DIAGRAMADO DE PROCESOS Y ACTIVIDADES

OBJETIVO:

Que el alumno obtenga los conocimientos necesarios, para desarrollar

habilidades necesarias para la realizacin del diagramado de procesos y
actividades, bajo criterios de simplificacin del trabajo.

JUSTIFICACION:

Los diagramas son herramientas muy tiles en cuanto a modificaciones de

procesos se refieren. Ellos nos ayudan a tener una visin ms clara de el
proceso en estudio, adems de darnos una idea de como quedar el mtodo a
implantar al representar de una forma grafica los cambios a efectuar.

INTRODUCION:

Sin importar para qu se use el estudio de mtodos (disear un nuevo centro

de trabajo o mejorar uno en operacin) tanto el problema como la informacin
de los hechos relacionados con el problema deben presentarse de manera
clara y lgica. De la misma forma que un operario usa aparatos como
micrmetros y calibradores para facilitar el desempeo, el ingeniero de
mtodos usa los procedimientos adecuados para realizar un trabajo mejor en
menos tiempo. Se dispone de varias tcnicas para la solucin de problemas y
cada una tiene aplicaciones especificas.

Para mejorar un trabajo se debe saber exactamente en que consiste y,

excepto en el caso de trabajos muy simples y cortos, rara vez se tiene la
certeza de conocer todos los detalles de la tarea. Por lo tanto, se deben
observar todos los detalles y registrarlos.

Con el anlisis de los procesos se trata de eliminar las principales

deficiencias en ellos y adems lograr la mejor distribucin posible de la
maquinaria, equipo y rea de trabajo dentro de la planta. Para lograr este
propsito, la simplificacin del trabajo se ayuda de dos diagramas, que son el
diagrama del proceso y el diagrama de flujo o circulacin.

Cuando el anlisis de mtodos se emplea para disear un nuevo centro de

trabajo o para mejorar uno ya en operacin, es til presentar en forma clara y
lgica la informacin factual (o de los hechos) relacionada con el proceso. En la
primera unidad se expres que despus de que una exploracin preliminar
indica la conveniencia de proseguir con un estudio de mtodos, el primer paso
a este respecto es reunir todos los hechos necesarios relacionados con la
operacin o el proceso. Informacin pertinente -como cantidad de piezas a
producir, programas de entrega, tiempos de operacin, instalaciones diversas,
capacidad de las mquinas, materiales y herramientas especiales- pueden
tener una influencia importante en la resolucin del problema. Esta unidad
tratara de las tcnicas que mejor presentan la informacin factual.

CONTENIDO:
2.1 Medios graficos para el analista de metodos.
2.2 Diagrama de operaciones de proceso.
2.3 Diagrama de flujo de proceso.
2.4 Diagrama de recorrido de actividades.
2.5 Diagrama de actividades multiples
(modalidades:Hombre maquina y de Grupo)
2.6 Diagrama Bimanual y simo.

ACTIVIDADES OBLIGATORIAS:

1. Elaborar un diagrama de operaciones para construir una mesa.

2. Elaborar un diagrama de flujo para producir queso.
3. Elaborar un diagrama bimanual para enroscar una tuerca en un tornillo.

ACTIVIDADES SUGERIDAS:

1. Elaborar el diagrama hombre-maquina para una lavandera.

2. Elaborar un diagrama de recorrido para un procedimiento que conozca.

RECURSOS PARA AMPLIAR EL TEMA:

MEDIOS GRFICOS PARA EL ANALISTA DE MTODOS

Todo operario debe tener las herramientas necesarias que le faciliten el

trabajo. Del mismo modo en que un maquinista de taller cuenta con
micrmetros y calibradores, y un carpintero dispone de escoplos y garlopas, el
analista de mtodos debe tener a su disposicin las herramientas o medios que
le ayuden a efectuar un mejor trabajo en el menor tiempo posible. Uno de los
instrumentos de trabajo ms importante para el ingeniero de mtodos es el
diagrama de proceso. Se define como diagrama de proceso a una
representacin grfica relativa a un proceso industrial o administrativo. En el
anlisis de mtodos se usan generalmente ocho tipos de diagramas de
proceso, cada uno de los cuales tiene aplicaciones especificas. Ellos son:

1. Diagrama de operaciones de proceso

2. Diagrama de curso (o flujo) de proceso
3. Diagrama de recorrido de actividades
4. Diagrama de interrelacin hombre-mquina
5. Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla
6. Diagrama de proceso para operario
7. Diagrama de viajes de material
8. Diagrama PERT

Los diagramas de operaciones y de curso de proceso, el diagrama PERT y

el Diagrama de recorrido de actividades se emplean principalmente para
exponer un problema. Por lo general, un problema no puede resolverse
correctamente si no se presenta en forma adecuada. De manera que conviene
describir ahora estos medios grficos de presentacin. Estos cuatro diagramas
generalmente se elaboran junto con anlisis de operaciones.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

"...subieron a caballo y sin tomar camino (por ser muy de caballeros andantes
el no tomar ninguno cierto) se pusieron a caminar por donde la voluntad de
Rocinante quiso...

Miguel de Cervantes S.

Por qu el hombre hace uso de smbolos?

Para contestar a esto hay que considerar la naturaleza del hombre en s

mismo. Desde un principio, el hombre ha sido un hacedor de smbolos y
herramientas que utiliza para perpetuar su existencia y entender su razn de
ser. Su primera herramienta, por supuesto, ha sido el lenguaje, sin lugar a duda
su ms grande invencin.
 Los smbolos ayudan al hombre a simplificar su existencia pudiendo
establecer para otros hombres las ms complejas ideas y experiencias.

Definicin de Diagrama de Proceso

Es una representacin grfica de los pasos que se siguen en toda una

secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento,
identificndolos mediante smbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye,
adems, toda la informacin que se considera necesaria para el anlisis, tal
como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines
analticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente
clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco
clasificaciones. Estas se conocen bajo los trminos de operaciones,
transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Las siguientes
definiciones en la tabla 5.1, cubren el significado de estas clasificaciones en la
mayora de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de
procesos.

Este diagrama muestra la secuencia cronolgica de todas las operaciones

de taller o en mquinas, inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a
utilizar en un proceso de fabricacin o administrativo, desde la llegada de la
materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Seala
la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el
conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en
conjunto detalles de diseo como ajustes tolerancia y especificaciones, todos
los detalles de fabricacin o administracin se aprecian globalmente en un
diagrama de operaciones de proceso.

Antes de que se pueda mejorar un diseo se deben examinar primero los dibujos que
indican el diseo actual del producto. Anlogamente, antes de que sea posible mejorar
un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita
comprender perfectamente el problema, y determinar en qu reas existen las mejores
posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer
con claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema difcilmente
podr ser resuelto.

Actividad / Definicin Smbolo

Operacin.- Ocurre cuando un objeto
est siendo modificado en sus
caractersticas, se est creando o
agregando algo o se est preparando
para otra operacin, transporte,
inspeccin o almacenaje. Una operacin
tambin ocurre cuando se est dando o
recibiendo informacin o se est
planeando algo. Ejemplos:

Tornear una pieza, tiempo de secado de

una pintura, un cambio en un proceso,
apretar una tuerca, barrenar una placa,
dibujar un plano, etc.

Transporte.-Ocurre cuando un objeto o

grupo de ellos son movidos de un lugar a
otro, excepto cuando tales movimientos
forman parte de una operacin o
inspeccin. Ejemplos:

Mover material a mano, en una plataforma

en monorriel, en banda transportadora,
etc. Si es una operacin tal como
pasteurizado, un recorrido de un horno,
etc., los materiales van avanzando sobre
una banda y no se consideran como
transporte esos movimientos.

Inspeccin.- Ocurre cuando un objeto o

grupo de ellos son examinados para su
identificacin o para comprobar y verificar
la calidad o cantidad de cualesquiera de
sus caractersticas. Ejemplos:

Revisar las botellas que estn saliendo de

un horno, pesar un rollo de papel, contar
un cierto nmero de piezas, leer
instrumentos medidores de presin,
temperatura, etc.

Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el

flujo de un objeto o grupo de ellos. Con
esto se retarda el siguiente paso
planeado. Ejemplos:

Esperar un elevador, o cuando una serie

de piezas hace cola para ser pesada o
hay varios materiales en una plataforma
esperando el nuevo paso del proceso.
 Almacenaje.- Ocurre cuando un objeto o
grupo de ellos son retenidos y protegidos
contra movimientos o usos no
autorizados. Ejemplos:

Almacn general, cuarto de herramientas,

bancos de almacenaje entre las
mquinas. Si el material se encuentra
depositado en un cuarto para sufrir alguna
modificacin necesaria en el proceso, no
se considera almacenaje sino operacin;
tal sera el caso de curar tabaco, madurar
cerveza, etc.

Actividad combinada.- Cuando se desea

indicar actividades conjuntas por el mismo
operario en el mismo punto de trabajo, los
smbolos empleados para dichas
actividades (operacin e inspeccin) se
combinan con el crculo inscrito en el
cuadro.

Hay ms ejemplos en la tabla 5.2

Hay ocasiones en que el paso o evento no puede ser fcilmente clasificado en
una de dichas actividades, la siguiente lista ayuda mucho a determinar su
clasificacin en las actividades adecuadas (tabla 5.3).
Tabla 5-3 .- Otra clasificacin de acciones que tienen lugar durante un proceso dado.

Resultado
Actividad Smbolo
predominante

Se produce o
Operacin
efecta algo.

Se cambia de lugar
Transporte
o se mueve.

Se verifica calidad o
Inspeccin
cantidad.

Se interfiere o
Demora retrasa el paso
siguiente

Se guarda o
Almacenaje
protege.

DIAGRAMA DEL PROCESO DE LA OPERACIN

Un diagrama del proceso de la operacin es una representacin grfica de

los puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las
inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la
manipulacin de los materiales; puede adems comprender cualquier otra
informacin que se considere necesaria para el anlisis, por ejemplo el tiempo
requerido, la situacin de cada paso o si sirven los ciclos de fabricacin.

Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una
imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar
las fases del proceso en forma sistemtica. Mejorar la disposicin de los
locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras,
comparar dos mtodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo
improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en
relacin unas con otras dentro de un mismo proceso.
 Los diagramas del proceso de la operacin difieren ampliamente entre s a
consecuencia de las diferencias entre los procesos que representan. Por lo
tanto, es prctico utilizar slo formularios impresos que faciliten escribir la
informacin de identificacin.

Los diagramas del proceso de la operacin se hacen sobre papel blanco, de

tamao suficiente para este propsito.

Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la informacin escrita

en la parte superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser
archivado, la informacin necesaria debe tambin colocarse como mejor
convenga a su localizacin. Es prctica comn encabezar la informacin que
distingue a estos diagramas con la frase diagrama del proceso de operacin.

Al respecto, siempre sern necesarios estos datos: mtodo actual o mtodo

propuesto; nmero del plano, nmero de la pieza u otro nmero de
identificacin; fecha de elaboracin del diagrama y nombre de la persona que
lo hizo. La informacin adicional que a veces es valiosa para fines de
reconocimiento, es la de la figura 5.1. El orden en que deben realizarse los
hechos indicados en el diagrama se representan por la disposicin de los
smbolos ya expuestos en lineas verticales de recorrido. El material comprado o
sobre el cual se efecta trabajo durante el proceso, se indica con lineas
horizontales; esto es material que alimenta a las lneas verticales de recorrido.
La figura 5.2 es una representacin grfica de este principio.
 Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas
que va a formar parte del producto terminado.

Generalmente se obtendr un diagrama de aspecto ms agradable,

escogiendo el componente en e1 que se realiza el mayor nmero de
operaciones. Si el diagrama va a ser utilizado como base para disponer una
lnea de montaje progresivo, la pieza que tenga mayor tamao y en la que se
montan las piezas ms pequeas ser la que deba escogerse.

Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido
escogido, se traza una lnea de material horizontalmente en la parte superior
derecha del diagrama.

Encima de esta lnea se anota una descripcin del material. sta puede ser
tan completa como se estime necesario. Por lo general, basta una breve
descripcin: "chapa de acero, calibre 20" o "barra hexagonal latn de 12.7
mm". A continuacin, se traza una lnea vertical de recorrido desde el extremo
derecho de la lnea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35 mm, de la
interseccin de la lnea horizontal de material con la lnea vertical de recorrido,
se dibuja el smbolo para la primera operacin o inspeccin que se lleve a
cabo. A la derecha de este smbolo se anota una breve descripcin de la
accin: "taladrar, tornear y cortar" o "inspeccionar material para descubrir
defectos". A la izquierda del smbolo se anota el tiempo concedido para llevar a
cabo el trabajo requerido.

Este procedimiento de diagramado se contina hasta que otro componente

se une al primero. Entonces se traza una lnea de material para indicar el punto
en donde el segundo componente entra en proceso. Si el material es
comprado, se anotar directamente sobre la lnea de material una descripcin
breve para identificarlo.

Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificacin

y referencia, en el orden en que son diagramadas. La primera operacin se
enumera 01; la segunda 02 y as sucesivamente. Cuando otro componente en
el que se ha realizado algn trabajo se introduce en el proceso, las operaciones
llevadas a cabo en l son numeradas en la misma serie (vase la figura 5.3)

Elaboracin del diagrama de operaciones de proceso

Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos smbolos: un

crculo pequeo, que generalmente tiene 10 mm (o 3/8 plg) de dimetro, para
representar una operacin, y un cuadrado, con la misma medida por lado, que
representa una inspeccin.

Una operacin ocurre cuando la pieza en estudio se transforma

intencionalmente, o bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algn
trabajo de produccin en ella. Algunos analistas prefieren separar las
operaciones manuales de aquellas que se refieren a trmites administrativos.
Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras
que los referentes a simples trmites ("papeleo") normalmente son una parte
de los costos indirectos o gastos.

Una inspeccin tiene lugar cuando la parte se somete a examen para

determinar su conformidad con una norma o estndar.

Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones de proceso, el

analista debe identificarlo con un ttulo escrito en la parte superior de la hoja.
Por lo general la informacin distintiva, que comprende el nmero de la pieza,
el nmero del dibujo, la descripcin del proceso, el mtodo actual o propuesto,
y la fecha y el nombre de la persona que elabora el diagrama, llevar el
encabezado: "Diagrama de operaciones de proceso". A veces se agrega otra
informacin para identificar completamente el asunto del diagrama. Los datos
adicionales pueden ser los nombres o nmeros del diagrama, de la planta, del
edificio y del departamento.

Se usan lneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a
medida que se realiza el trabajo, y se utilizan lneas horizontales que entroncan
con las lneas de flujo verticales para indicar la introduccin de material, ya sea
proveniente de compras o sobre el que ya se ha hecho algn trabajo durante el
proceso. En general, el diagrama de operaciones debe elaborarse de manera
que las lneas de flujo verticales y las lneas de material horizontales, no se
corten. Si por alguna razn fuera necesario un cruce entre una horizontal y una
vertical la prctica convencional para indicar que no hay interseccin consiste
en dibujar un pequeo semicrculo en la lnea horizontal con centro en el punto
donde cortara a la lnea vertical de flujo (vase la figura 3-1).

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operacin e inspeccin.

A menudo estos valores no estn disponibles (en especial en el caso de
inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los
tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones. En tales casos, el analista
debe acudir al lugar de trabajo y efectuar mediciones de tiempo. Los analistas
de mtodos, ms que cualesquiera otras personas, consideran que "el tiempo
es dinero"; en consecuencia la informacin de tiempo debe ser incluida en el
diagrama de operaciones de proceso.

Utilizacin del diagrama de operaciones de proceso

Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones deber

prepararse para utilizarlo. Debe revisar cada operacin y cada inspeccin
desde el punto de vista de los enfoques primarios del anlisis de operaciones.
Los siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el
diagrama de operaciones:

1. Propsito de la operacin.

2. Diseo de la parte o pieza.

3. Tolerancias y especificaciones.

4. Materiales.

5. Proceso de fabricacin.

6. Preparacin y herramental.

7. Condiciones de trabajo.

8. Manejo de materiales.

9. Distribucin en la planta.

10. Principios de la economa de movimientos.

El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca

de cada uno de los diez criterios enumerados, en lo que respecta a su
influencia en el costo y la produccin del producto en estudio.

La cuestin ms importante que el analista tiene que plantear cuando estudia

los eventos del diagrama de operaciones es "Por qu?" Las preguntas tpicas
que se deben hacer son:

"Por qu es necesaria esta operacin?"

"Por qu esta operacin se efecta de esta manera?"

"Por qu son tan estrechas estas tolerancias?"

"Por qu se ha especificado este material?"

"Por qu se ha asignado esta clase de operario para ejecutar el trabajo?"

El analista no debe considerar nada como cosa ya sabida. Debe hacer citas y
otras preguntas pertinentes acerca de todas las fases del proceso, y luego
proceder a reunir la informacin necesaria para contestar adecuadamente
todas las preguntas de modo que pueda introducirse una mejor manera de
hacer el trabajo.

La interrogante "Por qu?" sugiere de inmediato otras como '"Cul?",

"Cmo?", "Quin?" "Dnde?" y "Cundo?" Por tanto, el analista podra
preguntar:

Respondiendo a estas preguntas, el analista advertir otras cuestiones que

pueden conducir al mejoramiento. Unas ideas parecen generar otras, y un
analista experimentado encontrar siempre varias posibilidades de
mejoramiento. Debe mantener la mente abierta y no dejar que contratiempos
anteriores lo desanimen de ensayar las nuevas ideas.

El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en

todos sus detalles el mtodo presente, pudiendo as vislumbrar nuevos y
mejores procedimientos. El diagrama indica al analista qu efecto tendra un
cambio en una operacin dada sobre las operaciones precedente y
subsecuente. La sola elaboracin del diagrama de operaciones sealar
inevitablemente diversas posibilidades de mejoramiento al analista avizor. No
es raro realizar un 30% de reduccin en el tiempo de ejecucin utilizando los
principios de anlisis de operaciones en relacin con el diagrama de
operaciones de proceso.

Este diagrama de proceso indica la afluencia general de todos los

componentes que entrarn en un producto y, como cada paso aparece en su
orden o secuencia, cronolgica apropiada; es en s un, diagrama de la
distribucin ideal en la planta o taller. En consecuencia, los analistas de
mtodos, los ingenieros de distribucin de equipo en la planta y otras personas
que trabajen en campos relacionados, hallarn extremadamente til este medio
grfico para poder efectuar nuevas distribuciones o mejorar las existentes.

El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un mtodo

propuesto determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de
informacin, es un medio de comparacin ideal entre dos soluciones
competidoras.

Problema 5.1

Trazar el diagrama de proceso de la operacin.

1. Eje
2. Moldura de plstico
3. Pernete de tope

Operaciones requeridas en el eje:

1. Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revlver (0.025 hr).

2. Cepillar extremo opuesto (0.010 hr).
3. Inspeccin.
4. Fresar (0.070 hr).
5. Eliminar rebaba (0.020 hr).
6. Inspeccin del fresado.
7. Desengrasar (0.0015 hr).
8. Cadminizar (0.008 hr).
9. Inspeccin.

Operaciones requeridas en la moldura de plstico:

10. Cepillar la parte de plstico (0.80 hr).

11. Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr).

12. Inspeccin.

13. Montar el moldeado en la parte pequea del eje y taladrar de lado para el
pernete de tope.

Operaciones a realizar en el pernete de tope:

14. Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en torno revlver
(0.025 hr).

15. Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr).

16. Desengrasar (0.0015 hr).

17. Cadminizar (0.006 hr).

18. Inspeccin.

19. Fijar el pernete al montaje (0.045 hr).

20. Inspeccin.

Con los datos anteriores, elabrese el diagrama de proceso de operacin.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Definicin

Es una representacin grfica de la secuencia de todas las operaciones, los

transportes, las inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren
durante un proceso. Incluye, adems, la informacin que se considera
deseable para el anlisis, por ejemplo el tiempo necesario y la distancia
recorrida. Sirve para las secuencias de un producto, un operario, una pieza,
etctera.

Objetivos

Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del

proceso. Mejorar la distribucin de los locales y el manejo de los materiales.
Tambin sirve para disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras
actividades en su relacin recproca. Igualmente para comparar mtodos,
eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio
detallado.

Identificacin

El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un ttulo colocado en

su parte superior. Es prctica comn encabezarlo con las palabras Diagrama
del proceso de recorrido. La informacin para identificarlo siempre es
necesaria, es la de la figura 5.7.

Recomendaciones previas a la construccin del diagrama de flujo

Obtngase un plano del lugar en donde se efecte el proceso seleccionado.

En el plano deben estar representados todos los objetos permanentes como
muros, columnas, escaleras, etc., y tambin los semipermanentes como
hacinamientos de material, bancos de servicio, etc. En el mismo plano debe
estar localizado, de acuerdo con su posicin actual, todo el equipo de
manufactura, as como lugares de almacn, bancos de inspeccin y, si se
requiere, las instalaciones de energa. Igualmente, debe decidirse a quin se va
a seguir: al hombre o al material, pero slo a uno, ste debe ser el mismo que
se haya seguido en el diagrama del proceso.

Nota: el plano puede ser o no a escala, esto depende de los requerimientos

para el anlisis y de lo detallado del problema. La simbologa a emplear se
consigna en la tabla 5.4.

Tabla 5.4

Resultado
Actividad Smbolo
predominante
Se produce o se
Operacin
realiza algo.

Se cambia de lugar
Transporte o se mueve un
objeto.

Se verifica la calidad
Inspeccin o la cantidad del
producto.

Se interfiere o se
Demora retrasa el paso
siguiente.

Se guarda o se
Almacenaje protege el producto
o los materiales.

Este diagrama contiene, en general, muchos ms detalles que el de

operaciones. Por lo tanto, no se adapta al caso de considerar en conjunto
ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un componente de un
ensamble o sistema para lograr la mayor economa en la fabricacin, o en los
procedimientos aplicables a un componente o una sucesin de trabajos en
particular. Este diagrama de flujo es especialmente til para poner de
manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y
almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos no
productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.
 Adems de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo
de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los
que tropieza un artculo en su recorrido por la planta. En l se utilizan otros
smbolos adems de los de operacin e inspeccin empleados en el diagrama
de operaciones. Una pequea flecha indica transporte, que se define como el
movimiento de un lugar a otro, o traslado, de un objeto, cuando no forma parte
del curso normal de una operacin o una inspeccin. Un smbolo como la letra
D mayscula indica demora o retraso, el cual ocurre cuando no se permite a
una pieza ser procesada inmediatamente en la siguiente estacin de trabajo.
Un tringulo equiltero puesto sobre su vrtice indica almacenamiento, o sea,
cuando una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado. Cuando
es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo, cuando un
operario efecta una operacin y una inspeccin en una estacin de trabajo, se
utiliza como smbolo un cuadro de 10 mm (o 3/8 plg) por lado con un crculo
inscrito de este dimetro. La figura 5.8 ilustra el empleo de los smbolos, los de
los diagramas de proceso para identificar una actividad industrial.

Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto y

operativo. Mientras el diagrama de producto muestra todos los detalles de los
hechos que tienen lugar para un producto o a un material, el diagrama de flujo
operativo muestra los detalles de cmo una persona ejecuta una secuencia de
operaciones.

Tambin puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operacin se
ejecute una inspeccin, en cuyo caso se usan los dos smbolos combinados.
Por ejemplo, retirar la pieza de una mquina e inspeccionarla al mismo tiempo
o al producir una pieza, verificar simultneamente algunas de sus
caractersticas (figura 5.8).

ste seria el smbolo a emplear.

Cmo construir el diagrama de flujo

Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser

identificado correctamente con un ttulo. Es usual encabezar la informacin
identificadora con el de "Diagrama de curso de proceso". La informacin
mencionada comprende, por lo general, nmero de la pieza, nmero del plano,
descripcin del proceso, mtodo actual o propuesto, fecha y nombre de la
persona que elabora el diagrama.

Algunas veces hacen falta datos adicionales para identificar por completo el
trabajo que se diagrama. Estos pueden ser los nombres de la planta, edificio o
departamento, nmero de diagrama, cantidad de produccin e informacin
sobre costos.

Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde slo a una pieza o

artculo y no a un ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama ms
ntidamente empezando en el centro de la parte superior del papel. Primero se
traza una lnea horizontal de material, sobre la cual se escribe el nmero de la
pieza y su descripcin, as como el material con el que se procesa. Se traza
luego una corta lnea vertical de flujo, de unos 5 mm (o plg) de longitud al
primer smbolo de evento, el cual puede ser una flecha que indica un transporte
desde la bodega o almacn. Inmediatamente a la derecha del smbolo de
transporte se anota una breve descripcin del movimiento, tal como "llevado a
la sierra recortadora por el manipulador del material". Inmediatamente abajo se
anota el tipo de equipo para manejo de material empleado, si se utiliza. Por
ejemplo: ''carro de mano de dos ruedas" o "carro montacargas con motor de
gasolina" identificarn el equipo empleado. A la izquierda del smbolo se indica
el tiempo requerido para desarrollar el evento, y a unos 25 mm ms a la
izquierda, se registra la distancia recorrida (en metros, por ejemplo).

Se contina este procedimiento de diagramacin registrando todas las

operaciones, inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos
permanentes y almacenamientos temporales que ocurran durante el procesado
de la pieza o parte. Se numeran cronolgicamente para futuras referencias
todos los eventos utilizando una serie particular para cada clase de evento.

El smbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulacin.

As, cuando hay flujo en lnea recta se coloca el smbolo con la flecha
apuntando a la derecha del papel. Cuando el proceso se invierte o retrocede, el
cambio de sentido o direccin se seala dibujando la flecha de modo que
apunte a la izquierda. Si el proceso se efecta en un edificio de varios pisos,
una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se efecta siguiendo
esa direccin, y una flecha que apunte hacia abajo indicar que el flujo del
trabajo es descendente.

No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla o

cinta de medir para evaluar las distancias recorridas. Por lo general se obtiene
un valor bastante correcto contando el nmero de columnas del edificio por las
que ha pasado el material al ser trasladado, y multiplicado este nmero menos
1, por el claro entre columnas. Los trayectos de 1.50 mt o menos, no se
registran comnmente, aunque podra hacerse esto si el analista cree que
influirn considerablemente en el costo total del mtodo que se estudia.

Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de

almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o un
almacenaje. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una
pieza, tanto mayor ser el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de
importancia saber qu tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.

El mtodo ms econmico para determinar la duracin de los retrasos y los

almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando
la hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Despus hay que
inspeccionar peridicamente la seccin para ver cundo regresaron a la
produccin las partes marcadas. El analista obtendr valores de tiempo
suficientemente exactos, si considera un cierto nmero de casos, registra el
tiempo transcurrido y promedia luego los resultados.

La construccin del diagrama de flujo es sumamente fcil e interesante. Se

trata de unir con una lnea todos los puntos en donde se efecta una operacin,
un almacenaje, una inspeccin o alguna demora, de acuerdo con el orden
natural del proceso.

Esta lnea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el

operario que los procesa, a travs de la planta o taller en donde se lleva a
cabo.

Una vez que se ha terminado el diagrama de flujo podemos darnos cuenta

del transporte de un objeto, el camino de algn hombre, durante el proceso;
este transporte, an en lugares pequeos, llega a ser algunas veces de
muchos kilmetros por da que calculados anualmente representan una prdida
considerable en tiempo, energa y dinero.

Cuando se sospecha que se tiene un nmero bastante grande de

transportes, almacenamientos y demoras en un proceso, es necesario realizar
un diagrama de proceso del recorrido con el fin de visualizar y reducir el
nmero de ellos, y con esto disminuir los costos.

Este diagrama se realiza generalmente donde tenemos una parte o

componente de ensamble general en fabricacin.

Utilizacin del diagrama de curso de proceso

Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin

en si, sino slo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de
anlisis para eliminar los costos ocultos de un componente. Como el reograma
muestra claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, es
conveniente para reducir la cantidad y la duracin de estos elementos.
 Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso,
debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las
consideraciones de mayor importancia para el anlisis de operaciones. En el
caso de este diagrama se debe dar especial consideracin a:

1) Manejo de materiales.

2) Distribucin de equipo en la planta.

3) Tiempo de retrasos.

4) Tiempo de almacenamientos.

Es probable que el analista ya haya elaborado y analizado un diagrama de

operaciones de proceso del ensamble o conjunto del cual es componente la
parte que se estudia en el reograrna. Este dispositivo se elabor a partir de los
componentes del ensamble particular donde se consider que sera prctico
hacer un estudio adicional de los costos ocultos. Al analizar el reograma el
analista no deber perder mucho tiempo volviendo a estudiar las operaciones o
inspecciones efectuadas en el componente, cuando stas ya hayan sido
estudiadas. Debe importarle ms el estudio de las distancias que las partes que
deben recorrer de operacin a operacin, as como las demoras que ocurrirn.
Desde luego que si el diagrama de curso de proceso fue elaborado
inicialmente, entonces deber emplearse todos los enfoques primarios en
relacin con el anlisis de operaciones para estudiar los eventos que aparecen
en l. Al analista le interesa principalmente mejorar lo siguiente: primero, el
tiempo de cada operacin, inspeccin, movimiento, retraso y almacenamiento;
y segundo, la distancia de recorrido cada vez que se transporta el componente.

Para eliminar o reducir al mnimo los de los tiempos de retraso y

almacenamiento a fin de mejorar las entregas a los clientes, as como para
reducir costos, el analista debe considerar estas preguntas de comprobacin al
estudiar el trabajo:

1. Con qu frecuencia no se entrega la cantidad completa de material a la

operacin?

2. Qu se puede hacer para programar la llegada de materiales con objeto de

que lleguen en cantidades ms regulares?

3. Cul es el tamao ms eficiente de lote o cantidad de piezas en

fabricaccin?

4. Cmo pueden reorganizarse los programas para que se tengan ciclos o

periodos de produccin ms largos?

5. Cul es la mejor sucesin o secuencia de programacin de los pedidos

teniendo en cuenta el tipo de operacin, las herramientas requeridas, colores,
etc.?
6. Cmo se pueden agrupar operaciones de grupo semejantes de manera que
puedan efectuarse al mismo tiempo?

7. Cunto pueden reducirse con una programacin mejorada los tiempos

muertos y el tiempo extra de trabajo?

8. A qu se deben las operaciones de mantenimiento de emergencia y los

pedidos urgentes?

9. Cunto tiempo de almacenamiento y retraso se puede ahorrar

estableciendo horarios ms regulares al trabajar ciertos productos en
determinados das?

10. Qu programas alternos pueden idearse para utilizar los materiales con
mayor eficiencia?

11. Valdra la pena acumular operaciones de recoger, entregar o enviar?

12. Cul es el departamento apropiado para hacer el trabajo de modo que

pueda efectuarse donde hay la misma clase de trabajos y se pueda economizar
as un traslado, un retraso o un almacenamiento?

13. Cuanto se ahorrara haciendo el trabajo en otro turno? O en otra planta?

14. Cul es el momento o lapso ms conveniente y econmico para realizar

pruebas y experimentos?

15. Qu informacin falta en los pedidos hechos a la fbrica que pudiera

ocasionar un retraso o almacenamiento?

16. Cunto tiempo se pierde en cambiar turnos a horas diferentes en

departamentos relacionados?

17. Cules son las interrupciones frecuentes del trabajo y cmo deberan
eliminarse?

18. Cunto tiempo pierde un obrero esperando y no recibiendo las

instrucciones, copias de dibujos o especificaciones apropiadas?

19. Cuntas veces ocasionan suspensiones del trabajo los pasillos

congestionados?

20. Qu mejoras se pueden hacer en la localizacin de puertas y pasillos y

haciendo pasillos que reduzcan los retrasos?

Las preguntas especificas de comprobacin que debe formular el analista para

acortar las distancias recorridas y reducir el tiempo de manejo de material, son
las siguientes;
1. Se est practicando la tecnologa de grupos de productos para reducir el
nmero de preparaciones y permitir mayores corridas o ciclos de produccin?
La tecnologa de grupos de productos es 1a clasificacin de productos
diferentes en configuraciones geomtricas y tamaos similares a fin de
aprovechar la economa en manufactura proporcionada por produccin en
grandes cantidades?

2. Puede una instalacin reubicarse econmicamente para reducir las

distancias recorridas?

3. Qu puede hacerse para reducir el manejo de materiales?

4. Cul es el equipo adecuado para manipulacin de materiales?

5. Cuanto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estacin de

trabajo?

6. Se debera considerar el agrupamiento de productos en vez del

agrupamiento de procesos?

7. Qu puede hacerse para aumentar el tamao de la unidad de material

manipulado a fin de reducir el manejo, el desperdicio y los tiempos muertos?

8. Cmo se podra mejorar el servicio de ascensores a elevadores?

9. Qu podra hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehculos a fin

de acelerar el transporte?

10. Cul es la posicin ms apropiada en que debe colocarse el material para

reducir la cantidad de manipulacin requerida por un operario?

11. Cmo podra utilizarse la entrega o traslado por gravedad?

Un estudio del reograma completo de un proceso familiarizar al analista

con todos los detalles pertinentes relacionados con los costos directos e
indirectos de un proceso de fabricacin, de modo que pueda analizarlos con
vistas a introducir mejoras. Es difcil mejorar un mtodo a menos que se
conozcan todos los hechos relacionados con el mismo. La inspeccin casual de
una operacin no proporcionar la informacin necesaria para llevar a cabo un
trabajo concienzudo de mejoramiento de mtodos. El hecho de que las
distancias se registren en el diagrama de flujo de proceso lo hace de gran valor
para poner de manifiesto cmo podra mejorarse la distribucin del equipo en la
fbrica o planta. El empleo inteligente de este diagrama se traducir en mejoras
valiosas.

EJERCICIOS PROPUESTOS
En una fbrica de calderas se rolan placas de acero en caliente para formar
cilindros, que posteriormente sern ensamblados y constituirn un domo. Los
eventos que se llevan a cabo para rolar y formar los cilindros son los de la tabla
5.5.

Vase figuras 5.9 y 5.10.

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE ACTIVIDADES (DIAGRAMA DE
CIRCULACION )

Aunque el diagrama de curso de proceso suministra la mayor parte de la

informacin pertinente relacionada con un proceso de fabricacin, no es una
representacin objetiva en el plano del curso del trabajo. Algunas veces esta
informacin sirve para desarrollar un nuevo mtodo. Por ejemplo, antes de que
pueda acortarse un transporte es necesario ver o visualizar dnde habra sitio
para agregar una instalacin o dispositivo que permita disminuir la distancia.
Asimismo, es til considerar posibles reas de almacenamiento temporal o
permanente, estaciones de inspeccin y puntos de trabajo. La mejor manera de
obtener esta informacin es tomar un plano de la distribucin existente de las
reas a considerar en la planta, y trazar en l las lneas de flujo que indiquen el
movimiento del material de una actividad a otra. Una representacin objetiva o
topogrfica de la distribucin de zonas y edificios, en la que se indica la
localizacin de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de
proceso, se conoce como diagrama de recorrido de actividades.

Al elaborar este reograma de recorrido el analista debe identificar cada

actividad por smbolos y nmeros que correspondan a los que aparecen en el
diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando
peridicamente pequeas flechas a lo largo d las lneas de recorrido. Si se
desea mostrar el recorrido de ms de una pieza se puede utilizar un color
diferente para cada una.

La figura 3-6 ilustra un diagrama de recorrido de actividades elaborado junto

con un diagrama de curso de proceso con miras a mejorar la fabricacin del
fusil o rifle Garand (MI) en la Springfield Armory. Esta presentacin grafica,
junto con el diagrama de flujo de proceso, dio como resultado poder lograr
ahorros que aumentaron a 3600 por turno, la produccin anterior de 500
caones de fusil con el mismo nmero de empleados. La figura 3-7 ilustra el
diagrama de recorrido de actividades de la distribucin revisada.
 Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del
diagrama de curso de proceso, pues en el puede trazarse el recorrido inverso y
encontrar las reas de posible congestionamiento de trnsito, y facilita as el
poder lograr una mejor distribucin en la planta.
 El diagrama de circulacin es una modalidad del diagrama del proceso del
recorrido y se utiliza para complementar el anlisis del proceso. Se traza
tomando como base un plano a escala de la fbrica, en donde se indican las
mquinas y dems instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la circulacin
del proceso levantando. Utilizando para ello los mismos smbolos empleados
en el diagrama del proceso de recorrido.

En la figura 5.12 del problema 5.5 se hace un trazado del diagrama de

recorrido, para el proceso de fabricacin de un cinturn 3/4 para vestido
modelo 8120. El artculo est sealado en el diagrama de proceso de recorrido
(vase la tabla 5.7).

Problema 5.3

Desarrollo de las actividades de reparacin que realiza un operador de trailer.

1. Sgase la descripcin de actividades que realiza un operador de trailer dentro

de una estacin de carga.

2. Elabrese el correspondiente diagrama (mtodo actual y propuesto) con

base en el operario.

3. Descrbanse las actividades de preparacin que realiza el operador de trailer

dentro de la estacin de carga.

4. Antese el recorrido de actividades a partir de que registra su hora de

entrada.

Del reloj checador se dirige hacia el vehculo para revisar la presin de aire
a 18 neumticos; el trailer mide 12 metros de largo por 2.50 metros de ancho.
Se detecta que a tres neumticos (posicin opcional) les falta aire, por lo tanto,
se desplaza hacia el taller de reparaciones, toma la manguera de la
compresora. Abre la vlvula y va a inflar los neumticos, cerciorndose de que
sean las libras de presin adecuadas.
 Posteriormente, abre el cofre del motor y revisa que la tensin de las
bandas sea la adecuada as como los niveles de aceite y agua. La pileta de
agua y recipientes con aceite se encuentran donde se indica en el croquis.

Una vez que deja los niveles de agua y aceite en condiciones adecuadas,
cierra el cofre, sube a la cabina del vehculo y pone en marcha el motor para su
calentamiento (hasta que la aguja indique entre 120 y 140'F). Esto tarda
aproximadamente 20 minutos.

Mientras el motor se calienta, el operador revisa que la carga est completa,

bien acomodada y las puertas traseras completamente cerradas, esta revisin
tarda 10 minutos.

Los choferes de los vehculos 1, 3,5 y 7 deben recoger documentos en las

bodegas A, C y E.

Los choferes de los vehculos 2,4, 6 y 8 deben recoger documentos en las

bodegas B, C y D.
Los choferes de los vehculos 9. 10, 11 y 12 deben recoger documentos en las
bodegas A, B y E.

El chofer regresa a la cabina y verifica el funcionamiento de su tablero de

instrumentos, as como la colocacin de sus espejos retrovisores, e inicia el
desplazamiento del vehculo hacia la caseta, donde recibe el comprobante de
salida.

Elabrese el diagrama de recorrido actual y propuesto.

Problema 5.5

Elabrese el diagrama de recorrido y el diagrama de proceso de flujo de un

cinturn para vestido de dama que est compuesto de las siguientes
operaciones:

Cinto:

1. Transportar entretela a mquina cosedora.

2. Coser cinto.
3. Coser a tamao.
4. Coser punta.
5. Cortar punta.
6. Transportar pieza a mquina perforadora.
7. Perforar hojal.
8. Perforar 5 ojillos.
9. Poner 5 ojillos.
10. Esperar ensamble.
11. Transportar a ensamble.

Hebilla:

1. Forrar alambre.
2. Transportar a cortadora.
3. Cortar a tamao.
4. Doblar hebilla.
5. Transportar a prensas.
6. Poner grapas (material de compra).
7. Poner aguijn (material de compra).
8. Esperar ensamble.
9. Transportar a ensamble.

Trabilla:

1. Coser trabilla.
2. Esperar ensamble.
3. Llevar a ensamble.
4. Armar cinturn (juntar cinto, hebilla y trabilla).
5. Transportar al almacn de productos terminados.
6. Almacenado.
ANLISIS DE LAS OPERACIONES

Operacin

El segundo nivel de anlisis del trabajo corresponde a la operacin, se parte

sobre la base de que en sta intervienen los siguientes elementos.

a) El hombre.

b) La mquina.

c) Las herramientas.

d) El lugar de trabajo.

Se puede decir entonces que el objeto de analizar las operaciones es

racionalizar el uso de dichos elementos, haciendo ms eficiente el trabajo
desarrollado. A continuacin se revisarn algunas de las tcnicas que ms se
utilizan para efectuar el registro y posteriormente el anlisis de las operaciones.
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MULTIPLES (MODALIDADES: HOMBRE-
MQUINA Y DE GRUPO)

Se define este diagrama como la representacin grfica de la secuencia de

elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y
mquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir,
conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las mquinas.

Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los

hombres y de las mquinas con el fin de aprovecharlos al mximo.

El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estacin de

trabajo a la vez. Adems, aqu el tiempo es indispensable para llevar a cabo el
balance de las actividades del hombre y su mquina.

Pasos para realizarlo

Primero, se debe seleccionar la operacin que ser diagramada; se

recomienda seleccionar operaciones importantes que puedan ser, costosas
repetitivas y que causen dificultades en el proceso.

En segundo lugar, determinar dnde empieza y dnde termina el ciclo que se

quiere diagramar.

En tercera, observar varias veces la operacin, para dividirla en sus elementos

e identificarlos claramente.

El siguiente paso se dar cuando los elementos de la operacin han sido

identificados, entonces se procede a medir el tiempo de duracin de cada uno.

Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de elementos, se

construye el diagrama.

Antes de indicar la forma de construccin del diagrama de proceso hombre-

mquina, es necesario hacer notar que este diagrama se efecta para analizar
y mejorar una sola estacin de trabajo como previamente s haba sealado;
este se debe, principalmente, a que actualmente existen mquinas
semiautomticas o automticas, en las que el personal que las opera
permanece ocioso cuando la mquina esta funcionando, por lo que sera
conveniente asignarle durante su actividad alguna otra tarea o la operacin de
otras mquinas.

Es entonces importante sealar que dicho diagrama nos permitir conocer

las operaciones y tiempo del hombre, as como sus tiempos de ocio. Adems
se conocer el tiempo de actividad e inactividad de su mquina, as como los
tiempos de carga y descarga de la misma.
 Una vez que hemos identificado la operacin que vamos a diagramar,
aplicando los puntos que fueron sealados con anterioridad, se procede a la
construccin del diagrama.

Construccin del diagrama

Un primer paso en dicha construccin es seleccionar una distancia en

centmetros o en pulgadas que nos represente una unidad de tiempo.

Esta seleccin se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-mquina

se construyen siempre a escala. Por ejemplo, un centmetro representa un
centsimo de minuto. Existe una relacin inversa en esta seleccin, es decir,
mientras ms larga es la duracin del ciclo de la operacin menor debe ser la
distancia por unidad de tiempo escogida.

Cuando hemos efectuado nuestra seleccin se inicia la construccin del

diagrama; como es normal, ste se debe identificar con el ttulo de diagrama de
proceso hombre-mquina.

Se incluye adems informacin tal como operacin diagramada, mtodo

presente o mtodo propuesto, nmero de piano, orden de trabajo indicando
dnde comienza el diagramado y dnde termina, nombre de la persona que lo
realiza, fecha y cualquier otra informacin que se juzgue conveniente para una
mejor comprensin del diagrama.

Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace una
descripcin de los elementos que integran la operacin.

Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre,

as como tambin los tiempos inactivos del mismo.

El tiempo de trabajo del hombre se representa por una lnea vertical

continua; cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con
una ruptura o discontinuidad de la lnea. Un poco ms hacia la derecha se
coloca la grfica de la mquina o mquinas; esta grfica es igual a la anterior,
una lnea vertical continua indica tiempo de actividad de la mquina y una
discontinuidad representa inactivo. Para las mquinas, el tiempo de
preparacin as como el tiempo de descarga, se representan por una lnea
punteada, puesto que las mquinas no estn en operacin pero tampoco estn
inactivas.

En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se

coloca el tiempo total de trabajo del hombre, ms el tiempo total de ocio. As
como el tiempo total muerto de la mquina.

Finalmente, para obtener los porcentajes de utilizacin empleamos las

siguientes igualdades.

Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar.

Ciclo total de la mquina = preparar + hacer + retirar.

Tiempo productivo de la mquina = hacer.

Tiempo improductivo del operario = espera.

Tiempo improductivo de la mquina = ocio.

Porcentaje de utilizacin del operario = tiempo productivo del operador/ tiempo

del ciclo total.

Porcentaje de la mquina =tiempo productivo de la mquina/ tiempo del ciclo

total.

EJERCICIO PROPUESTO 5.7

Desarrllese el diagrama hombre-mquina del siguiente caso.

Un operario tiene a su cargo dos taladros. El 1 tiene una sola broca para
efectuar el proceso de barrenado y el 2 es de doble broca.

La actividad que desarrolla el operario es

a) Carga y descarga taladro 1 0.53 min.

b) Carga y descarga taladro 2 0.78 min.

c) Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa 0.07 min.

d) Limpiar pieza antes de colocarla en el taladro 0.10 min.

El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado 0.5 min y el taladro
doble tarda 0.63 mm en efectuar la operacin; los taladros se levantan
automticamente al fin del ciclo (vase tabla 5.8).
Diagrama de proceso de grupo

En la actualidad, para llevar a cabo determinados procesos se cuenta con

mquinas que por su magnitud no pueden ser operadas por una sola persona,
sino que tienen que asignar a un grupo de hombres para controlarlas con
mayor eficiencia.

El diagrama de proceso de grupos se realiza cuando se sospecha que el

conjunto de personas no ha sido asignado correctamente debido a que existan
tiempos de inactividad considerables. Tambin se realiza para llevar a cabo un
balanceo o una correcta asignacin de las personas a una mquina
determinada.

El diagrama de proceso de grupo se define como la representacin grfica

de la secuencia de los elementos que componen una operacin en la que
interviene un grupo de hombres. Se registran cada uno de los elementos de la
operacin, as como sus tiempos de ocio. Adems, se conoce el tiempo de
actividad de la mquina y el tiempo de ocio de la misma. Al tener conocimiento
de estos hechos podemos hacer un balanceo que nos permita aprovechar el
mximo los hombres y las mquinas. Cmo podemos observar, este diagrama
es una adaptacin del diagrama hombre-mquina.

Pasos para su construccin

Para llevar a cabo este diagrama al igual que el hombre-mquina, es necesario

seguir los pasos siguientes.

Primero, seleccionar una mquina de gran magnitud donde se sospeche que

los hombres empleados son ms de los necesarios para operarla con
eficiencia.

Despus, se determina dnde empieza y dnde termina el ciclo de la

operacin.

Enseguida se observa varias veces la operacin para descomponerla en cada

uno de sus elementos y, se registran todas las actividades de cada uno de los
operadores y ayudantes.

Una vez descompuesta la operacin y registrados todas las actividades de los

hombres, se procede a la medicin del tiempo empleado.

Finalmente, con los datos anteriores se procede a la construccin del

diagrama.

Como es norma general en los diagramas, ste se identifica en la parte

superior con el ttulo de diagrama de proceso de grupo; adems, se incluye
informacin adicional como nmero de la parte, nmero del plano, orden de
trabajo, mtodo presente o mtodo propuesto, fecha de elaboracin del
diagrama y nombre de la persona que lo realiz.
La construccin del diagrama se lleva a cabo de la misma manera que el
diagrama hombre-mquina.

Problema 5.8

Un cierto artculo requiere para su fabricacin de una operacin de moldeo

que se lleva a cabo en un inyector semiautomtico; una operacin de
rebabeado manual y una operacin de ensamble en una prensa ensambladora
automtica.

Los tiempos de cada actividad son los siguientes:

Operacin del Operacin de la prensa

inyector ensambladora
1
Arrancar inyector 1 min/pza. Carga de la prensa
min/pza.
Modelo 10 Ensamble 4
automtico min/pza. automtico min/pza.
Rebabeado Descarga e2
3 min/pza.
manual inspeccin min/pza.
Descarga manual 2 min/pza.
 La secuencia obligada de las diferentes actividades es la seguida en el
listado de tiempos. Cuntas piezas podrn producirse como mximo en ocho
horas, si se dispone de dos inyectores y una ensambladora, operados por un

solo hombre(tabla 5.9).

Problema 5.9

Cierto producto fabricado por operaciones realizadas en la secuencia A-B-C en

mquinas semiautomticas tiene los siguientes tiempos estndar.
 Si es costumbre aadir un 20% al tiempo del ciclo estndar y un solo
hombre realiza las operaciones de carga, descarga e inspeccin,
disponindose de dos mquinas A, una mquina B y un mquina C Cuntos
artculos se producirn como mximo en el turno de 8 horas?
Problema 5.10

Cierta compaa recibe un pedido para fabricar 10 000 unidades de un

producto que requiere una sola operacin de moldeo en su fabricacin. El
pedido deber estar terminado en 26 semanas.

En la fbrica se trabajan 88 horas por semana, pudiendo trabajarse hasta el

40% de tiempo extra. Los tiempos estimados para cada uno de los elementos
de la operacin son:

Cargar material en mquina 4.0 min

Moldear (automtico) 20.0 min

Descargar la parte terminada 2.0 min

Inspeccionar 3.0 min

Caminar de mquina a mquina 1.0 min

El ciclo utilizado en la determinacin de costos se acostumbra corregir

aumentndole un suplemento del 15%. Slo se dispone de un operario y 3
mquinas. Los costos son salario del operador $500.00 / hora normal,
$750.00/hora extra; costo variable de mquina 100/hora. Material $150.00 por
unidad.

Costo de preparacin y montaje $40.000 / montaje por mquina. Se desea

encontrar el mtodo de produccin ms econmico para fabricar el pedido,
aplicando el mtodo diagrama hombre-mquina.

a) Un hombre atendiendo una mquina

Ciclo = 26 min.

Tiempo estndar por pieza = 26*1.15=29.9 min/pza.

Pieza hora = 60 / 29.9 = 2

Tiempo para 10 000 piezas = 10 000 / 2 = 5000 horas

Se cuenta con un tiempo total de 26 semanas * 88 horas/semana=2 288 horas,

1 144 horas normales * 40 % tiempo extra =3 203.2 hr.

No se puede terminar a tiempo el trabajo.

b) un hombre atendiendo dos mquinas

Tiempo para 10 000 pzas. =10 000/3.076=2 660

c) Un hombre operando 3 mquinas
El tiempo del ciclo es 30 min obteniendo 3 piezas.

Tiempo estndar por pieza =30*11.5/3=11.5

Piezas por hora=60/11.5 =5.21

Tiempo para 10 000 pzas.=10 000/5.21 =1 920 hr

Se trabajan slo horas normales.

Costo

La solucin ms econmica es producir el lote de 10 000 piezas utilizando un

hombre que opere tres mquinas, la produccin se completar en

1 920/88 =21.81 semanas a un costo de $315.6 por pieza.

ANLISIS DE LOS MOVIMIENTOS

El anlisis de movimientos es el estudio de todos y cada uno de los

movimientos de cualquier parte del cuerpo humano para poder realizar un
trabajo en la forma ms eficiente.

Para lograr este propsito, es preciso dividir un trabajo en todos sus

elementos bsicos y analizar cada uno de ellos tratando de eliminar, o si esto
no es posible, de simplificar sus movimientos. En otras palabras, se trata de
buscar un mejor mtodo de trabajo que sea ms fcil y ms econmico.

Para llevar a cabo este anlisis se dispone de las siguientes tcnicas, el

diagrama bimanual de trabajo; el anlisis de movimientos bsicos y los
principios de la economa de movimientos.

EL DIAGRAMA BIMANUAL Y SIMO

 Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano
izquierda y por la mano derecha, indicando la relacin entre ellas.

El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones

repetitivas y en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo. Para
representar las actividades se emplean los mismos smbolos que se utilizan en
los diagramas de proceso pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto
para que abarquen ms detalles (tabla 5.14).

Tabla 5.14
Actividad / Definicin Smbolo
Operacin; Se emplea para los
actos de asir, sujetar, utilizar,
soltar, etc., Una herramienta
-pieza o material.

Transporte; Se emplea para

representar el movimiento de la
mano hasta el trabajo,
herramienta o material o desde
uno de ellos.

Espera; Se emplea para indicar

el tiempo en que la mano no
trabaja (aunque quiz trabaje la
otra).
Sostenimiento o
almacenamiento; con los
diagramas bimanuales no se
emplea el trmino
almacenamiento, y el smbolo
que le corresponda se utiliza
para indicar el acto de sostener
alguna pieza, herramienta o
material con la mano cuya
actividad se est consignando.

El smbolo de inspeccin casi no se emplea, puesto que durante la

inspeccin de un objeto (mientras lo sujeta y mira o lo calibra) los movimientos
de la mano vienen a ser operaciones para los efectos del diagrama. Sin
embargo, a veces resulta til emplear el smbolo de inspeccin para hacer
resaltar que se examina algo.
 El hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a
conocer a fondo los pormenores de trabajo y gracias al diagrama puede
estudiar cada elemento de por s y en relacin con los dems. As tendr la
idea de las posibles mejoras que hacer. Cada idea se debe representar
grficamente en un diagrama de cada una, es mucho ms fcil compararlas. El
mejor mtodo por lo general, es el que menos movimientos necesita.

El diagrama bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de

montaje, de elaboracin a mquina y tambin de oficina. Los ajustes apretados
y la colocacin en posiciones difciles pueden presentar ciertos problemas. A
montar piezas pequeas ajustadamente ponerlas en posicin antes del montaje
puede ser la parte ms prolongada del ciclo. En tales casos la puesta en
posicin deber exponerse como un movimiento en s de operacin, aparte del
que se efecta para hacer el montaje propiamente dicho (por ejemplo colocar
un desarmador en la cabeza de un tomillo pequeo). As se hace resaltar dicho
movimiento, y si se muestra en relacin con una escala de tiempos, se podr
evaluar su importancia relativa. Se lograrn economas considerables si es
posible reducir el nmero de dichas colocaciones, por ejemplo, avellanando
ligeramente el oficio y biselando ms la punta de la herramienta, o utilizando un
desarmador neumtico.

Guas para construccin de diagrama bimanual

El diseo del diagrama deber comprender el espacio en la parte superior

para la informacin habitual; un espacio adecuado para el croquis del lugar de
trabajo y la informacin que se considere necesaria como nmero de parte,
nmero de plano, descripcin de la operacin o proceso, fecha de elaboracin,
nombre de la persona que lo elabora, etctera; tambin se debe considerar
espacio para los movimientos de ambas manos y para un resumen de
movimientos y anlisis del tiempo improductivo.

Al elaborar diagramas es conveniente tener presente estas observaciones:

1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las

anotaciones.

2. Registrar una sola mano cada vez.

3. Registrar unos pocos smbolos cada vez.

4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo

se presta para iniciar las anotaciones.

Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que
ejecuta ms trabajo. Da el mismo punto exacto de partida que se elija, ya que
al completar el ciclo se llegar nuevamente all, pero debe fijarse claramente.

Luego se aade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la

segunda mano.
5. Registrar las acciones en el mismo rengln cuando tienen lugar al mismo
tiempo.

6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en

renglones distintos. Verifquese si en el diagrama la sincronizacin entre las
dos manos corresponde a la realidad.

7. Procure registrar todo lo que hace el operario y evtese combinar las

operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al
mismo tiempo.

EJERCICIO PROPUESTO 5.11

En el recargado de cartuchos calibre 32 se utilizan una serie de operaciones

para el formado completo de stos. Se necesitan fulminantes, casquillos,
plvora y balas. Los fulminantes se encuentran en una caja, as como los
casquillos y las balas. La plvora se encuentra en un recipiente y es necesario
pesarla antes de meterla al cartucho. Se tiene la siguiente rea de trabajo.

1. Fulminante

2. Casquillo

3. Bala

4. Plvora

5. Pesadora

El procedimiento para el formado de los cartuchos es el siguiente:

La mano izquierda obtiene el fulminante y mano derecha obtiene el casquillo

(0.5 s).

La mano izquierda coloca fulminante en el casquillo y mano derecha sostiene

casquillo (0.8 s).

La mano izquierda obtiene la plvora y mano derecha coloca el casquillo.

La mano izquierda coloca la plvora en la pesadora y mano derecha espera (1

s).

La mano derecha toma la plvora y la deposita en el casquillo, mano izquierda

sostiene el casquillo (2 s).

La mano izquierda sostiene el casquillo con plvora y mano derecha obtiene la

bala (0.5 s).

La mano izquierda sostiene el casquillo y mano derecho coloca la bala y

presiona (1.5 s).
Obtngase

a. El diagrama del operador bimanual actual.

b. Elaborar el mtodo mejorado eliminando puntos que violen los principios de

la economa de movimientos y un nuevo diseo de la mesa de trabajo. Vase
figura 5.14.
Problema 5.12

Cortar tubos de vidrio en trozos cortos con ayuda de una plantilla.

Elabrese el diagrama actual y propuesto (vanse figuras 5.16 y 5.17).

Figura 5.16 Diagrama bimanual de la operacin cortar tubo.

Figura 5.17 Diagrama bimanual de la operacin cortar tubo.

ANLISIS DE MOVIMIENTOS BSICOS

Si se parte del principio de que todo trabajo para realizarse requiere del
insumo de un conjunto de movimientos bsicos, se puede afirmar que la
eficiencia de cualquier mtodo estndar en funcin de que emplee
exclusivamente movimientos bsicos.
 El iniciador de esta tcnica es Frank B. Gilbreth. l, junto con su esposa
Lillian Gilbreth definieron todos los movimientos necesarios para realizar
cualquier tarea, teniendo en mente la posibilidad de mejorar la operacin
eliminando todos los movimientos obteniendo as la mxima eficiencia.

Posteriormente, y hasta la fecha, han aparecido nuevas tcnicas de anlisis

de movimientos bsicos, los cuales adems de una clasificacin particular de
movimientos bsicos, tambin tiempos para su ejecucin. A estas tcnicas se
les denomina de tiempos predeterminados. La ventaja de estas ltimas es que
permiten analizar simultneamente el mtodo y el tiempo de ejecucin y as
seleccionar la alternativa, que en cuanto a tiempo, es ms recomendable
implantar.

Sin embargo, para poder tener el dominio de cualquiera de las tcnicas de

tiempos predeterminados se requiere un entrenamiento bastante profundo, por
lo que en este curso y para fines de anlisis de los mtodos, emplearemos la
tcnica de movimientos bsicos de Gilbreht, sobre la cual aparece con la
clasificacin de los diferentes movimientos requeridos para efectuar cualquier
trabajo manual.