizare - -
Proiectare nou / tehnologie nou -
Modificri eseniale - -
Piese de importan funcional
Modificri la repere ce sunt i piese
de schimb - - -
Utilizare materiale
noi - - -
Pierderi mari la
defectare - -
Prioritate pentru FMEA absolut 33 7 7
Prioritate pentru FMEA relativ 8,2 1,7 1,7
Cercetare cu FMEA
verificar
Matrice Simbol Valori e
tare 9
mediu 3
slab 1

Fig. 3 Matrice pentru selectarea conform criteriilor de utilizare

De asemenea s -au cules date privind defectele poteniale a reperelor asemntoare cu

cel supus analizei, precum i urmrile poteniale ale defectelor n timp i importana acestora
asupra clientului.

b) Etapa de analiza a riscului

Dup stabilirea funciilor i a defectelor poteniale, urmtorul pas al analizei FMEA

este identificarea urmrilor poteniale ale defectelor. Aceasta impune o activitate de
analiz a echipei. Identificarea cauzelor trebuie s nceap cu defectele poteniale care
au cele mai serioase urmri poteniale. Ultimul pas al analizei riscului se face lista
msurilor prevzute pentru evitarea i/sau descoperirea defectului sau a cauzei
defectului i/sau pentru limitarea efectelor urmrii acestuia.
c) Etapa de evaluare a riscului

n cadrul acesteia toate defectele poteniale, urmrile poteniale ale defectelor i

cauzele poteniale ale defectelor se evalueaz cu referire la importana urmrii
poteniale asupra clientului, probabilitatea apariiei i la probabilitatea de descoperire a
defectelor poteniale.

Importana urmrii poteniale a defectului se aprecieaz pe o scal de la 1 la 10.

Probabilitatea de apariie a unei cauze poteniale a defectului se aprecieaz printr-o
scal de evaluare de la 1 la 10. Probabilitatea ca defectul s fie descoperit nainte ca
produsul s ajung la client se aprecieaz de asemenea pe o scal de la 1 la 10.
Cifra de prioritate a riscurilor (RPZ) se obine din multiplicarea factorilor de evaluare
stabilii pentru importana (B), probabilitatea de apariie (A) i probabilitatea de
descoperire (E).In cazul nostru RPZ = 8x7x3 = 168.

5. Concluzii

Folosirea la timp a analizei FMEA Proces poate evita modificri costisitoare

ale procesului de injecie de mas plastic pentru reperul Panou frontal prin
identificarea defectelor poteniale, evitarea lor i prin evaluarea riscurilor i a
urmrilor poteniale ale defectelor.
Principalele defecte poteniale analizate sunt: material neuscat; deformaii; linii
de sudur; neuniformiti de nuan a suprafeei piesei; arsuri; fisuri; goluri de
aer; urme de curgere a materialului pe pies; zgrieturi.
Au fost studiate 25 cauze poteniale ale defectelor i s-au propus 4 msuri de
mbuntire.
Dintre acestea amintim:

stabilirea limitei critice de ncrcare a buncrului;

schimbarea sistemului de injecie;
schimbarea sistemului de rcire a piesei i
achiziionarea unui aparat de msurat umiditatea i utilizarea acestuia.
La msurile de mbuntire ntreprinse cea mai important este simularea
procesului de injecie de mas plastic pentru reperul Panou frontal
efectuat de Institutul pentru Analiza Sistemelor.
Pentru reperul Panou frontal n urma introducerii msurilor de mbuntire,
distribuia defectelor nainte/dup FMEA este prezentat n figura 4
 A defecte 100<RPZ< Nr.7 28 % din A defecte 100<RPZ< Nr.2 8 % din
1000 intreg RPZ 1000 intreg RPZ
B defecte 60<RPZ<1 Nr.14 56 % din B defecte 60<RPZ<1 Nr.19 76 % din
00 intreg RPZ 00 intreg RPZ
C defecte 1<RPZ<60 Nr.4 16 % din C defecte 1<RPZ<60 Nr.4 16 % din
intreg RPZ intreg RPZ

Figura 4 Distribuia defectelor nainte/dup FMEA

BIBLIOGRAFIE

[1] Oneiu, Gh., Researches concerning the influence technological property to the
materials about quality injected parts, doctorate paper nr.3, Cluj-Napoca
[2] Schloske, A., Methods and instruments of quality management. The method
FMEA, University Stuttgart, Germany, 1997.
[3] * * * Bosch, Methods to avoid damages in construction, manufacture and quality
insurance, Essential seminar: FMEA system, FMEA construction, FMEA process,
1997.
[4] * * * Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation,
Potential failure Mode and Effects Analysis (FMEA) Reference