Bomba Giw 8 X 10

E s p e c i a l i s t a s e n C o n t r o l d e F l u i d o s
Lima, 11 de Diciembre de 2012

TF-CNC/0556Rev6C/12
Seores
BUENAVENTURA INGENIEROS S.A.
Presente.-
Atencin : Humberto Ampudia
Referencia : Proyecto Planta de xidos 25000 TPD

Bombas de Pulpa RFQ N P01-P022
Estimados seores:
Muy cordialmente nos dirigimos a ustedes con la finalidad de saludarlos y hacerles

llegar nuestras aclaraciones respecto a la requisicin tcnica Bisa Nro. AT -950GP0002A-
0000-05-1001 del presente proyecto.
Seccin 1: Alcance de Suministro

HP
ITEM CANT TAG DESCRIPCION MOTOR TIPO SELLO
WEG
Sello doble
1 2 100-PU-003A/B Bomba de alimentacin a cajas de bomba 200-BX-001 y 200-BX-002 40
mecnico
Sello simple
2 2 200-PU-001A/B Bomba de alimentacin a nido de hidrociclones 200-CY-001 300
mecnico
Sello simple
3 2 200-PU-002A/B Bomba de alimentacin a nido de hidrociclones 200-CY-002 200
mecnico
Sello doble
4 2 200-PU-004A/B Bomba de alimentacin a espesador 300-TH-001 75
mecnico
Sello doble
5 2 300-PU-001A/B Bomba de alimentacin a tanque de distribucin de pulpa 50
mecnico
Sello doble
6 2 300-PU-004A/B Bomba de alimentacin a espesador 400-TK-002/003 50
mecnico
Sello doble
7 2 400-PU-003A/B Bomba de alimentacin a tanque 400-TK-004 40
mecnico
Sello doble
8 2 400-PU-005A/B Bomba de alimentacin a caja de paso 1400-BX-001 60
mecnico
Sello doble
9 4 500-PU-001A/B Bomba para distribucin de lechada de cal a circuito 1 30
mecnico
Sello doble
10 2 500-PU-002A/B Bomba para distribucin de lechada de cal a circuito 2 40
mecnico
1200-PU-003 Sello doble
11 2 Bomba de impulsin de relaves 50
A/B mecnico
Sello doble
12 2 1400-PU-001A/B Bomba de alimentacin a filtro tambor 1400-FL-002 y tanque 1400-TK-002 15
mecnico
Sello doble
13 2 1400-PU-002A/B Bomba de alimentacin a filtro tambor 1400-FL-004 y tanque 1400-TK-004 15
mecnico
1400-PU-008 Sello doble
14 2 Bomba de transferencia de pulpa a tanque 50
A/B mecnico
Todos los TAG incluyen:

Poleas y fajas
Guarda Protectora de Seguridad
Base de acero estructural
Accesorios: Tanque para quench
Carlos Cobilich N 104. San Borja, Lima 41 Per. Telfs: (51-1) 346-2102/ 346-0799. Fax: (51-1) 346-2101
tecniflow@tecniflow.com.pe . www.tecniflow.com
TAG 200 PU-001 A/B y 200-PU-002 A/B incluye RTD (resistance temperature detector):
PT-100 con 3 Cables - 2 por Fase
PT-100 - con 3 Cables (Rodamiento Delantero y Trasero)
Seccin 2: Lista de documentos tcnicos

Se cuenta con la lista de documentos tcnicos brindados por el cliente.
Seccin 3: Informacin Tcnica del proveedor

Planos de detalle y montaje de componentes
Entrega parcial en Transmittal_G-0002
Descripcin general del equipo (catlogos y otros)
Revisar Anexo Nro. 1 Informacin del producto
Lista completa de partes incluyendo nmero de parte
Revisar Anexo Nro. 2 Lista de partes preliminar
La lista de partes es preliminar, no incluyen los sellos mecnicos dobles, sern
entregados en una etapa posterior.
Hojas de datos
Entregado en Transmittal_G-0002
Lista de repuestos para puesta en marcha y un (1) ao de operacin
Revisar Anexo Nro. 3 Lista preliminar de repuestos para arranque y 01 ao de
operacin.
La lista de repuestos es preliminar, no incluyen los sellos mecnicos dobles, sern
entregados en una etapa posterior.
Plan de control de calidad
Revisar Anexo Nro. 4 Plan de Calidad GIW
Manuales de instalacin, operacin y mantenimiento
Revisar Anexo Nro. 5.1 Manual de Mantenimiento espaol
Revisar Anexo Nro. 5.2 Manual de Mantenimiento ingles
Los manuales de mantenimiento son preliminares (estndar), los que se entregaran
como parte de la documentacin se dar en una etapa posterior.
Lista de pesos de piezas fabricadas para montaje y transporte.
Informacin disponible en drawing entregado en Transmittal_G-0002
La siguiente documentacin, no pertenece dentro del alcance de suministro del presente

proyecto:
Planos de disposicin general, planta y secciones
Dimensiones y requerimientos de anclaje indicando las cargas estticas y dinmicas en
los puntos de anclaje.
Curvas caractersticas de operacin de protecciones
Diagramas elementales de control
Lista de herramientas especiales para montaje, pruebas y mantenimiento
Programa de pruebas e inspeccin
Pruebas certificadas de acuerdo a normas API
Instrucciones de transporte, manipulacin y almacenamiento
Planos as built
Seccin 4: Aseguramiento y Control de Calidad

El alcance de la Orden de Compra del presente proyecto no incluye pruebas.
En las hojas de datos requieren pruebas hidrostticas y de performance, las cuales tienen un
costo adicional, el cual se detalla a continuacin:
Hydrostatic Performance
test - test -
required / required /
ITEM TAG DESCRIPCION
witnessed witnessed
P. Unit P. Unit
(USD) (USD)
1 100-PU-003A/B Bomba de alimentacin a cajas de bomba 200-BX-001 y 200-BX-002 3,570.00 4,030.00
2 200-PU-001A/B Bomba de alimentacin a nido de hidrociclones 200-CY-001 3,570.00 6,720.00
3 200-PU-002A/B Bomba de alimentacin a nido de hidrociclones 200-CY-002 3,570.00 4,030.00
4 200-PU-004A/B Bomba de alimentacin a espesador 300-TH-001 3,570.00 4,030.00
5 300-PU-001A/B Bomba de alimentacin a tanque de distribucin de pulpa 3,570.00 4,030.00
6 300-PU-004A/B Bomba de alimentacin a espesador 400-TK-002/003 3,570.00 4,030.00
7 400-PU-003A/B Bomba de alimentacin a tanque 400-TK-004 3,570.00 4,030.00
8 400-PU-005A/B Bomba de alimentacin a caja de paso 1400-BX-001 3,570.00 4,030.00
9 500-PU-001A/B Bomba para distribucin de lechada de cal a circuito 1 3,570.00 2,690.00
10 500-PU-002A/B Bomba para distribucin de lechada de cal a circuito 2 3,570.00 2,690.00
11 1200-PU-003 A/B Bomba de impulsin de relaves 3,570.00 4,030.00
12 1400-PU-001A/B Bomba de alimentacin a filtro tambor 1400-FL-002 y tanque 1400-TK-002 3,570.00 2,690.00
13 1400-PU-002A/B Bomba de alimentacin a filtro tambor 1400-FL-004 y tanque 1400-TK-004 3,570.00 2,690.00
14 1400-PU-008 A/B Bomba de transferencia de pulpa a tanque 3,570.00 2,690.00
ANEXO NRO. 1
INFORMACIN DEL PRODUCTO
Carlos Cobilich N 104.

San Borja, Lima 41 Per.
Telfs: (51-1) 346-2102/ 346-0799.
Fax: (51-1) 346-2101
tecniflow@tecniflow.com.pe.
www.tecniflow.com
Product Introduction LSA S
Series Overview
LSA S Series Slurry Pumps are designed for se-
vere duties with operating flows from 100-60,000
gpm (20-13,600 m3/h). Total dynamic head is
up to 300 ft. (90m) per stage and power rating is
up to 2,500 hp (1,850kW).
Fields of Application
LSA S slurry pumps are widely used in ore
transport, mill discharge, cyclone feed, tailings
and plant process. The LSA S can also be used
for environmental cleanup, dewatering (low head
type), pulp and paper (liquid transfer), food
process (sugar and sugar beets), coke and resin
2-26 in (50-650mm) Discharge
pumping, and ash handling.
Design Shaft Size Seal Type

(Standard options) F Packing, Forward
LSA S slurry pumps are low-speed, horizontal,
2 2-15/16 Flush
end suction, modified volute casing pumps. The 3 3-15/16 K Packing. Low Flow
LSA Ss accept three or four vane impeller designs 4 4-7/16 B Throat Bushing
for the optimum combination of suction 5 5-7/16 M Mechanical Seal
performance, efficiency and wear characteristics 6 6-7/16
7 7-3/16 Lantern Ring Material
over a broad operating range. The basic, single 9 9 T Teflon
wall construction and heavy section, hard metal M Metal
wet end combined with the cartridge bearing Plug Code N Not Applicable
assembly provides maximum reliability and ease (Standard options)
D 2.0 Shell Hydraulic Type
of maintenance.
F 3.5S A Annular
G 2C4.5 C Semi-Volute
Designation J 6.5 T Volute
K 7.75 OB Unconventional
LSA 8X10-32.5 G S L R F T C/4ME H
Pump Type Shaft Type Impeller Hydraulic Type
Discharge Nozzle (in.) S Stiffened RV Radial Vane
Suction Nozzle (in.) W Straight ME Conventional Warped
Nominal Impeller Diameter (in.) Vane
Shaft Size Bearing Assembly HE High Efficiency
Plug Code Type
Shaft Type L Limited End Float Construction Code
Bearing Assemby Type C Conventional H Integral Hub Liner
U Underwater L Separate Hub Liner
Impeller Release Ring
OD TOD Type Suction Liner
Seal Type Impeller Release Ring HP High Pressure
Lantern Ring Material R Impeller Release VHP Very High
Shell Hydraulic Type Ring Pressure
Impeller Number of Vanes N No Impeller GL Gathane Lined
Impeller Hydraulic Type Release Ring RL Rubber Lined
Construction Code
A KSB Company . LSAPI2007

GIW Model LSA S Pumps
Low Maintenance, Severe Duty, Abrasion
Resistant
10
1 9
2 6
13
3
7
5
15
8 11 12
4
14
Wear Parts 8 Impeller release ring for easy impeller removal.

Feature is standard on larger pump sizes.
1 Impeller is designed for wear-resistant operation in 9 Spring retainer ring locates the thrust bearing pre-
highly abrasive slurries using GIWs flow simulation load springs for correct axial thrust load.
computer program.
10 Radial bearings are a heavy duty, self-aligning,
2 Two aramid gaskets aid in the removal of the double-row, spherical roller-type design.
impeller.
11 Split-cartridge bearing assembly offers ease of
3 Replaceable suction liner facilitates pump internal inspection and maintenance.
inspection and minimizes wear part usage cost.
Liner can be rotated at intervals to increase wear life. 12 Accurate impeller clearance adjustments are easily
made with the adjusting screw.
4 Pump shell is computer designed to optimize wear
and efficiency. 13 Labyrinth seals protect bearings.
Pump Seal Quick Alignment

5 14 Rabbet fits machined in the pedestal support the shell
Replaceable wear plate maximizes stuffing box life. and provide component alignment.
6 Shaft sleeve with fused carbide hard coating to
15 GIW Quick Release Pump Assembly is available for
maximize packing life. mill circuit duties which allows for fast and convenient
retrofitting of existing pumps.
Mechanical End
Interchangeability
7 Robust stiffened shaft to improve the wear life of the To optimize wear life and efficiency, various hydraulic
mechanical end and stuffing box. design and material options can be used on the same
mechanical end.
GIW Industries Inc. 5000 Wrightsboro Road, Grovetow n GA 30813-9750 USA Telephone (706) 863-1011 Fax (706) 860-5897
888-TECHGIW (toll free) or www .giw industries.com
A KSB Company .
LSA S RANGE PUMP INFORMATION TABLE
Vane
Assem bly Maxim um Operating Discharge Num ber
Position & Type
Num ber Norm al Size Pressure Free Passage Intervals
in mm ps i bar in mm Degrees
0501x 6x 8-25 150x200-635 180 12.41 3.2x3.6 81x92 22.5 4ME
0562x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 3.9x4.6 99x 117 22.5 4ME
0563x 8X10-32 200x250-810 172 11.86 4.6x4.6 117x 117 22.5 3ME
0564x , 0566x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 3.9x4.6 99x 117 15 4ME
0565x , 0567x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 4.6x4.6 117x 117 15 3ME
0508x , 0510x 10x 12-36 250x300-910 156 10.75 4.0x6.7 102x 171 15 4ME
0509x , 0511x 10x 12-36 250x300-910 156 10.75 6.3x6.7 160x 171 15 3ME
0568x , 0570x 12x 14-36 300x350-910 173 11.93 5.1x8.3 129x 210 15 4ME
0569x , 0571x 12x 14-36 300x350-910 173 11.93 6.4x8.3 162x 210 15 3ME
0516x 4X6-25 100x150-635 180 12.41 1.5x1.5 39x39 22.5 4ME
0517x 2x 3-21 50x75-530 220 15.17 1.0x1.0 25x25 45 4RV
0518x 3x 4-21 75x100-530 220 15.17 1.0x1.0 25x25 45 4RV
0519x 4X6-21 100x150-530 220 15.17 2.5X2.8 63X71 45 4RV
0521x 8x10-25 200x250-635 163 11.24 2.4x4.9 63x 125 22.5 4RV
0522x , 0525x 10x 12-32 250x300-810 140 9.65 3.7x6.7 95X171 15 4RV
0527x 16x 16-39 400x400-990 120 8.27 5.8x8.2 148x 209 15 4ME
0530x , 0532x 16x 16-39 400x400-990 126 8.68 4.4x8.7 112x 222 30 4ME
0534x , 0536x 16x 18-44 400x450-1115 165 11.37 5.5x7.6 141x 193 18 4ME
0535x , 0537x 16x 18-44 400x450-1115 165 11.37 7.6X7.6 193x 193 18 3ME
0538x , 0540x 18x 18-44 450x450-1115 160 11.03 6.3x 11.6 161x 295 18 4ME
0539x , 0541x 18x 18-44 450x450-1115 160 11.03 8.9x 11.6 226x 295 18 3ME
0546x , 0547x 20x 20-48 500x600-1220 105 7.24 9.7x 13.0 247x 330 9 4RV
0548x 20x 20-48 500x600-1220 130 8.96 9.7x 13.0 247x 330 15 4RV
0549x 20x 24-48 500x600-1220 113 7.79 6.1x 13.0 155x 330 15 4ME
0550x 22x 24-54 550x600-1370 186 12.82 8.1x 13.5 208x 343 18 4ME
0551x 26x 28-58 650x700-1470 91 6.27 8.6x 11.7 218x 298 15 4ME
LSA S Specifications
Capacities (Qmax.) 100-60,000 gpm
20-13,600 m3/h
Heads (H max.) 300 ft
90 m
Normal temperature limit is 150 F (65C). Con-
sult the factory for materials and configurations for
temperatures above 150 F or for material options
to suit your particular application.
Materials
Part No. Item Standard Alternate
101 Shell Gasite WD28G Gasite W D28G
230 Impeller Gasite WD28G Gasite W D28G
16-1 Suction Plate Ductile Iron Ductile Iron
13-19 Suction Liner Gasite 18G Gasite W D28 G
332 Pedestal Fab Steel Fab Steel
210 Shaft 4150 Steel 4340HT Steel
Discharge Positions 451 Stuffing Box Grey Iron Grey Iron
Rotation direction is clockwise from the drive end. A Carbide Coated Carbide Coated
524 Shaft Sleeve
vertical discharge is standard. Steel Steel
350 Bearing Housing Grey Iron Grey Iron
A KSB Company .
90 80 22
0r 0r x
1
pm pm 650 24L
150 rpm S
rpm A5
11 53 4
50 0 rp
rpm 11 m
50r 6 0
pm 0r
13 pm
50r
pm
50
3x4 0
rp
A 25
A 25
LSA m
25
2
21
6
LSA 3
9
LSA 3
SA
4
S
S
LS A 3
118
A KSB Company
LSA 48
LSA 4
6x8 L
0 rp
4x6 L
8
8x10 L
m
LSA 5
10x12
12x14
16x16
18x18
20x24
26x28
.
21
SAL
2x3
RPM SHOWN IS MAXIMUM AT CLASS TWO DUTY
GIW Industries Inc.
A KSB Company
LSA Bearing Assembly Lubrication Requirements

2/2/2005
Nominal Mfg.: Koyo/Timken/FAG/SKF or Equal Approximate Oil Capacity*
Shaft Size
(IN.) LEF Bearing** Thrust Bearing Radial Bearing(s)
2-15/16" 33118 29317 22217 1.0 qt. (0.95 l)
3-15/16" 32222 29322 22222 2.0 qt. (1.89 l)
4-7/16" 32226 29326 22226 3.0 qt. (2.84 l)
5-7/16" 23814 29338 22332 5.0 qt. (4.73 l)
5-7/16" PB N/A 29338 22332 1.5 qt (1.42 l) ThE / 1.0 qt. (0.95 l) RadE
6-7/16" 32236 29344 22336 9.0 qt. (8.52 l)
6-7/16" PB N/A 29344 22336 2.5 qt. (2.37 l) ThE / 1.5 qt. (1.42 l) RadE
7-3/16" 249949 29444 22340 9.0 qt. (8.52 l)
7-3/16" PB N/A 29444 22340 2.5 qt. (2.37 l) ThE / 1.5 qt. (1.42 l) RadE
9" 32064 29360 23252 18 qt. (17.03 l)
9" PB N/A 29360 23252 3.0 qt. (2.84 l) ThE / 2 qt. (1.89 l) RadE
10-1/4" 32256 29464 23256/23260 34 qt. (32.19 l)
11-1/2" N/A 29468 23264 34 qt. (32.19 l)
*Indicates Approximate Amount of Oil Filled to the Center of the Sight Gauge when shutdown.
Oil Recommendation: GIW Blue ISO 150 Synthetic Oil or ISO 220 Grade Oil for Normal Operation.
Oil Recommendation: High Temperature (above 85 degree C (180 degree F)) or Severe Conditions-Contact GIW.
Oil Recommendation: Normal Operating Temperature Range < 85 degree C (180 degree F).
"PB" indicates a Pillow Blow Bearing Arrangement. ThE = Thrust End / RadE = Radial End.
**LEF indicates a Limited End Float Bearing Arrangement, if applicable. Otherwise, two referenced radial bearings apply.
Please refer to the GIW LSA Maintenance Manual, Bill of Materials, and Assembly Drawings for your detailed requirements.
LSA Stuffing Box Seal Water Requirements

Nominal Typical Stuffing Box Maximum Seal Water Required*
Shaft Size Shaft Sleeve
(IN.) OD Packing Size "STD" =Full Flush Throat Bushing "KE" = Min. Dilution
2-15/16" 3.938" 1/2" 12 gpm (0.8 l/s) 6 gpm (0.3 l/s) 3 gpm (0.2 l/s)
6-7/16" 8.500" 1" 55 gpm (3.5 l/s) N/A 11 gpm (0.7 l/s)
7-3/16" 8.500" 1" 55 gpm (3.5 l/s) 28 gpm (1.7 l/s) 11 gpm (0.7 l/s)
9" 10.500" 1" 85 gpm (5.4 l/s) 43 gpm (2.7 l/s) N/A
10-1/4" 11.900" 1" 110 gpm (6.9 l/s) 55 gpm (3.4 l/s) N/A
11-1/2" 14.000" 1" 150 gpm (9.5 l/s) 75 gpm (4.7 l/s) N/A
*Maximum Sealing Water Requirements for GIW LSA Pumps for the Design Indicated.
Seal water must be non-aggressive, not liable to form deposits and not containing suspended solids (Max. Contaminant: 2500ppm at 50 micron max.).
Seal water: hardness on average = 5, pH > 8, Inlet Temp = 10-30 degree C (50-85F), Outlet Temp = max. 45 degree C (115F).
Please refer to the GIW LSA Maintenance Manual, Bill of Materials, and Assembly Drawings for your detailed requirements.
PLEASE HAVE PUMP SERIAL NUMBER AVAILABLE WHEN REQUESTING INFORMATION.
G IW Industries Inc. 5000 W rightsboro Road, G rovetown GA 30813-9750 USA Telephone: (706) 863-1011 Fax: (706) 860-5897
A KSB Company
Product Introduction LCC
LCC-Metal LCC Rubber
Application Designation
LCC-M 300-710.5M M1
High performance abrasion resistant slurry pump for Pump Type
medium and severe services. The LCC offers out- Hydraulic Type
standing efficiencies, wear life and a maintenance Discharge Nozzle DN in mm
friendly design, which translates into the lowest total Nominal Impeller Diameter in mm
cost of ownership. Mechanical Size
Seal Type
Design Options
Material Code
Horizontal, end suction, modified volute casing pump Hydraulic Type
includes three vane impeller for large solids passage M..........................Metal
with good suction performance, high efficiency and R..........................Rubber
good wear characteristics over a broad operating H.........................Heavy Construction
range. Interchangeable rubber and metal designs Mechanical (Frame) Size
allow best material choice for any application. The 1 2 3 4 5
single stage, compact arrangement allows easy 35mm 50 mm 70 mm 100mm 125 mmm
maintenance of wet end components, and fast Seal Type
mechanical end service. K.........................KE
B..........................Throat Bushing
Operating Limits M..........................Mechanical Seal
E...........................Expeller
Metal Rubber Options
50 - 300 mm 50 - 300 mm O..........................Open Shroud Impeller
Pump Sizes Discharge
2" - 12" 2" - 12" A..........................Oil Lubricated
3,865 m/h 2,260 m/h T............................Turn Down Impeller
Capacity Q max
17,000 gpm 10,000 gpm U...........................Underwater Bearing Assembly
90 m 45 m C...........................Elastomer Impeller
Heads H max
300 ft 150 ft (no designation).....Grease Lubrication
A KSB Company .
GIW Model LCC Pumps
Lowest Life Cycle Cost in Metal or Rubber
8
12 6
9
5
2
1 7
10
4 11
RUBBER: Replaceable bolt-in, high wear life rubber

liners for fine to medium sized solids. Precision METAL: Abrasion resistant hard iron wet end
molded rubber impeller is also available. Linatex is using GIWs high chrome Gasite alloy.
the single rubber supplier for the GIW LCC-R pump.
Wear Parts Mechanical End

1 Twisted vane impeller design for high efficiency, 7 Inpro labyrinth shaft seals to protect bearings.
large passage and superior suction performance.
8 Radial end double spherical roller bearing and drive
2 Impeller suction side pump out vanes minimize wear. end heavy duty tapered roller bearing for high thrust
capacity.
3 One piece suction plate/liner simplifies maintenance. 9 Concentric design cartridge bearing housing for easy
assembly and excellent packing life.
4 Pump shell is computer designed to optimize wear
and efficiency. Designed for ease of assembly and Impeller Adjustment
maintenance.
10 Accurate impeller clearance adjustments are easily
made with the adjusting screw.
5 Fused carbide coated shaft sleeve for long packing
life. Quick Alignment
11 The one piece, cast iron pedestal for rigid installation
and rapid field maintenance.
Pump Sealing Interchangeability
6 Standard stuffing box with optional mechanical seal 12 Rubber and metal wet ends allow best material
or expeller version. choice for any application.
GIW Industries Inc. 5000 Wrightsboro Road, Grovetow n GA 30813-9750 USA Telephone (706) 863-1011 Fax (706) 860-5897
888-TECHGIW (toll free) or www .giw industries.com
A KSB Company .
Selection Chart
For use as a guide only. LCCs are equipped with full-diameter impellers. Actual operating speeds are
obtained through V-belt drives, gear reducers, variable frequency drives or other speed-changing drives.
LCC Class 1 Duty
Interchangeability Chart
Hydraulic Type
H R M Shaft Size
A KSB Company .
Pressure, Sphere Passage and Temperature Limits
Maximum Operating Sphere
Gasite
Pressure* Passage
Pump Neoprene
Size Mark II Extra Heavy
Material
Std. Metal Std. Metal Natural Rubber
Elastomer Metal
Gathane
LCC bar/psi bar/psi bar/psi mm/inch
50-230 16/230 16/230 na 23/.91
Gland Packing
Sealing
80-300 11/160 16/230 na 25/1.0
100-400 9.5/140 16/230 na 38/1.50
Mechanical Seal
150-500 9/130 16/230 16/230 76/3.0
200-610 8.5/120 16/230 16/230 102/4.0 Grease Lubrication
cation
Lubri-
250-660 9/130 16/230 16/230 127/5.0
300-710 7.5/110 16/230 16/230 138/5.3 Oil Bath Lubrication
Rotation Direction: Clockwise as seen from drive end -20 0 Centigrade 65 100 120
Position of Discharge: Vertical (std) and 45 increments
0 32 Farenheit 150 212 250
* For Standard Packing. Mechanical Seal Pressure may be
different.
STANDARD MATERIALS
Standard Corrosion Resistant
Part
No.
Description M ETAL RUBBER LINED* M ETAL RUBBER LINED *
101 Shell Gasite W D28G N/A Gasite W D28G N/A
Mechanical Seal
Mechanical Seal recom m ended
10-7 Expeller Casing Gasite W D28G Gasite W D28G recom m ended for no
for no dilution/no leakage
dilution/no leakage
10-8
Outer Casings N/A Ductile Iron N/A Ductile Iron
10-9
13-19 Suction Liner Gasite W D28G Linatex Gasite T90G Linatex
13-23
Casing Liners N/A Linatex N/A Linatex
13-24
16-1 Suction Plate Fab Steel N/A Fab Steel or Stainless Steel N/A
16-3 Suction W ear Plate Gasite W D28G N/A Gasite T90G N/A
Mechanical Seal
16-4 Expeller Plate Gasite W D28G Gasite W D28G recom m ended for no
dilution/no leakage
18-2 Pedestal Class 40 Gray Iron Class 40 Gray Iron Class 40 Gray Iron Class 40 Gray Iron
210 Shaft 4150 Steel 4150 Steel 4150 or Stainless Steel 4150 or Stainless Steel
Gasite W D28G, Gasite W D28G, Gathane or
230 Im peller Gasite W D28G Gasite T90G
Gathane or Linatex Linatex
Mechanical Seal
23-15 Expeller Gasite W D28G Gasite W D28G recom m ended for no
dilution/no leakage
350 Bearing Housing Class 40 Gray Iron Class 40 Gray Iron Class 40 Gray Iron Class 40 Gray Iron
451 Class 40 Gray Iron Class 40 Gray Iron Stainless Steel Stainless Steel
Stuffing Box Housing
Carbide Coated or Stainless Carbide Coated or Stainless
524 Shaft Sleeve Carbide Coated Steel Carbide Coated Steel
Steel Steel
*Precision molded LINATEX rubber parts

LINATEX is the registered trademark of Linatex, LTD.
A KSB Company .
GIW Industries Inc.
A KSB Company
LCC Bearing Assembly Lubrication Requirements

1/25/2005
Nominal Capacity Mfg.: Koyo/Timken/FAG/SKF or Equal Mfg.: Koyo/Timken/FAG/SKF or Equal
Shaft Size Oil Filled Drive (Thrust) End Bearing Impeller (Radial) End Bearing
(mm) Unit* Brg. Ass'y No. Grease Capacity* Ass'y No. Grease Capacity*
35 .75 qts. (0.75 l) 90027 3/4 oz. (20 ml.) 22209 ES.TVPB 1/2 oz. (15 ml.)
50 1.00 qts. (1.00 l) 907A2 1-1/2 oz. (40 ml.) 22212 ES.TVPB 3/4 oz. (20 ml.)
70 2.00 qts. (1.75 l) 90019 3 oz. (90 ml.) 22217 ES.TVPB 1 oz. (30 ml.)
*Indicates Approximate Amount of Grease Required to Fully Pack the Bearing, or Oil Fill Units to the Center of the Sight Gauge.
Oil Recommendation: GIW Blue ISO 150 Synthetic Oil or ISO 220 Grade Oil for Normal Operation.
Oil Recommendation: High Temperature (above 85 degree C (180 degree F)) or Severe Conditions-Contact GIW.
Oil Recommendation: Normal Operating Temperature Range < 85 degree C (180 degree F).
Grease Recommendation: Below 0 degree F - Chevron Avi-Motive Grease W
Grease Recommendation: Above 0 degree F - Chevron Ultra-Duty Grease 2 (Lithium Base)
Grease Recommendation: Normal Operating Temperature Range < 100 degree C (210 degree F).
Ref. GIW LCC Maintenance Manual for further details.
LCC Stuffing Box Seal Water Requirements

Nominal Shaft Sleeve Stuffing Box Maximum Seal Water Required
Shaft Size
(mm) Dwg. No. OD Packing Size KE (Min. Dilution)* Throat Bushing*
35 1968C 1.97" (50mm) 12mm 1.4 gpm (0.09 l/s) 2.8 gpm (0.18 l/s)
*Maximum Sealing Water Requirements for GIW LCC Pumps for the Design Indicated.
Seal water must be non-aggressive, not liable to form deposits and not containing suspended solids (Max. Contaminant: 2500ppm at 50 micron max.).
Seal water: hardness on average = 5, pH > 8, Inlet Temp = 10-30 degree C (50-85F), Outlet Temp = max. 45 degree C (115F).
Ref. GIW LCC Maintenance Manual for further details.
PLEASE HAVE PUMP SERIAL NUMBER AVAILABLE WHEN REQUESTING INFORMATION.
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A KSB Company
Pumps for Severe Mill Duty Applications
MDX Mill Duty Xtra Heavy Pumps

2 MDX Mill Duty Xtra Heavy Pumps
Rock Solid Reduce

Mill Duty Solutions Downtime
GIW delivers non-stop solutions for boosting productivity and profits.
by Matching
The MDX pump, the heart of the mill circuit, tackles the most extreme Life Cycles
duty conditions.
The features of the MDX pump combine to To increase productivity and decrease
create a head/quantity and efficiency curve costs, all MDX pumps are designed to
critical for efficient mill operation. The final match the life cycle of your mill circuit
result is a large BEP sweet spot providing operations. GIW uses system modeling
stable sump levels over a large variation of flows. The MDX pump tools along with their proprietary
maximizes productivity and minimizes cost by matching operating cycle Pump Operating Cost Calculator
times with scheduled mill outages. to identify the duty conditions and
to select the best solution for your
Select the MDX for your next mill circuit application to help ensure pumping needs.
cost-effective and continuous operations.
GIW MDX
Design Features:
Optimal Wear with
Slurry Diverter
Lower Specific Speed Design: A large diameter impeller
results in slower pump operation leading to extended
parts wear life. In addition, the lower specific speed
allows the pump operations to meet the variable flow
conditions confronted in modern mill circuits.
Longer Wearing Materials: Thicker cross sections

translate into long and reliable pump service life.
Deep Base Circle: Minimizes aggressive particle

impingement providing a sliding wear action. Typical
abrasive wear drops dramatically.
Slurry Diverter: GIWs latest technology dramatically
Oversize Shrouds: Enhanced vane performance provides increases suction liner life by reducing particle
added clearing action minimizing recirculation and wear recirculation between the impeller and liner.
between the impeller and suction liner.
Adjustable Suction Liner: Extended suction liner wear life
Patented Inlet 5V Impeller: Designed to handle both maximizes productivity and minimizes cost by matching
liquid and solid phases within the slurry. This maximizes operating cycle times with scheduled mill outages.
pump performance and wear life.
3
MDX Offers Wide Selection Range
Select Best
Material Options
for Longest Wear Life
Suction liners are available in metal, rubber,

A A
and other materials
Rubber or Metal Hub Liner available on

B
larger sizes
Open back shell offered on larger sizes

C
for right or left hand pumping applications
C
B
Other options are also available to custom
tailor the MDX to meet a wide range of
application requirements.
Options include: A
Reduced eye suction liners
Adjustable liner assemblies
Quick release wet end
Full vanes to fit oversized shrouds
Our Equipment,
Your Success.
General arrangement drawings are available for all
pump sizes for your dimensional fitting requirements.
Contact GIW for the latest electronic version to plug

into your system design software.
Q GPM H ft p psi T F Design Application

MDX up to up to 295 up to 235 up to 250 The latest technology from SAG and ball mill
61,650 GIW provides superior wear discharge; mill transfer;
life and increased up-time for cyclone and screen feed.
Q m3/h Hm p bar T C your most aggressive slurry
up to up to 90 up to 16 up to 120 applications.
14,000
0000.000 / 02.10 / Subject to technical modifications.
GIW Industries, Inc .

5000 Wrightsboro Rd > Grovetown, Georgia 30813-2842 USA
Telephone (+1) 706-863-1011 > Fax (+1) 706-860-5897
www.giwindustries.com
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GASITEWD28G
BASIC SPECIFICATION CHEMICAL SPECIFICATION
Abrasion-resistant, high-chromium white iron. Gasite WD28G is a GIW proprietary metal (manu-
facturing process patent #4,638,847). The alloy con-
FORM forms in chemistry and physical properties to ASTM
Castings and machined castings Standard A532-93a, Class III, Type A.
MECHANICAL PROPERTIES ELEMENT ASTM GIW

Tensile Strength..................... 85 - 125 KSI Carbon.............. 2-3.3%.............. 2.3-2.8%
Hardness > 600 HBN/56 HRC Chromium.........23-30%.............24-28%
(per ASTM A532) Silicon...............1.5% max........ .60-.90%
MICROSTRUCTURE HEAT TREATMENT

Gasite WD28G is a specially refined, high-chromium, Gasite WD28G is heat treated to increase its hard-
white-iron alloy. The microstructure consists of ness, which results in maximum wear resistance.
chrome carbides in a matrix of martensite and a small
amount of austenite. TEST SPECIMENS AND CERTIFICATIONS
A chemical analysis of each heat is conducted prior
WEAR RESISTANCE to pouring. For further quality control, GIW pours
As shown in Figure 1, 28G is one of the best materials test bars from random heats. After heat treatment,
in wear resistance among the GIW white iron alloys. the tensile strength and hardness of the test bars are
28G is the GIW recommended standard for most slurry measured and recorded, and the casting is checked
applications. for uniform hardness at several locations.
CORROSION RESISTANCE APPLICATION

28G has moderate resistance against corrosive With its superior physical properties and wear
conditons. The recommended pH range is 4.5-12, de- resistance, Gasite WD28G is well suited for the
pending on chemical contents and temperature of slurry. manufacture of pump parts in applications where a
degree of corrosion resistance may be required.
T90G
40G
29G
4G
Alloys
27G
28G
18G
T32G
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Wear Resistance Index
Figure 2, Typical Microstructure of 28G Alloy

Figure 1, Wear Resistance Index for GIW (Magnification 400X)
alloys (The higher the index number, the
better the wear resistance)
GIW Industries Inc.
5000 Wrightsboro Road,
Grovetown, GA 30813-9750 USA
Telephone (706) 863-1011
Fax: (706) 863-5637
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ANEXO NRO. 2
LISTA PRELIMINAR DE PARTES

Telfs: (51-1) 346-2102/ 346-0799.
Fax: (51-1) 346-2101
www.tecniflow.com
PRELIMINAR
2. 200-PU-001 A/B
2004. GIW Industries Inc. All rights reserved

GIW Parts List 0564X-06-M010A 2012/09/06
0564X-06-M010A LSA-8X10-32.5GSLR KT C/4ME H
Location Qty Part Part Description

101 1 8320D-00-0028G PUMP CASING 8 LSA-32 CH 8 1/4 LSA S
13-19 1 0789B-00-0018G SUCTION LINER 10 ME/RV 32
16-1 1 0369B-00-0065D SUCTION PLATE 10" SUCTION LSA-32
18-2 1 0169D-01-0FABS PEDESTAL LSA-32, 36, OR 39 PUMPS LSA S
230 1 5328C-00-0028G IMPELLER 31.75, 31.75,2C4.5 LSA 10x 32,4ME,R,C
25-3 1 0911X-00-0000K IMPELLER RELEASE RING ASSEMBLY
35-1 2 1019B-00-0FABS BEARING HOUSING STRAP 4 7/16 5 7/16 HOUSING LSA S
524 1 9749P-09-0000K KIT,SHAFT SLEEVE 4270C-00-0SFWS
680 1 1052A-00-0000A GUARD,SFT SEAL ASSY, 5 7/16
73-7 1 0531A-00-0065D DONUT RING HOLDER GIW 169D PEDESTAL
909 1 0477B-01-ASCRP ADJUSTING SCREW 4 7/16, 5 7/16, 6 7/16 & 9" C.B.A. ADJUSTING
924 1 0477B-02-0P40C ADJUSTING NUT 4 7/16, 5 7/16, 6 7/16, 9
940.70 1 9074P-53-01KSP KEY (1 1/4 X 1 1/4 X 7 3/8) ENGLISH 5 7/16 SHAFT 694B - LSA
99-24 1 8514D-01-0000A SHAFT SEAL ASSY TYPE KE, 6.437IN
99-25 1 5816C-02-0000A BEARING ASSEMBLY 5 7/16,4267C004150S CB,O,L,S
99-4 1 9728P-03-0000K PUMP ASSEMBLY FASTENER KIT FOR STANDARD LSA-32
99-9 1 9739P-03-0000K PUMP ASSEMBLY GASKET KIT FOR STANDARD LSA-32
5816C-02-0000A BEARING ASSEMBLY 5 7/16,4267C004150S CB,O,L,S

210 1 4267C-00-4150S SHAFT 5 7/16 X 65,2C4.5 RH,S
99-25 1 5816C-00-0000A BEARING ASSEMBLY 5 7/16,NO SHAFT CB,O,L,S
8514D-01-0000A SHAFT SEAL ASSY TYPE KE, 6.437IN

135 1 0377A-00-0P40C WEAR PLATE 5 7/16 SHAFT FOR STUFFING BOX
451 1 1016C-00-0P40C STUFFING BOX TYPE KE - 5 7/16 SHAFT STUFFING BOX ONLY
452 1 0566C-00-0065D GLAND 5 7/16
458 1 9024P-14-03TEP TEFLON LANTERN RING 5 7/16 SHAFT REF. 436A
461 1 7749P-20-100TP GLAND PACKING 6.44/ 8.44X0.75IN-5
551 3 0427P-05-316SS SEPARATOR DISC
99-4 1 9723P-15-0000K FASTENER KIT (SHAFT SEAL ASSY) 5-7/16 SHAFT - 2C4.5/2C5.0 PL
99-9 1 9733P-13-0000K GASKET KIT (SHAFT SEAL ASSY) 5 7/16" SHAFT - 2C4.5/2C5.0 PLU
Page 1 of 4
9728P-03-0000K PUMP ASSEMBLY FASTENER KIT FOR STANDARD LSA-32

550.01 13 9707P-03-WASTP 3/4" FWASHER
550.02 4 9707P-03-WASTP 3/4" FWASHER
550.10 12 9707P-03-WASTP 3/4" FWASHER
550.20 4 9707P-23-WASTP 3/8" FWASHER
550.30 8 9707P-25-WASTP 7/8" SAE FWASHER
550.61 10 9707P-05-WASTP 1" FWASHER
90-6.30 8 9701P-22-CSCRP 7/8" X 2 1/4" CBCS
901.20 4 9703P-04-02STP HEXAGON HEAD BOLT 3/8 X 1 IN
901.61 10 9702P-87-27STP HEXAGON HEAD BOLT 1 X 6 IN
902.01 13 9700P-08-53STP STUD 3/4 IN X 4
902.02 4 9700P-55-53STP 3/4" X 4 1/4" STUD
902.10 12 9700P-55-53STP 3/4" X 4 1/4" STUD
914.80 2 9704P-71-13STP 1" X 2 1/4" SHCS
920.01 13 9706P-03-35STP 3/4" H.S. NUT
920.02 4 9706P-03-35STP 3/4" H.S. NUT
920.10 12 9706P-03-35STP 3/4" H.S. NUT
920.61 10 9706P-05-35STP 1" H.S. NUT
932.02 4 9708P-03-LWSTP LOCK WASHER (3/4)
932.30 8 9708P-18-LWSTP LOCK WASHER (7/8 HI-COLLAR)
932.61 10 9708P-05-LWSTP LOCK WASHER (1")
9739P-03-0000K PUMP ASSEMBLY GASKET KIT FOR STANDARD LSA-32

40-1 1 0530A-00-01GAT DONUT RING GASKET (R-133B) GATHANE
40-2 1 8125P-00-01RUP SNAP RING GASKET, R-125 LSA 32 SECT "E" DIA 31.972 SEE 2629D
400.20 1 0479P-15-03MIP GASKET
9749P-09-0000K KIT,SHAFT SLEEVE 4270C-00-0SFWS

524 1 4270C-00-0SFWS SFT PROT SLEEVE 5.13/ 6.44X 8.75 IN C
99-9 1 9748P-06-0000K KIT,GASKET,SLEEVE
Page 2 of 4
5816C-00-0000A BEARING ASSEMBLY 5 7/16,NO SHAFT CB,O,L,S

145.70 1 2146C-00-BA00P TAPER ROLLER BEARING I.D. ADAPTER 5 7/16 SHAFT
145.71 1 2175C-00-BA00P TAPER ROLLER BEARING O.D. ADAPTER 5 7/16 SHAFT
322.50 1 8700P-29-BSRBP RADIAL ROLLER BEARING (22332 CC/W33) FOR 5 7/16" STIFFENED S
322.70 1 8713P-20-BTRBP TIMKEN H238140/H238110 TPR RLR BRG
324 1 8701P-07-BTHRP THRUST ROLLER BEARING (29338)
350 1 0819D-00-0000A BEARING HOUSING 5 7/16,CB,O
361.50 1 2678C-00-0P40C BEARING END COVER (IMPELLER END) LABYRINTH DESIGN - SOLID CO
361.70 1 2704C-00-0P40C BEARING END COVER (DRIVE END) LABYRINTH SEAL DESIGN - SOLID
391 1 0552C-04-45STP SPLIT RING SPACER FOR 5 7/16 SHAFT
472 1 0420A-00-0P40C SPRING RETAINER RING (R-12) 5 7/16 CARTRIDGE BEARING HOUSING
474 1 0552C-03-0065D THRUST COLLAR FOR 5 7/16 SHAFT
507.50 1 2681C-00-0065D SPECIAL FLINGER "V" RING DESIGN 5 7/16 CARTRIDGE BEARING HOU
507.51 1 4261C-00-04TEP INTERNAL FLINGER - 5 7/16 SHAFT (SPCL-STIFFENED) FITS BEARIN
507.70 1 2619C-00-0065D FLINGER (V-RING DESIGN) 5 7/16 BEARING ASSEMBLY
507.71 1 2784C-00-04TEP INTERNAL FLINGER FOR LABYRINTH LSA 5 7/16 CBA
630 3 9090P-04-B150P LUBRICANT 1 GALLON
642.80 1 7702P-01-05BBP OIL LEVEL SITE-GLASS
692 1 7704P-01-05SSP TEMPERATURE GAUGE ZN3618
89-4 3 2141C-05-0000B SHIM STANDARD VERSION .010 BRASS
940.71 1 0552C-05-01KSP KEY (3/4 X 3/4 X 3 1/2) FOR 5 7/16 SHAFT
950.50 1 9025P-06-48STP EXTENSION SPRING, 1/8" X 16 1/2" WITH END HOOKS
950.71 8 7703P-50-22STP SPRING, BAUMBACH R-12
99-4 1 9722P-43-0000K CBA FASTENER KIT (LABYRINTH SEAL DESIGN) FOR THE 5-7/16 SHAF
99-9 1 9732P-47-0000K GASKET KIT (BEARING ASSEMBLY) 5 7/16 SHAFT - 2C4.5/2C5.0 PLU
9723P-15-0000K FASTENER KIT (SHAFT SEAL ASSY) 5-7/16 SHAFT - 2C4.5/2C5.0 PL

50-7 8 9705P-01-SLWAP 1/2" "STAT-O-SEAL" WASHER
90-6.31 8 9701P-06-CSCRP 1/2" X 2 1/4" CBCS
901.32 4 9702P-06-02STP HEXAGON HEAD BOLT 1/2 X 2 1/4 IN
902.31 4 9700P-08-53SSP STUD 3/4 IN X 4
920.31 4 9706P-03-35SSP 3/4" H.S. NUT
920.32 4 9706P-01-35STP 1/2" H.S. NUT
920.33 2 9706P-01-35STP 1/2" H.S. NUT
9733P-13-0000K GASKET KIT (SHAFT SEAL ASSY) 5 7/16" SHAFT - 2C4.5/2C5.0 PLU

400.30 1 0479P-47-03MIP GASKET
400.31 2 0478P-00-06MIP GASKET 12 X 12 X 1/32 IN
9748P-06-0000K KIT,GASKET,SLEEVE

400.10 2 0479P-07-03MIP GASKET
412.30 1 7710P-38-04RUP O-RING AS568B-428
Page 3 of 4
0819D-00-0000A BEARING HOUSING 5 7/16,CB,O

351 1 0819D-01-0035C BEAR HOUS,LOW HF 5 7/16,CB,O
352 1 0819D-02-0035C BEAR HOUS,UPP HF 5 7/16,CB,O
59-20.50 2 9710P-01-12STP 5/8 X 2" DOWEL ALIGNMENT PIN PULLOUT 97175A413 ZN3628 CBA 5
59-20.70 2 9710P-01-12STP 5/8 X 2" DOWEL ALIGNMENT PIN PULLOUT 97175A413 ZN3628 CBA 5
901.71 10 9702P-87-02STP HEXAGON HEAD BOLT 1 X 6 IN
9722P-43-0000K CBA FASTENER KIT (LABYRINTH SEAL DESIGN) FOR THE 5-7/16 SHAF

89-4.53 1 9759P-01-STLSS SHIM WASHER ID0.75OD1.12THK.025
900.50 1 8711P-03-21STP EYEBOLT,3/4 X 2
900.70 1 8711P-03-21STP EYEBOLT,3/4 X 2
903.50 1 7708P-17-01IRP PIPE PLUG (3/8" NPT - STANDARD)
903.60 1 7708P-07-01IRP PIPE PLUG (3/4 NPT - MAGNETIC - SQUARE H
903.70 1 7708P-08-01IRP PIPE PLUG (1" NPT - STANDARD)
903.80 1 7708P-07-01IRP PIPE PLUG (3/4 NPT - MAGNETIC - SQUARE H
914.60 2 9704P-70-13SSP 5/16" X 7/8" SHCS
914.70 2 9704P-70-13SSP 5/16" X 7/8" SHCS
920.50 1 9706P-03-35STP 3/4" H.S. NUT
920.70 1 9706P-03-35STP 3/4" H.S. NUT
9732P-47-0000K GASKET KIT (BEARING ASSEMBLY) 5 7/16 SHAFT - 2C4.5/2C5.0 PLU

400.50 1 0479P-04-03MIP GASKET
411.50 1 7734P-10-16RUP V-RING (FORSHEDA CR 401600) NITRILE 160MM SHAFT
411.70 1 7734P-02-16RUP V RING FORSHEDA CR 401400 NITRILE
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PRELIMINAR
3. 200-PU-002 A/B
1995. GIW Industries Inc. All rights reserved

0501X-06-M010A LSA-6X8-25.3FSLN KT C/4ME H

101 1 8318D-00-0028G PUMP CASING 6 LSA 25 CH 6 1/4 LSA S
13-19 1 0805B-00-0018G SUCTION LINER 8 ME/RV 25
16-1 1 0365B-00-0065D SUCTION PLATE 8" SUCTION LSA 25 PUMP
18-2 1 0398C-00-0FABS PEDESTAL LSA-25 PUMPS
230 1 8490D-00-0028G IMPELLER 25.00, 25.00,3.5S LSA 8x 25,4ME,R,C
35-1 4 1017B-00-0FABS BEARING HOUSING STRAP FOR 3 15/16 HOUSING - 862D ASS'Y
524 1 9749P-08-0000K KIT,SHAFT SLEEVE 0803B-00-0SFWS
680 1 1049A-00-0000A GUARD,SFT SEAL ASSY, 3 15/16
909 1 0477B-01-ASCRP ADJUSTING SCREW 4 7/16, 5 7/16, 6 7/16 & 9" C.B.A. ADJUSTING
924 1 0477B-02-0P40C ADJUSTING NUT 4 7/16, 5 7/16, 6 7/16, 9
940.70 1 9074P-51-01KSP KEY (1 X 1 X 9) ENGLISH 3 15/16 SHAFT 825B - LSA PUMP
99-24 1 0849D-01-0000A SHAFT SEAL ASSY TYPE KE, 4.937IN
99-25 1 9284D-02-0000A BEARING ASSEMBLY 3 15/16,5844C004150S CB,O,L,S
99-4 1 9728P-01-0000K PUMP ASSEMBLY FASTENER KIT FOR STANDARD LSA-25
99-9 1 9739P-01-0000K PUMP ASSEMBLY GASKET KIT FOR STANDARD LSA-25
0849D-01-0000A SHAFT SEAL ASSY TYPE KE, 4.937IN

135 1 0423A-00-0P40C WEAR PLATE 3 15/16" SHAFT SLEEVE
451 1 0999C-00-0P40C STUFFING BOX (TYPE: KE) 3 15/16 SHAFT SLEEVE LSA-25 PUMPS ST
452 1 0972C-00-0065D GLAND 3 15/16" SHAFT
458 1 9024P-11-03TEP TEFLON LANTERN RING 3 15/16 SHAFT REF. 428A
461 1 7749P-12-100TP GLAND PACKING 4.94/ 6.94X0.75IN-5
551 3 0427P-03-316SS SEPARATOR DISC
99-4 1 9723P-14-0000K SBA FASTENER KIT - LOW FLOW OPTION (KE) FOR THE 3-15/16 SHAF
99-9 1 9733P-09-0000K SBA GASKET KIT FOR THE 3-15/16 SHAFT LSA STANDARD RANGE
9284D-02-0000A BEARING ASSEMBLY 3 15/16,5844C004150S CB,O,L,S

210 1 5844C-00-4150S SHAFT 3 15/16 X 56,3.5S RH,S
99-25 1 9284D-00-0000A BEARING ASSEMBLY 3 15/16,NO SHAFT CB,O,L,S
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9728P-01-0000K PUMP ASSEMBLY FASTENER KIT FOR STANDARD LSA-25

550.01 8 9707P-03-WASTP 3/4" FWASHER
550.02 4 9707P-03-WASTP 3/4" FWASHER
550.10 8 9707P-03-WASTP 3/4" FWASHER
550.61 8 9707P-03-WASTP 3/4" FWASHER
90-6.30 8 9701P-51-CSCRP 3/4" X 2 1/4" CBCS
902.01 8 9700P-06-53STP STUD 3/4 IN X 3
902.02 4 9700P-07-53STP STUD 3/4 IN X 3 1/2
902.10 8 9700P-08-53STP STUD 3/4 IN X 4
914.80 2 9704P-71-13STP 1" X 2 1/4" SHCS
920.01 8 9706P-03-35STP 3/4" H.S. NUT
920.02 4 9706P-03-35STP 3/4" H.S. NUT
920.10 8 9706P-03-35STP 3/4" H.S. NUT
920.61 8 9706P-03-35STP 3/4" H.S. NUT
932.30 8 9708P-10-LWSTP LOCK WASHER (3/4 HI-COLLAR)
9739P-01-0000K PUMP ASSEMBLY GASKET KIT FOR STANDARD LSA-25

40-2 1 8122P-00-01RUP SNAP RING GASKET R-122 LSA 25 SECT 'E' DIA 25.222 SEE 2629D
400.11 1 0479P-14-03MIP GASKET
400.20 1 0479P-21-03MIP GASKET
9749P-08-0000K KIT,SHAFT SLEEVE 0803B-00-0SFWS

524 1 0803B-00-0SFWS SFT PROT SLEEVE 3.94/ 4.94X 7.00 IN H
99-9 1 9748P-02-0000K KIT,GASKET,SLEEVE
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9284D-00-0000A BEARING ASSEMBLY 3 15/16,NO SHAFT CB,O,L,S

145.70 1 2145C-00-BA00P TAPER ROLLER BEARING I.D. ADAPTER 3 15/16 SHAFT
322.50 1 8700P-65-BSRBP RADIAL ROLLER BEARING (24026-CYLIN BORE) CYLINDRICAL BORE (C
322.70 1 8713P-02-BTRBP SKF-32222 J2 TPR RLR BRG
324 1 8701P-15-BTHRP FAG-29322 THR BRG
350 1 0816D-00-0000A BEARING HOUSING 3 15/16,CB,O
361.50 1 5834C-00-0P40C BEARING END COVER (IMPELLER END) LABYRINTH SEAL DESIGN - SOL
361.70 1 4289C-00-0P40C BEARING END COVER (DRIVE END) 3 15/16 SHAFT, LABYRINTH SEAL
472 1 0421A-00-0P40C SPRING RETAINER RING (R-83) 3 15/16" CARTRIDE BEARING HOUSIN
474 1 0465B-03-0065D SPLIT THRUST COLLAR 3 15/16" SHAFT
507.50 1 5835C-00-0065D FLINGER - IMPELLER END LSA "S" RANGE 3 15/16 CBA W/STIFFENED
507.51 1 5836C-00-04TEP INTERNAL FLINGER FOR LABYRINTH LSA "S" RANGE 3 15/16 CBA W/S
507.70 1 2617C-00-0065D FLINGER "V" RING DESIGN 3 15/16 CARTRIDGE BEARING HOUSING
507.71 1 2785C-00-04TEP INTERNAL FLINGER FOR LABYRINTH LSA 3 15/16 CBA
89-4 3 2141C-03-0000B SHIM STANDARD VERSION .010 BRASS
950.71 10 7703P-53-22STP SPRING, BAUMBACH R-83
99-4 1 9722P-42-0000K CBA FASTENER KIT (LABYRINTH SEAL DESIGN) FOR THE 3-15/16 SHA
99-9 1 9732P-39-0000K CBA GASKET KIT 3-15/16 W/ STIFFENED SHAFT, TAPER ROLLER DESI
9723P-14-0000K SBA FASTENER KIT - LOW FLOW OPTION (KE) FOR THE 3-15/16 SHAF

50-7 8 9705P-01-SLWAP 1/2" "STAT-O-SEAL" WASHER
902.31 2 9700P-08-53SSP STUD 3/4 IN X 4
914.30 8 9704P-39-13STP 1/2" X 4 1/2" SHCS
920.31 2 9706P-03-35SSP 3/4" H.S. NUT
920.32 4 9706P-01-35STP 1/2" H.S. NUT
920.33 2 9706P-01-35STP 1/2" H.S. NUT
9733P-09-0000K SBA GASKET KIT FOR THE 3-15/16 SHAFT LSA STANDARD RANGE

400.30 1 0479P-48-03MIP GASKET
400.31 2 0478P-00-06MIP GASKET 12 X 12 X 1/32 IN
9748P-02-0000K KIT,GASKET,SLEEVE

400.10 2 0479P-46-03MIP GASKET
412.30 1 7710P-03-04RUP O-RING AS568B-344
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0816D-00-0000A BEARING HOUSING 3 15/16,CB,O

351 1 0816D-01-0035C BEAR HOUS,LOW HF 3 15/16,CB,O
352 1 0816D-02-0035C BEAR HOUS,UPP HF 3 15/16,CB,O
59-20.50 2 9710P-07-12STP 1/2 X 2" DOWEL ALIGNMENT PIN 97175A383 ZN3628 CBA 2 7/16 - 3
59-20.70 2 9710P-07-12STP 1/2 X 2" DOWEL ALIGNMENT PIN 97175A383 ZN3628 CBA 2 7/16 - 3
9722P-42-0000K CBA FASTENER KIT (LABYRINTH SEAL DESIGN) FOR THE 3-15/16 SHA

900.50 1 8711P-03-21STP EYEBOLT,3/4 X 2
900.70 1 8711P-03-21STP EYEBOLT,3/4 X 2
903.60 1 7708P-19-01IRP PIPE PLUG-MAG,SOC-HD (1/2 NPT)
903.70 1 7708P-08-01IRP PIPE PLUG (1" NPT - STANDARD)
903.80 1 7708P-19-01IRP PIPE PLUG-MAG,SOC-HD (1/2 NPT)
914.60 2 9704P-69-13SSP 1/4" X 7/8" SHCS
914.70 2 9704P-69-13SSP 1/4" X 7/8" SHCS
914.71 2 9704P-03-13STP 3/8" X 1" SHCS
920.50 1 9706P-03-35STP 3/4" H.S. NUT
920.70 1 9706P-03-35STP 3/4" H.S. NUT
9732P-39-0000K CBA GASKET KIT 3-15/16 W/ STIFFENED SHAFT, TAPER ROLLER DESI

400.50 1 0479P-01-03MIP GASKET
411.50 1 7734P-13-16RUP V-RING (FORSHEDA CR 401300) NITRILE 130MM SHAFT
411.70 1 7734P-08-16RUP V RING FORSHEDA CR 401000 NITRILE
Page 4 of 4
PRELIMINAR
4. TAG: 200- PU-004 A/B
3037X-07-M001A LCC-H150-500.3M ABM1

101 1 6569D-00-0028G EXTRA HEAVY PUMP CASING 6 LCC-20 CH 5 3/4
13-19 1 6583D-00-0028G SUCTION LINER 8 ME/RV 20 LCC-20 EXTRA HEAVY PUMP
16-1 1 6580D-00-0FABS SUCTION PLATE 8" SUCTION LCC - 20 EXTRA HEAVY PUMP
18-2 1 7434D-00-0P30C CAST PEDESTAL IMPROVED SEAL AREA LCC PUMPS, 670MM
230 1 5385D-00-0028G IMPELLER 500MM, 500,S9194 LCC197x502,3ME,R,C
59-47 1 8717P-52-HSTRP M10 X 1.50 X 16.7 SWIVEL HOIST RING 25.4MM CLEARANCE DIAMETE
680 1 1061A-00-0000A GUARD,SFT SEAL ASSY LCC, 70mm
909 1 1624B-00-ASCRP ADJUSTING SCREW FOR LCC PUMPS
924 1 2848C-00-ANUTP OCTAGON ADJUSTING NUT 670MM PEDESTAL LCC PUMPS
940 1 9074P-03-01KSP KEY (20 X 12 X 135) METRIC 70MM SHAFT - LCC PUMPS
99-24 1 8504X-00-0000A SHAFT SEAL ASSY TYPE MS, 3.150IN
99-25 1 6007X-02-0000A BEARING ASSEMBLY 70MM,1912C004150S CB,O,C,S
99-4 1 9721P-12-0000K WET END FASTENER KIT LCC 20 - XH (METAL)
99-9 1 9731P-07-0000K WET END GASKET KIT LCC 20 (METAL)
1061A-00-0000A GUARD,SFT SEAL ASSY LCC, 70mm

550.20 3 9717P-01-WA3SP M12 FWASHER
550.21 4 9717P-01-WA3SP M12 FWASHER
680.20 1 1061A-02-0FABS GUARD,BRACKET LCC,125mm,100mm,70mm
680.21 1 1061A-04-0FABS GUARD,SFT SEAL LCC,70mm
901.20 3 9712P-17-30SSP HEXAGON HEAD BOLT M 12 X 25
932.20 3 9718P-03-LW3SP M12 LWASHER
6007X-02-0000A BEARING ASSEMBLY 70MM,1912C004150S CB,O,C,S

210 1 1912C-00-4150S SHAFT 70MM X 1048,S9194 RH,S
99-25 1 6007X-00-0000A BEARING ASSEMBLY 70MM,NO SHAFT CB,O,C,S
8504X-00-0000A SHAFT SEAL ASSY TYPE MS, 3.150IN

47-2 1 9201P-04-MS00P INTERSEAL DESIGN, STD FLOWSERVE MECHANICAL SEAL 70MM SHAFT -
524.31 1 2664C-00-SCD4S SFT PROT SLEEVE 2.76/ 3.15X 5.32 IN C
99-9 1 9734P-08-0000K MECHANICAL SEAL GASKET KIT 70MM SHAFT, LCC PUMPS
9721P-12-0000K WET END FASTENER KIT LCC 20 - XH (METAL)

550.01 8 9717P-03-WASTP M20 FWASHER
902.01 8 9711P-07-43STP STUD M 20 X 55
902.02 4 9711P-07-43STP STUD M 20 X 55
902.10 8 9711P-08-43STP STUD M 20 X 75
920.01 8 9716P-04-29STP M20 NUT
920.02 4 9716P-04-29STP M20 NUT
920.10 8 9716P-04-29STP M20 NUT
932.02 4 9718P-05-LWSTP M20 LWASHER
Page 1 of 3
9731P-07-0000K WET END GASKET KIT LCC 20 (METAL)

400.11 1 0479P-87-03MIP GASKET
412.01 1 7716P-10-04RUP .275" X 65- 5/ 8" O-RING
6007X-00-0000A BEARING ASSEMBLY 70MM,NO SHAFT CB,O,C,S

322 1 8700P-44-BSRBP FAG-22217ES TVPB RDL BRG
324 1 8701P-39-BTHRP TIMKEN 90019 THR BRG 9285, 9220D
350 1 7025D-00-0P30C BEARING HOUSING 70MM,CB,O
361.50 1 8127D-00-0P30C RADIAL END COVER 70MM SHAFT - LCC PUMPS 80MM/121MM "VBX" INP
361.70 1 8128D-00-0P30C THRUST END COVER 70MM SHAFT - LCC PUMPS 70MM/91MM "VBX" INPR
380 1 8704P-33-BL00P TIMKEN TW115 LOCK WASHER
420.50 1 8715P-66-LABBP INPRO SEAL 80MM/121MM "VBXX" DESIGN 70MM SHAFT RADIAL END
420.70 1 8715P-67-LABBP INPRO SEAL 70MM/91MM "VBX" 70MM SHAFT THRUST END
45-4 1 2572C-00-44STP THRUST BEARING SPACER OIL FILLED VERSION 70MM SHAFT, LCC PUM
642 1 7702P-05-05BBP OIL SIGHT GAGE
923 1 8703P-33-BN00P TIMKEN TAN-15 LOCK NUT
99-4 1 9722P-10-0000K CBA FASTENER KIT FOR THE 70MM SHAFT OIL FILLED
99-4 1 9725P-02-0000K PEDESTAL FASTENER KIT FOR THE 670MM PEDESTAL
99-9 1 9732P-17-0000K CBA GASKET KIT INPRO SEAL VERSION 70MM SHAFT - LCC PUMPS
9734P-08-0000K MECHANICAL SEAL GASKET KIT 70MM SHAFT, LCC PUMPS

400.10 2 0480P-08-03MIP GASKET
9722P-10-0000K CBA FASTENER KIT FOR THE 70MM SHAFT OIL FILLED

901.60 4 9712P-03-30STP HEXAGON HEAD BOLT M 10 X 25
903.50 1 7708P-14-01IRP 1/4" BSPT STANDARD PLUG
903.60 1 7708P-21-01IRP 3/4" BSPT MAGNETIC PLUG
9725P-02-0000K PEDESTAL FASTENER KIT FOR THE 670MM PEDESTAL

732 4 1600B-00-46STP SPECIAL FLAT WASHER PEDESTAL BEARING HOUSING LCC PUMPS
901.61 4 9712P-28-30STP HEXAGON HEAD BOLT M 24 X140
920.61 4 9716P-06-29STP M24 NUT
Page 2 of 3
9732P-17-0000K CBA GASKET KIT INPRO SEAL VERSION 70MM SHAFT - LCC PUMPS

400.50 1 0479P-84-03MIP GASKET
412.70 1 7716P-06-04RUP .275" X 20- 7/ 8" O-RING
Page 3 of 3
PRELIMINAR:
1. 100-PU-003 A/B
5. 300-PU-001 A/B
6. 300-PU-004 A/B
7. 400-PU-003 A/B
8. 400-PU-005 A/B
11. 1200-PU-003 A/B
3006X-07-M001A LCC-M150-500.3M ABM1

101 1 5034D-00-0028G PUMP CASING 6 LCC-20 CH 4 3/4
16-3 1 3724D-00-0028G SUCTION PLATE/LINER 8 ME/RV 20 LCC PUMPS
99-24 1 8504X-00-0000A SHAFT SEAL ASSY TYPE MS, 3.150IN
99-4 1 9721P-10-0000K WET END FASTENER KIT LCC 20 (METAL)

550.20 3 9717P-01-WA3SP M12 FWASHER
550.21 4 9717P-01-WA3SP M12 FWASHER
932.20 3 9718P-03-LW3SP M12 LWASHER

210 1 1912C-00-4150S SHAFT 70MM X 1048,S9194 RH,S
8504X-00-0000A SHAFT SEAL ASSY TYPE MS, 3.150IN

47-2 1 9201P-04-MS00P INTERSEAL DESIGN, STD FLOWSERVE MECHANICAL SEAL 70MM SHAFT -
9721P-10-0000K WET END FASTENER KIT LCC 20 (METAL)

554 8 9717P-77-WASTP M20 FENDER WASHER
902.01 8 9711P-07-43STP STUD M 20 X 55
902.10 8 9711P-08-43STP STUD M 20 X 75
920.01 8 9716P-04-29STP M20 NUT
920.10 8 9716P-04-29STP M20 NUT
Page 1 of 3

400.11 1 0479P-87-03MIP GASKET
412.01 1 7716P-10-04RUP .275" X 65- 5/ 8" O-RING


400.10 2 0480P-08-03MIP GASKET


920.61 4 9716P-06-29STP M24 NUT
Page 2 of 3

400.50 1 0479P-84-03MIP GASKET
412.70 1 7716P-06-04RUP .275" X 20- 7/ 8" O-RING
Page 3 of 3
PRELIMINAR
14. 1400-PU-008 A/B
3016X-07-M001A LCC-M100-400.3M ABM1

101 1 3790D-00-0028G PUMP CASING 4 LCC-16 CH 3 35/64
145.10 1 5650D-00-0FABS ADAPTER PLATE FOR LCC 16
16-3 1 5206D-00-0028G SUCTION PLATE/LINER 6 ME/RV 16 LCC PUMPS
99-24 1 8515X-00-0000A SHAFT SEAL ASSY TYPE MS, 80MM,0
99-4 1 9721P-23-0000K WET END FASTENER KIT LCC 16 (METAL) 70MM SHAFT

550.20 3 9717P-01-WA3SP M12 FWASHER
550.21 4 9717P-01-WA3SP M12 FWASHER
932.20 3 9718P-03-LW3SP M12 LWASHER

210 1 1912C-00-4150S SHAFT 70MM X 1048,S9194 RH,S
8515X-00-0000A SHAFT SEAL ASSY TYPE MS, 80MM,0

47-2 1 9201P-13-MS00P MECH SEAL,FLOWSERVE,SLC,70MM SHAFT, CHEMICAL
900 2 8711P-01-21STP EYEBOLT,3/8 X 1-1/4
920 2 9706P-14-35STP NUT, 3/8" H.S. NUT
9721P-23-0000K WET END FASTENER KIT LCC 16 (METAL) 70MM SHAFT

550.13 16 9717P-03-WASTP M20 FWASHER
902.01 4 9711P-05-43STP STUD M 16 X 45
902.10 8 9711P-79-43STP STUD M 12 X 30
920.01 4 9716P-03-29STP M16 NUT
920.10 8 9716P-01-29STP M12 NUT
920.13 8 9716P-04-29STP M20 NUT
Page 1 of 3

412.01 1 7716P-19-04RUP .275" X 51-15/16" O-RING


400.10 2 0480P-08-03MIP GASKET


920.61 4 9716P-06-29STP M24 NUT
Page 2 of 3

400.50 1 0479P-84-03MIP GASKET
412.70 1 7716P-06-04RUP .275" X 20- 7/ 8" O-RING
Page 3 of 3
ANEXO NRO. 3
LISTA PRELIMINAR DE REPUESTOS PARA ARRANQUE
Y 01 AO DE OPERACIN

Telfs: (51-1) 346-2102/ 346-0799.
Fax: (51-1) 346-2101
www.tecniflow.com

TF-CNC/0556Rev6C/12
Seores
VOLCAN COMPAA MINERA S.A.A
Presente.-

Referencia : Requisicin Tcnica
Proyecto Planta de xidos 25000 TPD
Estimados seores:
Muy cordialmente nos dirigimos a ustedes con la finalidad de saludarlos y hacerles llegar los repuestos
de arranque y ao de operacin PRELIMINARES. En una etapa posterior se entregar la lista con los sellos mecnicos.
PESO PESO
ITEM CANT DRAG NRO. TAG DESCRIPCION UNITARIO TOTAL
KG KG
1 100-PU-003 A/B LCC-M150-500.3M ABM1
5 3724D-00-0028G SUCTION PLATE/LINER, 8LCC20 100 500
4 5034D-00-0028G SHELL, 6LCC20 CH4-3/4 234 936
5 3705D-00-0028G IMPELLER, 19-11/16", RH, S9194R, 8X20- 66 330
2 200-PU-002 A/B
2 8320D-00-0028G SHELL, 8LSA32 CH8-1/4, 935 1870
4 0789B-00-0018G SUCTION LINER, 10ME/RV32 180 720
4 5328C-00-0028G IMPELLER, 31.75", RH, 2C4.5R, 10X32-4ME 341 1364
2 0530A-00-01GAT DONUT GASKET, R-133B 1 2
8 7710P-38-04RUP "O" RING, ARP-568-428 0 0
4 1772B-00-0CD4S IMPELLER RELEASE RING, 2C4.5 & 2C5.0 1 4
4 9749P-09-0000K KIT,SHAFT SLEEVE 4270C-00-0SFWS 13 52
4 9739P-03-0000K GASKET KIT, PUMP ASSEMBLY, LSA32 2 8
3 200-PU-002 A/B
4 0805B-00-0018G SUCTION LINER, 8ME/RV25, 111 444
4 8490D-00-0028G IMPELLER, 25", RH, S3.5R, 8X25-4ME 157 628
2 8318D-00-0028G SHELL, 6LSA25 CH6-1/4,S1 668 1336
4 7710P-03-04RUP "O" RING, ARP-568-344, .210" X 12-3/4" 0 0
4 9749P-08-0000K KIT,SHAFT SLEEVE 0803B-00-0SFWS 6 24
4 9739P-01-0000K GASKET KIT, PUMP ASSEMBLY, LSA25 1 4
4 200-PU-004 A/B
1 6569D-00-0028G SHELL, 6LCC20 CH5-3/4 (XH) 365 365
1 5385D-00-0028G IMPELLER, 19-11/16", RH, S9194R, 8X20- 115 115
1 6583D-00-0028G SUCTION LINER, 8LCC20 (XH) 70 70
Carlos Cobilich N 104

San Borja, Lima 41 - Per
Telfs: (51-1) 346-2102 / 346-0799
Fax: (51-1) 346-2101
tecniflow@tecniflow.com.pe
www.tecniflow.com

TF-CNC/0556Rev6C/12
Seores
VOLCAN COMPAA MINERA S.A.A
Presente.-

Referencia : Requisicin Tcnica
Proyecto Planta de xidos 25000 TPD
Estimados seores:
Muy cordialmente nos dirigimos a ustedes con la finalidad de saludarlos y hacerles llegar los repuestos
de arranque y ao de operacin PRELIMINARES. En una etapa posterior se entregar la lista con los sellos mecnicos.
PESO PESO
ITEM CANT DRAG NRO. TAG DESCRIPCION UNITARIO TOTAL
KG KG
9 500-PU-001 A/B
10 500-PU-0012A/B
2 3811D-00-0028G SHELL, 2LCC9 CH2-23/64 41 82

4 3813D-00-0028G IMPELLER, 8-55/64", RH, PLUG 1.75, 3X9- 11 44
3 0480P-08-03MIP GASKET, (IMP./SHAFT SLEEVE) 0 0
3 0479P-87-03MIP GASKET 0 0
14 1400-PU-008 A/B
1 3790D-00-0028G SHELL, 4LCC16 CH3-35/64 121 121

1 5648D-00-0028G IMPELLER, 15.55", RH, S9194R, 6X16- 45 45
Carlos Cobilich N 104

San Borja, Lima 41 - Per
Telfs: (51-1) 346-2102 / 346-0799
Fax: (51-1) 346-2101
tecniflow@tecniflow.com.pe
www.tecniflow.com
ANEXO NRO. 4
PLAN DE CALIDAD GIW

Telfs: (51-1) 346-2102/ 346-0799.
Fax: (51-1) 346-2101
www.tecniflow.com
A KSB Company
Corporate Headquarters
Grovetown, Georgia
Grovetown Manufacturing Facility
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A KSB Company
Thomson Manufacturing Facility
Florida Service Center
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A KSB Company
GIW, Inc., INDUSTRIES, INC.
Officers
August 22, 2011
Dennis C. Ziegler, President and CEO
Enrico Handrick Vice President Finance
Robert Visintainer Vice President Engineering and R&D
Thomas Mueller Vice President Operations
Charles Stone Vice President Sales & Marketing
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A KSB Company
Section 1: Introduction and Scope
The Quality Management System in place within GIW, Inc., Industries, Inc., is organized to
comply with the requirements of ISO 9001; ISO14001; and BS OHSAS 18001. These standards
will be referred to as ISO 9001;14001;18001 standards. The Scope encompasses: Development,
production, marketing, service of pumps, valves, additional components and systems. This
manual describes how the Quality Management System is implemented and assigns
responsibility of implementation of the system to management and all other employees
(associates). This is a continuous improvement program designed to meet the requirements of
ISO as well as the KSB groups IMH ZN57010 latest revision. The Quality Assurance Manual is
not project specific. The Quality Assurance Manual is a general overview reflecting the ISO
standards in place within GIW, Inc., Industries, Inc.
The Quality Assurance Manager is responsible for review, approval, and revisions to this
manual. The Management Representative ensures the changes to this manual are made as
necessary and reflect the current Quality Management System to meet the requirements of ISO
9001;14001;18001 standards. A perpetual review process will drive changes to this manual to
allow constant improvement. Changes to the Quality Assurance Manual will be noted in the
Records of Revisions Form located on page 7. Distribution and control of this Quality Assurance
Manual are conducted in accordance with QD.02.*
*Copies of these manuals are available upon request.
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A KSB Company
Section 2: Revisions/Review
Record of Revisions
REVISIONS # NATURE OF CHANGE DATE
1 Revised to comply with ISO 9001:2000 05/13/03
2 Revised to reflect 2004 processes 06/08/04
3 Revised to reflect new QMS scope and updated 10/21/04
organization charts
4 Revised to encompass activities of Florida Service 06/06/06
Center
5 Revised to maintain currency of program and to 01/01/07
inform Management
inform Management. Quality Statement updated.
inform Management.
8 Revised to ISO: 2008 format 06/23/09
9 Revised to reflect updated organizational charts 10/29/10
Revised Introduction and Scope
10 Revised Quality Statement Image, Revised ISO title 8/24/11
throughout manual, made appropriate edits for
clearer understanding and consistency, revised
Scope, and all Organizational charts.
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A KSB Company
Section 3 Table of Contents
Section Page # Description
1 Quality Assurance Manual Signature Page

2 Corporate Quality Statement
3 Corporate Headquarters
5 GIW, Inc., Industries, Inc., Officers
1 6 Introduction and Scope
2 7 Revisions/Review
3 8 Table of Contents
4 10 Quality Management System
4.1 10 General Requirements
4.2 11 Documentation Requirements
4.2.1 12 General Requirements
4.2.2 12 Quality Manual
4.2.3 12 Control of Documents
4.2.4 13 Control of Quality Records
5 13 Management Responsibility
5.1 14 Management Commitment
5.2 14 Customer Focus
5.3 14 Quality Policy
5.4 14 Planning
5.4.1 14 Quality Objectives
5.4.2 14 Quality Management System Planning
5.5 15 Responsibility, Authority and Communication
5.5.1 15 Responsibility and Authority
5.5.2 15 Management Representative
5.5.3 15 Internal Communication
5.6 15 Management Review
5.6.1 15 General
5.6.2 15 Review Input
5.6.3 16 Review Output
6 16 Resource Management
6.1 16 Provision of Resources
6.2 16 Human Resources
6.2.1 16 General
6.2.2 16 Competence, Awareness and Training
6.3 17 Infrastructure
6.4 17 Work Environment
7 17 Product Realization
7.1 18 Planning of Product Realization
7.2 19 Customer-related Processes
7.2.1 19 Determination of Requirements Related to the Product
7.2.2 19 Review of Requirements Related to the Product
7.2.3 19 Customer Communication
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A KSB Company
Section Page # Description
7.3 19 Design and Development

7.3.1 20 Design and Development Planning
7.3.2 20 Design and Development Inputs
7.3.3 20 Design and Development Outputs
7.3.4 20 Design and Development Review
7.3.5 21 Design and Development Verification
7.3.6 21 Design and Development Validation
7.3.7 21 Control of Design and Development Changes
7.4 21 Purchasing
7.4.1 21 Purchasing Process
7.4.2 21 Purchasing Information
7.4.3 22 Verification of Purchased Product
7.5 22 Production and Service Provision
7.5.1 22 Control of Production and Service Provision
7.5.2 22 Validation of processes for production and service
provision
7.5.3 23 Identification and Traceability
7.5.4 23 Customer Property
7.5.5 23 Preservation of Product
7.6 24 Control of Monitoring and Measuring Devices
8 25 Measurement, Analysis and Improvement
8.1 25 General
8.2 25 Monitoring and Measurement
8.2.1 25 Customer Satisfaction
8.2.2 26 Internal Audit
8.2.3 26 Monitoring and Measurement of Processes
8.2.4 26 Monitoring and Measurement of Product
8.3 27 Control of Non-conforming Product
8.4 27 Analysis of Data
8.5 28 Improvement
8.5.1 28 Continual Improvement
8.5.2 28 Corrective Action
8.5.3 28 Preventive Action
29 Organization Chart: Corporate Unit Mining
30 Organization Chart: GIW, Inc., Industries, Inc. Operations
31 Organization Chart: Sales/Marketing
32 Organization Chart: Accounting/Finance/Data Processing
33 Organization Chart: Engineering /Research & Development
34 Organization Chart: Human Resource
35 Organization Chart: Information Technology
36 Re-designed Inquiry to Shop Order Process Flow
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A KSB Company
Section 4: Quality Management System
Purpose
GIW, Inc., shall establish, document, implement and maintain a Quality Management System
and continually improve its effectiveness in accordance with the requirements of
ISO9001;14001;18001 standards.
Scope
This section of the GIW, Inc. Quality Manual describes the Quality Management System that
ensures all GIW, Inc. products (including OEM and non-OEM rebuilt, as well as outsourced
products) meet the requirements of ISO 9001; ISO 14001; and BS OHSAS 18001 and all
applicable internal and external requirements including customer and applicable statutory and
regulatory requirements.
The scope of the Quality Management System covers the Design and Manufacture of
centrifugal Slurry Pumps, Industrial Castings, Gate Vales and Urethane Parts for Industrial
Applications; and the Service and Rebuild/Remanufacture of Centrifugal Slurry Pumps.
Associated Materials
MGMT.03 Document Control of Procedures on Electronic Media
QD.02 Document Control of the Quality Manual and Procedures
QD.03 GIW, Inc., Document Control for National/International Standards
ER.XX Engineering Procedures Index
4.1 General Requirements

The management representative and other managers will have the responsibility and authority to
provide the interrelation of associates to manage, perform, and verify the following work
affecting quality defined by GIW, Inc.:
a) determine the processes needed for the Quality Management System and their application
throughout the organization,
b) determine the sequence and interaction of these processes,
c) determine criteria and methods needed to ensure that both the operation and control of these
processes are effective,
d) ensure the availability of resources and information necessary to support the operation and
monitoring of these processes,
e) monitor, measure, and analyze these processes, and
f) implement actions necessary to achieve planned results and continual improvement of these
processes.
g) These processes include those manufactured by GIW, Inc. or outsourced.
GIW, Inc., shall manage these processes in accordance with the requirements of ISO
9001;14001;18001 standards for existing products and any future markets. The Quality
Management System will include processes for management activities, provision of resources,
product realization, and measurement for internally produced or outsourced product.
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A KSB Company
If GIW, Inc., chooses to outsource any process that affects product conformity with
requirements, the management representative and other managers shall ensure control over such
processes. Control of such outsourced processes will be found within the Quality Management
System.
4.2 Documentation Requirements

GIW, Inc., is committed to the total Quality Management System through the Quality Assurance
Manual and Procedures as approved by management.
The paper trail of the product begins with the initiation of a work order against a customer
purchase order and continues through shipment to the customer. Each specific part is assigned a
work order number that is specific to the part and is cast on the part. All documentation
references the assigned work order number for each individual part. Smaller, out-sourced parts
may not have a work order number cast on it. Those unique work order numbers are generally
assigned at the time the part is pulled from stock and used in an assembly. Likewise, parts that
may have been fabricated for non-GIW, Inc., pump assembly rebuilds, and are not part of the
GIW, Inc., inventory will not have a unique work order number. In this case, the new part will
assume the identification nomenclature of the part it is replacing and that number will be
recorded in all relevant documentation.
Part process information, available in this system, are dates of movement through various
departments, specific chemistry, melt and pour criteria, mechanical properties as required, heat
treatment history, and any deviations noted by Q.C.
The Quality Control Plan is inherent in documented procedures, which are controlled to all
necessary points of the company.
The Quality Plan Flow Chart outlines processes and quality control points, and is available in
hard copy only from the Document Control Specialist.
Documented procedures for control points can be found in the pertinent procedure index and
accessed as outlined in GIW, Inc., procedure MGMT.03, Document Control of Procedures on
Electronic Media
In-process and final inspections are carried out as specified in Quality procedures. GIW, Inc. has
initiated a method by which parts that do not conform to all applicable specifications are stopped
and identified at the earliest possible stage of production. After a nonconformance is identified,
the part is placed on Q.C. Hold in our computer system. The nonconformance is then
evaluated and documented by GIW, Inc. Quality Control and the appropriate people
(Engineering, Sales, Metallurgy, or the customer) are consulted to obtain a disposition.
All procedures related to the Quality System may be located by using the Quality Procedure
Indexes.
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A KSB Company
4.2.1 General Requirements

In order to implement the policy as outlined in the GIW, Inc. Corporate Quality Statement, our
Quality Management System has been formally documented to meet all the requirements of ISO
9001;14001;18001 standards, while furthering our goals and objectives for quality. GIW, Inc.
shall continuously work toward improving the following goals and objectives:
continual improvement of our Quality Management System to satisfy customer
requirements;
o defect-free products to our customers;
o 100% on-time delivery of our products;
ongoing education and training;
elimination of waste in materials, manpower, equipment and other resources;
involvement of the managers and associates in process improvement
The entire GIW, Inc., team shall support the spirit and intent of this companys quality policy, as
well as the directives of this manual, and its supporting Quality Management System
documentation. GIW, Inc. shall aggressively strive to ensure that customer satisfaction and
process efficiency are achieved at all times and in every respect by establishing, maintaining, and
controlling:
a) documented statements of a quality policy and quality objectives,

b) a Quality Assurance Manual,
c) documented procedures and records required by ISO 9001;14001;18001 standards, and
d) documents, including records determined by GIW, Inc. to be necessary, to ensure the
effective planning, operation and control of its processes.
4.2.2 Quality Assurance Manual

GIW, Inc., shall establish, and maintain a Quality Assurance Manual that includes:
a) the scope of the Quality Management System, including details and justification for any
exclusions,
b) the documented procedures established for the Quality Management System, or reference
to them, and
c) a description of the interaction between the processes of the Quality Management
System.
4.2.3 Control of Documents

Documents required by the Quality Management System shall be controlled. Quality records are
a special type of document and shall be controlled along with all other quality system documents.
The primary control for procedure documents is the GIW, Inc. Network. Where coverage is
limited, paper documents and/or electronic media, are controlled through the Document Control
Specialist. If further distribution is required the holder is responsible for control.
The operating documents and information are provided through the computer mainframe and are
on a real time basis. Printouts are created daily as applicable. Access to the system is on an as-
needed basis by password.
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A KSB Company
Drawings are maintained and controlled by the Engineering Department with the expanded
details provided in the Engineering procedures.
External Document Control will be maintained through a Document Control Specialist as

provided in quality procedure QD.08, External Document Control Procedure.
Procedure QD.02, Document Control of the Quality Manual and Procedures, documents the
controls needed to:
a) approve documents for adequacy prior to issue,
b) review and update as necessary and re-approve documents,
c) ensure that changes and the current revision status of documents are identified,
d) ensure that relevant versions of applicable documents are available at points of use,
e) ensure that documents remain legible and readily identifiable,
f) ensure that documents of external origin, determined by GIW, Inc. to be necessary for the
planning and operation of the Quality Management System, are identified and their
distribution controlled,
g) to prevent the unintended use of obsolete documents, and to apply suitable identification
to them if they are retained for any purpose.
4.2.4 Control of Quality Records

Records established to provide evidence of conformity to requirements and of the effective
operation of the Quality Management System shall be controlled. Procedures specific to each
functional area will define the controls needed for the:
a) identification,
b) storage,
c) protection,
d) retrieval,
e) retention time, and
f) disposal of records.
Section 5: Management Responsibility

Purpose
GIW, Inc., management will ensure that the Quality Management System meets all the
requirements of the ISO 9001;14001;18001 standards and that the Quality Management System
is understood and effectively implemented.
Scope
The organizational structure described in this section applies to all GIW, Inc. managers and
associates: full time, part time, and other associates when involved in quality-related activities
and functions.
Associated Materials
SM.001 Customer Service Parts Inquiry To Order Process
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A KSB Company
SM.002 Pump Inquiry to Order Process
5.1 Management commitment
Management will:
a) communicate to GIW, Inc. the importance of meeting customer as well as statutory and
regulatory requirements,
b) establish the quality policy,
c) ensure that quality objectives are established,
e) conduct management reviews, and
f) ensure the availability of resources.
5.2 Customer Focus

For new pump orders, the SMART Team performs extensive contract review when the
customers purchase order is received as outlined in the procedures SM.001 Parts Order
Process, and SM.002 Pump Inquiry to Order Process.
Management ensures that customer requirements are determined and fulfilled with the aim of
enhancing customer satisfaction.
All procedures related to Contract Review may be located by using the Quality Procedure
Indexes.
5.3 Quality Policy

Management ensures that the quality policy:
a) is appropriate to the purpose of GIW, Inc.,
b) includes a commitment to comply with requirements and continually improve the
effectiveness of the Quality Management System,
c) provides a framework for establishing and reviewing the quality objectives stated in
4.2.1,
d) is communicated and understood within GIW, Inc., and
e) is reviewed for continuing suitability.
5.4 Planning
5.4.1 Quality Objectives

Management ensures that quality objectives, including those needed to meet requirements for
product, are established at relevant functions and levels within GIW, Inc. Management also
ensures that the quality objectives are measurable and consistent with the quality policy.
5.4.2 Quality Management System Planning

Management ensures that:
Page 14 of 37
A KSB Company
a) the planning of the Quality Management System is carried out in order to meet the
requirements given in ISO 9001;14001;18001 standards as well as the quality objectives,
and
b) the integrity of the Quality Management System is maintained when changes to the
Quality Management System are planned and implemented.
5.5 Responsibilities, Authority and Communication
5.5.1 Responsibility and Authority

Management ensures that the responsibilities, authorities and their interrelation are defined and
communicated within GIW, Inc. Those responsibilities, authorities and their interrelations are
defined within the procedures that exist for each functional area.
5.5.2 Management Representative

The management representative will be a member of the GIW, Inc. Management Team. The
management appointed representative, irrespective of other responsibilities, has responsibility
and authority that includes:
a) ensuring that processes needed for the Quality Management System are established,
implemented and maintained,
b) reporting to management on the performance of the Quality Management System and any
need for improvement, and
c) ensuring the promotion of awareness of customer requirements throughout GIW, Inc.
The responsibility of a management representative includes liaison with external parties on

matters relating to the Quality Management System.
5.5.3 Internal Communication

Management ensures that appropriate communication processes are established within GIW,
Inc., and communication takes place regarding the effectiveness of the Quality Management
System.
5.6 Management Review
5.6.1 General
An annual review of the quality system shall be conducted by the Quality Assurance Manager,
the CEO of the company, and Staff Management as appropriate to ensure its continuing
suitability, adequacy, and effectiveness.
The agenda shall consist of the results of the latest internal quality audit, an evaluation of the
quality measurements for the period and the effectiveness of the Quality Management System to
satisfy the ISO 9001;14001;18001 standards to which GIW, Inc. conforms. The Management
Review shall serve to report on the status of the Quality Management System as a basis for
improvement.
Page 15 of 37
A KSB Company
Minutes of the meeting will be published and filed attesting to the material covered and any
conclusions that were forthcoming. Minutes from the management reviews will become part of
quality records.
5.6.2 Review Input

The input to management review includes information on:
a) results of audits,
b) customer feedback,
c) process performance and product conformity,
d) status of preventive and corrective actions,
e) follow-up actions from previous management reviews,
f) planned changes that could affect the Quality Management System, and
g) recommendations for improvement.
5.6.3 Review Output

The output from the management review will include any decisions and actions related to:
a) improvement of the effectiveness of the Quality Management System and its processes,
b) improvement of product-related to customer requirements, and
c) resource needs.
Section 6: Resource Management

Purpose:
Management is committed to defining the resources needed to support the Quality Management
System and continually improving its effectiveness.
Scope:
This section of the Quality Assurance Manual describes the quality system that ensures all GIW,
Inc. resources meet the customers requirements to include human resources, infrastructure, and
work environment.
Associated Materials:
HR.01 GIW, Inc., Training
FL.007 GIW, Inc., Training
6.1 Provision of Resources

GIW, Inc., shall determine and provide the resources needed:
a) to implement and maintain the Quality Management System and continually improve
its effectiveness, and
b) to enhance customer satisfaction by meeting customer requirements.
6.2 Human resources
6.2.1 General
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A KSB Company
Personnel performing work affecting conformity to product quality will be competent on the
basis of appropriate education, training, skills and experience. The competence of anyone and
everyone carrying out QMS task must be assured.
6.2.2 Competence, training and awareness.

GIW Inc.s overall training strategy focuses on meeting the goals outlined in the Corporate
Quality Statement.
Accordingly, GIW, Inc., shall:

a) determine the necessary competence for personnel performing work affecting conformity
to product requirements. Training programs have the support of management and are tied
to on-the-job applications.
b) where applicable, provide training or take other actions to achieve the necessary
competence. GIW, Inc.s training programs include: orientation of new employees, on-
the-job training, apprentice programs, in-plant training, and industry seminars.
c) require the necessary competence has been achieved.
d) ensure that its personnel are aware of the relevance and importance of their activities and
how they contribute to the achievement of the quality objectives.
e) maintain appropriate records of education, training, skills and experience. Training
records are kept in files maintained in the Personnel offices at Grovetown headquarters
and/or at the Grovetown and Thomson plants, and the Service Centers.
6.3 Infrastructure
GIW, Inc. shall determine, provide and maintain the infrastructure needed to achieve conformity
to product requirements. Procedures, processes, and appropriate capital equipment are in place
to insure on-time delivery, as well as quality that suit customer requirements. Infrastructure
includes, as applicable,
a) buildings, workspace and associated utilities,
b) process equipment, (both hardware and software), and
c) supporting services (such as transport , communication or information systems).
6.4 Work Environment

GIW, Inc. shall determine and manage the work environment needed to achieve conformity to
product requirements. GIW, Inc. has adopted a style of housekeeping that resembles the 5S
philosophy.
Work environment relates to those conditions under which work is performed including
physical, environmental, and other factors ( noise, temperature, humidity, lighting or
weather).
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A KSB Company
Section 7: Product Realization

Purpose:
Management is committed to the planning of the processes and associates are accountable for the
implementation of those processes and to realize product quality as defined by the customer.
Scope:
This section of the Quality Assurance Manual describes the product realization requirement that
ensures all GIW, Inc. products conform to customer requirements. The processes that are
included are planning, understanding the customer requirements, formalizing the design and
development of new products, controlling the quality of supplies, maintaining control of
services, and assuring that the equipment used to check measuring equipment are maintained.
QC.02 Calibration
QC.11 GIW, Inc., Industries Procedure for Inspections Measuring and Test
Equipment Calibrations
QC.09 Traceability
QC.21 Procedure for collecting Coordinate data on Impellers and Impeller
Hydraulics
SM.001 Customer Service Parts Inquiry To Order Process
SM.002 Pump Inquiry to Order Process
EN.XX Engineering Department Procedure Index
PU.XX Purchasing Department Procedure Index
SHIP.XX Shipping Department Procedure Index
FL.006 Florida Order Entry Procedure
7.1 Planning of Product Realization

GIW, Inc. shall plan and develop the processes needed for product realization. Planning of
product realization will be consistent with the requirements of the Quality Management System.
GIW, Inc. has a method for process control that consists of many phases and interactions
between all departments.
Production planning and scheduling personnel coordinate, monitor, and expedite by completion
dates which are set by customer work order. Procedures, processes and appropriate capital
equipment are in place to ensure on-time delivery, as well as quality that suits customer
requirements.
Production control personnel, in conjunction with quality control personnel, serve as monitors of
these actions to ensure on-time delivery of quality material.
In planning product realization, GIW, Inc. shall determine the following, as appropriate:
a) quality objectives and requirements for the product;
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A KSB Company
b) the need to establish processes, documents, and provide resources specific to the product;
c) required verification, validation, monitoring, inspection, measurement and test activities
specific to the product and the criteria for product acceptance;
d) records needed to provide evidence that the realization processes and resulting product
fulfill requirements.
The output of this planning shall be in a form suitable for GIW, Inc.'s method of operations.
The document specifying the processes of the Quality Management System to include the
product realization processes and the resources to be applied to a specific product, project or
contract, are referred to as a quality plan.
7.2 Customer-related Processes

The Sales and Marketing team perform extensive contract review when the customer purchase
order is received as outlined in SM.001, Parts Order Process and SM.002, Pump Inquiry to Order
Process.
7.2.1 Determination of Requirements Related to the Product

GIW, Inc. shall determine:
a) requirements specified by the customer, including the requirements for delivery and post-
delivery activities,
b) requirements not stated by the customer but necessary for specified or intended use where
known .
c) statutory and regulatory requirements related to the product, and
d) any additional requirements considered necessary by GIW, Inc.
7.2.2 Review of Requirements Related to the Product

GIW, Inc., shall review the requirements related to the product. This review shall be conducted
prior to the organization's commitment to supply a product to the customer (e.g. submission of
tenders, acceptance of contracts or orders, acceptance of changes to contracts or orders) and
ensures that:
a) product requirements are defined,
b) contract or order requirements differing from those previously expressed are resolved,
and
c) GIW, Inc., has the ability to meet the defined requirements.
Records of the results of the review and actions arising from the review shall be maintained.
Where the customer provides no documented statement of requirement, the customer

requirements shall be confirmed by GIW, Inc. before acceptance.
Where product requirements are changed, GIW, Inc. ensures that relevant documents are
amended and relevant personnel are made aware of the changed requirements.
7.2.3 Customer Communication

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A KSB Company
GIW, Inc., shall determine and implement effective arrangements for communicating with
customers in relation to:
a) product information: a maintenance manual and service instructions are provided with
each pump. It is the responsibility of the customer to service the pump in accordance
with the documents provided. (GIW, Inc., field sales personnel are available for
maintenance training assistance upon request.),
b) inquiries, contracts or order handling, including amendments, and
c) customer feedback, including customer complaints.
7.3 Designs and Development

Design control of the applicable product is maintained in the Engineering Department. The
methodology of this system is detailed fully in the Engineering procedures.
All procedures related to Design Control may be located by using the Quality Procedure Indexes
7.3.1 Design and Development Planning

GIW, Inc. shall plan and control the design and development of the product. During the design
and development planning, GIW, Inc. shall determine:
a) the design and development stages,
b) the review, verification and validation that are appropriate to each design and
development stage, and
c) the responsibilities and authorities for design and development.
GIW, Inc. shall manage the interfaces between different groups involved in design and
development to ensure effective communication and clear assignment of responsibility.
Planning output shall be updated, as appropriate, as the design and development progresses.
7.3.2 Design and Development Inputs

Inputs relating to product requirements shall be determined and records maintained. These shall
include:
a) functional and performance requirements,
b) applicable statutory and regulatory requirements,
c) where applicable, information derived from previous similar designs, and
d) other requirements essential for design and development.
The inputs will be reviewed for adequacy. Requirements will be complete, unambiguous and not
in conflict with each other.
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A KSB Company
7.3.3 Design and Development Outputs

The outputs of design and development shall be in a form suitable for verification against the
design and development input and shall be approved prior to release. Design and development
outputs shall:
a) meet the input requirements for design and development,
b) provide appropriate information for purchasing, production and for service provision,
c) contain or reference product acceptance criteria, and
d) specify the characteristics of the product that are essential for its safe and proper use.
7.3.4 Design and Development Review

At suitable stages, systematic reviews of design and development shall be performed in
accordance with planned arrangements:
a) to evaluate the results of design and development to meet requirements, and
b) to identify any problems and propose necessary actions.
Participants in such reviews shall include representatives of functions concerned with the design
and development stage(s) being reviewed. Records of the results of the review and any necessary
actions will be maintained.
7.3.5 Design and Development Verification

Verification shall be performed to ensure that the design and development outputs have met the
design and development input requirements. Records of the results of the verification and any
necessary actions shall be maintained.
7.3.6 Design and Development Validation

Design and development validation shall be performed, in accordance with planned
arrangements, to ensure that the resulting product is capable of meeting the requirements for the
specified application or known intended use. Wherever feasible, validation will be completed
prior to the delivery or implementation of the product. Records of the results of verification and
any necessary actions shall be maintained.
7.3.7 Control of Design and Development Changes

Design and development changes shall be identified and records maintained. The changes shall
be reviewed, verified, validated as appropriate, and approved before implementation. The review
of design and development changes shall include evaluation of the effect of the changes on
constituent parts and product already delivered. Records of the results of the review of changes
and any necessary actions shall be maintained.
7.4 Purchasing
Design and development changes shall be identified and records maintained.
All procedures related to Purchasing may be located by using the Quality Procedures Indexes.
7.4.1 Purchasing Process
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A KSB Company
GIW, Inc. shall ensure that purchased product conforms to specified purchase requirements. The
type and extent of control applied to the supplier and the purchased product shall be dependent
upon the effect of the purchased product, subsequent product realization, or the final product.
GIW, Inc., shall evaluate and select suppliers based on their ability to supply product in
accordance with the organizations requirements. Criteria for selection, evaluation, and re-
evaluation shall be established. Records of the results of evaluations and any necessary actions
arising from the evaluation shall be maintained.
All procedures related to Purchasing may be located by using the Quality Procedure Indexes.
7.4.2 Purchasing Information

Purchasing information shall describe the product to be purchased, including where appropriate:
a) requirements for approval of product, procedures, processes and equipment,
b) requirements for qualification of personnel, and
c) Quality Management System requirements.
GIW, Inc., shall ensure the adequacy of specified purchase requirements prior to their
communication to the supplier.
7.4.3 Verification of Purchased Product

GIW, Inc. shall establish the inspection process or other activities necessary for ensuring that
purchased product meets specified purchase requirements.
Where GIW, Inc., or its customer, intends to perform verification at the supplier's premises,
GIW, Inc. shall state the intended verification arrangements and method of product release in the
purchasing information.
7.5 Productions and Service Provision
7.5.1 Control of Production and Service Provision

GIW, Inc. shall plan and carry out production and service provision under controlled conditions.
Controlled conditions shall include, as applicable:
a) the availability of information that describes the characteristics of the product,
b) the availability of work instructions, as necessary,
c) the use of suitable equipment,
d) the availability and use of monitoring and measuring equipment,
e) the implementation of monitoring and measurement, and
f) the implementation of product release, delivery and post-delivery activities.
7.5.2 Validation of processes for production and service provision

In January 2003, GIW, Inc., began the service of rebuilding and remanufacturing of bearing
housing and pump assemblies to meet customer requirements. This was added to the scope of
ISO Certification during the 2004 ISO surveillances. The Florida Service Center was added
during the 2006 surveillance.
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A KSB Company
GIW, Inc. shall validate any processes for production and service provision where the resulting
output cannot be verified by subsequent monitoring or measurement and, as a consequence,
deficiencies become apparent only after the product is in use or the service has been delivered.
Validation shall demonstrate the ability of these processes to achieve planned results.
GIW, Inc. shall establish arrangements for these processes including, as applicable:
a) defined criteria for review and approval of the processes,
b) approval of equipment and qualification of personnel,
c) use of specific methods and procedures,
d) requirements for records, and
e) revalidation.
7.5.3 Identification and Traceability

Where traceability is required, manufactured parts are traceable by a work order number. By
locating the work order number on the casting personnel can research chemical, hardness,
dimensions, and shipping records.
Where appropriate, GIW, Inc., shall identify the product by suitable means throughout product
realization. GIW, Inc. shall identify the product status with respect to monitoring and
measurement requirements throughout product realization.
Where traceability is a requirement, GIW, Inc., shall control and record the unique identification
of the product and maintain records.
GIW, Inc. has several computerized mechanisms to flag any part at several points throughout the
manufacturing process. There is also a Quality Control hold status at the end of the machining
process for parts requiring 100% inspection. There is a designated inspection area for completed
parts to be routed through where inspections are performed prior to shipment.
7.5.4 Customer Property

Where the subcontractor supplies product, which may be incorporated or modified with other
work, the product shall be subject to GIW, Inc.s Quality Management System.
The subcontractor shall be informed of any damage, non-compliance, or other problems

encountered.
All procedures related to Purchaser Supplied Product may be located by using the Quality
Procedures Indexes.
GIW, Inc., shall exercise care with customer property while it is under the organizations control
or use. GIW, Inc., shall identify, verify, protect, and safeguard customer property provided for
use or incorporation into the product. This can include product, intellectual property and personal
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A KSB Company
data. If any customer property is lost, damaged or otherwise found to be unsuitable for use,
GIW, Inc., shall report this to the customer and maintain records.
7.5.5 Preservation of Product

Parts that require storage are cleaned, painted, and prepared as if they were to be shipped. They
are then moved to the storage area and arranged according to size. Shipping associates inspect
these parts at the time of storage and on a monthly basis to insure maximum quality.
After cleaning, painting, and preservation materials are applied, all Shipments are marked and
packaged according to size, shape, weight, destination, and customer instruction. Shipping
supervision has the responsibility for determining what packaging materials are to be used.
As provided in GIW, Inc. shipping procedures all parts are cleaned and painted before delivery.
Parts that are in storage are re-finished as needed to correct any storage deterioration. A final
inspection of cleaning, painting, preserving, and packaging is performed by Shipping associates
and Shipping supervisor before each shipment leaves the plant.
All procedures related to Handling, Storage, Packaging, Preservation and Delivery can be
located by using the Quality Procedures Indexes.
In order to maintain conformity to the requirements, GIW, Inc., shall preserve the product during
internal processing and delivery to the intended destination. As applicable, preservation shall
include identification, handling, packaging, storage and protection. Preservation shall also apply
to the constituent parts of a product.
7.6 Control of Monitoring and Measuring Equipment

GIW, Inc. determines the monitoring and measuring to be undertaken and the monitoring and
measuring equipment needed to provide evidence of conformity of the product to determined
requirements.
Where necessary to ensure valid results, measuring equipment shall:

a) be calibrated or verified , or both, at specified intervals, or prior to use, against
measurement standards traceable to the National Bureau of Standards or other nationally
recognized standards. Calibration records are maintained by the Quality Assurance
Department. In cases where there are no nationally recognized standards, the basis used
for calibration or verification will be recorded;
b) be adjusted or re-adjusted as necessary,
c) be identified to enable the calibration status to be determined,
d) be safeguarded from adjustments that would invalidate the measurement result, and
e) be protected from damage and deterioration during handling, maintenance, and storage.
In addition, GIW, Inc., shall assess and record the validity of the previous measuring results
when the equipment is found not to conform to requirements. When instruments are found to be
out of calibration, any products that have been produced with defective equipment shall be
reviewed for final disposition.
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A KSB Company
Records of the results of calibration and verification shall be maintained.
When used in the monitoring and measuring of specified requirements, the ability of computer
software to satisfy the intended application will be confirmed. QC.21, Procedure for collecting
Coordinate data on Impellers and Impeller Hydraulics, should be referenced when using and
calibrating the Coordinate Measuring Machine.
Section 8: Measurement, Analysis and Improvement
Purpose
GIW, Inc., shall measure, analyze, and utilize the information and data to continuously improve
the Quality Management System, and its effectiveness, in accordance with the requirements of
ISO 9001;14001;18001 standards.
Scope
This section of the Quality Assurance Manual describes the monitoring and measurement of
customer satisfaction, internal audits, process and product control, control of nonconforming
product, analysis of data, continuous improvement, and prevention of future non-conformances.
GIW, Inc. utilizes this information to ensure that products meet the requirements of ISO
9001;14001;18001 standards and all applicable internal and external requirements.
QD.05 Quality Audit Procedure
QC.22 Electronic Non-Conformance System
FL.02 Florida Non-Conforming Part Procedure
8.1 General
GIW, Inc. shall plan and implement the monitoring, measurement, analyzing, and improvement
processes needed:
a) to demonstrate conformity to product requirements,
b) to ensure conformity of the Quality Management System, and
c) to continually improve the effectiveness of the Quality Management System.
This shall include determination of applicable methods, including statistical techniques, and the
extent of their use.
8.2 Monitoring and Measuring
Where applicable, GIW, Inc., shall apply suitable methods for monitoring the manufacturing
process such as, but not limited to, SPC for testing of metals, sand, and other important variables
that may affect the final product. These methods will demonstrate the ability of the process to
achieve planned results. Corrective actions based on quantifiable facts and corrective actions for
problems that have not already occurred will be taken to ensure a conforming final product.
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A KSB Company
8.2.1 Customer Satisfaction

As a performance measurement of the Quality Management System, GIW, Inc. shall monitor
information relating to customer perception as to whether GIW, Inc. has met customer
requirements. The methods for obtaining and using this information shall be determined.
Periodic customer surveys are performed to gauge the level of customer satisfaction. Analysis is
performed with the results being evaluated during the Management Review. Customer
comments act as an agent of change and help direct efforts to continually improve.
8.2.2 Internal Audit

Quality auditing procedures and techniques are conducted through certified associates assigned
by the Quality Assurance Manager.
The organization shall conduct internal audits at planned intervals to determine whether the
Quality Management System:
a) conforms to the planned arrangements (see 7.1), to the requirements of International
Standard, to the Quality Management System requirements, and
b) is effectively implemented and maintained.
An audit program shall be planned, taking into consideration the status and importance of the
process, and areas to be audited, as well as the results of previous audits. The audit criteria, scope,
frequency, and methods shall be defined. The selection of auditors and conduct of audits shall
ensure objectivity and impartiality of the audit process. Auditors shall not audit their own work.
A documented procedure shall be established to define the responsibilities and requirements for
planning and conducting audits, establishing records, and reporting results.
Records of the audits and their results shall be maintained.
The management responsible for the area being audited shall ensure that any necessary
corrections and corrective actions are taken, without undue delay, to eliminate detected
nonconformities and their causes.
8.2.3 Monitoring and Measurement of Processes

GIW, Inc. shall apply suitable methods for monitoring and, where applicable, measurement of
the Quality Management System processes. These methods shall demonstrate the ability of the
processes to achieve planned results. When planned results are not achieved, correction and
corrective action shall be taken, as appropriate.
GIW, Inc. shall consider the type and extent of monitoring or measurement appropriate to each
of its processes in relation to their impact on the conformity to product requirements and on the
effectiveness of the Quality Management System.
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A KSB Company
8.2.4 Monitoring and Measurement of Product

GIW, Inc., shall monitor and measure the characteristics of the product to verify that product
requirements have been met. This shall be carried out at appropriate stages of the product
realization process in accordance with the planned arrangements. Evidence of conformity with
the acceptance criteria shall be maintained.
Records shall indicate the person(s) authorizing release of product for delivery to the customer.
The release of product and delivery of service to the customer shall not proceed until the planned
arrangements have been satisfactorily completed unless otherwise approved by a relevant
authority, and where applicable, by the customer.
8.3 Control of Non-conforming Product

GIW, Inc., shall ensure that product which does not conform to product requirements is
identified and controlled to prevent its unintended use or delivery. The controls and related
responsibilities and authorities for dealing with nonconforming product are defined in procedure
QC.22.
In this procedure, GIW, Inc., has initiated a method by which parts that do not conform to all
applicable specifications are stopped and identified at the earliest possible stage of production.
After a nonconformance is identified, the part is placed on Q.C. Hold in our computer system.
The nonconformance is then evaluated and documented by GIW, Inc. Quality Control and the
appropriate people (Engineering, Sales, Metallurgy, or the customer) are consulted to obtain a
disposition.
GIW, Inc., shall deal with nonconforming product by one or more of the following ways:
a) by taking action to eliminate the detected nonconformity;
b) by authorizing its use, release or acceptance under concession by a relevant authority, and
by the customer where applicable,
c) by taking action to preclude its original intended use or application, and
d) by taking action appropriate to the effects, or potential effects, of the nonconformity
when nonconforming product is detected after delivery or use has started.
When nonconforming product is corrected it shall be subject to re-verification to demonstrate

conformity to the requirements. Records of the nature of the nonconformities and any
subsequent actions taken, including concessions obtained, shall be maintained.
8.4 Analysis of Data

GIW, Inc. shall determine, collect, and analyze appropriate data to demonstrate the suitability
and effectiveness of the Quality Management System and to evaluate where continual
improvement of the Quality Management System can be made. This shall include data generated
as a result of monitoring, measurement, and from other relevant sources.
The analysis of data shall provide information relating to:

a) customer satisfaction,
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A KSB Company
b) conformance to product requirements,

c) characteristics and trends of processes and products including opportunities for
preventive action, and
d) suppliers.
8.5 Improvement
8.5.1 Continual Improvement

GIW, Inc., shall continually improve the effectiveness of the Quality Management System
through the use of the quality policy, quality objectives, audit results, analysis of data, corrective
and preventive actions, and management review.
8.5.2 Corrective Action

GIW, Inc., shall take action to eliminate the cause of nonconformities in order to prevent
recurrence. Corrective actions shall be appropriate to the effects of the nonconformities
encountered.
GIW, Inc. uses a system of corrective action for problems arising in the process that adversely
affect the product or the processes themselves.
The system consists of documentation, analysis meetings, a system for implementation, and
procedures to follow-up on items or processes in need of corrective action.
The systems intent is to eliminate causes or variables in the GIW, Inc. processes by using
corrective action policies in the procedure manual. Procedure QC.22, Electronic Non-
Conformance System, defines requirements for:
a) reviewing nonconformities (including customer complaints),
b) determining the causes of non-conformities,
c) evaluating the need for action to ensure that non-conformities do not recur,
d) determining and implementing action needed,
e) records of the results of action taken, and
f) reviewing corrective action taken.
Quality Assurance manages preventive action as a sub-system of Management Review. Data

relating to quality trends is analyzed for determination of preventive action and improvements to
the Quality Management System.
All procedures that relate to Corrective/Preventive Action may be located by using the Quality
Procedures Indexes.
8.5.3 Preventive Action

GIW, Inc. shall determine action to eliminate the causes of potential nonconformities in order to
prevent their occurrence. Preventive actions shall be appropriate to the effects of the potential
problems. Procedure QC.22, Electronic Non-Conformance System, defines the requirements for:
a) determining potential nonconformities and their causes,
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A KSB Company
b) evaluating the need for action to prevent occurrence of nonconformities,

c) determining and implementing action needed,
d) records of results of action taken,
e) and reviewing preventive action taken.
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A KSB Company
U GT
GIW INDUSTRIES, Inc.
Region
Americas CORPORATE UNIT
MINING
M GT
Corporate Unit MSM GT
MINING Controlling
Statistics
MS GT
Slurry Pumps
MSH GT Payroll GT HR HR Administrator T

Human Resources Supervisor//HR GT
Specialist Administrator
MSS GT Reg. Manager Dir. Business Dir Prod Dev GT Intl GT Mgr.Proposal/ GT
Sales / Marketing GT GT Strategic Planning Sales Contracts/Order
Dredge Sales Development Processing
Technical GT
Service Mgr.
Reg. Mgr. GT Reg. Mgr. GT Natl. Mgr. GT Mgr. Industrial Reg. Mgr. GT Rebuild & GT
Phosphate Southern Specialty Castings GT Power & Eastern AfterMarket Sales
Castings Mgr.
MSP Plant Safety/ Env. GT Manufacturing GT Mgr. Service Ctr. GT

GT GT Manager Eng/Technical Mgr.
Operations Engineering Manager
MSQ Quality GT Plant Mgr. GT&T Materials GT Purchasing GT Shipping/Rec GT

/Licensee Gtown & Thomson Management Mgr. Supervisor
MSE GT Metallurgical GT Hydraulic Lab Systems Mgr. GT Chief Engineer

Engineering, R&D Manager GT GT
Research & Dev. Manager
MSF GT Division GT Financial GT Manager Data Credit GT Operations GT

Finance Controller Systems Analyst GT Coordinator Controller
Processing
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GIW, Inc., INDUSTRIES, INC. OPERATIONS
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A KSB Company
GIW, Inc., INDUSTRIES, INC. SALES & MARKETING
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ACCOUNTING / FINANCE
VP Finance
Division Controller Operations Controller Senior Accountant Credit/Collections Mgr.
Billing Specialist Acctg. Specialist A/P Coordinator General Acctg. Spec. Temp Collections Specialist Credit Coordinator Collections Specialist
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A KSB Company

ENGINEERING, RESEARCH & DEVELOPMENT
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A KSB Company

HUMAN RESOURCES
Director HR
HR Administrator Thomson HR Generalist I
Gtown Plant HR Manager Payroll Manager/Sr. HR Generalist
Console Operator/Receptionist
Learning, Organizational & Dev. Manager Occupational Nurse
HR Generalist Florida
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INFORMATION TECHNOLOGY
Director IS, Legal & Bus Intelligence Support Services
Sr. Financial Analyst/Sr. Programmer
Operations Manager IT Manager
2nd ShiftComputer Operator Programmer Programmer
Computer Operator
IT Support Specialist
IT Support Specialist
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Re-designed Inquiry to
Work Order Process Flow
Customer
Orders
Customer Order
Inquiry for Quotes
Processing
Sales
Representatives
Complete
Support
Transfer
Regional Orders
Managers
Non-Standard No Generate BOM

Inside Sales
Order? adn SO
Complete
Support Yes
Sales Get Info
for Quotes
Non-Standard/
Yes Engineering Scheduling and
Complex
Support Production Control
Quote?
No
Release to Load,
Track and Control
Input Status, Lead
Time, and Change
Status and Inquiry Information
Information Data
Base Shop Order
Legend
Inquiry and Quote Process

Standard Parts and Pump Order Process
Non-Standard or Complex Quote/Order Process
Updating and Statusing Process
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ANEXO NRO. 5.1

MANUAL PRELIMINAR DE MANTENIMIENTO ESPAOL

Telfs: (51-1) 346-2102/ 346-0799.
Fax: (51-1) 346-2101
www.tecniflow.com
Manual de mantenimiento
04.2012 LCC
LCC Metal LCC Caucho
Tipo de bomba:
Nmero de serie de la bomba:
Fecha:
Comprador:
Nmero de pedido del comprador:
Nmero de orden de trabajo de GIW:
Enviado a:
Incluya el nmero de serie de la bomba cuando solicite piezas de reemplazo.
Nota: El presente es un manual de mantenimiento estndar que se le proporciona para su comodidad.

Este manual no podr ser reproducido sin el consentimiento previo por escrito de GIW Industries.
Se deben adquirir copias adicionales. Comunquese con su representante de ventas para obtener ms informacin.
GIW INDUSTRIES, INC. KSB AG

5000 Wrightsboro Road Johann-Klein-Str. 9
Grovetown, GA 30813 USA D-67227 Frankenthal, Germany
+1 (888) 832-4449 +49 6233 86-0 .
FAX +1 (706) 855-5151 FAX +49 6233 86-3289
www.giwindustries.com www.ksb.com
A KSB Company
Contenido
Seccin Pgina Seccin Pgina
6.4.3 Densidad del medio manipulado 22

1 General 4 6.5 Funcionamiento de la bomba subacutica 22
2 Seguridad 5 7 Mantenimiento 24
2.1 Marcas de seguridad 5 7.1 Supervisin de operacin 24
2.2 Calificacin y entrenamiento del personal 5 7.2 Drenaje/eliminacin 24
2.3 No cumplimiento con las instrucciones de seguridad 5 7.3 Lubricacin y cambio de lubricante 24
2.4 Conciencia de la seguridad 5 7.3.3 Operacin bajo el agua 24
2.5 Instrucciones de seguridad para el operadors 6 7.4 Procedimientos para una vida til mxima de las piezas 25
2.6 Instrucciones de seguridad para el mantenimiento, 7.5 Problemas de funcionamiento y soluciones 25
inspeccin e instalacin 6
2.7 Modificacin o fabricacin de piezas de repuesto no 8 Terminacin mecnica 28
autorizada 6 8.1 Generalidades de la terminacin mecnica 28
2.8 Modos de operacin no autorizados 6 8.2 Desarmado de terminacin mecnica 28
2.9 Seguridad de armado y desarmado 6 8.3 Armado mecnico del extremo 29
8.3.1 Montaje de cojinetes 29
3 Transporte y almacenamiento 8 8.3.2 Instalacin de cojinete de tope dorso contra dorso 30
3.1 Transporte y manipulacin 8 8.3.3 Instalacin de cojinete de tope cara contra cara 31
3.2 Requisitos de almacenamiento 9 8.3.4 Instalacin de sellos y cubiertas de extremos 32
3.2.1 Almacenaje de nuevas bombas - Bombas en garanta 10 8.4 Montaje del conjunto de cojinetes 33
3.2.2 Quitar de almacenamiento 10
3.3 Recomendaciones de elevacin 11 9 Sello del vstago 34
3.3 Recomendaciones de elevacin 11 9.1 Sello mecnicos 34
9.1.1 Armado y desarmado de sello mecnico 34
4 Descripcin 12 9.2 Caja de carga 34
4.1 Especificacin tcnica 12 9.2.1 Caja de carga de empaque 35
4.2 Designacin 12 9.2.2 Armado de caja de carga 35
4.3 Detalles de diseo 12 9.2.3 Mantenimiento de la caja de carga 35
4.4 Caractersticas del ruido 12 9.3 Sello de expulsor 37
4.5 Accesorios 13 9.3.1 Armado del expulsor 38
4.6 Dimensiones y pesos 13 9.3.2 Desarmado del expulsor 38
4.7 Fuerzas y momentos en las boquillas 14 9.3.3 Espacio libre de funcionamiento del expulsor 39
4.7 Fuerzas y momentos en las boquillas 14
10 Extremo hmedo 40
5 Instalacin en la obra 15 10.1 Informacin general sobre el extremo hmedo 40
5.1 Regulaciones de seguridad 15 10.1.1 Carcasa de la bomba 40
5.2 Cimientos 15 10.1.2 Formulario de impulsor 40
5.3 Instalacin de la placa de asiento y la bomba 15 10.2 Desarmado de extremo hmedo 40
5.3.1 Alineacin de la bomba/Tren de impulsin 15 10.2.1 Remocin del impulsor 40
5.3.2 Lugar de instalacin 16 10.2.2 Porta pieza de soltado del impulsor 41
5.4 Conexin de la tubera 16 10.2.3 Porta pieza de elevacin del impulsor 41
5.4.1 Conexiones auxiliares 16 10.2.4 Remocin de la carcasa 41
5.5 Proteccin de seguridads 16 10.2.5 Remocin de la cubierta de elastmero 41
5.6 Monitoreo de la temperatura del aceite (RTD) 16 10.3 Armado del extremo hmedo 41
5.7 Control final 17 10.3.1 Montaje de la manga del vstago 41
5.8 Conexin con el suministro elctrico 17 10.3.2 Montaje de la carcasa 42
6 Puesta en marcha, arranque y apagado 18 10.3.3 Extremo hmedo cubierto con elastmero 42
6.1 Puesta en marcha/vuelta al servicio 18 10.3.4 Instalacin del impulsor 42
6.1.1 Lubricacin del cojinete 18 10.3.5 Placa de succin y cubierta (slo LCC-H) 42
6.1.2 Puesta en servicio del sello del vstago 20 10.4 Configuracin de la brecha de la boca 43
6.1.3 Control de la direccin de rotacin 20 11 Herramientas 44
6.1.4 Limpieza de la tubera de la planta 20 11.1 Requisitos del par de apriete 44
6.1.5 Filtro de aspiracin 20 11.2 Piezas de repuesto en existencia 44
6.2 Inicio 20
6.2.1 Cebado de la bomba 21 12 Solucin de problemas 45
6.3 Apagado 21
6.3.1 Medidas para tomar durante un apagado prolongado 22 NOTAS 47
6.4 Lmites de funcionamiento 22 Imagen general con la lista de los componentes 48
6.4.1 Lmites de temperatura 22
6.4.2 Frecuencia de conmutacin 22
2
LCC [SPA]
Indice
Accesorios 4.5 13 Instalacin de sellos y cubiertas de extremos 8.3.4 32

Ajuste de la brecha de la boca 10.4 43 Instalacin del cojinete 8.3.1 29
Alineacin 5.3.1 15 Instalacin del elastmero en el extremo
Almacenaje, bombas en garanta 3.2.1 10 hmedo 10.3.3 42
Almacenamiento, quitar de 3.2.2 10 Instalacin del impulsor 10.3.4 42
Apagado, prolongado 6.3.2 21 Instalacin del RTD 5.6 16
Apagado 6 18 Instalacin, Lugar 5.3.2 16
Apagado 6.3 21 Instalacin, seguridad 2.6 6
Armado de caja de carga 9.2.2 35 Instalacin 5 15
Armado de sello de expulsor 9.3.1 38 Lmites de funcionamiento 6.4 22
Armado de terminacin mecnica 8.3 29 Lmites de temperatura 6.4.1 22
Armado del extremo hmedo 10.3 41 Lubricacin del cojinete, puesta en marcha 6.1.1 18
Armado y desarmado de sello mecnico 9.1.1 34 Manga del vstago, montaje 10.3.1 41
Armado, extremo hmedo 10.3 41 Mantenimiento de la caja de carga 9.2.3 35, 36
Arranque 6 18 Mantenimiento, seguridad 2.6 6
Cabezal y flujo de funcionamiento 7.5 26 Mantenimiento 7 24
Caja de carga de empaque 9.2.1 35 Expulsor 25
Caja de carga, Puesta en servicio 6.1.2 20 Marcas de seguridad 2.1 5
Caja de carga 9.2 34 Monitoreo de la temperatura del aceite 5.6 16
Cambio de lubricante 7.3 24 Montaje del conjunto de cojinetes 8.4 33
Caractersticas del ruido 4.4 12 Operacin bajo el agua 7.3.3 24
Carcasa, vida til de las piezas 7.4 25 Operacin, modos no autorizados 2.8 6
Carcasa 10.1.1 40 Operacin, supervisin de 7.1 24
Cavitacin/Rendimiento NPSH 7.5 25 Pernos de abrazadera de conjunto de cojinetes 8.4 33
Cebado de la bomba 6.2.1 21 Personal 2.2 5
Cimientos 5.2 15 Pesos 4.6 13
Conciencia de la seguridad 2.4 5 Piezas de repuesto en existencia 11.2 44
Conexiones auxiliares 5.4.1 16 Piezas de repuesto, modificacin no autorizada 2.7 6
Densidad del medio manipulado 6.4.3 22 Placa de asiento 5.3 15
Desarmado de extremo hmedo 10.2 40 Problemas de desgaste y soluciones 7.5 25
Desarmado de sello de expulsor 9.3.2 38 Problemas de funcionamiento y soluciones 7.5 25
Desarmado de terminacin mecnica 8.2 28 Protecciones de seguridad 5.5 16
Desarmado, extremo hmedo 10.2 40 Puesta 18
Desarmado, terminacin mecnica 8.2 28 Puesta en marcha / Vuelta al servicio 6.1 18
Descripcin de la bomba 4 12 Puesta en marcha 6 18
Designacin de la bomba 4.2 12 Remocin de la carcasa 10.2.4 41
Detalles de diseo de la bomba 4.3 12 Remocin del elastmero del extremo hmedo 10.2.5 41
Dibujos 48 Remocin del impulsor, porta pieza de elevacin 10.2.3 41
Dimensiones 4.6 13 Remocin del impulsor, porta pieza de soltado 10.2.2 41
Direccin de rotacin 6.1.3 20 Remocin del impulsor 10.2.1 40
Diseo del sistema de tuberas 7.5 26 Requisitos de almacenamiento 3.2 9
Diseo del sumidero 7.5 25 Requisitos del agua de sello 9.2.3 35, 36
Drenaje/eliminacin 7.2 24 Requisitos del par de apriete 11.1 44
Elevacin 3.3 11 Revestimiento de succin, vida til de las piezas 7.4 25
Empaque 9.2.1 35 Seguridad de armado 2.9 6
Equipo de mantenimiento 11 44 Seguridad de desarmado 2.9 6
Espacio libre de funcionamiento del expulsor 9.3.3 39 Seguridad, control final 5.7 17
Especificacin de la bomba 4.1 12 Seguridad, no cumplimiento 2.3 5
Expulsor 9.3 37 Seguridad, operadores 2.5 6
Extremo hmedo 10 40 Seguridad, regulaciones 5.1 15
Filtro de aspiracin 6.1.5 20 Seguridad 2 5
Frecuencia de conmutacin 6.4.2 22 Sello del vstago, puesta en servicio 6.1.4 20
Funcionamiento de la bomba subacutica 6.5 22 Sello del vstago 9 34
Herramientas 11 44 Sello mecnico, puesta en servicio 6.1.2 20
Impulsor, vida til de las piezas 7.4 25 Sellos mecnicos 9.2 34
Impulsor 10.1.2 40 Solucin de problemas 12 45
Inicio 6.2 20 Suministro elctrico 5.8 17
Inspeccin, seguridad 2.6 6 Terminacin mecnica 8 28
Instalacin de cojinete de tope Transporte, almacenamiento y manipulacin 3 8
(cara contra cara) 8.3.3 31 Tubera, conexin 5.4 16
Instalacin de cojinete de tope Tubera, fuerzas y momentos tolerables 4.7 14
(dorso contra dorso) 8.3.2 30 Tubera, Limpieza 6.1.4 20
Instalacin de la carcasa 10.3.2 42 Vida til de las piezas 7.4 25
Instalacin de la placa de succin y la cubierta(slo LCC-H) 10.3.5
42
3
LCC [SPA]
1 General
Este manual contiene informacin importante para una operacin confiable, adecuada y eficiente. El
Precauci
cumplimiento de las instrucciones de funcionamiento es de vital importancia para garantizar la fiabilidad y
larga vida til de la bomba, y para evitar cualquier riesgo.
Estas instrucciones operativas no tienen en cuenta las reglamentaciones locales; el operador debe garantizar que esas
normas se cumplan estrictamente por todos, incluido el personal encargado de la instalacin.
Esta bomba o unidad no debe funcionar ms all de los valores lmites especificados en la documentacin tcnica
para operar conforme al medio manipulado, la capacidad, la velocidad, la densidad, la presin, la temperatura y la
calificacin del motor. Asegrese de que la operacin est de acuerdo con las instrucciones dadas en este manual o
en la documentacin del contrato.
La placa de identificacin indica la serie y tamao del tipo, los datos principales de funcionamiento y el nmero de serie. Por
favor, indique esta informacin en todas las consultas, pedidos de repeticin y, en particular, al pedir piezas de repuesto.
Si necesita cualquier informacin adicional o instrucciones que excedan el alcance de este manual o en caso de dao,
pngase en contacto con su representante de GIW/KSB.
4
LCC [SPA]
2 Seguridad
Estas instrucciones contienen informacin fundamental que debe ser cumplida durante la instalacin, la operacin y el
mantenimiento. Por lo tanto, este manual debe ser ledo y entendido, tanto por el personal de la instalacin y el personal
responsable capacitado y los operadores antes de la instalacin y puesta en marcha, y debe mantenerse siempre cerca del
lugar de operacin de la mquina o unidad para facilitar el acceso.
No slo las instrucciones de seguridad dadas en este captulo de "Seguridad" han de cumplirse, sino tambin las
instrucciones de seguridad descriptas en subttulos especficos.
2.1 Marcas de seguridad

Las instrucciones de seguridad contenidas en este manual, cuya inobservancia podra causar daos a las personas estn
especialmente marcadas con el signo de peligro general, a saber:
Seal de seguridad segn la norma DIN 4844-W9
La seal de peligro de advertencia elctrica es la seal de seguridad segn la norma DIN 4844-W8.
Precauci La palabra precaucin es para introducir las instrucciones de seguridad cuyo incumplimiento puede dar
lugar a daos en la mquina y sus funciones.

Instrucciones adheridas directamente a la mquina, tales como:
Flecha que indica la direccin de rotacin
Las marcas para las conexiones de fluidos siempre deben respetarse y mantenerse en condiciones legibles en todo
momento.
2.2 Calificacin y entrenamiento del personal

Todo el personal involucrado en la operacin, el mantenimiento, la inspeccin y la instalacin de la mquina debe estar
plenamente capacitado para llevar a cabo los trabajos.
Las responsabilidades del personal, la competencia y la supervisin deben estar claramente definidas por el operador. Si el
personal en cuestin no est ya en posesin de los requisitos de conocimientos, la instruccin y formacin adecuadas deben
ser proporcionadas. Si es necesario, el operador debe encargarle al fabricante o proveedor que proporcione dicha formacin.
Adems, el operador es responsable de asegurar que el contenido de las instrucciones de funcionamiento se entiendan
completamente por el personal encargado.
2.3 No cumplimiento con las instrucciones de seguridad

El incumplimiento de las instrucciones de seguridad puede poner en peligro la seguridad del personal, el medio ambiente y la
propia mquina. El incumplimiento de estas instrucciones de seguridad tambin dar lugar a la prdida de los derechos de
todas y cada una de las reclamaciones por daos y perjuicios.
En particular, el incumplimiento puede, por ejemplo, dar lugar a:

La falta de importantes funciones de mquinas o unidades
El incumplimiento de las prcticas de mantenimiento y asistencia tcnica prescriptas
Peligro para las personas por efectos elctricos, mecnicos y qumicos
Peligro para el medio ambiente debido a fugas de sustancias peligrosas.
2.4 Conciencia de la seguridad

Es imprescindible cumplir con las instrucciones de seguridad contenidas en este manual, las normativas pertinentes a la salud
y la seguridad nacionales y locales, y las regulaciones inherentes al trabajo interno, el funcionamiento y la seguridad del
operador.
5
LCC [SPA]
2.5 Instrucciones de seguridad para el operadors
Todos los componentes calientes o fros que podran representar un peligro deben estar equipados con una proteccin
por parte del operador.
Las protecciones que estn equipadas para prevenir el contacto accidental con partes mviles (por ejemplo,
acoplamientos) no deben ser removidas mientras la mquina est en funcionamiento.
Las fugas (por ejemplo, en el sello del vstago) de los medios peligrosos manipulados (por ejemplo, explosivos, txicos,
calientes) deben estar contenidos con el fin de evitar cualquier peligro para las personas y el medio ambiente. Las
disposiciones legales pertinentes deben ser respetadas.
Los riesgos elctricos deben ser eliminados. (Refirase a las normas de seguridad aplicables a los distintos pases o las
empresas de energa de abastecimiento locales).
2.6 Instrucciones de seguridad para el mantenimiento, inspeccin e instalacin

El operador es responsable de asegurar que todo el trabajo de mantenimiento, inspeccin e instalacin se lleve a cabo
por personal autorizado y calificado que est muy familiarizado con el manual.
El trabajo en la mquina se debe realizar slo durante el perodo de inactividad. El procedimiento de apagado descripto
en el manual para poner la mquina fuera de servicio se debe mantener sin excepciones.
Las bombas o los medios de manipulacin de unidades de bombeo perjudiciales para la salud deben ser
descontaminados.
Inmediatamente despus de la finalizacin de la obra, todos los dispositivos de seguridad o proteccin deben ser
reinstalados o reactivados.
Siga todas las instrucciones establecidas en la Seccin 6 "Puesta en marcha" antes de volver la mquina a servicio.
2.7 Modificacin o fabricacin de piezas de repuesto no autorizada

Las modificaciones o alteraciones de la mquina slo se permiten despus de consultar con el fabricante. Los repuestos
originales y accesorios autorizados por el fabricante garantizan la seguridad. El uso de otras piezas puede invalidar cualquier
responsabilidad del fabricante por daos o garanta.
2.8 Modos de operacin no autorizados

Cualquier garanta de la fiabilidad de funcionamiento y la seguridad de la bomba o unidad suministrada slo es vlida si se
utiliza la mquina de acuerdo con su uso designado, segn se describe en las siguientes secciones. Los lmites establecidos
en la hoja de datos no deben excederse bajo ninguna circunstancia.
2.9 Seguridad de armado y desarmado

Para obtener dibujos seccionales y listas de materiales relacionados con su bomba y equipo especficos, busque
una copia oficial de la documentacin aportada por GIW/KSB. Esto puede ser enviado por separado de la bomba y
se incluyen dibujos y listas de materiales como archivos adjuntos a este manual bsico.
El desmontaje y rearmado siempre deben llevarse a cabo de acuerdo con las prcticas de las reglas de la ingeniera de
sonido y los dibujos seccionales pertinentes. Cualquier trabajo en el motor, reductor de engranajes, sello mecnico u otro
equipo no relacionado con la bomba se regir por las especificaciones y normas del respectivo proveedor.
Antes del montaje limpie a fondo todas las superficies de las piezas de acoplamiento desmanteladas y revselas en busca
de signos de desgaste. Los componentes daados o desgastados deben ser reemplazados por piezas de repuesto de
equipos originales. Asegrese de que las caras del sello estn limpias y los sellos anulares y empaquetaduras estn
fijados adecuadamente. Se recomienda que los nuevos elementos de sellado (sellos anulares y cubiertas) se utilicen
siempre que la bomba se vuelva a armar. Asegrese de que las nuevas cubiertas tengan el mismo espesor que las
antiguas.
Evite el uso de ayudas de montaje tanto como sea posible. En caso de requerir una ayuda de montaje, utilizar un
adhesivo de contacto disponible comercialmente. El adhesivo debe aplicarse nicamente en los puntos seleccionados (de
tres a cuatro puntos) y en capas delgadas. No utilice adhesivos cianoacrilatos (adhesivos de fraguado rpido). Si en
algunos casos, las ayudas de montaje u otros antiadhesivos distintos de los descriptos son requeridos, pngase en
contacto con el fabricante del material de sellado.
El operador es responsable de asegurar que todas las inspecciones de mantenimiento y los trabajos de instalacin se
lleven a cabo por personal autorizado, debidamente calificado, que est completamente familiarizado con estas
instrucciones de funcionamiento.
Un cronograma de mantenimiento regular ayudar a evitar costosas reparaciones y contribuir a un funcionamiento sin
problemas y confiable de la bomba con un mnimo de gastos de mantenimiento.
Los trabajos de reparacin y mantenimiento de la bomba slo deben ser realizados por personal especialmente
capacitado, utilizando piezas de repuesto de equipos originales.
El trabajo en la unidad slo debe llevarse a cabo con las conexiones elctricas desconectadas y bloqueadas.
Asegrese de que la bomba no se pueda encender de manera accidental.
Las bombas que manejan lquidos peligrosos para la salud deben ser descontaminadas. Al vaciar el medio garantice
que no haya riesgo para las personas o el medio ambiente. Todas las leyes pertinentes deben ser respetadas.
6
LCC [SPA]
Antes de desmontar o rearmar la bomba, asegrela con el fin de garantizar que no se pueda activar de forma
accidental. Los elementos de cierre en las boquillas de succin y descarga deben estar cerrados. La bomba se debe
haber enfriado a temperatura ambiente, haber sido drenada y su presin se debe haber liberado.
Antes de desmontar o rearmar bombas verticales, quite el motor y retire el conjunto del colector de aceite.
No aplique calor al cubo o la boca del impulsor debido a la cavidad sellada en la boca del impulsor.
PELIGRO DE EXPLOSIN!
Una vez finalizado el trabajo, todo el equipo relacionado con la seguridad y proteccin debe ser reacomodado o
reactivado apropiadamente antes de poner en funcionamiento la bomba.
Asegrese siempre de que el equipo de elevacin no enlace el anillo elevador giratorio. La unin puede hacer que el
anillo no funcione.
Al levantar una placa que contenga dos anillos elevadores giratorios, no permita que el ngulo entre las lneas de
tensin de los anillos supere los 120 . Esto podra causar que los anillos fallen.
120
NO vincule el equipo de elevacin NO se debe exceder de 120 entre las lneas de tensin
7
LCC [SPA]
3 Transporte y almacenamiento
3.1 Transporte y manipulacin
Las prcticas de seguridad y elevacin adecuadas deben ser observadas en todo momento. El levantamiento
Precauci
del conjunto de la bomba requiere un cuidado extremo, ya que el centro de gravedad no se encuentra en el
centro fsico de la unidad, sino que est generalmente ms cerca del rea de la caja de carga o del sello del
vstago.
Siga las prcticas apropiadas de levantamiento y las reglas de seguridad en todo momento, incluyendo:
La verificacin de la calificacin de peso de levantamiento y carga del equipo de elevacin.
Aptitud y estabilidad de los puntos de fijacin.
Sea consciente de la localizacin del centro de gravedad, que generalmente NO se encuentra en el centro fsico de la
unidad. En general, las siguientes directrices se aplican, aunque el sentido comn y la prueba de elevacin antes del
movimiento deben ser utilizados para verificar:
Bomba con vstago libre (sin motor): Cerca de la zona del sello del vstago.
Bomba con motor montado en la parte superior: Entre la bomba y el motor, un poco por detrs (hacia el final de
unidad) del sello del vstago.
Bomba vertical: entre la bomba y la carcasa del cojinete, pero ms cerca del conjunto de cojinetes.
Espacie los puntos de elevacin uniformemente respecto del centro de gravedad y tan separados como sea prctico.
Esto dar lugar a una elevacin ms estable. Ntese que ciertos puntos de elevacin sobre el pedestal pueden ser
diseados para su uso en la manipulacin del pedestal solo y no son necesariamente los puntos de equilibrio ptimo para
la unidad de toda la bomba.
Consulte la Seccin 3.3 para los mtodos de levantamiento propuestos. El mtodo de levantamiento seguro real puede
variar con la configuracin de la bomba y el tipo de equipos de elevacin.
Asegrese de tener accesorios seguros y de poner a prueba el mtodo de elevacin para contar con estabilidad antes de
mover la bomba.
Asegrese de que el aparato se mantenga en posicin horizontal durante la elevacin y que no pueda salirse del ajuste
de suspensin.
Asegrese de que la bomba est bien atada durante el envo. La bomba debe ser protegida del contacto directo con los
elementos. Los motores y los reductores de engranajes pueden requerir una cobertura inmediata (consulte al fabricante).
Despus de la llegada al lugar, consulte las recomendaciones de Almacenamiento de bombas GIW para obtener
instrucciones de almacenamiento adicionales.
En ambientes corrosivos, asegrese de retirar todos los dispositivos de elevacin de la bomba y almacnelos en un
ambiente no corrosivo hasta que se necesiten.
QU NO HACER: Levante con un mnimo de cuatro (4) puntos de fijacin.
QU NO HACER: Utilice pernos de argolla o ubicaciones de enganche en el conjunto de cojinetes, el motor o las placas
de bombas. Estos estn destinados para la elevacin de esos artculos solos y no deben ser utilizados para levantar toda
la bomba.
QU NO HACER: Colocar cargas laterales excesivas en los orificios de elevacin fundidos. El ngulo de carga lateral en
cualquier orificio de elevacin no debe superar los 30 grados.
Si la bomba o unidad se sale de la disposicin de suspensin, puede causar lesiones personales y daos a la
propiedad.
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LCC [SPA]
3.2 Requisitos de almacenamiento
Tras la recepcin
Una vez recibidas, las bombas deben ser almacenadas en el interior y fuera de la intemperie hasta que estn listas para su
instalacin. En los entornos de construccin donde no est disponible el almacenamiento en el interior, depostelas en
cuadras o tarimas, construya un marco alrededor y cbralas con una lona. Asegrese de que la lona no toque la bomba, ya
que esto puede dar lugar a la condensacin. Deje la parte inferior abierta para ventilacin. El marco debe ser capaz de
soportar la nieve y el viento y debe estar anclado. El marco tambin debe estar construido de manera que dure todo el tiempo
de almacenamiento de la bomba. El refugio debe estar continuamente mantenido en una condicin estable y libre de fugas. Si
la bomba est equipada con un sello mecnico, asegrese de consultar el manual de mantenimiento del fabricante del sello
para obtener instrucciones adicionales sobre el almacenamiento.
Requisitos mnimos para la lona:

Vinilo de 18 20 mm de
onzas grosor
A prueba de Resistente a UV
agua
3 meses
Para el almacenamiento de ms de 3 meses hasta 12 meses, son necesarias precauciones adicionales.
Las piezas hmedas de la bomba deben ser drenadas y aisladas de los gases de reaccin del recipiente.
El tren de impulsin debe ser girado manualmente aproximadamente 5 veces por mes.
Compruebe los recubrimientos inhibidores de xido en las superficies de metal desnudas y renueve las reas expuestas.
Compruebe las superficies pintadas en busca de signos de corrosin o fisuras en los recubrimientos y realice retoques
cuando sea necesario.
Verifique que todos los orificios roscados estn protegidos con grasa y conectados.
Llene el conjunto de cojinetes con aceite de almacenamiento GIW hasta el centro de la mirilla. Este aceite contiene un
inhibidor de corrosin en fase de vapor (VpCI) aditivo que recubrir las superficies internas de los cojinetes y los
proteger de la corrosin por un mximo de 12 meses. No es necesaria la rotacin. Para que este producto para sea
eficaz, el conjunto de cojinetes debe permanecer sellado en la condicin armada en fbrica. En particular, el tapn de
llenado de aceite debe ser sustituido de forma segura y sin un respiradero u otra ventilacin aadidos a la carcasa del
cojinete.
Las bombas con sellos InPro deben ser revestidos exteriormente con grasa blanca o vaselina para sellar el espacio
entre el rotor y el estator. Las unidades equipadas con un kit de ventilacin deben tener las rejillas de ventilacin ya sea
eliminadas y tapadas o bloqueadas para evitar el intercambio de aire. El sellado del conjunto de cojinetes es
especialmente importante cuando se utiliza un producto VpCI.
El aceite debe ser reemplazado si la duracin de la parada es de ms de 12 meses.
Los sistemas auxiliares deben someterse regularmente a pruebas de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
Si la bomba est expuesta a la intemperie en cualquier momento, los requisitos del marco siguen en pie.
Almacenamiento de cubiertas de elastmero

Las bombas con cubiertas de elastmero deben almacenarse en un lugar fresco y oscuro libre de equipos elctricos tales
como motores o de cualquier otro dispositivo de generacin de ozono. La exposicin a la luz solar directa o a temperaturas
por encima de 50 C (120 F) debe ser evitado.
Correctamente almacenadas, las piezas de elastmero conservan sus propiedades durante dos aos para la goma de caucho
o cinco aos para el neopreno o uretano. Las partes deben ser inspeccionadas peridicamente por la presencia de una suave
capa de calcreo, fcilmente removida, lo que indicara un deterioro. El oscurecimiento o decoloracin de las piezas de
elastmero con el tiempo es un fenmeno natural y no indica por s mismo la prdida de propiedades.
9
LCC [SPA]
3.2.1 Almacenaje de nuevas bombas - Bombas en garanta
Consulte a sus documentos de contrato de venta o a su representante de GIW para obtener instrucciones detalladas. Tenga
en cuenta que, si no se siguen los procedimientos de almacenamiento adecuados, la garanta se anula.
3.2.2 Quitar de almacenamiento

GIW Storage Oil debe ser drenado y reemplazado por GIW Blue Oil antes del arranque.
Si la bomba debe ser movida de la ubicacin de almacenamiento a otro lugar de almacenamiento o al sitio de instalacin,
se recomienda que el conjunto de cojinetes sea drenado antes de su envo y vuelto a llenar despus de la reubicacin o
instalacin. Si la bomba est expuesta a la intemperie en su nueva ubicacin, los requisitos de la estructura siguen en
pie.
Despus de la instalacin y alineacin de la transmisin final, verifique el par de apriete de todos los sujetadores y
compruebe los niveles del lubricante.
Consulte la Seccin 6 "Puesta en marcha" antes de poner la bomba en servicio.
Asegrese de consultar el manual de mantenimiento del fabricante del sello para obtener instrucciones con respecto al
almacenamiento y la puesta en marcha.
10
LCC [SPA]
3.3 Recomendaciones de elevacin
El mtodo de levantamiento seguro real puede variar con la configuracin de la bomba y el tipo de equipos de
Precauci
elevacin.
Transporte de la bomba
ADVERTENCIA: Muy pesada

en la parte superior
Transporte de la unidad de bomba completa
11
LCC [SPA]
4 Descripcin
4.1 Especificacin tcnica
El alcance de la bomba LCC corresponde al de un producto internacional y se ha diseado, en la mayora de sus aspectos,
de acuerdo con el sistema MTRICO para las unidades que usan componentes mtricos. Todos los sujetadores son
mtricos y requieren de herramientas mtricas. Todos los sellos son mtricos, incluso los sellos de aceite, los sellos anulares
y la cmara de sellado manual.
Existen dos excepciones importantes:
1) Los modelos de tornillos de brida de aspiracin y de descarga corresponden a la norma americana ANSI; sin embargo,
se encuentran disponibles bridas que se adaptan a las bobinas.
2) El cojinete del extremo es un cojinete de rodillo cnico en pulgadas.
Bomba centrfuga para manipular partculas gruesas o finas provenientes tanto de aguas residuales cargadas de slidos
como de fangos agresivos de naturaleza abrasiva o corrosiva. Las aplicaciones incluyen bombeo de proceso y eliminacin de
desechos de minera, dragado y otras operaciones industriales.
4.2 Designacin
LCC-M 300-710.5M C M1 Opciones
Tipo de bomba O Impulsor blindado abierto
Tipo hidrulico AF Lubricado con aceite cara a cara
Boquilla de descarga (mm) AB Lubricado con aceite dorso contra dorso
Dimetro nominal de impulsor (mm) UF Lubricado con aceite cara a cara bajo el
Tamao mecnico agua
Tipo de sello UB Lubricado con aceite dorso contra dorso bajo
Opciones el agua
Cdigo de material GF Lubricado con grasa cara a cara
GB Lubricado con grasa dorso contra dorso
Tipo hidrulico T Impulsor de reduccin
M Metal C Impulsor de elastmero
R Caucho
H Construccin pesada Cdigo de material
M1 Metal
Dimensin mecnica (marco) MC2 Metal/Qumico
1 2 3 4 5 R1 Caucho
35 mm 50 mm 70 mm 100 mm 125 mm
Dimetros nominales del impulsor y la empaquetadura en
Tipo de sello mm (pulgadas)
K KE Designacin Descarga Succin Impulsor
B Casquillo de collarn LCC 50 - 230 50 ( 2) 80 ( 3 ) 225 ( 8.86 )
M Sello mecnico LCC 80 - 300 80 ( 3 ) 100 ( 4 ) 310 ( 12.22)
E Expulsor LCC 100 - 400 100 ( 4 ) 150 ( 6 ) 395 ( 15.55)
LCC 150 - 500 150 ( 6 ) 200 ( 8 ) 500 ( 19.69 )
LCC 200 - 610 200 ( 8 ) 250 ( 10) 610 ( 24 )
LCC 250 - 660 250 (10) 300 ( 12) 660 ( 26 )
LCC 300 - 710 300 ( 12) 350 ( 14) 710 ( 27.95)
Para obtener informacin adicional sobre la familia de bombas de LCC, comunquese con su representante de GIW/KSB.
4.3 Detalles de diseo

Horizontal, succin final, bomba con carcasa helicoidal modificada con un impulsor de tres paletas para el paso de slidos de
gran tamao. Disponible en diseos intercambiables elastomricos, de metlicos y extra-pesados.
4.4 Caractersticas del ruido

Si funciona dentro de los lmites normales de operacin y con agua limpia, el nivel de presin acstica de la bomba sola (con
caja de engranajes y ruidos de motor blindados) no excede de 85 dB (A) a un metro.
La adicin de condiciones para slidos gruesos, espuma o cavitacin puede aumentar significativamente los niveles
de ruido, tanto en la bomba como la tubera. Si son necesarios niveles de ruido precisos para estas condiciones, se
requieren pruebas de campo.
Los niveles de presin del sonido del motor y del reductor de engranajes deben ser aadidos a lo anterior de acuerdo con
frmulas acsticas estndar teniendo en cuenta la distancia entre las unidades. Para las unidades de transmisin por correa,
se debe agregar un adicional de 2 dB.
12
LCC [SPA]
4.5 Accesorios
Acoplamientos, poleas, correas, soportes de motor o placas base pueden ser proporcionados. Refirase a la lista de
materiales, las hojas de datos o las imgenes para obtener ms informacin.
4.6 Dimensiones y pesos

Las dimensiones y los pesos estn listados en el plan de instalacin de la bomba.
13
LCC [SPA]
4.7 Fuerzas y momentos en las boquillas
A continuacin, se presentan las cargas tolerables de las derivaciones combinadas
que se aplican a todas las bombas de fango GIW. Los mtodos se basan en la
norma ANSI/HI 12.1-12.6-2005 para bombas de fango. Las cargas generalmente
exceden la norma HI/ANSI 9.6.2-2008, tabla 9.6.2.1.4a y API 610-2004, tabla 4. Se
pueden tolerar cargas ms grandes segn la configuracin de cada bomba y sus
condiciones operativas. Comunquese con el Ingeniero de Aplicaciones de GIW
para obtener ms detalles.
NOTA: El sistema de coordinacin de la derivacin de descarga siempre se mueve

con el ngulo de derivacin.
(Fz siempre se encuentra a lo largo de la direccin del flujo).
Fuerzas tolerables Momentos tolerables

Tamao de brida( ) FX FX FX MX MX MX
pies- pies- pies-
lbs (N) lbs (N) lbs (N) libras (N-m) libras (N-m) libras (N-m)
2 pulg (50 mm) 2490 (11070) 1980 (8800) 3000 (13340) 2640 (3570) 2640 (3570) 4000 (5420)
3 pulg (75 mm) 2730 (12170) 2170 (9680) 3290 (14670) 2900 (3930) 2900 (3930) 4390 (5960)
4 pulg (100 mm) 2980 (13270) 2370 (10550) 3590 (15990) 3160 (4290) 3160 (4290) 4790 (6500)
6 pulg (150 mm) 3470 (15440) 2760 (12280) 4180 (18610) 3680 (4990) 3680 (4990) 5580 (7570)
8 pulg (200 mm) 3950 (17580) 3140 (13980) 4760 (21190) 4200 (5690) 4200 (5690) 6360 (8620)
TUBO DE DESCARGA
10 pulg (250 mm) 4420 (19690) 3520 (15660) 5330 (23730) 4700 (6380) 4700 (6380) 7130 (9670)
12 pulg (300 mm) 4890 (21780) 3890 (17320) 5900 (26240) 5210 (7070) 5210 (7070) 7900 (10710)
14 pulg (350 mm) 5350 (23830) 4260 (18950) 6450 (28710) 5710 (7740) 5710 (7740) 8650 (11730)
16 pulg (400 mm) 5810 (25850) 4620 (20560) 7000 (31150) 6200 (8410) 6200 (8410) 9400 (12750)
18 pulg (450 mm) 6260 (27850) 4970 (22140) 7540 (33550) 6690 (9070) 6690 (9070) 10140 (13750)
20 pulg (500 mm) 6700 (29810) 5330 (23700) 8070 (35920) 7170 (9730) 7170 (9730) 10870 (14740)
22 pulg (550 mm) 7130 (31740) 5670 (25240) 8600 (38250) 7650 (10380) 7650 (10380) 11600 (15720)
26 pulg (650 mm) 7980 (35530) 6350 (28250) 9620 (42800) 8590 (11650) 8590 (11650) 13020 (17660)
30 pulg (750 mm) 8810 (39190) 7000 (31160) 10610 (47210) 9510 (12900) 9510 (12900) 14410 (19540)
36 pulg (900 mm) 9990 (44460) 7940 (35350) 12040 (53570) 10850 (14710) 10850 (14710) 16440 (22290)
38 pulg (950 mm) 10370 (46160) 8250 (36700) 12500 (55610) 11280 (15300) 11280 (15300) 17100 (23190)
3 pulg (75 mm) 3290 (14670) 2730 (12170) 2170 (9680) 4390 (5960) 2900 (3930) 2900 (3930)
4 pulg (100 mm) 3590 (15990) 2980 (13270) 2370 (10550) 4790 (6500) 3160 (4290) 3160 (4290)
6 pulg (150 mm) 4180 (18610) 3470 (15440) 2760 (12280) 5580 (7570) 3680 (4990) 3680 (4990)
8 pulg (200 mm) 4760 (21190) 3950 (17580) 3140 (13980) 6360 (8620) 4200 (5690) 4200 (5690)
10 pulg (250 mm) 5330 (23730) 4420 (19690) 3520 (15660) 7130 (9670) 4700 (6380) 4700 (6380)
TUBO DE ASPIRACIN
12 pulg (300 mm) 5900 (26240) 4890 (21780) 3890 (17320) 7900 (10710) 5210 (7070) 5210 (7070)
14 pulg (350 mm) 6450 (28710) 5350 (23830) 4260 (18950) 8650 (11730) 5710 (7740) 5710 (7740)
16 pulg (400 mm) 7000 (31150) 5810 (25850) 4620 (20560) 9400 (12750) 6200 (8410) 6200 (8410)
18 pulg (450 mm) 7540 (33550) 6260 (27850) 4970 (22140) 10140 (13750) 6690 (9070) 6690 (9070)
20 pulg (500 mm) 8070 (35920) 6700 (29810) 5330 (23700) 10870 (14740) 7170 (9730) 7170 (9730)
24 pulg (600 mm) 9110 (40540) 7560 (33650) 6010 (26760) 12310 (16700) 8120 (11020) 8120 (11020)
26 pulg (650 mm) 9620 (42800) 7980 (35530) 6350 (28250) 13020 (17660) 8590 (11650) 8590 (11650)
28 pulg (700 mm) 10120 (45030) 8400 (37370) 6680 (29720) 13720 (18600) 9050 (12280) 9050 (12280)
30 pulg (750 mm) 10610 (47210) 8810 (39190) 7000 (31160) 14410 (19540) 9510 (12900) 9510 (12900)
34 pulg (850 mm) 11570 (51470) 9600 (42710) 7640 (33960) 15770 (21380) 10410 (14110) 10410 (14110)
36 pulg (900 mm) 12040 (53570) 9990 (44460) 7940 (35350) 16440 (22290) 10850 (14710) 10850 (14710)
38 pulg (950 mm) 12500 (55610) 10370 (46160) 8250 (36700) 17100 (23190) 11280 (15300) 11280 (15300)
14
LCC [SPA]
5 Instalacin en la obra
5.1 Regulaciones de seguridad
El equipo elctrico que funciona en reas peligrosas debe cumplir con las regulaciones aplicables sobre proteccin
de explosiones. Esto est indicado en la placa de identificacin del motor. Si el equipo est instalado en reas
peligrosas, debe respetar y ser conforme a las regulaciones aplicables sobre proteccin de explosiones y a las
regulaciones sobre el certificado de prueba suministrado con el equipo y emitido por las autoridades de aprobacin
responsables. El certificado de prueba se debe conservar cerca del lugar de funcionamiento para poder consultarlo
fcilmente.
5.2 Cimientos
Todo el trabajo estructural necesario se debe preparar de acuerdo a las dimensiones indicadas en el plano de instalacin o en
la tabla de dimensiones.
Los cimientos de hormign debern ser lo suficientemente fuertes como para sostener la bomba y estar completamente
curados antes de su instalacin. La superficie de montaje debe ser plana y estar nivelada. Los pernos de anclaje se deben
colocar de acuerdo al plano de instalacin. Esto se puede hacer cuando se vierte el hormign o mediante la perforacin del
hormign existente y la cementacin de los pernos en el lugar.
5.3 Instalacin de la placa de asiento y la bomba

Despus de colocar la placa de asiento en los cimientos, se la debe nivelar mediante cuas. Las cuas se deben colocar
entre la placa de asiento y los cimientos. Siempre se deben insertar a la derecha y a la izquierda de los pernos cimentados y
en su cercana. Para una distancia de perno a perno de ms de 800 mm (30 pulg), se debern insertar cuas adicionales en
la mitad entre los orificios contiguos. Todas las cuas deben estar perfectamente niveladas.
Coloque los pernos de anclaje a los cimientos y fjelos con hormign. Despus de colocar el mortero, ajuste los pernos de
anclaje de manera pareja y firme y cemente la placa de asiento con una lechada de cemento de baja contraccin.
Shim Shim Shim

800
Foundation bolts
5.3.1 Alineacin de la bomba/Tren de impulsin

Todos los componentes se deben nivelar durante el funcionamiento del sistema a menos que se hayan
Precauci
tomado medidas especiales para la lubricacin de los cojinetes y el aceite de los sellos. Despus de fijar la
unidad a los cimientos y de conectar la tubera, se deben controlar la bomba y el tren de impulsin y, de ser
necesario, alinear nuevamente.
No se recomienda el uso de los pernos de montaje para cerrar las brechas entre las patas del motor y la placa de
montaje (en lugar de cuas) porque esto puede provocar el giro del bastidor del motor, un montaje de con "pata
desnivelada" o bien una vibracin excesiva.
La alineacin incorrecta de la unidad puede causar daos tanto al acoplamiento como a la unidad!
Se debe tener en cuenta la alineacin apropiada al usar un motor montado en la parte superior como accesorio. Las
patas del motor se deben sostener firmemente en la posicin de cada perno de montaje antes de apretarlos. Las cuas
se deben usar para completar las brechas y de esta manera asegurar un montaje firme y prevenir la vibracin.
Para un rendimiento ptimo, la bomba se debe montar directamente en la placa de asiento sin cuas. Luego, se debe
alinear el resto del tren de impulsin con la bomba. Por este motivo, los diseos de la placa de asiento GIW permiten
generalmente la existencia de espacio para la colocacin de cuas debajo del reductor de engranajes y del motor, pero
no debajo de la bomba. La nica excepcin ocurre en casos en los que se estipula, durante la etapa de diseo del
equipo, la remocin y el reemplazo de toda la bomba. Es estos casos, se proporcionan instrucciones especiales de
alineacin y colocacin de cuas para la bomba en los dibujos de configuracin general o de armado de la bomba.
El control del acoplamiento y de la alineacin se debe realizar incluso si la bomba y el motor se suministran
completamente armados y alineados en una placa de asiento comn. Se debe respetar la distancia correcta entre las
mitades del acoplamiento tal como se especifica en el plano de instalacin.
15
LCC [SPA]
La bomba se encuentra correctamente alineada si al colocar la regla axialmente en ambas mitades de los acoplamientos
presenta la misma distancia desde cada vstago hasta todos los puntos a lo largo de la circunferencia. Adems, la
distancia entre las dos mitades del acoplamiento debe permanecer la misma a lo largo de toda la circunferencia. Use un
calibrador de lminas, un calibre cnico o un micrmetro de esfera para realizar las verificaciones.
La desviacin radial y axial (tolerancia) entre las dos mitades del acoplamiento no debera exceder 0,1 mm (0,004 pulg).
Para instalaciones de correa en V, las poleas estn correctamente alineadas si al colocar la regla verticalmente indica
una desviacin inferior a 1 mm (0,04 pulg). Ambas poleas deben estar paralelas.
Straight edge
a b
a b
align max. 1mm
Gauge
Straight edge Estndar industrial tpico para la alineacin del Alineacin de la polea para la
Alineacin del acoplamiento acoplamiento correa en V
5.3.2 Lugar de instalacin

La carcasa helicoidal y el sello mecnico toman aproximadamente la misma temperatura que el medio manipulado.
El sello mecnico, el conjunto de sello y la carcasa del cojinete no se deben aislar.
Tome las precauciones necesarias para evitar que el personal o el equipo adyacente se quemen.
5.4 Conexin de la tubera

Nunca use la bomba como punto de anclaje de la tubera. Las fuerzas tolerables no se deben exceder
Precauci
(consulte la Seccin 4.3.5). Consulte en su dibujo la recomendacin de las piezas de la bobina para facilitar el
mantenimiento.
Existe riesgo de muerte cuando se manipulan medios txicos o calientes.
Las expansiones trmicas de las tuberas se deben compensar mediante las medidas apropiadas de manera tal de no
imponer cargas adicionales en la bomba y se excedan las fuerzas y los momentos tolerables de la tubera.
Un aumento excesivo e inaceptable de las fuerzas en la tubera puede generar prdidas en la bomba y el medio
manipulado se escapara a la atmsfera.
La brida que cubre la aspiracin de la bomba y las boquillas de descarga se debe quitar antes de la instalacin en la
tubera.
5.4.1 Conexiones auxiliares

Estas conexiones se requieren para que la bomba funcione correctamente y por lo tanto son de vital
Precauci
importancia!
Las dimensiones y ubicaciones de las conexiones auxiliares (refrigeracin, calentamiento, lquido de sellado, lquido de
lavado, etc.) estn indicadas en el plano de instalacin o en la disposicin de la tubera.
5.5 Proteccin de seguridads

En cumplimiento de las regulaciones para la prevencin de accidentes, la bomba no se debe operar sin las
protecciones del acoplamiento y de la transmisin. Si el cliente especficamente solicita no incluir las protecciones en
nuestra entrega, entonces el operador debe proveerlas.
5.6 Monitoreo de la temperatura del aceite (RTD)

Las unidades RTD (detector de temperatura resistivo) generalmente se envan por separado junto con las conexiones
necesarias para instalarlas. Se debe tener cuidado durante el armado. Las conexiones se deben armar e instalar en la
carcasa del cojinete antes de instalar las unidades RTD. Use un aceite sellador compatible en las roscas durante la
instalacin. Asegrese de apretar las conexiones de manera que el tapn de drenaje del aceite se encuentre de boca hacia
abajo. Despus de instalar las conexiones, instale la unidad RTD. Cuide de no dejar caer o daar la unidad RTD durante la
instalacin. Despus de completar todo el armado, el cojinete se puede llenar con aceite. Se debe inspeccionar el conjunto en
busca de prdidas durante el llenado de aceite y, luego, despus de las primeras horas de funcionamiento.
16
LCC [SPA]
5.7 Control final
Verificar la alineacin tal como se describe en la Seccin 5.3.1. La rotacin manual del vstago en el acoplamiento debe
resultar fcil.
5.8 Conexin con el suministro elctrico

Un electricista capacitado debe realizar la conexin con el suministro elctrico. Controle el voltaje principal respecto a la
informacin en la placa del motor y seleccione el mtodo de arranque apropiado.
Se recomienda firmemente el uso de un dispositivo de proteccin para el motor.
17
LCC [SPA]
6 Puesta en marcha, arranque y apagado
Cumplimiento con los siguientes requisitos de gran importancia. Los daos que resulten del incumplimiento no
Precauci
sern cubiertos por la garanta. Este manual se aplica a las bombas de una sola etapa. Los procedimientos
para las bombas de etapas mltiples se deben obtener en la oficina de ventas de GIW/KSB.
Este manual se aplica a las bombas de una sola etapa. Los procedimientos para las bombas de etapas mltiples se deben
obtener en la oficina de ventas de GIW/KSB.
6.1 Puesta en marcha/vuelta al servicio

Antes de arrancar la bomba asegrese de que se hayan verificado y completado los siguientes
Precauci
requerimientos.
1. Si la bomba ha sido almacenada por un tiempo prolongado (ms de 3 meses), se siguieron los procedimientos
adecuados de almacenamiento, lo que incluye las instrucciones para retirar las bombas del almacenamiento (consulte los
documentos de contrato o comunquese con su representante de GIW). De no seguir los procedimientos adecuados de
almacenamiento, quedar nula la garanta.
Ver la seccin 3.2 Requisitos de almacenamiento.
2. La separacin de boquilla del impulsor se ha configurado de manera adecuada.
Consulte la seccin 10.4 Configuracin de la separacin de la boquilla del impulsor para obtener ms detalles.
3. La alineacin final del tren de impulsin de la bomba est completa.
Consulte la seccin 5.3.1 Alineacin para obtener ms detalles.
4. Se ha completado el par de apriete final de todos los pernos.
Consulte la seccin 11.1 Par de apriete general para obtener ms detalles.
5. Todas las conexiones elctricas y de energa estn en orden, lo que incluye los fusibles y los dispositivos de proteccin
contra sobrecargas.
Consulte la seccin 5.1 Reglas de seguridad para obtener ms detalles.
6. Todas las conexiones auxiliares requeridas, tales como el agua del sello del vstago y los refrigerantes de aceite, fueron
realizadas, comprobadas y ests listas para funcionar.
Consulte la seccin 5.4.1 Conexin auxiliar para obtener ms detalles.
7. Todas las barreras y el equipo estn en su lugar.
Consulte la seccin 5.5 Reglas de seguridad para obtener ms detalles.
8. Toda la instrumentacin requerida ha sido instalada de manera adecuada.
Consulte la seccin 5.6 Monitoreo de la temperatura del aceite para obtener ms detalles de instalacin de RTD.
9. Se complet la lubricacin del conjunto de cojinetes.
Consulte la seccin 6.1.1 Lubricacin del cojinete para obtener ms detalles.
10. El sello del vstago est listo para funcionar
Consulte la seccin 6.1.2 Puesta en marcha del sello del vstago para obtener ms detalles.
11. La direccin de rotacin del tren de impulsin en la bomba es correcta.
Consulte la seccin 6.1.3 Verificacin de la direccin de rotacin para obtener ms detalles.
12. El juego de bomba est cebado.
Ver la seccin 6.2.1. Cebado de la bomba
13. Las condiciones de funcionamiento deseadas no exceden las permitidas por la bomba.
Consultar la seccin 6.4 Lmites de funcionamiento para obtener ms detalles.
6.1.1 Lubricacin del cojinete

Cojinetes lubricados con grasa
Los cojinetes lubricados con grasa estn rellenos con grasa de fbrica. Se deben volver a lubricar despus de las
primeras 50 horas de funcionamiento y en intervalos regulares de all en adelante.
Si las velocidades del vstago exceden las de la siguiente tabla, la temperatura de la carcasa del cojinete debe
monitorearse durante la puesta en marcha y engrasado adicional, en caso de que excedan los 100 C (210 F) o si los
cojinetes hacen ruido. En algunos casos, cuando la refrigeracin externa del cojinete es escasa, es posible que sea
necesario detenerse y permitir que los cojinetes se enfren varias veces durante este perodo de descanso.
Se deben rellenar las cavidades del cojinetepor completo con grasa.
Luego de agregar grasa, el exceso se expulsa de los sellos labernticos de aceite. Esto es normal y se detendr una vez
que se haya purgado el exceso de grasa.
Utilice grasa de jabn de litio de alta calidad, libre de resina y cido, que no se desmorone y con buenas caractersticas
preventivas del xido.
18
LCC [SPA]
Capacidad aproximada de grasa
Tamao *Velocidad Cnico
Esfrico
de perno del vstago Cojinete de
Cojinete de rodillo
de RPM rodillo
mL (onzas) mL (onzas)
35mm 2300 15 (0.5) 20 (0.7)
50mm 1800 20 (0.7) 40 (1.4)
70mm 1400 30 (1.0) 90 (3.0)
100mm 1000 90 (3.0) 190 (6.4)
125mm 750 140 (4.7) 280 (9.5)
*Monitoree la puesta en marcha de la temperatura en caso de que
sta se exceda.
Cojinetes lubricados con aceite

Las unidades de cojinetes de bomba son enviados sin aceite. Antes de arrancar las bombas llnelas hasta el centro del
indicador de nivel de aceite, mediante el aceite de cojinete sinttico GIW Blue 150 (GIW Pieza No. 690-9090P-01-B150P)
proporcionada con la unidad. De lo contrario, utilice un sinttico equivalente o un aceite mineral de alta calidad con
certificacin ISO220 adecuado para usar con equipos industriales de alto rendimiento, cojinetes antifriccin y sistemas de
circulacin de aceite. Dicho aceite tiene generalmente estabilidad de alta temperatura, resistencia a la oxidacin y formacin
de espuma e inhibe la oxidacin, la corrosin y la formacin de depsitos. No se recomiendan los aceites con aditivos EP.
Es preferible el aceite obtenido localmente, utilizar un equivalente sinttico o un aceite mineral de alta calidad con certificacin
ISO220 o 320 adecuado para usar con equipo para trabajos pesados, cojinetes antifriccin y sistemas de circulacin de
aceite. Dicho aceite generalmente tiene estabilidad de alta temperatura, resistencia a la oxidacin y formacin de espuma e
inhibe la oxidacin, la corrosin y la formacin de depsitos. Generalmente, no se recomiendan aceites con aditivos EP. Las
especificaciones de cojinetes detalladas y el aceite de reemplazo GIW Blue estn disponibles de GIW.
Las temperaturas de funcionamiento para conjuntos de cojinetes GIW dependern del tamao de la bomba, velocidad y
condiciones medioambientales. Bajo condiciones tpicas, funcionarn desde 50 C 85 C (125 F 185F). Para
temperaturas de aceite superiores a los 85C (185 F) o para condiciones de carga difciles, se debe utilizar un lubricante
sinttico de alta calidad (como por ejemplo, el GIW Blue). A velocidades ms altas o en condiciones ambientales de ms
calor, las temperaturas pueden alcanzar los 100 C (210 F). Las temperaturas levemente ms altas se pueden ver por un
breve perodo durante el rodaje de los nuevos cojinetes. La unidad se debe apagar inmediatamente si la temperatura sube a
120 C (250 F).
No sobrellenar el conjunto del cojinete. Las capacidades

indicadas son aproximadas. Al llenar la caja del cojinete, el
nivel de aceite debe alcanzar el centro de la mirilla cuando el Capacidad de aceite
vstago no gira. Este es el "nivel en fro" y cambiar cuando la Conjunto de aproximada
bomba funcione y el aceite queda suspendido en los cojinetes. cojinete cuarto de
litro galn
Inicialmente, el aceite se debe drenar despus de 50 a 100 35 mm 0.75 0.75
horas de funcionamiento. Antes de rellenar, los cojinetes se 50 mm 1.00 1.00
deben lavar mediante el llenado de la caja del cojinete con un 70 mm 1.75 2.00
aceite liviano y se gira el vstago de la bomba varias vueltas; 100 mm 3.00 3.25
luego se drena. Esta operacin se debe repetir hasta que el 125 mm 6.00 6.50
aceite de lavado resulte limpio.
Los conjuntos de cojinetes para usar debajo del agua se deben

llenar completamente con aceite y se deben presurizar Temperatura del agua Grado de
ligeramente mediante la recirculacin de aceite y el sistema de viscosidad ISO
filtracin. De esta manera, sus capacidades sern varias veces 0 C 20 C (32 F 70 F) 100
mayores que las que se mostraron anteriormente y se 20 C 30 C (70 F 85 F) 150
requerir un aceite ms ligero. De acuerdo a la temperatura > 30 C (> 85 F) 200
del agua en la ubicacin donde funcionan las bombas, el grado El aceite GIW Blue se puede usar para todas las
de viscosidad ISO se debera alterar como sigue para los temperaturas anteriores
lubricantes a base de aceite mineral. Ver la Seccin 6.5 para
ms detalles sobre el Funcionamiento de bomba subacutica.
19
LCC [SPA]
6.1.2 Puesta en servicio del sello del vstago
Sellos mecnicos
Los sellos mecnicos son dispositivos de precisin que requieren atencin especial para que funcionen adecuadamente. Para
un adecuado almacenamiento, inicio y requisitos de mantenimiento, consultar el manual de instrucciones del sello.
Los sellos mecnicos requieren verificaciones de seguridad antes del inicio, como por ejemplo, remocin de
Precauci
los dispositivos de armado del sello, verificacin del alineado axial, verificacin de pares, etc. Consulte el
manual de funcionamiento del sello mecnico para obtener informacin sobre todas las verificaciones de
seguridad necesarias.
Puesta en servicio de la caja de carga

Antes de la puesta en servicio, se debe ajustar el empaque del prensaestopas suministrado. Se recomiendan los conjuntos de
anillos de empaque preformados de GIW/KSB. Respecto a marcas alternativas, consulte las instrucciones del fabricante del
empaque sobre la instalacin y el uso.
Para lavar el prensaestopas, use agua limpia no agresiva adecuada que no genere sedimentos y no contenga slidos en
suspensin. La dureza debe promediar un valor de 5 con pH > 8. Con respecto a la corrosin mecnica debe ser
acondicionada y neutral.
Una temperatura de entrada de 10 C a 30 C (50 F a 85 F) debe producir una temperatura mxima de salida de 45 C (115
F) cuando el prensaestopas est ajustado correctamente.
6.1.3 Control de la direccin de rotacin

El impulsor debe girar en el sentido de rotacin correcto. Esto se debe verificar al poner brevemente en funcionamiento el
motor con el acoplamiento o la transmisin de correa desconectados. Si el motor funciona en el sentido de rotacin incorrecto,
corrjalo y verifique la rotacin antes de volver a conectar los acoplamientos o las correas.
Si se usa un variador de frecuencia (VFD en ingls) u otro controlador se recomienda desactivar de manera permanente las
funciones REVERSE (marcha atrs) y BRAKE (freno) durante la configuracin del controlador.
Si se aplica fuerza motriz a la bomba y funciona en el sentido de rotacin incorrecto, incluso

Precauci
momentneamente, el impulsor se puede desenroscar y provocara un dao mayor a toda la unidad. Esto
resulta especialmente importante durante el primer inicio porque es posible que el vstago de la bomba no
est completamente apretado.
6.1.4 Limpieza de la tubera de la planta

El modo operacin de limpieza, su duracin y el servicio de decapado se deben combinar con los materiales de la
carcasa y de los sellos usados.
6.1.5 Filtro de aspiracin

Si se coloc un filtro de aspiracin para proteger las bombas de la suciedad o para retener la contaminacin de la planta, el
nivel de contaminacin del filtro se debe monitorear mediante la medicin de la presin diferencial de manera de poder
asegurar una presin de entrada adecuada para la bomba.
6.2 Inicio
Antes de poner en funcionamiento la bomba, controlar que la vlvula de interceptacin en la lnea de aspiracin est
completamente abierta.
La bomba puede iniciar su funcionamiento aun con la vlvula cerrada de interceptacin de descarga. Una vez que la
bomba alcanz la velocidad plena de rotacin, abre la vlvula de descarga lentamente y la ajusta al punto de
funcionamiento.
Al iniciar su funcionamiento aun con la vlvula abierta de interceptacin en el lado de descarga, tome en cuenta el
aumento resultante de la demanda de potencia de entrada.
20
LCC [SPA]
Los procedimientos de inicio, cierre, llenado y drenaje se deben disear para prevenir cualquier posibilidad de par
negativo en el vstago de la bomba. El par de apriete negativo puede desenroscar el impulsor y causar un dao
severo en el conjunto de rotacin y en el tren de impulsin. En especial, se deben evitar las siguientes prcticas:
1. Cualquier flujo que pase por la bomba inactiva, en cualquier direccin, y que exceda en un 5% el rgimen de
flujo normal de funcionamiento antes de que el impulsor haya sido apretado para funcionar con cargas
normales. Esto incluye el flujo por llenado o drenaje del sistema o el flujo causado por la compensacin de los
diferentes niveles entre el sumidero y la lnea de descarga despus de abrir cualquiera de las vlvulas de la
tubera.
2. Cualquier intento para obstruir el flujo despus del cierre, mediante sistemas automticos o manuales, hasta
que la bomba se para completamente.
3. Cualquier freno o reactivacin de la transmisin despus del cierre, hasta que el sistema alcance una condicin
completamente esttica.
No se permite un funcionamiento prolongado con una vlvula de descarga cerrada.

Peligro de generacin de vapor y de explosin.
Los procedimientos de inicio y cierre se deben disear para prevenir cualquier posibilidad de golpe de ariete. El
golpe de ariete puede generar cargas excesivas en la tubera y as daar las bridas de la bomba. Las ondas de
presin generadas por el golpe de ariete tambin pueden afectar la presin de los componentes de la bomba, la
terminacin mecnica o el sello mecnico.
Durante la puesta en servicio inicial, una vez que la bomba y el conjunto de cojinetes se estabilizan en la
Precauci
temperatura de funcionamiento normal, o en el caso en que existan fugas en el sistema, pare la unidad y
apriete nuevamente los pernos. Controle la alineacin de los acoplamientos y hgalo nuevamente si fuera
necesario.
6.2.1 Cebado de la bomba

Antes del inicio, la bomba, la lnea de aspiracin y (si corresponde) el tanque se deben purgar y cebar con el lquido que se
bombear. Todas las vlvulas de la lnea de aspiracin deben estar completamente abiertas. Abra todas las conexiones
auxiliares (limpieza, sellado, refrigeracin del lquido, etc.) y controle el flujo.
Se debe evitar el funcionamiento en seco porque aumentar el desgaste del empaque de prensaestopas y de
Precauci
la manga protectora del vstago o causar la avera del sello mecnico.
6.3 Apagado
No se debe equipar bajo ninguna circunstancia el sistema de tuberas con una vlvula de control o cualquier otro
dispositivo que pueda desacelerar el rgimen del flujo.
Desconecte la transmisin y asegrese de que la unidad reduce el funcionamiento de manera gradual hasta que se para
completamente. No se debe usar un variador de frecuencia (VFD en ingls) u otros controladores para frenar el
funcionamiento y desacelerar la bomba. Los trenes de fuerza diesel deben desacoplar el embrague y permitir que la
bomba funcione por inercia hasta parar.
Cierre las conexiones auxiliares. Los sistemas de lubricacin de los cojinetes presurizados deben permanecer en
movimiento hasta que se pare toda la rotacin. Si alguna parte del sistema usa un suministro de lquido refrigerante,
cirrelo slo despus de que la bomba se haya enfriado. Si se usan sellos de vstagos rellenos de lquido, consulte el
manual de mantenimiento del sello respecto a los procedimientos especficos de apagado.
En los lugares donde la temperatura puede descender por debajo de cero, la bomba y el sistema se deben drenar o bien
proteger del congelamiento.
Si existe un importante cabezal de descarga esttica en el sistema, en el caso de apagado el impulsor puede
Precauci
comenzar a funcionar al revs a medida que el flujo retorna en la tubera. Esto crea un par positivo en el
vstago para que la conexin del impulsor no se desenrosque. No cierre ninguna de las vlvulas de la lnea
principal hasta que el flujo pare. El cambio en la velocidad del fluido puede crear un par negativo en el
impulsor y desenroscarlo del vstago. Esto puede daar las piezas del extremo hmedo de la bomba as
como los cojinetes, sellos y otros componentes
21
LCC [SPA]
6.3.1 Medidas para tomar durante un apagado prolongado
1 La bomba permanece instalada: ejecute un control de funcionamiento
Para asegurase de que la bomba siempre est lista para un inicio inmediato y para prevenir la formacin de depsitos en
la bomba y en el rea de toma, ponga en funcionamiento el conjunto de la bomba una vez por mes o cada 3 meses
durante un breve perodo (aprox. 5 minutos) durante perodos de parada prolongados. Antes de ejecutar un control de
funcionamiento, asegrese de que existe la suficiente cantidad de lquido para operar la bomba.
2 La bomba est desmontada y almacenada

Antes de almacenar la bomba, realice todos los controles especificados en la Seccin 3.2 "Requisitos de
almacenamiento". Se aconseja tapar las boquillas (por ej., con tapas plsticas o elementos similares).
6.4 Lmites de funcionamiento

Se deben respetar los lmites de aplicacin de la bomba o unidad (velocidad, flujo mximo y mnimo, cabezal,
densidad del fluido, tamao de las partculas, temperatura, pH, contenido de cloruro, etc.) indicados en la hoja de
datos. No hacerlo puede provocar una sobrecarga de potencia, fuertes vibraciones, recalentamiento o excesiva
corrosin o desgaste. Si no estuviera disponible la hoja de datos, comunquese con su representante de GIW/KSB.
Cualquier agua de relleno o suministro externo de agua para el sistema se debe instalar de manera tal que la
Precauci
bomba GIW nunca se exponga a un exceso de presin que supere la mxima presin de funcionamiento
permitida.
6.4.1 Lmites de temperatura

No opere la bomba con temperaturas que excedan las especificadas en la hoja de datos o en la placa de
Precauci
identificacin a menos que se obtenga una autorizacin por escrito del fabricante.
Los daos provocados por no respetar esta advertencia no sern cubiertos por la garanta del fabricante.
Se deben respetar las temperaturas de los cojinetes. Una temperatura excesiva del cojinete puede indicar la falta de
alineacin u otros problemas tcnicos.
6.4.2 Frecuencia de conmutacin

Para prevenir elevados aumentos de temperatura en el motor y las excesivas cargas en la bomba, el acoplamiento, el motor,
los sellos y los cojinetes, la frecuencia de conmutacin no debera exceder la siguiente cantidad de inicios por hora.
Mx. cantidad de
Calificacin del motor
conmutaciones por hora
< 12 kW (< 16 hp) 25
12 kW 100 kW (16 hp 135 hp) 20
> 100 kW (> 135 hp) 10
6.4.3 Densidad del medio manipulado

La entrada de potencia de la bomba aumentar en proporcin a la densidad del medio manipulado. Para evitar la sobrecarga
del motor, la bomba y el acoplamiento, la densidad del medio debe coincidir con los datos especificados en la orden de
compra.
6.5 Funcionamiento de la bomba subacutica

El conjunto de cojinetes de cartucho subacutico (UCBA, en ingls) usa sellos Duo-Cone en la cubierta final. El sellado se
completa con dos caras endurecidas, esmeriladas, de precisin, que giran una contra la otra. Una junta trica de elastmero
aplica presin a las caras y permite que los anillos de sello acomoden el descentrado axial y radial. La presin de contacto y la
velocidad del vstago generarn calor en las caras del sello que se debe eliminar mediante el agua que lo rodea mientras la
bomba funciona. La correcta instalacin y el ajuste son extremadamente importantes para el funcionamiento adecuado y la
vida til de estos sellos.
Debido a la posicin angular de las bombas montadas en escalera en la mayora de las operaciones de dragado, el UCBA
debe estar completamente llenado con aceite para suministrar lubricacin al cojinete de empuje trasero cuando desciende el
cabezal de corte. Esto requiere el uso de un tanque montado encima de la plataforma para detectar las prdidas y equilibrar
los cambios de presin interna. Se puede usar un sistema de recirculacin presurizado, pero el mtodo ms simple es un
tanque de expansin adecuado para el funcionamiento en el ambiente marino. Debe estar diseado para que la suciedad, el
agua u otros contaminantes ingresen en el sistema de aceite mientras que ventea a la atmsfera.
Este tanque se mantiene una presin positiva en el lado del cojinete de los sellos Duo-Cone para contrarrestar la presin del
agua cuando se sumerge la bomba. El tanque se debe montar lo suficientemente alto como para mantener una presin de
aprox. 7 psi (0,5 bar); la que se encuentre por encima es generada por la mxima profundidad del agua. Se advierte que la
gravedad especfica del aceite es slo el 85% del agua y debe ser tomado en cuenta cuando se calcula la altura de montaje
del tanque.
22
LCC [SPA]
El tanque debera tener un indicador de nivel de aceite para permitir al operador controlar si el nivel vara. Despus de que la
temperatura del aceite se estabilice, el nivel debera permanecer constante y cualquier variacin significativa indicara que
existe una prdida en un sello. Esta advertencia temprana puede prevenir la prdida de aceite en el agua en los alrededores y
evitar la avera del cojinete.
Las bombas de dragado estn diseadas para funcionar con el UCBA y los sellos Duo-Cone completamente sumergidos. Esto
permite que el agua de los alrededores disipe el calor generado por los cojinetes y las caras de los sellos. Si la bomba
funcionar debajo del agua durante largos perodos, los cojinetes podrn generar calor adicional en el aceite y las caras del
sello que pueden recalentarse. Se deben tomar las precauciones necesarias para suministrar agua de refrigeracin a cada
sello Duo-Cone y agua pulverizada en el UCBA. Si la bomba funcionar continuamente fuera del agua, se recomiendan otros
sistemas de sellos o bien se requieren otros sistemas de circulacin de aceite y de refrigeracin de sellos.
Se debe cuidar de hacer funcionar la bomba dentro de los lmites de velocidad especificados por GIW en el plano de la bomba
para el tamao de sello especfico instalado. Si se reemplaza un sello se debe instalar con la brecha correcta (especificada
por GIW para cada tamao de sello) entre los casquillos del sello, dado que esta distancia proporciona la presin correcta a la
cara del sello para que funcione adecuadamente.
Si los sellos no respetan los parmetros anteriores el resultado puede ser la avera prematura de los sellos o la prdida de
aceite por los sellos Duo-Cone. Cualquier cambio en las condiciones operativas se debe discutir con su representante
GIW/KSB para establecer si las nuevas condiciones son adecuadas para el equipo.
del tanque.
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LCC [SPA]
7 Mantenimiento
Consultar la seccin 2.9 Seguridad de armado y desarmado antes de trabajar en la bomba
7.1 Supervisin de operacin

la bomba debe funcionar silenciosamente y libre de vibraciones en todo momento. Se debe investigar
Precauci
cualquier ruido o vibracin inusual y corregirlo de inmediato.
Si los elementos de acoplamiento flexibles comienzan a mostrar signos de desgaste, deben ser
Precauci
reemplazados.
Deben evitarse los procedimientos operativos que pueden causar que el sistema de agua martille.
Pueden provocar fallas repentinas y catastrficas de las carcasas de la bomba y de las placas.
No se permiten operaciones prolongadas contra un elemento de corte cerrado.

Peligro de produccin de vapor y explosin!
Cuando la bomba funcione en contra de un elemento de corte de descarga lateral cerrada por un corto perodo, no se
debe exceder la presin y los valores de temperatura permitidos.
Verifique que el nivel de aceite sea correcto.
El empaque de prensaestopas (si la bomba posee uno incorporado) debe gotear levemente durante la operacin. El
prensaestopas debe ajustarse suavemente.
Toda bomba de reserva instalada debe encenderse y apagarse una vez por semana para mantenerla en funcionamiento.
Se debe prestar atencin al correcto funcionamiento de las conexiones auxiliares.
7.2 Drenaje/eliminacin
Si la bomba fue utilizada para manejar lquidos que pueden ser riesgosos para la salud, averige si no son
Precauci
riesgosos para las personas o el medioambiente cuando se los drene fuera del medio. Se deben respetar
todas las leyes, cdigos locales y procedimientos de seguridad relacionados. Si es necesario, use ropa de
seguridad y mscara protectora.
Si el medio manejado por la bomba deja residuos que pueden provocar corrosin cuando entre en contacto con la humedad
ambiente o que puedan encenderse cuando entren en contacto con el oxgeno, se deber enjuagar y neutralizar la unidad
cuidadosamente.
El lquido de enjuague utilizado y cualquier residuo lquido en la bomba debe ser recolectado adecuadamente y eliminado sin
presentar riesgos para las personas ni para el medioambiente.
7.3 Lubricacin y cambio de lubricante

Bajo condiciones adversas de funcionamiento, la temperatura ambiente alta, la alta humedad, el aire cargado de polvo, la
atmsfera industrial agresiva, etc. los intervalos para verificar, recargar y reemplazar el lubricante deben ser acotados.
Cambios de aceite
Consulte la seccin 6.1.1 Lubricacin de cojinetes para obtener las instrucciones, especificaciones y
capacidades de cambio de aceite de cojinete.
El primer cambio de aceite se debe llevar a cabo despus de 300 horas de funcionamiento, luego cada 3.000 horas o
cuando sea necesario o se considere que el aceite est sucio o contaminado.
Drene el aceite existente, para ello, quite el tapn de drenaje que se encuentra al fondo de la carcasa.
Vuelva a instalar el tapn de drenaje y llnelo con aceite nuevo hasta que el nivel de aceite alcance el centro del
indicador de nivel.
Cambios de grasa
Consulte la seccin 6.1.1 Lubricacin de cojinetes para obtener las instrucciones, especificaciones y
capacidades de cambio de grasa del cojinete.
Los cojinetes lubricados con grasa deben rellenarse despus de las primeras 50 horas de funcionamiento, luego, cada
1.500 horas por una inyeccin casi equivalente a la mitad de la cantidad originalmente utilizada para rellenar los cojinetes.
Luego de 20.000 horas de funcionamiento, o de 2,5 aos, se deben verificar los cojinetes, luego limpiar y relubricar.
7.3.3 Operacin bajo el agua

Los conjuntos de cojinetes para usar debajo del agua se deben llenar completamente con aceite y se deben presurizar
ligeramente mediante la recirculacin de aceite y el sistema de filtracin. De esta manera, sus capacidades sern varias
veces mayores que las que se mostraron anteriormente y se requerir un aceite ms ligero. Segn la temperatura del agua en
el lugar que operan las bombas, se debe alterar el grado de viscosidad ISO de la siguiente manera para lubricantes a base de
aceite:
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LCC [SPA]
Para obtener ms informacin sobre conjuntos de cojinetes bajo el agua, consulte la seccin 6.5 Funcionamiento de la
bomba bajo el agua
7.4 Procedimientos para una vida til mxima de las piezas

El desgaste de las piezas de bomba con fango se ve influenciado por diversos factores y se disearon los siguientes
procedimientos para ayudarle a obtener el mayor beneficio de sus piezas de desgaste de extremo mojado. En caso de que
surjan inconvenientes, comunquese con su representante de GIW/KSB para revisar su aplicacin.
Revestimiento de succin
El revestimiento de succin debe rotar 180 aproximadamente a la mitad de la vida til si se localiza algn desgaste. Si
el desgaste observado es grave, reprelo segn lo recomendado por GIW/KSB antes de la rotacin.
Siempre se debe utilizar una empaquetadura /sello anular con un nuevo revestimiento de succin o nueva carcasa de
bomba.
Impulsor
El impulsor para succionar el espacio libre del revestimiento debe estar ajustado hacia adelante varias veces durante su
ciclo de vida til por un mximo de vida til del impulsor y de la cubierta de succin. Consulte la seccin 10.4 Ajuste de la
separacin de la boquilla.
En general, un impulsor no requiere reemplazo hasta que comienza a dejar de producir suficiente cabezal para la
aplicacin. Algunas veces, se cambian los impulsores demasiado rpido segn la aparicin. La vibracin causada por el
desgaste de un impulsor fuera de su balance es poco frecuente, pero posible. Si esto ocurre, el impulsor puede estar
balanceado estticamente por rectificacin manual en la cubierta trasera.
El impulsor nunca debe ser reparado con soldaduras.
Carcasa de la bomba
Si se observa desgaste con el medidor de profundidad, reprelo o reemplcelo segn las recomendaciones de GIW/KSB.
Los problemas de desgaste excesivos generalmente son indicaciones de que la bomba no est funcionando con las
condiciones de flujo y de cabezal originalmente especificados por el diseo.
Mantenimiento del expulsor

El ajuste adecuado de la separacin de boquilla del impulsor, segn lo cubierto en la seccin 10.4 Ajuste de la
separacin de la boquilla permitir las separaciones de expulsor adecuadas en la nueva condicin y no sern necesarios
ms ajustes. En algunos casos, ajustar el impulsor despus del desgaste excesivo de la cubierta de succin provocar
que el expulsor roce contra la placa del expulsor. En dichos casos, es preferible optimizar el rendimiento del expulsor en
vez de optimizar la separacin del impulsor. Consulte la seccin 9.3.3 Separacin de expulsor en funcionamiento para
obtener ms instrucciones.
Se recomienda optimizar las separaciones del expulsor solamente en casos donde el rendimiento del
Precauci
expulsor sea secundario y se necesite un pequeo incremento del rendimiento para sellar contra la
presin de la bomba. Configurar las separaciones para un ptimo rendimiento del expulsor puede
producir una separacin excesiva del impulsor y acelerar el desgaste. Si es necesario, esto se puede
solucionar al proporcionar un espaciador mecnico que se ajusta de manera personalizada con las
empaquetaduras entre el impulsor y el expulsor.
7.5 Problemas de funcionamiento y soluciones

Muchos problemas de desgaste son causados por un funcionamiento de sistema inestable o por un funcionamiento de bomba
fuera de servicio. Aunque la dinmica de los sistemas de tuberas lodosas no se pudieron desarrollar completamente en este
manual, se deben considerar los siguientes elementos.
Consulte la seccin 12 Solucin de problemas para obtener ms informacin.
Diseo del sumidero

Se debe proporcionar una capacidad de sumidero mnima de un minuto en las condiciones de flujo esperadas. El diseo
de sumidero debe evitar cualquier flujo irregular de los slidos a la succin. Con frecuencia, un sumidero de fondo plano
es mejor ya que siempre permite que los slidos asuman la inclinacin natural del reposo. Se debe observar el sumidero
durante el funcionamiento para asegurarse de que no se estn acumulando ni desprendiendo los slidos.
El diseo del sumidero debe evitar la formacin de un vrtice o de otros medios de introduccin de aire a la bomba.
Cuando haya disponible una succin sumergida, la profundidad del nivel de agua por encima de la succin de la bomba
es ms importante que el rea transversal de la bomba. Se debe eliminar la produccin de burbujas del sumidero
mediante la instalacin de compuertas, una tubera de entrada sumergida o de otros mtodos para evitar que el aire
ingrese arrastrado con el fango. Si es inevitable, se debe tener en cuenta la produccin de burbujas en el diseo y
funcionamiento del sistema.
Si el sumidero est seco, el sistema provocar un desgaste acelerado de la bomba. La velocidad de la bomba o el
dimetro del impulsor deben disminuir o recuperar el agua incrementada. Si las variaciones de flujo son muy grandes, es
posible que se necesite un motor de velocidad variable.
Cavitacin/Rendimiento NPSH
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LCC [SPA]
El NPSH disponible siempre debe ser mayor que el NPSH requerido por la bomba o se producir una cavitacin con
prdida de carga (cada en la presin de descarga), un mayor ndice de desgaste de las piezas de la bomba y una carga
de impacto del conjunto de cojinetes de la bomba. En caso de surgir algn inconveniente, consulte a su representante de
GIW/KSB para obtener los requisitos NPSH de su bomba.
Para maximizar el NPSH disponible para la bomba,asegrese de que la lnea de succin sea tan corta y lineal como sea
posible y el nivel de sumidero sea tan alto como sea posible, (o la elevacin de succin sea tan pequea como sea
posible en el caso de una bomba ubicada sobre el nivel del agua). Minimizar el nmero de vlvulas o conexiones de radio
corto y adjuntar una campana de entrada de succin tambin reducir las prdidas de entrada. Un dimetro ms grande
del tubo de succin puede ayudar, pero se debe tener cuidado de no reducir la velocidad de flujo por debajo de los
niveles seguros de arrastre; de lo contrario, se formar una sedimentacin del fango, lo que producir un incremento del
recubrimiento de succin y un desgaste del impulsor.
En aplicaciones de drenaje donde el tubo de succin libre o el cabezal de corte de succin se baja a los slidos a ser
bombeados, es til tener medidores de presin adjuntos a la succin y descarga de la bomba. Un operador, que observe
los medidores, podr mantener un vaco mximo de succin sin cavitar la bomba.
Diseo del sistema de tuberas

Para fangos de sedimentacin de slidos, las tuberas deben ser verticales u horizontales. Las tuberas inclinadas
pueden sufrir una sobrecarga debido al corrimiento hacia atrs o a la acumulacin de los slidos. Adems, es posible que
se experimente una prdida en la friccin de fango en estas tuberas inclinadas, adems de reducir el rendimiento.
Los dimetros de tuberas deben ser del tamao adecuado para mantener una velocidad de carga adecuada. Las
tuberas sobredimensionadas pueden permitir la formacin de zonas deslizables de fango, lo que acelera en gran medida
el desgaste de las bombas y de las tuberas.
Condiciones de funcionamiento del flujo y cabezal

Cabe destacar que la bomba siempre funciona en la interseccin de la curva de la bomba y la curva de la tubera del
"sistema".
Durante las etapas iniciales de la operacin, se debe verificar la carga del motor en la bomba. Si hay una cantidad excesiva
de energa extrada de la bomba puede ser porque el cabezal de sistema (TDH) es menor que lo previsto, lo cual produce
mayores ndices de flujo y de consumo de energa. Esto muchas veces sucede cuando el factor seguridad se aplica al cabezal
durante el diseo del sistema. Tambin puede haber cavitacin por debajo de estas condiciones de alto flujo. Se debe
aminorar la velocidad de la bomba para reducir el flujo o la descarga total del cabezal contra la bomba debe incrementarse (lo
que produce una reduccin del flujo y del consumo de energa).
Si los ndices reales de suministro de flujo son menores que lo previsto, el sumidero puede funcionar en seco, lo que hace que
el sistema se sobrecargue y acelera el desgaste de la bomba. Se debe disminuir la velocidad de la bomba o el dimetro del
impulsor o incrementar el agua de recuperacin para mantener el sumidero al mayor nivel estable posible. Si las variaciones
de flujo son muy grandes, es posible que se necesite un motor de velocidad variable. Este problema es especialmente comn
en aplicaciones con una alta proporcin de carga de agua, como por ejemplo descarga de molino y alimentacin de cicln. Se
puede agravar an ms por el funcionamiento por debajo de la mejor ndice de flujo eficiente de la bomba, cuando la curva de
cabezal de la bomba es relativamente plana. Bajo estas condiciones, las fluctuaciones menores de la resistencia del sistema
causadas por las variaciones normales de la concentracin de slidos o de tamao, pueden producir ndices de flujo de
compensacin.
Cada vez que sea posible, se debe evitar el funcionamiento prolongado en flujos que se encuentren por debajo del ndice de
flujo ptimo. Esto causa una recirculacin de fango dentro de la bomba e incrementa el desgaste localizado.
EN el caso de que surjan problemas, comunquese con su representante de GIW/KSB. Adems de lo siguiente, se debe
suministrar el nmero de serie de la bomba para ayudar en la evaluacin del problema:
A. Nmero de serie de la bomba (de la placa de identificacin en el soporte), ubicacin del cliente y fecha de inicio
aproximada.
B. Gravedad especfica (SG) del fluido bombeado, informacin del fango incluida la SG y tamao de las partculas, y
temperatura del lquido.
C. Si es conocido, el ndice de flujo aproximado deseado y el ndice de flujo mnimo y mximo real del sistema.
D. Carga de agua del sistema (la diferencia en la elevacin entre el nivel de agua del lado de la succin de la bomba y
el punto de descarga)
E. La longitud y el tamao de las tuberas de succin y descarga, lo que incluye una descripcin de la configuracin
general, conexiones, curvaturas y vlvulas.
F. Si el punto de descarga no es a la atmsfera, cul es la presin (es decir la contrapresin de cicln).
G. Si toma la succin de un sumidero, proporcione la configuracin general, lo que incluye las dimensiones de tamao y
los niveles mximos y mnimos de sumidero que se toman de referencia como lnea central de succin de la bomba.
H. Los caballos de fuerza disponibles para el impulsor, la velocidad del motor y de la bomba o la descripcin del
dispositivo de relacin entre la bomba y el motor.
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LCC [SPA]
I. El dimetro de impulsor si es diferente al suministrado con la bomba.
Los datos mencionados anteriormente son importantes especialmente cuando se ha transferido una bomba desde la tarea
para la cual fue seleccionada a otra aplicacin.
En muchos casos, se encontrar que el desgaste inusual de la bomba o las bajas eficiencias, estn causadas por una
diferencia entre la bomba y la aplicacin del sistema y se puede corregir una vez que se sepan las condiciones de
funcionamiento.
Comunquese con su representante de GIW/KSB para obtener mayores recomendaciones especficas relacionadas con el
diseo del sistema. GIW tambin ha publicado una referencia til y un libro de texto llamado: Slurry Transport Using
Centrifugal Pumps, (Transporte de fango con bombas centrfugas) por Wilson, Addie & Clift.
27
LCC [SPA]
8 Terminacin mecnica
8.1 Generalidades de la terminacin mecnica
La caja de cojinete es un diseo de cartucho montado en un soporte concntrico con un mecanismo de ajuste para fijar el
espacio libre del impulsor axial.
La lubricacin estndar es mediante grasa. Tambin hay disponible aceite lubricante. Ver la seccin 6.1.1 Lubricacin
del cojinete para obtener informacin sobre la calidad y la cantidad de lubricacin.
Las piezas bsicas del cojinete figuran ms abajo como referencia. Cabe destacar que el sufijo puede variar segn la
configuracin y el proveedor. Los cojinetes de repuesto se encuentran en GIW/KSB.
Cojinetes instalados
Rodillo cnico de doble hilera - Dorso
Rodillo cnico de doble hilera - Cara a cara
Conjunto contra dorso
Rodillo
de Bancada Bancada
esfrico Nmero de pieza Nmero de pieza
cojinete Juego Juego
(Timken) (SKF)
longitudinal longitudinal
Tipo E Cono/Embudo/Espaciador * mm (pulg) mm (pulg)
53177
35 mm 22209E 53376D 0.15 (0.006) 31309 J2/QCL7CDF 0.10 (0.004)
X2S53176
72225C
50 mm 22212E 72488D 0.15 (0.006) 31312 J2/QDF 0.12 (0.005)
X1S72225
9285
70 mm 22217E 9220D 0.18 (0.007) 31316 J1/QLC7CDF 0.14 (0.006)
X4S9285
HM926740
100 mm 22224E HM926710CD 0.25 (0.010) 31322 XJ2/DF 0.16 (0.006)
HM92674XA
HH932145
125 mm 22230E HH932110 0.20 (0.008) 31328 XJ2/DF 0.19 (0.008)
H932145XA **
* Koyo tambin es un proveedor aprobado de cojinete de rodillo cnico dorso contra dorso.
** Montaje de dos cojinetes de hilera simple.
Conjunto de cojinete con cartucho LCC
8.2 Desarmado de terminacin mecnica

GIW REGEN Service Centers reconstruyen cajas de cojinete y restauran bombas.
GIW reconstruir su caja y le devolver sus especificaciones originales con piezas de repuesto de fabricantes de
equipos originales (OEM).
Comunicarse con el representante de ventas GIW para obtener ms detalles.
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LCC [SPA]
Consultar la seccin 2.9 Seguridad de armado y desarmado antes de trabajar en la bomba.
Drenar el aceite (si corresponde); para ello, quitar el tapn de drenaje en el fondo de la caja.
Quitar los deflectores (si los hay) y las cubiertas de los extremos de carcasas de cojinete. Se debe tener cuidado con los
sellos de aceite Inpro, que no debe eliminarse de las cubiertas de extremos que han sido daados y necesitan ser
reemplazadas. Inspeccionar los sellos, las empaquetaduras y los sellos anulares y descartar cualquiera que parezca
gastado o roto.
Tambin se debe quitar la contratuerca y la arandela de presin que abrazan el cojinete lateral de mando. Una pestaa
de la arandela de presin se dobla hacia adentro de un receso del anillo de bloqueo y se debe doblar hacia atrs para
permitir que se desatornille la tuerca de cierre.
El vstago y los cojinetes (que se presionan hacia el vstago) podrn ser quitados luego como una unidad desde el
extremo de excitacin de la carcasa. Se acepta el desarmado horizontal cuando se le da un soporte apropiado al vstago
para evitar su contacto y unin con cualquier superficie acabada del vstago o de la perforacin de la carcasa del
cojinete. Se debe prestar especial atencin para evitar daar el anillo de retencin de grasa (pieza 63-7, lubricada con
grasa) o el anillo del espaciador (pieza 45-4, lubricado con aceite) que aparecer en el vstago entre los dos cojinetes.
Cuando se instalan los cojinetes en el vstago no estn calientes y se adaptan ajustadamente. Es difcil quitarlos del
vstago sin dao y se deben quitar solamente si se necesita reemplazar el cojinete. Los cojinetes generalmente se quitan
con calor, lo que se debe realizar rpidamente para evitar que se sobrecaliente el vstago tambin. Ocasionalmente,
puede ser necesario cortar el anillo de rodadura exterior y cuidadosamente rectificar el anillo de rodadura interna. No
obstante, se debe tener cuidado para evitar daar el vstago, especialmente el rea de sello de aceite.
8.3 Armado mecnico del extremo
Antes del armado, limpiar minuciosamente todo el vstago, la perforacin de la carcasa y las superficies de
Precauci
cubierta del extremo con un solvente apropiado para quitar grasa vieja, agua, suciedad o polvo. Limpie todos
los componentes desmantelados y verifique si hay signos de desgaste. Los componentes daados o
desgastados deben ser reemplazados por piezas de repuesto de equipos originales. Asegurarse de que las
caras del sello estn limpias y los sellos anulares y empaquetaduras estn fijadas adecuadamente.
8.3.1 Montaje de cojinetes

Calentar el cojinete radial a 120 C (250 F) mediante un calentador de cojinete apropiado, bao de aceite u otro
dispositivo de calentamiento de uniforme antes del montaje. No se recomienda calentar a llama.
Instalar el cojinete radial en el vstago
Presionar para ajustar el cojinete asegurndose de que est apoyado completamente contra el hombro de cojinete de
junta plana.
Utilizar el dibujo del conjunto de cojinete para determinar si el conjunto de cojinete usa la configuracin cara
Precauci
contra cara o dorso contra dorso.
Cojinete de rodillo cnico dorso contra Cojinete de rodillo cnico cara contra cara
dorso
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LCC [SPA]
Torque de conjunto de contratuerca de cojinete cnico
Torque de conjunto de
Conjunto de cojinete contratuerca
N-m pies-libras
35 mm 100 75
50 mm 135 100
70 mm 200 150
100 mm 375 275
125 mm 680 500
8.3.2 Instalacin de cojinete de tope dorso contra dorso

Para engrasar: Instalar el anillo de retencin de grasa 63-7 y asegurarse de orientarlo de manera adecuada.
Para aceite: Instalar el anillo espaciador 45-4 y asegurarse de orientarlo de manera adecuada.
Embudo
Externo Incorporad
Lateral o en el
tablero
Cono/Rodillo
Espaciador
Configuracin de cojinete de tope dorso contra dorso Anillo contenedor (grasa)
El anillo de retencin de grasa (63-7, para lubricacin con grasa) o el anillo espaciador (45-4, para lubricacin
Precauci
con aceite) se deben colocar en el vstago entre los cojinetes y con la orientacin apropiada, antes de montar
ambos cojinetes. Una vez que se montaron los cojinetes, no se pueden quitar sin riesgo de dao. El anillo de
engrase es esencial para la proteccin del cojinete cnico para evitar la prdida de lubricacin en el caso de
cargas grandes. Al no instalar este anillo, se puede reducir significativamente la vida til del cojinete.
Calentar el cono incorporado al tablero a 120 C (250 F) e instalar. Asegurarse que el OD ms grande del cojinete est
hacia el centro del vstago.
Instalar el espaciador y el embudo del cojinete
Se puede utilizar un sujetador para mantener el embudo en su lugar.

Calentar el cono fuera del tablero a 120 C (250 F) e instalar. Asegurarse de que el dimetro exterior ms grande del
cojinete se encuentra hacia el extremo del transmisor del vstago.
Antes de que el cojinete de rodillo cnico se haya enfriado en el vstago, utilizar la contratuerca sin arandela de presin
para apoyar por completo el cojinete contra el hombro del vstago. (La arandela debe quedar afuera durante este paso
para evitar daos).
Luego de que los cojinetes se hayan enfriado, quite la contratuerca y vuelva a instalar sin arandela en contra del cojinete
de rodillo cnico, ajustando la tuerca segn el par determinado en la seccin 8.3.1 Montaje de los cojinetes.
30
LCC [SPA]
Precauci Ajustar de ms puede daar la arandela y permitir que la contratuerca se afloje durante la operacin.
No afloje la contratuerca para nada despus de ajustar en un intento por establecer los espacios libres del
Precauci
cojinete.
El cojinete cnico LCC posee un espaciador interno que automticamente establece los espacios libres de
cojinete interno.
Luego de ajustar, doble hacia abajo una de las pestaas de la arandela dentro de una de las ranuras de contacto de la
contratuerca. Si ninguna de las pestaas est alineada con una ranura, ubique la ms cercana y ajuste an ms la
contratuerca hasta que la pestaa pueda doblarse.
Si no dobla una de las pestaas de la arandela, es posible que la contratuerca se afloje y produzca una falla prematura
de cojinetes.
Asegrese de que los dimetros externos del cojinete y la perforacin de la carcasa estn limpios. Recubrir el vstago
entre los cojinetes con lubricante para cojinetes GIW Blue Synthetic.
Levantar el vstago verticalmente y colocarlo en la carcasa desde el extremo de propulsin. Ser necesario alinear el
anillo de engrase a 63-7 o el espaciador a 45-4 a medida que ingresa al cojinete ya que tiene aproximadamente 6 mm
(0,25) de espacio libre antes del eje.
Los cojinetes deben deslizarse fcilmente y completamente dentro de la carcasa sin ejercer fuerza excesiva,
Precauci
lo que indicara posible polvo o suciedad entre los cojinetes y la carcasa, y producira una precarga de tope
sobre el cojinete de rodillo esfrico del extremo del impulsor. La precarga del cojinete hace que sta lleve
cargas de tope, lo que normalmente sera llevado por el cojinete de rodillo de tope, y puede producir un
sobrecalentamiento y la falla prematura del cojinete de rodillo esfrico.
8.3.3 Instalacin de cojinete de tope cara contra cara

Coloque el embudo del cojinete incorporado en el tablero sobre el vstago.
Caliente el cono incorporado a 120 C (250 F) y presione para ajustar el vstago.
Caliente el cono externo a 120 C (250 F) y presione para ajustar el vstago.
Espacia
Externo
Incorpo
Lateral
rado en
el
Embud
Cono/Rodillo
Configuracin de cojinete de tope cara contra cara
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LCC [SPA]
Luego de que ambos conos estn instalados y antes de que el cojinete de rodillo cnico se haya enfriado en el vstago,
use la contratuerca sinarandela para apoyar por completo el cojinete en contra del hombro del vstago. (La arandela
debe quedar afuera durante este paso para evitar daos).
Luego de que los cojinetes se hayan enfriado, quite la contratuerca y vuelva a instalar sin arandela en contra del cojinete
de rodillo cnico, ajustando la tuerca segn el par determinado en la seccin 8.3.1 Montaje de los cojinetes.
Precauci Ajustar de ms puede daar la arandela y permitir que la contratuerca se afloje durante la operacin.
No afloje la contratuerca para nada despus de ajustar en un intento por establecer los espacios libres del
Precauci
cojinete.
El cojinete cnico LCC posee un espaciador interno que automticamente establece los espacios libres de
cojinete interno.
Luego de ajustar, doble hacia abajo una de las pestaas de la arandela dentro de una de las ranuras de contacto de la
contratuerca. Si ninguna de las pestaas est alineada con una ranura, ubique la ms cercana y ajuste an ms la
contratuerca hasta que la pestaa pueda doblarse.
Si no dobla una de las pestaas de la arandela, es posible que la contratuerca se afloje y produzca una falla prematura
de cojinetes.
Asegrese de que los dimetros externos del cojinete y la perforacin de la carcasa estn limpios. Recubra el vstago
entre los cojinetes con lubricante para cojinetes GIW Blue Synthetic; luego, levante el vstago verticalmente y colquelo
en la carcasa desde el extremo de propulsin.
Inserte el espaciador y el embudo para el cojinete externo mediante un mazo de caucho.
Los cojinetes deben deslizarse fcilmente y completamente dentro de la carcasa sin ejercer fuerza excesiva,
Precauci
lo que indicara posible polvo o suciedad entre los cojinetes y la carcasa, y producira una precarga de tope
sobre el cojinete de rodillo esfrico del extremo del impulsor. La precarga del cojinete hace que sta lleve
cargas de tope, lo que normalmente sera llevado por el cojinete de rodillo de tope, y puede producir un
sobrecalentamiento y la falla prematura del cojinete de rodillo esfrico.
Insercin del espaciador y del embudo
Conjunto de cojinetes inserto en el extremo de bastidor de

transmisin Utilice un mazo de caucho para facilitar la insercin
8.3.4 Instalacin de sellos y cubiertas de extremos

El sello de vstago de la carcasa del cojinete es un sello laberntico del tipo Inpro VBX. Otros tipos de sellos pueden estar
disponibles, incluso el sello Caterpillar Duo-Cone para conjuntos de cojinetes subacuticos. Consulte sus grficos de
configuraciones para obtener informacin especfica sobre estos tipos de sellos alternativos.
Antes de la instalacin, presione los sellos de vstago Inpro en cada cubierta de extremo, asegurndose de que el puerto
de expulsin de contaminante y la reduccin de retorno de lubricacin estn ubicados en la posicin de las 6 en punto
(fondo). Si es posible, utilice una prensa de husillo manual en vez de una prensa hidrulica para mejorar el control de la
operacin de prensado. Experimentar una leve interferencia de adaptacin y puede cizallar una parte del sello anular de
dimetro externo; no obstante, esto es normal e indica un ajuste firme.
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LCC [SPA]
Fondo
Instale con reduccin de retorno de lubricacin en la posicin

VBX Inpro Seal para LCC
de las 6 en punto
Deslice las cubiertas del extremo con empaquetaduras y sellos Inpro sobre el vstago de cada extremo, nuevamente
asegurndose de que el puerto de expulsin de contaminante y reduccin de retorno de lubricacin estn ubicados en el
fondo. Use lubricante de sello anular, Parker O-Lube o Parker Super-O-Lube para lubricar el dimetro interno de los
sellos anulares contra el vstago. Preste especial atencin cuando deslice el sello sobre la ranura del vstago para evitar
cortar el sello anular. Si es necesario, lime levemente los bordes de ranuras para evitar este problema.
Luego de empernar las cubiertas de extremos en su lugar, rote el vstago a mano. No debe haber contacto o friccin
entre las piezas rotativas y las fijas del sello Inpro. Cualquier roce o movimiento axial en el sello puede indicar un
desalineado. En este caso, golpee ligeramente para alinear. Observe las abrazaderas de la cubierta del extremo lateral
de transmisin contra la rodadura exterior del cojinete de rodillo cnico y puede no ajustarse a la descarga en contra de la
carcasa. No es necesaria la amortiguacin. Se acepta una separacin de hasta 1 mm (0,04) y dentro de la tolerancia de
las piezas. Cualquier otra separacin mayor puede indicar que el cojinete de rodillo cnico no est apoyado por completo
en la carcasa.
Instale adaptadores para grasa o tapones de aceite.
8.4 Montaje del conjunto de cojinetes

Luego de montar la caja de carga (o adaptador de sello mecnico) sin fijar sobre la placa de soporte, y atornillar la tuerca
de ajuste (909) con la tuerca (924) un largo apropiado para el soporte, el conjunto de cojinetes de cartucho puede
colocarse en la montura del soporte. Observe que la pestaa ranurada sobre la carcasa debe ser insertada entre el
hombro de tornillo de ajuste y la tuerca de ajuste.
Las monturas de soporte y carcasa de cojinete deben estar limpias, secas y libres de aceite o grasa. Si la corrosin de las
monturas es un problema, aplique una fina capa de conservante. Preste especial atencin al procedimiento de ajuste
axial para asegurarse de que no se mueva. Consulte la seccin 10.4 Configuracin de la separacin de la boquilla del
impulsor para obtener ms detalles.
Las cuatro abrazaderas de sujecin de carcasa de cojinete (732) pueden empernarse, pero deben permanecer levemente
flojas hasta que el ajuste axial de la carcasa de cojinete est completo.
El par de sujecin debe medir con precisin para lograr la fuerza de soporte adecuada. Las llaves de impacto de aire rara
vez proporcionan el par correcto debido a las variaciones de presin de aire y a las condiciones de las herramientas.
Estas se pueden utilizar para ajustar los pernos, pero se deben lograr los valores de par final con una llave de par
calibrada. Se recomienda usar una llave de par hidrulica para ajustes ms grandes, y estas herramientas se pueden
calibrar para producir la precisin necesaria.
Si no se instalan los pernos de sujecin de la carcasa de cojinete en este momento, posiblemente bascule el conjunto
de cojinetes y produzca lesiones personales cuando el impulsor se atornille al vstago.
Pernos de abrazadera de conjunto de cojinetes

conjunto Par de apriete de perno
Tamao
de de abrazadera
de perno de
cojinetes N-m pies-libras
35 mm
M20 340 250
50 mm
70 mm
100 mm M24 680 500
125 mm
33
LCC [SPA]
9 Sello del vstago
9.1 Sello mecnicos
Los sellos mecnicos son dispositivos de precisin que requieren atencin especial para un funcionamiento adecuado. Para
un adecuado almacenamiento, inicio y requisitos de mantenimiento, consultar el manual de instrucciones.
Los sellos mecnicos requieren verificaciones de seguridad antes del inicio, como por ejemplo, dispositivos de
Precauci
ensamble, verificacin del alineado axial, verificacin de pares, etc. Consulte el manual de funcionamiento del
sello mecnico para obtener informacin sobre todas las verificaciones de seguridad necesarias.
Para obtener informacin sobre sellos mecnicos, consulte el manual del fabricante.
Seccin transversal de ejemplo de sello mecnico
9.1.1 Armado y desarmado de sello mecnico

Revise la configuracin del sello mecnico y determine la disposicin del armado del sello mecnico. Algunos sellos
mecnicos tienen un adaptador que se debe colocar en el vstago antes de que se instale la placa de cubo y/o carcasa
mientras que los otros se pueden instalar despus de haber instalado la carcasa.
Siempre consulte el manual de mantenimiento del sello mecnico para obtener ms instrucciones.
9.2 Caja de carga

GIW ofrece tres diseos de caja de carga. En general, ms agua de barrido implica menos desgaste en la compactacin y en
la manga, de manera que la decisin de qu diseo usar depender de la gravedad del servicio, la calidad del agua de sello y
de la importancia relativa de la vida til del sello en comparacin con los costos de las reservas de agua.
El diseo Forward Flush es el ms simple y fcil de operar. Consiste en un sellado hidrulico respaldado por mltiples
resortes de empaquetadura y se utiliza cuando el suministro de agua de prensaestopas es completo y no hay problema
en agregar agua al flujo de proceso.
El diseo KE se utiliza cuando se desea el mnimo de agua de uso. Uno o dos anillos de empaque se ubican entre el
anillo hidrulico y las planchas de desgaste para sellar el flujo de agua hacia la cavidad de la bomba, mientras que los
anillos de empaque detrs del anillo hidrulico sellan hacia la atmsfera. Es el diseo ms sensible a las condiciones de
funcionamiento variables y al desgaste por abrasin, y requiere un mantenimiento ms cuidadoso.
El diseo de casquillo con collarn combina el anillo hidrulico con un casquillo ms largo de alta tolerancia e implica un
compromiso entre los diseos Forward Flush y KE en aplicaciones ms difciles donde se necesita reduccin de agua.
Produce un efecto de estrangulacin que restringe el flujo de agua de sello en la bomba al tiempo que mantiene la
presin y el flujo en los anillos de empaque. Esto reduce la cantidad de agua que ingresa al flujo de proceso, al tiempo
que proporciona un armado de caja de carga fcil de mantener.
El diseo de casquillo de collarn tambin est disponible en una variedad que incluye la tecnologa SpiralTrac . Esto
permite que se reduzcan las medidas del caudal en un 50% o ms, mientras que se sigue manteniendo una vida til de
empaque y un desgaste de manga aceptable.
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LCC [SPA]
Empaqu Empaqu Empaqu
Sellado Sellado Casquillo de
Diseo Forward Flush Diseo KE Diseo de casquillo de collarn
9.2.1 Caja de carga de empaque

La caja de carga de empaque es el elemento de sellado real en la mayora de los armados de caja de carga. Experimenta una
friccin considerable y tendr una limitada vida til. Los procedimientos de mantenimiento adecuados son esenciales para
evitar la falla prematura, el desgaste y la corrosin de piezas cercanas, contaminacin de terminacin mecnica y tiempo de
inactividad innecesario. La siguiente es una introduccin a los puntos bsicos de mantenimiento de empaque. Para obtener
ms detalles, consulte el manual de mantenimiento de la bomba GIW, al representante de GIW o al proveedor de empaque.
El tipo de empaque debe ser compatible con su aplicacin de bombeo. Esto incluye presin, temperatura, pH y contenido de
slidos. La calidad del agua de sello tambin puede afectar la seleccin de empaque. Consulte su lista de materiales para
saber el tipo de empaque proporcionado con la bomba o comunquese con su representante GIW si se necesita un cambio de
tipo de empaque.
Resumen de tipos de empaque GIW estndar:

Tuf-Pak 100
Empaque de fibra vegetal impregnada
con PTFE para temperatura, presin y
pH moderados.
Tuf-Pak 500
Tuf-Pak 300
Partculas de grafito en una matriz
Poliamida de filamento continuo y
PTFE expandida ms el trenzado en
filamentos PTFE para alta temperatura
ngulo de aramida para aplicacin de
o presin y una amplia variacin de
alta presin con agua de sello caliente
pH.
y/o de poca calidad.
Tuf-Pak 600
Tuf-Pak 400 Ncleo de goma de silicona flexible
Las partculas de grafito en una matriz con resistencia al calor, fibra
PTFE expandida para servicio qumico termoestable para la mayora de las
extremo y sellos lubricados de aplicaciones. Generalmente se
expulsor. suministran con conjuntos
SpiralTrac
9.2.2 Armado de caja de carga

La caja de carga se debe montar de manera que la tapa de agua de sellado quede sobre o cerca de la lnea central horizontal.
Esto posicionar las clavijas de prensaestopas a las 9 en punto y a las 3 en punto para un fcil acceso en ejes ms pequeos
de tamao. Observe que las pequeas cajas de carga tienen una sola entrada mientras que las de tamao ms grande tienen
un segundo puerto que se puede utilizar para flujo adicional o tienen instalado un tapn de caera.
Se proporciona espacio libre entre la instalacin de rebajo de la caja de carga y el pedestal, para permitir el centrado de la
caja de carga al casquillo del eje. Durante la instalacin, el espacio de empaque debe equilibrarse dentro de los 0,25 mm
(,010) en todos los lugares antes de ajustar por completo los tornillos de brida de la caja de carga.
En algunos casos, se debe proveer una placa de desgaste de caja de carga por separado. Esta se debe ajustar bien con una
empaquetadura nueva.
En caso de no centrar bien la caja de carga, puede verse reducida en gran manera la vida til de la
Precauci
empaquetadura y del casquillo de eje.
9.2.3 Mantenimiento de la caja de carga

La caja de carga cuenta con orificios de colada para sellar el agua que se encuentra a 180 de distancia. Se puede
utilizar cualquier tapa; no obstante, la prctica normal es entubar el agua de sellado hacia ambas tapas.
Para poder mantener la caja de carga libre de partculas abrasivas, se deben ajustar la presin de agua de sellado y la
firmeza del prensaestopas (452) para mantener un pequeo flujo de fuga templada o fra hacia afuera de la caja de
carga. Si la fuga se vuelve caliente, se debe aflojar el prensaestopas para permitir un mayor flujo. Si se percibe que la
fuga se nubla es porque se necesita mayor presin de agua.
35
LCC [SPA]
suspensin. La dureza debe promediar los 5 con pH > 8. Con respecto a la corrosin mecnica debe ser acondicionado y
neutral.
Una temperatura de entrada de 10 C 30 C (50 F 85 F) debe producir una temperatura mxima de salida de 45 C
(115 F) cuando el prensaestopas est ajustado correctamente.
La presin de agua de sellado necesaria para mantener satisfactoriamente el funcionamiento de la caja de carga variar
segn la presin de funcionamiento de la bomba, de las propiedades de lechada, de las condiciones del empaque y del
tipo de caja de carga. Debe haber disponible una presin de suministro de 10 psi (0,7 bar) sobre la presin de descarga
de la bomba. En la mayora de los casos, se pueden hacer ajustes a las presiones del suministro con una vlvula y
medidor cerca de la caja de carga.
Opcin de control de flujo

La caja de carga KE es de diseo bajo y se debe controlar por presin. El control de flujo puede producir quemadura o
atascadura del empaque. El flujo real en una caja de carga debidamente mantenida y ajustada es considerablemente
menos que lo que se muestra en la Tabla.
Las cajas de carga Forward Flush y casquillo de collarn se controlan generalmente por presin, aunque el control de flujo
es una opcin. Los requisitos de agua de sello que figuran en la tabla muestran el flujo potencial con empaque
desgastado.
El control de flujo se puede alcanzar de diferentes maneras. Se puede utilizar una bomba de desplazamiento positiva que
entrega el volumen correcto que se puede utilizar con una vlvula de seguridad o reguladora de presin para que la
presin de purgado nunca supere los 10 psi (0,7 bares) por encima de la presin de funcionamiento mxima de la bomba.
Cuando el suministro de agua sea el adecuado, instale un medidor de flujo y vlvulas de regulacin en la lnea. Se
recomienda una vlvula de prevencin de flujo de retorno para evitar que vuelva el flujo en caso de que la presin de la
bomba exceda la presin de suministro. Todos los componentes deben tener las clasificaciones de presin adecuadas.
Verifique que los componentes trabajen con el volumen, la presin y la calidad de agua suministrada a la caja de carga.
Para un mejor rendimiento cada bomba se debe ajustar para un mnimo consumo de agua al mismo tiempo que siguen
proporcionando una velocidad de goteo adecuada. Ya que el volumen de agua se reduce, se necesitar aflojar levemente
el prensaestopas de la caja de carga para mantener la velocidad de goteo adecuada. Esto asegurar una descarga
adecuada mientras que limita el uso del agua. La temperatura del agua que sale de la caja de carga puede ser un mejor
indicador que la velocidad de goteo o volumen. Esto debe ser a una temperatura cmoda como para lavarse las manos,
lo que indica que el empaque no est sobrecalentado.
Sello mximo de caja de cargaRequisitos de agua

Para presin alta, calor o condiciones de servicio adversas, se recomienda una combinacin opcional de sellado
hidrulico y casquillo de collarn en lugar del sellado hidrulico estndar y del primer anillo de empaque. Los requisitos de
agua para esta opcin se encuentran a mitad de camino entre las configuraciones Forward Flush y KE que se muestran
en la tabla de ms abajo.
Para las aplicaciones del expulsor, la caja de carga utilizada debe ser del tipo KE (bajo flujo) con un anillo de empaque
entre el sellado hidrulico y el fluido bombeado. Todos los anillos de empaque deben estar bien recubiertos con grasa
resistente al agua durante el armado.
Tipo de caja de carga

Eje Estndar Forward Flush Casquillo
*SpiralTrac
Tamao KE (No estndar) de collarn
L/seg (gpm) L/seg (gpm) L/seg (gpm) L/seg (gpm)
35mm 0.09 (1.4) 0.44 (7.0) 0.18 (2.8) 0.09 (1.4)
50mm 0.11 (1.7) 0.54 (8.5) 0.21 (3.4) 0.10 (1.7)
70mm 0.15 (2.4) 0.76 (12.0) 0.30 (4.8) 0.15 (2.4)
100mm 0.20 (3.1) 0.98 (15.5) 0.39 (6.2) 0.19 (3.1)
125mm 0.23 (3.7) 1.17 (18.5) 0.47 (7.4) 0.23 (3.7)

*Opcin no estndar
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LCC [SPA]
9.3 Sello de expulsor
Los sellos de expulsores se utilizan para aplicaciones de
bomba donde hay poca cantidad o nada de agua de
descarga de prensaestopas disponible o donde no es
compatible con el flujo del proceso. Un segundo impulsor
rotativo que se encuentra en una carcasa separada crea una
presin inferior en el rea de sello de caja de carga. Esto
permite que el casquillo de eje permanezca lubricado con
grasa y funcione slo con la suficiente compresin de
empaque para sellar la bomba.
A diferencia de los sellos mecnicos, los expulsores deben

ser cuidadosamente seleccionados para cada aplicacin y
condicin de funcionamiento especfico. Los expulsores
requieren un caballo de fuerza impulsor que se debe tener
en cuenta durante la seleccin de motor. Los cambios que
se realicen al cabezal, flujo, velocidad de bombeo, slidos de
proceso o nivel de sumidero despus de que se haya
instalado la bomba pueden afectar la funcionalidad de un Anillo metlico
sistema de sellado de expulsor.
de sellado
La correcta instalacin, ajuste y procedimientos de
funcionamiento son extremadamente importantes para la
funcin adecuada y la vida til de estos sellos. Detalladas
pruebas han demostrado que los siguientes lineamientos
pueden ayudar a mantener el sistema en perfecto
funcionamiento al mismo tiempo que prolonga la vida til de
los componentes de desgaste. Se recomienda una mayor
revisin de ingeniera para la operacin del expulsor adems
de estos lineamientos.
Tamao de la partcula Se debe mantener el D50 entre

200 y 1500 micrones.
Fango SG La gravedad especfica del fango debe Configuracin de expulsor tpico

permanecer debajo de 1,35.
Slidos Debe evitarse el fango que se puede acumular en

las superficies de la bomba.
Velocidad de flujo Se encuentra entre 0,5 y 1,3 veces el punto de mayor eficacia (QBEP).
Descarga Es posible que los slidos en el flujo de proceso se precipiten hacia afuera cuando se detiene la bomba y se
acumulen en la cmara del expulsor. Con el tiempo, esto reduce la eficacia y acelera el desgaste. Siempre se debe purgar el
sistema con agua limpia durante al menos 15 minutos antes de detener la bomba. Arrancar el sistema con agua limpia
ayudar a desplazar los slidos del expulsor. Para aplicaciones donde sea inevitable la acumulacin de precipitados en la
cmara del expulsor, es posible que sea necesaria una descarga de agua de prensaestopas intermitente.
Cuando la caja de carga no tiene agua de descarga, se debe lubricar el empaque con grasa o aceite. Se recomienda
empaque de grafito como el Tuf-Pak 400. Los dosificadores manuales o automticos de grasa estn disponibles segn la
aplicacin. Al girar la tapa en las unidades manuales se agregar una pequea cantidad de grasa al empaque. Para volver a
llenarlos, quitar la tapa y aplicarle lubricante. Los engrasadores automticos usan un resorte propulsado a pistn para
mantener un suministro uniforme de grasa. Estos se vuelven a llenar conectando una pistola de grasa a la conexin que se
encuentra al costado de la unidad. Observe que los extremos de temperatura pueden alterar la cantidad de lubricante
proporcionado al empaque, lo cual se debe tener en cuenta. Los resortes para el engrasador automtico vienen con tres
niveles de tensin diferentes para controlar el flujo de grasa.
Las nuevas bombas expulsoras estn equipadas con un anillo desviador prensado en el rea central de la carcasa de la
bomba. Esto acta como deflector para ayudar a reducir la cantidad de slidos que ingresan a la cmara de sello. El
desviador se puede ordenar como una pieza de servicio y retroalimentar a unidades anteriores. Para la instalacin del
desviador, consulte el suplemento 11.4.
Es importante hacer funcionar la bomba expulsora dentro de los lmites de velocidad y condiciones de funcionamiento
especificadas especificados en los parmetros del diseo. Las amplias variaciones en la velocidad de flujo y los slidos
permiten la acumulacin de partculas en la cmara del expulsor, lo que puede producir un atascamiento o una falla prematura
del componente. Cualquier cambio en las condiciones operativas se debe discutir con su representante GIW/KSB para
establecer si las nuevas condiciones son adecuadas para el equipo.
37
LCC [SPA]
9.3.1 Armado del expulsor
Para bombas 2x3 y 3x4 LCC-M
Antes de montar el expulsor (23-15) se coloca un casquillo de 0,5 mm (0,020 pulgadas) de aramida (400.31) entre el
casquillo del eje y el expulsor para evitar el roce y asegurar una fcil remocin. El casquillo debe instalarse seco, sin
grasa.
Armar la carcasa del expulsor (10-7) con el soporte usando dos pernos comunes (no incluidos) a 180 grados entre s de
distancia para sostenerla en su lugar provisoriamente.
Luego de montar el expulsor, que es una instalacin deslizable cercana al eje, ajustar el conjunto de cojinete contra el
extremo del impulsor hasta que el expulsor comience a rozar la carcasa del expulsor. Luego, moverlo hacia atrs, hacia el
extremo de la bomba aproximadamente 1 mm (0,4 pulgada). Este es un ajuste preliminar. El ajuste final se realizar
despus de que el extremo mojado sea completo.
Montar la placa del expulsor (16-4) al mismo tiempo que el revestimiento o carcasa insertando los pernos en esta y
permitiendo que la placa del expulsor descanse sobre los pernos y estos la sostengan.
Si se hace un intento de montar la placa del expulsor sin el soporte del revestimiento o pernos de la carcasa,
no estar sostenida de manera adecuada y puede caerse sin previo aviso.
Para bombas LCC-R, LCC-H y las dems LCC-M

Antes de montar el expulsor (23-15) se coloca un casquillo de 0,5 mm (0,020 pulgadas) de aramida (400.31) entre el
casquillo del eje y el expulsor para evitar el roce y asegurar una fcil remocin. El casquillo debe instalarse seco, sin
grasa.
Montar la carcasa del expulsor (10-7) al soporte usando dos pernos de cabeza hexagonal (901.13) en la posicin de las 3
y las 9 en punto con las cabezas de los pernos del lado de la carcasa del expulsor.
Luego de montar el expulsor, que es una instalacin deslizable cercana al eje, ajustar el conjunto de cojinete contra el
extremo del impulsor hasta que el expulsor comience a rozar la carcasa del expulsor. Luego, moverlo hacia atrs, hacia el
extremo de la bomba aproximadamente 1 mm (0,4 pulgada). Este es un ajuste preliminar. El ajuste final se realizar
despus de que el extremo mojado sea completo.
Montar la placa del expulsor (16-4) al revestimiento con dos pernos de cabeza hexagonal (901.14) en las posiciones de
las 3 y las 9 en punto. Montar la placa del expulsor y el revestimiento a la carcasa del expulsor y el soporte mediante
pernos sin cabeza en las posiciones de perno restantes. Los pernos de cabeza hexagonal en las posiciones de las 3 y 9
en punto no se deben quitar ni reemplazar por pernos sin cabeza.
Si se hace un intento de montar la placa del expulsor sin el soporte del revestimiento o pernos de la carcasa,
no estar sostenida de manera adecuada y puede caerse sin previo aviso.
9.3.2 Desarmado del expulsor

Para bombas 2x3 y 3x4 LCC-M
Luego de ajustar el revestimiento de la bomba, quitar las tuercas de los cuatro pernos (902.10) que sostienen el
revestimiento en su lugar.
Desarmar el revestimiento y la placa del expulsor (16-4) al mismo tiempo, lo que permite a la carcasa del expulsor
permanecer fijo y sostenido por los 4 pernos sin cabeza.
Consultar la siguiente seccin Remocin del expulsor.
Para bombas LCC-R, LCC-H y las dems LCC-M

Luego de ajustar el revestimiento de la bomba, quitar las tuercas de los seis pernos (902.10) que sostienen el
revestimiento en su lugar. Esto excluye los pernos de cabeza hexagonal en las posiciones de las 3 y 9 en punto que
montan la placa del expulsor al revestimiento (901.14) y la carcasa del expulsor al soporte (901.13).
Desarmar el revestimiento y la placa del expulsor (16-4) juntos.
Si no se los quita de la manera descrita anteriormente, la placa del expulsor puede caerse sin aviso previo
despus que se quita el revestimiento.
Remocin del expulsor

Antes de quitar el expulsor, asegrese de que los dos pernos en las posiciones de las 3 y las 9 en punto (901.13) que
aseguran la carcasa del expulsor (10-7) al soporte de la bomba no ha sido eliminado.
Para la 2x3 y la 3x4 LCC-M, use dos de los orificios que se dejaron abiertos y dos pernos extra (no incluidos) para
asegurar la carcasa del expulsor (10-7) al soporte de la bomba.
Si no se asegura de la manera descripta anteriormente, la carcasa del expulsor puede caerse sin aviso previo
despus de quitar el expulsor.
Ahora se puede quitar el expulsor (23-15) del eje. El conjunto de esta pieza es similar al de un casquillo de eje (conjunto
deslizable cerrado). Si es necesario, se puede soltar la carcasa del expulsor del soporte, fijarlo segn sea necesario y
utilizarlo para aplicar presin al expulsor para poder forzarlo hacia el eje. Esta presin se debe aplicar en diferentes
puntos alrededor de la carcasa del expulsor para evitar una carga despareja y un posible quiebre de las piezas de hierro
resistentes.
38
LCC [SPA]
9.3.3 Espacio libre de funcionamiento del expulsor
El siguiente procedimiento se recomienda para optimizar el rendimiento del expulsor o para establecer los espacios libres en
las bombas que contienen alguna pieza desgastada:
1. Luego de quitar la placa de succin/revestimiento, ajuste el conjunto de cojinete hacia el extremo de la bomba hasta que
la superficie trasera del expulsor comience a rozar con la placa del expulsor.
2. Montar un comparador de cuadrante para indicar el movimiento axial del conjunto de cojinetes del cartucho y posicionar
en cero el comparador de cuadrante en este punto.
3. Ahora ajustar el conjunto de cojinetes hacia el impulsor (o motor) hasta que las paletas del expulsor comiencen a rozar la
carcasa del expulsor, o que el impulsor comience a rozar el costado central del revestimiento de la bomba, o lo que
suceda primero.
4. Ajustar el conjunto de cojinete hacia el extremo de la bomba nuevamente, aproximadamente a 1 mm (0,04 pulg) para
permitir un espacio libre de funcionamiento mnimo del expulsor. Si se desea un rendimiento del expulsor optimizado,
cierre el ajuste en este lugar.
5. Volver a armar la placa de succin y verificar el impulsor para el revestimiento del espacio libre. Si no se optimizan los
espacios libres del expulsor, se deben establecer los espacios del impulsor segn lo detallado en la seccin Ajuste axial
de la caja del cojinete. No permita que el comparador de cuadrante se acerque ms de 1 mm (0,04 pulg) a la
configuracin original cero, de lo contrario, puede haber roce con el expulsor. Si es necesario, se debe considerar el uso
de un espaciador como se menciona en el paso 4.
39
LCC [SPA]
10 Extremo hmedo
10.1 Informacin general sobre el extremo hmedo
10.1.1 Carcasa de la bomba
Tres configuraciones estndar disponibles:
1Metal duro.Carcasa de una sola pared, impulsor y cubierta de succin de hierro blanco con elevado cromo. Adecuado para
cabezales de alta descarga, todos los tamaos de partculas hasta el paso mxima de la esfera y suspensiones de fango
ligeramente corrosivas. Se dispone de materiales personalizados para fango altamente corrosivo.
2Cubiertos con elastmero. Construccin con divisiones radiales con una dctil carcasa externa de acero y cubiertas externas
moldeadas con elastmero. Impulsor de hierro blanco con elevado cromo o poliuretano. Para un cabezal de descarga
moderada, partculas finas y medianas, y fango altamente corrosivo.
3Metal duro extra pesado. Similar a la versin de metal duro, pero con secciones ms pesadas y un sistema hidrulico
adaptado a los trabajos con fango ms severos. Capacidad de presin en dos etapas. Disponible en los tamaos LCC 150 -
500 y superiores.
Todas las carcasas tienen modelos ANSI de tornillos de brida de 125 libras. Se dispone de adaptadores para conversin a
bridas DIN.
Metal duro Cubierto con elastmero Metal duro extra pesado LCC
10.1.2 Formulario de impulsor

Todos los impulsores estndar tienen tres diseos de paletas doblemente blindados. En algunos diseos se disponen de
blindajes abiertos y un nmero opcional de paletas.
10.2 Desarmado de extremo hmedo
10.2.1 Remocin del impulsor

Durante el uso normal, el impulsor se atornilla fuertemente al vstago mediante el par de apriete de funcionamiento. Para
desconectar el impulsor se requiere un par de apriete estable o un suave, aunque repentino, ajuste torsional. Existen varios
mtodos para lograr este objetivo. Uno de los ms fciles se detallan a continuacin. Para ordenar los porta piezas aqu
descriptos, comunquese con su representante de GIW/KSB. Con el pedido, incluya el nmero de armado de la bomba para
asegurarse de obtener la pieza adecuada.
40
LCC [SPA]
10.2.2 Porta pieza de soltado del impulsor
BREAK LOOSE JIG
Rote el impulsor hasta que la punta de una aleta enfrente la descarga de la
bomba. IMPELLER
Inserte el porta pieza a travs del orificio del impulsor y anxelo al borde
posterior de la descarga que enfrenta la aleta.
Rote el vstago en la direccin opuesta a la normal, mediante la polea de la
bomba o una llave expansora.
Para facilitar la remocin del impulsor, las roscas del vstago deben estar
fuertemente protegidas con un compuesto antiatascamiento durante el
rearmado. Se deben usar dos empaquetaduras de papel aramida entre la
manga del vstago y el impulsor.
Porta pieza de soltado del impulsor
10.2.3 Porta pieza de elevacin del impulsor

Para la remocin o instalacin del impulsor, sujtelo en el orificio de succin. Al hacer girar el perno de ajuste que se
apoya en la boca del impulsor, se lo puede nivelar. Esto es especialmente til durante su reinstalacin.
Para remover el impulsor, asegrese de que la lnea de elevacin est bien fija antes de proceder al desenganche.
No se debe remover, elevar, mover o reinstalar el impulsor sin usar adecuadamente el porta pieza recomendado para
elevacin del impulsor.
Porta pieza de elevacin del impulsor
10.2.4 Remocin de la carcasa

Es recomendable cuando se van a usar como mnimo dos puntos de elevacin al mover cualquier carcasa de bomba. Esto
permite una seguridad y un control mayores del componente. De corresponder, las carcasas de las bombas GIW se proveen
con orificios de elevacin fundidos para tal fin. Advirtase que si el gancho de la cadena no entra en el orificio de elevacin, se
debe instalar una horquilla adecuada. Otro punto de elevacin aceptable es una cadena asegurada alrededor de la brida de
descarga, teniendo cuidado de no daar las bridas de los tornillos.
10.2.5 Remocin de la cubierta de elastmero

La mayora de las cubiertas se ajustan muy apretadamente a las carcasas. Se proveen en las carcasas dos orificios de salida
roscados a 180 grados para ayudar a su remocin. Si se espera reutilizar las cubiertas, se debe tener cuidado de empujarlas
de manera pareja para evitar torcer la placa de soporte de acero.
10.3 Armado del extremo hmedo
10.3.1 Montaje de la manga del vstago

Dentro de la manga del vstago se debe aplicar una fina capa de antiatascamiento
No permita que el compuesto antiatascamiento entre en contacto con cualquiera de los lados axiales de la manga del
vstago, lo que incluye la cara de contacto del impulsor y la cara en contacto con el codo del vstago.
Al instalar la manga del vstago, detngase cuando la cara de la ranura de liberacin y la cara de la manga del vstago
estn a una distancia aproximada de 1". Inspeccione las superficies para estar seguro de que estn todava limpias y
libres de grasa. Si se observa grasa, las caras se deben limpiar antes de deslizar la manga en su lugar.
En algunos casos, primero se debern colocar sellos anulares en el vstago Cuando la manga del vstago se coloque en
posicin, se lo debe embutir completamente en la manga.
41
LCC [SPA]
10.3.2 Montaje de la carcasa
El alineamiento de la carcasa de la bomba con el extremo mecnico se obtiene a travs de la instalacin del rebajo en el
pedestal. Para obtener un mejor rendimiento en trminos de eficacia y desgaste, es fundamental que la carcasa se
ubique perfectamente en este espacio.
Asegrese de que la empaquetadura adecuada se coloque entre la carcasa y el pedestal antes de la instalacin.
En el caso de la bomba cubierta con elastmero LCC-R, la cobertura forma en s el sello. Vanse instrucciones
adicionales a continuacin.
10.3.3 Extremo hmedo cubierto con elastmero

Coloque firmemente las cubiertas dentro de las carcasas de metal usando una gran maza de caucho de ser necesario.
Para colocar la cubierta del lado de succin, use una abrazadera de madera o grandes grapas en C, o ubique la cubierta,
con el lado hacia arriba de la brida, en una abrazadera de madera y coloque sobre ella la carcasa de metal, permitiendo
que el peso de la carcasa fije la cubierta. Coloque las bridas de elastmero en sus ranuras usando una herramienta
punzante de ser necesario.
El mejor ajuste de las cubiertas, aunque requiere un esfuerzo de armado, asegurar en definitiva una mayor vida til y un
mejor soporte. Si se lo desea, se puede usar jabn lquido para lubricar las cubiertas durante el armado.
Precauci No use productos basados en petrleo para lubricarlas ya que pueden degradar el elastmero.
Antes de armar las dos mitades de la carcasa, controle el ajuste de las cubiertas en la carcasa para asegurarse de que
estn correctamente colocadas, especialmente en las reas de las bridas de descarga, cubo y succin. Se ha provisto de
espacio libre para un limitado reajuste de las piezas en los orificios a travs de los cuales salen los soportes de las
cubiertas.
Cuando se empernan juntas las carcasas, asegrese de que las cubiertas se mantengan bien alineadas entre ellas en el
permetro externo, especialmente en el rea de descarga. Se puede presentar algn reborde en la junta de la brida de
descarga. Este se puede remover y restaurar la superficie de sellado para emparejarla mediante un suave pulido con un
papel de lija grueso o una piedra de pulir. Si se lo desea, aunque no es habitual, se pueden colocar empaquetaduras de
caucho en las bridas de descarga y succin.
Se puede observar cierta protuberancia dentro de la carcasa entre las cubiertas. Esto es normal y no afecta el
rendimiento.
10.3.4 Instalacin del impulsor

Recubra fuertemente las roscas del vstago con un compuesto antiatascamiento. No recubra las caras de la manga del
vstago que estn en contacto con el impulsor y el paso en el vstago.
Dos empaquetaduras de papel aramida de 0,5 mm (0,020 pulg) (400.10) se ubican entre la manga del vstago y la cara
del cubo del impulsor para prevenir la erosin por friccin y facilitar el proceso de remocin del impulsor. Escalone las
empaquetaduras para que no estn alineadas. Estas se deben instalar secas, sin grasa.
Atornille a mano fuertemente el impulsor. Con los tamaos ms grandes, puede ser conveniente sostener quieto al
impulsor al cambiar el vstago. Para ayudar con esta operacin, se dispone de porta piezas de elevacin del impulsor.
Cuando el armado de la bomba est completo, verifique el espacio libre de la placa de desgaste de succin del impulsor y
ajstelo de ser necesario, (vase la seccin sobre Ajuste axial del cojinete).
Instalacin escalonada de la empaquetadura del impulsor
10.3.5 Placa de succin y cubierta (slo LCC-H)

Emperne la cubierta de succin a la placa de succin e instale un sello anular antes del armado en la carcasa.
Despus del armado, la cubierta de succin debe sobresalir aproximadamente 1 mm (0,04 pulg) desde la placa de
succin en la conexin de la brida de succin. Esto es normal y provee una superficie de sellado a la tubera de succin.
42
LCC [SPA]
Es importante no ejercer una excesiva fuerza mediante el uso de una brida con la cara alzada o una empaquetadura que
cubra slo la protrusin de la cubierta. En general, se recomienda el uso de una brida de cara lisa o una empaquetadura
de similar condicin para conectar la tubera de succin.
Adecuada instalacin de la empaquetadura de la brida de succin

10.4 Configuracin de la brecha de la boca
Con el fin de maximizar el rendimiento de la bomba, el espacio libre entre la cara de succin del impulsor y la cubierta de
succin debe ser ajustado al mnimo permitido en funcin del tamao y tipo del armado del cojinete. Esto se realiza moviendo
el armado de la carcasa del cojinete con el tornillo de ajuste.
Antes de proceder al ajuste, el extremo hmedo de la bomba debe estar completamente ensamblado.
o Las cajas de carga pueden ser embaladas antes o despus del procedimiento de ajuste.
o La configuracin mecnica del sello axial se debe dejar hasta despus de terminar el ajuste.
Asegurar que todos los pernos de sujecin del cojinete estn ligeramente flojos
Deslice el armado del cojinete hacia el extremo del impulsor por medio del tornillo de ajuste hasta que el impulsor
comience primero a frotar la cubierta de succin. Es til para hacer girar lentamente el impulsor durante este
procedimiento.
Invierta el tornillo de ajuste hasta que el espacio libre entre el impulsor y la cubierta de succin alcancen los valores
recomendados que se muestran a continuacin.
Una vez que el espacio libre sea el correcto, apriete los pernos de sujecin de la carcasa del cojinete de acuerdo a los
requisitos de la Seccin 8.4 "Montaje del armado del cojinete" y vuelva a revisar dicho espacio.
Una vez que sea correcto, apriete ligeramente con la mano los tornillos de las abrazaderas de la carcasa del cojinete,
asegurndose de que el contacto sea adecuado en los cuatro puntos. A continuacin, apriete los tornillos de acuerdo a
los requisitos de la Seccin 8.4 "Montaje del armado del cojinete" y vuelva a revisar el espacio libre.
Por ltimo, bloquee firmemente el tornillo y la tuerca de ajuste juntos contra la pestaa de la carcasa del cojinete.
El movimiento final de la carcasa del cojinete durante el ajuste siempre debe estar fuera desde el extremo del
Precauci
impulsor, como se describi anteriormente. Esto asegura que las roscas del tornillo de ajuste no tendrn
ninguna reaccin contra la carga empujada dirigida hacia adelante que la bomba generar durante la
operacin. Es especialmente importante seguir esta pauta cuando se utiliza un sello mecnico o cuando se ha
aplicado un conservante a las monturas de la carcasa del cojinete y de montaje del pedestal.
El correcto apriete de las abrazaderas de la carcasa del cojinete y la tuerca de ajuste es esencial para
Precauci
prevenir el movimiento del armado giratorio durante la operacin. No hacerlo puede provocar fuertes
vibraciones y daos a todos los componentes de la bomba.
Tamao Brecha de la boca del

del impulsor
vstago pulg (mm)
Todos los
0.010 (0.25)
tamaos
43
LCC [SPA]
11 Herramientas
11.1 Requisitos del par de apriete
Algunas partes de la bomba pueden exigir requisitos especiales de torsin
Para mantener pulsado el perno del par de apriete de la caja de cojinetes, consulte la Seccin 8.4 "Montaje del
conjunto de cojinetes".
Si la bomba est equipada con un anillo de liberacin del impulsor, consulte 10.3 "Armado del extremo hmedo" para
los requerimientos del par de apriete.
Si la bomba est equipada con un sello mecnico, consulte el Manual de Sellos Mecnicos para ver los
requerimientos del par de apriete.
El par de sujecin debe medir con precisin para lograr la fuerza de soporte adecuada. El uso de una llave
dinamomtrica hidrulica se recomienda ya que estas herramientas pueden ser calibradas para producir la exactitud
necesaria.
No existen requisitos de par de apriete especiales para el resto de las tuercas y los tornillos a menos que se pidieran en
el plano de armado. Los tornillos y las tuercas que no se especifican para el par se deben apretar lo suficiente como para
asegurar un acoplamiento firme entre las partes, de conformidad con la prctica de buen mantenimiento. Donde sea
posible, el uso de una llave de impacto de aire impulsado se recomienda para los pernos ms de una pulgada (25 mm)
de dimetro.
Los pernos deben lubricarse para asegurar el mantenimiento. Se prefiere un compuesto antiatascamiento, pero una
buena lubricacin tambin es aceptable.
11.2 Piezas de repuesto en existencia

Debido a la accin erosiva del fango, muchos de los componentes del extremo hmedo de la bomba pueden requerir de
sustitucin durante el mantenimiento normal. La inspeccin o revisin de los componentes mecnicos tambin pueden
requerir el reemplazo de ciertas partes.
Las siguientes son las listas de las partes recomendadas (cuando sea aplicable) para tener a mano para el mantenimiento
normal y de inspeccin. Las cantidades de las piezas que se encuentren en existencia dependern de la severidad de la
presencia de fango y del nmero de unidades operativas. Las prcticas de mantenimiento tambin pueden favorecer
mantener subconjuntos totalmente construidos o bombas completas a la mano, en algunos casos. La experiencia previa en
funciones similares a menudo proporciona la mejor experiencia. En caso de duda, pngase en contacto con el representante
de GIW/KSB para obtener recomendaciones especficas.
Repuestos de puesta en marcha

Cubiertas para todo el equipo
Sujetadores para extremos hmedos
Manga de vstago con cubiertas y anillos anulares
Conjunto de anillos de liberacin del impulsor
Hardware de anillos de liberacin del impulsor
Sello mecnico con adaptadores y sujetadores
Repuestos operativos que incluyen piezas de puesta en marcha adicionales

Conjunto adicional de empaquetaduras para todos los equipos
Carcasa de la bomba
Impulsor
Cubiertas laterales
Conjunto de cojinete
Cojinetes
Kit de empaquetaduras para el conjunto de cojinetes
Lubricante para cojinetes
Sello del vstago

Manga del vstago
Anillo de agua del sello del vstago
Caja de carga de empaque
Sello mecnico adicional
Placa de cierre o sello del acelerador opcional
44
LCC [SPA]
12 Solucin de problemas
Vibracin durante el funcionamiento

caudal
Aumento de la temperatura de los
Aumento excesivo de la temperatura

Fuga excesiva en el sello del vstago
Exceso de presin de descarga
La bomba suministra un
El motor est sobrecargado
Remedio
Causa Para obtener ms informacin, consulte la GIW Tech Series
en:
Fugas en la bomba
giwindustries.com
de la bomba
en la bomba
insuficiente
cojinetes
Bloqueo de la descarga o tubera de succin. Elimine la obstruccin o abra la vlvula.

ADVERTENCIA: La bomba no debe ser operada Si la tubera no se puede desbloquear de inmediato, la
con la tubera bloqueada. Peligro de explosin bomba debe ser puesta fuera de servicio inmediatamente.
debido al calentamiento del lquido y la
sobrepresin de la bomba.
El cabezal del sistema es mayor de lo esperado. Compruebe cualquier obstruccin inesperada, una lnea
colapsada o una vlvula parcialmente cerrada.
Compruebe los clculos del sistema. Puede ser necesario
el ajuste del diseo del sistema o de las condiciones de
funcionamiento de la bomba.*
Operacin de bajo flujo. Aumente la velocidad de flujo. En general, no es
recomendable el funcionamiento por debajo del 30% del
caudal de mejor eficiencia.
El cabezal del sistema es inferior a lo esperado, lo que Puede ser necesario el ajuste del diseo del sistema o de

provoca una velocidad de flujo excesiva. las condiciones de funcionamiento de la bomba.*
La bomba y la tubera no estn completamente Ventilacin o cebado.

ventiladas o cebadas.
Exceso de aire arrastrado en el lquido. Mejore el diseo del sumidero y la ventilacin para evitar
que el aire llegue a la bomba. Considere la posibilidad de

un diseo de bomba de espuma si el aire no puede ser
evitado.
Obstruccin parcial del impulsor. Elimine la obstruccin. Tenga en cuenta que el bloqueo
puede provocar el reflujo hacia el sumidero despus de la
salida de servicio.
Vibraciones de resonancia en la tubera. Compruebe las conexiones de las tuberas y el montaje de
la bomba.

Si es necesario, reduzca las distancias o modifique los
soportes de tuberas.
Cabezal de succin insuficiente (NPSH disponible ) Revise el nivel del sumidero. Elvelo si es necesario.
Abra completamente todas las vlvulas en la lnea de
succin.
Compruebe los clculos de prdidas por friccin de las
lneas de succin. Modifique el diseo si es necesario.*
La densidad o viscosidad del fluido bombeado es Puede ser necesario el ajuste del diseo del sistema o de

mayor de lo esperado. las condiciones de funcionamiento de la bomba.*
La velocidad es demasiado alta. Reduzca la velocidad.
Piezas desgastadas. Compruebe las piezas desgastadas. Reemplace si es
Los tornillos, los sellos o las cubiertas estn flojos. necesario.

Apriete los tornillos o inserte sellos y cubiertas nuevos si es
necesario.
Material de embalaje o ajuste errneos o... Corrija el ajuste. Reemplace las piezas si es necesario.
Presin incorrecta del agua del sello (demasiado alta o (Ver artculo GIW Tech sobre este tema).
baja).
La unidad est desalineada. Compruebe el acoplamiento. Vuelva a alinear si es

necesario.
Falla de los cojinetes. Sustituya los cojinetes. Compruebe el lubricante por si hay
contaminacin. Inspeccione y repare las juntas de
cojinetes, segn sea necesario.
45
LCC [SPA]
Pngase en contacto con un centro de servicio GIW para
obtener los servicios de reconstruccin de fbrica.
Cantidad insuficiente o excesiva de lubricante o Corrija de acuerdo a las recomendaciones del manual de

lubricante inadecuado. mantenimiento.
Condiciones ambientales calientes o de aislamiento Retire el aislamiento o la suciedad del conjunto de
cojinetes.
Mejore la ventilacin alrededor de la bomba.
El voltaje operativo es demasiado bajo. Aumente la tensin.
* Pngase en contacto con su representante de GIW/KSB para que le aconsejen.
46
LCC [SPA]
NOTAS
47
LCC [SPA]
Imagen general con la lista de los componentes
El armado de la bomba, la lista de materiales y otros dibujos o instrucciones especiales pertinentes a cada pedido se
adjuntarn a la parte posterior de este manual.
48
Manual de mantenimiento
07/2012 LSA [SPA]
Tipo de bomba:
Nmero de serie de la bomba:
Fecha:
Comprador:
Nmero de pedido del comprador:
Nmero de orden de trabajo de GIW:
Enviado a:
Incluya el nmero de serie de la bomba cuando solicite piezas de reemplazo.
Nota: El presente es un manual de mantenimiento estndar que se le proporciona para su comodidad.

Este manual no podr ser reproducido sin el consentimiento previo por escrito de GIW Industries.
Se deben adquirir copias adicionales. Comunquese con su representante de ventas para obtener ms informacin.
En caso de conflicto entre la versin del idioma local y la versin en ingls, prevalece la versin en ingls.

Grovetown, GA 30813 USA D-67227 Frankenthal, Alemania
+1 (888) 832-4449 +49 6233 86-0 .
FAX +1 (706) 855-5151 FAX +49 6233 86-3289
A KSB Company
Contenido
7.1 Supervisin de operacin 22

1 General 4 7.2 Drenaje/eliminacin 22
2 Seguridad 5 7.3 Lubricacin y cambio de lubricante 22
2.1 Marcas de seguridad 5 7.4 Procedimientos para una vida til mxima de las
2.2 Calificacin y entrenamiento del personal 5 piezas 22
2.3 No cumplimiento con las instrucciones de 7.5 Problemasde funcionamiento y soluciones 23
seguridad 5 8 Terminacin mecnica 25
2.4 Conciencia de la seguridad 5 8.1 Generalidades de la terminacin mecnica 25
2.5 Instrucciones de seguridad para el operadors 6 8.2 Desarmado de terminacin mecnica 25
2.6 Instrucciones de seguridad para mantenimiento, 8.3 Armado mecnico del extremo 26
inspeccin e instalacin 6 8.3.1 Montaje de cojinetes 26
2.7 Modificacin o fabricacin de piezas de repuesto 8.3.2 Cierre del alojamiento 28
no autorizada 6 8.3.3 Instalacin de las cubiertas del extreme y los
2.8 Modos de operacin no autorizados 6 sellos 28
2.9 Seguridad de armado y desarmado 6 8.4 Montaje del conjunto de cojinetes 29
3 Transporte y almacenamiento 8 9 Sello del vstago 31
3.1 Transporte y manipulacin 8 9.1 Sello mecnicos 31
3.2 Requisitos de almacenamiento 9 9.1.1 Armado y desarmado de sello mecnico 31
3.2.1 Almacenaje de nuevas bombas Bombas en 9.2 Caja de carga 31
garanta 9 9.2.1 Caja de carga de empaque 32
3.2.2 Quitar de almacenamiento 9 9.2.2 Armado de caja de carga 32
3.3 Recomendaciones de elevacin 10 9.2.3 Mantenimiento de la caja de carga 32
4 Descripcin 11 10 Extremo hmedo 35
4.1 Especificacin tcnica 11 10.1 Informacin general sobre el extremo hmedo 35
4.2 Designacin 11 10.1.1 Carcasa de la bomba 35
4.3 Detalles de diseo 12 10.1.2 Forma del impulsor 35
4.4 Caractersticas del ruido 12 10.2 Desarmado de extremo hmedo 35
4.5 Accesorios 12 10.2.1 Extraccin de la placa de succin/revestimiento 35
4.6 Dimensiones y pesos 12 10.2.2 Extraccin del impulsor con conjuntos de anillos
4.7 Fuerzas y momentos en las boquillas 13 de liberacin 35
5 Instalacin en la obra 14 10.2.3 Extraccin del impulsor con herramienta de anillo
5.1 Regulaciones de seguridad 14 de liberacin opcional 36
5.2 Cimientos 14 10.2.4 Extraccin del impulsor con Plantilla
5.3 Instalacin de la placa de asiento y la bomba 14 paradesmontar 37
5.3.1 Alineacin de la bomba/Tren de impulsin 14 10.2.5 Extraccin del impulsor con plantilla para
5.3.2 Lugar de instalacin 15 desmontar 37
5.4 Conexin de la tubera 15 10.2.6 Remocin de la carcasa 38
5.4.1 Conexiones auxiliares 15 10.3 Armado del extremo hmedo 38
5.5 Proteccin de seguridad 15 10.3.1 Montaje de la manga del vstago 38
5.6 Monitoreo de la temperatura del aceite (RTD) 15 10.3.2 Placa del ncleo (si corresponde) 39
5.7 Control final 16 10.3.3 Montaje de la carcasa 39
5.8 Conexin con el suministro elctrico 16 10.3.4 Montaje del impulsor 39
10.3.5 Montaje de la placa de succin/revestimiento 40
6 Puesta en marcha/Funcionamiento 17 10.3.6 Junta del anillo de atascamiento 40
6.1 Puesta en marcha/vuelta al servicio 17 10.4 Configuracin de la brecha de la boca 41
6.1.1 Lubricacin del cojinete 17
6.1.2 Puesta en servicio del sello del vstago 18 11 Herramientas 42
6.1.3 Control de la direccin de rotacin 18 11.1 Requisitos de torsin 42
6.1.4 Limpieza de la tubera 19 11.2 Piezas de repuesto en existencia 42
6.1.5 Filtro de aspiracin 19 12 Solucin de problemas 43
6.2 Inicio 19
6.2.1 Cebado de la bomba 19 13 Suplementos 45
6.3 Apagado 19 13.1 Funcionamiento sumergible de la bomba con
6.3.1 Medidas para tomar durante un apagado sellos de cojinete de cono doble 45
prolongado 20 13.2 Sellos de cono doble 46
6.4 Lmites de funcionamiento 20
6.4.1 Lmites de temperatura 20 Tabla de informacin de la bomba (LSA-S) estndar
6.4.2 Frecuencia de conmutacin 20 LSA 48
6.4.3 Densidad del medio manipulado 20 NOTAS 49
6.5 Funcionamiento de la bomba subacutica 21
Imagen general con la lista de los componentes 50
7 Mantenimiento 22
2
LSA [SPA]
Indice
Accesorios 4.5 13 Inspeccin, seguridad 2.6 6

Ajuste de la brecha de la boca 10.4 42 Instalacin de cojinetes 8.3.1 27
Alineacin 5.3.1 15 Instalacin de la carcasa 10.3.3 40
Almacenaje, bombas en garanta 3.2.1 10 Instalacin de la manga del vstago 10.3.1 39
Almacenamiento, quitar de 3.2.2 10 Instalacin de la placa de ncleo 10.3.2 40
Apagado, prolongado 6.3.2 21 Instalacin de las cubiertas del extremo y los sellos 8.3.3
Apagado 6.3 20 29
Armado de caja de carga 9.2.2 33 Instalacin del impulsor 10.3.4 41
Armado de terminacin mecnica 8.3 27 Instalacin del revestimiento de succin 10.3.5 41
Armado del alojamiento del cojinete 8.3.2 29 Instalacin del RTD 5.6 16
Armado del extremo hmedo 10.3 39 Instalacin, Lugar 5.3.2 16
Armado y desarmado de sello mecnico 9.1.1 32 Instalacin, seguridad 2.6 6
Armado, extremo hmedo 10.3 39 Instalacin 5 15
Cabezal y flujo de funcionamiento 7.5 25 Junta del anillo de atascamiento 10.3.6 42
Caja de carga de empaque 9.2.1 33 Lmites de funcionamiento 6.4 21
Caja de carga, Puesta en servicio 6.1.2 19 Lmites de temperatura 6.4.1 21
Caja de carga 9.2 32 Lubricacin del cojinete, puesta en marcha 6.1.1 18
Cambio de lubricante 7.3 23 Mantenimiento de la caja de carga 9.2.3 33, 34
Caractersticas del ruido 4.4 13 Mantenimiento, seguridad 2.6 6
Carcasa, vida til de las piezas 7.4 24 Mantenimiento 7 23
Carcasa 10.1.1 36 Marcas de seguridad 2.1 5
Cavitacin/Rendimiento NPSH 7.5 24 Monitoreo de la temperatura del aceite 5.6 16
Cebado de la bomba 6.2.1 20 Montaje del conjunto de cojinetes 8.4 30
Cimientos 5.2 15 Operacin, modos no autorizados 2.8 6
Conciencia de la seguridad 2.4 5 Operacin, supervisin de 7.1 23
Conexiones auxiliares 5.4.1 16 Personal 2.2 5
Densidad del medio manipulado 6.4.3 21 Pesos 4.6 13
Desarmado de extremo hmedo 10.2 36 Piezas de repuesto en existencia 11.2 44
Desarmado de terminacin mecnica 8.2 26 Piezas de repuesto, modificacin no autorizada 2.7 6
Desarmado, extremo hmedo 10.2 36 Placa de asiento 5.3 15
Desarmado, terminacin mecnica 8.2 26 Problemas de desgaste y soluciones 7.5 24
Descripcin de la bomba 4 12 Problemas de funcionamiento y soluciones 7.5 24
Designacin de la bomba 4.2 12 Protecciones de seguridad 5.5 16
Detalles de diseo de la bomba 4.3 13 Puesta 18
Dibujos 52 Puesta en marcha / Vuelta al servicio 6.1 18
Dimensiones 4.6 13 Puesta en marcha 6 18
Direccin de rotacin 6.1.3 19 Requisitos de almacenamiento 3.2 9
Diseo del sistema de tuberas 7.5 24 Requisitos del agua de sello 9.2.3 33, 34
Diseo del sumidero 7.5 24 Requisitos del par de apriete 11.1 44
Drenaje/eliminacin 7.2 23 Revestimiento de succin, vida til de las piezas 7.4 23
Elevacin 3.3 11 Seguridad de armado 2.9 6
Empaque 9.2.1 33 Seguridad de desarmado 2.9 6
Equipo de mantenimiento 11 44 Seguridad, control final 5.7 17
Especificacin de la bomba 4.1 12 Seguridad, no cumplimiento 2.3 5
Extraccin de la carcasa 10.2.6 39 Seguridad, operadores 2.5 6
Extraccin de la placa de succin/revestimiento 10.2.1 36 Seguridad, regulaciones 5.1 15
Extraccin del impulsor, anillo de liberacin 10.2.2 36 Seguridad 2 5
Extraccin del impulsor, herramienta de anillo de liberacin Sello del vstago, puesta en servicio 6.1.4 19
opcional 10.2.3 37 Sello del vstago 9 32
Extraccin del impulsor, plantilla para desmontar 10.2.4 38 Sello mecnico, puesta en servicio 6.1.2 19
Extraccin del impulsor, plantilla para desmontar 10.2.5 39 Sellos mecnicos 9.2 32
Extremo hmedo 10 36 Solucin de problemas 12 45
Filtro de arranque 6.1.5 20 Suministro elctrico 5.8 17
Frecuencia de conmutacin 6.4.2 21 Terminacin mecnica 8 26
Funcionamiento de la bomba subacutica 6.5 21 Transporte, almacenamiento y manipulacin 3 8
Funcionamiento 6 18 Tubera, conexin 5.4 16
Herramientas 11 44 Tubera, fuerzas y momentos tolerables 4.7 14
Impulsor, vida til de las piezas 7.4 23 Tubera, Limpieza 6.1.4 20
Impulsor 10.1.2 36 Vida til de las piezas 7.4 23
Inicio 6.2 20
3
LSA [SPA]
1 General
Precaucin Este manual contiene informacin importante para una operacin confiable, adecuada y eficiente. El
cumplimiento de las instrucciones de funcionamiento es de vital importancia para garantizar la fiabilidad y
larga vida til de la bomba, y para evitar cualquier riesgo.
Estas instrucciones operativas no tienen en cuenta las reglamentaciones locales; el operador debe garantizar que esas
normas se cumplan estrictamente por todos, incluido el personal encargado de la instalacin.
Esta bomba o unidad no debe funcionar ms all de los valores lmites especificados en la documentacin tcnica
para operar conforme al medio manipulado, la capacidad, la velocidad, la densidad, la presin, la temperatura y la
calificacin del motor. Asegrese de que la operacin est de acuerdo con las instrucciones dadas en este manual o
en la documentacin del contrato.
La placa de identificacin indica la serie y tamao del tipo, los datos principales de funcionamiento y el nmero de serie. Por
favor, indique esta informacin en todas las consultas, pedidos de repeticin y, en particular, al pedir piezas de repuesto.
Si necesita cualquier informacin adicional o instrucciones que excedan el alcance de este manual o en caso de dao,
pngase en contacto con su representante de GIW/KSB.
4
LSA [SPA]
2 Seguridad
Estas instrucciones contienen informacin fundamental que debe ser cumplida durante la instalacin, la operacin y el
mantenimiento. Por lo tanto, este manual debe ser ledo y entendido, tanto por el personal de la instalacin y el personal
responsable capacitado y los operadores antes de la instalacin y puesta en marcha, y debe mantenerse siempre cerca del
lugar de operacin de la mquina o unidad para facilitar el acceso.
No slo las instrucciones de seguridad dadas en este captulo de "Seguridad" han de cumplirse, sino tambin las
instrucciones de seguridad descriptas en subttulos especficos.
2.1 Marcas de seguridad

Las instrucciones de seguridad contenidas en este manual, cuya inobservancia podra causar daos a las personas estn
especialmente marcadas con el signo de peligro general, a saber:
Seal de seguridad segn la norma DIN 4844-W9
La seal de peligro de advertencia elctrica es la seal de seguridad segn la norma DIN 4844-W8.
Precaucin La palabra precaucin es para introducir las instrucciones de seguridad cuyo incumplimiento puede dar
lugar a daos en la mquina y sus funciones.
Instrucciones adheridas directamente a la mquina, tales como:

Flecha que indica la direccin de rotacin
Las marcas para las conexiones de fluidos siempre deben respetarse y mantenerse en condiciones legibles en todo
momento.
2.2 Calificacin y entrenamiento del personal

Todo el personal involucrado en la operacin, el mantenimiento, la inspeccin y la instalacin de la mquina debe estar
plenamente capacitado para llevar a cabo los trabajos.
Las responsabilidades del personal, la competencia y la supervisin deben estar claramente definidas por el operador. Si el
personal en cuestin no est ya en posesin de los requisitos de conocimientos, la instruccin y formacin adecuadas deben
ser proporcionadas. Si es necesario, el operador debe encargarle al fabricante o proveedor que proporcione dicha formacin.
Adems, el operador es responsable de asegurar que el contenido de las instrucciones de funcionamiento se entiendan
completamente por el personal encargado.
2.3 No cumplimiento con las instrucciones de seguridad

El incumplimiento de las instrucciones de seguridad puede poner en peligro la seguridad del personal, el medio ambiente y la
propia mquina. El incumplimiento de estas instrucciones de seguridad tambin dar lugar a la prdida de los derechos de
todas y cada una de las reclamaciones por daos y perjuicios.
En particular, el incumplimiento puede, por ejemplo, dar lugar a:

La falta de importantes funciones de mquinas o unidades
El incumplimiento de las prcticas de mantenimiento y asistencia tcnica prescriptas
Peligro para las personas por efectos elctricos, mecnicos y qumicos
Peligro para el medio ambiente debido a fugas de sustancias peligrosas.
2.4 Conciencia de la seguridad

Es imprescindible cumplir con las instrucciones de seguridad contenidas en este manual, las normativas pertinentes a la salud
y la seguridad nacionales y locales, y las regulaciones inherentes al trabajo interno, el funcionamiento y la seguridad del
operador.
5
LSA [SPA]
2.5 Instrucciones de seguridad para el operadors
Todos los componentes calientes o fros que podran representar un peligro deben estar equipados con una proteccin
por parte del operador.
Las protecciones que estn equipadas para prevenir el contacto accidental con partes mviles (por ejemplo,
acoplamientos) no deben ser removidas mientras la mquina est en funcionamiento.
Las fugas (por ejemplo, en el sello del vstago) de los medios peligrosos manipulados (por ejemplo, explosivos, txicos,
calientes) deben estar contenidos con el fin de evitar cualquier peligro para las personas y el medio ambiente. Las
disposiciones legales pertinentes deben ser respetadas.
Los riesgos elctricos deben ser eliminados. (Refirase a las normas de seguridad aplicables a los distintos pases o las
empresas de energa de abastecimiento locales).
2.6 Instrucciones de seguridad para mantenimiento, inspeccin e instalacin

El operador es responsable de asegurar que todo el trabajo de mantenimiento, inspeccin e instalacin se lleve a cabo
por personal autorizado y calificado que est muy familiarizado con el manual.
El trabajo en la mquina se debe realizar slo durante el perodo de inactividad. El procedimiento de apagado descripto
en el manual para poner la mquina fuera de servicio se debe mantener sin excepciones.
Las bombas o los medios de manipulacin de unidades de bombeo perjudiciales para la salud deben ser
descontaminados.
Inmediatamente despus de la finalizacin de la obra, todos los dispositivos de seguridad o proteccin deben ser
reinstalados o reactivados.
Siga todas las instrucciones establecidas en la Seccin 6 "Puesta en marcha" antes de volver la mquina a servicio.
2.7 Modificacin o fabricacin de piezas de repuesto no autorizada

Las modificaciones o alteraciones de la mquina slo se permiten despus de consultar con el fabricante. Los repuestos
originales y accesorios autorizados por el fabricante garantizan la seguridad. El uso de otras piezas puede invalidar cualquier
responsabilidad del fabricante por daos o garanta.
2.8 Modos de operacin no autorizados

Cualquier garanta de la fiabilidad de funcionamiento y la seguridad de la bomba o unidad suministrada slo es vlida si se
utiliza la mquina de acuerdo con su uso designado, segn se describe en las siguientes secciones. Los lmites establecidos
en la hoja de datos no deben excederse bajo ninguna circunstancia.
2.9 Seguridad de armado y desarmado

Para obtener dibujos seccionales y listas de materiales relacionados con su bomba y equipo especficos, busque
una copia oficial de la documentacin aportada por GIW/KSB. Esto puede ser enviado por separado de la bomba y
se incluyen dibujos y listas de materiales como archivos adjuntos a este manual bsico.
El desmontaje y rearmado siempre deben llevarse a cabo de acuerdo con las prcticas de las reglas de la ingeniera de
sonido y los dibujos seccionales pertinentes. Cualquier trabajo en el motor, reductor de engranajes, sello mecnico u otro
equipo no relacionado con la bomba se regir por las especificaciones y normas del respectivo proveedor.
Antes del montaje limpie a fondo todas las superficies de las piezas de acoplamiento desmanteladas y revselas en busca
de signos de desgaste. Los componentes daados o desgastados deben ser reemplazados por piezas de repuesto de
equipos originales. Asegrese de que las caras del sello estn limpias y los sellos anulares y empaquetaduras estn
fijados adecuadamente. Se recomienda que los nuevos elementos de sellado (sellos anulares y cubiertas) se utilicen
siempre que la bomba se vuelva a armar. Asegrese de que las nuevas cubiertas tengan el mismo espesor que las
antiguas.
Evite el uso de ayudas de montaje tanto como sea posible. En caso de requerir una ayuda de montaje, utilizar un
adhesivo de contacto disponible comercialmente. El adhesivo debe aplicarse nicamente en los puntos seleccionados (de
tres a cuatro puntos) y en capas delgadas. No utilice adhesivos cianoacrilatos (adhesivos de fraguado rpido). Si en
algunos casos, las ayudas de montaje u otros antiadhesivos distintos de los descriptos son requeridos, pngase en
contacto con el fabricante del material de sellado.
El operador es responsable de asegurar que todas las inspecciones de mantenimiento y los trabajos de instalacin se
lleven a cabo por personal autorizado, debidamente calificado, que est completamente familiarizado con estas
instrucciones de funcionamiento.
Un cronograma de mantenimiento regular ayudar a evitar costosas reparaciones y contribuir a un funcionamiento sin
problemas y confiable de la bomba con un mnimo de gastos de mantenimiento.
Los trabajos de reparacin y mantenimiento de la bomba slo deben ser realizados por personal especialmente
capacitado, utilizando piezas de repuesto de equipos originales.
El trabajo en la unidad slo debe llevarse a cabo con las conexiones elctricas desconectadas y bloqueadas.
Asegrese de que la bomba no se pueda encender de manera accidental.
Las bombas que manejan lquidos peligrosos para la salud deben ser descontaminadas. Al vaciar el medio garantice
que no haya riesgo para las personas o el medio ambiente. Todas las leyes pertinentes deben ser respetadas.
6
LSA [SPA]
Antes de desmontar o rearmar la bomba, asegrela con el fin de garantizar que no se pueda activar de forma
accidental. Los elementos de cierre en las boquillas de succin y descarga deben estar cerrados. La bomba se debe
haber enfriado a temperatura ambiente, haber sido drenada y su presin se debe haber liberado.
Antes de desmontar o rearmar bombas verticales, quite el motor y retire el conjunto del colector de aceite.
Una vez finalizado el trabajo, todo el equipo relacionado con la seguridad y proteccin debe ser reacomodado o
reactivado apropiadamente antes de poner en funcionamiento la bomba.
Asegrese siempre de que el equipo de elevacin no enlace el anillo elevador giratorio. La unin puede hacer que el
anillo no funcione.
Al levantar una placa que contenga dos anillos elevadores giratorios, no permita que el ngulo entre las lneas de
tensin de los anillos supere los 120 . Esto podra causar que los anillos fallen.
120 MX.
NO vincule el equipo de elevacin NO se debe exceder de 120 entre las lneas de tensin
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LSA [SPA]
3 Transporte y almacenamiento
3.1 Transporte y manipulacin
Precaucin Las prcticas de seguridad y elevacin adecuadas deben ser observadas en todo momento. El levantamiento
del conjunto de la bomba requiere un cuidado extremo, ya que el centro de gravedad no se encuentra en el
centro fsico de la unidad, sino que est generalmente ms cerca del rea de la caja de carga o del sello del
vstago.
Siga las prcticas apropiadas de levantamiento y las reglas de seguridad en todo momento, incluyendo:
La verificacin de la calificacin de peso de levantamiento y carga del equipo de elevacin.
Aptitud y estabilidad de los puntos de fijacin.
Sea consciente de la localizacin del centro de gravedad, que generalmente NO se encuentra en el centro fsico de la
unidad. En general, las siguientes directrices se aplican, aunque el sentido comn y la prueba de elevacin antes del
movimiento deben ser utilizados para verificar:
Bomba con vstago libre (sin motor): Cerca de la zona del sello del vstago.
Bomba con motor montado en la parte superior: Entre la bomba y el motor, un poco por detrs (hacia el final de
unidad) del sello del vstago.
Bomba vertical: entre la bomba y la carcasa del cojinete, pero ms cerca del conjunto de cojinetes.
Espacie los puntos de elevacin uniformemente respecto del centro de gravedad y tan separados como sea prctico.
Esto dar lugar a una elevacin ms estable. Ntese que ciertos puntos de elevacin sobre el pedestal pueden ser
diseados para su uso en la manipulacin del pedestal solo y no son necesariamente los puntos de equilibrio ptimo para
la unidad de toda la bomba.
Consulte la Seccin 3.3 para los mtodos de levantamiento propuestos. El mtodo de levantamiento seguro real puede
variar con la configuracin de la bomba y el tipo de equipos de elevacin.
Asegrese de tener accesorios seguros y de poner a prueba el mtodo de elevacin para contar con estabilidad antes de
mover la bomba.
Asegrese de que el aparato se mantenga en posicin horizontal durante la elevacin y que no pueda salirse del ajuste
de suspensin.
Asegrese de que la bomba est bien atada durante el envo. La bomba debe ser protegida del contacto directo con los
elementos. Los motores y los reductores de engranajes pueden requerir una cobertura inmediata (consulte al fabricante).
Despus de la llegada al lugar, consulte las recomendaciones de Almacenamiento de bombas GIW para obtener
instrucciones de almacenamiento adicionales.
En ambientes corrosivos, asegrese de retirar todos los dispositivos de elevacin de la bomba y almacnelos en un
ambiente no corrosivo hasta que se necesiten.
QU NO HACER: Levante con un mnimo de cuatro (4) puntos de fijacin.
QU NO HACER: Utilice pernos de argolla o ubicaciones de enganche en el conjunto de cojinetes, el motor o las placas
de bombas. Estos estn destinados para la elevacin de esos artculos solos y no deben ser utilizados para levantar toda
la bomba.
QU NO HACER: Colocar cargas laterales excesivas en los orificios de elevacin fundidos. El ngulo de carga lateral en
cualquier orificio de elevacin no debe superar los 30 grados.
Si la bomba o unidad se sale de la disposicin de suspensin, puede causar lesiones personales y daos a la
propiedad.
8
LSA [SPA]
3.2 Requisitos de almacenamiento
Tras la recepcin
Una vez recibidas, las bombas deben ser almacenadas en el interior y fuera de la intemperie hasta que estn listas para su
instalacin. En los entornos de construccin donde no est disponible el almacenamiento en el interior, depostelas en
cuadras o tarimas, construya un marco alrededor y cbralas con una lona. Asegrese de que la lona no toque la bomba, ya
que esto puede dar lugar a la condensacin. Deje la parte inferior abierta para ventilacin. El marco debe ser capaz de
soportar la nieve y el viento y debe estar anclado. El marco tambin debe estar construido de manera que dure todo el tiempo
de almacenamiento de la bomba. El refugio debe estar continuamente mantenido en una condicin estable y libre de fugas. Si
la bomba est equipada con un sello mecnico, asegrese de consultar el manual de mantenimiento del fabricante del sello
para obtener instrucciones adicionales sobre el almacenamiento.
Requisitos mnimos para la lona:

Vinilo de 18 onzas 20 mm de grosor
A prueba de agua Resistente a UV
3 meses
Para el almacenamiento de ms de 3 meses hasta 12 meses, son necesarias precauciones adicionales.
Las piezas hmedas de la bomba deben ser drenadas y aisladas de los gases de reaccin del recipiente.
El tren de impulsin debe ser girado manualmente aproximadamente 5 veces por mes.
Verifique que todos los orificios roscados estn protegidos con grasa y conectados.
Llene el conjunto de cojinetes con aceite de almacenamiento GIW hasta el centro de la mirilla. Este aceite contiene un
inhibidor de corrosin en fase de vapor (VpCI) aditivo que recubrir las superficies internas de los cojinetes y los
proteger de la corrosin por un mximo de 12 meses. No es necesaria la rotacin. Para que este producto para sea
eficaz, el conjunto de cojinetes debe permanecer sellado en la condicin armada en fbrica. En particular, el tapn de
llenado de aceite debe ser sustituido de forma segura y sin un respiradero u otra ventilacin aadidos a la carcasa del
cojinete.
Las bombas con sellos InPro deben ser revestidos exteriormente con grasa blanca o vaselina para sellar el espacio
entre el rotor y el estator. Las unidades equipadas con un kit de ventilacin deben tener las rejillas de ventilacin ya sea
eliminadas y tapadas o bloqueadas para evitar el intercambio de aire. El sellado del conjunto de cojinetes es
especialmente importante cuando se utiliza un producto VpCI.
El aceite debe ser reemplazado si la duracin de la parada es de ms de 12 meses.
Los sistemas auxiliares deben someterse regularmente a pruebas de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
Si la bomba est expuesta a la intemperie en cualquier momento, los requisitos del marco siguen en pie.
Almacenamiento de cubiertas de elastmero

Las bombas con cubiertas de elastmero deben almacenarse en un lugar fresco y oscuro libre de equipos elctricos tales
como motores o de cualquier otro dispositivo de generacin de ozono. La exposicin a la luz solar directa o a temperaturas
por encima de 50 C (120 F) debe ser evitado.
Correctamente almacenadas, las piezas de elastmero conservan sus propiedades durante dos aos para la goma de caucho
o cinco aos para el neopreno o uretano. Las partes deben ser inspeccionadas peridicamente por la presencia de una suave
capa de calcreo, fcilmente removida, lo que indicara un deterioro. El oscurecimiento o decoloracin de las piezas de
elastmero con el tiempo es un fenmeno natural y no indica por s mismo la prdida de propiedades.
3.2.1 Almacenaje de nuevas bombas Bombas en garanta

Consulte a sus documentos de contrato de venta o a su representante de GIW para obtener instrucciones detalladas. Tenga
en cuenta que, si no se siguen los procedimientos de almacenamiento adecuados, la garanta se anula.
3.2.2 Quitar de almacenamiento

GIW Storage Oil debe ser drenado y reemplazado por GIW Blue Oil antes del arranque.
Si la bomba debe ser movida de la ubicacin de almacenamiento a otro lugar de almacenamiento o al sitio de instalacin,
se recomienda que el conjunto de cojinetes sea drenado antes de su envo y vuelto a llenar despus de la reubicacin o
instalacin. Si la bomba est expuesta a la intemperie en su nueva ubicacin, los requisitos de la estructura siguen en
pie.
Despus de la instalacin y alineacin de la transmisin final, verifique el par de apriete de todos los sujetadores y
compruebe los niveles del lubricante.
Consulte la Seccin 6 "Puesta en marcha antes de poner la bomba en servicio.
Asegrese de consultar el manual de mantenimiento del fabricante del sello para obtener instrucciones con respecto al
almacenamiento y la puesta en marcha.
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LSA [SPA]
3.3 Recomendaciones de elevacin
Precaucin El mtodo de levantamiento seguro real puede variar con la configuracin de la bomba y el tipo de equipos de
elevacin.
ALTERNO
NO UTILIZAR
ALTERNO
NO UTILIZAR
Transporte de la unidad de bomba completa
10
LSA [SPA]
4 Descripcin
4.1 Especificacin tcnica
La mayora de las bombas LSA han sido diseadas de acuerdo al sistema INGLS de unidades que usan componentes
dimensionados en ingls, pese a que en algunos casos especiales se han utilizado componentes del sistema MTRICO.
Consulte los dibujos de organizacin y las listas de materiales para obtener detalles relacionados con su equipo.
Las herramientas utilizadas para armar y mantener los pasadores y otros componentes deben respetar el sistema ingls o
mtrico correcto estndar. Las piezas de repuesto como sellos de aceite, juntas tricas o cajas de empaquetamiento deben
comprarse en el tamao ingls o mtrico correcto. En general, no se recomienda la combinacin entre piezas de repuesto
del sistema ingls y el mtrico. Comunquese con su representante de GIW/KSB para ver los problemas o preguntas
especficos.
Bomba centrfuga para manipular mezclas altamente abrasivas de partculas gruesas o finas.
Entre las aplicaciones se incluye transferencia de material minero, recirculacin de circuito de molido principal, bombeo de
proceso y desecho de escoria de minera, dragado y otras operaciones industriales.
4.2 Designacin
LSA- 8x10-32.5 G S L R F T C/4ME H
Tipo de hidrulica de Tipo de hidrulica del
Tipo de bomba
la coraza impulsor
Boquilla de descarga (pulg.)
Boquilla de succin (pulg.) A Anular RV De vano radial
Dimetro nominal de impulsor (pulg.)
Vano combado
Tamao del vstago C Semi-voluta ME
convencional
Cdigo de tapn
Tipo de vstago T Voluta HE Alta eficiencia
Tipo de ensamble de cojinetes
Anillo de liberacin del impulsor OB No convencional
Tipo de sello
Material del anillo linterna
Tipo de hidrulica de la coraza Tipo de sello Cdigo de construccin
Nmero de vanos del impulsor Integral
Empaque,
Tipo de hidrulica del impulsor F H Revestimiento del
Forward Flush
Cdigo de construccin cubo
Separado
Empaque,
Nota: Los elementos en letra negrita identifican las K L Revestimiento del
Bajo flujo
opciones estndares para el rango de bomba LSA S. cubo
M Sello mecnicos
Revestimiento de
Tamao del vstago Tipo de conector Casquillo de OD
B succin tipo TOD
1 2 - 7/16 B 1.25 collarn
2 2 - 15/16 C 1.75 HP Alta presin
3 3 - 15/16 D 2.0
VHP Muy alta presin
4 4 - 7/16 E 9194
Revestido con
5 5 - 7/16 F 3.5S GL
Gathane
6 6 - 7/16 G 2C4.5 Revestido con
RL
7 7 - 3/16 H 2C5.0 goma
8 --- I 1652
Tipo de vstago Tipo de ensamble de
9 9 J 6.5
cojinetes
10 10 - 1/4 K 7.75 Extremo flotante
S Endurecido L
11 11 - 1/2 L 9.0 limitado
M 11.5 W Derecho C Convencional
N 13.0 U Sumergible
0 16.0
Material del anillo
linterna
T Tefln
M Metal
N No corresponde
Anillo de liberacin del

impulsor
11
LSA [SPA]
Anillo de liberacin del
R
impulsor
Sin anillo de liberacin del
N
impulsor
Para obtener informacin adicional sobre la familia de bombas de LSA, comunquese con su representante de GIW/KSB.
4.3 Detalles de diseo

Bomba de carcasa de voluta modificada, horizontal de extremo de succin con alta rigidez de seccin y tres o cuatro
impulsores de vano para un buen pasaje de slidos y un ptimo rendimiento. La pared simple, seccin rgida y extremo
hmedo de metal slido combinados con un robusto ensamble de cojinetes proporcionan mxima fiabilidad y facilidad de
mantenimiento.
El rango S estndar de LSA es una configuracin de pared simple de metal slido en tamaos de descarga de 2 pulg. (50
mm) a 26 pulg. (650 mm). Se dispone de otras configuraciones de produccin personalizada (CP) y de ingeniera
personalizada (CE) a solicitud. Estas incluyen diseos de alta presin y verticales, revestimiento elastomricos (goma
vulcanizada o poliuretano), y tamaos de descarga que varan de 2 pulg. (50 mm) a 44 pulg. (1100 mm).
4.4 Caractersticas del ruido

Si funciona dentro de los lmites normales de operacin y con agua limpia, el nivel de presin acstica de la bomba sola (con
caja de engranajes y ruidos de motor blindados) no excede de 85 dB (A) a un metro.
La adicin de condiciones para slidos gruesos, espuma o cavitacin puede aumentar significativamente los niveles
de ruido, tanto en la bomba como la tubera. Si son necesarios niveles de ruido precisos para estas condiciones, se
requieren pruebas de campo.
Los niveles de presin del sonido del motor y del reductor de engranajes deben ser aadidos a lo anterior de acuerdo con
frmulas acsticas estndar teniendo en cuenta la distancia entre las unidades. Para las unidades de transmisin por correa,
se debe agregar un adicional de 2 dB.
4.5 Accesorios
Acoplamientos, poleas, correas, soportes de motor o placas base pueden ser proporcionados. Refirase a la lista de
materiales, las hojas de datos o las imgenes para obtener ms informacin.
4.6 Dimensiones y pesos

Las dimensiones y los pesos estn listados en el plan de instalacin de la bomba.
12
LSA [SPA]
4.7 Fuerzas y momentos en las boquillas
A continuacin, se presentan las cargas tolerables de las derivaciones combinadas
que se aplican a todas las bombas de fango GIW. Los mtodos se basan en la
norma ANSI/HI 12.1-12.6-2005 para bombas de fango. Las cargas generalmente
exceden la norma HI/ANSI 9.6.2-2008, tabla 9.6.2.1.4a y API 610-2004, tabla 4. Se
pueden tolerar cargas ms grandes segn la configuracin de cada bomba y sus
condiciones operativas. Comunquese con el Ingeniero de Aplicaciones de GIW
para obtener ms detalles.
NOTA: El sistema de coordinacin de la derivacin de descarga siempre se mueve

con el ngulo de derivacin.
(Fz siempre se encuentra a lo largo de la direccin del flujo).
Fuerzas tolerables Momentos tolerables

Tamao de brida( ) FX FY FZ MX MY MZ
pies- pies- pies-
lbs (N) lbs (N) lbs (N) libras (N-m) libras (N-m) libras (N-m)
2 pulg (50 mm) 2490 (11070) 1980 (8800) 3000 (13340) 2640 (3570) 2640 (3570) 4000 (5420)
3 pulg (75 mm) 2730 (12170) 2170 (9680) 3290 (14670) 2900 (3930) 2900 (3930) 4390 (5960)
4 pulg (100 mm) 2980 (13270) 2370 (10550) 3590 (15990) 3160 (4290) 3160 (4290) 4790 (6500)
6 pulg (150 mm) 3470 (15440) 2760 (12280) 4180 (18610) 3680 (4990) 3680 (4990) 5580 (7570)
8 pulg (200 mm) 3950 (17580) 3140 (13980) 4760 (21190) 4200 (5690) 4200 (5690) 6360 (8620)
TUBO DE DESCARGA
10 pulg (250 mm) 4420 (19690) 3520 (15660) 5330 (23730) 4700 (6380) 4700 (6380) 7130 (9670)
12 pulg (300 mm) 4890 (21780) 3890 (17320) 5900 (26240) 5210 (7070) 5210 (7070) 7900 (10710)
14 pulg (350 mm) 5350 (23830) 4260 (18950) 6450 (28710) 5710 (7740) 5710 (7740) 8650 (11730)
16 pulg (400 mm) 5810 (25850) 4620 (20560) 7000 (31150) 6200 (8410) 6200 (8410) 9400 (12750)
18 pulg (450 mm) 6260 (27850) 4970 (22140) 7540 (33550) 6690 (9070) 6690 (9070) 10140 (13750)
20 pulg (500 mm) 6700 (29810) 5330 (23700) 8070 (35920) 7170 (9730) 7170 (9730) 10870 (14740)
22 pulg (550 mm) 7130 (31740) 5670 (25240) 8600 (38250) 7650 (10380) 7650 (10380) 11600 (15720)
26 pulg (650 mm) 7980 (35530) 6350 (28250) 9620 (42800) 8590 (11650) 8590 (11650) 13020 (17660)
30 pulg (750 mm) 8810 (39190) 7000 (31160) 10610 (47210) 9510 (12900) 9510 (12900) 14410 (19540)
36 pulg (900 mm) 9990 (44460) 7940 (35350) 12040 (53570) 10850 (14710) 10850 (14710) 16440 (22290)
38 pulg (950 mm) 10370 (46160) 8250 (36700) 12500 (55610) 11280 (15300) 11280 (15300) 17100 (23190)
3 pulg (75 mm) 3290 (14670) 2730 (12170) 2170 (9680) 4390 (5960) 2900 (3930) 2900 (3930)
4 pulg (100 mm) 3590 (15990) 2980 (13270) 2370 (10550) 4790 (6500) 3160 (4290) 3160 (4290)
6 pulg (150 mm) 4180 (18610) 3470 (15440) 2760 (12280) 5580 (7570) 3680 (4990) 3680 (4990)
8 pulg (200 mm) 4760 (21190) 3950 (17580) 3140 (13980) 6360 (8620) 4200 (5690) 4200 (5690)
10 pulg (250 mm) 5330 (23730) 4420 (19690) 3520 (15660) 7130 (9670) 4700 (6380) 4700 (6380)
TUBO DE ASPIRACIN
12 pulg (300 mm) 5900 (26240) 4890 (21780) 3890 (17320) 7900 (10710) 5210 (7070) 5210 (7070)
14 pulg (350 mm) 6450 (28710) 5350 (23830) 4260 (18950) 8650 (11730) 5710 (7740) 5710 (7740)
16 pulg (400 mm) 7000 (31150) 5810 (25850) 4620 (20560) 9400 (12750) 6200 (8410) 6200 (8410)
18 pulg (450 mm) 7540 (33550) 6260 (27850) 4970 (22140) 10140 (13750) 6690 (9070) 6690 (9070)
20 pulg (500 mm) 8070 (35920) 6700 (29810) 5330 (23700) 10870 (14740) 7170 (9730) 7170 (9730)
24 pulg (600 mm) 9110 (40540) 7560 (33650) 6010 (26760) 12310 (16700) 8120 (11020) 8120 (11020)
26 pulg (650 mm) 9620 (42800) 7980 (35530) 6350 (28250) 13020 (17660) 8590 (11650) 8590 (11650)
28 pulg (700 mm) 10120 (45030) 8400 (37370) 6680 (29720) 13720 (18600) 9050 (12280) 9050 (12280)
30 pulg (750 mm) 10610 (47210) 8810 (39190) 7000 (31160) 14410 (19540) 9510 (12900) 9510 (12900)
34 pulg (850 mm) 11570 (51470) 9600 (42710) 7640 (33960) 15770 (21380) 10410 (14110) 10410 (14110)
36 pulg (900 mm) 12040 (53570) 9990 (44460) 7940 (35350) 16440 (22290) 10850 (14710) 10850 (14710)
38 pulg (950 mm) 12500 (55610) 10370 (46160) 8250 (36700) 17100 (23190) 11280 (15300) 11280 (15300)
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LSA [SPA]
5 Instalacin en la obra
5.1 Regulaciones de seguridad
El equipo elctrico que funciona en reas peligrosas debe cumplir con las regulaciones aplicables sobre proteccin
de explosiones. Esto est indicado en la placa de identificacin del motor. Si el equipo est instalado en reas
peligrosas, debe respetar y ser conforme a las regulaciones aplicables sobre proteccin de explosiones y a las
regulaciones sobre el certificado de prueba suministrado con el equipo y emitido por las autoridades de aprobacin
responsables. El certificado de prueba se debe conservar cerca del lugar de funcionamiento para poder consultarlo
fcilmente.
5.2 Cimientos
Todo el trabajo estructural necesario se debe preparar de acuerdo a las dimensiones indicadas en el plano de instalacin o en
la tabla de dimensiones.
Los cimientos de hormign debern ser lo suficientemente fuertes como para sostener la bomba y estar completamente
curados antes de su instalacin. La superficie de montaje debe ser plana y estar nivelada. Los pernos de anclaje se deben
colocar de acuerdo al plano de instalacin. Esto se puede hacer cuando se vierte el hormign o mediante la perforacin del
hormign existente y la cementacin de los pernos en el lugar.
5.3 Instalacin de la placa de asiento y la bomba

Despus de colocar la placa de asiento en los cimientos, se la debe nivelar mediante cuas. Las cuas se deben colocar
entre la placa de asiento y los cimientos. Siempre se deben insertar a la derecha y a la izquierda de los pernos cimentados y
en su cercana. Para una distancia de perno a perno de ms de 800 mm (30 pulg), se debern insertar cuas adicionales en
la mitad entre los orificios contiguos. Todas las cuas deben estar perfectamente niveladas.
Coloque los pernos de anclaje a los cimientos y fjelos con hormign. Despus de colocar el mortero, ajuste los pernos de
anclaje de manera pareja y firme y cemente la placa de asiento con una lechada de cemento de baja contraccin.
Cua Cua Cua

800
Pernos de anclaje
5.3.1 Alineacin de la bomba/Tren de impulsin
Precaucin Todos los componentes se deben nivelar durante el funcionamiento del sistema a menos que se hayan
tomado medidas especiales para la lubricacin de los cojinetes y el aceite de los sellos. Despus de fijar la
unidad a los cimientos y de conectar la tubera, se deben controlar la bomba y el tren de impulsin y, de ser
necesario, alinear nuevamente.
No se recomienda el uso de los pernos de montaje para cerrar las brechas entre las patas del motor y la placa de
montaje (en lugar de cuas) porque esto puede provocar el giro del bastidor del motor, un montaje de con "pata
desnivelada" o bien una vibracin excesiva.
La alineacin incorrecta de la unidad puede causar daos tanto al acoplamiento como a la unidad!
Se debe tener en cuenta la alineacin apropiada al usar un motor montado en la parte superior como accesorio. Las
patas del motor se deben sostener firmemente en la posicin de cada perno de montaje antes de apretarlos. Las cuas
se deben usar para completar las brechas y de esta manera asegurar un montaje firme y prevenir la vibracin.
Para un rendimiento ptimo, la bomba se debe montar directamente en la placa de asiento sin cuas. Luego, se debe
alinear el resto del tren de impulsin con la bomba. Por este motivo, los diseos de la placa de asiento GIW permiten
generalmente la existencia de espacio para la colocacin de cuas debajo del reductor de engranajes y del motor, pero
no debajo de la bomba. La nica excepcin ocurre en casos en los que se estipula, durante la etapa de diseo del
equipo, la remocin y el reemplazo de toda la bomba. Es estos casos, se proporcionan instrucciones especiales de
alineacin y colocacin de cuas para la bomba en los dibujos de configuracin general o de armado de la bomba.
El control del acoplamiento y de la alineacin se debe realizar incluso si la bomba y el motor se suministran
completamente armados y alineados en una placa de asiento comn. Se debe respetar la distancia correcta entre las
mitades del acoplamiento tal como se especifica en el plano de instalacin.
14
LSA [SPA]
La bomba se encuentra correctamente alineada si al colocar la regla axialmente en ambas mitades de los acoplamientos
presenta la misma distancia desde cada vstago hasta todos los puntos a lo largo de la circunferencia. Adems, la
distancia entre las dos mitades del acoplamiento debe permanecer la misma a lo largo de toda la circunferencia. Use un
calibrador de lminas, un calibre cnico o un micrmetro de esfera para realizar las verificaciones.
La desviacin radial y axial (tolerancia) entre las dos mitades del acoplamiento no debera exceder 0,1 mm (0,004 pulg).
Para instalaciones de correa en V, las poleas estn correctamente alineadas si al colocar la regla verticalmente indica
una desviacin inferior a 1 mm (0,04 pulg). Ambas poleas deben estar paralelas.
Desalineacin angular Desalineacin paralela

Filo recto Milsimas de pulgada por pulgada Milsimas de pulgada
0,001/1" 0,001"
a b
RPM Excelente Aceptable Excelente Aceptable

3600 0,3/1" 0,5/1" 1,0 2,0
a b 1800 0,5/1" 0,7/1" 2,0 4,0
1200 0,7/1" 1,0/1" 3,0 6,0 alineacin mx. 1mm
900 1,0/1" 1,5/1" 4,0 8,0
Calibre
Filo recto Estndar industrial tpico para la alineacin del Alineacin de la polea para la
Alineacin del acoplamiento acoplamiento correa en V
5.3.2 Lugar de instalacin

La carcasa helicoidal y el sello mecnico toman aproximadamente la misma temperatura que el medio manipulado.
El sello mecnico, el conjunto de sello y la carcasa del cojinete no se deben aislar.
Tome las precauciones necesarias para evitar que el personal o el equipo adyacente se quemen.
5.4 Conexin de la tubera
Precaucin Nunca use la bomba como punto de anclaje de la tubera. Las fuerzas tolerables no se deben exceder
(consulte la Seccin 4.3.5). Consulte en su dibujo la recomendacin de las piezas de la bobina para facilitar el
mantenimiento.
Existe riesgo de muerte cuando se manipulan medios txicos o calientes.
Las expansiones trmicas de las tuberas se deben compensar mediante las medidas apropiadas de manera tal de no
imponer cargas adicionales en la bomba y se excedan las fuerzas y los momentos tolerables de la tubera.
Un aumento excesivo e inaceptable de las fuerzas en la tubera puede generar prdidas en la bomba y el medio
manipulado se escapara a la atmsfera.
La brida que cubre la aspiracin de la bomba y las boquillas de descarga se debe quitar antes de la instalacin en la
tubera.
5.4.1 Conexiones auxiliares
Precaucin Estas conexiones se requieren para que la bomba funcione correctamente y por lo tanto son de vital
importancia!
Las dimensiones y ubicaciones de las conexiones auxiliares (refrigeracin, calentamiento, lquido de sellado, lquido de
lavado, etc.) estn indicadas en el plano de instalacin o en la disposicin de la tubera.
5.5 Proteccin de seguridad

En cumplimiento de las regulaciones para la prevencin de accidentes, la bomba no se debe operar sin las
protecciones del acoplamiento y de la transmisin. Si el cliente especficamente solicita no incluir las protecciones en
nuestra entrega, entonces el operador debe proveerlas.
5.6 Monitoreo de la temperatura del aceite (RTD)

Las unidades RTD (detector de temperatura resistivo) generalmente se envan por separado junto con las conexiones
necesarias para instalarlas. Se debe tener cuidado durante el armado. Las conexiones se deben armar e instalar en la
carcasa del cojinete antes de instalar las unidades RTD. Use un aceite sellador compatible en las roscas durante la
instalacin. Asegrese de apretar las conexiones de manera que el tapn de drenaje del aceite se encuentre de boca hacia
abajo. Despus de instalar las conexiones, instale la unidad RTD. Cuide de no dejar caer o daar la unidad RTD durante la
instalacin. Despus de completar todo el armado, el cojinete se puede llenar con aceite. Se debe inspeccionar el conjunto en
busca de prdidas durante el llenado de aceite y, luego, despus de las primeras horas de funcionamiento.
15
LSA [SPA]
5.7 Control final
Verificar la alineacin tal como se describe en la Seccin 5.3.1. La rotacin manual del vstago en el acoplamiento debe
resultar fcil.
5.8 Conexin con el suministro elctrico

Un electricista capacitado debe realizar la conexin con el suministro elctrico. Controle el voltaje principal respecto a la
informacin en la placa del motor y seleccione el mtodo de arranque apropiado.
Se recomienda firmemente el uso de un dispositivo de proteccin para el motor.
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LSA [SPA]
6 Puesta en marcha/Funcionamiento
Precaucin Cumplimiento con los siguientes requisitos de gran importancia. Los daos que resulten del incumplimiento no
sern cubiertos por la garanta. Este manual se aplica a las bombas de una sola etapa. Los procedimientos
para las bombas de etapas mltiples se deben obtener en la oficina de ventas de GIW/KSB.
Este manual se aplica a las bombas de una sola etapa. Los procedimientos para las bombas de etapas mltiples se deben
obtener en la oficina de ventas de GIW/KSB.
6.1 Puesta en marcha/vuelta al servicio
Precaucin Antes de arrancar la bomba asegrese de que se hayan verificado y completado los siguientes
requerimientos.
1. Si la bomba ha sido almacenada por un tiempo prolongado (ms de 3 meses), se siguieron los procedimientos
adecuados de almacenamiento, lo que incluye las instrucciones para retirar las bombas del almacenamiento (consulte los
documentos de contrato o comunquese con su representante de GIW). De no seguir los procedimientos adecuados de
almacenamiento, quedar nula la garanta.
Ver la seccin 3.2 "Requisitos de almacenamiento".
2. La separacin de boquilla del impulsor se ha configurado de manera adecuada.
Consulte la seccin 10.4 "Configuracin de la separacin de la boquilla del impulsor" para obtener ms detalles.
3. La alineacin final del tren de impulsin de la bomba est completa.
Consulte la seccin 5.3.1 "Alineacin" para obtener ms detalles.
4. Se ha completado el par de apriete final de todos los pernos.
Consulte la seccin 11.1 "Par de apriete general" para obtener ms detalles.
5. Todas las conexiones elctricas y de energa estn en orden, lo que incluye los fusibles y los dispositivos de proteccin
contra sobrecargas.
Consulte la seccin 5.1 "Reglas de seguridad" para obtener ms detalles.
6. Todas las conexiones auxiliares requeridas, tales como el agua del sello del vstago y los refrigerantes de aceite, fueron
realizadas, comprobadas y ests listas para funcionar.
Consulte la seccin 5.4.1 "Conexin auxiliar" para obtener ms detalles.
7. Todas las barreras y el equipo estn en su lugar.
Consulte la seccin 5.5 "Reglas de seguridad" para obtener ms detalles.
8. Toda la instrumentacin requerida ha sido instalada de manera adecuada.
Consulte la seccin 5.6 "Monitoreo de la temperatura del aceite" para obtener ms detalles de instalacin de RTD.
9. Se complet la lubricacin del conjunto de cojinetes.
Consulte la seccin 6.1.1 "Lubricacin del cojinete" para obtener ms detalles.
10. El sello del vstago est listo para funcionar
Consulte la seccin 6.1.2 "Puesta en marcha del sello del vstago" para obtener ms detalles.
11. La direccin de rotacin del tren de impulsin en la bomba es correcta.
Consulte la seccin 6.1.3 "Verificacin de la direccin de rotacin" para obtener ms detalles.
12. El juego de bomba est cebado.
Ver la seccin 6.2.1. "Cebado de la bomba"
13. Las condiciones de funcionamiento deseadas no exceden las permitidas por la bomba.
Consultar la seccin 6.4 "Lmites de funcionamiento" para obtener ms detalles.
6.1.1 Lubricacin del cojinete

Las unidades de cojinetes de bomba son enviados sin aceite. Antes de arrancar las bombas llnelas hasta el centro del
indicador de nivel de aceite, mediante el aceite de cojinete sinttico GIW Blue 150 (GIW Pieza No. 690-9090P-01-B150P)
proporcionada con la unidad. De lo contrario, utilice un sinttico equivalente o un aceite mineral de alta calidad con
certificacin ISO220 adecuado para usar con equipos industriales de alto rendimiento, cojinetes antifriccin y sistemas de
circulacin de aceite. Dicho aceite tiene generalmente estabilidad de alta temperatura, resistencia a la oxidacin y formacin
de espuma e inhibe la oxidacin, la corrosin y la formacin de depsitos. No se recomiendan los aceites con aditivos EP.
Es preferible el aceite obtenido localmente, utilizar un equivalente sinttico o un aceite mineral de alta calidad con certificacin
ISO220 o 320 adecuado para usar con equipo para trabajos pesados, cojinetes antifriccin y sistemas de circulacin de
aceite. Dicho aceite generalmente tiene estabilidad de alta temperatura, resistencia a la oxidacin y formacin de espuma e
inhibe la oxidacin, la corrosin y la formacin de depsitos. Generalmente, no se recomiendan aceites con aditivos EP. Las
especificaciones de cojinetes detalladas y el aceite de reemplazo GIW Blue estn disponibles de GIW.
Las temperaturas de funcionamiento para conjuntos de cojinetes GIW dependern del tamao de la bomba, velocidad y
condiciones medioambientales. Bajo condiciones tpicas, funcionarn desde 50 C 85 C (125 F 185F). Para
temperaturas de aceite superiores a los 85C (185 F) o para condiciones de carga difciles, se debe utilizar un lubricante
sinttico de alta calidad (como por ejemplo, el GIW Blue). A velocidades ms altas o en condiciones ambientales de ms
calor, las temperaturas pueden alcanzar los 100 C (210 F). Las temperaturas levemente ms altas se pueden ver por un
breve perodo durante el rodaje de los nuevos cojinetes. La unidad se debe apagar inmediatamente si la temperatura sube a
120 C (250 F).
17
LSA [SPA]
No sobrellenar el conjunto del cojinete. Las capacidades indicadas son
aproximadas. Al llenar la caja del cojinete, el nivel de aceite debe alcanzar Capacidad de
Conjunto de
el centro de la mirilla cuando el vstago no gira. Este es el "nivel en fro" y aceite aproximada
cojinete
cambiar cuando la bomba funcione y el aceite queda suspendido en los (cuartos o litros)
cojinetes. 2-7/16
1
2-15/16
Inicialmente, el aceite se debe drenar despus de 50 a 100 horas de 3-15/16 2
funcionamiento. Antes de rellenar, los cojinetes se deben lavar mediante 4-7/16 3
el llenado de la caja del cojinete con un aceite liviano y se gira el vstago 5-7/16 5
de la bomba varias vueltas; luego se drena. Esta operacin se debe 1.5 Extremo del
repetir hasta que el aceite de lavado resulte limpio. motor
5-7/16 (PB)
1 Extremo del
Los conjuntos de cojinetes para usar debajo del agua se deben llenar impulsor
completamente con aceite y se deben presurizar ligeramente mediante la 6-7/16 9
recirculacin de aceite y el sistema de filtracin. De esta manera, sus 2.5 Extremo del
capacidades sern varias veces mayores que las que se mostraron 6-7/16 (PB) motor
anteriormente y se requerir un aceite ms ligero. De acuerdo a la 1.5 Extremo radial
temperatura del agua en la ubicacin donde funcionan las bombas, el
7-3/16 9
grado de viscosidad ISO se debera alterar como sigue para los
lubricantes a base de aceite mineral. Ver la Seccin 6.5 para ms detalles 2.5 Extremo del
sobre el Funcionamiento de bomba subacutica. 7-3/16 (PB) motor
1.5 Extremo radial
9 18
Temperatura del agua Grado de
viscosidad ISO 3 Extremo del
9 (PB) motor
0 C 20 C (32 F 70 F) 100
2 Extremo radial
20 C 30 C (70 F 85 F) 150
10-1/4 34
> 30 C (> 85 F) 200
11-1/2 34
El aceite GIW Blue se puede usar para todas las temperaturas anteriores
6.1.2 Puesta en servicio del sello del vstago

Sellos mecnicos
Los sellos mecnicos son dispositivos de precisin que requieren atencin especial para que funcionen adecuadamente. Para
un adecuado almacenamiento, inicio y requisitos de mantenimiento, consultar el manual de instrucciones del sello.
Precaucin Los sellos mecnicos requieren comprobaciones de seguridad antes del arranque, como combinaciones de
extraccin del conjunto del sello, verificacin de la alineacin axial, verificacin de valores de par, etc.
Consulte el manual de funcionamiento del sello mecnico para ver todas las comprobaciones de seguridad.
Puesta en servicio de la caja de carga

Antes de la puesta en servicio, se debe ajustar el empaque del prensaestopas suministrado. Se recomiendan los conjuntos de
anillos de empaque preformados de GIW/KSB. Respecto a marcas alternativas, consulte las instrucciones del fabricante del
empaque sobre la instalacin y el uso.
suspensin. La dureza debe promediar un valor de 5 con pH > 8. Con respecto a la corrosin mecnica debe ser
acondicionada y neutral.
Una temperatura de entrada de 10 C 30 C (50 F 85 F) debe producir una temperatura mxima de salida de 45 C (115
F) cuando el prensaestopas est ajustado correctamente.
6.1.3 Control de la direccin de rotacin

El impulsor debe girar en el sentido de rotacin correcto. Esto se debe verificar al poner brevemente en funcionamiento el
motor con el acoplamiento o la transmisin de correa desconectados. Si el motor funciona en el sentido de rotacin incorrecto,
corrjalo y verifique la rotacin antes de volver a conectar los acoplamientos o las correas.
Si se usa un variador de frecuencia (VFD en ingls) u otro controlador se recomienda desactivar de manera permanente las
funciones REVERSE (marcha atrs) y BRAKE (freno) durante la configuracin del controlador.
Precaucin Si se aplica fuerza motriz a la bomba y funciona en el sentido de rotacin incorrecto, incluso
momentneamente, el impulsor se puede desenroscar y provocara un dao mayor a toda la unidad. Esto
resulta especialmente importante durante el primer inicio porque es posible que el vstago de la bomba no
est completamente apretado.
18
LSA [SPA]
6.1.4 Limpieza de la tubera
Las operaciones de limpieza para el servicio de lavado y enjuague deben coincidir con las de la carcasa y materiales
del sello utilizados. Todos los componentes qumicos o altas temperaturas que se utilicen deben ser compatible con
todas las piezas de la bomba.
6.1.5 Filtro de aspiracin

Si se coloc un filtro de aspiracin para proteger las bombas de la suciedad o para retener la contaminacin de la planta, el
nivel de contaminacin del filtro se debe monitorear mediante la medicin de la presin diferencial de manera de poder
asegurar una presin de entrada adecuada para la bomba.
6.2 Inicio
Antes de poner en funcionamiento la bomba, controlar que la vlvula de interceptacin en la lnea de aspiracin est
completamente abierta.
La bomba puede iniciar su funcionamiento aun con la vlvula cerrada de interceptacin de descarga. Una vez que la
bomba alcanz la velocidad plena de rotacin, abre la vlvula de descarga lentamente y la ajusta al punto de
funcionamiento.
Al iniciar su funcionamiento aun con la vlvula abierta de interceptacin en el lado de descarga, tome en cuenta el
aumento resultante de la demanda de potencia de entrada.
1. Cualquier flujo que pase por la bomba inactiva, en cualquier direccin, y que exceda en un 5% el rgimen de
flujo normal de funcionamiento antes de que el impulsor haya sido apretado para funcionar con cargas
normales. Esto incluye el flujo por llenado o drenaje del sistema o el flujo causado por la compensacin de los
diferentes niveles entre el sumidero y la lnea de descarga despus de abrir cualquiera de las vlvulas de la
tubera.
2. Cualquier intento para obstruir el flujo despus del cierre, mediante sistemas automticos o manuales, hasta
que la bomba se para completamente.
3. Cualquier freno o reactivacin de la transmisin despus del cierre, hasta que el sistema alcance una condicin
completamente esttica.
No se permite un funcionamiento prolongado con una vlvula de descarga cerrada.

Peligro de generacin de vapor y de explosin.
Los procedimientos de inicio y cierre se deben disear para prevenir cualquier posibilidad de golpe de ariete. El
golpe de ariete puede generar cargas excesivas en la tubera y as daar las bridas de la bomba. Las ondas de
presin generadas por el golpe de ariete tambin pueden afectar la presin de los componentes de la bomba, la
terminacin mecnica o el sello mecnico.
Precaucin Durante la puesta en servicio inicial, una vez que la bomba y el conjunto de cojinetes se estabilizan en la
temperatura de funcionamiento normal, o en el caso en que existan fugas en el sistema, pare la unidad y
apriete nuevamente los pernos. Controle la alineacin de los acoplamientos y hgalo nuevamente si fuera
necesario.
6.2.1 Cebado de la bomba

Antes del inicio, la bomba, la lnea de aspiracin y (si corresponde) el tanque se deben purgar y cebar con el lquido que se
bombear. Todas las vlvulas de la lnea de aspiracin deben estar completamente abiertas. Abra todas las conexiones
auxiliares (limpieza, sellado, refrigeracin del lquido, etc.) y controle el flujo.
Precaucin Se debe evitar el funcionamiento en seco porque aumentar el desgaste del empaque de prensaestopas y de
la manga protectora del vstago o causar la avera del sello mecnico.
6.3 Apagado
No se debe equipar bajo ninguna circunstancia el sistema de tuberas con una vlvula de control o cualquier otro
dispositivo que pueda desacelerar el rgimen del flujo.
Desconecte la transmisin y asegrese de que la unidad reduce el funcionamiento de manera gradual hasta que se para
completamente. No se debe usar un variador de frecuencia (VFD en ingls) u otros controladores para frenar el
funcionamiento y desacelerar la bomba. Los trenes de fuerza diesel deben desacoplar el embrague y permitir que la
bomba funcione por inercia hasta parar.
19
LSA [SPA]
Cierre las conexiones auxiliares. Los sistemas de lubricacin de los cojinetes presurizados deben permanecer en
movimiento hasta que se pare toda la rotacin. Si alguna parte del sistema usa un suministro de lquido refrigerante,
cirrelo slo despus de que la bomba se haya enfriado. Si se usan sellos de vstagos rellenos de lquido, consulte el
manual de mantenimiento del sello respecto a los procedimientos especficos de apagado.
En los lugares donde la temperatura puede descender por debajo de cero, la bomba y el sistema se deben drenar o bien
proteger del congelamiento.
Precaucin Si existe un importante cabezal de descarga esttica en el sistema, en el caso de apagado el impulsor puede
comenzar a funcionar al revs a medida que el flujo retorna en la tubera. Esto crea un par positivo en el
vstago para que la conexin del impulsor no se desenrosque. No cierre ninguna de las vlvulas de la lnea
principal hasta que el flujo pare. El cambio en la velocidad del fluido puede crear un par negativo en el
impulsor y desenroscarlo del vstago. Esto puede daar las piezas del extremo hmedo de la bomba as
como los cojinetes, sellos y otros componentes
6.3.1 Medidas para tomar durante un apagado prolongado

1 La bomba permanece instalada: ejecute un control de funcionamiento
Para asegurase de que la bomba siempre est lista para un inicio inmediato y para prevenir la formacin de depsitos en
la bomba y en el rea de toma, ponga en funcionamiento el conjunto de la bomba una vez por mes o cada 3 meses
durante un breve perodo (aprox. 5 minutos) durante perodos de parada prolongados. Antes de ejecutar un control de
funcionamiento, asegrese de que existe la suficiente cantidad de lquido para operar la bomba.
2 La bomba est desmontada y almacenada

Antes de almacenar la bomba, realice todos los controles especificados en la Seccin 3.2 "Requisitos de almacenamiento"
Se aconseja tapar las boquillas (por ej., con tapas plsticas o elementos similares).
6.4 Lmites de funcionamiento

Se deben respetar los lmites de aplicacin de la bomba o unidad (velocidad, flujo mximo y mnimo, cabezal,
densidad del fluido, tamao de las partculas, temperatura, pH, contenido de cloruro, etc.) indicados en la hoja de
datos. No hacerlo puede provocar una sobrecarga de potencia, fuertes vibraciones, recalentamiento o excesiva
corrosin o desgaste. Si no estuviera disponible la hoja de datos, comunquese con su representante de GIW/KSB.
Precaucin Cualquier agua de relleno o suministro externo de agua para el sistema se debe instalar de manera tal que la
bomba GIW nunca se exponga a un exceso de presin que supere la mxima presin de funcionamiento
permitida.
6.4.1 Lmites de temperatura
Precaucin No opere la bomba con temperaturas que excedan las especificadas en la hoja de datos o en la placa de
identificacin a menos que se obtenga una autorizacin por escrito del fabricante.
Los daos provocados por no respetar esta advertencia no sern cubiertos por la garanta del fabricante.
Se deben respetar las temperaturas de los cojinetes. Una temperatura excesiva del cojinete puede indicar la falta de
alineacin u otros problemas tcnicos.
6.4.2 Frecuencia de conmutacin

Para prevenir elevados aumentos de temperatura en el motor y las excesivas cargas en la bomba, el acoplamiento, el motor,
los sellos y los cojinetes, la frecuencia de conmutacin no debera exceder la siguiente cantidad de inicios por hora.
Mx. cantidad de
Calificacin del motor
conmutaciones por hora
< 12 kW (< 16 hp) 25
12 kW 100 kW (16 hp 135 hp) 20
> 100 kW (> 135 hp) 10
6.4.3 Densidad del medio manipulado

La entrada de potencia de la bomba aumentar en proporcin a la densidad del medio manipulado. Para evitar la sobrecarga
del motor, la bomba y el acoplamiento, la densidad del medio debe coincidir con los datos especificados en la orden de
compra.
20
LSA [SPA]
6.5 Funcionamiento de la bomba subacutica
del tanque.
21
LSA [SPA]
7 Mantenimiento
Consulte la seccin 2.9 "Seguridad de armado y desarmado" antes de trabajar en la bomba
7.1 Supervisin de operacin
Precaucin la bomba debe funcionar silenciosamente y libre de vibraciones en todo momento. Se debe investigar
cualquier ruido o vibracin inusual y corregirlo de inmediato.
Precaucin Si los elementos de acoplamiento flexibles comienzan a mostrar signos de desgaste, deben ser
reemplazados.
Deben evitarse los procedimientos operativos que pueden causar que el sistema de agua martille.
Pueden provocar fallas repentinas y catastrficas de las carcasas de la bomba y de las placas.
No se permiten operaciones prolongadas contra un elemento de corte cerrado.

Peligro de produccin de vapor y explosin!
Cuando la bomba funcione en contra de un elemento de corte de descarga lateral cerrada por un corto perodo, no se
debe exceder la presin y los valores de temperatura permitidos.
Verifique que el nivel de aceite sea correcto.
El empaque de prensaestopas (si la bomba posee uno incorporado) debe gotear levemente durante la operacin. El
prensaestopas debe ajustarse suavemente.
Toda bomba de reserva instalada debe encenderse y apagarse una vez por semana para mantenerla en funcionamiento.
Se debe prestar atencin al correcto funcionamiento de las conexiones auxiliares.
7.2 Drenaje/eliminacin
Precaucin Si la bomba fue utilizada para manejar lquidos que pueden ser riesgosos para la salud, averige si no son
riesgosos para las personas o el medioambiente cuando se los drene fuera del medio. Se deben respetar
todas las leyes, cdigos locales y procedimientos de seguridad relacionados. Si es necesario, use ropa de
seguridad y mscara protectora.
Si el medio manejado por la bomba deja residuos que pueden provocar corrosin cuando entre en contacto con la humedad
ambiente o que puedan encenderse cuando entren en contacto con el oxgeno, se deber enjuagar y neutralizar la unidad
cuidadosamente.
El lquido de enjuague utilizado y cualquier residuo lquido en la bomba debe ser recolectado adecuadamente y eliminado sin
presentar riesgos para las personas ni para el medioambiente.
7.3 Lubricacin y cambio de lubricante

Consulte la seccin 6.1.1 "Lubricacin de cojinetes" para obtener las instrucciones, especificaciones y
capacidades de cambio de aceite de cojinete.
El aceite debe drenarse y reemplazarse cada 3 a 4 meses o cuando tenga el aspecto de estar sucio o contaminado.
Bajo condiciones adversas de funcionamiento, la temperatura ambiente alta, la alta humedad, el aire cargado de polvo, la
atmsfera industrial agresiva, etc. los intervalos para verificar, recargar y reemplazar el lubricante deben ser acotados.
7.4 Procedimientos para una vida til mxima de las piezas

El desgaste de las piezas de bomba con fango se ve influenciado por diversos factores y se disearon los siguientes
procedimientos para ayudarle a obtener el mayor beneficio de sus piezas de desgaste de extremo mojado. En caso de que
surjan inconvenientes, comunquese con su representante de GIW/KSB para revisar su aplicacin.
Revestimiento de succin
El revestimiento de succin debe rotar 180 aproximadamente a la mitad de la vida til si se localiza algn desgaste. Si
el desgaste observado es grave, reprelo segn lo recomendado por GIW/KSB antes de la rotacin.
Siempre debe utilizarse una nueva junta de anillo de atascamiento con un nuevo revestimiento de succin o una nueva
coraza.
Impulsor
El impulsor para succionar el espacio libre del revestimiento debe estar ajustado hacia adelante varias veces durante su
ciclo de vida til por un mximo de vida til del impulsor y de la cubierta de succin. Consulte la seccin 10.4 "Ajuste de la
separacin de la boquilla".
En general, un impulsor no requiere reemplazo hasta que comienza a dejar de producir suficiente cabezal para la
aplicacin. Algunas veces, se cambian los impulsores demasiado rpido segn la aparicin. La vibracin causada por el
desgaste de un impulsor fuera de su balance es poco frecuente, pero posible. Si esto ocurre, el impulsor puede estar
balanceado estticamente por rectificacin manual en la cubierta trasera.
El impulsor nunca debe ser reparado con soldaduras.
22
LSA [SPA]
Carcasa de la bomba
Si se observa desgaste con el medidor de profundidad, reprelo o reemplcelo segn las recomendaciones de GIW/KSB.
Los problemas de desgaste excesivos generalmente son indicaciones de que la bomba no est funcionando con las
condiciones de flujo y de cabezal originalmente especificados por el diseo.
7.5 Problemasde funcionamiento y soluciones

Muchos problemas de desgaste son causados por un funcionamiento de sistema inestable o por un funcionamiento de bomba
fuera de servicio. Aunque la dinmica de los sistemas de tuberas lodosas no se pudieron desarrollar completamente en este
manual, se deben considerar los siguientes elementos.
Consulte la seccin 12 "Solucin de problemas" para obtener ms informacin.
Diseo del sumidero

Se debe proporcionar una capacidad de sumidero mnima de un minuto en las condiciones de flujo esperadas. El diseo
de sumidero debe evitar cualquier flujo irregular de los slidos a la succin. Con frecuencia, un sumidero de fondo plano
es mejor ya que siempre permite que los slidos asuman la inclinacin natural del reposo. Se debe observar el sumidero
durante el funcionamiento para asegurarse de que no se estn acumulando ni desprendiendo los slidos.
El diseo del sumidero debe evitar la formacin de un vrtice o de otros medios de introduccin de aire a la bomba.
Cuando haya disponible una succin sumergida, la profundidad del nivel de agua por encima de la succin de la bomba
es ms importante que el rea transversal de la bomba. Se debe eliminar la produccin de burbujas del sumidero
mediante la instalacin de compuertas, una tubera de entrada sumergida o de otros mtodos para evitar que el aire
ingrese arrastrado con el fango. Si es inevitable, se debe tener en cuenta la produccin de burbujas en el diseo y
funcionamiento del sistema.
Si el sumidero est seco, el sistema provocar un desgaste acelerado de la bomba. La velocidad de la bomba o el
dimetro del impulsor deben disminuir o recuperar el agua incrementada. Si las variaciones de flujo son muy grandes, es
posible que se necesite un motor de velocidad variable.
Cavitacin/Rendimiento NPSH
El NPSH disponible siempre debe ser mayor que el NPSH requerido por la bomba o se producir una cavitacin con
prdida de carga (cada en la presin de descarga), un mayor ndice de desgaste de las piezas de la bomba y una carga
de impacto del conjunto de cojinetes de la bomba. Si tiene dudas, consulte a su representante de GIW / KSB para ver los
requisitos de NPSH requirements para su bomba.
Para maximizar el NPSH disponible para la bomba, asegrese de que la lnea de succin sea tan corta y lineal como sea
posible y el nivel de sumidero sea tan alto como sea posible, (o la elevacin de succin sea tan pequea como sea
posible en el caso de una bomba ubicada sobre el nivel del agua). Minimizar el nmero de vlvulas o conexiones de radio
corto y adjuntar una campana de entrada de succin tambin reducir las prdidas de entrada. Un dimetro ms grande
del tubo de succin puede ayudar, pero se debe tener cuidado de no reducir la velocidad de flujo por debajo de los
niveles seguros de arrastre; de lo contrario, se formar una sedimentacin del fango, lo que producir un incremento del
recubrimiento de succin y un desgaste del impulsor.
En aplicaciones de drenaje donde el tubo de succin libre o el cabezal de corte de succin se baja a los slidos a ser
bombeados, es til tener medidores de presin adjuntos a la succin y descarga de la bomba. Un operador, que observe
los medidores, podr mantener un vaco mximo de succin sin cavitar la bomba.
Diseo del sistema de tuberas

Para fangos de sedimentacin de slidos, las tuberas deben ser verticales u horizontales. Las tuberas inclinadas
pueden sufrir una sobrecarga debido al corrimiento hacia atrs o a la acumulacin de los slidos. Adems, es posible que
se experimente una prdida en la friccin de fango en estas tuberas inclinadas, adems de reducir el rendimiento.
Los dimetros de tuberas deben ser del tamao adecuado para mantener una velocidad de carga adecuada. Las
tuberas sobredimensionadas pueden permitir la formacin de zonas deslizables de fango, lo que acelera en gran medida
el desgaste de las bombas y de las tuberas.
23
LSA [SPA]
Condiciones de funcionamiento del flujo y cabezal
Cabe destacar que la bomba siempre funciona en la interseccin de la curva de la bomba y la curva de la tubera del
"sistema".
Durante las etapas iniciales de la operacin, se debe verificar la carga del motor en la bomba. Si hay una cantidad excesiva
de energa extrada de la bomba puede ser porque el cabezal de sistema (TDH) es menor que lo previsto, lo cual produce
mayores ndices de flujo y de consumo de energa. Esto muchas veces sucede cuando el factor seguridad se aplica al cabezal
durante el diseo del sistema. Tambin puede haber cavitacin por debajo de estas condiciones de alto flujo. Se debe
aminorar la velocidad de la bomba para reducir el flujo o la descarga total del cabezal contra la bomba debe incrementarse (lo
que produce una reduccin del flujo y del consumo de energa).
Si los ndices reales de suministro de flujo son menores que lo previsto, el sumidero puede funcionar en seco, lo que hace que
el sistema se sobrecargue y acelera el desgaste de la bomba. Se debe disminuir la velocidad de la bomba o el dimetro del
impulsor o incrementar el agua de recuperacin para mantener el sumidero al mayor nivel estable posible. Si las variaciones
de flujo son muy grandes, es posible que se necesite un motor de velocidad variable. Este problema es especialmente comn
en aplicaciones con una alta proporcin de carga de agua, como por ejemplo descarga de molino y alimentacin de cicln. Se
puede agravar an ms por el funcionamiento por debajo de la mejor ndice de flujo eficiente de la bomba, cuando la curva de
cabezal de la bomba es relativamente plana. Bajo estas condiciones, las fluctuaciones menores de la resistencia del sistema
causadas por las variaciones normales de la concentracin de slidos o de tamao, pueden producir ndices de flujo de
compensacin.
Cada vez que sea posible, se debe evitar el funcionamiento prolongado en flujos que se encuentren por debajo del ndice de
flujo ptimo. Esto causa una recirculacin de fango dentro de la bomba e incrementa el desgaste localizado.
EN el caso de que surjan problemas, comunquese con su representante de GIW/KSB. Adems de lo siguiente, se debe
suministrar el nmero de serie de la bomba para ayudar en la evaluacin del problema:
A. Nmero de serie de la bomba (de la placa de identificacin en el soporte), ubicacin del cliente y fecha de inicio
aproximada.
B. Gravedad especfica (SG) del fluido bombeado, informacin del fango incluida la SG y tamao de las partculas, y
temperatura del lquido.
C. Si es conocido, el ndice de flujo aproximado deseado y el ndice de flujo mnimo y mximo real del sistema.
D. Carga de agua del sistema (la diferencia en la elevacin entre el nivel de agua del lado de la succin de la bomba y
el punto de descarga)
E. La longitud y el tamao de las tuberas de succin y descarga, lo que incluye una descripcin de la configuracin
general, conexiones, curvaturas y vlvulas.
F. Si el punto de descarga no es a la atmsfera, cul es la presin (es decir la contrapresin de cicln).
G. Si toma la succin de un sumidero, proporcione la configuracin general, lo que incluye las dimensiones de tamao y
los niveles mximos y mnimos de sumidero que se toman de referencia como lnea central de succin de la bomba.
H. Los caballos de fuerza disponibles para el impulsor, la velocidad del motor y de la bomba o la descripcin del disposi-
tivo de relacin entre la bomba y el motor.
I. El dimetro de impulsor si es diferente al suministrado con la bomba.
Los datos mencionados anteriormente son importantes especialmente cuando se ha transferido una bomba desde la tarea
para la cual fue seleccionada a otra aplicacin.
En muchos casos, se encontrar que el desgaste inusual de la bomba o las bajas eficiencias, estn causadas por una
diferencia entre la bomba y la aplicacin del sistema y se puede corregir una vez que se sepan las condiciones de
funcionamiento.
Comunquese con su representante de GIW/KSB para obtener mayores recomendaciones especficas relacionadas con el
diseo del sistema. GIW tambin ha publicado una referencia til y un libro de texto llamado: Slurry Transport Using
Centrifugal Pumps, (Transporte de fango con bombas centrfugas) por Wilson, Addie & Clift.
24
LSA [SPA]
8 Terminacin mecnica
8.1 Generalidades de la terminacin mecnica
La caja de cojinete es un diseo de cartucho montado en un soporte concntrico con un mecanismo de ajuste para fijar el
espacio libre del impulsor axial.
La organizacin convencional de cojinetes utiliza dos filas dobles, cojinetes de rodillo esfrico para transportar las cargas
radiales de terminacin del motor y del impulsor. Se suministra un cojinete de empuje de rodillo esfrico separado para
transportar el empuje axial hidrulico sin ningn requerimiento de compensacin de empuje de holgura de los vanos en el
impulsor. Los cojinetes radiales estn fijos al vstago con mangas perforadas y tuercas de sujecin. El cojinete de
empuje est previamente cargado con resortes que proporcionan la carga de empuje mnima constante necesaria para
este tipo de cojinete. El alojamiento del cojinete est dividido para facilidad de mantenimiento y armado.
El ensamble de cojinete flotante de terminacin limitada (LEF) se utiliza para aplicaciones del sello mecnico u
operaciones en donde son necesarias pequeas holguras de la boca del impulsor. El cojinete del motor y el radial se
convierte en un cojinete de rodillo perforado para reducir de manera significativa el juego de terminacin del vstago.
La lubricacin estndar es el bao de aceite. Ver la seccin 6.1.1 "Lubricacin del cojinete" para obtener informacin
sobre la calidad y la cantidad de lubricacin. Para ver los nmeros de piezas del cojinete, consulte el dibujo de armado y
la lista de materiales.
Armado del cojinete convencional
Armado del cojinete flotante de extremo limitado
8.2 Desarmado de terminacin mecnica

GIW REGEN Service Centers reconstruyen cajas de cojinete y restauran bombas.
GIW reconstruir su caja y le devolver sus especificaciones originales con piezas de repuesto de fabricantes de
equipos originales (OEM).
Comunicarse con el representante de ventas GIW para obtener ms detalles.
Precaucin Antes del armado, limpiar minuciosamente todo el vstago, la perforacin de la carcasa y las superficies de
cubierta del extremo con un solvente apropiado para quitar grasa vieja, agua, suciedad o polvo. Limpie todos
los componentes desmantelados y verifique si hay signos de desgaste. Los componentes daados o
desgastados deben ser reemplazados por piezas de repuesto de equipos originales. Asegurarse de que las
caras del sello estn limpias y los sellos anulares y empaquetaduras estn fijadas adecuadamente.
Drene el aceite extrayendo el tapn de drenaje de la cubierta de terminacin en cualquiera de las terminaciones.
Quitar los deflectores y las cubiertas de los extremos de carcasas de cojinete. Inspeccione los sellos del vstago, las
juntas y las juntas tricas, reemplace si estn rotos o desgastados.
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LSA [SPA]
Retire los pernos que sostienen las mitades del alojamiento del cojinete en conjunto. Tenga en cuenta que las mitades
del alojamiento estn atornilladas fuertemente en conjunto para asegurar la alineacin de los cojinetes y la extraccin de
la mitad superior puede dificultarse. Instale pernos de oreja y tuercas de sujecin. Utilice una barra de elevacin o un
espaciador de cadena para aplicar una fuerza vertical a los pernos de oreja cuando realice la elevacin. Si es necesario,
inserte una palanca entre las mitades y eleve de manera uniforme, teniendo cuidado de no daar las superficies de
sellado.
Evite una fuerza de elevacin excesiva que pueda provocar que la mitad superior se suelte repentinamente y rebote
contra los cojinetes o dae al personal de mantenimiento. No utilice equipos de elevacin flexibles, como eslingas de
nylon que puedan estirarse y rebotar exageradamente. Si no utiliza una barra de elevacin o un espaciador de
cadena puede provocar daos en el alojamiento.
Plantilla de elevacin recomendada para el alojamiento del cojinete
Ahora puede retirar el vstago y los cojinetes del alojamiento. Pueden ser necesarios distintos mtodos para la extraccin
de los cojinetes del vstago.
En el armado convencional de cojinetes, los cojinetes radiales de cualquiera de los extremos del vstago suelen ser de
doble fila, los cojinetes de rodillo esfrico se sostienen por el vstago mediante una manga perforada con tuerca de
sujecin y arandela de sujecin. Una pestaa de la arandela de presin se dobla hacia adentro de un receso del anillo de
bloqueo y se debe doblar hacia atrs para permitir que se desatornille la tuerca de cierre. Luego, el cojinete puede
deslizarse fuera del vstago.
En conjuntos de cojinetes de Extremo flotante limitado (LEF), el cojinete del extremo radial del motor es un cojinete de
rodillo cnico de una sola fila. Estos cojinetes estn calientes cuando se instalan y se colocan a presin en el vstago. Es
difcil quitarlos del vstago sin dao y se deben quitar solamente si se necesita reemplazar el cojinete. Normalmente, los
cojinetes se retiran por presin o calor. Debe tenerse cuidado de evitar daos en el vstago, especialmente en el asiento
del cojinete y las reas del sello de aceite del vstago.
En conjuntos de cojinetes con anillos de liberacin del impulsor y en algunos de tipo de extremo flotante, el cojinete de
empuje radial del extremo del impulsor tambin puede colocarse a presin en el vstago. Deben seguirse los mismos
procedimientos que se mencionan arriba.
El cojinete de empuje ubicado entre los cojinetes radiales cerca del extremo del motor es un cojinete de rodillo esfrico.
Est asentado en un anillo dividido que est sujeto a un surco de empuje en el vstago. Se utiliza un collar de empuje de
una pieza entre el cojinete y el anillo dividido. Una pequea cantidad de calor en la parte trasera del cojinete suele ser
suficiente para permitir el empuje fuera del anillo dividido y la extraccin del vstago.
8.3 Armado mecnico del extremo
Consulte la seccin 2.9 "Seguridad de armado y desarmado" antes de trabajar en la bomba.
8.3.1 Montaje de cojinetes

Coloque el cojinete de empuje en el vstago.
Coloque pernos en el collar de empuje dividido (o anillo dividido ms collar de empuje en tamaos ms grandes) en su
lugar en el surco coincidente del vstago.
El cojinete de empuje se coloca a presin en el collar de empuje. La aplicacin de una pequea cantidad de calor
ayudar en el asentamiento. El cojinete debe presionarse completamente contra la espalda del collar de empuje.
26
LSA [SPA]
Anillo dividido y collar de
Collar de empuje dividido empuje
Tamaos 2-15/16 a 4-7/16 Tamaos 5-7/16 y ms
grandes
Disminucin
Espacio interno
necesaria
Tamao del Nro. de cojinete tpico sin montar
para el montaje
vstago radial tpico Clase C3 Clase CN pulgadas/1000
pulgadas/1000 pulgadas/1000 (mm)
(mm) (mm)
4.4 5.7 3.2 4.4 1.7 2.5
2- 15/16 22217C3
(0,112 a 0,115) ( 0.081 0.112 ) (0.046 0.064)
5.3 6.9 3.9 5.3 2.0 2.8
3- 15/16 22222C3
(0,135 a 0,176) ( 0.099 0.135 ) (0.051 0.071)
6.3 8.1 4.7 6.3 2.5 3.5
4- 7/16 22226C3
(0.160 0.206) ( 0.119 0.160 ) (0.064 0.089)
7.1 9.1 5.1 7.1 3.0 4.0
5- 7/16 22332C3
(0.180 0.231) ( 0.130 0.180 ) (0.076 0.102)
7.9 10.2 5.5 7.9 3.0 4.5
6 7/16 22336C3
(0.201 0.259) ( 0.140 0.201 ) (0.076 0.114)
8.8 11.4 6.3 8.8 3.5 5.0
7- 3/16 22340C3
(0.226 0.290) ( 0.160 0.224 ) (0.089 0.127)
11.8 15.6 8.7 11.8 4.5 6.5
9 23252C3
(0.300 0.396) ( 0.221 0.300 ) (0.114 0.165)
11.8 15.4 8.7 11.8 4.5 6.5
10 1/4 23256C3
(0.300 0.391) ( 0.221 0.300 ) (0.114 0.165)
14.2 18.7 10.6 14.2 6.0 8.5
11 1/2 23264C3
(0.361 0.475) ( 0.269 0.361 ) (0.152 0.216)
MONTADO = SIN MONTAR - ESPACIO
NECESARIO DISMINUCIN NECESARIA
Espacios de montaje para cojinetes radiales
Antes de montar los cojinetes, los cojinetes radiales deben colocarse hacia arriba en una superficie nivelada con un
rodillo en la posicin de las 12 en el reloj. Utilice un calibre para medir el espacio interno entre este rodillo y la carrera
exterior. Registre este valor como espacio sin montar.
Los cojinetes con dimetros derechos y sin tuercas de sujecin se colocan a presin en el vstago. Caliente el cojinete a
105 C (220 F) mediante un calentador de cojinete apropiado, bao de aceite u otro dispositivo de calentamiento de
uniforme antes del montaje. No se recomienda calentar a llama. Cuando realice el montaje, asegrese de que los
cojinetes estn completamente asentados contra la espalda del vstago de ubicacin y sostngalos en su lugar hasta que
se enfren.
El cojinete de extremo radial del motor junto al cojinete de empuje debe montarse con la carrera interna en contacto
directo con el anillo dividido (o collar de empuje dividido). Si es del tipo de bloqueo cnico, posicinelo primero en el
vstago mientras est levemente montado en el adaptador. Luego, la tuerca de sujecin debe ajustarse hasta que el
espacio del cojinete interno determinado con el calibre sea igual al espacio real sin montar menos la disminucin
necesaria segn se especifica en el grfico ms arriba. Luego, debe fijarse la tuerca de ajuste en posicin doblando una
pestaa de la arandela de sujecin en uno de los recesos de la tuerca de sujecin. Asegrese de que la carrera interna
del cojinete radial an est en contacto con el anillo dividido (o collar de empuje dividido).
El anillo retenedor del resorte debe colocarse levemente en el vstago desde el extremo enroscado del vstago con los
orificios del resorte enfrentando al cojinete de empuje. Si el alojamiento es de tipo PB (construccin de bloque de
almohadilla con alojamientos separados para el motor y los cojinetes del extremo de la bomba), instale tambin los dos
sellos de aceite labernticos con sus deflectores, resortes, juntas tricas y anillos en V en el vstago esta vez.
Asegrese de que los sellos estn en la direccin correcta.
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LSA [SPA]
Organizacin de sellos de medio vstago con alojamientos PB
El cojinete radial del extremo de la bomba restante debe montarse al final. Si es del tipo de bloqueo cnico, asegrese de
que la posicin despus del armado sea a una distancia de 1/4" a 5/16 (6 a 8 mm) de la cubierta del extremo del
alojamiento.
Precaucin Si est utilizando juntas tricas pegadas a mano entre los sellos y el alojamiento, las uniones deben ser de
la ms alta calidad o pueden producirse fugas de aceite y fallas en el sello. Coloque la unin de la junta
trica en la posicin de las 12 en el reloj.
8.3.2 Cierre del alojamiento

Inserte los resortes del cojinete de empuje en el anillo de retencin. Puede utilizarse una pequea cantidad de grasa para
sostener los resortes en su lugar. Coloque el vstago y los cojinetes en la mitad inferior del alojamiento. Asegrese de
que la carrera exterior del cojinete de empuje y los resortes se mantengan en el lugar correcto.
Coloque las arandelas de sujecin en los pernos y cubra levemente las roscas con componente antiatascamiento.
Deslice las cubiertas y juntas del extremo en el vstago.
Aplique una capa de 1/8 de sellador de silicona RTV en la mitad superior, entre el borde interno y los orificios de los
pernos. Desparrame la capa de silicona en el rea de la cubierta del extremo.
Baje la mitad superior e instale los pasadores a tornillo.
Ajuste los pernos del alojamiento, trabajando desde el centro hacia afuera y alternando de lado a lado. El par de apriete
final debe verificarse para que sea un 75% del espacio para pasadores de Grado 5 o Mtricos 8.8.
Para conjuntos de bloqueo de almohadilla, este valor de apriete es muy importante para el encaje correcto del cojinete.
Estos alojamientos deben apretarse en un patrn cruzado o en X.
En los lugares donde el pasador a tornillos tenga roscas internas para extraer, proteja las roscas con silicona RTV o
instale un tornillo coincidente.
Pernos y arandelas de la cubierta del extremo
Cubierta del extremo Arandela de sujecin y perno

de la carcasa superior
Pernos y arandelas
Carcasa de la cubierta del
superior extremo
Cubierta del
extremo
8.3.3 Instalacin de las cubiertas del extreme y los sellos

Antes de instalar las cubiertas del extremo, inspeccione con cuidado los surcos del sello de aceite laberntico en busca de
residuos de grasa, grietas, asperezas u otras suciedades y limpie de ser necesario. Esto es esencial para el
funcionamiento correcto.
Las cuas de la cubierta del extreme que se utilizan en unidades de Extremos flotantes limitados (LEF) y sello de cono
doble requieren un sellado especial. Despus de determinar la cantidad de cuas correctas, aplique una capa muy fina de
sellador de silicona RTV a cada cua a medida que se fina en la cubierta del extremo de manera que se sellen todas las
superficies de contacto. Retire el exceso de sellador del interior de la cubierta. Instale y apriete los pernos de la cubierta
del extremo inmediatamente. Si el sellador se comienza a curar, ser necesario eliminarlo y comenzar de nuevo.
Instale la cubierta del extremo de empuje con una junta de 0,020 (0,5 mm) para proporcionar la carga previa correcta del
cojinete de empuje.
28
LSA [SPA]
Antes de instalar la cubierta del extremo cerca de la bomba, debe tomarse una medida para garantizar que haya un
espacio de 1/4" a 5/16 (6 a 8 mm) entre la cubierta del extremo y las carreras de los cojinetes despus del armado.
Tambin se utiliza una junta de 0,020" (0,5 mm) con esta cubierta del extremo.
Una vez que se instalen ambas cubiertas, mida el espacio entre el vstago y el dimetro interno de cada sello laberntico
con un calibre. Se requiere un espacio mnimo de 0,005 (0,13 mm) en toda la superficie o pueden provocarse daos en
el vstago. Si es necesario, la cubierta del extremo puede desplazarse dentro del espacio libre en el dimetro del
alojamiento antes de ajustar para mantener el espacio mnimo del sello.
Aplique una fina capa de grasa en las superficies de la cubierta del extremo en donde hace contacto el anillo en "V" e
instale los anillos en "V".
Instale los deflectores de manera que la superficie exterior quede al ras con la parte trasera de la brida de la superficie
del sello. Esto garantiza una compresin correcta del anillo en V: Los deflectores divididos se ajustan de manera firme al
vstago cuando se atornillan en conjunto y debe tenerse cuidado que el deflector no se ladee durante el ajuste o se
desplazar contra la cubierta del extremo. El mejor mtodo es atornillar las mitades en conjunto directamente en posicin
en lugar de deslizar sobre el vstago despus de colocar los pernos. Si golpea el deflector a intervalos mientras ajusta
tambin ayudar a garantizar que est correctamente asentado. Despus de ajustar los deflectores, verifique el espacio
libre radial con la brida del sello colocando un calibre elctrico alrededor del espacio. Debe haber un espacio mnimo de
0,020 (0,5 mm).
Como comprobacin final, gire el conjunto del cojinete a mano. Verifique la alineacin de los deflectores y escuche o
sienta si hay friccin.
SUPERFICIES TRASERAS AL RAS DEL
DEFLECTOR Y LA BRIDA DEL LABERINTO
CABLE
DE 0,020"
0,005" MN
Espacio libre del sello laberntico Espacios libres del deflector
Precaucin Los espacios libres del deflector y el sello laberntico deben verificarse segn los procedimientos mencionados
anteriormente. Si no lo hace, puede provocar daos en los sellos, sobrecalentamiento y daos en el cojinete.
8.4 Montaje del conjunto de cojinetes

Monte la tuerca de ajuste del alojamiento del cojinete con el tornillo de ajuste en la parte inferior del alojamiento. Cuando
coloque el conjunto del cojinete en el pedestal, asegrese de que la pestaa con ranuras del pedestal entre en la ranura
del tornillo de ajuste.
El pedestal y las monturas del alojamiento del cojinete deben estar limpios, secos y libres de aceite y grasa. Si la
corrosin de las monturas es un problema, aplique una fina capa de conservante. Debe tenerse especial cuidado en el
procedimiento de ajuste axial para garantizar que no haya movimiento.
Los pernos de sujecin de la carcasa de cojinete pueden empernarse, pero deben permanecer levemente flojas hasta
que el ajuste axial de la carcasa de cojinete est completo.
Si no se instalan los pernos de sujecin de la carcasa de cojinete en este momento, posiblemente bascule el conjunto
de cojinetes y produzca lesiones personales cuando el impulsor se atornille al vstago.
El diseo del conjunto se ubica el conjunto de cojinetes en formas torneadas utiliza tornillos de cabeza hexagonal para sujetar
la carcasa contra la superficie del pedestal. Se utiliza un perno de ajuste para establecer el espacio libre de la boca del
impulsor. Este perno no debe considerarse como parte del mecanismo de bloqueo.
Para evitar que el alojamiento de los cojinetes se mueva durante el funcionamiento de la bomba requiere prestar atencin a
unos pocos detalles importantes.
Todas las superficies coincidentes deben limpiarse y secarse. Esto implica extraer pintura, suciedad, xido o lubricante
del alojamiento y del pedestal para proporcionar un contacto slido de metal a metal.
Utilice una tuerca hexagonal pesada que cumple o exceda los requerimientos de ASTM A194-2H. Cuando el apriete sea
correcto, estos pasadores proporcionarn la fuerza de sujecin necesaria para sostener el alojamiento en su lugar.
Nunca reemplace un pasador con otro de menor grado.
La preparacin del pasador y el apriete adecuado son por dems importantes. Limpie el perno y la tuerca, y verifique las
roscas. Reemplace todas las piezas que exhiban seales de daos, desgaste o corrosin.
La lubricacin de las roscas es crucial para obtener el apriete correcto, y existen distintos valores para diferentes
lubricantes. GIW recomienda recubrir las roscas con componente antiatascamiento basado en cobre o nquel. Esto ofrece
una lubricacin de las roscas que permite una carga de sujecin correcta a un par de apriete aplicado menos y ayuda en
la extraccin de rutina del pasador para mantenimiento futuro. Si utiliza un lubricante alternativo como el aceite pesado,
deben ajustarse los valores de apriete en forma correspondiente.
29
LSA [SPA]
No se recomienda el lubricante Moly, ya que es muy fcil que se d un exceso de apriete en los pernos.
Los pernos de sujecin del conjunto de cojinetes suelen instalarse desde arriba. Si bien esto no es ideal para el apriete,
facilita el armado de gran manera. La cinta plana se utiliza para ayudar a distribuir las fuerzas de los pernos sobre el
alojamiento del cojinete fundido. Asegrese de que esta unin tambin tenga un contacto de metal a metal limpio. Las
arandelas y planas y de sujecin se utilizan bajo la carga de distribucin de la tuerca. La tuerca debe sostenerse con una
llave de caja mientras se ajusta el perno. Al igual que todas las uniones con pernos de alto apriete, los pasadores deben
llevarse a la especificacin necesaria en dos o tres etapas.
Verifique el tamao de los pernos y utilice el siguiente grfico para determinar el par de apriete de ajuste. Los pernos
deben ser SAE Grado 8 o Mtricos Clase 10.9.
El par de sujecin debe medir con precisin para lograr la fuerza de soporte adecuada. Las llaves de impacto de aire rara
vez proporcionan el par correcto debido a las variaciones de presin de aire y a las condiciones de las herramientas.
Estas se pueden utilizar para ajustar los pernos, pero se deben lograr los valores de par final con una llave de par
calibrada. Se recomienda usar una llave de par hidrulica para ajustes ms grandes, y estas herramientas se pueden
calibrar para producir la precisin necesaria.
Pernos de sujecin del conjunto de cojinetes
Apriete para pernos de sujecin de Grado 8 UNC
Tamao de la Apriete en pies-

Rosca del perno
llave libres
Tamao del eje nominal
Pendi Tuerca Antiatasca Con
Dimetro Perno
ente hexagonal miento aceite
3/4 10 1 1/8 1 1 /4 225 280 2 7/16, 2 15/16, 3 15/16
1 8 1 1/2 1 5/8 550 680 4 7/16, 5 7/16, 6 7/16, 7 3/16
1 1/8 7 1 11/16 1 13/16 800 960 4 7/16, 5 7/16, 6 7/16, 7 3/16
1 1/4 7 1 7/8 2 1150 1360 4 7/16, 5 7/16, 6 7/16, 7 3/16
1 1/2 6 2 1/4 2 3/8 1900 2660 9
1 3/4 5 2 5/8 2 3/4 3000 4600 10 1/4
2 4.5 3 3 1/8 4500 6500 10 1/4, 11 1/2
30
LSA [SPA]
9 Sello del vstago
9.1 Sello mecnicos
Los sellos mecnicos son dispositivos de precisin que requieren atencin especial para un funcionamiento adecuado. Para
un adecuado almacenamiento, inicio y requisitos de mantenimiento, consultar el manual de instrucciones.
Precaucin Los sellos mecnicos requieren comprobaciones de seguridad antes del arranque, como combinaciones de
extraccin del conjunto del sello, verificacin de la alineacin axial, verificacin de valores de par, etc.
Consulte el manual de funcionamiento del sello mecnico para ver todas las comprobaciones de seguridad.
Para obtener informacin sobre sellos mecnicos, consulte el manual del fabricante.
Seccin transversal de ejemplo de sello mecnico
9.1.1 Armado y desarmado de sello mecnico

Revise la configuracin del sello mecnico y determine la disposicin del armado del sello mecnico. Algunos sellos
mecnicos tienen un adaptador que se debe colocar en el vstago antes de que se instale la placa de cubo y/o carcasa
mientras que los otros se pueden instalar despus de haber instalado la carcasa.
Siempre consulte el manual de mantenimiento del sello mecnico para obtener ms instrucciones.
9.2 Caja de carga

GIW ofrece tres diseos de caja de carga. En general, ms agua de barrido implica menos desgaste en la compactacin y en
la manga, de manera que la decisin de qu diseo usar depender de la gravedad del servicio, la calidad del agua de sello y
de la importancia relativa de la vida til del sello en comparacin con los costos de las reservas de agua.
El diseo Forward Flush es el ms simple y fcil de operar. Consiste en un sellado hidrulico respaldado por mltiples
resortes de empaquetadura y se utiliza cuando el suministro de agua de prensaestopas es completo y no hay problema
en agregar agua al flujo de proceso.
El diseo KE se utiliza cuando se desea el mnimo de agua de uso. Uno o dos anillos de empaque se ubican entre el
anillo hidrulico y las planchas de desgaste para sellar el flujo de agua hacia la cavidad de la bomba, mientras que los
anillos de empaque detrs del anillo hidrulico sellan hacia la atmsfera. Es el diseo ms sensible a las condiciones de
funcionamiento variables y al desgaste por abrasin, y requiere un mantenimiento ms cuidadoso.
El diseo de casquillo con collarn combina el anillo hidrulico con un casquillo ms largo de alta tolerancia e implica un
compromiso entre los diseos Forward Flush y KE en aplicaciones ms difciles donde se necesita reduccin de agua.
Produce un efecto de estrangulacin que restringe el flujo de agua de sello en la bomba al tiempo que mantiene la
presin y el flujo en los anillos de empaque. Esto reduce la cantidad de agua que ingresa al flujo de proceso, al tiempo
que proporciona un armado de caja de carga fcil de mantener.
El diseo de casquillo de collarn tambin est disponible en una variedad que incluye la tecnologa SpiralTrac . Esto
permite que se reduzcan las medidas del caudal en un 50% o ms, mientras que se sigue manteniendo una vida til de
empaque y un desgaste de manga aceptable.
31
LSA [SPA]
Empaque Empaque Empaque
Sellado hidrulico Sellado hidrulico Casquillo de collarn
Diseo Forward Flush Diseo KE Diseo de casquillo de collarn
9.2.1 Caja de carga de empaque

La caja de carga de empaque es el elemento de sellado real en la mayora de los armados de caja de carga. Experimenta una
friccin considerable y tendr una limitada vida til. Los procedimientos de mantenimiento adecuados son esenciales para
evitar la falla prematura, el desgaste y la corrosin de piezas cercanas, contaminacin de terminacin mecnica y tiempo de
inactividad innecesario. La siguiente es una introduccin a los puntos bsicos de mantenimiento de empaque. Para obtener
ms detalles, consulte el manual de mantenimiento de la bomba GIW, al representante de GIW o al proveedor de empaque.
El tipo de empaque debe ser compatible con su aplicacin de bombeo. Esto incluye presin, temperatura, pH y contenido de
slidos. La calidad del agua de sello tambin puede afectar la seleccin de empaque. Consulte su lista de materiales para
saber el tipo de empaque proporcionado con la bomba o comunquese con su representante GIW si se necesita un cambio de
tipo de empaque.
Resumen de tipos de empaque GIW estndar:

Tuf-Pak 100
Empaque de fibra vegetal impregnada
con PTFE para temperatura, presin y
pH moderados.
Tuf-Pak 500
Tuf-Pak 300
Partculas de grafito en una matriz
Poliamida de filamento continuo y
PTFE expandida ms el trenzado en
filamentos PTFE para alta temperatura
ngulo de aramida para aplicacin de
o presin y una amplia variacin de
alta presin con agua de sello caliente
pH.
y/o de poca calidad.
Tuf-Pak 600
Tuf-Pak 400 Ncleo de goma de silicona flexible
Las partculas de grafito en una matriz con resistencia al calor, fibra
PTFE expandida para servicio qumico termoestable para la mayora de las
extremo y sellos lubricados de aplicaciones. Generalmente se
expulsor. suministran con conjuntos
"SpiralTrac"
9.2.2 Armado de caja de carga

La caja de carga se debe montar de manera que la tapa de agua de sellado quede sobre o cerca de la lnea central horizontal.
Esto posicionar las clavijas de prensaestopas a las 9 en punto y a las 3 en punto para un fcil acceso en ejes ms pequeos
de tamao. Observe que las pequeas cajas de carga tienen una sola entrada mientras que las de tamao ms grande tienen
un segundo puerto que se puede utilizar para flujo adicional o tienen instalado un tapn de caera.
Se proporciona espacio libre entre la instalacin de rebajo de la caja de carga y el pedestal, para permitir el centrado de la
caja de carga al casquillo del eje. Durante la instalacin, el espacio de empaque debe equilibrarse dentro de los 0,010 (0,25
mm) en todos los lugares antes de ajustar por completo los tornillos de brida de la caja de carga.
En algunos casos, se debe proveer una placa de desgaste de caja de carga por separado. Esta se debe ajustar bien con una
empaquetadura nueva.
Precaucin En caso de no centrar bien la caja de carga, puede verse reducida en gran manera la vida til de la
empaquetadura y del casquillo de eje.
9.2.3 Mantenimiento de la caja de carga

La caja de carga cuenta con orificios de colada para sellar el agua que se encuentra a 180 de distancia. Se puede
utilizar cualquier tapa; no obstante, la prctica normal es entubar el agua de sellado hacia ambas tapas.
Para poder mantener la caja de carga libre de partculas abrasivas, se deben ajustar la presin de agua de sellado y la
firmeza del prensaestopas (452) para mantener un pequeo flujo de fuga templada o fra hacia afuera de la caja de
carga. Si la fuga se vuelve caliente, se debe aflojar el prensaestopas para permitir un mayor flujo. Si se percibe que la
fuga se nubla es porque se necesita mayor presin de agua.
32
LSA [SPA]
suspensin. La dureza debe promediar los 5 con pH > 8. Con respecto a la corrosin mecnica debe ser acondicionado y
neutral.
Una temperatura de entrada de 10 C 30 C (50 F 85 F) debe producir una temperatura mxima de salida de 45 C
(115 F) cuando el prensaestopas est ajustado correctamente.
La presin de agua de sellado necesaria para mantener satisfactoriamente el funcionamiento de la caja de carga variar
segn la presin de funcionamiento de la bomba, de las propiedades de lechada, de las condiciones del empaque y del
tipo de caja de carga. Debe haber disponible una presin de suministro de 10 psi (0,7 bar) sobre la presin de descarga
de la bomba. En la mayora de los casos, se pueden hacer ajustes a las presiones del suministro con una vlvula y
medidor cerca de la caja de carga.
Opcin de control de flujo

La caja de carga KE es de diseo bajo y se debe controlar por presin. El control de flujo puede producir quemadura o
atascadura del empaque. El flujo real en una caja de carga debidamente mantenida y ajustada es considerablemente
menos que lo que se muestra en la Tabla.
Las cajas de carga Forward Flush y casquillo de collarn se controlan generalmente por presin, aunque el control de flujo
es una opcin. Los requisitos de agua de sello que figuran en la tabla muestran el flujo potencial con empaque
desgastado.
El control de flujo se puede alcanzar de diferentes maneras. Se puede utilizar una bomba de desplazamiento positiva que
entrega el volumen correcto que se puede utilizar con una vlvula de seguridad o "reguladora de presin" para que la
presin de purgado nunca supere los 10 psi (0,7 bares) por encima de la presin de funcionamiento mxima de la bomba.
Cuando el suministro de agua sea el adecuado, instale un medidor de flujo y vlvulas de regulacin en la lnea. Se
recomienda una vlvula de prevencin de flujo de retorno para evitar que vuelva el flujo en caso de que la presin de la
bomba exceda la presin de suministro. Todos los componentes deben tener las clasificaciones de presin adecuadas.
Verifique que los componentes trabajen con el volumen, la presin y la calidad de agua suministrada a la caja de carga.
Para un mejor rendimiento cada bomba se debe ajustar para un mnimo consumo de agua al mismo tiempo que siguen
proporcionando una velocidad de goteo adecuada. Ya que el volumen de agua se reduce, se necesitar aflojar levemente
el prensaestopas de la caja de carga para mantener la velocidad de goteo adecuada. Esto asegurar una descarga
adecuada mientras que limita el uso del agua. La temperatura del agua que sale de la caja de carga puede ser un mejor
indicador que la "velocidad de goteo" o volumen. Esto debe ser a una temperatura cmoda como para lavarse las manos,
lo que indica que el empaque no est sobrecalentado.
Sello mximo de caja de cargaRequisitos de agua

Requerimientos de agua del sellado de la caja de carga (gpm)
Aprx.
Nominal Buje de entrada
Manga KE Forward Flush Casquillo de collarn
Eje SpiralTrac
DE
Tamao FUNCIONAMIENTO FUNCIONAMIENTO FUNCIONAMIENTO FUNCIONAMIENTO
(pulg.) MXIMO* MXIMO* MXIMO* MXIMO*
NORMAL NORMAL NORMAL NORMAL
2 - 7/16 3.5 0.4 2 8 10 4 5 2.5 3.8
2 - 15/16 3.94 0.6 3 9.6 12 4.8 6 3 4.5
3 - 15/16 4.94 0.8 4 16 20 8 10 5 7.5
4 - 7/16 5.44 1 5 20 25 10.4 13 6.5 9.8
5 - 7/16 6.44 1.2 6 24 30 12 15 7.5 11.3
6 - 7/16 8.5 2 11 44 55 22 27 14 21
7 - 3/16 8.5 2 11 44 55 22 28 14 21
9 10.5 3 17 68 85 34 43 21 32
10 - 1/4 11.9 4 22 88 110 44 55 27 41
10 - 1/4
14 6 30 120 150 60 75 37 56
Extra
11 - 1/2 14 6 30 120 150 60 75 37 56
13 17 9 45 180 225 90 113 56 84
* El valor MXIMO se recomienda para el diseo del sistema de agua del sello para tener en cuenta el empaque y el desgaste de la manga.
33
LSA [SPA]
Requerimientos de agua de sellado de la caja de carga (litros/min)
Aprx.
Nominal Buje de entrada
Manga KE Forward Flush Casquillo de collarn
Eje SpiralTrac
DE
Tamao FUNCIONAMIENTO FUNCIONAMIENTO FUNCIONAMIENTO FUNCIONAMIENTO
(mm) MXIMO* MXIMO* MXIMO* MXIMO*
NORMAL NORMAL NORMAL NORMAL
2 - 7/16 88.9 1.5 8 30 38 15 19 9 14
2 - 15/16 100.1 2.3 11 36 45 18 23 11 17
3 - 15/16 125.5 3.0 15 64 80 30 38 19 28
4 - 7/16 138.2 3.8 19 72 90 39 49 25 37
5 - 7/16 163.6 4.5 23 88 110 48 60 28 43
6 - 7/16 215.9 8 42 168 210 80 100 53 79
7 - 3/16 215.9 8 42 168 210 88 110 53 79
9 266.7 12 60 256 320 128 160 80 120
10 - 1/4 302.3 16 80 336 420 168 210 100 150
10 - 1/4
355.6 22 110 456 570 224 280 140 210
Extra
11 - 1/2 355.6 22 110 456 570 224 280 140 210
13 431.8 34 170 680 850 344 430 210 315
* El valor MXIMO se recomienda para el diseo del sistema de agua del sello para tener en cuenta el empaque y el desgaste de la manga.
34
LSA [SPA]
10 Extremo hmedo
10.1 Informacin general sobre el extremo hmedo
10.1.1 Carcasa de la bomba
Consulte los diagramas de armado de la bomba para ver los patrones de pernos de las bridas
Extremo hmedo de metal slido LSA con construccin de Extremo hmedo de metal slido LSA con impulsor estilo
revestimiento de ncleo integrado desviador y placa de ncleo separada/construccin de
revestimiento de ncleo.
10.1.2 Forma del impulsor

Los impulsores estndares son diseos dobles protegidos, como se muestra en la figura de arriba.
10.2 Desarmado de extremo hmedo
10.2.1 Extraccin de la placa de succin/revestimiento

Los pernos de empuje suministrados con la bomba pueden utilizarse para liberar el conjunto de la placa y el revestimiento de
la carcasa. Retire la placa de succin y el revestimiento en conjunto como una sola pieza y desarme el revestimiento de la
placa en una superficie nivelada plana. Los pernos de empuje deben almacenarse en un ambiente limpio lejos de la bomba
despus del uso.
10.2.2 Extraccin del impulsor con conjuntos de anillos de liberacin

Retire el anillo de liberacin:
o Afloje y retire los tres tornillos de cabeza de la ranura que sostienen las tres piezas segmentadas en conjunto.
o Instale pernos de empuje y gire suavemente el primer perno de empuje con una llave 1/8 de vuelta.
o Mueva el siguiente perno de empuje en el mismo segmento y repita. Contine con el siguiente perno de empuje del
segmento adyacente, siguiendo alrededor del vstago varias veces hasta que caigan los segmentos.
Los orificios de empuje estn taladrados y pegados en en el anillo segmentado, de manera que puede utilizar los pernos
para empujar el segmento del anillo fuera del vstago, permitiendo retirar el segmento. Los anillos de liberacin del
impulsor vienen con tornillos de fijacin de nylon en las ubicaciones de los pernos de empuje para proteger las roscas.
Asegrese de que los orificios roscados estn limpios antes de instalar un perno de empuje para retirar el segmento. Si
es necesario, puede utilizar una llave para limpiar las roscas antes de utilizar los pernos de empuje.
35
LSA [SPA]
Anillo de liberacin del impulsor Pernos de empuje
Conjunto Pernos de
de empuje
anillos de N. de pieza del
liberacin necesarios perno de empuje Tamao
0902X-00 6 9702P-23-02STP 3/4" x 3"
0907X-00 6 9705P-61-24STP 1/2" x 3/4"
0911X-00 6 9705P-24-24STP 3/8" x 1/2"
0913X-00 6 9702P-23-02STP 3/4" x 3"
0918X-00 6 9705P-61-24STP 1/2" x 3/4"
Los pernos de empuje nunca deben dejarse en los segmento del anillo de liberacin durante el funcionamiento de la
bomba. Existe la posibilidad de que los pernos de empuje puedan aflojarse y transformarse en proyectiles que
puedan provocar daos en el equipo o lesiones personales. Si los pernos de empuje se giran demasiado lejos del
segmento en el que estn instalados, pueden evitar que el anillo se ajuste correctamente contra el vstago.
10.2.3 Extraccin del impulsor con herramienta de anillo de liberacin opcional

Para bombas altamente cargadas en entornos corrosivos, es posible que una herramienta de anillo de liberacin del impulsor
sea ms efectiva. Para pedir esta herramienta, GIW nmero de pieza 2009B, comunquese con su representante de GIW.
Retire el mango de la caja de empaquetadura si necesita holgura para la herramienta IRR.

Retire un tornillo de cabeza de la ranura (SHCS) de la lnea divisoria de IRR.
Afloje los pernos de la pestaa de la herramienta lo suficiente como para que la pestaa pueda moverse.
Coloque la herramienta en la parte superior del segmento de IRR en el que se retir el SHCD de la lnea divisoria de IRR
Posicione la herramienta de tal manera que las pestaas de la misma encajen en los surcos de cada extremo del
segmento de IRR y verificando que las ranuras de la herramienta queden alineadas con los orificios de empuje del IRR (la
herramienta solo encaja en una direccin)
Atornille los dos SHCS que vienen con la herramienta en los orificios de empuje y apriete con el dedo.
Ajuste los pernos de la pestaa con una llave mientras empuja las pestaas en los surcos de IRR.
Ajuste el SHCS que sostiene la herramienta al IRR.
Atornille las cuatro orejetas de elevacin (apriete con el dedo) en los orificios de empuje de los segmentos IRR restantes
hasta que hagan tope contra el vstago.
Atornille una orejeta de elevacin en la herramienta. Nota: algunas herramientas ya tienen una orejeta soldada en la
herramienta, de manera que no es necesario atornillar la orejeta de elevacin.
Enrosque una cadena a travs de las cuatro orejetas de elevacin y alrededor del vstago. Retire el juego de la cadena y
conecte los extremos de la cadena con un mosquetn.
Enrosque una segunda cadena a travs de la orejeta de elevacin de la herramienta y alrededor del vstago.
Las cadenas son necesarias como precaucin de seguridad y deben utilizarse para evitar lesiones.
36
LSA [SPA]
Retire el juego de la cadena y conecte los extremos de la cadena con un mosquetn.
Retire los dos SHCS de la lnea divisoria de IRR restantes. Nota: es posible que sea necesario mover la orejeta de
elevacin ms cercana primero.
Golpee la herramienta con una masa hasta que se libere el segmento del IRR. Despus de cada golpe de la masa,
vuelva a ajustar los pasadores flojos y verifique que las pestaas se ajusten de manera adecuada al surco del IRR.
Si los tres segmentos de IRR se aflojan, el trabajo de extraccin est completo.. De lo contrario, retire la herramienta, el
segmento IRR flojo y la cadena. Mientras los otros dos segmentos de IRR estn encadenados al vstago, asiente una
barra slida de acero en la superficie de la lnea divisoria de los dos segmentos restantes, y golpee con un martillo hasta
que se aflojen.
10.2.4 Extraccin del impulsor con Plantilla paradesmontar

Rote el impulsor hasta que la punta de una aleta enfrente la descarga de la PLANTILLA PARA
DESMONTAR
bomba. IMPULSOR
Inserte el porta pieza a travs del orificio del impulsor y anxelo al borde
posterior de la descarga que enfrenta la aleta.
Rote el vstago en la direccin opuesta a la normal, mediante la polea de la
bomba o una llave expansora.
Para facilitar la remocin del impulsor, las roscas del vstago deben estar
fuertemente protegidas con un compuesto antiatascamiento durante el
rearmado. Se deben usar dos empaquetaduras de papel aramida entre la
manga del vstago y el impulsor.
Porta pieza de soltado del impulsor
10.2.5 Extraccin del impulsor con plantilla para desmontar

Si est presente, retire el conjunto del anillo de liberacin del impulsor. Consulte la extraccin del anillo de liberacin en la
seccin anterior.
Para la remocin o instalacin del impulsor, sujtelo en el orificio de succin. Al hacer girar el perno de ajuste que se
apoya en la boca del impulsor, se lo puede nivelar. Esto es especialmente til durante su reinstalacin.
Para remover el impulsor, asegrese de que la lnea de elevacin est bien fija antes de proceder al desenganche.
No se debe remover, elevar, mover o reinstalar el impulsor sin usar adecuadamente el porta pieza recomendado
para elevacin del impulsor.
Porta pieza de elevacin del impulsor
37
LSA [SPA]
10.2.6 Remocin de la carcasa
Es recomendable cuando se van a usar como mnimo dos puntos de elevacin al mover cualquier carcasa de bomba. Esto
permite una seguridad y un control mayores del componente. De corresponder, las carcasas de las bombas GIW se proveen
con orificios de elevacin fundidos para tal fin. Advirtase que si el gancho de la cadena no entra en el orificio de elevacin, se
debe instalar una horquilla adecuada. Otro punto de elevacin aceptable es una cadena asegurada alrededor de la brida de
descarga, teniendo cuidado de no daar las bridas de los tornillos.
10.3 Armado del extremo hmedo
10.3.1 Montaje de la manga del vstago

Para bombas con anillo de liberacin del impulsor
Precaucin Los pasadores del anillo de liberacin segmentado deben reemplazarse cada vez que se retiren. Estos
pasadores deben ser de acabado de tipo Resisto-Plate y deben tener las siguientes propiedades:
Potencia de rendimiento: 180.000 psi (1240 MPa)
Elongacin: 13% mnimo en un espcimen de 2" para todos los dimetros
Reduccin en rea: 45% mn. para todos los dimetros
Potencia de tensin: 200.000.psi. (1380 MPa)
Los requerimientos fsicos son para ASTM A-370 y E-8.
Precaucin Si el anillo cnico o el anillo de liberacin segmentado exhiben signos de daos, deben reemplazarse ambos.
Nunca deben volver a colocarse el anillo cnico o el anillo segmentado. Existe la posibilidad de que el ngulo
sea diferente en el anillo cnico o en el anillo de liberacin segmentado. Esta diferencia en el ngulo de
contacto provocar una carga no uniforme en las superficies en las que se distribuye la carga axial.
Limpie el vstago con limpiador sper instantneo LPS (N. de pieza LPS 00720).
Deslice el anillo cnico en su lugar hacienda coincidir el radio del anillo cnico con el radio del vstago. El lado cnico del
anillo cnico debe enfrentar al enchufe.
Deslice el anillo de liberacin en el vstago asegurndose de que la superficie cnica del anillo de liberacin coincida con
la superficie cnica del anillo cnico de manera de proporcionar un contacto completo con la superficie del anillo cnico
del lado que enfrenta al anillo de liberacin.
Los ngulos del anillo de liberacin y del anillo cnico deben coincidir. Reemplcelos siempre en pares para asegurarse
de que encajen correctamente.
Los pasadores instalados en un anillo de liberacin deben instalarse con sellador de roscas Loc-tite 242. Si se extrae un
pasador del anillo de liberacin por algn motivo despus de ajustarse, debe reemplazarse con uno nuevo.
Puede aplicarse una capa suave de un compuesto antiatascamiento dentro de la manga del vstago.
No permita que el componente antiatascamiento entre en contacto con las superficies del anillo de liberacin, el vstago,
la ,manga, la superficie de contacto del impulsor y la espalda del impulsor. La lubricacin del anillo de liberacin, la
manga del vstago, la superficie de contacto del impulsor y el vstago pueden provocar sobrecarga y rotura del vstago.
En algunos casos, primero se debern colocar sellos anulares en el vstago. Cuando la manga del vstago se coloque
en posicin, se lo debe embutir completamente en el receso de la manga.
La informacin de torsin solo es para usar con pasadores

especiales de alta resistencia suministrados por GIW
Tamao Torsin con Loctite

rea de tensin
nominal 242 en pasador Anillo cnico Anillo de liberacin del impulsor
3/8"-16NC 0,078 pulg. 50 pies-lbs

Junta trica
INGLS
1/2"-13NC 0,142 pulg. 114 pies-lbs

5/8"-11NC 0,226 pulg. 227 pies-lbs aManga del
t
3/4"-10NC 0,334 pulg. 402 pies-lbs
1"- 8NC 0,606 pulg. 915 pies-lbs Eje
M10 x 1,50 58 mm 74 Nm
MEDIDA
M12 x 1,75 84 mm 119 Nm Ubicacin del anillo de liberacin

M16 x 2,00 157 mm 310 Nm
M20 x 2,50 245 mm 603 Nm
38
LSA [SPA]
Para bombas sin anillo de liberacin - Manga del vstago de montaje
Dentro de la manga del vstago se debe aplicar una fina capa de antiatascamiento
No permita que el compuesto antiatascamiento entre en contacto con cualquiera de los lados axiales de la manga del
vstago, lo que incluye la cara de contacto del impulsor y la cara en contacto con el codo del vstago.
En algunos casos, primero se debern colocar sellos anulares en el vstago Cuando la manga del vstago se coloque en
posicin, se lo debe embutir completamente en la manga.
La lubricacin en la manga del vstago, el anillo de liberacin o las superficies de la espalda del vstago pueden
provocar la sobrecarga y la rotura del vstago.
Organizacin de la manga del vstago de tipo convencional Organizacin de la manga del vstago de tipo enganche
10.3.2 Placa del ncleo (si corresponde)

Para carcasas de ncleo abierto, es necesario inspeccionar y limpiar las reas de sellado de la placa del ncleo y de la
carcasa. Todas las superficies speras o rugosas deben suavizarse manualmente. Aplique lubricante o jabn lquido
suave para evitar la friccin durante el armado y coloque la junta trica o junta del anillo de atascamiento en la placa del
ncleo.
Si corresponde, inserte los pasadores que sostienen el revestimiento del ncleo a la placa del ncleo en el revestimiento
del ncleo. Eleve la placa del ncleo e instlela en el revestimiento del ncleo utilizando un patrn cruzado de pernos de
torsin.
Instale los pernos que sostienen la placa del ncleo en el pedestal de la placa de ncleo y luego monte al pedestal
utilizando un patrn cruzado de pernos de torsin.
10.3.3 Montaje de la carcasa

Si la carcasa tiene una construccin de ncleo abierto, es posible que sea ms conveniente montar el impulsor antes de
la carcasa. Consulte la seccin 10.3.4 Montaje del impulsor para obtener detalles.
Asegrese de que la junta correcta se encaje entre la carcasa y el pedestal, la placa del ncleo o el revestimiento del
ncleo.
Si se utiliza un pie para la carcasa, eleve la carcasa verticalmente y coloque pernos ligeramente en el pie de la carcasa.
Baje la carcasa hasta que las almohadillas del pie hagan contacto con la carcasa y luego aplique torsin a los pernos.
Enrosque los pasadores que sostienen la carcasa al pedestal o a la placa del ncleo y monte utilizando un patrn cruzado
de pernos de torsin.
10.3.4 Montaje del impulsor

Recubra solo las roscas del vstago con componente antiatascamiento.
Dos empaquetaduras de papel aramida (400.10) de 0,5 mm (0,020 pulg) se ubican entre la manga del vstago y la cara
del cubo del impulsor para prevenir la erosin por friccin y facilitar el proceso de remocin del impulsor. Escalone las
empaquetaduras para que no estn alineadas. Estas se deben instalar secas, sin grasa.
Asegrese de que la superficie del ncleo del impulsor est libre de asperezas y muescas. Verifique que las roscas del
impulsor estn limpias.
El impulsor se enrosca sosteniendo el impulsor de manera estacionaria a medida que gira el vstago. Se dispone de
plantillas de elevacin del impulsor para ayudar en esta operacin.
Cuando el armado de la bomba est completo, verifique la holgura del impulsor a la placa de desgaste y ajuste si es
necesario.
Montaje del impulsor para carcasa de ncleo abierto

El impulsor debe elevarse de manera segura para que no se desplace. Las cadenas no deben engancharse a las puntas
o protectores del vano ya que pueden provocar que se agrieten las puntas del impulsor. El impulsor tambin debe
asegurarse para impedir que gire.
Gire el vstago para enroscar el impulsor.
Montaje del impulsor para carcasas de ncleo cerrado

Antes de instalar el impulsor, empuje la carcasa del cojinete hacia adelante completamente.
Instale la plantilla de elevacin en el impulsor. El impulsor debe colgar nivelado.
39
LSA [SPA]
Gire el vstago para enroscar el impulsor.
Instalacin escalonada de la empaquetadura del impulsor
10.3.5 Montaje de la placa de succin/revestimiento

Coloque el revestimiento de succin en una superficie nivelada plana. Utilice soportes para nivelar el revestimiento si es
necesario. Instale pasadores en el revestimiento.
Eleve la placa de succin y bjela al revestimiento. Coloque pernos utilizando un patrn cruzado de pernos de torsin.
Instale pasadores en la carcasa para sujetar la placa de succin a la carcasa. Utilizando la orejeta de elevacin, eleve la
placa de succin/revestimiento en forma vertical.
Inspeccione las reas de sellado en busca de asperezas. Limpie, lubrique e instale la junta trica o la junta del anillo de
atascamiento.
Monte el conjunto de la placa/revestimiento a la carcasa utilizando un patrn cruzado de pernos de torsin.
Despus del montaje, si la bomba tiene revestimientos, el revestimiento de succin debe sobresalir aproximadamente
1/32 a 3/32 (0,8 a 2,4 mm) de la placa de succin en la conexin de la brida de succin. Esto es normal y provee una
superficie de sellado a la tubera de succin. Es importante no ejercer una excesiva fuerza mediante el uso de una brida
con la cara alzada o una empaquetadura que cubra slo la protrusin de la cubierta. En general, se recomienda el uso de
una brida de cara lisa o una empaquetadura de similar condicin para conectar la tubera de succin.
10.3.6 Junta del anillo de atascamiento

Cuando instale juntas del anillo de atascamiento, siempre compruebe que exista un espacio detrs de la superficie vertical
trasera de la junta. Si no es el caso, debe retirarse la junta y girarse de adentro hacia afuera. La superficie vertical trasera de
la junta debe golpearse hacia delante unos 10 para lograr este espacio.
La apertura del lado de la carcasa de la bomba est empujada unos 10. Existe una accin de junta de bolas a medida que se
ajustan las tuercas. Debido a esto, las tuercas opuestas deben ajustarse en un patrn alternado y debe mantenerse la
alineacin a medida que las piezas de colocan en su lugar. La precisin visual de la alineacin ser suficiente.
40
LSA [SPA]
Para una mayor duracin, el revestimiento de succin debe girarse 180 aproximadamente en la mitad de la duracin. Es
mejor reemplazar la junta del anillo de atascamiento cuando est gastada o cuando se cambien las piezas. Esto garantiza una
mayor duracin de las piezas, ya que una junta del anillo de atascamiento parcialmente gastada no protege de manera
adecuada a las piezas de metal adyacentes. Si la junta del anillo de atascamiento no est muy desgastada, es posible volver
a usarla colocando algn elemento detrs de la superficie vertical trasera, de manera que despus de la instalacin la junta
sobresalga de la carcasa. La junta que sobresale debe aflojarse para que la unin sea suave. Si la junta del anillo de
atascamiento no sobresale, el espacio resultante entre las piezas de metal provocar turbulencia y generar un desgaste
acelerado.
Espacio Junta sobresaliente
Instalacin de la junta del anillo de atascamiento
10.4 Configuracin de la brecha de la boca

Con el fin de maximizar el rendimiento de la bomba, el espacio libre entre la cara de succin del impulsor y la cubierta de
succin debe ser ajustado al mnimo permitido en funcin del tamao y tipo del armado del cojinete. Esto se realiza moviendo
el armado de la carcasa del cojinete con el tornillo de ajuste.
Antes de proceder al ajuste, el extremo hmedo de la bomba debe estar completamente ensamblado.
o Las cajas de carga pueden ser embaladas antes o despus del procedimiento de ajuste.
o La configuracin mecnica del sello axial se debe dejar hasta despus de terminar el ajuste.
Asegurar que todos los pernos de sujecin del cojinete estn ligeramente flojos
Deslice el armado del cojinete hacia el extremo del impulsor por medio del tornillo de ajuste hasta que el impulsor
comience primero a frotar la cubierta de succin. Es til para hacer girar lentamente el impulsor durante este
procedimiento.
Invierta el tornillo de ajuste hasta que el espacio libre entre el impulsor y la cubierta de succin alcancen los valores
recomendados que se muestran a continuacin.
Una vez que el espacio libre sea el correcto, apriete los pernos de sujecin de la carcasa del cojinete de acuerdo a los
requisitos de la Seccin 8.4 "Montaje del armado del cojinete" y vuelva a revisar dicho espacio.
Precaucin El movimiento final de la carcasa del cojinete durante el ajuste siempre debe estar fuera desde el extremo del
impulsor, como se describi anteriormente. Esto asegura que las roscas del tornillo de ajuste no tendrn
ninguna reaccin contra la carga empujada dirigida hacia adelante que la bomba generar durante la
operacin. Es especialmente importante seguir esta pauta cuando se utiliza un sello mecnico o cuando se ha
aplicado un conservante a las monturas de la carcasa del cojinete y de montaje del pedestal.
Brecha de la boca del impulsor

Tamao
Armado del cojinete
del Armado del cojinete
flotante de extremo
vstago estndar
nominal limitado Succin
Revestimiento
pulg (mm) pulg (mm)
2 - 7/16 0.06 (1.52)
2 - 15/16 0.06 (1.52) 0.012 (0.30) Impulsor
3 - 15/16 0.07 (1.78) 0.012 (0.30)
4 - 7/16 0.08 (2.03) 0.012 (0.30)
5 - 7/16 0.09 (2.29) 0.012 (0.30)
6 - 7/16 0.09 (2.29) 0.012 (0.30) Brecha de la
boca
7 - 3/16 0.09 (2.29) 0.012 (0.30)

9 0.11 (2.79) 0.012 (0.30)
10 - 1/4 0.12 (3.05) 0.015 (0.38)
Se muestra el ejemplo de seccin cruzada de LSA
11 - 1/2 0.13 (3.30)
41
LSA [SPA]
11 Herramientas
11.1 Requisitos de torsin
Algunas partes de la bomba pueden exigir requisitos especiales de torsin
Para mantener pulsado el perno del par de apriete de la caja de cojinetes, consulte la Seccin 8.4 "Montaje del
conjunto de cojinetes".
Si la bomba est equipada con un anillo de liberacin del impulsor, consulte 10.3 "Armado del extremo hmedo" para
los requerimientos del par de apriete.
Si la bomba est equipada con un sello mecnico, consulte el Manual de Sellos Mecnicos para ver los
requerimientos del par de apriete.
El par de sujecin debe medir con precisin para lograr la fuerza de soporte adecuada. El uso de una llave
dinamomtrica hidrulica se recomienda ya que estas herramientas pueden ser calibradas para producir la exactitud
necesaria.
No existen requisitos de par de apriete especiales para el resto de las tuercas y los tornillos a menos que se pidieran en
el plano de armado. Los tornillos y las tuercas que no se especifican para el par se deben apretar lo suficiente como para
asegurar un acoplamiento firme entre las partes, de conformidad con la prctica de buen mantenimiento. Donde sea
posible, el uso de una llave de impacto de aire impulsado se recomienda para los pernos ms de una pulgada (25 mm)
de dimetro.
Los pernos deben lubricarse para asegurar el mantenimiento. Se prefiere un compuesto antiatascamiento, pero una
buena lubricacin tambin es aceptable.
11.2 Piezas de repuesto en existencia

Debido a la accin erosiva del fango, muchos de los componentes del extremo hmedo de la bomba pueden requerir de
sustitucin durante el mantenimiento normal. La inspeccin o revisin de los componentes mecnicos tambin pueden
requerir el reemplazo de ciertas partes.
Las siguientes son las listas de las partes recomendadas (cuando sea aplicable) para tener a mano para el mantenimiento
normal y de inspeccin. Las cantidades de las piezas que se encuentren en existencia dependern de la severidad de la
presencia de fango y del nmero de unidades operativas. Las prcticas de mantenimiento tambin pueden favorecer
mantener subconjuntos totalmente construidos o bombas completas a la mano, en algunos casos. La experiencia previa en
funciones similares a menudo proporciona la mejor experiencia. En caso de duda, pngase en contacto con el representante
de GIW/KSB para obtener recomendaciones especficas.
Repuestos de puesta en marcha

Cubiertas para todo el equipo
Sujetadores para extremos hmedos
Manga de vstago con cubiertas y anillos anulares
Conjunto de anillos de liberacin del impulsor
Hardware de anillos de liberacin del impulsor
Sello mecnico con adaptadores y sujetadores
Repuestos operativos que incluyen piezas de puesta en marcha adicionales

Conjunto adicional de empaquetaduras para todos los equipos
Carcasa de la bomba
Impulsor
Cubiertas laterales
Conjunto de cojinete
Cojinetes
Kit de empaquetaduras para el conjunto de cojinetes
Lubricante para cojinetes
Sello del vstago

Manga del vstago
Anillo de agua del sello del vstago
Caja de carga de empaque
Sello mecnico adicional
Placa de cierre o sello del acelerador opcional
42
LSA [SPA]
12 Solucin de problemas
Vibracin durante el funcionamiento de la

los
caudal
Aumento excesivo de la temperatura en la

de
Fuga excesiva en el sello del vstago

un
Aumento de la temperatura
Exceso de presin de descarga
Remedio
El motor est sobrecargado
suministra
Causa Para obtener ms informacin, consulte la GIW Tech Series

en:
Fugas en la bomba
giwindustries.com
bomba
insuficiente
cojinetes
bomba
bomba
La
Bloqueo de la descarga o tubera de succin. Elimine la obstruccin o abra la vlvula.

ADVERTENCIA: La bomba no debe ser operada Si la tubera no se puede desbloquear de inmediato, la
con la tubera bloqueada. Peligro de explosin bomba debe ser puesta fuera de servicio inmediatamente.
debido al calentamiento del lquido y la
sobrepresin de la bomba.
El cabezal del sistema es mayor de lo esperado. Compruebe cualquier obstruccin inesperada, una lnea
colapsada o una vlvula parcialmente cerrada.
Compruebe los clculos del sistema. Puede ser necesario
el ajuste del diseo del sistema o de las condiciones de
funcionamiento de la bomba.*
Operacin de bajo flujo. Aumente la velocidad de flujo. En general, no es
recomendable el funcionamiento por debajo del 30% del
caudal de mejor eficiencia.
El cabezal del sistema es inferior a lo esperado, lo que Puede ser necesario el ajuste del diseo del sistema o de

provoca una velocidad de flujo excesiva. las condiciones de funcionamiento de la bomba.*
La bomba y la tubera no estn completamente Ventilacin o cebado.

ventiladas o cebadas.
Exceso de aire arrastrado en el lquido. Mejore el diseo del sumidero y la ventilacin para evitar
que el aire llegue a la bomba. Considere la posibilidad de

un diseo de bomba de espuma si el aire no puede ser
evitado.
Obstruccin parcial del impulsor. Elimine la obstruccin. Tenga en cuenta que el bloqueo
puede provocar el reflujo hacia el sumidero despus de la
salida de servicio.
Vibraciones de resonancia en la tubera. Compruebe las conexiones de las tuberas y el montaje de
la bomba.

Si es necesario, reduzca las distancias o modifique los
soportes de tuberas.
Cabezal de succin insuficiente (NPSH disponible ) Revise el nivel del sumidero. Elvelo si es necesario.
Abra completamente todas las vlvulas en la lnea de
succin.
Compruebe los clculos de prdidas por friccin de las
lneas de succin. Modifique el diseo si es necesario.*
La densidad o viscosidad del fluido bombeado es Puede ser necesario el ajuste del diseo del sistema o de

mayor de lo esperado. las condiciones de funcionamiento de la bomba.*
La velocidad es demasiado alta. Reduzca la velocidad.
Piezas desgastadas. Compruebe las piezas desgastadas. Reemplace si es
Los tornillos, los sellos o las cubiertas estn flojos. necesario.

Apriete los tornillos o inserte sellos y cubiertas nuevos si es
necesario.
Material de embalaje o ajuste errneos o... Corrija el ajuste. Reemplace las piezas si es necesario.
Presin incorrecta del agua del sello (demasiado alta o (Ver artculo GIW Tech sobre este tema).
baja).
La unidad est desalineada. Compruebe el acoplamiento. Vuelva a alinear si es

necesario.
Falla de los cojinetes. Sustituya los cojinetes. Compruebe el lubricante por si hay
contaminacin. Inspeccione y repare las juntas de
cojinetes, segn sea necesario.
43
LSA [SPA]
Pngase en contacto con un centro de servicio GIW para
obtener los servicios de reconstruccin de fbrica.
Cantidad insuficiente o excesiva de lubricante o Corrija de acuerdo a las recomendaciones del manual de

lubricante inadecuado. mantenimiento.
Condiciones ambientales calientes o de aislamiento Retire el aislamiento o la suciedad del conjunto de
cojinetes.
Mejore la ventilacin alrededor de la bomba.
El voltaje operativo es demasiado bajo. Aumente la tensin.
* Pngase en contacto con su representante de GIW/KSB para que le aconsejen.
44
LSA [SPA]
13 Suplementos
Los suplementos proporcionan informacin adicional para equipos opcionales. Es posible que estas opciones no estn
disponibles para su bomba.
Consulte la Lista de materiales para ver las opciones que se incluyen con su bomba.
13.1 Funcionamiento sumergible de la bomba con sellos de cojinete de cono doble

del tanque.
45
LSA [SPA]
13.2 Sellos de cono doble
Los anillos del sello, las tricas de goma y los alojamiento deben estar
completamente limpios y libres de aceite y suciedad. Utilice un pao sin
pelusas con un solvente que se evapore rpidamente y no deje residuos.
Debe ser compatible con los anillos tricos de goma. Puede utilizar alcohol
isopropilo u otro limpiador suave. Siga todas las pautas de seguridad de uso
segn la Hoja de datos de seguridad del material solvente. Verifique la trica
de goma en busca de defectos en la superficie e inspeccione toda la
superficie de metal en busca de suciedad o marcas. No coloque la superficie
del anillo del sello pulida sobre ninguna otra superficie
Estire suavemente la trica sobre los anillos del sello de metal hasta que se
asiente en el radio. Verifique que la trica no est doblada inspeccionando la
lnea de ras moldeada en el dimetro exterior. Elimine cualquier irregularidad
tirando suavemente de una seccin de la trica radialmente hacia fuera del
anillo y permitiendo que se vuelva a deslizar. Las tricas dobladas provocan
una carga no uniforme de la superficie, que puede generar fugas y
contaminacin en el cojinete.
Coloque la cubierta del extremo del alojamiento y el soporte del sello en una superficie plana y limpia.
Verifique que los surcos estn limpios y libres de asperezas o bordes filosos. Utilizando la Herramienta
de instalacin del sello, ubique la protuberancia torneada en la herramienta sobre la trica y la
abrazadera en conjunto. Alinee las piezas en forma uniforme con el surco y deslice cuidadosamente el
conjunto del sello en su lugar utilizando un empuje rpido y parejo. Puede utilizar alcohol isopropilo
como lubricante. Deje tiempo para que el lubricante del conjunto se evapore.
Aplique una capa muy fina de lubricante de disulfuro de molibdeno o aceite liviana en las superficies
del sello antes del armado final. Esto lubricar los sellos durante el arranque inicial. No coloque
lubricante en los anillos tricos de goma. Asegrese de que no haya suciedad en las superficies del
sello, dado que una pequea pelusa puede separar las superficies del sello y provocar fugas o daos
en las superficies de sellado.
46
LSA [SPA]
El armado final se detalla en el plano del Armado del alojamiento del cojinete. Coloque pernos
en las cubiertas del extremo e instale dos (2) pasadores y tuercas para la herramienta de
instalacin. Verifique que no haya asperezas o bordes afilados en el eje que pudieran daar la
junta trica. Cubra los tornillos de fijacin grandes con componente antiatascamiento y
enrosque en los orificios perforados hasta que los puntos estn a 1/8 (3mm) del dimetro
interno. Instale la junta trica en el Soporte del sello. Cubra el ID del soporte con sellador de
silicona RTV, incluidos la junta trica y los orificios de los tornillos de fijacin. Coloque una
pequea capa de silicona alrededor del dimetro del vstago para que pueda deslizarse la
junta trica. Utilice especial cuidado en el canal chavetero del vstago. Coloque el espaciador
sobre el vstago y deslice cuidadosamente el soporte hasta que haga contacto con el
espaciador. Deje caer la herramienta de instalacin sobre el vstago y ajuste las tuercas a un
giro de a y ajuste a mano contra la herramienta.
El espaciador no debe moverse y el soporte debe hacer contacto con el mismo en forma uniforme en todos los costados.
Ajuste los tornillos de fijacin en un patrn cruzado. Retire la herramienta de instalacin y el espaciador y luego vuelva a
aplicar torsin en los tornillos de fijacin. Cubra los tornillos de fijacin con componente antiatascamiento y ajstelos en los
orificios perforados. Llene los orificios perforados hasta el tope con silicona para proteger los tornillos de fijacin. Esto
permitir una extraccin ms sencilla para mantenimiento futuro. Gire el vstago a mano y verifique que la operacin sea
suave. Verifique que los soportes estn alineados a la placa de extremo. Los anillos del sello metlico pueden parecer
levemente ladeados en relacin a los soportes. Esto no es un problema, los anillos funcionarn bien cuando la bomba
arranque.
Una vez que el armado est completo, retire uno de los tapones del tubo del alojamiento del cojinete. Instale un accesorio de
lnea de aire y aplique presin levemente a la unidad con aire seco a 10-15 psi o 1 bar. Verifique todas las uniones y los sellos
de cono doble en busca de fugas rociando con una solucin de agua y jabn. NO exceda los 15 psi, ya que esto podra
provocar que las tricas sobresalgan de los surcos del sello. Si esto sucede, desarme la unidad y vuelva a instalar la trica.
Libere la presin de aire, vuelva a colocar el tapn del tubo y prepare la unidad para el envo o la instalacin en el pedestal de
la bomba.
Las unidades que se devuelven al servicio deben estar completamente llenas con aceite. Retire el tapn de llenado superior y
agregue aceite. Si la unidad permanecer vaca durante la instalacin de la bomba, asegrese de que est claramente
indicado que debe AGREGARSE ACEITE antes del arranque en la bomba y en el panel de control. Una vez que se conecte el
tanque temporal, llene las mangueras y el tanque. Permita que el aceite desplace el aire en las lneas. Marque el nivel de
aceite del tanque como referencia. Tenga en cuenta que un sistema de manguera simple o una temperatura muy baja puede
requerir ms tiempo para drenar todo el aire del sistema. El nivel debe igualarse despus que la bomba haya estado
funcionando durante una hora o dos. En este punto, llene el tanque hasta el nivel de funcionamiento correcto.
Cantidad de aceite del

Tamao del conjunto de cojinetes
vstago sumergible
litros (cuartos)
47/16 18 (19)
57/16 41 (43)
67/16 73 (77)
73/16 88 (93)
9 131 (138)
101/4 170 (180)
111/2 284 (300)
47
LSA [SPA]
Tabla de informacin de la bomba (LSA-S) estndar LSA
TABLA DE INFORMACIN DE LA BOMBA DE RANGO LSA
Presin de Descarga
Nmero de
Nmero de Tamao normal funcionamiento Pasaje libre Intervalos de
vano
conjunto mxima posicin
Y tipo
pulg. mm psi bar pulg. mm grados
0501x 6x8-25 150x200-635 180 12.41 3.2x3.6 81x92 22.5 4ME
0562x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 3.9x4.6 99x117 22.5 4ME
0563x 8X10-32 200x250-810 172 11.86 4.6x4.6 117x117 22.5 3ME
0564x, 0566x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 3.9x4.6 99x117 15 4ME
0565x, 0567x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 4.6x4.6 117x117 15 3ME
0508x, 0510x 10x12-36 250x300-910 156 10.75 4.0x6.7 102x171 15 4ME
0509x, 0511x 10x12-36 250x300-910 156 10.75 6.3x6.7 160x171 15 3ME
0568x, 0570x 12x14-36 300x350-910 173 11.93 5.1x8.3 129x210 15 4ME
0569x, 0571x 12x14-36 300x350-910 173 11.93 6.4x8.3 162x210 15 3ME
0516x 4X6-25 100x150-635 180 12.41 1.5x1.5 39x39 22.5 4ME
0517x 2x3-21 50x75-530 220 15.17 1.0x1.0 25x25 45 4RV
0518x 3x4-21 75x100-530 220 15.17 1.0x1.0 25x25 45 4RV
0519x 4X6-21 100x150-530 220 15.17 2.5X2.8 63X71 45 4RV
0521x 8x10-25 200x250-635 163 11.24 2.4x4.9 63x125 22.5 4RV
0522x, 0525x 10x12-32 250x300-810 140 9.65 3.7x6.7 95X171 15 4RV
0527x 16x16-39 400x400-990 120 8.27 5.8x8.2 148x209 15 4ME
0530x, 0532x 16x16-39 400x400-990 126 8.68 4.4x8.7 112x222 30 4ME
0534x, 0536x 16x18-44 400x450-1115 150 10.34 5.5x7.6 141x193 18 4ME
0535x, 0537x 16x18-44 400x450-1115 150 10.34 7.6X7.6 193x193 18 3ME
0538x, 0540x 18x18-44 450x450-1115 160 11.03 6.3x11.6 161x295 18 4ME
0539x, 0541x 18x18-44 450x450-1115 160 11.03 8.9x11.6 226x295 18 3ME
0546x, 0547x 20x20-48 500x600-1220 105 7.24 9.7x13.0 247x330 9 4RV
0548x 20x20-48 500x600-1220 130 8.96 9.7x13.0 247x330 15 4RV
0549x 20x24-48 500x600-1220 113 7.79 6.1x13.0 155x330 15 4ME
0550x 22x24-54 550x600-1370 186 12.82 8.1x13.5 208x343 18 4ME
0551x 26x28-58 650x700-1470 91 6.27 8.6x11.7 218x298 15 4ME
INTERVALOS INTERVALOS
DE 15 DE 45
INTERVALOS DE 18 INTERVALOS DE 22,5
Posiciones de descarga de LSA
La direccin de rotacin es en sentido
izquierdo con respecto al extremo del motor.
La descarga vertical es estndar.
48
LSA [SPA]
NOTAS
49
LSA [SPA]
Imagen general con la lista de los componentes
El armado de la bomba, la lista de materiales y otros dibujos o instrucciones especiales pertinentes a cada pedido se
adjuntarn a la parte posterior de este manual.
50
ANEXO NRO. 5.1

MANUAL PRELIMINAR DE MANTENIMIENTO INGLS

Telfs: (51-1) 346-2102/ 346-0799.
Fax: (51-1) 346-2101
www.tecniflow.com
Maintenance Manual
07/2012 LCC
LCC Metal LCC Rubber
Pump Type:
Pump Serial Number:
Date:
Purchaser:
Purchasers Order Number:
GIW Work Order Number:
Shipped To:
Include the pumps serial number when ordering replacement parts.
Note: This is a standard maintenance manual provided for your convenience.

This manual may not be reproduced without written consent of GIW Industries.
Additional copies may be purchased. Please contact your sales representative for details.

+1 (888) 832-4449 +49 6233 86-0 .
FAX +1 (706) 855-5151 FAX +49 6233 86-3289
A KSB Company
Contents
Section Page Section Page
1 General 4 7 Maintenance 21
7.1 Supervision of Operation 21
2 Safety 5 7.2 Drainage / Disposal 21
2.1 Safety Markings 5 7.3 Lubrication and Lubricant Change 21
2.2 Personnel Qualification and Training 5 7.3.1 Underwater Operation 22
2.3 Non-compliance with Safety Instructions 5 7.4 Procedures for Maximum Parts Life 22
2.4 Safety Awareness 5 7.5 Operational Problems and Solutions 22
2.5 Safety Instructions for Operators 5
2.6 Safety Instructions for Maintenance, Inspection & 8 Mechanical End 24
Installation 6 8.1 Mechanical End Overview 24
2.7 Unauthorized Modification and Manufacture of 8.2 Mechanical End Disassembly 24
Spare Parts 6 8.3 Mechanical End Assembly 25
2.8 Unauthorized Modes of Operation 6 8.3.1 Mounting the Bearings 25
2.9 Assembly & Disassembly Safety 6 8.3.2 Back to Back Thrust Bearing Installation 26
8.3.3 Face to Face Thrust Bearing Installation 27
3 Transport and Storage 8 8.3.4 Installing End Covers and Seals 28
3.1 Transport & Handling Safety 8 8.4 Bearing Assembly Mounting 29
3.2 Storage Requirements 9
3.2.1 Storage of New Pumps Pumps under Warranty 9 9 Shaft Seal 30
3.2.2 Removing from Storage 9 9.1 Mechanical Seal 30
3.3 Recommended Lifting 10 9.1.1 Mechanical Seal Assembly and Disassembly 30
9.2 Stuffing Box 30
4. Description 11 9.2.1 Stuffing Box Packing 31
4.1 Technical Specification 11 9.2.2 Stuffing Box Assembly 31
4.2 Designation 11 9.2.3 Stuffing Box Maintenance 31
4.3 Design Details 11 9.3 Expeller Seal 33
4.4 Noise Characteristics 11 9.3.1 Expeller Assembly 34
4.5 Accessories 11 9.3.2 Expeller Disassembly 34
4.6 Dimensions and Weights 11 9.3.3 Expeller Running Clearance 35
4.7 Forces and Moments at Nozzles 12
10 Wet End 36
5 Installation at Site 13 10.1 Wet End Overview 36
5.1 Safety Regulations 13 10.1.1 Pump Casing 36
5.2 Foundation 13 10.1.2 Impeller Form 36
5.3 Installing the Baseplate and Pump 13 10.2 Wet End Disassembly 36
5.3.1 Aligning the Pump / Drive Train 13 10.2.1 Impeller Removal 36
5.3.2 Place of Installation 14 10.2.2 Impeller Break-Loose Jig 36
5.4 Connecting the Piping 14 10.2.3 Impeller Lifting Jig 37
5.4.1 Auxiliary Connections 14 10.2.4 Casing Removal 37
5.5 Safety Guards 14 10.2.5 Elastomer-Liner Removal 37
5.6 Oil Temperature Monitoring (RTD) 14 10.3 Wet End Assembly 37
5.7 Final Check 14 10.3.1 Mounting the Shaft Sleeve 37
5.8 Connection to Power Supply 15 10.3.2 Mounting the Casing 37
6 Commissioning, Startup and Shutdown 16 10.3.3 Elastomer Lined Wet End 37
6.1 Commissioning / Return to Service 16 10.3.4 Installing the Impeller 38
6.1.1 Bearing Lubrication 16 10.3.5 Suction Plate & Liner (LCC-H only) 38
6.1.2 Shaft Seal Commissioning 17 10.4 Setting the Nose Gap 38
6.1.3 Checking the Direction of Rotation 18 11 Tooling 40
6.1.4 Cleaning the Plant Piping 18 11.1 Torque Requirements 40
6.1.5 Suction Strainer 18 11.2 Spare Parts Stock 40
6.2 Startup 18
6.2.1 Priming the Pump 19 12 Troubleshooting 41
6.3 Shutdown 19
6.3.1 Measures to be taken for Prolonged Shutdown 19 13 Supplements 42
6.4 Operating Limits 19 13.1 Duo Cone Seals 42
6.4.1 Temperature Limits 19 NOTES 44
6.4.2 Switching Frequency 20
6.4.3 Density of the Medium Handled 20 General Drawing with List of Components 45
6.5 Underwater Pump Operation 20
2
Index
Accessories 4.5 11 Operational Flow & Head 7.5 23

Alignment 5.3.1 13 Operational Problems and Solutions 7.5 22
Assembly Safety 2.9 6 Packing 9.2.1 31
Assembly, Wet End 10.3 37 Parts Life 7.4 22
Assembly. Mechanical End 8.3 25 Personnel 2.2 5
Auxillary Connections 5.4.1 14 Piping System Design 7.5 23
Baseplate 5.3 13 Piping, Allowable Forces and Moments 4.7 12
Bearing Assembly Clamp Bolts 8.4 29 Piping, Cleaning 6.1.4 18
Bearing Assembly Mounting 8.4 29 Piping, Connecting 5.4 14
Bearing Installation 8.3.1 25 Power Supply 5.8 15
Bearings Lubrication, Commissioning 6.1.1 16 Priming the Pump 6.2.1 18
Casing Installation 10.3.2 37 Pump Description 4 11
Casing Removal 10.2.4 37 Pump Design Details 4.3 11
Casing, Parts Life 7.4 22 Pump Designations 4.2 11
Casing 10.1.1 36 Pump Specification 4.1 11
Cavitation / NPSH Performance 7.5 22 RTD Installation 5.6 14
Commissioning / Return to Service 6.1 16 Safety Awareness 2.4 5
Commissioning, Bearing Lubrication 6.1.1 16 Safety Guards 5.5 14
Commissioning 6 16 Safety Markings 2.1 5
Density of the Medium Handled 6.4.3 20 Safety, Final Check 5.7 14
Dimensions 4.6 11 Safety, Non-compliance 2.3 5
Direction of Rotation 6.1.3 18 Safety, Operators 2.5 5
Disassembly Safety 2.9 6 Safety, Regulations 5.1 13
Disassembly, Mechanical End 8.2 24 Safety, Transport & Handling 3.1 8
Disassembly, Wet End 10.2 36 Safety 2 5
Drainage / Disposal 7.2 21 Seal Water Requirements 9.2.3 31
Drawings 45 Shaft Seal, Commissioning 6.1.4 17
Elastomer Wet End Installation 10.3.3 37 Shaft Seal 9 30
Elastomer Wet End Removal 10.2.5 37 Shaft Sleeve, Mounting 10.3.1 37
End Covers and Seals Installation 8.3.4 28 Shutdown, Prolonged 6.3.2 19
Expeller Running Clearance 9.3.3 35 Shutdown 6 16
Expeller Seal Assembly 9.3.1 34 Shutdown 6.3 19
Expeller Seal Disassembly 9.3.2 34 Spare Parts Stock 11.2 40
Expeller, Maintenance 7.4 22 Spare Parts, Unauthorized Modification 2.7 6
Expeller 9.3 33 Startup 6 16
Foundation 5.2 13 Startup 6.2 18
Impeller Installation 10.3.4 38 Storage Requirements 3.2 9
Impeller Removal, Break Loose Jig 10.2.2 36 Storage, Pumps Under Warranty 3.2.1 9
Impeller Removal, Lifting Jig 10.2.3 37 Storage, Removal From 3.2.2 9
Impeller Removal 10.2.1 36 Stuffing Box Assembly 9.2.2 31
Impeller, Parts Life 7.4 22 Stuffing Box Maintenance 9.2.3 31
Impeller 10.1.2 36 Stuffing Box Packing 9.2.1 31
Inspection, Safety 2.6 6 Stuffing Box, Commissioning 6.1.2 17
Installation, Location 5.3.2 14 Stuffing Box 9.2 30
Installation, Safety 2.6 6 Suction Liner, Parts Life 7.4 22
Installation 5 13 Suction Plate & Liner Installation ( LCC-H Only) 10.3.5 38
Lifting 3.3 10 Suction Strainer 6.1.5 18
Lubricant Change 7.3 21 Sump Design 7.5 22
Maintenance Equipment 11 40 Switching Frequency 6.4.2 20
Maintenance, Safety 2.6 6 Temperature Limits 6.4.1 19
Maintenance 7 21 Thrust Bearing Installation (Back to Back) 8.3.2 26
Mechanical End Assembly 8.3 25 Thrust Bearing Installation (Face to Face) 8.3.3 27
Mechanical End Disassembly 8.2 24 Tooling 11 40
Mechanical End 8 24 Torque Requirements 11.1 40
Mechanical Seal Assembly & Disassembly 9.1.1 30 Transport, Storage & Handling 3 8
Mechanical Seal, Commissioning 6.1.2 17 Troubleshooting 12 41
Mechanical Seals 9.1 30 Underwater Operation 7.3.3 22
Noise Characteristics 4.4 11 Underwater Pump Operation 6.5 20
Nose Gap Adjustment 10.4 38 Wear Problems and Solutions 7.5 22
Oil Temperature Monitoring 5.6 14 Weights 4.6 11
Operating Limits 6.4 19 Wet End Assembly 10.3 37
Operation, Supervision 7.1 21 Wet End Disassembly 10.2 36
Operation, Unauthorized Modes 2.8 6 Wet End 10 36
3
LCC
1 General
This manual contains important information for reliable, proper and efficient operation. Compliance with the
Caution
operating instructions is of vital importance to ensure reliability and long service life of the pump, and to avoid
any risks.
These operating instructions do not take into account local regulations; the operator must ensure that such regulations are
strictly observed by all, including the personnel called in for installation.
This pump / unit must not be operated beyond the limit values specified in the technical documentation for the
medium handled, capacity, speed, density, pressure, temperature and motor rating. Make sure that operation is in
accordance with the instructions given in this manual or in the contract documentation.
The nameplate indicates the type series / size, main operating data and serial number. Please quote this information in all
queries, repeat orders and particularly when ordering spare parts.
If you need any additional information or instructions exceeding the scope of this manual or in case of damage, please contact
your GIW / KSB representative.
4
LCC
2 Safety
These operating instructions contain fundamental information that must be complied with during installation, operation and
maintenance. Therefore this operating manual must be read and understood both by the installing personnel and the
responsible trained personnel / operators prior to installation and commissioning, and it must always be kept close to the
operating location of the machine / unit for easy access.
Not only must the general safety instructions given in this chapter of Safety be complied with, but also the safety instructions
outlined under specific headings.
2.1 Safety Markings

The safety instructions contained in this manual whose non-observance might cause hazards to persons are specially marked
with the general hazard sign, namely
Safety sign in accordance with DIN 4844-W9
The electrical danger warning sign is the safety sign in accordance with DIN 4844-W8.
Caution The word caution is to introduce safety instructions whose non-observance may lead to damage to the
machine and its functions.
Instructions attached directly to the machine, such as:

Arrow indicating the direction of rotation
Marking for fluid connections must always be complied with and be kept in legible condition at all times.
2.2 Personnel Qualification and Training

All personnel involved in the operation, maintenance, inspection and installation of the machine must be fully qualified to carry
out the work involved.
Personnel responsibilities, competence and supervision must be clearly defined by the operator. If the personnel in question
are not already in possession of the requisite know-how, appropriate training and instruction must be provided. If required, the
operator may commission the manufacturer / supplier to provide such training. In addition, the operator is responsible for
ensuring that the contents of the operating instructions are fully understood by the responsible personnel.
2.3 Non-compliance with Safety Instructions

Non-compliance with safety instructions can jeopardize the safety of personnel, the environment and the machine itself. Non-
compliance with these safety instructions will also lead to forfeiture of any and all rights to claims for damages.
In particular, non-compliance can, for example, result in:

Failure of important machine / unit functions
Failure of prescribed maintenance and servicing practices
Hazard to persons by electrical, mechanical and chemical effects
Hazard to the environment due to leakage of hazardous substances.
2.4 Safety Awareness

It is imperative to comply with the safety instructions contained in this manual, the relevant national and local health and safety
regulations and the operators own internal work, operation and safety regulations.
2.5 Safety Instructions for Operators

Any hot or cold components that could pose a hazard must be equipped with a guard by the operator.
Guards that are fitted to prevent accidental contact with moving parts (e.g. coupling) must not be removed while the
machine is operating.
Leakages (e.g. at the shaft seal) of hazardous media handled (e.g. explosive, toxic, hot) must be contained so as to avoid
any danger to persons and the environment. Pertinent legal provisions must be adhered to.
Electrical hazards must be eliminated. (Refer to the relevant safety regulations applicable to different countries and / or the
local energy supply companies.)
Mixing unsuitable media may cause a chemical reaction resulting in a pressure buildup and potential explosion.
5
LCC
2.6 Safety Instructions for Maintenance, Inspection & Installation
The operator is responsible for ensuring that all maintenance, inspection and installation work is performed by authorized
and qualified personnel who are thoroughly familiar with the manual.
Work on the machine must be carried out only during standstill. The shutdown procedure described in the manual for
taking the machine out of service must be adhered to without fail.
Pumps or pump units handling media injurious to health must be decontaminated.
Immediately following completion of the work, all safety / protective devices must be re-installed and / or re-activated.
Please observe all instructions set out in the Section 6 Commissioning before returning the machine to service.
2.7 Unauthorized Modification and Manufacture of Spare Parts

Modifications or alterations of the machine are only permitted after consultation with the manufacturer. Original spare parts and
accessories authorized by the manufacturer ensure safety. The use of other parts can invalidate any liability of the
manufacturer for damage or warranty.
2.8 Unauthorized Modes of Operation

Any warranty of the operating reliability and safety of the pump / unit supplied is only valid if the machine is operated in
accordance with its designated use as described in the following sections. The limits stated in the data sheet must not be
exceeded under any circumstances.
2.9 Assembly & Disassembly Safety

For sectional drawings and bills of material relating to your specific pump and equipment, locate an official copy
of the documentation provided by GIW / KSB. This may be shipped separately from the pump and will include
drawings and bills of material as attachments to this basic manual.
Dismantling and reassembly must always be carried out in accordance with the rules of sound engineering practice and
the relevant sectional drawings. Any work on the motor, gear reducer, mechanical seal or other non-pump equipment shall
be governed by the specifications and regulations of the respective supplier.
Before assembly thoroughly clean all dismantled part mating surfaces and check them for signs of wear. Damaged or
worn components are to be replaced by original equipment spare parts. Make sure that the seal faces are clean and the o-
rings and gaskets are properly fitted. It is recommended that new seal elements (o-rings and gaskets) be used whenever
the pump is reassembled. Make sure that new gaskets have the same thickness as the old ones.
Avoid the use of mounting aids as much as possible. Should a mounting aid be required, use a commercially available
contact adhesive. The adhesive should only be applied at selected points (three to four spots) and in thin layers. Do not
use cyanoacryiate adhesives (quick-setting adhesives). If in certain cases mounting aids or anti-adhesives other than
those described are required, please contact the sealing material manufacturer.
The operator is responsible for ensuring that all maintenance inspection and installation work is carried out by authorized,
duly qualified staff who are thoroughly familiar with these operating instructions.
A regular maintenance schedule will help avoid expensive repairs and contribute to trouble-free, reliable operation of the
pump with a minimum of maintenance expenditure.
Repair and maintenance work to the pump must only be carried out by specially trained personnel, using original
equipment spare parts.
Proper lifting, rigging and safety practices must be observed at all times.
Do not attempt to lift heavy components by hand as this may result in personal injury and damage to equipment.
Work on the unit must only be carried out with the electrical connections disconnected and locked out. Make sure that
the pump set cannot be switched on accidentally.
Pumps handling liquids posing health hazards must be decontaminated. When draining the medium ensure there is
no risk to persons or the environment. All relevant laws must be adhered to.
Before dismantling or reassembly, secure the pump so as to make sure it cannot be switched on accidentally. The
shut-off elements in the suction and discharge nozzles must be closed. The pump must have cooled down to ambient
temperature, drained, and its pressure must be released.
Before dismantling or reassembly of vertical pumps, remove the motor and pull the assembly out of the sump.
Do not apply heat to the impeller hub or nose due to the sealed cavity at the impeller nose.
DANGER OF EXPLOSION!
Upon completion of the work, all safety-related and protective equipment must be properly refitted and/or reactivated
before starting the pump set.
6
LCC
Always ensure that lifting equipment does not bind the swivel hoist ring. Binding can cause the ring to fail.
When lifting a plate that contains two swivel hoist rings, do not allow the angle between the lines of tension from the
rings to exceed 120. This could cause the hoist rings to fail.
120 MAX
Do NOT bind lifting equipment Do NOT exceed 120 between lines of tension
7
LCC
3 Transport and Storage
3.1 Transport & Handling Safety
Proper rigging, lifting and safety practices must be observed at all times.
If the pump / unit slips out of the suspension arrangement, it may cause personal injury and damage to property.
Follow proper lifting practice and safety rules at all times, including:
Verification of the lift weight and load rating of the lift equipment.
Suitability and stability of the attachment points.
Be aware of the location of the center of gravity, which is usually NOT located at the physical center of the unit. In general,
the following guidelines will apply, although common sense and testing of the lift before movement should be used to
verify:
Bare shaft pump (without motor): Near the shaft seal area.
Pump with overhead mounted motor: Between the pump and motor, slightly behind (towards the drive end) of the
shaft seal.
Vertical pump: between the pump and bearing assembly, but closer to the bearing assembly.
Space the lifting points evenly about the center of gravity and as far apart as practical. This will result in the most stable
lift. Note that certain lift points on the pedestal may be intended for use in handling the pedestal alone and are not
necessarily optimum balance points for the entire pump unit.
See Section 3.3 for suggested lifting methods. Actual safe lifting method will vary with pump configuration and type of
lifting equipment.
Ensure secure attachments and test the lifting method for stability before moving pump.
Ensure that the unit remains in the horizontal position during lifting and cannot slip out of the suspension arrangement.
Ensure that the pump is firmly strapped down during shipment. Pump should be protected from direct contact with the
elements. Motors and gear reducers may require immediate cover (consult manufacturer). After arrival on site, consult
GIW Pump Storage recommendations for further storage instructions.
In corrosive environments be sure to remove all lifting devices from the pump and store in a non-corrosive environment
until needed.
DO NOT: Lift with less than four (4) attachment points.
DO NOT: Use eyebolt or shackle locations on the bearing assembly, motor or pump plates. These are intended for lifting
those items alone and must not be used when lifting the entire pump.
DO NOT: Place excessive side loads on cast lifting eyes. The side loading angle on any lifting eye should not exceed 30
degrees.
8
LCC
3.2 Storage Requirements
Upon Receipt
Once received, pumps need to be stored indoors and out of the weather until ready for installation. In construction
environments where indoor storage is not available, st-ore the pump on blocks or pallets, build a frame around it and cover it
with tarpaulin. Ensure the tarpaulin does not touch the pump, since this can lead to condensation. Leave the bottom open for
ventilation. Frame must be able to withstand snow and wind and must be anchored. Frame must also be built in a manner to
last the entire time pump is in storage. Shelter must be continuously maintained in a stable and leak free condition. If the pump
is fitted with a mechanical seal, be sure to consult the seal manufacturers maintenance manual for any additional storage
instructions.
Minimum Tarp requirements:

18oz Vinyl 20mil thick
Water proof UV resistant
3 Months
For storage exceeding 3 months up to 12 months, extra precautions are required.
The wetted pump parts should be drained and isolated from reaction vessel gasses.
The drive train should be manually rotated approximately 5 turns each month.
Check the rust inhibitor coatings on bare metal surfaces and renew exposed areas.
Check the painted surfaces for any signs of corrosion or breaks in the coatings and touch-up as needed.
Verify all threaded holes are protected with grease and plugged.
Fill the bearing assembly with GIW Storage Oil to the center of the sight glass. This oil contains a Vapor Phase Corrosion
Inhibitor (VPCI) additive that will coat the internal bearing surfaces and protect them from corrosion for up to 12 months.
No rotation is needed. For this product to be effective, the bearing assembly must remain sealed in the factory assembled
condition. In particular, the oil fill plug must be securely replaced and no breather or other vent added to the bearing
housing.
Pumps with Inpro seals must be coated externally with white grease or petroleum jelly to seal the gap between the rotor
and stator. Units equipped with a vent kit must have the vents either removed and plugged, or blocked to prevent air
exchange. Sealing the bearing assembly is especially important when a VPCI product is used.
Oil should be replaced if shutdown duration exceeds 12 months.
Auxiliary systems should be regularly tested according to manufacturers recommendations.
If pump is exposed to the weather at any time, frame requirements still stand.
Storage of Elastomer Linings

Pumps with elastomer linings should be stored in a cool dark location free from electrical equipment such as motors, or any
other ozone generating devices. Exposure to direct sunlight or temperatures in excess of 50C (120F) must be avoided.
Properly stored elastomer parts will retain their properties for about two years for gum rubber, or five years for neoprene or
urethane. The parts should be periodically inspected for the presence of a soft chalky layer, easily rubbed off, which would
indicate deterioration. Darkening or discoloration of elastomer parts over time is a natural occurrence and does not by itself
indicate any loss of properties.
3.2.1 Storage of New Pumps Pumps under Warranty

Consult your sales contract documents and/or your GIW representative for detailed instructions. Note that failure to follow
proper storage procedures will void your warranty.
3.2.2 Removing from Storage

GIW Storage Oil must be drained and replaced with GIW Blue Oil before startup.
If the pump must be moved from the storage location to another storage location, or to the installation site, it is
recommended that the bearing assembly be drained before shipment and refilled after relocation or installation. If the
pump is exposed to weather in its new location, then the frame requirements still stand.
After installation and final drive alignment, verify the torque of all fasteners and check the lubricant levels.
Consult the Section 6 Commissioning before putting the pump into service.
Be sure to consult the seal manufacturers maintenance manual for any instructions regarding removal from storage and
commissioning.
9
LCC
3.3 Recommended Lifting
Caution Actual safe lifting method will vary with pump configuration and type of lifting equipment.
Transport of the pump
WARNING: Very top heavy
Transport of the complete pump unit
10
LCC
4. Description
4.1 Technical Specification
The LCC pump range is an international product and has been designed, in most respects, to the METRIC system of units
using metric components. All fasteners are metric and will require metric tooling. All seals are metric including oil seals, O-
rings and stuffing box packing.
Two important exceptions:
1) The suction and discharge flange bolting patterns are to the American (ANSI) standard, however, flange adapting spools
are available.
2) The drive end bearing is an inch based taper roller bearing.
Centrifugal pump for handling coarse or fine particles from solids-laden waste water to aggressive slurries of an abrasive or
corrosive nature. Applications include process pumping and tailings disposal for mining, dredging and other industrial
operations.
4.2 Designation
LCC-M 300-710.5M C M1 Options
Pump Type O Open Shroud Impeller
Hydraulic Type AF Oil Lubricated Face to Face
Discharge Nozzle (mm) AB Oil Lubricated Back to Back
Nominal Impeller Diameter (mm) UF Underwater Oil Lubricated Face to Face
Mechanical Size UB Underwater Oil Lubricated Back to Back
Seal Type GF Grease Lubricated Face to Face
Options GB Grease Lubricated Back to Back
Material Code T Turn Down Impeller
C Elastomer Impeller
Hydraulic Type
M Metal Material Code
R Rubber M1 Metal
H Heavy Construction MC2 Metal / Chemical
R1 Rubber
Mechanical (Frame) Size
1 2 3 4 5 Nominal Flange and Impeller Diameters in mm (inches)
35 mm 50 mm 70 mm 100 mm 125 mm Designation Discharge Suction Impeller
LCC 50 - 230 50 ( 2) 80 ( 3 ) 225 ( 8.86 )
Seal Type LCC 80 - 300 80 ( 3 ) 100 ( 4 ) 310 ( 12.22)
K KE LCC 100 - 400 100 ( 4 ) 150 ( 6 ) 395 ( 15.55)
B Throat Bushing LCC 150 - 500 150 ( 6 ) 200 ( 8 ) 500 ( 19.69 )
M Mechanical Seal LCC 200 - 610 200 ( 8 ) 250 ( 10) 610 ( 24 )
E Expeller LCC 250 - 660 250 (10) 300 ( 12) 660 ( 26 )
LCC 300 - 710 300 ( 12) 350 ( 14) 710 ( 27.95)
For additional information concerning the LCC family of pumps, contact your GIW / KSB representative.
4.3 Design Details

Horizontal, end suction, modified volute casing pump with three-vane impeller for large solids passage. Available in
interchangeable elastomer, metal and extra-heavy designs.
4.4 Noise Characteristics

If running within the normal limits of operation and with clear water, the sound pressure level for the pump alone (with gear box
and motor noises shielded) does not exceed 85 dB(A) at one meter.
The addition of coarse solids, froth or cavitating conditions can significantly increase the noise levels in both the
pump and piping. If accurate noise levels are required for these conditions, field-testing will be required.
Sound pressure levels from motor and gear reducer must be added to the above in accordance with standard acoustic
formulas, taking into account the distance between units. For belt driven units, add an additional 2 dB.
4.5 Accessories
Couplings, pulleys, belts, motor mounts and/or base plates may be provided. Refer to the bill-of-materials, data sheets and/or
drawings for further information.
4.6 Dimensions and Weights

Dimensions and weights are listed on the pump installation plan.
11
LCC
4.7 Forces and Moments at Nozzles
Below are the allowable combined branch loads applicable for all GIW slurry pumps. Fzd
Methods based on ANSI/HI 12.1-12.6-2011 Slurry Pump Standard. Loads generally
exceed HI/ANSI 9.6.2-2008 table 9.6.2.1.4a and API 610-2004, Table 4. Higher Mzd
Mxd
allowable loads may be possible depending on individual pump configuration and
operating conditions. Contact your GIW Application Engineer for more information. Fxd Myd
Fzs Fyd
NOTE: Discharge branch coordinate system always moves with the branch angle.
(Fz is always along the direction of flow). Mzs
Mxs
Fxs Mys
Fys
Allowable Forces Allowable Moments

Flange Size FX FY FZ MX MY MZ
inch mm lbs N lbs N lbs N ft-lbs N-m ft-lbs N-m ft-lbs N-m
2 50 1600 7110 1280 5690 3250 14450 2640 3570 2640 3570 4000 5420
3 75 1760 7840 1410 6270 3410 15180 2900 3930 2900 3930 4390 5960
4 100 1930 8590 1550 6890 3580 15930 3160 4290 3160 4290 4790 6500
6 150 2270 10110 1820 8090 3920 17450 3680 4990 3680 4990 5580 7570
8 200 2630 11700 2100 9340 4280 19040 4200 5690 4200 5690 6360 8620
10 250 3010 13390 2410 10710 4660 20730 4700 6380 4700 6380 7130 9670
DISCHARGE PIPE
12 300 3420 15230 2740 12180 5070 22560 5210 7070 5210 7070 7900 10710
14 350 3890 17300 3110 13830 5540 24640 5710 7740 5710 7740 8650 11730
16 400 4440 19760 3550 15790 6090 27100 6200 8410 6200 8410 9400 12750
18 450 5110 22750 4090 18190 6760 30090 6690 9070 6690 9070 10140 13750
20 500 5900 26240 4720 20990 7550 33580 7170 9730 7170 9730 10870 14740
22 550 6680 29730 5350 23790 8330 37070 7650 10380 7650 10380 11600 15720
24 600 7350 32720 5890 26190 9000 40060 8120 11020 8120 11020 12310 16700
26 650 7900 35170 6330 28150 9550 42510 8590 11650 8590 11650 13020 17660
30 750 8780 39090 7030 31260 10430 46430 9510 12900 9510 12900 14410 19540
36 900 9860 43890 7890 35090 11510 51230 10850 14710 10850 14710 16440 22290
38 950 10150 45170 8120 36150 11820 52580 11280 15300 11280 15300 17100 23190
3 75 3410 15180 1760 7840 1410 6270 4390 5960 2900 3930 2900 3930
4 100 3580 15930 1930 8590 1550 6890 4790 6500 3160 4290 3160 4290
6 150 3920 17450 2270 10110 1820 8090 5580 7570 3680 4990 3680 4990
8 200 4280 19040 2630 11700 2100 9340 6360 8620 4200 5690 4200 5690
10 250 4660 20730 3010 13390 2410 10710 7130 9670 4700 6380 4700 6380
12 300 5070 22560 3420 15230 2740 12180 7900 10710 5210 7070 5210 7070
14 350 5540 24640 3890 17300 3110 13830 8650 11730 5710 7740 5710 7740
SUCTION PIPE
16 400 6090 27100 4440 19760 3550 15790 9400 12750 6200 8410 6200 8410
18 450 6860 30090 5110 22750 4090 18190 10140 13750 6690 9070 6690 9070
20 500 7550 33580 5900 26240 4720 20990 10870 14740 7170 9730 7170 9730
22 550 8330 37070 6680 29730 5350 23790 11600 15720 7650 10380 7650 10380
24 600 9000 40060 7350 32720 5890 26190 12310 16700 8120 11020 8120 11020
26 650 9550 42510 7900 35170 6330 28150 13020 17660 8590 11650 8590 11650
28 700 10020 44590 8370 37250 6700 29800 13720 18600 9050 12280 9050 12280
30 750 10430 46430 8780 39090 7030 31260 14410 19540 9510 12900 9510 12900
34 850 11170 49710 9520 42370 7620 33890 15770 21390 10410 14110 10410 14110
36 900 11510 51230 9860 43890 7890 35090 16440 22290 10850 14710 10850 14710
38 950 11820 52580 10150 45170 8120 36150 17100 23190 11280 15300 11280 15300
12
LCC
5 Installation at Site
5.1 Safety Regulations
Electrical equipment operated in hazardous locations must comply with the applicable explosion protection
regulations. This is indicated on the motor rating plate. If the equipment is installed in hazardous locations, the
applicable local explosion protection regulations and the regulations of the test certificate supplied with the equipment
and issued by the responsible approval authorities must be observed and complied with. The test certificate must be
kept close to the location of operation for easy access.
5.2 Foundation
All structural work required must have been prepared in accordance with the dimensions stated in the dimension table /
installation plan.
The concrete foundation shall have sufficient strength for the pump and be completely cured before installation. The mounting
surface must be flat and level. Anchor bolts must be located according to the installation plan. This can be done when the
concrete is poured, or by drilling holes in existing foundations and grouting the bolts in place.
Appropriate personal protective equipment should be worn when handling concrete and grouting materials.
5.3 Installing the Baseplate and Pump

Do not install the baseplate and pump on unpaved or unsupported foundations. Injury can result from vibration or
shifting equipment.
After placing the baseplate on the foundation, it must be leveled by shimming. Shims should be fitted between the baseplate
and the foundation itself; they should always be inserted to the left and right of the foundation bolts and in close proximity to
these bolts. For a bolt-to-bolt clearance of more than 800mm (30 in.), additional shims should be inserted halfway between the
adjoining holes. All shims must lie perfectly flush.
Insert the foundation bolts and set them into the foundation using concrete. When the mortar has set, tighten the foundation
bolts evenly and firmly and grout the baseplate using low shrinkage grout.
Shim Shim Shim

800
Foundation bolts
5.3.1 Aligning the Pump / Drive Train

All components must be level during system operation unless special provisions for bearing lubrication and oil
Caution
sealing have been made. After attaching the unit to the foundation and connecting the piping, the pump and
drive train must be thoroughly checked and, if necessary, realigned.
Caution Improper alignment of the unit can cause damage to both the coupling and the unit itself!
Use of the mounting bolts to close gaps between motor feet and the mounting plate (in place of shimming) is not
recommended and may result in twisting of the motor frame, soft foot mounting and excessive vibration.
Care must be taken when removing drive components to avoid personal injury or damage to the equipment.
Avoid contact with hot surfaces such as couplings, which may heat up during normal operation and cause injury.
Proper alignment must be taken into consideration when using an overhead motor mount accessory. Motor feet must be
firmly supported at each mounting bolt location before the bolts are tightened. Shims should be used to fill any gaps and
ensure solid mounting and vibration prevention.
For optimum performance, the pump should be mounted directly to the baseplate without shims. The rest of the drive train
is then aligned to the pump. For this reason, GIW baseplate designs generally allow space for shimming under the gear
reducer and motor, but not under the pump itself. The only exception occurs in cases where regular removal and
replacement of the entire pump is stipulated during the equipment design stage. In these cases, special instructions for
alignment and shimming of the pump may be given on the pump assembly and/or general arrangement drawings.
13
LCC
Coupling check and realignment must be done even if pump and motor are supplied completely assembled and aligned on
a common base plate. The correct distance between the coupling halves as specified in the installation plan must be
observed.
The pump set is correctly aligned if a straightedge placed axially on both coupling halves is the same distance from each
shaft at all points around the circumference. In addition, the distance between the two coupling halves must remain the
same all around the circumference. Use a feeler gauge, a wedge gauge or a dial micrometer to verify.
The radial and axial deviation (tolerance) between the two coupling halves should not exceed 0.1 mm (0.004 inch).
For V-belt installations, the pulleys are correctly aligned if a straightedge placed vertically shows a deviation of no more
than 1.0 mm (0.04 in.). Both pulleys must be parallel.
Straight edge
a b
a b
align max. 1mm

Gauge
Straight edge
Coupling Alignment Typical industry standard for coupling alignment V-belt Pulley Alignment
5.3.2 Place of Installation

The volute casing and mechanical seal take on roughly the same temperature as the medium handled.
The mechanical seal, bearing assembly and bearing housing must not be insulated.
Take the necessary precautions to avoid burns to personnel and adjacent equipment.
5.4 Connecting the Piping

Never use the pump itself as an anchorage point for the piping. Permissible forces must not be exceeded (see
Caution
Section 4.7). Refer to your drawing for spool piece recommendation to ease maintenance.
Danger of life when toxic or hot media are handled.
Thermal expansions of the pipelines must be compensated by appropriate measures so as not to impose any extra loads
on the pump exceeding the permissible pipeline forces and moments.
An excessive, impermissible increase in the pipeline forces may cause leaks on the pump where the medium handled can
escape into the atmosphere.
The flange covers on the pump suction and discharge nozzles must be removed prior to installation in the piping.
5.4.1 Auxiliary Connections
Caution These connections are required for proper functioning of the pump and are therefore of vital importance!
The dimensions and locations of the auxiliary connections (cooling, heating, sealing liquid, flushing liquid, etc.) are
indicated on the installation plan or piping layout.
5.5 Safety Guards

In compliance with the accident prevention regulations the pump must not be operated without coupling and drive
guards. If the customer specifically requests not to include guards in our delivery, then the operator must supply
them.
5.6 Oil Temperature Monitoring (RTD)

RTD (Resistance Temperature Detector) units are usually shipped separately along with the fittings needed to install them.
Care should be taken during assembly. The fittings should be assembled and installed in the bearing housing before installing
the RTD units. Use an oil compatible sealer on the threads during installation. Be sure to tighten fittings so that the oil drain
plug is facing in the down position. After all fittings are installed, install the RTD unit. Take care not to drop or damage the RTD
unit during installation. After the entire assembly is complete, the bearing assembly can be filled with oil. The assembly should
be inspected for leaks during oil fill and then after the first few hours of operation.
5.7 Final Check

Verify the alignment as described in Section 5.3.1. It must be easy to rotate the shaft by hand at the coupling.
14
LCC
5.8 Connection to Power Supply
A trained electrician must make the connection to the power supply. Check available main voltage against the data
on the motor rating plate and select the appropriate start-up method. The use of a motor protection device is strongly
recommended.
An emergency shut off switch should be installed to prevent damage to the personnel and environment in the event
of hazardous pump operation.
15
LCC
6 Commissioning, Startup and Shutdown
Compliance with the following requirements is of paramount importance. Damage resulting from non-
Caution
compliance shall not be covered by the scope of warranty. This manual applies to single stage pumps.
Procedures for multistage pumps should be obtained from the GIW/KSB sales office.
This manual applies to single stage pumps. Procedures for multistage pumps should be obtained from GIW/KSB sales office.
6.1 Commissioning / Return to Service
Caution Before starting up the pump make sure that the following requirements are checked and fulfilled.
1. If the pump has been in long term storage (more than 3 months), proper storage procedures were followed, including
instructions for removing the pumps from storage (see contract documents and/or contact your GIW representative).
Failure to follow proper storage procedures will void your warranty.
See Section 3.2 Storage Requirements.
2. The impeller nose clearance has been properly set.
See Section 10.4 Setting Impeller Nose Gap for details.
3. Pump drive train final alignment is complete.
See Section 5.3.1 Alignment for details.
4. Final torquing of all bolts has been completed.
See Section 11.1 General Torque for details.
5. All electrical and power supply connections are in order, including fuses and overload protection devices.
See Section 5.1 Safety Regulations for details.
6. All required auxiliary connections, such as shaft seal water, oil coolers, etc. are made, tested and ready to function.
See Section 5.4.1 Auxillary Connection for details.
7. All safety guards and equipment are in place.
See Section 5.5 Safety Guards for details.
8. Any required instrumentation has been properly installed.
See Section 5.6 Oil Temperature Monitoring for details on RTD installation.
9. Bearing assembly lubrication is completed.
See Section 6.1.1 Bearing Lubrication for details.
10. Shaft seal is ready for operation
See Section 6.1.2 Shaft Seal Commissioning for details.
11. Drive train direction of rotation at the pump is correct.
See Section 6.1.3 Checking the Direction of Rotation for details.
12. The pump set is primed.
See Section 6.2.1. Priming the Pump
13. The desired operating conditions do not exceed those allowed by the pump.
See Section 6.4 Operating Limits for details.
6.1.1 Bearing Lubrication

Appropriate personal protective equipment should be worn when handling lubrication fluids.
Regular lubrication checks should also be performed to prevent excess heat buildup, possibility of fire or damage to
the pump unit.
Grease Lubricated Bearings

Grease lubricated bearings are packed with grease at the factory. They should be re-lubricated after the initial 50 hours of
operation, and at regular intervals thereafter.
If shaft speeds exceed those in the table below, the bearing housing temperature should be monitored during
commissioning and additional grease added if it exceeds 100 C (210 F), or if bearings are noisy . In some cases where
external cooling of the housing is poor, it may be necessary to stop and allow the bearings to cool several times during this
break-in period.
The bearing cavities should be fully packed with grease.
After adding grease, some excess may be expelled from the labyrinth oil seals. This is normal and will stop once the
excess grease has been purged.
Use high-quality lithium-soap grease, free of resin and acid, not liable to crumble and with good rust-preventive
characteristics.
16
LCC
Approximate Grease Capacity
Bearing *Shaft Speed Spherical Taper
Assembly RPM Roller Bearing Roller Bearing
mL (oz) mL (oz)
35mm 2300 15 (0.5) 20 (0.7)
50mm 1800 20 (0.7) 40 (1.4)
70mm 1400 30 (1.0) 90 (3.0)
100mm 1000 90 (3.0) 190 (6.4)
125mm 750 140 (4.7) 280 (9.5)
*Monitor commission temperature if exceeded
Oil-lubricated bearings
Pump bearing units are shipped with preservative and empty of oil. Before starting the pump, fill them to the
Caution
center of the oil level sight gauge using the GIW Blue 150 synthetic bearing oil supplied with the unit.
Otherwise, use an equivalent synthetic or a high quality ISO220 mineral oil suitable for use with heavy
industrial equipment, anti-friction bearings and oil circulating systems. Such oil typically has high temperature
stability, resistance to oxidation and foaming, and inhibits rust, corrosion, and the formation of deposits. Oils
with EP additives are not recommended.
If locally obtained oil is desired, use an equivalent synthetic or a high quality ISO220 or 320 mineral oil suitable for use with
heavy industrial equipment, anti-friction bearings and oil circulating systems. Such oil typically has high temperature stability,
resistance to oxidation and foaming, and inhibits rust, corrosion, and the formation of deposits. Oils with EP additives are not
generally recommended. Detailed bearing oil specifications and GIW Blue replacement oil are available from GIW.
Oil operating temperatures for GIW bearing assemblies will depend on pump size, speed and ambient conditions. Under
typical conditions, they will run from 50 C 85 C (125 F 185F). For oil temperatures above 85 C (185 F) or for severe
load conditions, a high quality synthetic lubricant (such as GIW Blue) should be used. At higher speeds, or in hotter ambient
conditions, temperatures can rise to 100 C (210 F). Slightly higher temperatures may be seen for a brief period during the
breaking in of new bearings. The unit should be shut down immediately if temperatures rise to 120 C (250 F).
Do not overfill the bearing assembly. The capacities listed are

approximate. When filling the bearing housing, the oil level
must be at the centerline of the oil level sight glass when the
shaft is not turning. This is the cold level and will change as Approximate Oil Capacity
Bearing Assembly
the pump runs and the oil becomes suspended in the bearings. liter quart
35 mm 0.75 0.75
The oil should be initially drained after 50 to 100 hours 50 mm 1.00 1.00
operation. Before refilling, the bearings should be flushed by 70 mm 1.75 2.00
filling the bearing housing with a lightweight oil, turning the 100 mm 3.00 3.25
pump shaft several rotations, and then draining. This should be
125 mm 6.00 6.50
repeated until the flushed oil appears clean.
Bearing assemblies for use underwater should be completely

filled with oil and slightly pressurized by an oil recirculation and Water Temperature ISO Viscosity Grade
filtering system. As a result, their capacities will be several 0 C 20 C (32 F 70 F) 100
times greater than shown above and a thinner oil will be 20 C 30 C (70 F 85 F) 150
required. Depending upon the water temperature at the > 30 C (> 85 F) 200
location at which the pumps are operating, the ISO viscosity GIW Blue oil may be used for all the above temperatures
grade should be altered as follows for mineral oil-based
lubricants. See Section 6.5 for more details on Underwater
Pump Operation.
6.1.2 Shaft Seal Commissioning

Mechanical Seals
Mechanical seals are precision devices which require special care for their proper operation. The instruction manual for the
seal should be consulted for special storage, start-up, and maintenance requirements.
If the pump is equipped with a deaeration chamber (HVF), the mechanical seal must be of the double faced type with barrier
fluid. This will prevent dry running and seal face destruction.
Mechanical seals require safety checks prior to start-up such as removing seal assembly fixtures, checking
Caution
axial alignment, checking torques etc. Refer to the mechanical seal operating manual for all required safety
checks.
Stuffing Box Commissioning
17
LCC
Prior to commissioning, the gland packing supplied with the pump must be adjusted. Preformed packing rings sets from GIW /
KSB are recommended. For alternate brands, refer to packing manufacturers instructions regarding installation and use.
For gland flush supply, use suitable non-aggressive clean water not liable to form deposits and not containing suspended
solids. Hardness should average 5 with a pH>8. It should be conditioned and neutral with regards to mechanical corrosion.
An Inlet Temperature of 10 C 30 C (50 F 85 F) should produce a maximum Outlet Temperature 45 C (115 F) when
the gland is properly adjusted.
6.1.3 Checking the Direction of Rotation

The impeller must rotate in the correct direction of rotation. This must be verified by briefly running the motor with the coupling
or belt drive disconnected. If the motor runs in the wrong direction of rotation, have it corrected and verify direction of rotation
before reconnecting coupling or belts.
If a Variable Frequency Drive (VFD) or other controller is used, it is recommended to permanently disable REVERSE and
BRAKE function during controller set up.
If motive power is applied to the pump, and it is run in the wrong direction of rotation, even momentarily, the
Caution
impeller may unscrew causing extensive damage to the entire unit. This is especially important during initial
start up as the impeller may not be fully torqued onto the pump shaft.
6.1.4 Cleaning the Plant Piping

The cleaning operation mode and duration for flushing and pickling service must be matched to the casing and seal
materials used.
6.1.5 Suction Strainer

If a suction strainer has been fitted to protect the pumps against dirt and/or to retain contamination from the plant, the strainers
contamination level must be monitored by measuring the differential pressure so as to ensure adequate inlet pressure for the
pump.
6.2 Startup
Before starting the pump verify that the shut-off element in the suction line is fully open.
The pump may be started up against a closed discharge shut-off element. Once the pump has reached full rotational
speed, open the discharge valve slowly and adjusted to the duty point.
When starting up against an open discharge-side shut-off element, take the resulting increase in input power requirements
into account.
Start-up, shutdown, filling and draining procedures must be designed to prevent any possibility of negative torque
being experienced on the pump shaft. Negative torque can cause the impeller to unscrew, leading to severe damage
throughout the rotating assembly and drive train. In particular, the following practices must be avoided:
1. Any flow through the idle pump, in any direction, in excess of 5% of the normal operating flow rate before the
impeller has been tightened by running under normal loads. This includes flow due to filling or draining of the
system and/or flow caused by the equalization of different levels between the sump and discharge line after the
opening of any valves in the piping.
2. Any attempt to restrict the flow after shutdown, by either manual or automatic systems, until the pump comes to
a complete standstill.
3. Any braking or re-energizing of the drive train after shutdown, until the system has reached a complete static
condition.
Prolonged operation at zero or low flow, typically due to closed valve or unintended pipeline blockage, is not
prohibited. Danger of steam generation and explosion.
Start-up and shutdown procedures must be designed to prevent any possibility of water hammer. Water hammer can
place excessive loads on the piping, resulting in damage to the pump flanges. The pressure waves generated by
water hammer can also cause damage to the pressure containing components of the pump, the mechanical end
and/or the mechanical seal.
During the initial commissioning, once the pump and bearing assembly stabilize at normal operating
Caution
temperature, or in the event of system leaks, stop the unit and re-tighten all bolts. Check the coupling
alignment and re-align if necessary.
18
LCC
6.2.1 Priming the Pump
Before start-up, the pump, suction line and (if applicable) the tank must be vented and primed with the liquid to be pumped.
Any valve in the suction line must be fully open. Open all auxiliary connections (flushing, sealing, cooling liquid, etc.) and check
the through flow.
Dry-running will result in increased wear on the gland packing and shaft protecting sleeve or failure of the
Caution
mechanical seal and must be avoided!
6.3 Shutdown
Under no circumstances should the pipe system be equipped with a check valve or other device that can rapidly
decelerate the flow rate.
Switch off the drive, making sure that the unit runs smoothly down to a complete stop. Variable Frequency Drive (VFD)
and other controllers must not use any braking function to slow the pump. Diesel power trains should disengage the clutch
and allow the pump to coast to a stop.
Close any auxiliary connections. Pressurized bearing lubrication systems must remain running until all rotation has
stopped. If the any part of the system uses a cooling liquid supply, turn that off only after the pump has cooled down.
Where liquid filled shaft seals are used, consult seal maintenance manual for specific shutdown procedures.
Where temperatures may drop below freezing, the pump and system must be drained or otherwise protected against
freezing.
If the pump is equiped with an deaeration chamber (HVF) the following steps may be taken to reduce the amount of fluid
in the vent pipe and hose:
1. Reduce suction pressure to 10kPa / 1.5 psig by lowering the sump level
2. Close the vent valve to stop slurry from re-entering the vent hose
Caution Pipe system design and pump operation should prevent damage to the pump during a scheduled or
emergency shutdown.
In the event of shutdown where a significant static discharge head exists in the system, the impeller can begin
Caution
to run back-wards as the flow reverses in the pipeline. This creates a positive torque on the shaft so the
impeller connection will not unscrew. Until the flow stops, do not close any main line valves. A change in fluid
velocity can create a negative torque on the impeller and unscrew it from the shaft. This can damage wet end
pump parts as well as bearings, seals and other components
6.3.1 Measures to be taken for Prolonged Shutdown

1 The pump remains installed - operation check run
In order to make sure that the pump is always ready for instant start-up and to prevent the formation of deposits within the
pump and the pump intake area, start up the pump set regularly once a month or once every 3 months for a short time
(approx. 5 minutes) during prolonged shutdown periods. Prior to an operation check run ensure that there is sufficient liquid
available for operating the pump.
2 The pump is dismantled and stored

Before putting the pump into storage carry out all checks specified in Section 3.2 Storage Requirements. It is advisable to
close the nozzles (for ex. with plastic caps or similar).
6.4 Operating Limits

The pump / unit application limits (speed, minimum and maximum flow, head, fluid density, particle size, temperature,
pH, chloride content, etc) as stated on the data sheet must be observed. Failure to do so may result in power
overload, excessive vibration, overheating, and/or excessive corrosion or wear. If a data sheet is not available,
contact your GIW / KSB representative.
Any make up water or outside water supply for the system must be installed so that the GIW pump will never
Caution
be exposed to a pressure in excess of its maximum allowable operating pressure.
6.4.1 Temperature Limits

Do not operate the pump at temperatures exceeding those specified on the data sheet or the nameplate
Caution
unless the written permission of the manufacturer has been obtained.
Damage resulting from disregarding this warning will not be covered by the manufacturers warranty.
Bearing temperatures must be observed. Excessive bearing temperature could indicate misalignment or other technical
problem.
19
LCC
6.4.2 Switching Frequency
To prevent high temperature increases in the motor and excessive loads on the pump, coupling, motor, seals and bearings,
the switching frequency should not exceed the following number of start-ups per hour.
Motor rating Max switchings per hour

< 12 kW (< 16 hp) 25
12 kW 100 kW (16 hp 135 hp) 20
> 100 kW (> 135 hp) 10
6.4.3 Density of the Medium Handled

The power input of the pump will increase in proportion to the density of the medium handled. To avoid overloading of the
motor, pump and coupling, the density of the medium must comply with the data specified on the purchase order.
6.5 Underwater Pump Operation

The Underwater Cartridge Bearing Assembly (UCBA) uses Duo-Cone seals in the end cover. Sealing is accomplished with two
hardened, precision ground faces running against each other. An elastomer toric applies pressure to the faces and allows the
seal rings to accommodate axial and radial run out. The contact pressure and shaft speed will generate heat in the seal faces
that must be removed by the surrounding water as the pump is running. Correct installation and adjustment is extremely critical
to the proper function and life of these seals.
Due to the angular position of ladder mounted pumps in most dredge operations, the UCBA must be completely filled with oil to
provide lubrication to the rear thrust bearing when the cutter head is lowered. This requires the use of tank mounted above the
deck to detect leaks and accommodate internal pressure changes. A pressurized recirculating system can be used, but the
simplest method is an expansion tank suitable for operation within the marine environment. This must be designed to prevent
dirt, water or other contaminants from entering the oil system while providing a vent to atmosphere.
This tank keeps a positive pressure on the bearing side of the Duo-Cone seals to counteract the water pressure as the pump is
submerged. The tank should be mounted high enough to maintain a pressure of about 7 psi (0.5 bar) above what is created by
the maximum water depth. Note that the specific gravity of oil is only about 85% of water and must be taken into account when
calculating the mounting height of the tank.
The tank should have an oil level indicator to allow the operator to see if the level changes. After the oil temperature stabilizes,
the level should remain constant and any significant change would indicate a leaking seal. This early warning can prevent oil
from leaking into the surrounding water and avoid bearing failure.
Dredge pumps are designed to run with the UCBA and Duo-Cone seals fully submerged. This enables the surrounding water
to dissipate heat generated by the bearings and seal faces. If the pump will be operated above the water line for extended
periods, the bearings can create extra heat in the oil and the seal faces may overheat. Provisions should be made to provide a
supply of cooling water to each Duo-Cone seal and a water spray onto the UCBA itself. If the pump will run continuously above
water, other sealing systems are recommended, or oil circulating and seal cooling systems will be required.
Care should be taken to operate the pump within the speed limitations specified by GIW on the pump drawing for the particular
seal size installed. If a seal is replaced, it must be installed with the correct gap (specified by GIW for each seal size) between
the seal holders, as this distance provides the correct seal face pressure for proper operation.
Failure to operate the seals within the above parameters may result in premature seal failure or oil leakage through the Duo-
Cone seals. Any change in the operating conditions should be discussed with your GIW / KSB representative to establish if the
new conditions are suitable for the equipment.
20
LCC
7 Maintenance
Refer to Section 2.9 Assembly & Disassembly Safety prior to working on the pump
7.1 Supervision of Operation

The pump should run quietly and free from vibrations at all times. Unusual noise or vibration should be
Caution
investigated and corrected immediately.
Caution If the flexible coupling elements begin to show signs of wear, they should be replaced.
Neglect of maintenance procedures and monitoring can result in failure and leakage of the shaft seal, bearing seals,
and wear components.
Operational procedures which may cause system water hammer must be avoided.
Sudden and catastrophic failure of pump casing and plates may result.
Prolonged operation against a closed shut-off element is not permitted.

Danger of steam generation and explosion!
When running the pump against a closed discharge-side shut-off element for a short period, the permissible pressure and
temperature values must not be exceeded.
Verify the oil level is correct.
The gland packing (if the pump is fitted with one) should drip slightly during operation. The gland should only be gently
tightened.
Any stand-by pumps installed should be switched on and off again once a week to keep them operational. Attention
should be paid to the correct functioning of the auxiliary connections.
For pumps equipped with a deaeration chamber (HVF):
o Under normal operating conditions where suction pressure is slightly greater than atmospheric pressure (by
about 10 kPag / 1.5 psig), the vent pipe will mainly expel air. However, during system upsets where suction
pressure is increased, a mixture of air and slurry may rise up into the vent pipe. In the case of viscous liquids, a
liquid filled vent pipe may slow the action of the venting system, so it is preferred to keep suction pressure low
(below 50 kPag / 7.25 psig) whenever possible.
o System upsets which reduce the suction pressure below 10 kPag / 1.5 psig should also be avoided, as they may
cause the vent pipe to ingest air into the pump and the pump to lose prime. In most cases, this will correct itself
as the sump level and suction pressure rise and the venting system again expels the excess air. It is not
recommended, however, to allow the pump to cycle in this way between positive and negative suction pressure,
since this may lead to unstable system operation, reduced efficiency and poor wear performance. If necessary,
adjust pump speed and sump levels to maintain a normal suction pressure around 10 kPag / 1.5 psig.
7.2 Drainage / Disposal

If the pump was used for handling liquids posing health hazards, see to it that there is no risk to persons or the
Caution
environment when draining the medium. All relevant laws, local codes, and safety procedures must be heeded.
If required, wear safety clothing and a protective mask.
If the media handled by the pumps leaves residues which might lead to corrosion when coming into contact with atmospheric
humidity, or which might ignite when coming into contact with oxygen, the unit must be flushed thoroughly and neutralized.
The flushing liquid used and any liquid residues in the pump must be properly collected and disposed of without posing any
risk to persons or the environment.
7.3 Lubrication and Lubricant Change

Under severe operating conditions, high ambient temperature, high humidity, dust laden air, aggressive industrial atmosphere,
etc. the intervals for checking, replenishing and replacing the lubricant should be shortened.
Oil Changes
Refer to Section 6.1.1 Bearing Lubrication for bearing oil change instructions, specifications & capacities.
The first oil change should be carried out after 300 operating hours, then every 3000 hours thereafter or when it appears
or is suspected of being dirty or contaminated.
Drain the existing oil by removing the drain plug on the bottom of the housing.
Reinstall the drain plug and fill with fresh oil until the oil level reaches the center of the oil sight gauge.
Grease Changes
Refer to Section 6.1.1 Bearing Lubrication for bearing grease change instructions, specifications & capacities.
Grease lubricated bearings should be replenished after the initial 50 hours of operation, then every 1,500 hours thereafter
by an injection roughly equal to one half of the amount originally used to pack the bearings.
21
LCC
After 20,000 operating hours or 2.5 years the bearings should be checked, then cleaned and relubricated if required.
7.3.1 Underwater Operation

Bearing assemblies for use underwater should be completely filled with oil and slightly pressurized by an oil recirculation and
filtering system. As a result, their capacities will be several times greater than detailed in Section 6.1.1 and a thinner oil will be
required. Depending upon the water temperature at the location at which the pumps are operating, the ISO viscosity grade
should be altered as follows for mineral oil-based lubricants:
For more information on Underwater Bearing Assemblies see Section 6.5 Underwater Pump Operation
7.4 Procedures for Maximum Parts Life

The wear of slurry pump parts is influenced by many factors and the following procedures are designed to help you get the
most out of your wet end wear parts. If problems occur, contact your GIW / KSB representative for a review of your application.
Suction Liner
The suction liner should be rotated 180 at approximately half life if localized wear occurs. If localized wear is severe,
repair as recommended by GIW / KSB before rotation.
A new gasket / o-ring should always be used with a new suction liner or new pump casing.
Impeller
The impeller to suction liner clearance should be adjusted forward several times during its life cycle for maximum impeller
and suction liner life. See Section 10.4 Setting the Nose Gap.
In general, an impeller does not require replacement until it fails to produce sufficient head for the application. Impellers
are sometimes changed too soon based on appearance. Vibration caused by an impeller wearing out of balance is rare
but possible. If this occurs, the impeller may be statically balanced by hand grinding on back shroud.
The impeller should never be repaired by welding.
Pump Casing
If wear is localized with a deep gouge, repair or replace as recommended by GIW / KSB. Excessive wear problems are
usually indications that the pump is not operating at the flow and head conditions originally specified for the design.
Expeller Maintenance
Proper adjustment of the impeller nose clearance as covered in the Section 10.4 Setting the Nose Gap should result in
proper expeller clearances in the new condition and no further adjustments should be necessary. In some cases adjusting
the impeller after excessive suction liner wear may result in the expeller rubbing against the expeller plate. In other cases
it is desired to optimize expeller performance rather than optimize the impeller clearance. Refer to Section 9.3.3 Expeller
Running Clearance for instructions.
Optimizing the expeller clearances is recommended only in cases where expeller performance is
Caution
marginal and a small increment in performance is required to seal against the pump pressure. Setting of
clearances for optimal expeller performance may result in excessive impeller clearance and accelerated
wear. If necessary, this may be remedied by providing a custom fitted machined spacer with gaskets
between the impeller and expeller.
7.5 Operational Problems and Solutions

Many pump wear problems are caused by unstable system operation, or off duty pump operation. Although the dynamics of
slurry piping systems cannot be fully addressed in this manual, the following items should be considered.
Refer to Section 12 Toubleshooting for additional information.
Sump Design
A minimum sump capacity of one minute at the expected flow conditions should be provided. Sump design should prevent
any uneven flow of the solids to the suction. Often, a flat bottom sump is best since it will allow the solids to assume a
natural slope of repose. The sump should be observed during operation to ensure that solids are not building up and
sloughing off.
Sump design should prevent the formation of a vortex, or other means of introducing air into the pump. Where a
submerged suction is available, the depth of water level above the pump suction is more important than the cross-
sectional area of the sump. Frothing of the sump should be eliminated by the installation of baffles, a submerged inlet pipe
or other methods to prevent air becoming entrained in the slurry. If unavoidable, frothing must be accounted for in the
system design and operation.
If the sump runs dry, the system will surge causing accelerated pump wear. Pump speed or impeller diameter should be
decreased or make up water increased. If the flow variations are too great, a variable speed motor may be required.
Cavitation / NPSH Performance

The NPSH available must always be greater than the NPSH required by the pump or cavitation will occur resulting in head
loss (drop in discharge pressure), increased wear rate of the pump parts, and shock loading of the pump bearing
assembly. If any conditions occur, consult your GIW / KSB representative for the NPSH requirements of your pump.
22
LCC
To maximize the NPSH available to the pump, ensure that the suction line is as short and straight as possible and the
sump level is as high as possible, (or the suction lift as small as possible in the case of a pump located above the water
level). Minimizing the number of valves or short radius fittings and attaching a suction inlet bell will also reduce entrance
losses. A larger diameter suction pipe may help, but one must be careful not to reduce the flow velocity below safe
carrying levels or bedding of the slurry will occur and result in increased suction liner and impeller wear.
In dredging applications where a free suction pipe or suction cutter head is lowered into the solids to be pumped, it is
useful to have pressure gauges attached to the pump suction and discharge. An operator, by observing the gauges, will
be able to maintain a maximum suction vacuum without cavitating the pump.
Piping System Design

With coarse settling slurries, the pipelines should be vertical or horizontal. Inclined pipelines may surge due to a backward
drift or build up of solids. Also, an increase in slurry friction loss may be experienced in these sloped lines, further reducing
performance.
Piping diameters must be properly sized to maintain sufficient carrying velocity. Oversized pipelines may result in the
formation of a sliding bed of slurry, which can greatly accelerate the wear of pumps and pipelines.
Operating Conditions of Flow and Head

It should be noted that the pump always operates at the intersection of the pump curve and the pipeline "system" curve.
During the initial stages of operation, motor load on the pump should be checked. If there is an excess amount of power being
drawn by the pump, it may be caused by the system head (TDH) being lower than predicted thus resulting in higher flow rates
and power consumption. This sometimes happens when a safety factor is applied to the head during the design of the system.
Cavitation may also occur under these high flow conditions. The pump speed should be slowed down to reduce flow, or the
total discharge head against the pump should be increased (resulting in reduced flow and power consumption).
If actual supply flow rates are lower than predicted, the sump may run dry causing the system to surge and accelerating pump
wear. Pump speed or impeller diameter should be decreased or make up water increased to keep the sump at the highest
stable level possible. If the flow variations are too great, a variable speed motor may be required. This problem is especially
common in applications with a high proportion of static head, such as mill discharge and cyclone feed. It can be further
aggravated by operation well below the best efficiency flow rate of the pump where the pump head curve is relatively flat.
Under these conditions, minor fluctuations in the system resistance caused by normal variations in solids concentration or size
can result in surging flow rates.
Whenever possible, avoid prolonged operation at flows well below the optimum flow rate. This causes recirculation of slurry
within the pump and encourages localized wear.
In the event problems are encountered, contact your GIW / KSB representative. The pump serial number, in addition to the
following, should be furnished to assist in evaluation of the problem:
A. Pump serial number (from the nameplate on the pedestal), customer location, and the approximate startup date.
B. Pumped fluid SG (specific gravity), slurry information including SG and particle size, and liquid temperature.
C. The approximate flow rate desired and the actual minimum and maximum flow rate of the system if known.
D. The system static head (the difference in elevation between the water level on the suction side of the pump and the
point of discharge)
E. The length and size of suction and discharge lines, including a description of the general arrangement including fit-
tings, bends and valves
F. If the discharge point is not to atmosphere, what is the pressure, (e.g. cyclone backpressure).
G. If suction is taken from a sump, provide the general arrangement including size dimensions and minimum and maxi-
mum sump levels referenced to the suction centerline of the pump.
H. The available driver horsepower, speed of motor and pump or description of the ratio device between the pump and
motor.
I. The impeller diameter if different from that supplied with the pump.
The above items of data are especially important when a pump has been transferred from the duty for which it was selected to
some other application.
In many instances, it will be found that unusual wear in the pump, or low efficiencies, are caused by a mismatch between the
pump and the system application and can be corrected once the operating conditions are known.
Contact your GIW / KSB representative for further specific recommendations regarding system design. A useful reference and
textbook has also been published by GIW titled: Slurry Transport Using Centrifugal Pumps, by Wilson, Addie & Clift.
23
LCC
8 Mechanical End
8.1 Mechanical End Overview
The bearing assembly is a cartridge design mounted on a concentric pedestal with an adjustment mechanism for setting
the impeller axial clearance.
Standard lubrication is grease. Oil lube is also available. See Section 6.1.1 Bearing Lubrication for lubrication quality and
quantity.
Basic bearing parts are listed below for reference. Note that the suffix can vary depending on configuration and vendor.
Replacement bearings are available from GIW/KSB.
Bearings Installed
Double Row Taper Roller - Back to Back Double Row Taper Roller - Face to Face
Bearing Spherical
Assembly Part number Bench Part Number Bench
Roller
(Timken) End-Play (SKF) End-Play
E Type Cone / Cup / Spacer * mm (inch) mm (inch)
53177
35 mm 22209E 53376D 0.15 (0.006) 31309 J2/QCL7CDF 0.10 (0.004)
X2S53176
72225C
50 mm 22212E 72488D 0.15 (0.006) 31312 J2/QDF 0.12 (0.005)
X1S72225
9285
70 mm 22217E 9220D 0.18 (0.007) 31316 J1/QLC7CDF 0.14 (0.006)
X4S9285
HM926740
100 mm 22224E HM926710CD 0.25 (0.010) 31322 XJ2/DF 0.16 (0.006)
HM92674XA
HH932145
125 mm 22230E HH932110 0.20 (0.008) 31328 XJ2/DF 0.19 (0.008)
H932145XA **
* Koyo is also an approved supplier for the Back to Back Taper roller bearing.
** Assembled from two single row bearings.
Cartridge Bearing Assembly
8.2 Mechanical End Disassembly

GIW REGEN Service Centers remanufacture bearing assemblies and refurbish pumps.
GIW will rebuild your assembly and return it to its original specifications using genuine OEM replacement parts.
Contact your GIW Sales Representative for details.
Refer to Section 2.9 Assembly & Disassembly Safety prior to working on the pump.
24
LCC
Drain the oil (if applicable) by removing the drain plug on the bottom of the housing.
Remove the flingers (if any) and bearing housing end covers. Care should be taken with the Inpro oil seals, which should
not be removed from the end covers unless they have been damaged and are in need of replacement. Inspect the seals,
gaskets, and o-rings, and discard any that appear worn or broken.
The locknut and lock washer that clamp the drive side bearing should also be removed. One tab of the lock washer will be
bent into a recess on the lock ring and must be bent back to allow the lock nut to be unscrewed.
The shaft and bearings (which are pressed onto the shaft) may then be removed as a unit from the drive end of the
housing. Horizontal disassembly is acceptable when proper support is given to the shaft to prevent its contacting and
marring any of the finished surfaces of the shaft or bearing housing bore. Care should be taken to avoid damaging the
grease retaining ring (part 63-7, grease lubricated) or spacer ring (part 45-4, oil lubricated) that will come out on the shaft
between the two bearings.
The bearings are hot when installed on the shaft, and fit tight. It is difficult to remove them from the shaft undamaged, and
they should be removed only if a bearing needs to be replaced. Bearings are normally removed by heating, which should
be done quickly to prevent heating of the shaft as well. Flame cutting of the outer race and careful grinding of the inner
race may occasionally be required. Care must be taken, however, to avoid damaging the shaft, especially in the oil seal
area.
8.3 Mechanical End Assembly
Caution Before assembly, thoroughly clean all shaft, housing bore, and end cover surfaces with a suitable solvent to
remove old grease and any water, dust or grit. Clean all dismantled components and check them for signs of
wear. Damaged or worn components are to be replaced by original equipment spare parts. Make sure that the
seal faces are clean and the O-rings and gaskets are properly fitted.
8.3.1 Mounting the Bearings
Care must be taken when handling heated components
Heat radial bearing to 120 C (250 F) by a suitable bearing heater, oil bath, or other even heating device prior to
mounting. Flame heating is not recommended.
Install radial bearing onto shaft
Press fit bearing ensuring that it is seated fully against the abutting shaft shoulder.
Caution Use the bearing assembly drawing to determine if the bearing assembly uses the face to face or back to back
taper bearing arrangement.
Back to Back Taper Roller Bearing Face to Face Taper Roller Bearing
25
LCC
Taper Bearing Locknut Assembly Torque
Locknut Assembly Torque
Bearing Assembly
N-m ft-lbs
35 mm 100 75
50 mm 135 100
70 mm 200 150
100 mm 375 275
125 mm 680 500
8.3.2 Back to Back Thrust Bearing Installation

For grease: Install grease retaining ring 63-7 and ensure proper orientation.
For oil: Install spacer ring 45-4 and ensure proper orientation.
Cup
Outboard Inboard
Side Side
Cone / Roller
Spacer
Back to Back Thrust Bearing Arrangment Retainer Ring (Grease)
The grease retaining ring (63-7, for grease lubrication) or spacer ring (45-4, for oil lubrication) must be placed
Caution
on the shaft between the bearings, and in the proper orientation, before both bearings are mounted. Once the
bearings are mounted, they cannot be removed without risk of damage. The grease ring is essential in
protecting the taper bearing from loss of lubrication in the event of high loadings. Failure to install the ring may
result in significantly reduced bearing life.
Heat inboard cone to 120 C (250 F) and install. Ensure that the larger OD of the bearing is towards the center of the
shaft.
Install spacer and bearing cup
A clip may be used to hold the cup in place.

Heat the outboard cone to 120 C (250 F) and install. Ensure that the larger outer diameter of the bearing is towards the
drive end of the shaft.
Before the taper roller bearing has cooled on the shaft, use the lock nut without lock washer to fully seat the bearing
against the shaft shoulder. (The lock washer must be left out during this step to prevent damage)
After the bearings have cooled, remove the locknut and reinstall with lock washer against the taper roller bearing,
tightening the nut according to the torque given in Section 8.3.1 Mounting the Bearings.
Caution Over-tightening can damage the lock washer and allow the locknut to back off during operation.
Do not back off the locknut any amount after tightening in an attempt to set the bearing clearances.
Caution
The taper bearing has an internal spacer, which automatically sets the internal bearing clearances.
After tightening, bend down one tab of the lock washer into one of the mating grooves on the locknut. If none of the tabs
are aligned with a groove, locate the nearest one, and further tighten the locknut until the tab can be bent down.
26
LCC
Failure to bend down one of the lock washer tabs may allow the locknut to back-off and lead to premature bearing failure.
Ensure that the bearing outer diameters and housing bores are clean. Coat shaft between the bearings with GIW Blue
Synthetic Bearing Lubricant.
Lift shaft vertically and place into housing from drive end. It will be necessary to align the grease ring 63-7 or spacer 45-4
as it enters the housing since it has about 6mm (0.25) of clearance with the shaft.
The bearings should slide easily and fully into the bearing housing without excessive force that would indicate
Caution
possible dust or grit between the bearings and the housing, and result in a thrust preloading on the impeller
end spherical roller bearing. Preloading of the bearing will cause it to carry thrust loadings, which would
normally be carried by the taper roller bearing and can result in overheating and premature failure of the
spherical roller bearing.
8.3.3 Face to Face Thrust Bearing Installation

Place the cup of the inboard bearing onto the shaft.
Heat the inboard cone to120C (250F) and press fit onto the shaft.
Heat the outboard bearing cone to 120 C (250 F) and press fit onto the shaft.
Spacer
Outboard
Inboard
Side
Side
Cup
Cone / Roller
Face to Face Thrust Bearing Arrangment
After both cones are installed and before the taper roller bearing has cooled on the shaft, use the lock nut without lock
washer to fully seat the bearing against the shaft shoulder. (The lock washer must be left out during this step to prevent
damage)
After the bearings have cooled, remove the locknut and reinstall with lock washer against the taper roller bearing,
tightening the nut according to the torque given in Section 8.3.1 Mounting the Bearings.
Caution Over-tightening can damage the lock washer and allow the locknut to back off during operation.
Do not back off the locknut any amount after tightening in an attempt to set the bearing clearances.
Caution
The taper bearing has an internal spacer, which automatically sets the internal bearing clearances.
After tightening, bend down one tab of the lock washer into one of the mating grooves on the locknut. If none of the tabs
are aligned with a groove, locate the nearest one, and further tighten the locknut until the tab can be bent down.
27
LCC
Failure to bend down one of the lock washer tabs may allow the locknut to back-off and lead to premature bearing failure.
Ensure that the bearing outer diameters and housing bores are clean. Coat shaft between the bearings with GIW Blue
Synthetic Bearing Lubricant then lift shaft vertically and place into housing from drive end.
Insert the spacer and cup for the outboard bearing using a rubber mallet.
The bearings should slide easily and fully into the bearing housing without excessive force that would indicate
Caution
possible dust or grit between the bearings and the housing, and result in a thrust preloading on the impeller
end spherical roller bearing. Preloading of the bearing will cause it to carry thrust loadings, which would
normally be carried by the taper roller bearing and can result in overheating and premature failure of the
spherical roller bearing.
Inserting the Spacer and Cup
Bearing Assembly inserted into Housing Drive End Use a rubber mallet to ease insertion
8.3.4 Installing End Covers and Seals

The standard bearing housing shaft seal is the Inpro VBX type labyrinth seal. Other seal types may be available including
the Caterpillar Duo-Cone seal for underwater bearing assemblies. See your arrangement drawing for specific information
regarding these alternate seal types.
Prior to installation, press the Inpro shaft seals into each end cover, ensuring that the contaminant expulsion port and
lubrication return trough are located at the 6 oclock (bottom) position. If possible, use a hand operated arbor press instead
of a hydraulic press to improve control of the pressing operation. You will be overcoming a light interference fit and may
shear off a portion of the outer diameter o-ring, however, this is normal and indicates a secure fit.
Bottom
Install with lubrication return trough at 6 oclock position VBX Inpro Seal
Slide end covers with gaskets and Inpro seals over the shaft at each end, again making certain that the contaminant
expulsion port and lubrication return trough are located at the bottom. Use O-Ring lubricant, Parker O-Lube or Parker
Super-O-Lube to lubricate the inner diameter o-rings against the shaft. Take special care when running the seal over the
shaft keyway to avoid cutting the o-ring. If necessary, lightly file the keyway edges to avoid this problem.
28
LCC
After bolting the end covers in place, rotate the shaft by hand. There should be no frictional contact between the rotating
and stationary parts of the Inpro seal. Any rubbing or axial movement in the seal may indicate misalignment. If this is the
case, tap lightly into alignment. Note that the drive side end cover clamps against the outer race of the taper roller bearing
and may not fit flush against the housing. No shimming is necessary. A gap of up to 1 mm (0.04) is acceptable and within
the tolerance of the parts. Any larger gap may indicate that the taper roller bearing is not fully seated into the housing.
Install grease fittings or oil plugs.
8.4 Bearing Assembly Mounting

After mounting the stuffing box (or mechanical seal adapter) loosely onto the pedestal plate, and screwing the adjusting
screw (909) with nut (924) an appropriate length into the pedestal, the cartridge bearing assembly may be placed onto the
pedestal saddle. Note that the slotted tab on the housing must be inserted between the adjusting screw shoulder and the
adjusting nut.
The pedestal and bearing housing saddles should be clean, dry, and free from oil or grease. If corrosion of the saddles is
a problem, apply a thin film of preservative. Special care must then be taken in the axial adjustment procedure to ensure
that no movement may occur. See the Section 10.4 Setting the Impeller Nose Gap for more details.
The four bearing housing hold down clamps (732) may now be bolted on, but should remain slightly loose until the axial
adjustment of the bearing housing is complete.
Fastener torque must be accurately measured to achieve the proper clamping force. Air impact wrenches rarely deliver the
correct torque due to variations in air pressure and tool condition. These can be used to tighten the bolts, but the final
torque values should be achieved with a calibrated torque wrench. The use of a Hydraulic Torque Wrench is
recommended for larger fasteners, and these tools can be calibrated to produce the necessary accuracy.
Failure to install the bearing housing hold down bolts at this time may result in tipping of the bearing assembly and
possibly personal injury when the impeller is screwed on to the shaft.
Bearing Assembly Clamp Bolts

Bearing Clamp Bolt Torque
Bolt Size
Assembly N-m ft-lbs
35 mm
M20 340 250
50 mm
70 mm
100 mm M24 680 500
125 mm
29
LCC
9 Shaft Seal
9.1 Mechanical Seal
Caution
checks.
For information on mechanical seals, consult the manufacturers manual.
Example Mechanical Seal cross section
9.1.1 Mechanical Seal Assembly and Disassembly

Review the mechanical seal arrangement and determine the layout of the mechanical seal assembly. Some mechanical seals
have an adapter which must be placed on the shaft before the hub plate and/or casing is installed while others can be installed
after the casing is installed.
Always refer to the mechanical seal maintenance manual for further instructions.
9.2 Stuffing Box

GIW offers three standard stuffing box designs. In general, more flush water will result in less wear on the packing and sleeve,
so the decision of which design to use depends on the severity of the service, quality of the seal water and relative importance
of seal life vs. water supply costs.
The Forward Flush design is the simplest and easiest to operate. It consists of a lantern ring backed with multiple
packing rings and is used where gland water supply is plentiful and addition of water to the process flow is not problematic.
The KE design is used where minimum water usage is desired. One or two rings of packing are located between the
lantern ring and the wear plate to restrict seal water flow into the pump cavity, while the packing rings behind the lantern
ring seal to atmosphere. It is the most sensitive design to variable operating conditions and abrasive wear, and requires
more careful maintenance.
The Throat Bushing design combines the lantern ring with a longer, tight tolerance collar and provides a compromise
between the Forward Flush and KE designs in difficult applications where water reduction is needed. It produces a
throttling effect that restricts seal water flow in the pump while maintaining pressure and flow at the packing rings. This
reduces the amount of water that enters the process flow while providing an easy-to-maintain stuffing box assembly.
The Throat Bushing design is also available in a variation incorporating the SpiralTrac technology. This allows for flowrates to
be reduced by 50% or more while still maintaining acceptable packing life and sleeve wear.
30
LCC
Packing Packing Packing
Lantern Ring Lantern Ring Throat Bushing
Forward Flush Design KE Design Throat Bushing Design
9.2.1 Stuffing Box Packing

Stuffing box packing is the actual sealing element in most stuffing box assemblies. It experiences considerable friction and will
have a limited lifespan. Proper maintenance procedures are essential to avoid premature failure, wear and corrosion to nearby
parts, mechanical end contamination and unnecessary downtime. The following provides an introduction to packing basics.
Refer to your GIW Pump Maintenance Manual, GIW representative and/or packing supplier for further detail.
The packing type must be compatible with your pumping application. This includes pressure, temperature, pH and solids
content. Seal water quality can also affect packing selection. Refer to your Bill of Materials for the packing type supplied with
your pump or contact your GIW representative if a change in packing type is needed.
Summary of standard GIW packing types:

Tuf-Pak 100
Vegetable fiber packing impregnated
with PTFE for moderate temperature,
pressure and pH.
Tuf-Pak 500
Tuf-Pak 300
Graphite particles in an expanded
Continuous filament polyimide and
PTFE matrix plus aramid corner braid
PTFE yarns for high temperature or
for high pressure application with hot
pressure and wide range of pH.
and/or poor quality seal water.
Tuf-Pak 400 Tuf-Pak 600
Graphite particles in an expanded Resilient silicone rubber core with heat
PTFE matrix for extreme chemical resistant, thermoset fiber for most
service and grease lubricated expeller applications. Commonly supplied with
seals. SpiralTrac assemblies
9.2.2 Stuffing Box Assembly

The stuffing box should be mounted so that the sealing water tap is on or near the horizontal centerline. This will position the
gland studs at 9 oclock and 3 oclock for easy access on smaller shaft sizes. Note that the small stuffing boxes have a single
inlet while the larger sizes have a second port that can be used for additional flow or have a pipe plug installed.
Clearance is provided between the stuffing box rabbet fit and the pedestal to allow centering of the stuffing box to the shaft
sleeve. During installation, the packing space should be equalized to within 0.25 mm (.010) at all locations before fully
tightening the stuffing box flange bolts.
In some cases, a separate stuffing box wear plate may be provided. This should be fastened into place with a fresh gasket.
Caution Failure to center the stuffing box may result in greatly reduced service life for the packing and shaft sleeve.
9.2.3 Stuffing Box Maintenance

The stuffing box is equipped with tapped holes for sealing water located 180 apart. Either tap can be used; however,
normal practice is to pipe sealing water to both taps.
In order to keep the stuffing box free from abrasive particles, the sealing water pressure and gland (452) tightness should
be adjusted to maintain a small flow of cool or lukewarm leakage out of the stuffing box. If the leakage becomes hot, the
gland should be loosened to allow a greater flow. If cloudiness is seen in the leakage, greater water pressure is needed.
solids. Hardness should average 5 with a pH > 8. It should be conditioned and neutral with regards to mechanical
corrosion.
An Inlet Temperature of 10 C 30 C (50 F 85 F) should produce a maximum Outlet Temperature 45 C (115 F)
when the gland is properly adjusted.
31
LCC
The sealing water pressure required to maintain satisfactory stuffing box operation will vary with pump operating pressure,
slurry properties, condition of the packing, and the type of stuffing box. A supply pressure of 10 psi (0.7 bar) over the
discharge pressure of the pump should be available. In most cases, adjustments to supply pressures can be made with a
manual valve and gauge near the stuffing box.
Flow Control Option

The KE stuffing box is a Low Flow design and must be pressure controlled. Flow control can result in burning or jamming
the packing. Actual flow in a properly maintained and adjusted stuffing box is considerably less than shown in the Table.
Forward Flush and Throat Bushing stuffing boxes are generally pressure controlled, but flow control is an option. Seal
water requirements listed in the table show potential flow with worn packing.
Flow control may be achieved in different ways. A Positive Displacement pump that delivers the correct volume can be
used with a safety or pop-off valve so the purge pressure can never exceed 10 psi (0.7bar) above the Maximum Working
Pressure of the pump. Where water supply is adequate, install a flow meter and regulating valves in the line. A backflow
preventer is recommended to prevent reverse flow should the pump pressure exceed supply pressure. All components
must have adequate pressure ratings. Verify that components will work with the volume, pressure and water quality
supplied to the stuffing box.
For best performance each pump should be adjusted for minimum water consumption while still providing adequate drip
rate. As the volume of water is reduced, the stuffing box gland will need to be loosened slightly to maintain the proper drip
rate. This will ensure adequate flush while limiting water use. The temperature of the water exiting the stuffing box can be
a better indicator than drip rate or volume. This should be at a temperature that would be comfortable for hand washing
which indicates that the packing is not overheated.
Stuffing Box Maximum Seal Water Requirements

For hot, high pressure or otherwise severe service conditions, an optional combination lantern ring / throat bushing is
recommended in place of the standard lantern ring and first ring of packing. Water requirements for this option will be
about mid-way between the forward flush and KE configurations shown in the table below.
For expeller applications, the stuffing box used must be of the KE (low flow) type with a ring of packing between the
lantern ring and pumped fluid. All rings of packing should be well coated with water resistant grease during assembly.
Stuffing Box Type

Shaft Standard Forward Flush Throat
*SpiralTrac
Size KE (Non-Standard) Bushing
L/sec (gpm) L/sec (gpm) L/sec (gpm) L/sec (gpm)
35mm 0.09 (1.4) 0.44 (7.0) 0.18 (2.8) 0.09 (1.4)
50mm 0.11 (1.7) 0.54 (8.5) 0.21 (3.4) 0.10 (1.7)
70mm 0.15 (2.4) 0.76 (12.0) 0.30 (4.8) 0.15 (2.4)
100mm 0.20 (3.1) 0.98 (15.5) 0.39 (6.2) 0.19 (3.1)
125mm 0.23 (3.7) 1.17 (18.5) 0.47 (7.4) 0.23 (3.7)

*Non-standard option
32
LCC
9.3 Expeller Seal
Expeller seals are used in pump applications where limited or
no gland flush water is readily available or where it is not
compatible with the process fluid. A second rotating impeller
contained in a separate casing creates a lower pressure at
the stuffing box seal area. This allows the shaft sleeve to be
grease lubricated and run with only enough packing
compression to seal the pump.
Unlike mechanical seals, expellers must be carefully selected Metal Seal Ring
for each application and specific operating conditions.
Expellers require additional driver horsepower, which must
be accounted for during motor selection. Changes to head,
flow, pump speed, process solids or sump level after the
pump has been installed can affect the functionality of an
expeller sealing system.
Correct installation, adjustment and operating procedures

are extremely critical to the proper function and life of these
seals. Extensive testing has shown that the following
guidelines can help keep the expeller system operating
properly while prolonging the life of wear components.
Further engineering review is recommended for expeller
operation outside these guidelines.
Particle size The D50 should be kept between 200 and

1500 microns.
Slurry SG The Specific Gravity of the slurry should remain

below 1.35.
Solids Slurries that could deposit scale on pump surfaces Typical Expeller Arrangement
should be avoided.
Flow rate Stay between 0.5 and 1.3 times the Best Efficiency Point (QBEP).
Flushing Solids in the process flow can precipitate out when the pump stops and build up in the expeller chamber. Over
time, this reduces efficiency and accelerates wear. The system should always be purged with clear water for at least 15
minutes prior to stopping the pump. Starting the system on clear water will help the expeller displace solids. For applications
where precipitate buildup in the expeller chamber is unavoidable, intermittent gland water flush may be necessary.
When the stuffing box does not have flush water, the packing must be lubricated with grease or oil. Graphite packing such as
Tuf-Pak 400 is recommended. Manual or automatic grease dispensers are available depending on the application. Twisting the
cap in on the manual units will add a small amount of grease to the packing. These are refilled by removing the cap and
packing the cup with lubricant. Automatic greasers use a spring driven piston to maintain a steady supply of grease. These are
refilled by connecting a grease gun to the fitting on the side of the unit. Note that extremes in temperature can alter the amount
of lubricant supplied to the packing and must be accounted for. Springs are available for the automatic greaser with three
different tension levels to control the flow of grease.
New expeller pumps are equipped with a diverter ring pressed into the hub area of the pump casing. This acts as a baffle to
help reduce the amount of solids entering the seal chamber. The diverter can be ordered as a service part and retrofit into
earlier units. For diverter installation see supplement 11.4.
It is important to operate the expeller pump within the speed limitations and operating conditions specified in the original design
parameters. Wide variations in flow rate and solids can allow particles to accumulate in the expeller chamber, which may result
in a plugging or premature component failure. Any change in the operating conditions should be discussed with your GIW /
KSB representative to establish if the new conditions are suitable for the equipment.
33
LCC
9.3.1 Expeller Assembly
For 2x3 and 3x4 LCC-M Pumps
Before mounting the expeller (23-15) a 0.5 mm (0.020 inch) aramid gasket (400.31) is placed between the shaft sleeve
and the expeller to prevent galling and ensure ease of removal. The gasket should be installed dry, without grease.
Mount the expeller casing (10-7) to the pedestal using two spare bolts (not provided) at 180 degrees to each other to hold
it temporarily in place.
After mounting the expeller, which is a close sliding fit to the shaft, adjust the bearing assembly towards the drive end until
the expeller just begins to rub on the expeller casing. Then move it back towards the pump end approx. 1.0 mm (0.4 inch).
This is a preliminary adjustment. Final adjustment will be made after wet end assembly is complete.
Mount the expeller plate (16-4) at the same time the shell or casing is mounted by inserting the studs into the shell or
casing and allowing the expeller plate to rest on and be supported by the studs.
If attempt is made to mount the expeller plate without the support of the shell or casing studs, it will not be
properly supported and may fall without warning.
For LCC-R, LCC-H, and all other LCC-M Pumps

Before mounting the expeller (23-15) a 0.5 mm (0.020 inch) aramid gasket (400.31) is placed between the shaft sleeve
and the expeller to prevent galling and ensure ease of removal. The gasket should be installed dry, without grease.
Mount the expeller casing (10-7) to the pedestal using two hex head bolts (901.13) at the 3 & 9 oclock positions with the
bolt heads on the expeller casing side.
After mounting the expeller, which is a close sliding fit to the shaft, adjust the bearing assembly towards the drive end until
the expeller just begins to rub on the expeller casing. Then move it back towards the pump end approx. 1.0 mm (0.4 inch).
This is a preliminary adjustment. Final adjustment will be made after wet end assembly is complete.
Mount the expeller plate (16-4) to the shell using two hex head bolts (901.14) at the 3 & 9 oclock positions. Mount the
expeller plate and shell to the expeller casing and pedestal by inserting studs into the remaining stud positions. Hex head
bolts at the 3 & 9 oclock positions should not be removed or replaced with studs.
If attempt is made to mount the expeller plate without the support of the shell or casing studs, it will not be
properly supported and may fall without warning.
9.3.2 Expeller Disassembly

For 2x3 and 3x4 LCC-M Pumps
After supporting the pump shell, remove the nuts from all four of the studs (902.10) which hold the shell in place.
Dismount the shell and the expeller plate (16-4) together, allowing the expeller casing to rest on and be supported by the 4
studs.
Go to the Removing the Expeller section below.
For LCC-R, LCC-H, and all other LCC-M Pumps

After supporting the pump shell, remove the nuts from all six of the studs (902.10), which hold the shell in place. This
excludes hex head bolts at the 3 & 9 oclock positions which mount the expeller plate to the shell (901.14) and expeller
casing to the pedestal (901.13).
Dismount the shell and the expeller plate (16-4) together.
If not removed in the above manner, the expeller plate may fall without warning after the shell is removed.
Removing the Expeller

Before removing the expeller, ensure that the 2 bolts in the 3 & 9 oclock positions (901.13) that secure the expeller casing
(10-7) to the pump pedestal have not been removed.
For 2x3 and 3x4 LCC-M, use two of the holes left open and two spare bolts (not included) to secure the expeller casing
(10-7) to the pump pedestal.
If not secured in the above manner, the expeller casing may fall without warning after the expeller is removed.
The expeller (23-15) may now be removed from the shaft. The fit of this part is similar to that of a shaft sleeve (a close
sliding fit). If necessary, the expeller casing may be unfastened from the pedestal, supported as needed and used to apply
pressure to the expeller in order to force it from the shaft. This pressure must be applied at several points around the
expeller casing to prevent uneven loading and potential breakage of the hard iron parts.
34
LCC
9.3.3 Expeller Running Clearance
The following procedure is recommended for optimizing expeller performance or for setting the clearances in pumps containing
any worn parts:
1. With the suction plate/liner removed, adjust the bearing assembly toward the pump end until the back surface of the
expeller just begins to rub the expeller plate.
2. Mount a dial gauge to indicate cartridge bearing assembly axial movement and zero the dial gauge at this location.
3. Now adjust the bearing assembly toward the drive (or motor) end until the expeller vanes just begin to rub on the expeller
casing, or the impeller begins to rub on the hub side of the pump shell, whichever comes first.
4. Adjust the bearing assembly toward the pump end again approximately 1.0 mm (0.04 in.) to provide a minimal expeller
running clearance. If optimization of expeller performance is desired, lock the adjustment at this location
5. Reassemble the suction plate and check the impeller to liner clearance. If not optimizing expeller clearances set the
impeller clearance as detailed in the section Axial Adjustment of the Bearing Housing. Do not allow the dial gauge to
come closer than 1.0 mm (0.04 in.) to the original zero setting or expeller rubbing may occur. If necessary, consider the
use of a spacer as mentioned in step 4.
35
LCC
10 Wet End
10.1 Wet End Overview
10.1.1 Pump Casing
Three standard configurations are available:
1 Hard Metal. Single-wall casing, impeller and suction liner of high-chrome white iron. Suitable for high-discharge head, all
particle sizes up to maximum sphere passage and mildly corrosive slurries. Custom materials available for highly corrosive
slurries.
2 Elastomer Lined. Radially split construction with ductile iron outer casing and molded-elastomer inner liners. Impeller of
high chrome white iron or polyurethane. For moderate discharge head, fine to medium particles and highly corrosive slurries.
3 Extra Heavy Hard Metal. Similar to hard metal version, but with heavier sections and hydraulics suited to the most severe
slurry duties. Two-stage pressure capability. Available in sizes LCC 150 - 500 and above.
All casings carry 125 pound, ANSI flange bolting patterns. Adapters for conversion to DIN flanges are available.
Hard Metal Elastomer-Lined Extra Heavy Hard Metal
10.1.2 Impeller Form

All standard impellers are 3 vane, double shrouded designs. Open-shrouded and alternate vane number designs are available
in some sizes.
10.2 Wet End Disassembly
10.2.1 Impeller Removal

During normal operation, the impeller becomes tightly screwed onto the shaft by the running torque. A steady torque or mild,
yet sudden, torsional jolt is usually required to disengage the impeller. Several methods of achieving this end are possible. One
of the easiest methods is outlined below. To order the jigs described here, contact your GIW / KSB representative. Please
provide your pump assembly number with the order to ensure a good fit.
10.2.2 Impeller Break-Loose Jig

BREAK LOOSE JIG
Energy can be released during disassembly of the tightened impeller. Break
loose jigs, lifting jigs and impeller release rings could spring suddenly and injure IMPELLER
nearby personnel.
Rotate the impeller until the tip of one blade is facing the pump discharge.
Insert the jig through the eye of the impeller and attach to trailing edge of blade facing
discharge.
Rotate the shaft in the direction opposite to normal, using the pump pulley or a spanner
wrench.
For ease of impeller removal, the shaft threads should be heavily coated with anti-seize
compound during re-assembly. Two aramid paper gaskets should be used between the
shaft sleeve and the impeller.
Impeller Break Loose Jig
36
LCC
10.2.3 Impeller Lifting Jig
For impeller removal or installation, grasp the impeller at the suction eye. The impeller can be leveled by turning the
adjusting bolt which bears against the impeller nose. This is especially useful during re-installation.
For impeller removal ensure that the lifting line is tight prior to thread disengagement.
Do not remove, lift, move or re-install impeller without properly using a recommended impeller lifting jig.
Impeller Lifting Jig
10.2.4 Casing Removal

It is recommended that at least two lift points be used when moving any pump casing. This permits greater safety and control
of the component. Where applicable, GIW pump casings are supplied with cast lifting eyes for this purpose. Note that if the
chain hook does not fit the lifting eye, an appropriate clevis should be installed. Another acceptable lifting point is a chain
secured around the discharge flange, being careful not to damage the bolt flanges.
10.2.5 Elastomer-Liner Removal

Most liners fit snug into the casings. Two threaded push-off holes at 180 degrees are provided in the casings to aid in removal.
If reuse of the liners is anticipated, care must be taken to push the liners out evenly to avoid bending of the steel backing plate.
10.3 Wet End Assembly
10.3.1 Mounting the Shaft Sleeve

A light coat of anti-seize can be applied inside the shaft sleeve
Do not allow anti-seize compound to come in contact with any of the axial faces of the shaft sleeve, including the impeller
contacting face and the face in contact with the shaft shoulder.
When installing the shaft sleeve, stop when the sleeve face and shaft face are approximately 1 " apart. Inspect the faces
to be sure they are still clean and free from grease. If grease is present, the faces must be cleaned before the sleeve is
slid into place.
In many cases, there will be an o-ring which must be placed on the shaft first. As the shaft sleeve is pushed into position,
this o-ring should be completely forced into the shaft sleeve recess.
10.3.2 Mounting the Casing

The alignment of the pump casing with the mechanical end is obtained through a rabbet fit machined into the pedestal.
For the best wear and efficiency performance, it is essential that the casing be fully seated in this fit.
Ensure that the proper gasket is fitted between the casing and pedestal before installing.
In the case of the elastomer lined LCC-R pump, the liner itself forms the seal. See below for additional instructions.
10.3.3 Elastomer Lined Wet End

Firmly seat the liners into the metal casings using a large rubber mallet if necessary. To seat the suction side liner, use a
wooden brace and large C-clamps, or lay the liner, flange side up, on a wooden brace and lower the metal casing onto it,
allowing the weight of the casing to seat the liner. Seat the elastomer flanges into their grooves using a blunt tool if
necessary.
The close fit of the liners, although requiring some effort in assembly, will ultimately ensure better liner support, and longer
wear life. If desired, liquid soap may be used to lubricate the liners during assembly.
37
LCC
Do not use petroleum-based products to lubricate the liners since they can cause degradation of the
Caution
elastomer.
Before assembling the casing halves together, check the fit of the liners in the casing to ensure that they are seated
correctly, especially in the suction, hub, and discharge flange areas. Clearance allowing for limited readjustment of parts
has been provided in the holes through which the liner studs protrude.
When bolting the casings together, ensure that the liners remain well aligned with each other on their outer perimeter,
especially in the discharge area. Some bulge may occur at the seam on the discharge flange. This may be removed, and
the sealing surface restored to flatness by lightly buffing with a coarse grade sand paper or grinding stone. If desired,
rubber gaskets may be applied at both the suction and discharge flanges, although this is typically not necessary.
Some bulging may also occur inside the casing between liners. This is normal and does not affect performance.
10.3.4 Installing the Impeller

Coat the shaft threads heavily with anti-seize compound. Do not coat the shaft sleeve faces which contact the impeller
and the step in the shaft.
Two 0.5mm (0.020 inch) aramid gaskets (400.10) are placed between the shaft sleeve and the impeller hub face to
prevent galling and to ensure ease of impeller removal. Stagger the gaskets so they are not in alignment. The gaskets
should be installed dry, without grease.
Screw on the impeller tightly by hand. With larger sizes, it may be convenient to hold the impeller stationary while turning
the shaft. Impeller lifting jigs are available to assist in this operation.
When assembly of the pump is complete, check the impeller to suction wear plate clearance and adjust if necessary, (see
section on Axial Adjustment of Bearing Housing).
Staggered Impeller Gasket Installation
10.3.5 Suction Plate & Liner (LCC-H only)

Bolt the suction liner to the suction plate and install o-ring before mounting to casing.
After mounting, the suction liner should protrude approximately 1.0 mm (0.04 inch) from the suction plate at the suction
flange connection. This is normal and provides the sealing surface for the suction piping.
It is important that excessive force is not placed on the liner by using a raised face flange or a gasket that covers the liner
protrusion only. In general it is recommended that a full face flange and full face gasket is used to connect the suction
piping.
Proper suction flange gasket installation

10.4 Setting the Nose Gap
In order to maximize the performance of your pump, the clearance between the suction face of the impeller and the suction
liner must be adjusted to an allowed minimum depending on the size and type of bearing assembly. This is done by moving the
bearing housing assembly with the adjusting screw.
Before adjustment may proceed, the pump wet end must be completely assembled.
o Stuffing Boxes may be packed before or after the adjustment procedure.
o Mechanical seal axial set must be left until after the adjustment is complete.
38
LCC
Ensuring that all of the bearing housing hold down bolts are slightly loosened
Run the bearing assembly towards the impeller end by means of the adjusting screw until the impeller first begins to rub
the suction liner. It is helpful to slowly rotate the impeller during this procedure.
Reverse the adjusting screw until the clearance between the impeller and the suction liner is brought to the recommended
values shown in below.
Once the clearance is correct, tighten the bearing housing hold down bolts according to the requirements of Section 8.4
Bearing Assembly Mounting and recheck clearance.
Once the clearance is correct, lightly tighten the bolts of the four bearing housing clamps by hand, making sure that proper
contact is maintained at all four locations. Next fully tighten the bolts according to the requirements of Section 8.4 Bearing
Assembly Mounting and recheck clearance.
Finally, firmly lock the adjusting screw and nut together against the bearing housing tab.
The final movement of the bearing housing during adjustment should always be away from the impeller end, as
Caution
described above. This ensures that the threads of the adjusting screw will contain no backlash against the
forward directed thrust loading that the pump will generate during operation. It is especially important that this
convention be followed when a mechanical seal is being used, or when a preservative has been applied to the
bearing housing and pedestal mounting saddles.
Proper tightening of the bearing housing clamps and adjusting nut is essential to prevent movement of the
Caution
rotating assembly during operation. Failure to do so can result in severe vibration and damage to all pump
components.
Impeller Nose Gap

Shaft Size
inch (mm)
All Sizes 0.010 (0.25)
39
LCC
11 Tooling
11.1 Torque Requirements
Some parts of the pump may require special torque requirements
For bearing housing hold down bolt torque refer to Section 8.4 Bearing Assembly Mounting.
If the pump is equipped with an impeller release ring refer to 10.3 Wet End Assembly for torque requirements.
If the pump is equipped with a mechanical seal is used refer to the Mechanical Seal Manual for torque requirements.
Fastener torque must be accurately measured to achieve the proper clamping force. The use of a Hydraulic Torque
Wrench is recommended as these tools can be calibrated to produce the necessary accuracy.
No special torque requirements exist for the remaining nuts and bolts unless specifically called for on the assembly
drawing. Bolts and nuts for which torque is not specified should be tightened enough to ensure a firm mating between
parts in accordance with good maintenance practice. Where possible, the use of an air driven impact wrench is
recommended for bolts over one inch (25 mm) in diameter.
Bolts must be lubricated to ensure maintenance. Anti seize compound is preferred, but well oiled is also acceptable.
11.2 Spare Parts Stock

Due to the erosive action of the slurry, many of the wet end components of the pump may require replacement during normal
maintenance. Inspection or overhaul of the mechanical components may also require the replacement of certain parts.
The following are recommended lists of parts (whenever applicable) to have on hand for normal maintenance and inspection.
The quantities of parts kept in store will depend upon the severity of the slurry duty and the number of units operating.
Maintenance practices may also favor keeping fully built sub-assemblies or complete pumps on hand in some cases. Previous
experience in similar duties often provides the best experience. If in doubt, contact your GIW / KSB representative for specific
recommendations.
Commissioning Spares
Gaskets for all equipment
Wet End fasteners
Shaft Sleeve w/ gaskets & o-rings
Impeller Release Ring assembly
Impeller Release Ring hardware
Mechanical Seal w/ adapter & fasteners
Operational Spares include Commissioning Spares plus

Additional set of gaskets for all equipment
Pump Casing
Impeller
Side Liners
Bearing Assembly
Bearings
Bearing Assembly Gasket Kit
Bearing Lubricant
Shaft Seal
Shaft Sleeve
Shaft Seal Water Ring
Stuffing Box Packing
Additional mechanical Seal
Seal Plate or Optional Throttle Seal
40
LCC
12 Troubleshooting
Excessive temperature rise in pump

Pump delivers insufficient flow rate
Excessive leakage at the shaft seal

Vibration during pump operation
Increase in bearing temperature
Excessive discharge pressure
Remedy
Leakage at the pump
Cause For further information consult the GIW Tech Series at:
Motor is overloaded
giwindustries.com
Blocked discharge or suction piping. Remove blockage or open valve.
WARNING: Pump must not be run with blocked If piping cannot be unblocked immediately, pump must be
piping. Danger of explosion due to heating of shut down without delay.
liquid and overpressure of pump.
System head is higher than expected. Check for unexpected clogging, collapsed line or partially
closed valve.

Check system calculations. Adjustment may be needed to
system design and/or pump operating conditions.*
Low flow operation. Increase flowrate. In general, operation below 30% of best

efficiency flowrate is not recommended.
System head is lower than expected, leading to Adjustment may be needed to system design and/or pump

excessive flowrate. operating conditions.*
Pump and piping are not completely vented or primed. Vent and / or prime.
Excess air entrained in liquid. Improve sump design and venting to prevent air from
reaching pump. Consider a froth pump design if air cannot
be avoided.
Partial clogging of impeller. Remove blockage. Be aware that blockage may drain back

into sump after shutdown.
Resonance vibrations in the piping. Check pipeline connections and pump mounting.
If required, reduce the distances between, or otherwise
modify pipe supports.
Insufficient suction head (NPSH available ) Check sump level. Raise if necessary.
Fully open any valves in the suction line.

Check suction line friction loss calculations. Alter design if
necessary.*
Density or viscosity of the fluid pumped is higher than Adjustment may be needed to system design and/or pump

expected. operating conditions.*
Speed is too high. Reduce the speed.
Worn parts. Check for worn parts. Replace as needed.

Loose bolts, seals or gaskets. Tighten the bolts and/or fit new seals and gaskets if needed.
Incorrect packing material or adjustment or Correct adjustment. Replace parts as needed.

Incorrect seal water pressure (too high or low). (See GIW Tech Article on this subject.)
The unit is misaligned. Check the coupling. Re-align if required.
Bearing failure. Replace bearings. Check lubricant for contamination.
Inspect and repair bearing seals as needed.
Contact a GIW service center for factory rebuild services.
Insufficient or excessive quantity of lubricant or Correct according to maintenance manual

unsuitable lubricant. recommendations.
Insulating or hot ambient conditions Remove insulation and/or dirt from bearing assembly.

Improve ventilation around pump.
Operating voltage is too low. Increase the voltage.
* Contact your GIW/KSB representative for further advice.
41
LCC
13 Supplements
Supplements provide additional information for optional equipment. These options may not be available for your pump.
See your Bill of Materials for options that were included with your pump.
13.1 Duo Cone Seals
Seal rings, rubber torics and housings must be completely clean and free of
any oil or dirt. Use a lint free cloth with a solvent that evaporates quickly and
leaves no residue. It must be compatible with rubber toric rings. Isopropyl
Alcohol or other mild cleaner will work. Follow all safety guidelines for use
according to the solvent Material Safety Data Sheet. Check the rubber toric
for surface defects and inspect the entire metal seal face for dirt or marks. Do
not place the polished seal ring face on any surface
Gently stretch the toric over the metal seal rings until it seats in the radius.
Verify that the toric is not twisted by inspecting the mold flash line on the
outside diameter. Eliminate any irregularity by gently pulling a section of the
toric radially off the ring and letting it snap back. Twisted torics will cause
nonuniform face load, resulting in leakage and bearing contamination.
Place the housing end cover and seal holder on a flat, clean surface. Verify that the grooves are clean
and free from burrs or sharp edges. Using the correct Seal Installation Tool, locate the machined ridge
in the tool over the toric and clamp together. Align the parts squarely with the groove and carefully
snap the seal assembly into place using a rapid, even push. Isopropyl alcohol can be used as a
lubricant. Allow time for the assembly lube to evaporate.
42
LCC
Apply a very thin film of pure Molybdenum Disulfide lubricant or light oil to the seal faces just prior to
final assembly. This will lubricate the seals during initial start up. Do not to get any lube on the rubber
toric rings. Be sure there is no debris on either of the seal faces, since even a small piece of lint can
hold the seal faces apart and cause leakage or damage to the sealing surfaces.
Final assembly is detailed on the Bearing Housing Assembly drawing. Bolt the end covers in
place and install the two (2) studs and nuts for the installation tool. Verify that there are no
burrs or sharp edges on the shaft that could damage the o-ring. Coat the long set screws with
anti-seize and thread them into the tapped holes until the points are 1/8 (3mm) from the inside
bore. Install the o-ring in the Seal Holder. Coat the ID of the holder with RTV silicone sealant,
including the o-ring and set screw holes. Place a small bead of silicone around the shaft
diameter to help the o-ring slide. Use extra care at the shaft keyway. Place the gap spacer over
the shaft and carefully slide the holder until it contacts the spacer. Lower the installation tool
over the shaft and tighten the nuts to turn past hand tight against the tool.
The gap spacer should not move and the holder should contact it evenly on all sides. Tighten the set screws in a crisscross
pattern. Remove the installation tool and gap spacer, and then retorque the set screws. Coat the lock screws with anti-seize
and tighten them in the tapped holes. Fill the tapped holes flush to the top with silicone to protect the set screws. This will make
removal easier for future maintenance. Rotate the shaft by hand and check for smooth operation. Verify that the holders are
square to the end cover. The metal seal rings may appear cocked slightly relative to the holders. This is not a problem, the
rings will run true when the pump starts.
After the assembly is complete, remove one of the pipe plugs from the bearing housing. Install an air line fitting and slowly
pressurize the unit with dry shop air to 10-15 psi or 1 bar. Check all joints and the Duo-Cone seals for leaks by spraying with a
soapy water solution. Do NOT exceed 15 psi, as this could cause the torics to extrude from the seal grooves. If this occurs,
disassemble the unit and reinstall the toric. Release the air pressure, replace the pipe plug and prepare the unit for shipping or
installation on the pump pedestal.
Units being returned to service must be completely filled with oil. Remove the top filler plug and add oil. If the unit will remain
empty during pump installation, be sure it is clearly indicated to ADD OIL prior to start up on both the pump and the control
panel. After the day tank is connected, fill the hoses and tank. Allow time for the oil to displace the air in the lines. Mark the oil
level in the tank for reference. Note that a single hose system or colder temperatures will require time to bleed all the air from
the system. The level should equalize after the pump has been operating for an hour or two. At this point, fill the tank to the
correct operating level.
Underwater Bearing
Shaft Size Assembly Oil Quantity
liters (quarts)
35 mm 1.5 (1.5)
50 mm 4.0 (4.0)
70 mm 9.0 (9.5)
100 mm 18 (19)
125 mm 35 (36)
47/16 18 (19)
57/16 41 (43)
67/16 73 (77)
73/16 88 (93)
9 131 (138)
101/4 170 (180)
111/2 284 (300)
Approximate Values
43
LCC
NOTES
44
LCC
General Drawing with List of Components
Pump assembly, bill of material and other drawings or special instructions relevant to each order will be attached to the back of
this manual.
45
Maintenance Manual
07/2012 LSA
Pump Type:
Pump Serial Number:
Date:
Purchaser:
Purchasers Order Number:
GIW Work Order Number:
Shipped To:
Include the pumps serial number when ordering replacement parts.
Note: This is a standard maintenance manual provided for your convenience.

This manual may not be reproduced without written consent of GIW Industries.
Additional copies may be purchased. Please contact your sales representative for details.

+1 (888) 832-4449 +49 6233 86-0 .
FAX +1 (706) 855-5151 FAX +49 6233 86-3289
A KSB Company
Contents
1 General 4 7 Maintenance 22
7.1 Supervision of Operation 22
2 Safety 5 7.2 Drainage / Disposal 22
2.1 Safety Markings 5 7.3 Lubrication and Lubricant Change 22
2.2 Personnel Qualification and Training 5 7.3.1 Underwater Operation 22
2.3 Non-compliance with Safety Instructions 5 7.4 Procedures for Maximum Parts Life 22
2.4 Safety Awareness 5 7.5 Operational Problems and Solutions 23
2.5 Safety Instructions for Operators 5
2.6 Safety Instructions for Maintenance, Inspection & 8 Mechanical End 25
Installation 6 8.1 Mechanical End Overview 25
2.7 Unauthorized Modification and Manufacture of 8.2 Mechanical End Disassembly 25
Spare Parts 6 8.3 Mechanical End Assembly 26
2.8 Unauthorized Modes of Operation 6 8.3.1 Mounting the Bearings 26
2.9 Assembly & Disassembly Safety 6 8.3.2 Closing the Housing 28
8.3.3 Installing End Covers and Seals 28
3 Transport and Storage 8 8.4 Bearing Assembly Mounting 29
3.1 Transport & Handling Safety 8
3.2 Storage Requirements 9 9 Shaft Seal 31
3.2.1 Storage of New Pumps Pumps under Warranty 9 9.1 Mechanical Seal 31
3.2.2 Removing from Storage 9 9.1.1 Mechanical Seal Assembly and Disassembly 31
3.3 Recommended Lifting 10 9.2 Stuffing Box 31
9.2.1 Stuffing Box Packing 32
4. Description 11 9.2.2 Stuffing Box Assembly 32
4.1 Technical Specification 11 9.2.3 Stuffing Box Maintenance 32
4.2 Designation 11
4.3 Design Details 12 10 Wet End 34
4.4 Noise Characteristics 12 10.1 Wet End Overview 34
4.5 Accessories 12 10.1.1 Pump Casing 34
4.6 Dimensions and Weights 12 10.1.2 Impeller Form 34
4.7 Forces and Moments at Nozzles 13 10.2 Wet End Disassembly 34
10.2.1 Suction Plate / Liner Removal 34
5 Installation at Site 14 10.2.2 Impeller Removal with Release Ring Assemblies 34
5.1 Safety Regulations 14 10.2.3 Impeller Removal with Optional Release Ring
5.2 Foundation 14 Tool 35
5.3 Installing the Baseplate and Pump 14 10.2.4 Impellers Removal with Break-Loose Jig 36
5.3.1 Aligning the Pump / Drive Train 14 10.2.5 Impeller Removal with Impeller Lifting Jig 36
5.3.2 Place of Installation 15 10.2.6 Casing Removal 37
5.4 Connecting the Piping 15 10.3 Wet End Assembly 37
5.4.1 Auxiliary Connections 15 10.3.1 Mounting the Shaft Sleeve 37
5.5 Safety Guards 15 10.3.2 Hub Plate (if applicable) 38
5.6 Oil Temperature Monitoring (RTD) 15 10.3.3 Mounting the Casing 38
5.7 Final Check 15 10.3.4 Mounting the Impeller 39
5.8 Connection to Power Supply 16 10.3.5 Mounting the Suction Plate / Liner 39
6 Commissioning / Operation 17 10.3.6 Snap Ring Gasket 40
6.1 Commissioning / Return to Service 17 10.4 Setting the Nose Gap 40
6.1.1 Bearing Lubrication 17 11 Tooling 42
6.1.2 Shaft Seal Commissioning 18 11.1 Torque Requirements 42
6.1.3 Checking the Direction of Rotation 18 11.2 Spare Parts Stock 42
6.1.4 Cleaning the Piping 18
6.1.5 Suction Strainer 18 12 Troubleshooting 43
6.2 Startup 19
6.2.1 Priming the Pump 19 13 Supplements 44
6.3 Shutdown 19 13.1 Duo Cone Seals 44
6.3.1 Measures to be taken for Prolonged Shutdown 20 LSA Standard (LSA-S) Pump Information Table 46
6.4 Operating Limits 20
6.4.1 Temperature Limits 20 NOTES 47
6.4.2 Switching Frequency 20 General Drawing with List of Components 48
6.4.3 Density of the Medium Handled 20
6.5 Underwater Pump Operation 20
2
LSA
Index
Accessories 4.5 12 Operational Problems and Solutions 7.5 23

Alignment 5.3.1 14 Packing 9.2.1 32
Assembly Safety 2.9 6 Parts Life 7.4 22
Assembly, Wet End 10.3 37 Personnel 2.2 5
Assembly. Mechanical End 8.3 26 Piping System Design 7.5 23
Auxillary Connections 5.4.1 15 Piping, Allowable Forces and Moments 4.7 13
Baseplate 5.3 14 Piping, Cleaning 6.1.4 18
Bearing Assembly Mounting 8.4 29 Piping, Connecting 5.4 15
Bearing Housing Assembly 8.3.2 28 Power Supply 5.8 16
Bearings Installation 8.3.1 26 Priming the Pump 6.2.1 19
Bearings Lubrication, Commissioning 6.1.1 17 Pump Description 4 11
Casing Installation 10.3.3 38 Pump Design Details 4.3 12
Casing Removal 10.2.6 37 Pump Designations 4.2 11
Casing, Parts Life 7.4 23 Pump Specification 4.1 11
Casing 10.1.1 34 RTD Installation 5.6 15
Cavitation / NPSH Performance 7.5 23 Safety Awareness 2.4 5
Commissioning / Return to Service 6.1 17 Safety Guards 5.5 15
Commissioning, Bearing Lubrication 6.1.1 17 Safety Markings 2.1 5
Commissioning 6 17 Safety, Final Check 5.7 15
Density of the Medium Handled 6.4.3 20 Safety, Non-compliance 2.3 5
Dimensions 4.6 12 Safety, Operators 2.5 5
Direction of Rotation 6.1.3 18 Safety, Regulations 5.1 14
Disassembly Safety 2.9 6 Safety, Transport & Handling 3.1 8
Disassembly, Mechanical End 8.2 25 Safety 2 5
Disassembly, Wet End 10.2 34 Seal Water Requirements 9.2.3 32
Drainage / Disposal 7.2 22 Shaft Seal, Commissioning 6.1.4 18
Drawings 48 Shaft Seal 9 31
End Covers and Seals Installation 8.3.3 28 Shaft Sleeve Installation 10.3.1 37
Foundation 5.2 14 Shutdown, Prolonged 6.3.2 20
Hub Plate Installation 10.3.2 38 Shutdown 6.3 19
Impeller Installation 10.3.4 39 Snap Ring Gasket 10.3.6 40
Impeller Removal, Break Loose Jig 10.2.4 36 Spare Parts Stock 11.2 42
Impeller Removal, Lifting Jig 10.2.5 36 Spare Parts, Unauthorized Modification 2.7 6
Impeller Removal, Optional Release Ring Tooling 10.2.3 35 Start-up Strainer 6.1.5 18
Impeller Removal, Release Ring 10.2.2 34 Startup 6.2 19
Impeller, Parts Life 7.4 22 Storage Requirements 3.2 9
Impeller 10.1.2 34 Storage, Pumps Under Warranty 3.2.1 9
Inspection, Safety 2.6 6 Storage, Removal From 3.2.2 9
Installation, Location 5.3.2 15 Stuffing Box Assembly 9.2.2 32
Installation, Safety 2.6 6 Stuffing Box Maintenance 9.2.3 32
Installation 5 14 Stuffing Box Packing 9.2.1 32
Lifting 3.3 10 Stuffing Box, Commissioning 6.1.2 18
Lubricant Change 7.3 22 Stuffing Box 9.2 31
Maintenance Equipment 11 42 Suction Liner Installation 10.3.5 39
Maintenance, Safety 2.6 6 Suction Liner, Parts Life 7.4 22
Maintenance 7 22 Suction Plate / Liner Removal 10.2.1 34
Mechanical End Assembly 8.3 26 Sump Design 7.5 23
Mechanical End Disassembly 8.2 25 Switching Frequency 6.4.2 20
Mechanical End 8 25 Temperature Limits 6.4.1 20
Mechanical Seal Assembly & Disassembly 9.1.1 31 Tooling 11 42
Mechanical Seal, Commissioning 6.1.2 18 Torque Requirements 11.1 42
Mechanical Seals 9.1 31 Transport, Storage & Handling 3 8
Noise Characteristics 4.4 12 Troubleshooting 12 43
Nose Gap Adjustment 10.4 40 Underwater Operation 7.3.3 22
Oil Temperature Monitoring 5.6 15 Underwater Pump Operation 6.5 20
Operating Limits 6.4 20 Wear Problems and Solutions 7.5 23
Operation, Supervision 7.1 22 Weights 4.6 12
Operation, Unauthorized Modes 2.8 6 Wet End Assembly 10.3 37
Operation 6 17 Wet End Disassembly 10.2 34
Operational Flow & Head 7.5 24 Wet End 10 34
3
LSA
1 General
This manual contains important information for reliable, proper and efficient operation. Compliance with the
Caution
operating instructions is of vital importance to ensure reliability and long service life of the pump, and to avoid
any risks.
These operating instructions do not take into account local regulations; the operator must ensure that such regulations are
strictly observed by all, including the personnel called in for installation.
This pump / unit must not be operated beyond the limit values specified in the technical documentation for the
medium handled, capacity, speed, density, pressure, temperature and motor rating. Make sure that operation is in
accordance with the instructions given in this manual or in the contract documentation.
The nameplate indicates the type series / size, main operating data and serial number. Please quote this information in all
queries, repeat orders and particularly when ordering spare parts.
If you need any additional information or instructions exceeding the scope of this manual or in case of damage, please contact
your GIW / KSB representative.
4
LSA
2 Safety
These operating instructions contain fundamental information that must be complied with during installation, operation and
maintenance. Therefore this operating manual must be read and understood both by the installing personnel and the
responsible trained personnel / operators prior to installation and commissioning, and it must always be kept close to the
operating location of the machine / unit for easy access.
Not only must the general safety instructions given in this chapter of Safety be complied with, but also the safety instructions
outlined under specific headings.
2.1 Safety Markings

The safety instructions contained in this manual whose non-observance might cause hazards to persons are specially marked
with the general hazard sign, namely
Safety sign in accordance with DIN 4844-W9
The electrical danger warning sign is the safety sign in accordance with DIN 4844-W8.
Caution The word caution is to introduce safety instructions whose non-observance may lead to damage to the
machine and its functions.
Instructions attached directly to the machine, such as:

Arrow indicating the direction of rotation
Marking for fluid connections must always be complied with and be kept in legible condition at all times.
2.2 Personnel Qualification and Training

All personnel involved in the operation, maintenance, inspection and installation of the machine must be fully qualified to carry
out the work involved.
Personnel responsibilities, competence and supervision must be clearly defined by the operator. If the personnel in question
are not already in possession of the requisite know-how, appropriate training and instruction must be provided. If required, the
operator may commission the manufacturer / supplier to provide such training. In addition, the operator is responsible for
ensuring that the contents of the operating instructions are fully understood by the responsible personnel.
2.3 Non-compliance with Safety Instructions

Non-compliance with safety instructions can jeopardize the safety of personnel, the environment and the machine itself. Non-
compliance with these safety instructions will also lead to forfeiture of any and all rights to claims for damages.
In particular, non-compliance can, for example, result in:

Failure of important machine / unit functions
Failure of prescribed maintenance and servicing practices
Hazard to persons by electrical, mechanical and chemical effects
Hazard to the environment due to leakage of hazardous substances.
2.4 Safety Awareness

It is imperative to comply with the safety instructions contained in this manual, the relevant national and local health and safety
regulations and the operators own internal work, operation and safety regulations.
2.5 Safety Instructions for Operators

Any hot or cold components that could pose a hazard must be equipped with a guard by the operator.
Guards that are fitted to prevent accidental contact with moving parts (e.g. coupling) must not be removed while the
machine is operating.
Leakages (e.g. at the shaft seal) of hazardous media handled (e.g. explosive, toxic, hot) must be contained so as to avoid
any danger to persons and the environment. Pertinent legal provisions must be adhered to.
Electrical hazards must be eliminated. (Refer to the relevant safety regulations applicable to different countries and / or the
local energy supply companies.)
Mixing unsuitable media may cause a chemical reaction resulting in a pressure buildup and potential explosion.
5
LSA
2.6 Safety Instructions for Maintenance, Inspection & Installation
The operator is responsible for ensuring that all maintenance, inspection and installation work is performed by authorized
and qualified personnel who are thoroughly familiar with the manual.
Work on the machine must be carried out only during standstill. The shutdown procedure described in the manual for
taking the machine out of service must be adhered to without fail.
Pumps or pump units handling media injurious to health must be decontaminated.
Immediately following completion of the work, all safety / protective devices must be re-installed and / or re-activated.
Please observe all instructions set out in the Section 6 Commissioning before returning the machine to service.
2.7 Unauthorized Modification and Manufacture of Spare Parts

Modifications or alterations of the machine are only permitted after consultation with the manufacturer. Original spare parts and
accessories authorized by the manufacturer ensure safety. The use of other parts can invalidate any liability of the
manufacturer for damage or warranty.
2.8 Unauthorized Modes of Operation

Any warranty of the operating reliability and safety of the pump / unit supplied is only valid if the machine is operated in
accordance with its designated use as described in the following sections. The limits stated in the data sheet must not be
exceeded under any circumstances.
2.9 Assembly & Disassembly Safety

For sectional drawings and bills of material relating to your specific pump and equipment, locate an official copy
of the documentation provided by GIW / KSB. This may be shipped separately from the pump and will include
drawings and bills of material as attachments to this basic manual.
Dismantling and reassembly must always be carried out in accordance with the rules of sound engineering practice and
the relevant sectional drawings. Any work on the motor, gear reducer, mechanical seal or other non-pump equipment shall
be governed by the specifications and regulations of the respective supplier.
Before assembly thoroughly clean all dismantled part mating surfaces and check them for signs of wear. Damaged or
worn components are to be replaced by original equipment spare parts. Make sure that the seal faces are clean and the o-
rings and gaskets are properly fitted. It is recommended that new seal elements (o-rings and gaskets) be used whenever
the pump is reassembled. Make sure that new gaskets have the same thickness as the old ones.
Avoid the use of mounting aids as much as possible. Should a mounting aid be required, use a commercially available
contact adhesive. The adhesive should only be applied at selected points (three to four spots) and in thin layers. Do not
use cyanoacryiate adhesives (quick-setting adhesives). If in certain cases mounting aids or anti-adhesives other than
those described are required, please contact the sealing material manufacturer.
The operator is responsible for ensuring that all maintenance inspection and installation work is carried out by authorized,
duly qualified staff who are thoroughly familiar with these operating instructions.
A regular maintenance schedule will help avoid expensive repairs and contribute to trouble-free, reliable operation of the
pump with a minimum of maintenance expenditure.
Repair and maintenance work to the pump must only be carried out by specially trained personnel, using original
equipment spare parts.
Proper lifting, rigging and safety practices must be observed at all times.
Do not attempt to lift heavy components by hand as this may result in personal injury and damage to equipment.
Work on the unit must only be carried out with the electrical connections disconnected and locked out. Make sure that
the pump set cannot be switched on accidentally.
Pumps handling liquids posing health hazards must be decontaminated. When draining the medium ensure there is
no risk to persons or the environment. All relevant laws must be adhered to.
Before dismantling or reassembly, secure the pump so as to make sure it cannot be switched on accidentally. The
shut-off elements in the suction and discharge nozzles must be closed. The pump must have cooled down to ambient
temperature, drained, and its pressure must be released.
Before dismantling or reassembly of vertical pumps, remove the motor and pull the assembly out of the sump.
Upon completion of the work, all safety-related and protective equipment must be properly refitted and/or reactivated
before starting the pump set.
6
LSA
Always ensure that lifting equipment does not bind the swivel hoist ring. Binding can cause the ring to fail.
When lifting a plate that contains two swivel hoist rings, do not allow the angle between the lines of tension from the
rings to exceed 120. This could cause the hoist rings to fail.
120 MAX
Do NOT bind lifting equipment Do NOT exceed 120 between lines of tension
7
LSA
3 Transport and Storage
3.1 Transport & Handling Safety
Proper rigging, lifting and safety practices must be observed at all times.
If the pump / unit slips out of the suspension arrangement, it may cause personal injury and damage to property.
Follow proper lifting practice and safety rules at all times, including:
Verification of the lift weight and load rating of the lift equipment.
Suitability and stability of the attachment points.
Be aware of the location of the center of gravity, which is usually NOT located at the physical center of the unit. In general,
the following guidelines will apply, although common sense and testing of the lift before movement should be used to
verify:
Bare shaft pump (without motor): Near the shaft seal area.
Pump with overhead mounted motor: Between the pump and motor, slightly behind (towards the drive end) of the
shaft seal.
Vertical pump: between the pump and bearing assembly, but closer to the bearing assembly.
Space the lifting points evenly about the center of gravity and as far apart as practical. This will result in the most stable
lift. Note that certain lift points on the pedestal may be intended for use in handling the pedestal alone and are not
necessarily optimum balance points for the entire pump unit.
See Section 3.3 for suggested lifting methods. Actual safe lifting method will vary with pump configuration and type of
lifting equipment.
Ensure secure attachments and test the lifting method for stability before moving pump.
Ensure that the unit remains in the horizontal position during lifting and cannot slip out of the suspension arrangement.
Ensure that the pump is firmly strapped down during shipment. Pump should be protected from direct contact with the
elements. Motors and gear reducers may require immediate cover (consult manufacturer). After arrival on site, consult
GIW Pump Storage recommendations for further storage instructions.
In corrosive environments be sure to remove all lifting devices from the pump and store in a non-corrosive environment
until needed.
DO NOT: Lift with less than four (4) attachment points.
DO NOT: Use eyebolt or shackle locations on the bearing assembly, motor or pump plates. These are intended for lifting
those items alone and must not be used when lifting the entire pump.
DO NOT: Place excessive side loads on cast lifting eyes. The side loading angle on any lifting eye should not exceed 30
degrees.
8
LSA
3.2 Storage Requirements
Upon Receipt
Once received, pumps need to be stored indoors and out of the weather until ready for installation. In construction
environments where indoor storage is not available, st-ore the pump on blocks or pallets, build a frame around it and cover it
with tarpaulin. Ensure the tarpaulin does not touch the pump, since this can lead to condensation. Leave the bottom open for
ventilation. Frame must be able to withstand snow and wind and must be anchored. Frame must also be built in a manner to
last the entire time pump is in storage. Shelter must be continuously maintained in a stable and leak free condition. If the pump
is fitted with a mechanical seal, be sure to consult the seal manufacturers maintenance manual for any additional storage
instructions.
Minimum Tarp requirements:

18oz Vinyl 20mil thick
Water proof UV resistant
3 Months
For storage exceeding 3 months up to 12 months, extra precautions are required.
The wetted pump parts should be drained and isolated from reaction vessel gasses.
The drive train should be manually rotated approximately 5 turns each month.
Verify all threaded holes are protected with grease and plugged.
Fill the bearing assembly with GIW Storage Oil to the center of the sight glass. This oil contains a Vapor Phase Corrosion
Inhibitor (VPCI) additive that will coat the internal bearing surfaces and protect them from corrosion for up to 12 months.
No rotation is needed. For this product to be effective, the bearing assembly must remain sealed in the factory assembled
condition. In particular, the oil fill plug must be securely replaced and no breather or other vent added to the bearing
housing.
Pumps with Inpro seals must be coated externally with white grease or petroleum jelly to seal the gap between the rotor
and stator. Units equipped with a vent kit must have the vents either removed and plugged, or blocked to prevent air
exchange. Sealing the bearing assembly is especially important when a VPCI product is used.
Oil should be replaced if shutdown duration exceeds 12 months.
Auxiliary systems should be regularly tested according to manufacturers recommendations.
If pump is exposed to the weather at any time, frame requirements still stand.
Storage of Elastomer Linings

Pumps with elastomer linings should be stored in a cool dark location free from electrical equipment such as motors, or any
other ozone generating devices. Exposure to direct sunlight or temperatures in excess of 50C (120F) must be avoided.
Properly stored elastomer parts will retain their properties for about two years for gum rubber, or five years for neoprene or
urethane. The parts should be periodically inspected for the presence of a soft chalky layer, easily rubbed off, which would
indicate deterioration. Darkening or discoloration of elastomer parts over time is a natural occurrence and does not by itself
indicate any loss of properties.
3.2.1 Storage of New Pumps Pumps under Warranty

Consult your sales contract documents and/or your GIW representative for detailed instructions. Note that failure to follow
proper storage procedures will void your warranty.
3.2.2 Removing from Storage

GIW Storage Oil must be drained and replaced with GIW Blue Oil before startup.
If the pump must be moved from the storage location to another storage location, or to the installation site, it is
recommended that the bearing assembly be drained before shipment and refilled after relocation or installation. If the
pump is exposed to weather in its new location, then the frame requirements still stand.
After installation and final drive alignment, verify the torque of all fasteners and check the lubricant levels.
Consult the Section 6 Commissioning before putting the pump into service.
Be sure to consult the seal manufacturers maintenance manual for any instructions regarding removal from storage and
commissioning.
9
LSA
3.3 Recommended Lifting
Caution Actual safe lifting method will vary with pump configuration and type of lifting equipment.
ALTERNATE
DO NOT USE
ALTERNATE
DO NOT USE
Transport of the complete pump unit
10
LSA
4. Description
4.1 Technical Specification
Most LSA (DW) pumps have been designed to the ENGLISH system of units using English dimensioned components,
although in some special cases METRIC components have been used. Please consult your arrangement drawings and bills-
of-material for details concerning your equipment.
Tooling used for assembly and maintenance of fasten-ers and other components should be according to the correct English
or metric standard. Spare parts such as oil seals, O-rings and stuffing box packing should also be purchased in the correct
English or metric size. Crossover between English and metric tools or spare parts is generally not recommended. Contact
your GIW / KSB representative for specific problems or questions.
Centrifugal pump for handling highly abrasive slurries of coarse or fine particles.
Applications include run-of-mine material transfer, primary grinding circuit recirculation, process pumping and tailings disposal
for mining, dredging and other industrial operations.
4.2 Designation
LSA- 8x10-32.5 G S L R F T C/4ME H Shell Hydraulic Type Impeller Hydraulic Type
Pump Type
Discharge Nozzle (in) A Annular RV Radial Vane
Suction Nozzle (in)
Conventional
Nominal Impeller Diameter (in) C Semi-Volute ME
Warped Vane
Shaft Size
Plug Code T Volute HE High Efficiency
Shaft Type
Bearing Assembly Type OB Unconventional
Seal Type
Lantern Ring Material Seal Type Construction Code
Shell Hydraulic Type Packing, Integral
F H
Impeller Number of Vanes Forward Flush Hub Liner
Impeller Hydraulic Type Packing, Separate
Construction Code K L
Low Flow Hub Liner
Note: Items in bold print identify standard options for the M Mechanical Seal TOD Type Suction
LSA S pump range. OD
B Throat Bushing Liner
Shaft Size Plug Type HP High Pressure

1 2 - 7/16 B 1.25 VHP Very High Pressure
2 2 - 15/16 C 1.75
3 3 - 15/16 D 2.0 GL Gathane Lined
4 4 - 7/16 E 9194
RL Rubber Lined
5 5 - 7/16 F 3.5S
6 6 - 7/16 G 2C4.5
Shaft Type Bearing Assembly Type
7 7 - 3/16 H 2C5.0
S Stiffened L Limited End Float
8 --- I 1652 W Straight C Conventional
9 9 J 6.5 U Underwater
10 10 - 1/4 K 7.75
11 11 - 1/2 L 9.0 Lantern Ring Material
T Teflon
M 11.5
M Metal
N 13.0
0 16.0 N Not Applicable

R Impeller Release Ring
N No Impeller Release Ring
For additional information concerning the LSA family of pumps, contact your GIW / KSB representative.
11
LSA
4.3 Design Details
Horizontal, end suction, modified volute casing pump with heavy section thickness and three- or four-vane impellers for the
optimum solids passage and performance. Single wall, heavy section, hard metal wet end combined with robust cartridge
bearing assembly provides maximum reliability and ease of maintenance.
The standard S range of LSA is a single wall, hard metal configuration in discharge sizes 2 inch (50mm) to 26 inch (650mm).
Other custom produced (CP) and custom engineered (CE) configurations are available upon request. These include high
pressure and vertical designs, elastomer linings (vulcanized rubber or polyurethane), and discharge sizes ranging from 2 inch
(50 mm) to 44 inch (1100 mm).
4.4 Noise Characteristics

If running within the normal limits of operation and with clear water, the sound pressure level for the pump alone (with gear box
and motor noises shielded) does not exceed 85 dB(A) at one meter.
The addition of coarse solids, froth or cavitating conditions can significantly increase the noise levels in both the
pump and piping. If accurate noise levels are required for these conditions, field-testing will be required.
Sound pressure levels from motor and gear reducer must be added to the above in accordance with standard acoustic
formulas, taking into account the distance between units. For belt driven units, add an additional 2 dB.
4.5 Accessories
Couplings, pulleys, belts, motor mounts and/or baseplates may be provided. Refer to the bill-of-materials, data sheets and/or
drawings for further information.
4.6 Dimensions and Weights

Dimensions and weights are listed on the pump installation plan.
12
LSA
4.7 Forces and Moments at Nozzles
Below are the allowable combined branch loads applicable for all GIW slurry pumps. Fzd
Methods based on ANSI/HI 12.1-12.6-2011 Slurry Pump Standard. Loads generally
exceed HI/ANSI 9.6.2-2008 table 9.6.2.1.4a and API 610-2004, Table 4. Higher Mzd
Mxd
allowable loads may be possible depending on individual pump configuration and
operating conditions. Contact your GIW Application Engineer for more information. Fxd Myd
Fzs Fyd
NOTE: Discharge branch coordinate system always moves with the branch angle.
(Fz is always along the direction of flow). Mzs
Mxs
Fxs Mys
Fys
Allowable Forces Allowable Moments

Flange Size FX FY FZ MX MY MZ
inch mm lbs N lbs N lbs N ft-lbs N-m ft-lbs N-m ft-lbs N-m
2 50 1600 7110 1280 5690 3250 14450 2640 3570 2640 3570 4000 5420
3 75 1760 7840 1410 6270 3410 15180 2900 3930 2900 3930 4390 5960
4 100 1930 8590 1550 6890 3580 15930 3160 4290 3160 4290 4790 6500
6 150 2270 10110 1820 8090 3920 17450 3680 4990 3680 4990 5580 7570
8 200 2630 11700 2100 9340 4280 19040 4200 5690 4200 5690 6360 8620
10 250 3010 13390 2410 10710 4660 20730 4700 6380 4700 6380 7130 9670
DISCHARGE PIPE
12 300 3420 15230 2740 12180 5070 22560 5210 7070 5210 7070 7900 10710
14 350 3890 17300 3110 13830 5540 24640 5710 7740 5710 7740 8650 11730
16 400 4440 19760 3550 15790 6090 27100 6200 8410 6200 8410 9400 12750
18 450 5110 22750 4090 18190 6760 30090 6690 9070 6690 9070 10140 13750
20 500 5900 26240 4720 20990 7550 33580 7170 9730 7170 9730 10870 14740
22 550 6680 29730 5350 23790 8330 37070 7650 10380 7650 10380 11600 15720
24 600 7350 32720 5890 26190 9000 40060 8120 11020 8120 11020 12310 16700
26 650 7900 35170 6330 28150 9550 42510 8590 11650 8590 11650 13020 17660
30 750 8780 39090 7030 31260 10430 46430 9510 12900 9510 12900 14410 19540
36 900 9860 43890 7890 35090 11510 51230 10850 14710 10850 14710 16440 22290
38 950 10150 45170 8120 36150 11820 52580 11280 15300 11280 15300 17100 23190
3 75 3410 15180 1760 7840 1410 6270 4390 5960 2900 3930 2900 3930
4 100 3580 15930 1930 8590 1550 6890 4790 6500 3160 4290 3160 4290
6 150 3920 17450 2270 10110 1820 8090 5580 7570 3680 4990 3680 4990
8 200 4280 19040 2630 11700 2100 9340 6360 8620 4200 5690 4200 5690
10 250 4660 20730 3010 13390 2410 10710 7130 9670 4700 6380 4700 6380
12 300 5070 22560 3420 15230 2740 12180 7900 10710 5210 7070 5210 7070
14 350 5540 24640 3890 17300 3110 13830 8650 11730 5710 7740 5710 7740
SUCTION PIPE
16 400 6090 27100 4440 19760 3550 15790 9400 12750 6200 8410 6200 8410
18 450 6860 30090 5110 22750 4090 18190 10140 13750 6690 9070 6690 9070
20 500 7550 33580 5900 26240 4720 20990 10870 14740 7170 9730 7170 9730
22 550 8330 37070 6680 29730 5350 23790 11600 15720 7650 10380 7650 10380
24 600 9000 40060 7350 32720 5890 26190 12310 16700 8120 11020 8120 11020
26 650 9550 42510 7900 35170 6330 28150 13020 17660 8590 11650 8590 11650
28 700 10020 44590 8370 37250 6700 29800 13720 18600 9050 12280 9050 12280
30 750 10430 46430 8780 39090 7030 31260 14410 19540 9510 12900 9510 12900
34 850 11170 49710 9520 42370 7620 33890 15770 21390 10410 14110 10410 14110
36 900 11510 51230 9860 43890 7890 35090 16440 22290 10850 14710 10850 14710
38 950 11820 52580 10150 45170 8120 36150 17100 23190 11280 15300 11280 15300
13
LSA
5 Installation at Site
5.1 Safety Regulations
Electrical equipment operated in hazardous locations must comply with the applicable explosion protection
regulations. This is indicated on the motor rating plate. If the equipment is installed in hazardous locations, the
applicable local explosion protection regulations and the regulations of the test certificate supplied with the equipment
and issued by the responsible approval authorities must be observed and complied with. The test certificate must be
kept close to the location of operation for easy access.
5.2 Foundation
All structural work required must have been prepared in accordance with the dimensions stated in the dimension table /
installation plan.
The concrete foundation shall have sufficient strength for the pump and be completely cured before installation. The mounting
surface must be flat and level. Anchor bolts must be located according to the installation plan. This can be done when the
concrete is poured, or by drilling holes in existing foundations and grouting the bolts in place.
Appropriate personal protective equipment should be worn when handling concrete and grouting materials.
5.3 Installing the Baseplate and Pump

Do not install the baseplate and pump on unpaved or unsupported foundations. Injury can result from vibration or
shifting equipment.
After placing the baseplate on the foundation, it must be leveled by shimming. Shims should be fitted between the baseplate
and the foundation itself; they should always be inserted to the left and right of the foundation bolts and in close proximity to
these bolts. For a bolt-to-bolt clearance of more than 800mm (30 in.), additional shims should be inserted halfway between the
adjoining holes. All shims must lie perfectly flush.
Insert the foundation bolts and set them into the foundation using concrete. When the mortar has set, tighten the foundation
bolts evenly and firmly and grout the baseplate using low shrinkage grout.
Shim Shim Shim

800
Foundation bolts
5.3.1 Aligning the Pump / Drive Train

All components must be level during system operation unless special provisions for bearing lubrication and oil
Caution
sealing have been made. After attaching the unit to the foundation and connecting the piping, the pump and
drive train must be thoroughly checked and, if necessary, realigned.
Caution Improper alignment of the unit can cause damage to both the coupling and the unit itself!
Use of the mounting bolts to close gaps between motor feet and the mounting plate (in place of shimming) is not
recommended and may result in twisting of the motor frame, soft foot mounting and excessive vibration.
Care must be taken when removing drive components to avoid personal injury or damage to the equipment.
Avoid contact with hot surfaces such as couplings, which may heat up during normal operation and cause injury.
Proper alignment must be taken into consideration when using an overhead motor mount accessory. Motor feet must be
firmly supported at each mounting bolt location before the bolts are tightened. Shims should be used to fill any gaps and
ensure solid mounting and vibration prevention.
For optimum performance, the pump should be mounted directly to the baseplate without shims. The rest of the drive train
is then aligned to the pump. For this reason, GIW baseplate designs generally allow space for shimming under the gear
reducer and motor, but not under the pump itself. The only exception occurs in cases where regular removal and
replacement of the entire pump is stipulated during the equipment design stage. In these cases, special instructions for
alignment and shimming of the pump may be given on the pump assembly and/or general arrangement drawings.
14
LSA
Coupling check and realignment must be done even if pump and motor are supplied completely assembled and aligned on
a common base plate. The correct distance between the coupling halves as specified in the installation plan must be
observed.
The pump set is correctly aligned if a straightedge placed axially on both coupling halves is the same distance from each
shaft at all points around the circumference. In addition, the distance between the two coupling halves must remain the
same all around the circumference. Use a feeler gauge, a wedge gauge or a dial micrometer to verify.
The radial and axial deviation (tolerance) between the two coupling halves should not exceed 0.1 mm (0.004 inch).
For V-belt installations, the pulleys are correctly aligned if a straightedge placed vertically shows a deviation of no more
than 1.0 mm (0.04 in.). Both pulleys must be parallel.
Straight edge
a b
a b
align max. 1mm

Gauge
Straight edge
Coupling Alignment Typical industry standard for coupling alignment V-belt Pulley Alignment
5.3.2 Place of Installation

The volute casing and mechanical seal take on roughly the same temperature as the medium handled.
The mechanical seal, bearing assembly and bearing housing must not be insulated.
Take the necessary precautions to avoid burns to personnel and adjacent equipment.
5.4 Connecting the Piping

Never use the pump itself as an anchorage point for the piping. Permissible forces must not be exceeded (see
Caution
Section 4.7). Refer to your drawing for spool piece recommendation to ease maintenance.
Danger of life when toxic or hot media are handled.
Thermal expansions of the pipelines must be compensated by appropriate measures so as not to impose any extra loads
on the pump exceeding the permissible pipeline forces and moments.
An excessive, impermissible increase in the pipeline forces may cause leaks on the pump where the medium handled can
escape into the atmosphere.
The flange covers on the pump suction and discharge nozzles must be removed prior to installation in the piping.
5.4.1 Auxiliary Connections
Caution These connections are required for proper functioning of the pump and are therefore of vital importance!
The dimensions and locations of the auxiliary connections (cooling, heating, sealing liquid, flushing liquid, etc.) are
indicated on the installation plan or piping layout.
5.5 Safety Guards

In compliance with the accident prevention regulations the pump must not be operated without coupling and drive
guards. If the customer specifically requests not to include guards in our delivery, then the operator must supply
them.
5.6 Oil Temperature Monitoring (RTD)

RTD (Resistance Temperature Detector) units are usually shipped separately along with the fittings needed to install them.
Care should be taken during assembly. The fittings should be assembled and installed in the bearing housing before installing
the RTD units. Use an oil compatible sealer on the threads during installation. Be sure to tighten fittings so that the oil drain
plug is facing in the down position. After all fittings are installed, install the RTD unit. Take care not to drop or damage the RTD
unit during installation. After the entire assembly is complete, the bearing assembly can be filled with oil. The assembly should
be inspected for leaks during oil fill and then after the first few hours of operation.
5.7 Final Check

Verify the alignment as described in Section 5.3.1. It must be easy to rotate the shaft by hand at the coupling.
15
LSA
5.8 Connection to Power Supply
A trained electrician must make the connection to the power supply. Check available main voltage against the data
on the motor rating plate and select the appropriate start-up method. The use of a motor protection device is strongly
recommended.
An emergency shut off switch should be installed to prevent damage to the personnel and environment in the event
of hazardous pump operation.
16
LSA
6 Commissioning / Operation
Compliance with the following requirements is of paramount importance. Damage resulting from non-
Caution
compliance shall not be covered by the scope of warranty. This manual applies to single stage pumps.
Procedures for multistage pumps should be obtained from the GIW/KSB sales office.
This manual applies to single stage pumps. Procedures for multistage pumps should be obtained from GIW/KSB sales office.
6.1 Commissioning / Return to Service
Caution Before starting up the pump make sure that the following requirements are checked and fulfilled.
1. If the pump has been in long term storage (more than 3 months), proper storage procedures were followed, including
instructions for removing the pumps from storage (see contract documents and/or contact your GIW representative).
Failure to follow proper storage procedures will void your warranty.
See Section 3.2 Storage Requirements.
2. The impeller nose clearance has been properly set.
See Section 10.4 Setting Impeller Nose Gap for details.
3. Pump drive train final alignment is complete.
See Section 5.3.1 Alignment for details.
4. Final torquing of all bolts has been completed.
See Section 11.1 General Torque for details.
5. All electrical and power supply connections are in order, including fuses and overload protection devices.
See Section 5.1 Safety Regulations for details.
6. All required auxiliary connections, such as shaft seal water, oil coolers, etc. are made, tested and ready to function.
See Section 5.4.1 Auxillary Connection for details.
7. All safety guards and equipment are in place.
See Section 5.5 Safety Guards for details.
8. Any required instrumentation has been properly installed.
See Section 5.6 Oil Temperature Monitoring for details on RTD installation.
9. Bearing assembly lubrication is completed.
See Section 6.1.1 Bearing Lubrication for details.
10. Shaft seal is ready for operation
See Section 6.1.2 Shaft Seal Commissioning for details.
11. Drive train direction of rotation at the pump is correct.
See Section 6.1.3 Checking the Direction of Rotation for details.
12. The pump set is primed.
See Section 6.2.1. Priming the Pump
13. The desired operating conditions do not exceed those allowed by the pump.
See Section 6.4 Operating Limits for details.
6.1.1 Bearing Lubrication

Pump bearing units are shipped empty of oil. Before starting the pump, fill them to the center of the oil level sight gauge using
the GIW Blue 150 synthetic bearing oil (GIW Part No. 690-9090P-01-B150P) supplied with the unit. Otherwise, use an
equivalent synthetic or a high quality ISO220 mineral oil suitable for use with heavy industrial equipment, anti-friction bearings
and oil circulating systems. Such oil typically has high temperature stability, resistance to oxidation and foaming, and inhibits
rust, corrosion, and the formation of deposits. Oils with EP additives are not recommended.
If locally obtained oil is desired, use an equivalent synthetic or a high quality ISO220 or 320 mineral oil suitable for use with
heavy industrial equipment, anti-friction bearings and oil circulating systems. Such oil typically has high temperature stability,
resistance to oxidation and foaming, and inhibits rust, corrosion, and the formation of deposits. Oils with EP additives are not
generally recommended. Detailed bearing oil specifications and GIW Blue replacement oil are available from GIW.
Oil operating temperatures for GIW bearing assemblies will depend on pump size, speed and ambient conditions. Under
typical conditions, they will run from 50 C 85 C (125 F 185F). For oil temperatures above 85 C (185 F) or for severe
load conditions, a high quality synthetic lubricant (such as GIW Blue) should be used. At higher speeds, or in hotter ambient
conditions, temperatures can rise to 100 C (210 F). Slightly higher temperatures may be seen for a brief period during the
breaking in of new bearings. The unit should be shut down immediately if temperatures rise to 120 C (250 F).
17
LSA
Do not overfill the bearing assembly. The capacities listed are
approximate. When filling the bearing housing, the oil level must be at the Approximate Oil
centerline of the oil level sight glass when the shaft is not turning. This is Bearing
Capacity
the cold level and will change as the pump runs and the oil becomes Assembly
(quarts or liters)
suspended in the bearings. 2-7/16
1
2-15/16
The oil should be initially drained after 50 to 100 hours operation. Before
3-15/16 2
refilling, the bearings should be flushed by filling the bearing housing with
4-7/16 3
a lightweight oil, turning the pump shaft several rotations, and then
draining. This should be repeated until the flushed oil appears clean. 5-7/16 5
1.5 Drive end
5-7/16 (PB)
Bearing assemblies for use underwater should be completely filled with oil 1 Impeller end
and slightly pressurized by an oil recirculation and filtering system. As a 6-7/16 9
result, their capacities will be several times greater than shown above and 2.5 Drive end
6-7/16 (PB)
a thinner oil will be required. Depending upon the water temperature at the 1.5 Radial end
location at which the pumps are operating, the ISO viscosity grade should 7-3/16 9
be altered as follows for mineral oil-based lubricants. See Section 6.5 for 2.5 Drive end
more details on Underwater Pump Operation. 7-3/16 (PB)
1.5 Radial end
9 18
Water Temperature ISO Viscosity Grade 3 Drive end
9 (PB)
0 C 20 C (32 F 70 F) 100 2 Radial end
20 C 30 C (70 F 85 F) 150 10-1/4 34
> 30 C (> 85 F) 200 11-1/2 34
GIW Blue oil may be used for all the above temperatures
6.1.2 Shaft Seal Commissioning

Mechanical Seals
Caution
checks.
Stuffing Box Commissioning

Prior to commissioning, the gland packing supplied with the pump must be adjusted. Preformed packing rings sets from GIW /
KSB are recommended. For alternate brands, refer to packing manufacturers instructions regarding installation and use.
solids. Hardness should average 5 with a pH>8. It should be conditioned and neutral with regards to mechanical corrosion.
An Inlet Temperature of 10 C 30 C (50 F 85 F) should produce a maximum Outlet Temperature 45 C (115 F) when
the gland is properly adjusted.
6.1.3 Checking the Direction of Rotation

The impeller must rotate in the correct direction of rotation. This must be verified by briefly running the motor with the coupling
or belt drive disconnected. If the motor runs in the wrong direction of rotation, have it corrected and verify direction of rotation
before reconnecting coupling or belts.
If a Variable Frequency Drive (VFD) or other controller is used, it is recommended to permanently disable REVERSE and
BRAKE function during controller set up.
If motive power is applied to the pump, and it is run in the wrong direction of rotation, even momentarily, the
Caution
impeller may unscrew causing extensive damage to the entire unit. This is especially important during initial
start up as the impeller may not be fully torqued onto the pump shaft.
6.1.4 Cleaning the Piping

Cleaning operations for flushing and pickling service must be matched to the casing and seal materials used. Any
chemicals or high temperatures used must be compatible with all pump parts.
6.1.5 Suction Strainer

If a suction strainer has been fitted to protect the pumps against dirt and/or to retain contamination from the plant, the strainers
contamination level must be monitored by measuring the differential pressure so as to ensure adequate inlet pressure for the
pump.
18
LSA
6.2 Startup
Before starting the pump verify that the shut-off element in the suction line is fully open.
The pump may be started up against a closed discharge shut-off element. Once the pump has reached full rotational
speed, open the discharge valve slowly and adjusted to the duty point.
When starting up against an open discharge-side shut-off element, take the resulting increase in input power requirements
into account.
Start-up, shutdown, filling and draining procedures must be designed to prevent any possibility of negative torque
being experienced on the pump shaft. Negative torque can cause the impeller to unscrew, leading to severe damage
throughout the rotating assembly and drive train. In particular, the following practices must be avoided:
1. Any flow through the idle pump, in any direction, in excess of 5% of the normal operating flow rate before the
impeller has been tightened by running under normal loads. This includes flow due to filling or draining of the
system and/or flow caused by the equalization of different levels between the sump and discharge line after the
opening of any valves in the piping.
2. Any attempt to restrict the flow after shutdown, by either manual or automatic systems, until the pump comes to
a complete standstill.
3. Any braking or re-energizing of the drive train after shutdown, until the system has reached a complete static
condition.
Prolonged operation at zero or low flow, typically due to closed valve or unintended pipeline blockage, is not
prohibited. Danger of steam generation and explosion.
Start-up and shutdown procedures must be designed to prevent any possibility of water hammer. Water hammer can
place excessive loads on the piping, resulting in damage to the pump flanges. The pressure waves generated by
water hammer can also cause damage to the pressure containing components of the pump, the mechanical end
and/or the mechanical seal.
During the initial commissioning, once the pump and bearing assembly stabilize at normal operating
Caution
temperature, or in the event of system leaks, stop the unit and re-tighten all bolts. Check the coupling
alignment and re-align if necessary.
6.2.1 Priming the Pump

Before start-up, the pump, suction line and (if applicable) the tank must be vented and primed with the liquid to be pumped.
Any valve in the suction line must be fully open. Open all auxiliary connections (flushing, sealing, cooling liquid, etc.) and check
the through flow.
The pump should never be run dry and air intake must be minimized using proper sump design. May result in excess
temperatures and escape of medium into the atmosphere due to shaft seal failure. Additionally air intake must be
minimized using proper sump design.
6.3 Shutdown
Under no circumstances should the pipe system be equipped with a check valve or other device that can rapidly
decelerate the flow rate.
Switch off the drive, making sure that the unit runs smoothly down to a complete stop. Variable Frequency Drive (VFD)
and other controllers must not use any braking function to slow the pump. Diesel power trains should disengage the clutch
and allow the pump to coast to a stop.
Close any auxiliary connections. Pressurized bearing lubrication systems must remain running until all rotation has
stopped. If the any part of the system uses a cooling liquid supply, turn that off only after the pump has cooled down.
Where liquid filled shaft seals are used, consult seal maintenance manual for specific shutdown procedures.
Where temperatures may drop below freezing, the pump and system must be drained or otherwise protected against
freezing.
Caution Pipe system design and pump operation should prevent damage to the pump during a scheduled or
emergency shutdown.
In the event of shutdown where a significant static discharge head exists in the system, the impeller can begin
Caution
to run back-wards as the flow reverses in the pipeline. This creates a positive torque on the shaft so the
impeller connection will not unscrew. Until the flow stops, do not close any main line valves. A change in fluid
velocity can create a negative torque on the impeller and unscrew it from the shaft. This can damage wet end
pump parts as well as bearings, seals and other components
19
LSA
6.3.1 Measures to be taken for Prolonged Shutdown
1 The pump remains installed - operation check run
In order to make sure that the pump is always ready for instant start-up and to prevent the formation of deposits within the
pump and the pump intake area, start up the pump set regularly once a month or once every 3 months for a short time
(approx. 5 minutes) during prolonged shutdown periods. Prior to an operation check run ensure that there is sufficient liquid
available for operating the pump.
2 The pump is dismantled and stored

Before putting the pump into storage carry out all checks specified in Section 3.2 Storage Requirements. It is advisable to
close the nozzles (for ex. with plastic caps or similar).
6.4 Operating Limits

The pump / unit application limits (speed, minimum and maximum flow, head, fluid density, particle size, temperature,
pH, chloride content, etc) as stated on the data sheet must be observed. Failure to do so may result in power
overload, excessive vibration, overheating, and/or excessive corrosion or wear. If a data sheet is not available,
contact your GIW / KSB representative.
Any make up water or outside water supply for the system must be installed so that the GIW pump will never
Caution
be exposed to a pressure in excess of its maximum allowable operating pressure.
6.4.1 Temperature Limits

Do not operate the pump at temperatures exceeding those specified on the data sheet or the nameplate
Caution
unless the written permission of the manufacturer has been obtained.
Damage resulting from disregarding this warning will not be covered by the manufacturers warranty.
Bearing temperatures must be observed. Excessive bearing temperature could indicate misalignment or other technical
problem.
6.4.2 Switching Frequency

To prevent high temperature increases in the motor and excessive loads on the pump, coupling, motor, seals and bearings,
the switching frequency should not exceed the following number of start-ups per hour.
Motor rating Max switchings per hour

< 12 kW (< 16 hp) 25
12 kW 100 kW (16 hp 135 hp) 20
> 100 kW (> 135 hp) 10
6.4.3 Density of the Medium Handled

The power input of the pump will increase in proportion to the density of the medium handled. To avoid overloading of the
motor, pump and coupling, the density of the medium must comply with the data specified on the purchase order.
6.5 Underwater Pump Operation

The Underwater Cartridge Bearing Assembly (UCBA) uses Duo-Cone seals in the end cover. Sealing is accomplished with two
hardened, precision ground faces running against each other. An elastomer toric applies pressure to the faces and allows the
seal rings to accommodate axial and radial run out. The contact pressure and shaft speed will generate heat in the seal faces
that must be removed by the surrounding water as the pump is running. Correct installation and adjustment is extremely critical
to the proper function and life of these seals.
Due to the angular position of ladder mounted pumps in most dredge operations, the UCBA must be completely filled with oil to
provide lubrication to the rear thrust bearing when the cutter head is lowered. This requires the use of tank mounted above the
deck to detect leaks and accommodate internal pressure changes. A pressurized recirculating system can be used, but the
simplest method is an expansion tank suitable for operation within the marine environment. This must be designed to prevent
dirt, water or other contaminants from entering the oil system while providing a vent to atmosphere.
This tank keeps a positive pressure on the bearing side of the Duo-Cone seals to counteract the water pressure as the pump is
submerged. The tank should be mounted high enough to maintain a pressure of about 7 psi (0.5 bar) above what is created by
the maximum water depth. Note that the specific gravity of oil is only about 85% of water and must be taken into account when
calculating the mounting height of the tank.
The tank should have an oil level indicator to allow the operator to see if the level changes. After the oil temperature stabilizes,
the level should remain constant and any significant change would indicate a leaking seal. This early warning can prevent oil
from leaking into the surrounding water and avoid bearing failure.
20
LSA
Dredge pumps are designed to run with the UCBA and Duo-Cone seals fully submerged. This enables the surrounding water
to dissipate heat generated by the bearings and seal faces. If the pump will be operated above the water line for extended
periods, the bearings can create extra heat in the oil and the seal faces may overheat. Provisions should be made to provide a
supply of cooling water to each Duo-Cone seal and a water spray onto the UCBA itself. If the pump will run continuously above
water, other sealing systems are recommended, or oil circulating and seal cooling systems will be required.
Care should be taken to operate the pump within the speed limitations specified by GIW on the pump drawing for the particular
seal size installed. If a seal is replaced, it must be installed with the correct gap (specified by GIW for each seal size) between
the seal holders, as this distance provides the correct seal face pressure for proper operation.
Failure to operate the seals within the above parameters may result in premature seal failure or oil leakage through the Duo-
Cone seals. Any change in the operating conditions should be discussed with your GIW / KSB representative to establish if the
new conditions are suitable for the equipment.
21
LSA
7 Maintenance
7.1 Supervision of Operation

The pump should run quietly and free from vibrations at all times. Unusual noise or vibration should be
Caution
investigated and corrected immediately.
Caution If the flexible coupling elements begin to show signs of wear, they should be replaced.
Neglect of maintenance procedures and monitoring can result in failure and leakage of the shaft seal, bearing seals,
and wear components.
Operational procedures which may cause system water hammer must be avoided.
Sudden and catastrophic failure of pump casing and plates may result.
Prolonged operation against a closed shut-off element is not permitted.

Danger of steam generation and explosion!
When running the pump against a closed discharge-side shut-off element for a short period, the permissible pressure and
temperature values must not be exceeded.
Verify the oil level is correct.
The gland packing (if the pump is fitted with one) should drip slightly during operation. The gland should only be gently
tightened.
Any stand-by pumps installed should be switched on and off again once a week to keep them operational. Attention
should be paid to the correct functioning of the auxiliary connections.
7.2 Drainage / Disposal

If the pump was used for handling liquids posing health hazards, see to it that there is no risk to persons or the
Caution
environment when draining the medium. All relevant laws, local codes, and safety procedures must be heeded.
If required, wear safety clothing and a protective mask.
If the media handled by the pumps leaves residues which might lead to corrosion when coming into contact with atmospheric
humidity, or which might ignite when coming into contact with oxygen, the unit must be flushed thoroughly and neutralized.
The flushing liquid used and any liquid residues in the pump must be properly collected and disposed of without posing any
risk to persons or the environment.
7.3 Lubrication and Lubricant Change

Refer to Section 6.1.1 Bearing Lubrication for bearing oil change instructions, specifications & capacities.
The oil should be drained and replaced every 3 to 4 months or when it appears or is suspected of being dirty or
contaminated.
Under severe operating conditions, high ambient temperature, high humidity, dust laden air, aggressive industrial
atmosphere, etc. the intervals for checking, replenishing and replacing the lubricant should be shortened.
7.3.1 Underwater Operation

Bearing assemblies for use underwater should be completely filled with oil and slightly pressurized by an oil recirculation and
filtering system. As a result, their capacities will be several times greater than detailed in Section 6.1.1 and a thinner oil will be
required. Depending upon the water temperature at the location at which the pumps are operating, the ISO viscosity grade
should be altered as follows for mineral oil-based lubricants:
For more information on Underwater Bearing Assemblies see Section 6.5 Underwater Pump Operation
7.4 Procedures for Maximum Parts Life

The wear of slurry pump parts is influenced by many factors and the following procedures are designed to help you get the
most out of your wet end wear parts. If problems occur, contact your GIW / KSB representative for a review of your application.
Suction Liner
The suction liner should be rotated 180 at approximately half life if localized wear occurs. If localized wear is severe,
repair as recommended by GIW / KSB before rotation.
A new snap ring gasket should always be used with a new suction liner or new shell.
Impeller
22
LSA
The impeller to suction liner clearance should be adjusted forward several times during its life cycle for maximum impeller
and suction liner life. See section 10.4 Setting the Nose Gap.
In general, an impeller does not require replacement until it fails to produce sufficient head for the application. Impellers
are sometimes changed too soon based on appearance. Vibration caused by an impeller wearing out of balance is rare
but possible. If this occurs, the impeller may be statically balanced by hand grinding on back shroud.
The impeller should never be repaired by welding.
Pump Casing
If wear is localized with a deep gouge, repair or replace as recommended by GIW / KSB. Excessive wear problems are
usually indications that the pump is not operating at the flow and head conditions originally specified for the design.
7.5 Operational Problems and Solutions

Many pump wear problems are caused by unstable system operation, or off duty pump operation. Although the dynamics of
slurry piping systems cannot be fully addressed in this manual, the following items should be considered.
Refer to Section 12 Toubleshooting for additional information.
Sump Design
A minimum sump capacity of one minute at the expected flow conditions should be provided. Sump design should prevent
any uneven flow of the solids to the suction. Often, a flat bottom sump is best since it will allow the solids to assume a
natural slope of repose. The sump should be observed during operation to ensure that solids are not building up and
sluffing off.
Sump design should prevent the formation of a vortex, or other means of introducing air into the pump. Where a
submerged suction is available, the depth of water level above the pump suction is more important than the cross-
sectional area of the sump. Frothing of the sump should be eliminated by the installation of baffles, a submerged inlet pipe
or other methods to prevent air becoming entrained in the slurry. If unavoidable, frothing must be accounted for in the
system design and operation.
If the sump runs dry, the system will surge causing accelerated pump wear. Pump speed or impeller diameter should be
decreased or make up water increased. If the flow variations are too great, a variable speed motor may be required.
Cavitation / NPSH Performance

The NPSH available must always be greater than the NPSH required by the pump or cavitation will occur resulting in head
loss (drop in discharge pressure), increased wear rate of the pump parts, and shock loading of the pump bearing
assembly. If in doubt, consult your GIW / KSB representative for the NPSH requirements of your pump.
To maximize the NPSH available to the pump, ensure that the suction line is as short and straight as possible and the
sump level is as high as possible, (or the suction lift as small as possible in the case of a pump located above the water
level). Minimizing the number of valves or short radius fittings and attaching a suction inlet bell will also reduce entrance
losses. A larger diameter suction pipe may help, but one must be careful not to reduce the flow velocity below safe
carrying levels or bedding of the slurry will occur and result in increased suction liner and impeller wear.
In dredging applications where a free suction pipe or suction cutter head is lowered into the solids to be pumped, it is
useful to have pressure gauges attached to the pump suction and discharge. An operator, by observing the gauges, will
be able to maintain a maximum suction vacuum without cavitating the pump.
Piping System Design

With coarse settling slurries, the pipelines should be vertical or horizontal. Inclined pipelines may surge due to a backward
drift or build up of solids. Also, an increase in slurry friction loss may be experienced in these sloped lines, further reducing
performance.
Piping diameters must be properly sized to maintain sufficient carrying velocity. Oversized pipelines may result in the
formation of a sliding bed of slurry which can greatly accelerate the wear of pumps and pipelines.
23
LSA
Operating Conditions of Flow and Head
It should be noted that the pump always operates at the intersection of the pump curve and the pipeline "system" curve.
During the initial stages of operation, motor load on the pump should be checked. If there is an excess amount of power being
drawn by the pump, it may be caused by the system head (TDH) being lower than predicted thus resulting in higher flow rates
and power consumption. This sometimes happens when a safety factor is applied to the head during the design of the system.
Cavitation may also occur under these high flow conditions. The pump speed should be slowed down to reduce flow, or the
total discharge head against the pump should be increased (resulting in reduced flow and power consumption).
If actual supply flow rates are lower than predicted, the sump may run dry causing the system to surge and accelerating pump
wear. Pump speed or impeller diameter should be decreased or make up water increased to keep the sump at the highest
stable level possible. If the flow variations are too great, a variable speed motor may be required. This problem is especially
common in applications with a high proportion of static head, such as mill discharge and cyclone feed. It can be further
aggravated by operation well below the best efficiency flow rate of the pump where the pump head curve is relatively flat.
Under these conditions, minor fluctuations in the system resistance caused by normal variations in solids concentration or size
can result in surging flow rates.
Whenever possible, avoid prolonged operation at flows well below the optimum flow rate. This causes recirculation of slurry
within the pump and encourages localized wear.
In the event problems are encountered, contact your GIW / KSB representative. The pump serial number, in addition to the
following, should be furnished to assist in evaluation of the problem:
A. Pump serial number (from the nameplate on the pedestal), customer location, and the approximate startup date.
B. Pumped fluid SG (specific gravity), slurry information including SG and particle size, and liquid temperature.
C. The approximate flow rate desired and the actual minimum and maximum flow rate of the system if known.
D. The system static head (the difference in elevation between the water level on the suction side of the pump and the
point of discharge)
E. The length and size of suction and discharge lines, including a description of the general arrangement including fit-
tings, bends and valves
F. If the discharge point is not to atmosphere, what is the pressure, (e.g. cyclone backpressure).
G. If suction is taken from a sump, provide the general arrangement including size dimensions and minimum and maxi-
mum sump levels referenced to the suction centerline of the pump.
H. The available driver horsepower, speed of motor and pump or description of the ratio device between the pump and
motor.
I. The impeller diameter if different from that supplied with the pump.
The above items of data are especially important when a pump has been transferred from the duty for which it was selected to
some other application.
In many instances, it will be found that unusual wear in the pump, or low efficiencies, are caused by a mismatch between the
pump and the system application and can be corrected once the operating conditions are known.
Contact your GIW / KSB representative for further specific recommendations regarding system design. A useful reference and
textbook has also been published by GIW titled: Slurry Transport Using Centrifugal Pumps, by Wilson, Addie & Clift.
24
LSA
8 Mechanical End
8.1 Mechanical End Overview
The bearing assembly is a cartridge design mounted on a fabricated pedestal with an adjustment mechanism for setting
the impeller axial clearance.
The conventional bearing arrangement utilizes two double row, spherical roller bearings to carry the drive and impeller end
radial loads. A separate spherical roller thrust bearing is provided to carry the hydraulic axial thrust without any
requirement of thrust compensating clearing vanes on the impeller. The radial bearings are fixed to the shaft with tapered
sleeves and locknuts. The thrust bearing is preloaded with springs to provide the constant minimum thrust load required
by this type bearing. The bearing housing is split for ease of maintenance and assembly.
The Limited End Float (LEF) bearing assembly is used for mechanical seal applications or operations where tight impeller
nose clearances are needed. The drive end radial bearing is converted to a taper roller bearing to greatly reduce the shaft
end play.
Standard lubrication is oil bath. See Section 6.1.1 Bearing Lubrication for lubrication quality and quantity. For bearing
part numbers refer to the assembly drawing and bill-of-materials.
Conventional Bearing Assembly
Limited End Float Bearing Assembly
8.2 Mechanical End Disassembly

GIW REGEN Service Centers remanufacture bearing assemblies and refurbish pumps.
GIW will rebuild your assembly and return it to its original specifications using genuine OEM replacement parts.
Contact your GIW Sales Representative for details.
Caution Before assembly, thoroughly clean all shaft, housing bore, and end cover surfaces with a suitable solvent to
remove old grease and any water, dust or grit. Clean all dismantled components and check them for signs of
wear. Damaged or worn components are to be replaced by original equipment spare parts. Make sure that the
seal faces are clean and the O-rings and gaskets are properly fitted.
Drain the oil by removing the drain plug in the end cover at either end.
Remove the flingers and bearing housing end covers. Inspect the shaft seals, gaskets and o-rings, replace if broken or
worn.
Remove the bolts holding the bearing housing halves together. Note that the housings halves are tightly doweled together
to ensure alignment of the bearings and removal of the upper half may be difficult. Install eyebolts and jam nuts. Use a
lifting bar or chain spreader to apply a vertical force to the eyebolts when lifting. If necessary, insert a pry bar between the
halves and lift evenly, taking care not to damage the sealing surfaces.
25
LSA
Avoid excessive lifting force which may cause the top half to suddenly break free and bounce against the bearings or
injure maintenance personnel. Do not use flexible lifting equipment, such as nylon slings which may stretch and
exaggerate bouncing. Failure to use a lifting bar or chain spreader could result in damage to the housing.
Recommended Lifting Jig for Bearing Housing
The shaft and bearings may now be removed from the housing. Different methods may be required for removal of the
bearings from the shaft.
In Conventional bearing assemblies the radial bearings on either end of the shaft are typically double row, spherical roller
bearings and are held to the shaft by a tapered sleeve with locknut and lock washer. One tab of the lock washer will be
bent into a recess on the lock ring and must be bent back to allow the locknut to be unscrewed. The bearing can then be
slipped off the shaft.
In Limited End Float (LEF) bearing assemblies the drive end radial bearing will be a single row taper roller bearing. These
bearings are hot when installed and are press fitted to the shaft. It is difficult to remove them from the shaft undamaged,
and they should be removed only if a bearing needs to be replaced. Bearings are normally removed by pressing or
heating. Care must be taken to avoid damaging the shaft, especially the bearing seat and shaft oil seal areas.
In bearing assemblies with impeller release rings and some of the limited end float type, the impeller end radial bearing
may also be press fitted to the shaft. The same procedures as noted above should be followed.
The thrust bearing located between the radial bearings near the drive end is a spherical roller bearing. It is seated on a
split ring which is clamped to a thrust groove in the shaft. A one piece thrust collar is used between the bearing and the
split ring. A small amount of heat on the back of the bearing is typically enough to allow it to be pushed off the split ring
and removed from the shaft.
8.3 Mechanical End Assembly
Refer to Section 2.9 Assembly & Disassembly Safety prior to working on the pump.
8.3.1 Mounting the Bearings
Care must be taken when handling heated components
Place the thrust bearing on the shaft.

Bolt the split thrust collar (or split ring plus thrust collar in larger sizes), into place at the mating groove on the shaft.
The thrust bearing is a drive fit on the thrust collar. The application of a little heat will aid in its seating. The bearing should
be pressed fully against the thrust collar shoulder.
Split Thrust Collar Split Ring and Thrust Collar

Sizes 2-15/16 to 4-7/16 Sizes 5-7/16 and larger
26
LSA
Typical Un-mounted Required Decrease
Typical Radial Internal Clearance for Mounting
Shaft Size Class C3 Class CN
Bearing No. inches/1000
inches/1000 inches/1000 (mm)
(mm) (mm)
4.4 5.7 3.2 4.4 1.7 2.5
2- 15/16 22217C3
(0.112 to 0.115) ( 0.081 0.112 ) (0.046 0.064)
5.3 6.9 3.9 5.3 2.0 2.8
3- 15/16 22222C3
(0.135 to 0.176) ( 0.099 0.135 ) (0.051 0.071)
6.3 8.1 4.7 6.3 2.5 3.5
4- 7/16 22226C3
(0.160 0.206) ( 0.119 0.160 ) (0.064 0.089)
7.1 9.1 5.1 7.1 3.0 4.0
5- 7/16 22332C3
(0.180 0.231) ( 0.130 0.180 ) (0.076 0.102)
7.9 10.2 5.5 7.9 3.0 4.5
6 7/16 22336C3
(0.201 0.259) ( 0.140 0.201 ) (0.076 0.114)
8.8 11.4 6.3 8.8 3.5 5.0
7- 3/16 22340C3
(0.226 0.290) ( 0.160 0.224 ) (0.089 0.127)
11.8 15.6 8.7 11.8 4.5 6.5
9 23252C3
(0.300 0.396) ( 0.221 0.300 ) (0.114 0.165)
11.8 15.4 8.7 11.8 4.5 6.5
10 1/4 23256C3
(0.300 0.391) ( 0.221 0.300 ) (0.114 0.165)
14.2 18.7 10.6 14.2 6.0 8.5
11 1/2 23264C3
(0.361 0.475) ( 0.269 0.361 ) (0.152 0.216)
MOUNTED = UN-MOUNTED - REQUIRED
CLEARANCE CLEARANCE DECREASE
Mounting Clearances for Radial Bearings
Before mounting the bearings, the radial bearings should be placed upright on a level surface with one roller at the 12
oclock position. Use a feeler gauge to measure the internal clearance between this roller and the outer race. Record this
value as Un-mounted Clearance.
Bearings with straight bores and no locknuts are press fit on the shaft. Heat bearings to 105 C (220 F) with a suitable
bearing heater, oil bath, or other even heating device prior to mounting. Flame heating is not recommended. When
mounting, be sure the bearings are fully seated against the locating shaft shoulder and held in place until the bearing
cools.
The drive end radial bearing next to the thrust bearing should be mounted with its inner race in direct contact with the split
ring (or split thrust collar). If it is a taper lock type, first position it on the shaft while loosely mounted on its adapter. The
locknut should then be tightened until the internal bearing clearance as determined with a feeler gauge is equal to the
actual un-mounted clearance minus the required decrease as specified in the chart above. The locknut must then be
locked in position by bending one tab of the lock washer into one of the recesses on the locknut. Be sure that the radial
bearing inner race is still in contact with the split ring (or split thrust collar).
The spring retainer ring should be placed loosely on the shaft from the threaded end of the shaft with the spring holes
facing the thrust bearing. If the housing is a PB type (pillow block construction with separate housings for drive and pump
end bearings) then also install the two labyrinth oil seals with their internal flingers, springs, o-rings and v-rings on the
shaft at this time. Make sure that the seals are in the proper direction
Mid-shaft seal arrangement with PB housings
The remaining pump end radial bearing should be mounted last. If it is of the taper lock type, ensure that its position after
assembly will be 1/4" to 5/16 (6 to 8 mm) from the housing end cover.
If you are using hand glued o-rings between the seals and the housing, their joints must be of the highest
Caution
quality or oil leakage and seal failure may occur. Place the o-ring joint at the 12 oclock position.
27
LSA
8.3.2 Closing the Housing
Limited End Float (LEF) bearing assemblies require an additional shimming procedure to ensure proper operation. The
correct number of shims needed is determined prior to closing the housing and installing the end covers with the following
procedure:
o Install the shaft with mounted bearings and spring retainer ring (472) into the housing base (351), but without the
springs (950.71) installed.
o With the bearing housing cap (351) off and without the shims (89-4.71/.72), install the bearing end cover (361.70)
and tighten the lower bolts (901.70) until all internal bearing clearance is eliminated and the end cover contacts
the taper roller bearind. A gap should remain between the end cover and housing.
o Dowel and bolt the housing cap to the base and install the remaining end cover bolts.
o Measure the maximum gap between end cover and housing with a feeler gauge.
o Select enough 0.010 shims (and 0.005 if included in your bill of materials) to fill this gap plus 0.002 to 0.010
extra interference. These will be used when installing the bearing end cover.
o Unbolt the end cover and housing cap from the base. Remove the shaft with mounted bearings and spring
retainer ring from the base and re-assemble using remaining steps.
Insert the thrust bearing springs into the retainer ring. A small amount of grease can be used to hold springs in place.
Place the shaft and bearings into the housing lower half. Be sure that the thrust bearing outer race and springs are held in
their proper place.
Place the lockwashers on the bolts and lightly coat the threads with anti-seize.
Slide the end covers and gaskets on the shaft.
Apply an 1/8 bead of RTV silicone sealant along the bottom half, between inside edge and the bolt holes. Run the silicone
bead into the end cover area.
Lower the top half and install the dowel pins.
Tighten the housing bolts, working from the center out and alternating side to side. Final torque should be verified as 75%
of yield for lubricated Grade 5 or Metric 8.8 fasteners.
For pillow block assemblies, this torque is very important for proper bearing fit. These housings are torqued in a cross or
X pattern.
Where a dowel pin has internal threads for removal, protect the threads with RTV silicone or install a matching screw.
8.3.3 Installing End Covers and Seals

Before installing the end covers, carefully inspect the labyrinth oil seal grooves for any grease residue, chips, burrs or
other debris and clean if necessary. This is essential to their proper operation.
End cover shims used on Limited End Float (LEF) and Duo-Cone seal units require special sealing. After determining the
correct number of shims as described in Section 8.3.2 Closing the Housing, apply a very thin coat of RTV silicone
sealant to each shim as it is stacked on the end cover so each contact surface will be sealed. Remove any excess sealant
from the inside of the cover. Install and torque end cover bolts immediately. If sealant begins to cure, it will be necessary
to remove it and start over. Install the thrust end cover with 0.020 (0.5 mm) gasket to provide the correct pre-loading of
the thrust bearing.
Before installing the end cover nearest the pump, a measurement should be made to ensure that 1/4" to 5/16 (6 to 8 mm)
clearance between the end cover and bearing races will be obtained after assembly. A 0.020" (0.5 mm) gasket is also
used with this end cover.
After both end covers are installed, measure the gap between the shaft and the inner diameter of each labyrinth seal with
a feeler gauge. A minimum gap of 0.005 (0.13 mm) is required all the way around or shaft damage may occur. If
necessary, the end cover may be shifted within the clearance at the housing bore before tightening in order to maintain the
minimum seal gap.
Apply a thin coating of grease to the end cover faces where the v-ring contact is made and install the v-rings.
28
LSA
Install the flingers so that their outer face is flush with the back of the seal face flange. This will ensure correct v-ring
compression. The split flingers clamp tightly to the shaft when bolted together and care must be taken to ensure that the
flinger does not cock during tightening or it will run out against the end cover. The best method is to bolt the halves
together directly in position rather than sliding over shaft after bolting. Gently tapping the flinger at intervals while
tightening will also help ensure that it is properly seated. After tightening the flingers, check their radial clearance with the
seal flange by running a wire gauge around the gap. A minimum gap of 0.020 (0.5 mm) should be present.
As a final check, rotate the bearing assembly by hand. Check the alignment of the flingers and listen or feel for any
rubbing.
FLUSH BACK FACES OF

FLINGER & LABYRINTH FLANGE
0.020" WIRE
.005" MIN
Labyrinth seal clearance Flinger clearances
Flinger and labyrinth seal clearances must be verified according to the above procedures. Failure to do so may
Caution
result in damage to the seals, overheating, and bearing damage.
8.4 Bearing Assembly Mounting

Mount the bearing housing adjustment nut with adjusting screw onto the bottom of the housing. When placing the bearing
assembly onto the pedestal, ensure that the slotted tab on the pedestal fits into the slot of the adjusting screw.
The pedestal and bearing housing saddles should be clean, dry, and free from oil or grease. If corrosion of the saddles is
a problem, apply a thin film of preservative. Special care must then be taken in the axial adjustment procedure to ensure
that no movement may occur.
The bearing housing hold down bolts should now be installed, but should remain slightly loose until the axial adjustment of
the bearing housing is complete.
Failure to install the bearing housing hold down bolts at this time may result in tipping of the bearing assembly and
possibly personal injury when the impeller is screwed on to the shaft.
The assembly design locates the bearing assembly in machined ways and uses hex head cap screws to clamp the housing
down against the pedestal surface. An adjusting bolt is used to set the impeller nose clearance. This bolt should not be
considered as part of the locking mechanism.
Preventing the bearing housing from moving during pump operation requires attention to a few important details.
All mating surfaces must be clean and dry. This means removing any paint, dirt, rust or lubricants from both the housing
and the pedestal to provide solid metal to metal contact.
Use a heavy hex nut that meets or exceeds the requirements of ASTM A194-2H. When properly torqued, these fasteners
will provide the clamping force required to hold the housing in place.
Never replace any fastener with one of a lesser grade.
Fastener preparation and proper torque are most important. Clean the bolt and nut, and check the threads. Replace any
parts that show signs of damage, wear or galling.
Thread lubrication is crucial for obtaining the correct torque, and there are different values for various lubricants. GIW
recommends coating the threads with either copper or nickel based anti-seize. This provides thread lubrication for correct
clamp load at a lower applied torque and assists in routine fastener removal for future maintenance. If an alternate
lubricant such as heavy oil is used, torque values must be adjusted accordingly.
Moly lube is not recommended, since bolts can easily be over torqued.
The bearing assembly hold down bolts are typically installed from the top. While this is not ideal for torque, it makes
assembly much easier. The flat strap is used to help distribute the bolt forces along the cast bearing housing. Make sure
that this junction also has clean metal to metal contact. Flat washers and lock washers are used under the nut distribute
load. The nut should be held with a box wrench while the bolt is tightened. As with any high torque bolted joint, the
fasteners should be brought up to the required specification in two or three stages.
29
LSA
Verify the size of the bolts and use the following chart to determine the tightening torque. Bolts should be SAE Grade 8 or
Metric Class 10.9.
Fastener torque must be accurately measured to achieve the proper clamping force. Air impact wrenches rarely deliver the
correct torque due to variations in air pressure and tool condition. These can be used to tighten the bolts, but the final
torque values should be achieved with a calibrated torque wrench. The use of a Hydraulic Torque Wrench is
recommended for larger fasteners, and these tools can be calibrated to produce the necessary accuracy.
Bearing Assembly Hold Down Bolts
Torque for Grade 8 UNC Hold Down Bolts
Bolt Thread Wrench Size Torque in ft-lbs

Nominal Shaft Size
Diameter Pitch Bolt Hex Nut Anti-Seize Oiled
3/4 10 1 1/8 1 1 /4 225 280 2 7/16, 2 15/16, 3 15/16
1 8 1 1/2 1 5/8 550 680 4 7/16, 5 7/16, 6 7/16, 7 3/16
1 1/8 7 1 11/16 1 13/16 800 960 4 7/16, 5 7/16, 6 7/16, 7 3/16
1 1/4 7 1 7/8 2 1150 1360 4 7/16, 5 7/16, 6 7/16, 7 3/16
1 1/2 6 2 1/4 2 3/8 1900 2660 9
1 3/4 5 2 5/8 2 3/4 3000 4600 10 1/4
2 4.5 3 3 1/8 4500 6500 10 1/4, 11 1/2
30
LSA
9 Shaft Seal
9.1 Mechanical Seal
Caution
checks.
For information on mechanical seals, consult the manufacturers manual.
Example Mechanical Seal cross section
9.1.1 Mechanical Seal Assembly and Disassembly

Review the mechanical seal arrangement and determine the layout of the mechanical seal assembly. Some mechanical seals
have an adapter which must be placed on the shaft before the hub plate and/or casing is installed while others can be installed
after the casing is installed.
Always refer to the mechanical seal maintenance manual for further instructions.
9.2 Stuffing Box

GIW offers three standard stuffing box designs. In general, more flush water will result in less wear on the packing and sleeve,
so the decision of which design to use depends on the severity of the service, quality of the seal water and relative importance
of seal life vs. water supply costs.
The Forward Flush design is the simplest and easiest to operate. It consists of a lantern ring backed with multiple
packing rings and is used where gland water supply is plentiful and addition of water to the process flow is not problematic.
The KE design is used where minimum water usage is desired. One or two rings of packing are located between the
lantern ring and the wear plate to restrict seal water flow into the pump cavity, while the packing rings behind the lantern
ring seal to atmosphere. It is the most sensitive design to variable operating conditions and abrasive wear, and requires
more careful maintenance.
The Throat Bushing design combines the lantern ring with a longer, tight tolerance collar and provides a compromise
between the Forward Flush and KE designs in difficult applications where water reduction is needed. It produces a
throttling effect that restricts seal water flow in the pump while maintaining pressure and flow at the packing rings. This
reduces the amount of water that enters the process flow while providing an easy-to-maintain stuffing box assembly.
The Throat Bushing design is also available in a variation incorporating the SpiralTrac technology. This allows for flowrates to
be reduced by 50% or more while still maintaining acceptable packing life and sleeve wear.
31
LSA
Packing Packing Packing
Lantern Ring Lantern Ring Throat Bushing
Forward Flush Design KE Design Throat Bushing Design
9.2.1 Stuffing Box Packing

Stuffing box packing is the actual sealing element in most stuffing box assemblies. It experiences considerable friction and will
have a limited lifespan. Proper maintenance procedures are essential to avoid premature failure, wear and corrosion to nearby
parts, mechanical end contamination and unnecessary downtime. The following provides an introduction to packing basics.
Refer to your GIW Pump Maintenance Manual, GIW representative and/or packing supplier for further detail.
The packing type must be compatible with your pumping application. This includes pressure, temperature, pH and solids
content. Seal water quality can also affect packing selection. Refer to your Bill of Materials for the packing type supplied with
your pump or contact your GIW representative if a change in packing type is needed.
Summary of standard GIW packing types:

Tuf-Pak 100
Vegetable fiber packing impregnated
with PTFE for moderate temperature,
pressure and pH.
Tuf-Pak 500
Tuf-Pak 300
Graphite particles in an expanded
Continuous filament polyimide and
PTFE matrix plus aramid corner braid
PTFE yarns for high temperature or
for high pressure application with hot
pressure and wide range of pH.
and/or poor quality seal water.
Tuf-Pak 400 Tuf-Pak 600
Graphite particles in an expanded Resilient silicone rubber core with heat
PTFE matrix for extreme chemical resistant, thermoset fiber for most
service and grease lubricated expeller applications. Commonly supplied with
seals. SpiralTrac assemblies
9.2.2 Stuffing Box Assembly

The stuffing box should be mounted so that the sealing water tap is on or near the horizontal centerline. This will position the
gland studs at 9 oclock and 3 oclock for easy access on smaller shaft sizes. Note that the small stuffing boxes have a single
inlet while the larger sizes have a second port that can be used for additional flow or have a pipe plug installed.
Clearance is provided between the stuffing box rabbet fit and the pedestal to allow centering of the stuffing box to the shaft
sleeve. During installation, the packing space should be equalized to within 0.010 (0.25 mm) at all locations before fully
tightening the stuffing box flange bolts.
In some cases, a separate stuffing box wear plate may be provided. This should be fastened into place with a fresh gasket.
Caution Failure to center the stuffing box may result in greatly reduced service life for the packing and shaft sleeve.
9.2.3 Stuffing Box Maintenance

The stuffing box is equipped with tapped holes for sealing water located 180 apart. Either tap can be used; however,
normal practice is to pipe sealing water to both taps.
In order to keep the stuffing box free from abrasive particles, the sealing water pressure and gland (452) tightness should
be adjusted to maintain a small flow of cool or lukewarm leakage out of the stuffing box. If the leakage becomes hot, the
gland should be loosened to allow a greater flow. If cloudiness is seen in the leakage, greater water pressure is needed.
solids. Hardness should average 5 with a pH > 8. It should be conditioned and neutral with regards to mechanical
corrosion.
An Inlet Temperature of 10 C 30 C (50 F 85 F) should produce a maximum Outlet Temperature 45 C (115 F)
when the gland is properly adjusted.
32
LSA
The sealing water pressure required to maintain satisfactory stuffing box operation will vary with pump operating pressure,
slurry properties, condition of the packing, and the type of stuffing box. A supply pressure of 10 psi (0.7 bar) over the
discharge pressure of the pump should be available. In most cases, adjustments to supply pressures can be made with a
manual valve and gauge near the stuffing box.
Flow Control Option

The KE stuffing box is a Low Flow design and must be pressure controlled. Flow control can result in burning or jamming
the packing. Actual flow in a properly maintained and adjusted stuffing box is considerably less than show.
Forward Flush and Throat Bushing stuffing boxes are generally pressure controlled, but flow control is an option. Seal
water requirements listed in the table show potential flow with worn packing.
Flow control may be achieved in different ways. A Positive Displacement pump that delivers the correct volume can be
used with a safety or pop-off valve so the purge pressure can never exceed 10 psi (0.7bar) above the Maximum Working
Pressure of the pump. Where water supply is adequate, install a flow meter and regulating valves in the line. A backflow
preventer is recommended to prevent reverse flow should the pump pressure exceed supply pressure. All components
must have adequate pressure ratings. Verify that components will work with the volume, pressure and water quality
supplied to the stuffing box.
For best performance each pump should be adjusted for minimum water consumption while still providing adequate drip
rate. As the volume of water is reduced, the stuffing box gland will need to be loosened slightly to maintain the proper drip
rate. This will ensure adequate flush while limiting water use. The temperature of the water exiting the stuffing box can be
a better indicator than drip rate or volume. This should be at a temperature that would be comfortable for hand washing
which indicates that the packing is not overheated.
Stuffing Box Maximum Seal Water Requirements

Stuffing Box Sealing Water Requirements (gpm)
Stuffing Box Type
Approx
Nominal SpiralTrac
Sleeve KE Forward Flush Throat Bushing
Shaft Throat Bushing
OD
Size NORMAL NORMAL NORMAL NORMAL
(inch) MAXIMUM* MAXIMUM* MAXIMUM* MAXIMUM*
OPERATION OPERATION OPERATION OPERATION
2 - 7/16 3.5 0.4 2 8 10 4 5 2.5 3.8
2 - 15/16 3.94 0.6 3 9.6 12 4.8 6 3 4.5
3 - 15/16 4.94 0.8 4 16 20 8 10 5 7.5
4 - 7/16 5.44 1 5 20 25 10.4 13 6.5 9.8
5 - 7/16 6.44 1.2 6 24 30 12 15 7.5 11.3
6- 7/16 8.5 2 11 44 55 22 27 14 21
7 - 3/16 8.5 2 11 44 55 22 28 14 21
9 10.5 3 17 68 85 34 43 21 32
10 -1/4 11.9 4 22 88 110 44 55 27 41
10 -1/4
14 6 30 120 150 60 75 37 56
Extra
11 -1/2 14 6 30 120 150 60 75 37 56
13 17 9 45 180 225 90 113 56 84
* MAXIMUM value is recommended for seal water system design to account for packing and sleeve wear.
Stuffing Box Sealing Water Requirements (liters/min)

Stuffing Box Type
Approx
Nominal SpiralTrac
Sleeve KE Forward Flush Throat Bushing
Shaft Throat Bushing
OD
Size NORMAL NORMAL NORMAL NORMAL
(mm) MAXIMUM* MAXIMUM* MAXIMUM* MAXIMUM*
OPERATION OPERATION OPERATION OPERATION
2 - 7/16 88.9 1.5 8 30 38 15 19 9 14
2 - 15/16 100.1 2.3 11 36 45 18 23 11 17
3 - 15/16 125.5 3.0 15 64 80 30 38 19 28
4 - 7/16 138.2 3.8 19 72 90 39 49 25 37
5 - 7/16 163.6 4.5 23 88 110 48 60 28 43
6- 7/16 215.9 8 42 168 210 80 100 53 79
7 - 3/16 215.9 8 42 168 210 88 110 53 79
9 266.7 12 60 256 320 128 160 80 120
10 -1/4 302.3 16 80 336 420 168 210 100 150
10 -1/4
355.6 22 110 456 570 224 280 140 210
Extra
11 -1/2 355.6 22 110 456 570 224 280 140 210
13 431.8 34 170 680 850 344 430 210 315
* MAXIMUM value is recommended for seal water system design to account for packing and sleeve wear.
33
LSA
10 Wet End
10.1 Wet End Overview
10.1.1 Pump Casing
Refer to pump assembly drawings for flange bolting patterns
LSA Hard Metal Wet End with LSA Hard Metal Wet End with diverter style impeller and
integrated hub liner construction separate hub plate / hub liner construction.
10.1.2 Impeller Form

All standard impellers are double shrouded designs as seen in the figure above.
10.2 Wet End Disassembly
10.2.1 Suction Plate / Liner Removal

Push off bolts provided with the pump can be used to free the plate and liner assembly from the casing. Remove suction plate
and liner together as one piece and disassemble liner from plate on flat level surface. Push off bolts should be stored in a
clean environment away from the pump after use.
10.2.2 Impeller Removal with Release Ring Assemblies

Energy can be released during disassembly of the tightened impeller. Break loose jigs, lifting jigs and impeller
release rings could spring suddenly and injure nearby personnel.
Remove the release ring:

o Loosen and remove the three socket head cap screws that hold the three segmented pieces together.
o Install push off bolts and gently turn the first push off bolt with a wrench 1/8 turn.
o Move to the next push off bolt in the same segment and repeat. Continue with the next push off bolt in the adjacent
segment, proceeding around the shaft multiple times until the segments fall out.
Push off holes are drilled and tapped in the segmented ring so bolts can be used to push the ring segment away from the
shaft allowing the segment to be removed. Impeller release rings come with nylon set screws in push off bolt locations to
protect the threads. Ensure the threaded holes are clean before installing a push off bolt to remove the segment. If
necessary, a tap can be used to clean out the threads before using the push off bolts.
34
LSA
Impeller Release Ring Push-Off Bolts
Release Required
Ring Push-off Push-off bolt
Assembly bolts Part # Size
0902X-00 6 9702P-23-02STP 3/4" x 3"
0907X-00 6 9705P-61-24STP 1/2" x 3/4"
0911X-00 6 9705P-24-24STP 3/8" x 1/2"
0913X-00 6 9702P-23-02STP 3/4" x 3"
0918X-00 6 9705P-61-24STP 1/2" x 3/4"
Push off bolts should never be left in the release ring segments during pump operation. There is a chance that the
push off bolts could work loose and become projectiles that could cause equipment damage or personal injury. If the
push off bolts are turned in too far in the segment in which they are installed, they could keep the ring from fitting
properly against the shaft.
10.2.3 Impeller Removal with Optional Release Ring Tool

Energy can be released during disassembly of the tightened impeller. Break loose jigs, lifting jigs and impeller release
rings could spring suddenly and injure nearby personnel.
For large highly loaded pumps in corrosive environments, an impeller release ring tool may be more effective. To order this
tool, GIW part number 2009B, contact your GIW representative.
Remove the stuffing box gland if clearance is required for the IRR tool.
Remove one IRR parting line socket head cap screw (SHCS).
Loosen the tool tab bolts just enough so the tab can move a little.
Lay the tool on top of the IRR segment in which the IRR parting line SHCS was removed
Position the tool such that the tool tabs fit into the grooves at each end of the IRR segment and verifying the slots in the
tool align with the push off holes in the IRR (the tool only fits in one direction)
35
LSA
Screw the two SHCS that come with the tool into the push off holes finger tight.
Tighten the tab bolts with a wrench while pushing the tabs into the IRR grooves.
Tighten the SHCS that hold the tool to the IRR.
Screw in four lifting eyes (finger tight) into the push off holes in the remaining IRR segments until they bottom against the
shaft.
Screw a lifting eye in the tool. Note: some tools already have an eye welded to the tool, so a screw-in lifting eye is not
required.
Thread one chain through the four lifting eyes and around the shaft. Remove the slack in the chain and connect the ends
of the chain with a carabineer.
Thread a second chain through the tool lifting eye and around the shaft.
The chains are required as a safety precaution and must be used to prevent injury.
Remove the slack in the chain and connect the ends of the chain with a carabineer.
Remove the remaining two IRR parting line SHCS. Note: it may be necessary to move the nearby lifting eye first.
Hit the tool with a sledge hammer until the IRR segment breaks free. After each hammer blow, re-tighten any loose
fasteners and verify the tabs fit snugly into the IRR groove.
If all three IRR segments break loose, the removal job is complete. Otherwise, remove the tool, the loose IRR segment
and the chain. While the other two IRR segments are still chained to the shaft, seat a solid steel bar on the parting line
face of either of the two remaining segments, and rap with a hammer until they break free.
10.2.4 Impellers Removal with Break-Loose Jig

BREAK LOOSE JIG
Energy can be released during disassembly of the tightened impeller. Break
loose jigs, lifting jigs and impeller release rings could spring suddenly and injure IMPELLER
nearby personnel.
Rotate the impeller until the tip of one blade is facing the pump discharge.
Insert the jig through the eye of the impeller and attach to trailing edge of blade facing
discharge.
Rotate the shaft in the direction opposite to normal, using the pump pulley or a spanner
wrench.
For ease of impeller removal, the shaft threads should be heavily coated with anti-seize
compound during re-assembly. Two aramid paper gaskets should be used between the
shaft sleeve and the impeller.
Impeller Break Loose Jig
10.2.5 Impeller Removal with Impeller Lifting Jig

If present, remove the impeller release ring assembly. See release ring removal in previous section.
For impeller removal or installation, grasp the impeller at the suction eye. The impeller can be leveled by turning the
adjusting bolt which bears against the impeller nose. This is especially useful during re-installation.
For impeller removal ensure that the lifting line is tight prior to thread disengagement.
36
LSA
Do not remove, lift, move or re-install impeller without properly using a recommended impeller lifting jig.
Impeller Lifting Jig
10.2.6 Casing Removal

It is recommended that at least two lift points be used when moving any pump casing. This permits greater safety and control
of the component. Where applicable, GIW pump casings are supplied with cast lifting eyes for this purpose. Note that if the
chain hook does not fit the lifting eye, an appropriate clevis should be installed. Another acceptable lifting point is a chain
secured around the discharge flange, being careful not to damage the bolt flanges.
10.3 Wet End Assembly
10.3.1 Mounting the Shaft Sleeve

For Pumps with Impeller Release Ring
The segmented release ring fasteners must be carefully inspected for damage or cracking and replaced if not in good
condition. Bolts are made from high grade A286 stainless steel and replacement parts should be obtained from GIW
to ensure quality. The use of alternate materials, including standard black or coated socket head cap screws is not
recommended, due to the possibility of corrosion and/or stress corrosion cracking, which could lead to sudden failure
of the release ring in service.
GIW Release Ring Bolt Mechanical Properties

Yield Strength: 120,000 psi (830 MPa)
Elongation: 12% minimum in a 2 specimen for all diameters
Reduction in Area: 45% minimum for all diameters
Tensile Strength: 160,000 psi (1,100 MPa)
Material Specification: ASTM A286 (FF-S-86E)
If either the taper ring or segmented release ring show signs of damage, both should be replaced. Never
Caution
should just the taper ring or just the segmented ring be re-placed. There is a chance of the angle being
different on the taper ring or the segmented release ring. This difference in the contact angle would cause a
non-uniform loading of the faces on which the axial load is distributed.
Clean the shaft with LPS Instant Super Cleaner (LPS Part # 00720).
Slide the taper ring in place by mating the radius of the taper ring to the radius of the shaft. The tapered side of the taper
ring should be facing the plug.
Slide the release ring onto the shaft making sure that the tapered surface on the release ring mates against the tapered
surface on the tapered ring so as to provide complete surface contact of the taper ring on the side facing the release ring.
The angle on the release ring and taper ring must match. Always replace them in pairs to ensure a correct fit.
Any fasteners installed in a release ring must be installed with Loc-tite thread locker 242. If a fastener is removed from a
release ring for any reason after being tightened, the fastener should be replaced with a new fastener.
A light coat of anti-seize can be applied inside the shaft sleeve.
Do not allow anti-seize from contacting the faces of the release ring, shaft sleeve, impeller contacting face, and the shaft
shoulder. Lubrication of the release ring, shaft sleeve, impeller contacting face, and the shaft shoulder may result in
overloading and breakage of the shaft.
When installing the shaft sleeve, stop when the release ring face and the shaft sleeve face are approximately 1 " apart.
Inspect the faces to be sure they are still clean and free from grease. If grease is present, the faces must be cleaned
before the sleeve is slid into place.
37
LSA
In many cases, there will be an o-ring which must be placed on the shaft first. As the shaft sleeve is pushed into position
the o-ring will be completely forced into the sleeve recess.
Torque Information is only for use with

special high-strength fasteners supplied by GIW
Torque with Loctite
Nominal Size Stress Area
242 on Fastener
3/8"-16NC 0.078 in 40 ft-lbs Taper Ring Impeller Release Ring
ENGLISH
1/2"-13NC 0.142 in 105 ft-lbs O-Ring

5/8"-11NC 0.226 in 210 ft-lbs
3/4"-10NC 0.334 in 375 ft-lbs
Shaft Sleeve
1"- 8NC 0.606 in 910 ft-lbs

M10 x 1.50 58 mm 70 Nm Shaft
METRIC
M12 x 1.75 84 mm 125 Nm

M16 x 2.00 157 mm 310 Nm
Release Ring Location
M20 x 2.50 245 mm 605 Nm
For Pumps without Release Ring

A light coat of anti-seize can be applied inside the shaft sleeve
Do not allow anti-seize compound to come in contact with any of the axial faces of the shaft sleeve, including the impeller
contacting face and the face in contact with the shaft shoulder.
When installing the shaft sleeve, stop when the release ring face and the shaft sleeve face are approximately 1 " apart.
Inspect the faces to be sure they are still clean and free from grease. If grease is present, the faces must be cleaned
before the sleeve is slid into place.
In many cases, there will be an o-ring which must be placed on the shaft first. As the shaft sleeve is pushed into position,
this o-ring should be completely forced into the shaft sleeve recess.
Lubrication at any of shaft sleeve, release ring, or shaft shoulder faces may result in overloading and breakage of the
shaft.
Conventional Type Shaft Sleeve Arrangement Hook Type Shaft Sleeve Arrangement
10.3.2 Hub Plate (if applicable)

For open hub casings it is necessary to inspect and clean the sealing areas on both the hub plate and casing. Any burred
or rough surfaces must be smoothed manually. Apply lubricant or mild liquid soap to prevent friction during assembly and
place the o-ring or snap ring gasket onto hub plate.
If applicable, insert the fasteners that hold the hub liner to the hub plate into the hub liner. Lift the hub plate and install onto
the hub liner using a cross torque bolting pattern.
Install the studs that hold the hub plate to the pedestal into the hub plate and then mount to the pedestal using a cross
torque bolting pattern.
10.3.3 Mounting the Casing

If the casing has an open hub construction it may be more convenient to mount the impeller prior to mounting the casing.
See Section 10.3.4 Mounting the Impeller for details.
Ensure that the proper gasket is fitted between the casing and pedestal, hub plate or hub liner.
If casing feet are used, lift the casing vertically and loosely bolt the feet to the casing. Lower the casing until the feet pads
come in contact with the casing and then torque the bolts.
Thread the studs that hold the casing to the casing to the pedestal or hub plate and mount using a cross torque bolting
pattern.
38
LSA
10.3.4 Mounting the Impeller
Coat only the shaft threads with anti-seize compound.
Two 0.5 mm (0.020) aramid gaskets (400.10) are placed between the shaft sleeve and the impeller hub face to prevent
galling and to ensure ease of impeller removal. Stagger the gaskets so they are not in alignment. The gaskets should be
installed dry, without grease.
Make sure that the hub face of the impeller is free from nicks and burrs. Check the impeller threads to ensure they are
clean.
The impeller is threaded by holding the impeller stationary while turning the shaft. Impeller lifting jigs are available to assist
in this operation.
When assembly of the pump is complete, check the impeller to suction wear plate clearance and adjust if necessary.
Mounting Impeller for Open Hub Casings

The impeller should be lifted in a secure way so that it cannot shift. Chains should not be hooked on the vane tips or
shrouds because they could cause the tips of the impeller to chip. The impeller must also be secured so as not to allow it
to turn.
Turn the shaft to thread the impeller.
Impeller Mounting for Closed Hub Casings

Before installing the impeller, run the bearing housing completely forward.
Install lifting jig into impeller. The impeller must hang level.
Turn the shaft to thread the impeller.
Staggered Impeller Gasket Installation
10.3.5 Mounting the Suction Plate / Liner

Lay the suction liner on a flat level surface. Use shims to level the liner if necessary. Install studs into the liner.
Lift the suction plate and lower onto liner. Bolt together using a cross torque bolting pattern.
Install studs to casing that hold the suction plate to the casing. Using the lifting eye, lift the suction plate / liner vertical.
Inspect sealing areas for burrs. Clean, lubricate and install the o-ring or snap ring gasket.
Mount the plate/ liner assembly to the casing using a cross torque bolting pattern.
After mounting, if pump has liners, the suction liner should protrude approximately 1/32 to 3/32 (0.8 to 2.4 mm) from the
suction plate at the suction flange connection. This is normal and provides the sealing surface for the suction piping. It is
important that excessive force is not placed on the liner by using a raised face flange or a gasket that covers the liner
protrusion only. In general it is recommended that a full face flange and full face gasket is used to connect the suction
piping.
39
LSA
10.3.6 Snap Ring Gasket

When installing snap ring gaskets, always check to ensure that there is a gap behind the back vertical surface of the gasket. If
this is not the case, the gasket should be removed and turned inside out. The back vertical surface of the gasket should taper
forward 10 to form this gap.
The pump casing side opening is tapered at 10. As the nuts are tightened there is a ball joint action. Because of this, opposite
nuts should be tightened in an alternating pattern and alignment maintained as parts are pulled into place. Visual accuracy of
alignment is sufficient.
For longer life, the suction liner may be rotated 180 at approximately half life. It is best to replace the snap ring gasket when
this is done or when parts are changed. This will ensure better parts life since a partially worn snap ring gasket will not
adequately protect the adjoining metal parts. If the snap ring gasket is not badly worn, it may be possible to reuse it by placing
something behind its back vertical surface so that after installation, the gasket protrudes into the casing. The protruding gasket
should wear off leaving a smooth joint. If the snap ring gasket does not protrude, the resulting gap between metal parts will
cause turbulence and result in accelerated wear.
Gap Protruding Gasket
Snap Ring Gasket Installation
10.4 Setting the Nose Gap

In order to maximize the performance of your pump, the clearance between the suction face of the impeller and the suction
liner must be adjusted to an allowed minimum depending on the size and type of bearing assembly. This is done by moving the
bearing housing assembly with the adjusting screw.
Before adjustment may proceed, the pump wet end must be completely assembled.
o Stuffing Boxes may be packed before or after the adjustment procedure.
o Mechanical seal axial set must be left until after the adjustment is complete.
o Pumps with urethane or rubber lined parts should also have the suction spool or suction piping installed and torqued
prior to nose gap adjustment.
Ensure that all of the bearing housing hold down bolts are slightly loosened.
Run the bearing assembly towards the impeller end by means of the adjusting screw until the impeller first begins to rub
the suction liner. It is helpful to slowly rotate the impeller during this procedure.
Reverse the adjusting screw until the clearance between the impeller and the suction liner is brought to the recommended
values shown in below.
Once the clearance is correct, tighten the bearing housing hold down bolts according to the requirements of Section 8.4
Bearing Assembly Mounting and recheck clearance.
The final movement of the bearing housing during adjustment should always be away from the impeller end, as
Caution
described above. This ensures that the threads of the adjusting screw will contain no backlash against the
forward directed thrust loading that the pump will generate during operation. It is especially important that this
convention be followed when a mechanical seal is being used, or when a preservative has been applied to the
bearing housing and pedestal mounting saddles.
40
LSA
Impeller Nose Gap
Nominal
Shaft Standard Limited End Float
Size Bearing Assembly Bearing Assembly Suction
inch (mm) inch (mm) Liner
2 - 7/16 0.06 (1.52)
2 - 15/16 0.06 (1.52) 0.012 (0.30)
3 - 15/16 0.07 (1.78) 0.012 (0.30) Impeller
4 - 7/16 0.08 (2.03) 0.012 (0.30)
5 - 7/16 0.09 (2.29) 0.012 (0.30)
6 - 7/16 0.09 (2.29) 0.012 (0.30)
Nose Gap
7 - 3/16 0.09 (2.29) 0.012 (0.30)
9 0.11 (2.79) 0.012 (0.30)
10 - 1/4 0.12 (3.05) 0.015 (0.38)
11 - 1/2 0.13 (3.30) Example LSA cross-section shown
41
LSA
11 Tooling
11.1 Torque Requirements
Some parts of the pump may require special torque requirements
For bearing housing hold down bolt torque refer to Section 8.4 Bearing Assembly Mounting.
If the pump is equipped with an impeller release ring refer to 10.3 Wet End Assembly for torque requirements.
If the pump is equipped with a mechanical seal is used refer to the Mechanical Seal Manual for torque requirements.
Fastener torque must be accurately measured to achieve the proper clamping force. The use of a Hydraulic Torque
Wrench is recommended as these tools can be calibrated to produce the necessary accuracy.
No special torque requirements exist for the remaining nuts and bolts unless specifically called for on the assembly
drawing. Bolts and nuts for which torque is not specified should be tightened enough to ensure a firm mating between
parts in accordance with good maintenance practice. Where possible, the use of an air driven impact wrench is
recommended for bolts over one inch (25 mm) in diameter.
Bolts must be lubricated to ensure maintenance. Anti seize compound is preferred, but well oiled is also acceptable.
11.2 Spare Parts Stock

Due to the erosive action of the slurry, many of the wet end components of the pump may require replacement during normal
maintenance. Inspection or overhaul of the mechanical components may also require the replacement of certain parts.
The following are recommended lists of parts (whenever applicable) to have on hand for normal maintenance and inspection.
The quantities of parts kept in store will depend upon the severity of the slurry duty and the number of units operating.
Maintenance practices may also favor keeping fully built sub-assemblies or complete pumps on hand in some cases. Previous
experience in similar duties often provides the best experience. If in doubt, contact your GIW / KSB representative for specific
recommendations.
Commissioning Spares
Gaskets for all equipment
Wet End fasteners
Shaft Sleeve w/ gaskets & o-rings
Impeller Release Ring assembly
Impeller Release Ring hardware
Mechanical Seal w/ adapter & fasteners
Operational Spares include Commissioning Spares plus

Additional set of gaskets for all equipment
Pump Casing
Impeller
Side Liners
Bearing Assembly
Bearings
Bearing Assembly Gasket Kit
Bearing Lubricant
Shaft Seal
Shaft Sleeve
Shaft Seal Water Ring
Stuffing Box Packing
Additional mechanical Seal
Seal Plate or Optional Throttle Seal
42
LSA
12 Troubleshooting
Excessive temperature rise in pump

Pump delivers insufficient flow rate
Excessive leakage at the shaft seal

Vibration during pump operation
Increase in bearing temperature
Excessive discharge pressure
Remedy
Leakage at the pump
Cause For further information consult the GIW Tech Series at:
Motor is overloaded
giwindustries.com
Blocked discharge or suction piping. Remove blockage or open valve.
WARNING: Pump must not be run with blocked If piping cannot be unblocked immediately, pump must be
piping. Danger of explosion due to heating of shut down without delay.
liquid and overpressure of pump.
System head is higher than expected. Check for unexpected clogging, collapsed line or partially
closed valve.

Check system calculations. Adjustment may be needed to
system design and/or pump operating conditions.*
Low flow operation. Increase flowrate. In general, operation below 30% of best

efficiency flowrate is not recommended.
System head is lower than expected, leading to Adjustment may be needed to system design and/or pump

excessive flowrate. operating conditions.*
Pump and piping are not completely vented or primed. Vent and / or prime.
Excess air entrained in liquid. Improve sump design and venting to prevent air from
reaching pump. Consider a froth pump design if air cannot
be avoided.
Partial clogging of impeller. Remove blockage. Be aware that blockage may drain back

into sump after shutdown.
Resonance vibrations in the piping. Check pipeline connections and pump mounting.
If required, reduce the distances between, or otherwise
modify pipe supports.
Insufficient suction head (NPSH available ) Check sump level. Raise if necessary.
Fully open any valves in the suction line.

Check suction line friction loss calculations. Alter design if
necessary.*
Density or viscosity of the fluid pumped is higher than Adjustment may be needed to system design and/or pump

expected. operating conditions.*
Speed is too high. Reduce the speed.
Worn parts. Check for worn parts. Replace as needed.

Loose bolts, seals or gaskets. Tighten the bolts and/or fit new seals and gaskets if needed.
Incorrect packing material or adjustment or Correct adjustment. Replace parts as needed.

Incorrect seal water pressure (too high or low). (See GIW Tech Article on this subject.)
The unit is misaligned. Check the coupling. Re-align if required.
Bearing failure. Replace bearings. Check lubricant for contamination.
Inspect and repair bearing seals as needed.
Contact a GIW service center for factory rebuild services.
Insufficient or excessive quantity of lubricant or Correct according to maintenance manual

unsuitable lubricant. recommendations.
Insulating or hot ambient conditions Remove insulation and/or dirt from bearing assembly.

Improve ventilation around pump.
Operating voltage is too low. Increase the voltage.
* Contact your GIW/KSB representative for further advice.
43
LSA
13 Supplements
Supplements provide additional information for optional equipment. These options may not be available for your pump.
See your Bill of Materials for options that were included with your pump.
13.1 Duo Cone Seals
Seal rings, rubber torics and housings must be completely clean and free of
any oil or dirt. Use a lint free cloth with a solvent that evaporates quickly and
leaves no residue. It must be compatible with rubber toric rings. Isopropyl
Alcohol or other mild cleaner will work. Follow all safety guidelines for use
according to the solvent Material Safety Data Sheet. Check the rubber toric
for surface defects and inspect the entire metal seal face for dirt or marks. Do
not place the polished seal ring face on any surface
Gently stretch the toric over the metal seal rings until it seats in the radius.
Verify that the toric is not twisted by inspecting the mold flash line on the
outside diameter. Eliminate any irregularity by gently pulling a section of the
toric radially off the ring and letting it snap back. Twisted torics will cause
nonuniform face load, resulting in leakage and bearing contamination.
Place the housing end cover and seal holder on a flat, clean surface. Verify that the grooves are clean
and free from burrs or sharp edges. Using the correct Seal Installation Tool, locate the machined ridge
in the tool over the toric and clamp together. Align the parts squarely with the groove and carefully
snap the seal assembly into place using a rapid, even push. Isopropyl alcohol can be used as a
lubricant. Allow time for the assembly lube to evaporate.
44
LSA
Apply a very thin film of pure Molybdenum Disulfide lubricant or light oil to the seal faces just prior to
final assembly. This will lubricate the seals during initial start up. Do not to get any lube on the rubber
toric rings. Be sure there is no debris on either of the seal faces, since even a small piece of lint can
hold the seal faces apart and cause leakage or damage to the sealing surfaces.
Final assembly is detailed on the Bearing Housing Assembly drawing. Bolt the end covers in
place and install the two (2) studs and nuts for the installation tool. Verify that there are no
burrs or sharp edges on the shaft that could damage the o-ring. Coat the long set screws with
anti-seize and thread them into the tapped holes until the points are 1/8 (3mm) from the inside
bore. Install the o-ring in the Seal Holder. Coat the ID of the holder with RTV silicone sealant,
including the o-ring and set screw holes. Place a small bead of silicone around the shaft
diameter to help the o-ring slide. Use extra care at the shaft keyway. Place the gap spacer over
the shaft and carefully slide the holder until it contacts the spacer. Lower the installation tool
over the shaft and tighten the nuts to turn past hand tight against the tool.
The gap spacer should not move and the holder should contact it evenly on all sides. Tighten the set screws in a crisscross
pattern. Remove the installation tool and gap spacer, and then retorque the set screws. Coat the lock screws with anti-seize
and tighten them in the tapped holes. Fill the tapped holes flush to the top with silicone to protect the set screws. This will make
removal easier for future maintenance. Rotate the shaft by hand and check for smooth operation. Verify that the holders are
square to the end cover. The metal seal rings may appear cocked slightly relative to the holders. This is not a problem, the
rings will run true when the pump starts.
After the assembly is complete, remove one of the pipe plugs from the bearing housing. Install an air line fitting and slowly
pressurize the unit with dry shop air to 10-15 psi or 1 bar. Check all joints and the Duo-Cone seals for leaks by spraying with a
soapy water solution. Do NOT exceed 15 psi, as this could cause the torics to extrude from the seal grooves. If this occurs,
disassemble the unit and reinstall the toric. Release the air pressure, replace the pipe plug and prepare the unit for shipping or
installation on the pump pedestal.
Units being returned to service must be completely filled with oil. Remove the top filler plug and add oil. If the unit will remain
empty during pump installation, be sure it is clearly indicated to ADD OIL prior to start up on both the pump and the control
panel. After the day tank is connected, fill the hoses and tank. Allow time for the oil to displace the air in the lines. Mark the oil
level in the tank for reference. Note that a single hose system or colder temperatures will require time to bleed all the air from
the system. The level should equalize after the pump has been operating for an hour or two. At this point, fill the tank to the
correct operating level.
Underwater Bearing
Shaft Size Assembly Oil Quantity
liters (quarts)
35 mm 1.5 (1.5)
50 mm 4.0 (4.0)
70 mm 9.0 (9.5)
100 mm 18 (19)
125 mm 35 (36)
47/16 18 (19)
57/16 41 (43)
67/16 73 (77)
73/16 88 (93)
9 131 (138)
101/4 170 (180)
111/2 284 (300)
Approximate Values
45
LSA
LSA Standard (LSA-S) Pump Information Table
LSA S RANGE PUMP INFORMATION TABLE
Maximum Operating Discharge
Assembly Normal Size Free Passage Vane Number
Pressure Position Intervals
Number & Type
in mm psi bar in mm degrees
0501x 6x8-25 150x200-635 180 12.41 3.2x3.6 81x92 22.5 4ME
0562x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 3.9x4.6 99x117 22.5 4ME
0563x 8X10-32 200x250-810 172 11.86 4.6x4.6 117x117 22.5 3ME
0564x, 0566x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 3.9x4.6 99x117 15 4ME
0565x, 0567x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 4.6x4.6 117x117 15 3ME
0508x, 0510x 10x12-36 250x300-910 156 10.75 4.0x6.7 102x171 15 4ME
0509x, 0511x 10x12-36 250x300-910 156 10.75 6.3x6.7 160x171 15 3ME
0568x, 0570x 12x14-36 300x350-910 173 11.93 5.1x8.3 129x210 15 4ME
0569x, 0571x 12x14-36 300x350-910 173 11.93 6.4x8.3 162x210 15 3ME
0516x 4X6-25 100x150-635 180 12.41 1.5x1.5 39x39 22.5 4ME
0517x 2x3-21 50x75-530 220 15.17 1.0x1.0 25x25 45 4RV
0518x 3x4-21 75x100-530 220 15.17 1.0x1.0 25x25 45 4RV
0519x 4X6-21 100x150-530 220 15.17 2.5X2.8 63X71 45 4RV
0521x 8x10-25 200x250-635 163 11.24 2.4x4.9 63x125 22.5 4RV
0522x, 0525x 10x12-32 250x300-810 140 9.65 3.7x6.7 95X171 15 4RV
0527x 16x16-39 400x400-990 120 8.27 5.8x8.2 148x209 15 4ME
0530x, 0532x 16x16-39 400x400-990 126 8.68 4.4x8.7 112x222 30 4ME
0534x, 0536x 16x18-44 400x450-1115 150 10.34 5.5x7.6 141x193 18 4ME
0535x, 0537x 16x18-44 400x450-1115 150 10.34 7.6X7.6 193x193 18 3ME
0538x, 0540x 18x18-44 450x450-1115 160 11.03 6.3x11.6 161x295 18 4ME
0539x, 0541x 18x18-44 450x450-1115 160 11.03 8.9x11.6 226x295 18 3ME
0546x, 0547x 20x20-48 500x600-1220 105 7.24 9.7x13.0 247x330 9 4RV
0548x 20x20-48 500x600-1220 130 8.96 9.7x13.0 247x330 15 4RV
0549x 20x24-48 500x600-1220 113 7.79 6.1x13.0 155x330 15 4ME
0550x 22x24-54 550x600-1370 186 12.82 8.1x13.5 208x343 18 4ME
0551x 26x28-58 650x700-1470 91 6.27 8.6x11.7 218x298 15 4ME
105 90
75
120
60
135
108 90
72
126 45
150 54
144 112.5 90
135 67.5 30
36
165 162 45
157.5 135 90
15
18
45 22.5
180 180 180 180
0 0 0 0
202.5 225
198
195 270 315 337.5
225 342
345
216 315
210 247.5
270 292.5 324
234
330
225 306
252
270 288
315
240 45 Interval
15 Interval 300
255 285
270
18 Interval 22.5 Interval
LSA Discharge Positions

- Rotation direction is clockwise from the drive end
- A vertical discharge is standard
46
LSA
NOTES
47
LSA
General Drawing with List of Components
Pump assembly, bill of material and other drawings or special instructions relevant to each order will be attached to the back of
this manual.
48

Bomba Giw 8 X 10

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E s p e c i a l i s t a s e n C o n t r o l d e F l u i d o s

Lima, 11 de Diciembre de 2012

Atencin : Humberto Ampudia

Referencia : Proyecto Planta de xidos 25000 TPD

Muy cordialmente nos dirigimos a ustedes con la finalidad de saludarlos y hacerles

Seccin 1: Alcance de Suministro

Todos los TAG incluyen:

Seccin 2: Lista de documentos tcnicos

Seccin 3: Informacin Tcnica del proveedor

La siguiente documentacin, no pertenece dentro del alcance de suministro del presente

Seccin 4: Aseguramiento y Control de Calidad

Carlos Cobilich N 104.

Design Shaft Size Seal Type

A KSB Company . LSAPI2007

Wear Parts 8 Impeller release ring for easy impeller removal.

Pump Seal Quick Alignment

LSA Bearing Assembly Lubrication Requirements

LSA Stuffing Box Seal Water Requirements

PLEASE HAVE PUMP SERIAL NUMBER AVAILABLE WHEN REQUESTING INFORMATION.

LCC-Metal LCC Rubber

RUBBER: Replaceable bolt-in, high wear life rubber

Wear Parts Mechanical End

LCC Class 1 Duty

*Precision molded LINATEX rubber parts

LCC Bearing Assembly Lubrication Requirements

LCC Stuffing Box Seal Water Requirements

PLEASE HAVE PUMP SERIAL NUMBER AVAILABLE WHEN REQUESTING INFORMATION.

MDX Mill Duty Xtra Heavy Pumps

Rock Solid Reduce

Longer Wearing Materials: Thicker cross sections

Deep Base Circle: Minimizes aggressive particle

MDX Offers Wide Selection Range

Suction liners are available in metal, rubber,

Rubber or Metal Hub Liner available on

Open back shell offered on larger sizes

Contact GIW for the latest electronic version to plug

Q GPM H ft p psi T F Design Application

0000.000 / 02.10 / Subject to technical modifications.

GIW Industries, Inc .

MECHANICAL PROPERTIES ELEMENT ASTM GIW

MICROSTRUCTURE HEAT TREATMENT

CORROSION RESISTANCE APPLICATION

0 20 40 60 80 100 120 140 160

Wear Resistance Index

Figure 2, Typical Microstructure of 28G Alloy

Carlos Cobilich N 104.

2004. GIW Industries Inc. All rights reserved

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5816C-02-0000A BEARING ASSEMBLY 5 7/16,4267C004150S CB,O,L,S

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8514D-01-0000A SHAFT SEAL ASSY TYPE KE, 6.437IN

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9739P-03-0000K PUMP ASSEMBLY GASKET KIT FOR STANDARD LSA-32

Location Qty Part Part Description

9749P-09-0000K KIT,SHAFT SLEEVE 4270C-00-0SFWS

Location Qty Part Part Description

Location Qty Part Part Description

9723P-15-0000K FASTENER KIT (SHAFT SEAL ASSY) 5-7/16 SHAFT - 2C4.5/2C5.0 PL

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