Analiza y determina las posibles causas por las cuales un

producto lcteo, el helado, est presentando resultados

negativos.

El presente anejo pretende crear las bases para un futuro control de calidad acorde con las
ltimas tendencias que estn apareciendo en las industrias agroalimentarias, como el
mtodo ARCPC (Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos).
La calidad constituye en la actualidad el factor clave de la gran mayora de las empresas
agroalimentarias con xito comercial, donde se est erigiendo como el mximo responsable
de los niveles de ventas y beneficios.
La calidad agroalimentaria, es decir, la referida a un conjunto de marcas o productos
agroalimentarios, es un juicio ordinal emitido por el consumidor, basado en las variables que
este considera de calidad.
La calidad total de un alimento puede determinarse, segn esto, mediante los siguientes
grupos de caractersticas:
Valor organolptico (calidad sensorial).
Valor nutritivo (calidad fisiolgica-nutritiva).
Valor sanitario (calidad higinica).
Valor de empleo (valor de utilidad, valor de uso).

Las diversas caractersticas de calidad se subordinan a estos grupos. En la Tabla 1 se

incluyen las caractersticas (propiedades) que constituyen la calidad de los helados.
Tabla 1. Caractersticas de calidad de los helados.

Grupo de caractersticas Caractersticas de calidad

Aspecto (forma y color)

Valor organolptico Sabor, incluyendo el olor
(calidad sensorial) Consistencia (textura)

Contenido de nutrientes
Digestibilidad
Valor nutritivo Utilidad
(calidad fisiolgica-nutritiva) Adecuacin diettica

Tasa de grmenes, infestacin microbiana

Valor sanitario Sustancias txicas y residuos indeseables
(calidad higinica) Cuerpos extraos
 Envasado
Capacidad de depsito, conservabilidad
Valor de empleo Capacidad de porcionado
(valor de utilidad, valor de uso) Vistosidad (atractivo)

Fuente: Timm, Fritz. 1989. Fabricacin de helados.

De los grupos de caractersticas anteriormente citados, ocupa lugar preferente para el
consumidor el valor organolptico, ya que se trata de cualidades que l mismo puede
comprobar y calificar. El segundo lugar lo ocupa actualmente el valor sanitario. Para
determinados grupos de consumidores resultan especialmente importantes algunas
caractersticas de calidad en particular, como por ejemplo el valor diettico.
2.- CONTROL DE CALIDAD
El hecho de ofrecer en el mercado una buena calidad uniforme e invariable ayuda
considerablemente a conservar y mantener la confianza del consumidor. De aqu que resulte
de mximo inters para el fabricante ofrecer continuadamente la calidad inicial alcanzada.
Adems las prescripciones legales y dems disposiciones obligan a cada fabricante a cuidar
que los artculos sacados por l al mercado estn en perfecto estado. Unicamente el control
y anlisis regulares de muestras tomadas al azar en diferentes etapas del proceso de
elaboracin permiten al fabricante conocer con suficiente seguridad la calidad de sus
productos.
El control estadstico de la calidad se caracteriza por una toma programada de muestras al
azar y el empleo de fichas de control con lmites de vigilancia.
En el control de calidad se diferencian tres grupos distintos de comprobaciones de calidad:
1) Control de entrada de materias primas y embalajes.
El control de entrada de las diferentes materias primas, embalajes y materiales accesorios
a utilizar en la elaboracin de los helados, se basa en la descripcin del producto contenida
en el contrato de compra y realizada por el vendedor, que adems debe incluir datos sobre
las caractersticas de calidad en cuestin, con las pertinentes tolerancias y mtodos de
anlisis a utilizar. Las partidas contratadas se sometern a control segn un plan de
muestras al azar y en todos los casos se analizarn con la rapidez necesaria para disponer
de los resultados antes de su inclusin en la fabricacin de helados. Se intentar siempre
disponer de los resultados de los anlisis que posea el fabricante de las mercancas, de
manera que el laboratorio de control de calidad pueda limitarse a efectuar unos pocos
contraanlisis de comprobacin; esto presupone una aseguracin de la calidad por parte del
fabricante de las mercancas.
2) Control de procesado y comprobacin de etapas intermedias.
Para asegurar la calidad durante la fabricacin de los helados, se tomarn y analizarn
muestras de las etapas intermedias de la produccin. Las partidas correspondientes solo se
destinarn a la fabricacin de helados cuando se disponga del resultado del anlisis. Para
la posterior fabricacin continuada del helado resultan ptimas determinadas condiciones
de procesado. El control regular de tales condiciones (la comprobacin de los instrumentos
automticos de medida o informacin) es parte esencial del control de proceso. Para
asegurar una higiene estricta y eficaz, hay que determinar cuales son los puntos crticos del
proceso.
 3) Control de los productos terminados.
Para el control del producto terminado se toman al final de la lnea envases dispuestos para
la venta como muestras, pasando luego a realizarse su anlisis sensorial, microbiolgico y
fisico-qumico. Hasta que no se concluyan los anlisis, la partida terminada no debe
consumirse ni destinarse a entregas comerciales de ningn tipo. Como el anlisis
bacteriolgico necesita varios das, est previsto un estricto plazo de seguridad (una
cuarentena) de tres o cuatro das, contados a partir del da en que se concluy la fabricacin
del helado.
El Control de Calidad es la totalidad de los medios y actividades con los que una empresa
agroalimentaria pretende eliminar, en todas sus fases, las causas que originan los defectos.
Evidentemente, el Control de Calidad es tambin un medio para comprobar la concordancia
de un proceso o un producto con un patrn o requisito establecidos, pero desde el punto de
vista de la calidad total, esto es una consecuencia de la misin anterior. Por lo tanto, el
control de calidad es algo ms que una mera actividad inspectora: es una manera de
aprender a mejorar la calidad de una empresa siguiendo el camino inverso a los hechos, es
decir detectando los fallos y remontndose desde ellos, hasta llegar al origen del problema
para intentar que nunca vuelva a darse.
Las preguntas claves de todo Control de Calidad se pueden resumir en las siguientes:
Cundo hay que controlar? Hay que controlar siempre que se sospeche que existe una posibilidad
importante de mejorar la calidad o de ahorrar tiempo y/o dinero.
Qu hay que controlar? Hay que controlar las causas de los fallos en calidad o de la excesiva
variabilidad en la misma, bien porque no se satisfagan los requisitos establecidos, o bien porque
creamos que pueden mejorarse notablemente. En el apartado segundo se analizan los mtodos para
tomar decisiones sobre la seleccin de variables a controlar.
Quin debe controlar la calidad? Si no hay razn en contra, deben hacerlo los trabajadores de cada
unidad de trabajo, previamente formados. Utilizando su experiencia seleccionarn adems las
variables a controlar y establecern los requisitos para las mismas. Habitualmente sern tambin los
responsables de recopilar los datos, actualizarlos y registrarlos segn el procedimiento establecido.
Sern tambin los responsables de que la informacin est visible donde y para quien la necesite.
Quin ser el responsable del proceso de mejora de la calidad? Si los que participan en el proceso de
control tienen capacidad, deberan asumir esa responsabilidad. En ocasiones, si se han instaurado los
crculos de calidad, pueden ser estos los responsables. Si la mejora supera las posibilidades de la
unidad de trabajo, o del crculo, puede establecerse un responsable, intentando que est relacionado
con la unidad de trabajo. Usualmente ser tambin el responsable de transmitir la informacin a las
personas que la necesiten: direccin, clientes, proveedores, asesores, etc.
Dnde y Como controlar la calidad? Se pueden instaurar controles de calidad agroalimentarios en
tres ubicaciones diferentes: en el proceso de transformacin, en la recepcin de la materia prima y
cuando el producto est acabado. En el primer caso, se recoge informacin para mejorarlo y prevenir
fallos. Se hace mediante muestreos. En el caso de un control en al recepcin de la materia prima o de
un control para el producto acabado, su objetivo es conocer si cumple o no unas especificaciones
dadas. Tambin se hace realizando un muestreo.

3.- MICROBIOLOGIA DE LOS HELADOS

3.1.- Introduccin.
Los microorganismos, aunque pueden sobrevivir durante mucho tiempo en el helado, no son
capaces de crecer si se tienen unas condiciones de almacenamiento correctas. En
 consecuencia, las acciones a tomar respecto a los mismos se basan en primer lugar en la
eliminacin de las formas vegetativas mediante la pasterizacin, y la prevencin de la
contaminacin en todas las fases de la produccin.
Reciben el nombre de microorganismos pequeos seres vivos, generalmente unicelulares y
microscpicos, que se diferencian de los organismos superiores de los reinos animal y
vegetal por su elevada tasa de multiplicacin, gran ndice metablico y extraordinaria
capacidad de adaptacin a condiciones ambientales adversas.
Los alimentos en general pueden sufrir el ataque de diversos microorganismos, y en el caso
de los helados, ricos en productos lcteos, azcar, etc., gran cantidad de bacterias pueden
desarrollarse en ellos. Para evitar una proliferacin excesiva de microorganismos en los
helados elaborados se recomienda:
Utilizar materias primas de calidad.
Pasterizar la mezcla.
Guardar una higiene escrupulosa del local, personal, utensilios, vitrinas, etc.

En el proceso de congelacin una parte de los microorganismos presentes en el helado

muere, dependiendo esta destruccin de varios factores, principalmente de las condiciones
del medio. Entre los microorganismos patgenos, las salmonellas son las ms sensibles a
la congelacin y posterior permanencia en un ambiente congelado; los estafilococos se
resienten menos a la congelacin, y las esporas de los clostridios no se ven afectadas en
absoluto. Asimismo, las toxinas microbianas y su toxicidad tampoco se ven afectadas. Las
levaduras y mohos en general son ms sensibles a la congelacin que las bacterias, y
presentan distintas resistencias. As pues, a bajas temperaturas se congela el agua de
constitucin y se detiene la vida de la bacteria, pero en general no muere, pudiendo
desarrollarse nuevamente al subir la temperatura.
Respecto a la temperatura, las protenas que forman la estructura de las bacterias a
temperaturas superiores a los 60C comienzan a desnaturalizarse y mueren. Las
temperaturas y tiempos de esterilizacin y pasterizacin de los alimentos para la eliminacin
de los microorganismos varan mucho, como se ve en la Tabla 2. Con la esterilizacin se
asegura la destruccin de todas las bacterias (incluso las esporas), y con la pasterizacin
se asegura la muerte de aquellas de carcter patgeno.
Tabla 2. Temperaturas y tiempos de pasterizacin y esterilizacin de algunos alimentos.

Temperatura Tiempo Temperatura Tiempo

pasterizacin pasterizacin esterilizacin esterilizacin
Alimento (C) (segundos) (C) (segundos)

Leche 75 20 120 1200

Leche UHT - - 140 4

Helados 85 25 140 6

Nata 85 15 132 3-6

Fuente: Cenzano, I. 1988. Elaboracin, anlisis y control de calidad de los helados.

 Como se aprecia, en los helados bastan temperaturas de 85C mantenidas durante 25
segundos para eliminar todas las bacterias patgenas.
3.2.- Grmenes causantes de infecciones, intoxicaciones y toxi-infecciones en los
helados.
Se habla de infecciones cuando el alimento acta de medio de transporte de grmenes, que
posteriormente se multiplican en el cuerpo humano provocando la infeccin. Bastan unos
pocos grmenes para provocar la enfermedad. Asimismo, se habla de toxi-infecciones
cuando estos grmenes producen toxinas que son responsables de enfermedades. En las
intoxicaciones, los grmenes se multiplican en el alimento y all forman toxinas, que
provocan una enfermedad cuando el helado es ingerido por el consumidor. Las toxinas
pueden ser nocivas aun en muy pequeas dosis. A continuacin se mencionan los grmenes
patgenos de mayor importancia en los helados:
Salmonella typhi y la Salmonella paratyphi, responsables del tifus y paratifus respectivamente. La
Salmonella es una bacteria de la familia de las enterobacteriaceae. No forma esporas y provoca una
temida infeccin llamada salmonelosis. Se destruye con facilidad por pasterizacin a 70-85C.
Shigella, responsable de una enfermedad llamada disenteria bacilar. Pertenecen a la familia de las
enterobacteriaceae, y es destruida en la pasterizacin a 70-85 C.
Escherichia coli enteropatgena. Pertenece tambin a la familia de las enterobacteriaceae y es
destruida en la pasterizacin.
Staphylococcus aureus. Aunque la pasterizacin le destruye, sus toxinas son termoestables y aguantan
incluso un tratamiento UHT de la leche a 143 C durante 9 segundos.
Bacillus cereus. Es un germen aerobio esporgeno.
Clostridium perfringens. Es un germen esporgeno que esporula en el intestino delgado a la vez que
genera una enterotoxina.
Mohos productores de micotoxinas. Estas micotoxinas son muy resistentes a la accin del calor y
fuertemente txicas para el hombre.

3.3.- Toma de Muestras en los helados.

En muchas ocasiones no se le da toda la importancia que tiene a la operacin de tomar
muestras. La muestra la podemos definir como la parte de producto que se toma para
analizar y que debe ser representativa del total.
En las industrias alimentarias se habla de lote de fabricacin a la cantidad de producto
elaborado en condiciones idnticas durante un periodo de tiempo determinado (una jornada
de ocho horas, por ejemplo). Ese lote de fabricacin debe pasar un control de calidad, para
lo cual se deben tomar muestras. El nmero de muestras que se aconseja tomar debe ser
de 5 a 10.
Las muestras se deben tomar al azar, existiendo incluso tablas matemticas para conseguir
muestras realmente aleatorias.
La legislacin actual para la produccin industrial de helados dice especficamente: Se
tomarn cinco muestras del mismo lote. Los envases o cajas sern originales, no abiertos e
ntegros.
El helado se debe mantener a baja temperatura hasta el momento de su anlisis, que debe
ser lo ms pronto posible (menos de 18-24 horas desde la toma de muestras).
La introduccin del helado en el frasco estril se hace de la siguiente forma: se abre el frasco
cerca de una llama de mechero, introducindose lo ms rpidamente posible las muestras
de helado en el frasco, que se vuelve a cerrar, flameando previamente el tapn. Durante
toda la operacin, la boca del frasco se mantiene cerca de la fuente de calor. Las muestras
de helado se tomarn con una esptula de acero inoxidable (o una simple cuchara del mismo
material), lavada con alcohol y flameada en la llama del mechero. Inmediatamente se mete
el frasco con la muestra en un frigorfico a 0C hasta el momento de realizacin del anlisis.
En el frasco se debe colocar una etiqueta que indique: nmero de la muestra, tipo de helado,
fecha, hora y lugar de la toma y nombre del establecimiento. Si la muestra es tomada de un
helado que se cree que ha sido el causante de alguna intoxicacin, en la etiqueta se debe
indicar los sntomas que han aparecido en las personas que han sufrido dicha intoxicacin.
3.4.- Tolerancias microbiolgicas en helados.
Como tolerancia microbiolgica se entiende el nmero mximo de cada tipo de
microorganismo aceptable en la muestra, pasado el cual se considera que el producto
original no es apto para el consumo humano y debe rechazarse. Segn el tipo de
microorganismo se establecen unas tolerancias distintas. As, por ejemplo, cuando se trata
de una bacteria peligrosa como la salmonella, la tolerancia es 0, es decir, no debe existir ni
una sola bacteria de este tipo en la muestra. La Tabla 3 nos da la tolerancia microbiolgica
para las muestras.
Tabla 3. Tolerancia microbiolgica para muestras de helado.

Pasterizados con
adicciones no
Pasterizados pasterizadas
Tipos de
microorganismos N c M M n c M M

Aerobios
mesfilos/gr 5 2 100.000 300.000 5 2 200.000 500.000

Enterobacteriaceae
lactosa positiva/gr 5 2 100 200 5 2 200 400

Escherichia coli/gr 5 2 0 5 5 2 0 5

Staphylococcus
aureus/gr 5 1 10 100 5 1 10 100

Salmonella/25 gr 5 0 0 0 5 0 0 0

Shigella/25 gr 5 0 0 0 5 0 0 0

Fuente: Cenzano, I. 1988. Elaboracin, anlisis y control de calidad de los helados.

Siendo:
n = Nmero de muestras a tomar de un mismo lote.
c = Nmero de muestras que pueden rebasar el valor m sin sobrepasar el valor M.
 m = Tolerancia microbiolgica que no puede sobrepasar ninguna de las n-c muestras.
M = Tolerancia microbiolgica que no puede sobrepasar ninguna de las c muestras.
Interpretando la Tabla 3 obtenemos lo siguiente:
En la tabla se establecen tolerancias microbiolgicas para productos totalmente pasterizados y para
productos pasterizados a los que se les aade otros productos que no lo han sido. Por ejemplo, tenemos
el caso de tartas o helados a los que se aaden frutas, frutos secos, etc., que no han sido sometidos a
tratamiento trmico y que, por lo tanto, pueden tener ms microorganismos. Por ello, como se aprecia
en la Tabla 3, las tolerancias de aerobios mesfilos y enterobacteriaceae son ms amplias en el caso
de productos pasterizados con adiccin de otros no pasterizados.
Los aerobios mesfilos son las bacterias que necesitan oxgeno para su desarrollo y que se multiplican
a temperatura de 20-30C. Este tipo de bacterias son las ms abundantes, destacando entre ellas las
lcticas, que no son perjudiciales, por lo que se permite hasta 300.000 colonias por gramo de helado
pasterizado e incluso 500.000 colonias por gramo de producto con partes no pasterizadas. Una colonia
equivale a una bacteria que se desarrolla en el medio de cultivo.
En el caso de las enterobacteriaceae las tolerancias son menores (hasta 200 colonias por gramo en un
caso, y hasta 400 en el otro).
En el caso de la Escherichia coli las tolerancias son an menores (mximo de 0 colonias en unos casos
y de 5 colonias en otros).
En el caso de la Salmonella y la Shigella, dada su toxicidad, debe haber ausencia absoluta en muestras
no ya de 1 gramo, sino de 25 gramos.

Adems de bacterias, en los helados pueden hallarse presentes levaduras y mohos

procedentes de algunas de las materias primas utilizadas (frutas diversas, zumos, etc.), pero
dado que se destruyen a baja temperatura (60-65C), una simple pasterizacin basta para
eliminarlas.
4.- A.R.C.P.C.
4.1.- Introduccin
El Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC) es el camino ms efectivo y
econmico para garantizar alimentos de buena calidad.
Se puede distinguir entre garanta de calidad, asegurando los sistemas de produccin para
que el producto no tenga errores, y control de calidad, como la comprobacin de los posibles
errores que presenta el producto elaborado. Podemos referirnos a calidad total como a
aquella en la que se requiere que todo se haga bien y as satisfacer las necesidades de los
clientes y obtener buenos rendimientos. Todo esto incluye una serie de medidas, mtodos
y recursos, destinados a asegurar la calidad de un trabajo o producto, referida a unas normas
cualitativas y/o cuantitativas, previamente establecidas y que pueden ser de carcter interno
o externo con respecto a la empresa.
Se considera que el objetivo principal no es la investigacin de los defectos, sino la
prevencin de todas las incidencias que puedan aparecer, de tal modo que el control de
calidad deber incluir los controles de las materias primas, de los procesos de produccin y
del producto final, mientras que una garanta de calidad durante la produccin hace
innecesario cualquier control del producto acabado. Esta es la filosofa del Anlisis de
Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC) que hace especial hincapi en la
identificacin y control de los riesgos microbiolgicos, fsicos y qumicos, asociados a la
fabricacin y consumo de un alimento.
 Segn la Comisin del Codex Alimentarius del 28 de Octubre de 1991, el sistema ARCPC
permite identificar los riesgos especficos, ya sean de tipo biolgico, qumico o fsico, que
puedan afectar adversamente a la inocuidad de los alimentos, y establecer las medidas
preventivas para su control.
El sistema ARCPC constituye una poderosa herramienta de gestin, ofreciendo un medio
para llevar a cabo las bases de un programa efectivo de control de calidad.
Este sistema involucra una serie de etapas interrelacionadas que considera el alimento
desde el momento de la produccin hasta el consumo. Basa su atencin en operaciones
crticas en las cuales el control es esencial. El ARCPC ofrece un planteamiento racional para
el control de los riesgos microbiolgicos, fsicos y qumicos en los alimentos, evita las
mltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspeccin y los inconvenientes que
presenta la confianza en el anlisis del producto.
El ARCPC como tal, fue desarrollado por primera vez en procesadores de alimentos, en
cooperacin con el programa nacional aerospacial de los Estados Unidos en los aos 60,
para garantizar que los alimentos preparados para los astronautas fueran seguros. La
solucin a este planteamiento fue adoptar un nuevo modelo de control, de tipo preventivo,
que inicialmente se basaba en asegurar el control sobre las materias primas, los procesos,
el ambiente, el personal, el almacenamiento y la distribucin. Posteriormente, se comprob
que si se mantenan registros efectivos de cada etapa, realizando controles estrictos del
funcionamiento de los procesos, se poda llegar al final con un alto grado de seguridad en la
elaboracin e incluso prescindir de hacer controles del producto.
Hay descritos siete principios bsicos par ala implantacin del sistema ARCPC:
Principio 1: Identificacin de los peligros, anlisis de riesgos y determinacin de las medidas
necesarias para su control.
Principio 2: Identificacin de los puntos crticos.
Principio3: Establecimiento de lmites crticos para cada punto crtico.
Principio 4: Establecimiento de procedimientos de vigilancia y control.
Principio 5: Establecimiento de las medidas correctoras que debern tomarse en cada caso.
Principio 6: Establecimiento de la documentacin correspondiente a todos los procedimientos y
registros.
Principio 7: Establecimiento de procedimientos de comprobacin y revisin.

4.2.- Identificacin de los peligros, anlisis de riesgos y determinacin de las medidas

para su control.
El primer principio de que se compone el sistema ARCPC es identificar los posibles riesgos
asociados con la produccin de alimentos en todas las fases, desde el crecimiento o
desarrollo, procesamiento, elaboracin y distribucin hasta su consumo, as como
determinar la posible presencia de riesgos e identificar las medidas preventivas para el
control.
El ARCPC se ha aplicado a la contaminacin biolgica, principalmente microbiolgica. Sin
embargo, debe indicarse que dicho concepto tambin se refiere a la contaminacin
producida por sustancias qumicas y fsicas indeseables, nocivas para la salud, con lo que
tambin se incluyen los problemas que se refieren a la higiene.
Se puede definir peligro como la contaminacin inaceptable, la proliferacin o la
supervivencia en los alimentos de microorganismos que puedan afectar a la inocuidad del
alimento o deteriorarlo, y/o la produccin o persistencia inaceptable en los alimentos de
ciertos productos del metabolismo microbiano, tales como toxinas o enzimas. Pero, adems,
por lo indicado anteriormente, tambin es un peligro la contaminacin indeseable de tipo
fsico y qumico.
La probabilidad de presentacin de los peligros sanitarios es el riesgo que podra clasificarse
de alto, moderado, bajo y despreciable, pudiendo variar dependiendo de las circunstancias
del momento en el que se producen. Segn los datos epidemiolgicos encontrados, es el
peligro microbiolgico el que posee mayor riesgo para la mayora de las personas. Por ello
en el anlisis de riesgos hay que contemplar tanto la propia existencia del peligro, como la
probabilidad de su presentacin o riesgo, que es la que en definitiva determina que la
situacin planteada pueda ser o no aceptable. El peligro podra mantenerse siempre que el
riesgo se reduzca a unos niveles mnimos en los que pueda admitirse dicha existencia. Por
todo esto, la evaluacin del riesgo influye tanto en los propios peligros en s como en las
medidas preventivas que se puedan tomar para evitar su presencia en niveles significativos.
Otro concepto a considerar es el de severidad, que es la magnitud del peligro o grado de
consecuencia que puede resultar cuando existe peligro. Habra que resear tres categoras
de peligro segn la enfermedad que causan: graves con amenaza de vida, severos o
crnicos y moderados y suaves. La mayora de los agentes producen un espectro de
enfermedad que va desde la colonizacin asintomtica hasta enfermedad severa o muerte.
Del mismo modo, la severidad puede variar de acuerdo a la dosis y al individuo afectado.
Una vez identificados los riesgos o peligros potenciales en relacin con un determinado tipo
de alimentos y con la materia prima e ingredientes que lo integran, el anlisis de riesgos
debe incluir tambin una evaluacin de la posibilidad o probabilidad de que puedan ocurrir.
Los peligros sanitarios en los alimentos pueden clasificarse de varias formas, aunque
clsicamente se incluyen tres categoras basndose en su propia naturaleza,
considerndose como de tipo fsico, qumico o biolgico.
Peligros qumicos
La contaminacin de los alimentos con agentes qumicos se puede producir en cualquier
etapa de la produccin, desde el cultivo de los vegetales o cra de los animales hasta el
consumo del producto final. Los efectos de los agentes qumicos pueden manifestarse a
largo plazo como intoxicaciones crnicas producidas por sustancias que actan por
acumulacin (cromo, plomo) o bien pueden manifestarse de forma aguda, como en el caso
de los alrgenos alimentarios.
Entre los grupos de peligros qumicos se describen sustancias presentes en el estado
natural de los alimentos, sustancias aadidas voluntariamente a ellos o que son
consecuencia de su utilizacin en produccin animal y vegetal y sustancias derivadas de la
contaminacin ambiental, de su uso en las industrias de alimentos, principalmente en la
limpieza y desinfeccin, y de los propios envases.
Peligros fsicos.
Se trata de materias extraas o cuerpos extraos e incluyen todo tipo de materias fsicas,
cuya presencia es anormal en los alimentos y que pueden ocasionar dao real o aversin
psquica, tales como fragmentos de vidrio, de madera, de metal, de huesos, piedras,
plsticos, papel, pelos, insectos, suciedades diversas, etc.
 Hay que tener en cuenta que cualquier sustancia extraa puede ser un peligro para la salud,
ya que puede producir asfixia en un consumidor. Esto es de especial importancia en
alimentos consumidos por nios. Adems hay que considerar que cualquier sustancia
extraa es suciedad y puede introducir microorganismos al alimento.
Peligros biolgicos.
Entre los peligros biolgicos estn los niveles inaceptables de agentes causales de
enfermedades alimentarias o de productos del metabolismo microbiano. El nivel inaceptable
puede consistir simplemente en una sola salmonela o shigela, o en 100,000 o ms Bacillus
cereus o Clostridium perfringens por milimetro o gramo. Tambin podra suponer un peligro
la contaminacin del alimento por organismos capaces de deteriorarlo, si ese deterioro se
produce durante el periodo previsible de almacenamiento del producto, o por la
supervivencia de microorganismos indeseables, o por la persistencia de toxinas tras el
calentamiento, as como por la multiplicacin de microorganismos en alimentos por una
conservacin inadecuada.
Los organismos implicados en enfermedades de origen alimentario, y que son considerados
como peligros potenciales son: bacterias, mohos, parsitos y recientemente, estn
adquiriendo un gran inters los virus.
Por lo que respecta a las bacterias es importante destacar que el alimento, adems de actuar
como vector, representa en algunos casos un sustrato adecuado para su proliferacin. De
forma general, las bacterias Gram negativas producen sus efectos mediante la invasin del
hospedador, mientras que las Gram positivas los producen por medio de una toxina
preformada. Los virus y parsitos no se multiplican en el alimento, actuando este solo como
un simple vector. El grado en que sean patgenos viene dado por el grado de invasin del
hospedador.
Otros peligros biolgicos lo constituyen niveles inaceptables de organismos capaces de
alterar el alimento, tales como bacterias saprfitas, mohos y levaduras. Si bien no se
describe en la bibliografa ninguna clasificacin sobre la magnitud de estos peligros
biolgicos, posemos considerar como ms importantes, en funcin de su posibilidad de
presentacin, la alteracin por bacterias saprfitas, seguidas por la alteracin de mohos y
levaduras.
El programa de ARCPC debe adoptar tres armas bsicas para luchar contra los peligros
microbiolgicos:
Destruir o eliminar el peligro.
Inhibir el crecimiento y la produccin de toxinas.
Prevenir la recontaminacin.

Para poder destruir, eliminar o inhibir los microorganismos es necesario considerar diversos
factores relacionados con su ciclo vital. En este sentido, la temperatura por encima de su
mxima de crecimiento los destruye, mientras que las temperaturas de refrigeracin frenan
su desarrollo y las de congelacin impiden la proliferacin microbiana. De manera similar, el
margen de valores de pH dentro del cual pueden multiplicarse los microoganismos debe
contemplarse en relacin con el margen que presentan los valores del pH en los alimentos.
Igualmente, la rapidez y la amplitud de la multiplicacin microbiana se modifica por la
actividad del agua, llegando a cesar la multiplicacin con unos determinados valores de aw
que pueden manipularse, no solo mediante la eliminacin de agua, sino a travs de la adicin
de cloruro sdico, sacarosa, glucosa o azcar invertida.
 Una vez identificados los peligros es necesario definir las medidas preventivas que puedan
minimizar los mismos. Estos son los mecanismos de control para cada peligro y se definen
como aquellos factores que son necesarios para eliminar o reducir la aparicin de los
peligros a un nivel aceptable. Se puede necesitar ms de una medida preventiva para
controlar un peligro que aparezca en diferentes etapas del proceso. De manera similar, ms
de un peligro puede ser controlado eficazmente con una medida de control, por ejemplo,
varios microorganismos patgenos por un tratamiento trmico o el vidrio y metal mediante
el filtrado del alimento.
En el caso de los microorganismos es importante controlar no solo la contaminacin, sino
tambin su posible proliferacin posterior. Por tanto, la prevencin y la posibilidad de
descontaminacin es la nica va de reduccin del riesgo sanitario que puede aparecer en
el alimento.
4.3.- Identificacin de los puntos crticos.
Es la determinacin de los puntos crticos de control (PCC), en los que pueden ser
controlados los riesgos o peligros identificados.
La ICMSF define PCC como un lugar, una prctica, un procedimiento o proceso en el que
puede ejercerse control sobre uno o ms factores, que si son controlados, podran reducirse
al mnimo o prevenirse un peligro o riesgo. Segn esta misma asociacin, se identifican dos
tipos de PCC:
PCC1, que asegurar el control de un riesgo o peligro.
PCC2, que reducir al mnimo, aunque no asegurar el control de un riesgo o peligro.

Todo esto parece indicar que el control de peligro de un PCC tiene rango desde absoluto a
parcial. El PCC en s mismo no implanta el control, sino que es la accin que se realiza en
el PCC la que controla el peligro. Los elementos de control que existen en un PCC son
llamados habitualmente medidas preventivas o medidas de control.
Existen dificultades primero, para determinar si un paso o operacin es un PCC y segundo,
para decidir si un PCC es un PCC1 o un PCC2. Por esta razn pueden ser distintos los
PCCs asignados por diferentes personas. As, algunos ejemplos de PCCs podran ser:
calidad de la materia prima e ingredientes, procesado o tratamiento trmico (tiempo y
temperatura), velocidad de enfriamiento, conservantes (combinados o solos), limpieza y
desinfeccin de utensilios e instalaciones, higiene de los manipuladores, envasado
adecuado, temperatura de conservacin o almacenamiento y temperatura de mantenimiento
en caliente.
Para implantar los puntos crticos de control es necesario conocer adecuadamente el
diagrama de flujo concreto de cada industria. De esta forma podremos saber donde estn
situados los peligros fsicos, qumicos o microbiolgicos y en que puntos habra que incidir
para evitarlos o minimizarlos.
Los peligros dentro del proceso de produccin pueden provenir de la propia materia prima o
ser adiccionados en algunos de los dems puntos del diagrama de flujo hasta su consumo.
As, al finalizar el estudio ARCPC todos los PCCs deben estar indicados en el diagrama de
flujo.
4.4.- Lmites crticos para cada punto crtico.
Una vez identificado un PCC para un riesgo determinado y establecidas las medidas
preventivas, ser preciso especificar los criterios o valores de referencia que van a indicar
que el PCC est controlado; es decir, los valores que si se respetan garantizarn la ausencia
 total de riesgos. Como ejemplo de criterios para determinados PCCs se pueden mencionar
la ausencia de Salmonella spp. en 25 gr de materia prima, la presencia de menos de 100
coliformes (recuentos totales) en superficies de utensilios e instalaciones, los niveles en
conservantes, el tiempo y temperatura de los tratamientos trmicos, etc.
El lmite crtico es un valor que debe estar especificado para cada medida de control en un
determinado PCC. Estos lmites suelen estar recogidos en la legislacin vigente para cada
tipo de alimento, o en estudios experimentales realizados por expertos en esa materia.
4.5.- Procedimientos de vigilancia y control.
La monitorizacin o vigilancia es definida como la visin, observacin o control de un
proceso con un propsito especial. En sistemas ARCPC se considera que la vigilancia, as
como el control del procesado en los PCC sirven para verificar que estos se encuentran bajo
control.
Los sistemas utilizados en la vigilancia pueden ser continuos o discontinuos y llevarse a
cabo en la propia lnea o fuera de ella. Los sistemas utilizados en la propia lnea de
produccin son ms eficaces, puesto que siempre proporcionan resultados rpidos que
permiten corregir en el menor tiempo posible los posibles fallos detectados. De este modo,
la eleccin de las medidas de vigilancia depende sobre todo del lmite crtico establecido y
de que los mtodos sean lo suficientemente asequibles, rpidos y baratos. Adems es muy
importante que la comprobacin se lleve a cabo con muestras representativas, segn un
plan de muestreo de base estadstica.
Hay cuatro mtodos rpidos de monitoreo en lnea:
Test rpidos para medida de diferentes parmetros de grasa o calidad de la grasa, cloro en el agua,
concentracin de azcar y color y humedad con el empleo de infrarrojos.
Aparatos de monitoreo automticos de ajuste por el operador, algunos con sistema de alarma,
empleados, principalmente para el control de tiempo y temperatura durante la pasterizacin o la
congelacin.
Aparatos automticos con capacidad de control por ordenador y chip tecnolgico como el sistema de
retroalimentacin positiva que detiene la produccin cuando aparece un fallo. Estos sistemas pueden
emplearse en el envasado del producto terminado, de los ingredientes o para la determinacin de
viscosidad de fluidos y control de peso.
Aparatos automticos sin capacidad de control, que aseguran que el producto terminado cumple las
especificaciones establecidas, eliminando todos los que no las cumplen.

La ICMSF describe como mtodos de monitorizacin de los PCCs: la observacin visual,

valoracin sensorial, anlisis microbiolgico, determinaciones fsicas y anlisis qumico.
Los parmetros de monitorizacin deben ser valores de fcil obtencin, tales como la
evolucin temperatura/tiempo. Asimismo, la inspeccin visual sera tambin en todos los
casos una importante medida de control, siempre que la higiene personal y la limpieza de
los elementos tcnicos se presenten como puntos crticos de control.
La utilizacin de instrumentos porttiles precisos y sensibles para la determinacin de
temperatura, etc., facilita en gran medida las operaciones de monitorizacin. Debe tenderse
hacia registros grficos sencillos que permitan poder arbitrar medidas correctoras en caso
de fallos. En este sentido los registros de temperaturas de cmaras frigorficas, de
pasterizacin, etc., estn recogiendo informacin que van plasmando grficamente de forma
continuada.
 4.6.- Medidas correctoras que debern tomarse en cada caso.
Consiste en la instauracin de las medidas correctivas que se han de tomar cuando se
produzcan desviaciones en el seguimiento de cada PCC o medida esencial controlable. Hay
que especificar dichas medidas, que son los procedimientos de actuacin en caso de fallos
de proceso.
Existen siete acciones correctivas para utilizar cuando se ha perdido el control:
Si es necesario, parar la operacin
Dejar todos los productos sospechosos retenidos.
Fijar cortos plazos para revisar que la produccin es segura y una desviacin adicional cuando no sea
as.
Identificar y corregir la raz de la causa del fracaso para que no vuelvan a producirse nuevas
desviaciones en el futuro.
Tratar de eliminar el producto sospechoso.
Registrar lo ocurrido y las medidas tomadas.
Si es necesario, repasar y mejorar el sistema ARCPC.

Utilizando estas medidas correctivas los PCCs deben volver otra vez a estar controlados.
Cuando se establece un sistema ARCPC en una industria alimentaria deben estar previstas
las medidas correctivas necesarias en caso de fallo del punto crtico de control. No se trata
de decidir de forma improvisada, sino que la decisin debe tomarse sobre esas medidas
previamente estudiadas y consideradas. Por ello cada punto crtico de control debe tener
adecuadamente fijados los lmites a partir de los cuales hay que tomas esas medidas
correctoras.
4.7.- Documentacin correspondiente a los procedimientos y registros.
Este principio pretende establecer los sistemas de registro de datos al objeto de documentar
el sistema ARCPC. Se deben tener registros, tanto de aquellas reas que sean crticas para
la seguridad del producto como evidencia escrita de que se cumple el plan ARCPC. Se
deben tener registros, tanto de aquellas reas que sean crticas para la seguridad del
producto como la evidencia escrita de que se cumple el plan ARCPC y, que por tanto, la
verificacin esta funcionando correctamente. Los registros pueden servir tambin de utilidad,
tanto para efectuar un anlisis de tendencias como a la hora de investigar cualquier incidente
que se pueda presentar relacionado con la seguridad de los alimentos.
Los registros especficos a guardar son los resultados de la vigilancia de los PCCs,
incluyendo cualquier posible desviacin junto con las acciones correctoras realizadas en
cada caso. Los registros a considerar son: el sistema ARCPC, el historial de correcciones
del sistema ARCPC, los registros de vigilancia de los puntos crticos de control (PCC), los
registros de retencin/seguimiento/retirada de productos, los registros de la formacin del
personal, los registros de las auditoras, los registros de las calibraciones, los procedimientos
del sistema ARCPC, y as reflejar conjuntamente todas las actividades asociadas con dicho
programa ARCPC.
No obstante, hay que considerar tambin que el empleo de mucha documentacin por el
operario resulta incmodo, largo y prcticamente imposible de manejar. El protocolo es el
instrumento ms fcil de comprender y utilizar en la lnea de produccin. Por ello, las
regulaciones y los registros deben de estar documentados de forma que sean fcilmente
comprensibles por el operario.
 4.8.- Procedimientos de comprobacin y revisin.
Una vez finalizado el estudio ARCPC y teniendo la seguridad de que se estn vigilando los
PCCS, es necesario una verificacin del sistema. El estudio fue completado en un momento
dado y si se quiere que siga tan eficaz como en el da que fue escrito, debe ser mantenido.
Los procedimientos de verificacin deben de ponerse en prctica durante el desarrollo del
plan. Hay cuatro niveles involucrados en la verificacin:
El primero es el nivel cientfico o tcnico para verificar que los lmites crticos y los PCCS son
satisfactorios. Estos mtodos son complejos y requieren de un personal sumamente hbil en diferentes
disciplinas para enfocar perfectamente estos estudios y anlisis. El proceso consiste en revisar los
lmites crticos para confirmar que son adecuados para garantizar el mnimo riesgo derivado de los
riesgos sanitarios que tengan probabilidad de presentarse.
El segundo nivel de verificacin debe asegurar que el plan ARCPC especfico de la industria funciona
con efectividad. Es decir, un sistema ARCPC en funcionamiento requiere muy pocos controles del
producto final, ya que los controles se realizan mucho antes, durante el proceso. Por ello, las empresas
tienen que confiar en las revisiones frecuentes del plan, verificando que se sigue correctamente,
revisando los registros de los PCCs y comprobando que cuando se producen desviaciones se toman
las decisiones adecuadas, dando a los productos el destino ms apropiado.
El sistema debe incluir procedimientos de verificacin que garanticen el cumplimiento del plan
ARCPC en el da a da. La manera ms eficaz de llevar a cabo este nivel es utilizando un mtodo de
auditora. Se trata de un examen independiente y sistemtico que se realiza al objeto de determinar si
lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documentalmente y si se han alcanzado los
objetivos deseados.
El cuarto nivel est relacionado con la responsabilidad legislativa de los organismos oficiales con
respecto a que el sistema ARCPC de cada industria funcione correctamente.

Por consiguiente, la vigilancia, comprobacin y revisin de un correcto funcionamiento del

sistema se convierte en un aspecto fundamental para el xito del mismo. Adems, el sistema
debe estar abierto a las diferentes innovaciones tecnolgicas que van surgiendo para
implantar nuevos equipos de control, verificacin, etc.
5.- ARCPC DISEADO PARA LA INDUSTRIA.
A continuacin se presenta un ARCPC diseado para la futura Fbrica de Helados, teniendo
en cuenta que, como se ha dicho anteriormente, la determinacin de los puntos crticos, y si
estos son PCC1 o PCC2 dependen del criterio del autor.
Los puntos sealados como PCC1 aseguran la eliminacin de un riesgo; los PCC2 indican
puntos en los que el riesgo puede ser controlado pero no eliminado o bien aspectos que
deben controlarse para garantizar la adecuada calidad del producto.
Recepcin y almacenamiento
de ingredientes (PCC 2)
!
Mezcla de los ingredientes (PCC 2)
!
Homogeneizacin (PCC 2)
!
 Tratamiento trmico (PCC 1)
!
Enfriamiento y maduracin (PCC 2)
!
Mantecacin (PCC 2)
Ingredientes aadidos (PCC 2) ! !
Envasado (PCC 2)
!
Endurecimiento (PCC 2)
!
Conservacin y Distribucin (PCC 2)
Seguidamente se comentan los diez puntos crticos anteriormente establecidos,
centrando el inters en tres aspectos:
Objetivos del control.
Mtodo de Monitorizacin o vigilancia.
Verificacin o comprobacin del sistema.

1) Punto Crtico de Control: Recepcin y Almacenamiento de los ingredientes PCC 2.

Objetivos del control
Garantizar la calidad de los ingredientes y su adecuacin para los fines que se pretenden.
Asegurar que los ingredientes se conservan en condiciones correctas y se utilizan en el tiempo
establecido.
Comprobar que los ingredientes que se aadan despus del tratamiento cumplen los requisitos
microbiolgicos en cuanto a la ausencia de patgenos y la calidad general.

Mtodo de monitorizacin o vigilancia

Adquirir los ingredientes en buenos proveedores.
Controlar las condiciones de almacenamiento y la rotacin del stock. En el caso de que se necesite
almacenamiento en refrigeracin, deben instalarse termmetros registradores.

Verificacin o comprobacin del sistema

Calidad del producto final.
Inspeccin de los registros de temperatura y otros registros de la planta.
Anlisis microbiolgico de los ingredientes que se aaden despus del tratamiento trmico.

2) Punto Crtico de Control: Mezcla de los ingredientes PCC 2

Objetivos del control
Utilizar los ingredientes en las cantidades correctas.
Dispersar completamente los ingredientes slidos.
 Mezclar totalmente los ingredientes.

Mtodo de monitorizacin o vigilancia

Comprobar el calibrado de los equipos de pesado y dosificacin.
Controlar las temperaturas cuando se utiliza el mezclado en caliente.
Controlar la total hidratacin de la leche en polvo.
Supervisin de la preparacin y de la mezcla por personal con experiencia.

Verificacin o comprobacin del sistema

Calidad del producto final.
Inspeccin de los registros de la planta.
Revisin y mantenimiento de los equipos de pesado y dosificacin por tcnicos especialistas y, cuando
existen, tambin de los sistemas del ordenador.

3) Punto Crtico de Control: Homogeneizacin PCC 2.

Objetivos del control
Asegurar la rotura de los glbulos grasos hasta un tamao ptimo.
Evitar la contaminacin microbiana por el homogeneizador colocando esta operacin antes del
tratamiento trmico.

Mtodo de monitorizacin o vigilancia

Controlar las operaciones de homogeneizacin/emulsificacin.
Realizar una inspeccin antes de cada fabricacin.

Verificacin o comprobacin del sistema

Calidad y estructura del producto final.
Examen de los registros de la planta.

4) Punto Crtico de Control: Tratamiento trmico PCC 1.

Objetivos del control
Destruccin trmica de las formas vegetativas de los microorganismos patgenos.

Mtodo de monitorizacin o vigilancia

Asegurar la disponibilidad en todo momento de operarios adecuadamente formados.
Comprobar las condiciones del equipo (desgaste de juntas, etc.) de una forma regular y rutinaria.
Controlar la temperatura de la leche en el tubo de mantenimiento y despus del enfriamiento.

Verificacin o comprobacin del sistema

Exmenes peridicos realizados por especialistas y mantenimiento de la planta por los fabricantes.
Comprobar el correcto funcionamiento de las vlvulas de desviacin de flujo al comenzar cada
proceso.
Examen de los registros de temperaturas.
Test de la fosfatasa.
 5) Punto Crtico de Control: Enfriamiento y maduracin PCC2.
Objetivos del control
Enfriar a la temperatura de maduracin en el tiempo adecuado.
Mantener la mezcla en maduracin durante el tiempo correcto.

Mtodo de monitorizacin o vigilancia

Controlar la temperatura de la mezcla durante la refrigeracin y maduracin. El equipo utilizado debe
estar provisto de termmetros-registradores.
Establecer un sistema para garantizar que la mezcla madura durante el tiempo necesario.

Verificacin o comprobacin del sistema

Calidad del producto final.
Recuento de microorganismos psicrtrofos en el producto final.
Inspeccin de los registros de la planta.

6) Punto Crtico de Control: Mantecacin PCC 2.

Objetivos del control
Realizar correctamente la operacin de mantecacin.
Transferir el helado lo ms rpido posible a la envasadora y de esta al tnel de endurecimiento.
Llevar a cabo la mantecacin durante el periodo de tiempo adecuado.

Mtodo de monitorizacin o vigilancia

Comprobar que el equipo de mantecacin es el adecuado para congelar la mezcla (por ejemplo, el tipo
de rascador).
Controlar la operacin de congelacin. Cuando sea necesario, deben instalarse sistemas de registro en
el equipo.
Determinar el aumento porcentual de volumen del helado congelado antes del endurecimiento (los
congeladores continuos estn equipados con sistemas de control automticos de incorporacin de aire).
Controlar automticamente la temperatura de mantecacin.
Establecer un sistema regular para garantizar que el producto permanece durante el tiempo correcto
en la cmara de endurecimiento.

Verificacin o comprobacin del sistema

Calidad del producto final.
Comprobar la calibracin del equipo de control automtico del aumento porcentual de volumen.
Examen de los registros de la planta.

7) Punto Crtico de Control: Adiccin de ingredientes de alto valor aadido PCC 2.

Objetivos del control
Garantizar la calidad de los ingredientes y su adecuacin para los fines que se pretenden.
 Asegurar que los ingredientes se conservan en condiciones correctas y se utilizan en el tiempo
establecido.
Comprobar que los ingredientes que se aadan despus del tratamiento cumplen los requisitos
microbiolgicos en cuanto a la ausencia de patgenos y la calidad general.
Utilizar los ingredientes en las cantidades correctas.
Mezclar correctamente los ingredientes.

Mtodo de monitorizacin o vigilancia

Controlar las condiciones de almacenamiento y la rotacin del stock.

Verificacin o comprobacin del sistema

Calidad del producto final.
Anlisis microbiolgico de los ingredientes que se aaden despus del tratamiento trmico.
Inspeccin de los registros de la planta.
Revisin y mantenimiento de los equipos de pesado y dosificacin por tcnicos especialistas y, cuando
existen, tambin de los sistemas del ordenador.

8) Punto Crtico de Control: Envasado PCC 2.

Objetivos del control
Asegurar que el envasado se realiza a la temperatura correcta.
Proteger al helado frente a cualquier contaminacin durante el envasado.
Garantizar que el envase utilizado proporciona una buena proteccin y no es en s mismo una fuente
de aromas extraos.

Mtodos de monitorizacin o vigilancia.

Controlar continuamente la temperatura real del producto utilizando termmetros- registradores.
Adquirir el material de envasado en un proveedor garantizado y utilizarlo siguiendo sus
recomendaciones.
Controlar el funcionamiento de la envasadora.

Verificacin o comprobacin del sistema

Examen de los registros de temperatura y de todos los dems registros de la planta.
Valoracin de la calidad del producto final.
Valoracin en uso del envase.

9) Punto Crtico de Control: Endurecimiento PCC 2.

Objetivos del control
Enfriar el producto a la temperatura adecuada en el tiempo adecuado.

Mtodo de monitorizacin o vigilancia

Control de la temperatura de la mezcla durante el proceso. El equipo utilizado debe estar provisto de
termmetros-registradores.
 Establecer un sistema para garantizar que el producto ha alcanzado la temperatura adecuada en su
centro.

Verificacin o comprobacin del sistema

Calidad del producto final.
Inspeccin de los registros de la planta.

10) Punto Crtico de Control: Conservacin y Distribucin PCC 2.

Objetivos del control
Mantener el producto a la temperatura adecuada evitando romper la cadena del fro.

Mtodo de monitorizacin o vigilancia

Controlar la temperatura del producto en la cmara frigorfica y en el camin de reparto. El equipo
utilizado debe estar provisto de termmetros-registradores.
Establecer un sistema para garantizar que no hay variaciones importantes de temperatura que alteren
la cadena del fro y la calidad del producto.

Verificacin o comprobacin del sistema

Calidad del producto final.
Inspeccin de los registros de la planta y del camin.