Universidad Nacional de Colombia - Sede Bogot.
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Facultad de Ingeniera.
Controladores industriales y motores.
Control PID de una servo-vlvula de orden
2 implementada en un controlador PLC
Juan Sebastin Ramrez Rugeles, Pedro Arturo Estupian Gmez, Juan David
Baquero Zamudio
Resumen En este documento se describe el
procedimiento realizado para simular una planta de
segundo orden correspondiente a una servo-vlvula en
un PLC CompactLogix. Se presenta el lazo de control
con realimentacin unitaria, es decir, se incluye el
sensor en la funcin de transferencia de la planta usando
el concepto de planta ampliada. Tambin se presenta la
sintonizacin del controlador PID utilizado, y como se
realiza el procedimiento para generar rutinas en texto
estructurado desde Matlab, la cual permitir simular
posteriormente el comportamiento de la planta ampliada.
Palabras clave Servo-vlvula, PID, Variable de
proceso, Setpoint, Variable de control, Tiempo de
muestreo, discretizacin.
I. MODELO MATEMTICO DE LA PLANTA
El modelo matemtico de la planta (servo-
vlvula) ha sido encontrado ya caracterizado
en uno de los trabajos de un grupo de
investigacin en sintonizacin PID. El modelo
hace referencia a todo el sistema integrado,
en otras palabras, el motor interno que abre
la vlvula segn la seal de entrada y todo el
mecanismo interior que permite su rpida
respuesta. Los componentes que permiten
hacer la lectura de la abertura de la vlvula
estn dentro del controlador de la misma, el
actuador es un par de bobinas que al pasar
corriente por ellas generan un par que mueve
la barra que bloquea el paso del fluido (Figura
1).
Figura 1. Modelo total servo-vlvula
La funcin de transferencia de la planta
ampliada resulta ser de segundo orden donde
presenta una ganancia de 1,75; un coeficiente
de amortiguamiento =7,17 y una frecuencia
natural n=2. Lo que nos resulta en la funcin
de transferencia G(s) que se muestra en la
Ecuacin 1.
1.75
() = ( 1)
3 2 + 86 + 12
Para obtener un lenguaje conocido para el
PLC es necesario utilizar el programa Matlab,
en el cual se realiza el proceso de ingresar la
funcin de transferencia, discretizarla y a
travs de su componente Simulink generar
una rutina en texto estructurado, rutina que el
PLC Compact Logix de Allen Bradley
reconoce.
Como primera medida dentro de Matlab se
define la funcin de transferencia G(s)
teniendo presente declarar previamente el
espacio s utilizando el comando s=tf(s); una
vez definida la funcin de transferencia se
procede a discretizarla utilizando el comando
c2d(sys, Ts) donde sys: es el sistema
representado y Ts: el tiempo de muestreo que
se usar, para nuestro caso el sistema
corresponde a la funcin de transferencia
G(s) y el tiempo de muestreo a 100ms, se
debe tener presente que el tiempo de
muestreo debe ser mayor que el tiempo de
procesamiento del PLC. La funcin de
transferencia discreta se guarda en la variable
gz y se muestra en la ecuacin 2:
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0.001362 + 0.005516 reconozca el subsistema como un

= (2)
2 1.044 + 0.05689 subsistema real y por tanto permita la
generacin de cdigo del mismo.
II. GENERACIN DE LA RUTINA

Una vez obtenido la funcin de transferencia

discreta es necesario obtener la rutina
utilizando el toolbox de Matlab conocido como
Simulink. En esta herramienta tambin se nos
permite simular la planta en lazo abierto o en
lazo cerrado incluyendo el bloque para el
controlador PID discreto y el lazo de
realimentacin. El proceso necesario para
obtener la rutina que se incluir en el PLC
Figura 3. Paso 2
bajo el lenguaje de texto estructurado es el
siguiente:
3. Posteriormente se despliega una
1. Creacin de un subsistema: Es ventana en la cual se marca la casilla
necesario utilizar el bloque Discrete Treat as atomic unit y en Sample
Transfer Function para cargar nuestra time se coloca el valor de 0.1s
funcin de transferencia, se agrega correspondiente al tiempo de muestreo
una entrada paso y un scope para ver definido desde el inicio. Para salir se
el comportamiento de la planta en lazo da clic en OK, en la figura 4 se muestra
abierto. Una vez definido el lazo, se el proceso.
selecciona la parte de la planta y se
oprime Ctrl + G para crear un nuevo
subsistema. En la figura 2 se observa
la creacin del lazo abierto y su
posterior conversin a subsistema.

Figura 4. Paso 3
Figura 2. Creacin de un subsistema
4. Se oprime de nuevo clic derecho y en
2. Habilitacin de unidad atmica: Luego la seccin de PLC CODE se
de haber construido el subsistema en selecciona Options Se despliega la
Simulink, se hace clic derecho sobre ventana de opciones, se selecciona
ste y se selecciona la opcin PLC Show full target list y luego en la
CODE, luego Enable Treat as casilla de target IDE, se selecciona
atomic unit to generate code Rockwell RSLogix 5000: Routine
(Figura 3) para que Simulink para terminar se hace clic en OK.
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Figura 5. Paso 4
5. Por ltimo, se oprime clic derecho y en
la seccin PLC CODE se selecciona
Generate code for subsystem. el
cdigo ser almacenado en la carpeta
donde se guardan los proyectos de
Matlab, en una carpeta llamada plcsrc
bajo el nombre que se le haya puesto
al proyecto en Simulink.
Encontraremos dentro de esta carpeta
un archivo llamado
<nombre_del_subsitema>.L5X el cual
ser la rutina que cargaremos al
controlador del PLC Allan Bradley.
Figura 6. Generacin de la rutina.
III. SINTONIZACIN DEL PID
Para la sintonizacin del controlador PID, se
hace uso de Matlab, por medio de las
funciones PID (kp, ki, kd), feedback(sys,1) y
step(sysC). Las cuales crean un controlador
PID el cual est determinado por las variables
de control proporcional, integral y derivativa,
como tambin tenemos la creacin del lazo
cerrado del sistema de control y por ltimo la
respuesta al paso de este lazo.
Para encontrar los valores que mejor
respuesta nos dan al sistema de lazo cerrado
de control se procede a realizar una serie de
iteraciones en donde se cambian los valores
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de Kp (proporcional) luego del Kd(derivativo)
y por ultimo del Ki(integral). El valor de la
variable proporcional nos ayuda a eliminar el
error en estado estacionario por lo cual debe
tener un valor grande a comparacin de los
otros dos, luego el derivativo nos ayuda en el
transitorio para obtener un mejor tiempo de
respuesta y finalmente con la ayuda de la
variable integral nos da ms exactitud en el
estado estacionario y a mejorar el
comportamiento de la planta. A continuacin,
se presenta la respuesta al paso del sistema
de control en lazo cerrado, para la planta en
tiempo continuo como en discreto
Figura 7. Comparacin de respuesta al paso
IV. PROGRAMACIN PLC
Una vez obtenido el archivo de la rutina en
texto estructurado, es necesario realizar la
programacin del PLC. Se crea un proyecto
nuevo, se configuran los mdulos de entrada
y salida requeridos, se crean las variables y
luego se procede a crear las rutinas.
El primer paso es importar la rutina generada
desde Simulink, por lo cual se hace clic
derecho sobre MainProgram, se selecciona
Add y por ltimo Import Routine (Figura
7), nos aparece una ventana en la cual
seleccionamos el archivo con extensin .L5X
que contiene la rutina (Figura 8). En la figura
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9 se muestra la nueva rutina en texto
estructurado.
Figura 8. Importar una rutina.
Figura 9. Seleccionar el archivo .L5X
Figura 10. Rutina en texto estructurado.
Despus de tener la rutina correspondiente a
la planta se crea una rutina en Ladder la cual
contendr el circuito Start Stop del sistema,
un bloque que ejecute simultneamente la
rutina de la planta y el bloque PID para
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controlar dicha planta; se observa que los
valores calculados para el PID no brindan los
resultados esperados por lo que es necesario
realizar un ajuste a los mismos. Los valores
encontrados fueron Kp= 4, Ki= 2, Kd=0. El
cdigo de la rutina principal se muestra en la
figura 10.
Figura 11. Rutina principal en Ladder
Luego de implementar la rutina principal es
necesario configurar el programa para que
trabaje sincronizado con la planta discreta,
para esto se hace clic derecho sobre
MainTask y se selecciona Properties. Se
despliega la ventana de la Figura 11. En esta
ventana seleccionamos la pestaa
Configuration y cambiamos el tipo a
Periodic y colocamos el tiempo de muestreo
con el que estamos trabajando (100ms). Al
realizar esta configuracin el icono de
MainTask cambia, aparecindole un pequeo
reloj.
Figura 12. Configuracin MainTask
Cuando se ha terminado la configuracin se
descarga el programa al PLC y se observa los
resultados (Figura 13).
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puede realizar la modificacin a los valores de

las constantes del controlador PID(Figura 16).

Figura 13. Comportamiento planta en lazo cerrado.

Para apreciar mejor los resultados se puede

recurrir a la generacin de tendencias. La
figura 14 muestra la tendencia del programa, Figura 15. Pantalla principal HMI
en la cual se muestra el valor del Setpoint, la
salida de la planta y la seal de control.

Figura 16. Pantalla de configuracin de constantes

PID
Figura 14. Tendencia de la planta.
La figura 17 muestra la interfaz corriendo, se
observan varios cambios en el setpoint y
V. INTERFAZ HUMANO MQUINA(HMI) como el controlador responde
adecuadamente frente a los mismos.
Dado que el proyecto exiga el desarrollo de
una interfaz HMI para visualizar mejor los
resultados, se utiliza el programa Factorytalk
View para implementar una interfaz. La
interfaz consta de dos pantallas, donde la
primera corresponde a la pantalla
principal(Figura 15); en esta pantalla principal
se muestra una grfica en tiempo real con el
setpoint de la planta y la salida de la misma,
un dibujo interactivo que representa la
apertura de la vlvula, contiene los botones
para manipular el circuito Start Stop, una
entrada de texto para modificar el setpoint, y
una pantalla para visualizar el valor de la
salida; contiene tambin un botn que nos Figura 17. Funcionamiento HMI
dirige a la segunda pantalla en la cual se
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VI. CONCLUSIONES

Los PLC Compact Logix permiten una

gran variedad de operaciones, puesto
que la simulacin de sistemas
mediante rutinas de texto estructurado
permite realizar pruebas previas del
comportamiento de un equipo o del
control de un equipo sin exponer vidas
humanas a ningn tipo de riesgo.

Tener rutinas de sintonizacin claras

para controladores PID representa una
ventaja considerable a nivel industrial
pues reduce costos y tiempo cuando
se adquieren equipos nuevos.

El uso de herramientas matemticas

como Matlab permite realizar gran
cantidad de simulaciones y pruebas
previas para un equipo.

Desarrollar interfaces humano

mquina claras y organizadas lleva a
tener operarios ms concentrados y
por tanto obtener mejores resultados
en la industria.