Sunteți pe pagina 1din 26

Universitatea POLITEHNICA Bucuresti

Facultatea IMST

Proiect CPO

Student: Vizireanu Eugen


Grupa: 641 CB
Cuprins

1.Stabilirea si/sau analiza rolului functional al piesei;


2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei;
3.Caracteristicile functionale,tehnologice si economice ale materialului din
care este confectionata piesa;
4.Semifabricatul initial sau piesa-semifabricat initiala cu adaosurile de
prelucrare;
5.Tehnologitatea constructiei piesei;
6.Stabilirea clasei din care face parte piesa si procesul tehnologic tip;
7.Analiza preliminara a realizarii suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu
si stabilirea succesiunii optime a prelucrarii lor;
8.Principiile de proiectare privind continutul si succesiunea operatiilor
procesului tehnologic tip;
9.Structura preliminara a procesului tehnologic proiectat;
10.Structura definitive a procesului tehnologic proiectat;
11.Analiza economica a procesului tehnologic proiectat;
12.Fisa film
1.Stabilirea si/sau analiza rolului functional al piesei

Cunoasterea rolului functional al piesei Universal strung este prima


etapa in proiectarea oricarui proces tehnologic de realizare a piesei respective.
Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce
delimiteaza piesa in spatiu.
Atunci cand nu se cunoaste ansamblul din care face parte piesa,
determinarea rolului functional al piesei se face folosind metoda de analiza
morfofunctionala a suprafetelor. In cazul piesei date se rezolva urmatoarele
etape:

1.1. Descompunerea piesei in suprafetele cele mai simple ce o


delimiteaza in spatiu (plane, cilindrice, conice, evolventice,
elicoidale etc).

1.2. Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu

In cazul piesei date s-a facut descompunerea si notarea suprafetelor


rezultand S1.S27 suprafete.

1.3. Analiza fiecarei suprafete ce margineste piesa in spatiu.

Se face o analiza a fiecarei suprafete din urmatoarele puncte de


vedere:forma geometrica a fuprafetei; dimensiunile de gabarit; precizia
dimensionala; precizia de forma; precizia de pozitie; rugozitatea si unele
caracteristici functionale sau de exploatare trecute pe desenul de executie.
Piesa este marginita in spatiu de 27 de suprafete , majoritatea fiind
suprafete cilindrice, tronconice si plane.
Pentru o asamblare cat mai buna, suprafetele de asamblare, au
prescrise anumite conditii tehnice, care trebuie respectate. Suprafetele
tehnologice permit obtinerea cat mai usoara a semifabricatului fara a fi
necesare masuri deosebite privind obtinerea lui.
1.4. Intocmirea grafului suprafete-caracteristici

Se intocmeste un graf suprafete-caracteristici din care rezulta rolul


functional al fiecarei suprafete. In stabilirea rolului functional al fiecarei
suprafete se tine cont de toate elementele ce caracterizeaza o suprafata
(forma,marimea,precizia dimensionala, anumite proprietati functionale sau
tehnologice etc.). Din acest tabel rezulta care sunt suprafete functionale,
tehnologice, de asamblare sau auxiliare.

1.5. Stabilirea rolului functional al piesei

Se face in urma analizei de corelatie a diferitelor tipuri de suprafete


obtinute in graful de suprafete-caracteristici. Din graful intocmit in tabelul 1
rezulta urmatoarele :
-suprafete de asamblare:
S3,S8,S16,S17,S18
-suprafete functionale :
S4,S7,S19,S20,S21,S22,
-suprafete tehnologice :
S12,S26
-suprafete auxiliare :
S1,S2,S5,S6,S9,S10,S11,S13,S14,S15,S23,S24,S27.
Din analiza grafului suprafete-caracteristici reiese ca rolul
universalului este de a tansmite o miscare de rotatie intre doua axe
perpendiculare, de a asigura rigiditate, precizie dimensionala si de forma, de
a asigura pozitia elementelor, cu care se asambleaza in limitele tolerantelor
impuse de rolul functional.

Tabelul 1. Graful suprafete-caracteristici


*T,D,A - Turnare, Deformare plastica, Aschiere
2. ALEGEREA MATERIALULUI OPTIM DIN CARE
SE CONFECIONEAZ PIESA
Calitatea materialului folosit la realizarea piesei,impreuna cu conceptia
de proiectare si tehnologia de fabricatie,determina nivelul performantelor
tehnico-economice pe care piesa le poate atinge.Alegerea unui material
optim pentru piesa este o problema deosebit de complexa ce trebuie
rezolvata de proiectant. In cazul in care tehnologul este si proiectant
problema se rezolva alegand acel material care indeplineste cerintele
minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost
minim si a unei fiabilitati sporite.
De obicei, se mizeaza pe experienta proiectantului si pentru o alegere
rapida a materialului se pleaca de la cateva date referitoare la :solicitarile din
timpul exploatarii,conditiile de exploatare (temperatura, viteza, presiune,
mediul de lucru), clasa din care face parte piesa si conditiile de executie.
Abordarea problemei in acest mod este neeconomica deoarece nu sunt
valorificate corespunzator toate caracteristicile materialelor. De aceea,
pentru a valorifica la maximum intregul ansamblu de proprietati
functionale, tehnologice si economice, in conditiile concrete de realizare a
piesei, se foloseste metoda de analiza a valorilor optime.
Principalele etape ce trebuie parcurse sunt urmatoarele :
2.1 Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice
de functionare ale acesteia

Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor de functionare


optime se face folosind metoda de analiza morfofunctionala a
suprafetelor.(cap 1.1.)
2.2 Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei
alegerii materialului optim

Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii


materialului optim se face luand in considerare intregul ansamblu de
proprietati functionale (fizice, chimice, mecanice, electrice, magnetice,
optice, nucleare si estetice), proprietati tehnologice ( turnabilitatea,
deformanilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea si calibilitatea) si proprietati
economice( pretul de cost, consumul de energie, de materie prima, poluarea,
etc) ;
2.3.Descompunerea factorilor analitici in elemente primare se face
tinand cont de conditiile rezultate la 2.1. si 2.2.

Descompunerea factorilor analitici in elemente primare se face tinand


cont de conditiile rezultate la paragrafele precedente. In cazul universal
strung , se iau in considerare cel putin proprietatile :conductibilitatea
termica, temperatura de topire, duritatea, rezistenta la coroziune,
elasticitatea, plasticitatea, tenacitatea, rezistenta la rupere, turnabilitatea,
rezistenta la oboseala, deformabilitatea, uzinbilitatea, pretul de cost. Toti
factorii primari luati in considerare sunt prezentati in graful materiale-
proprietati din tabelul 2.

2.4. Aprecierea cantitativa a factorilor analitici

Aprecierea cantitativa a factorilor analitici se face folosind un anumit


sistem de notare,in functie de valoarea fiecarei prorietati k, acordandu-se o
nota tk . Se alege sistemul de notare ce acorda note de la 1 la 3 tinand cont
de indicatiile din tabelul 3.
Proprietati functionale Proprieta
ti
Proprietati tehnologice
Fizice Chimice Mecanice economic

Nr. e
Material OBS.
Crt Conductibili Rezistena =
Duritate Rezistenta 6 Pretul de
Densitatea -tatea la a la rupere (E* 10 ) Turnabili Deforma- Uzinabili-
cost
[kg/dm3] termic coroziune [HB] [daN/mm2] [daN/mm2] -tatea bilitatea tatea
[um/kg]
[cal/cmsC] [mm/an]
V 1 V 2 V 3 V 4 V 5 V 6 V 7 V 8 V 9 V 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
1 OL 37 7,3 2 0,2 2 <0,5 2 163 3 32 2 2,0 2 S 1 B 2 FB 3 2000 3 2,35
2 OL 50 7,3 2 0,2 2 <0,5 2 164 3 58 2 2,0 2 S 1 B 2 FB 3 2250 3 2,35
3 OLC 45 7,8 2 0,2 2 <0,5 2 207 3 70 2 2,1 3 S 1 B 2 FB 3 2375 3 2,45
4 OLC 20 7,4 2 0,2 2 <0,5 2 190 3 50 2 2,2 3 S 1 B 2 FB 3 2500 3 2,65
5 OT 400 7,82 2 0,2 2 <0,5 2 110 2 40 1 2,1 3 FB 3 S 1 FB 3 2000 3 2,7
6 OT 600 7,82 2 0,2 2 <0,5 2 169 2 60 2 2,1 3 FB 3 S 1 FB 3 2125 3 2,7
7 CuZn 15 8,8 2 0,3 3 <0,5 2 80 1 23 1 1,2 2 FB 3 B 2 FB 3 5000 2 2,45
8 CuZn39Pb2 8,4 2 0,24 2 <0,3 3 65 1 16 1 1,2 2 B 2 FB 3 FB 3 6000 1 2,05
9 CuSn10 8,8 2 0,11 2 <0,5 2 70 1 23 1 1,5 2 FB 3 B 3 FB 3 4500 2 2,25
10 ATSi5Cu 2,6 2 0,2 2 <0,1 3 90 1 20 1 0,8 1 FB 3 B 2 FB 3 3125 2 2,15
11 41MoCr11 7,5 2 0,2 2 <0,5 2 217 3 105 3 2,1 3 S 1 B 2 B 2 3125 2 2,1
12 12Cr130 7,5 2 0,3 3 <0,2 3 187 2 60 2 2,1 3 S 1 S 1 B 2 6500 1 2,0
13 18MoCr10 7,6 2 0,19 1 <0,05 3 207 3 88,8 3 1,9 2 S 1 B 2 FB 3 10500 3 2,05
14 20MoNi35 7,6 2 0,2 2 <0,05 3 208 3 117,8 3 1,8 2 S 1 B 2 FB 3 10000 1 2,1
15 40Cr10 7,4 2 0,1 1 <0,05 3 217 3 98 3 1,4 2 S 1 B 2 B 2 7500 1 2,4 -
16 Fgn 700-2 7,3 2 0,02 1 <0,5 2 280 3 70 3 1,6 2 FB 3 S 1 B 2 1650 3 2,25
17 Fgn 450-5 7,3 2 0,01 1 <0,5 2 280 3 45 2 1,6 2 FB 3 S 1 B 2 1600 3 2,25
18 Fmn 320 7,3 2 0,14 1 >0,5 2 160 2 32 1 1,6 2 FB 3 S 1 FB 3 1850 3 2,35

19 Fc 100 7,4 2 0,13 1 <0,1 3 150 2 10 1 1,9 2 FB 3 N 0 FB 3 1500 3 2,6

20 Fc 150 7,3 2 0,135 1 <0,1 3 150 2 15 1 1,9 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,6

21 Fc 200 7,1 2 0,14 1 <0,1 3 210 3 20 1 2 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,6

22 Fc 250 7,2 2 0,15 1 <0,1 3 240 3 25 1 2,1 3 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,84

Mat
23 Fc 300 7,2 2 0,16 1 <0,1 3 260 3 30 1 2,1 3 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,85
optim

24 Fc 350 7,2 2 0,17 1 <0,1 3 280 3 35 1 2,1 3 FB 3 N 0 FB 3 1600 3 2,85

25 Fc 400 7,3 2 0,19 1 <0,1 3 300 3 40 2 2,3 3 FB 3 N 0 FB 3 1600 3 2,85

Pondere dk 1 = 0,05 2 = 0,05 3 = 0,15 4 = 0,15 5 = 0,1 6 = 0,05 7 = 0,1 8 = 0,1 9 = 0,1 10 = 0,15 1,0

Tabel 2. Alegerea materialului optim


Nr. crt. Proprietatea Gama de variatie Nota Observatii
0 1 2 3 4
<5,0 3
Densitatea materialului,
1 5,0... 10,0 2 -
[kg/dm3]
>10,0 1
<0,2 1
Conductibilitatea termic , 0,2...0,4
2 [cal/cm.s.C]; [W/m.K] 2 -
>0,4 3
<0,02 3
Rezistena la coroziune Rc, 0,02.. .0,05
3 Viteza de coroziune [mm/an] 2 -
>0,05 1
<90 1
Duritatea HB, 90... 160
4 [HB] 2 -
>160 3
<106 1
Modulul de elasticitate E,
5 [daN/mm2] 106 ..2,10. 106 2 -
>2,10. 106 3
Rezistenta la rupere Rm <35,0 1
6 [daN/mm2] 35,0...60,0 2 -
>60,0 3
<700 1
Rezistena la curgere Rp0.2,
7 [N/mm2] 700... 1500 2 -
>1500 3
<300 1
Rezistena la oboseal ,
8 [N/mm2] 300... 1000 2 -
>1000 3
<20% 1
Alungirea relativ At,
9 20...40% 2 -
[%]
>40% 3
<50 1
Reziliena KCU,
10 [J/cm2] 50...100 2 -
>100 3
<100 1 Se ine cont i de
11 Rezistena la fluaj, [N/mm2] 100... 300 2 temperatur
>300 3
Proprietile tehnologice Nesatisfctoare 0 Deoarece nu exist
(tumabilitatea, Satisfctoare 1 valori pentru
12 proprietile
deformabilitatea, Bun 2 tehnologice
uzinabilitatea, Foarte bun 3 notarea se face cu
sudabilitatea, clibilitatea) <300 3 calificative
Preul de cost PC,
13 [um/kg]
300... 1000 2 -
>1000 1
Tabel 3. Gama de variatie a proprietatilor analizate si sistemul de notare

2.5 Stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar

Stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont de


rezultatele obtinute la paragrafele precedente acordand fiecarei k o pondere dk . In
stabilirea ponderii importantei fiecarui factor trebuie avuta in vedere respectarea
conditiei :
m

dk 1,0
k 1

in care: m reprezinta numarul de factori primari luati in considerare.


Evident, in cazul universalului analizate se accepta ponderea cea mai mare
pentru rezistenta la coroziune( d 3 =0,30), ),urmand apoi pretul de cost( d 10 =0,15). Se
ia apoi conductibilitatea termica( d 2 =0,1) si duritatea ( d 4 =0,1). Pentru proprietatile
tehnologice se acorda aceeasi pondere deoarece este important sa se poata obtina
piesa economic prin oricare din procedeele tehnologice clasice( d 7 = d 8 = d 9 = d11
=0,1).

2.6 Alegerea solutiei optime la momentul dat


Alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul :
n

tk.dk max
k 1

In urma aplicarii acestui criteriu a rezultat ca piesa studiata este recomandabil


sa fie confectionata din fonta cenusie cu grafit lamelar Fc 300. Alegerea
materialului optim se prezinta in tabelul 2.

2.7 Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si


stabilirea conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt
material

Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de


inlocuire economica a unui material cu alt material se face in situatia in care la un
moment dat, materialul optim rezultat in etapa anterioara nu se afla la dispozitia
executantului.
In cazul piesei analizate nu este necesara o astfel de analiza.
3.CARACTERISTICILE FUNCTIONALE, TEHNOLOGICE
SI ECONOMICE ALE MATERIALULUI DIN CARE ESTE
CONFECTIONATA PIESA.

Toate caracteristicile functionale, tehnologice si economce ale materialului


sunt necesare pentru a pune in evidenta comportarea acestuia in interactiunea cu
sculele aschietoare si pentru a aprecia posibilitatile de realizare a preciziei
dimensionale si a calitatii prescrise pentru suprafete.

Caracteristicile mecanice standardizate ale fontei cenusii cu grafit lamelar Fc 300


(STAS 568-67) sunt prezentate in tabelul 4:
Diametrul Rezistenta la Rezistenta la Sageata la Duritatea
probei turnate tractiune(daN/mm) incovoiere incovoiere Brinell(daN/mm)
(mm) min(daN/mm) min(min)

20 33 - -
30 20 48 5.5 187-321
45 26 45 7.5

Caracteristicile mecanice nestandardizate ale fontei cenuii cu grafit lamelar Fc


300(STAS 568-67) unt prezentate in tabelul 5:

Oboseal Capacitatea
de
Rezistena la Rezistena la Modulul de Rezistena Coeficient de amortizare
Marca la oboseal
compresiune forfecare elasticitate concentrare exprimat n
fontei
decrementul
logaritmic
[daN/mm2] [daN/mm2] [daN/mm2] [daN/mm2] [K] [ x 10-4]
Fc 300 6083 (1,5..1,1) Xr 911,5 9 1,1 >60

Parametrii tratamentelor termice aplicate pieselor turnate din font cenuie cu


grafit lamelar se prezinta in tabelul 6:
Tratament Temperatura de Durata Viteza de Viteza de Observaii
termic nclzire meninerii nclzire rcire
[0C] [h] [0C/h] [0C/h]
recoacere
pentru 500600 28 70..100 2050 ---
detensionare
recoacere 680750 14 5080 2050 De la 3000C
subcritic rcire n aer
recoacere ---
pentru 850950 15 5080 25
grafitizare
Normalizare 850950 12 50..100 n aer ---
clire obinuit 850900 13 50..100 n ulei ---
Revenire 350450 24 5080 n aer ---
clire izoterm 830940 24 5080 Izoterm ---
250-4000C

Caracteristicile chimice ale fontei cenusii cu grafit lamelar Fc 300 se prezinta in


tabelul 7:

Compoziia chimic %
Marca
fontei P S
C Si Mn altele
max. max.
FC 300 3,03,4 1,62,3 0,51,0 0,65 0,14 -

Caracteristicile fizice ale fontei cenusii cu grafit lamelar Fc 300 se prezinta in


tabelul 8:

Densitatea Caldura Conductibilitat Dilatarea liniara Rezistivit Forta Permea


(g/cm) masica(20 ea termica 20-100 20-500 atea(c coercitiva bilitatea
-120) (C) (C) m) (Oe) maxima
(Cal/gC) (G/Oe)
7.35 0.11-0.13 0.135 9-11 - 50-100

4. Alegerea metodei si a procedeului de elaborare a


semifabricatului

4.1. Alegerea metodei si a procedeului de elaborare a semifabricatului

Alegerea corecta, rationala a metodei si a procedeului de elaborare a


semifabricatului este una din conditiile principale, care determina eficienta
procesului tehnologic in ansamblu. Un semifabricat se poate realiza in general prin
mai multe metode si procedee diferite ca volum de munca si cost de fabricatie.
Costul unui semifabricat fiind parte componenta din costul piesei finite, se
impune o analiza atente si o alegere rationala a metodei si a procedeului de
elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat , tehnologul trebuie sa aiba sau sa proiecteze :
metoda si procedeul de elaborare, pozitia de obtinere, forma si dimensiunile
semifabricatului, precizia acestuia si adaosurile de prelucrare.
In general, costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat decat
costul semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica si
dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei, cu atat costul
prelucrarii mecanice este mai mic. In acest caz semifabricatul este mai scump,
deoarece forma constructiva se complica si precizia creste.
Factorii care determina alegerea metodei si procedeului de elaborare
a semifabricatului sunt:
-materialul din care se confectioneaza piesa
-forma si dimensiunile piesei
-precizia necesara
-volumul de munca necesar
-costul prelucrarilor mecanice
-utilajul existent sau posibil de procurat.
Tinand cont de cele enumerate mai sus se alege un semifabricat obtinut prin
turnare in forme permanente la presiune joasa, clasa a III-a de precizie.

4.2. Adaosurile totale de prelucrare


Adaosurile totale de prelucrare pentru piesele turnate din fonta din clasa a III-a de
precizie conform STAS 1592/1-85 se prezinta in tabelul 9 :

Gabaritul Pozitia suprafetei Dimensiunea nominala [mm]


maxim al piesei turnate Pana la Peste 100 Peste 200 pana Peste 300
piesei [mm] 100 pana la la 300 pana la 500
200
Adaosuri de prelucrare [mm]
Clasa a III-a Sus 2.5 3.0 3.5 4.5
Jos, lateral 2.0 2.5 2.5 3.5
Abaterile limita la dimensiunea pieselor turnate din fonta in clasa a III-a de
precizie, conform STAS 1592/1-85 se prezinta in tabelul 10 :

Clasa de Gabaritul Dimeniunea nominala[mm]


precizie maxim al Pana la Peste 30 Peste 60 Peste Peste Peste 300
piesei 30 pana la pana la 100 200 Pana la
[mm] 60 100 pana Pana la 500
la 200 300
Abaterile limita [mm]
Clasa a III-a Pana la 0.50 0.60 0.70 - -
200 0.80
Peste 200 0.60 0.70 0.80 1.2 1.5
pana la 0.90
500

Abaterile limita la grosimea peretilor si nervurilor pentru piesele turnate din fonta
in clasa a III-a de precizie conform STAS 1592/1-85 se prezinta in tabelul 11:

Clasa de Gabaritul Grosimea peretilor si nervurilor prelucrate [mm]


precizie maxim al
piesei [mm]
Pana la 6 Peste 6 Peste 10 Peste 20 Peste Peste 50 Peste
pana la pana la pana la 30 pana la 80
10 20 30 pana 80 pana
la 50 la 120
Abaterile limita [mm]

III Peste 200 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1,5 1,7
pana la 500
Abaterile limita la masa pieselor turnate din fonta in clasa a III-a de precizie
conform STAS 1592/1-85 se prezinta in tabelul 12:

Masa nominala a piesei [kg] Clasa de precizie

I II III IV V

Peste 10 pana la 50 3,3 3,8 5,5 6,5 8,2


Desenul semifabricatului turnat

5. TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCIEI PIESEI

Tehnologicitatea este insusirea constructiei piesei, ansamblului, masinii,


utilajului sau instalatiei, prin care acestea, fiind eficiente si sigure in exploatare, se
pot executa la volumul de productie stabilit cu consum de materiale si de munca
minime, deci si cu costuri scazute .
Semifabricatele turnate trebuie sa aiba o astfel de forma incat sa
preintampine posibilitatea aparitiei diferitelor defecte interne in timpul turnarii. Un
defect al semifabricatelor turnate il constituie suflurile, care, de cele mai multe ori
sunt datorate si formei constructive neadecvate a semifabricatelor, prin aceea ca nu
permite evacuarea completa a gazelordin forma de turnare. De aceea se recomanda
ca suprafetele orizontale mari sa fie evitate si inlocuite cu suprafete inclinate, care
permit bulelor de aer si impuritatilor sa se ridice in maselota.
In vederea micsorarii volumului de munca necesar executarii
semifabricatelor, la proiectarea pieselor este necesar ca forma constructive a
acestora sa fie compusa din elemente cu forme geometrice cat mai simple si mai
avantajoase din punctual de vedere al executarii modelelor de formare, cutilor de
miezuri, formei de turnare, curatirii si debavurarii etc.
Analiza tehnologicitatii piselor turnate urmareste cu precadere urmatoarele
elemente :
-grosimea peretilor;
-razele de racordare a peretilor;
-constructia cavitatilor interioare si exterioare;
-concentratiile de material;
-modul de solidificare etc.
Grosimea pretilor unei piese turnate determina , pe de o parte, prin conditiile
constructiv-functionale impuse acesteia si, pe de alta parte, prin proprietatile
tehnologice, de turnare ale materialului si prin proprietatile procedeului de turnare
aplicat.
De asemenea, trecerea lina de la sectiuni mici ale peretilor la sectiuni mai
mari, si racordarea corecta a peretilor asigura obtinerea unor piese turnate ara
defecte de tipul retasurilor de contractie, porozitatilor, crapaturilor si fisurilor.
Forma costructiva a semifabricatului turnat trebuie proiectata pe cat posibil
astfel incat la executarea formei de turnare sa nu fie necesare miezuri complicate.
Se vor evita constructiile care necesita folosirea unor miezuri lungi , de
sectiune relative mica, atat din cauza rigiditatii insuficiente, cat si datorita evacuarii
dificile, a gazelor din miez si curatirii greoaie a semifabricatului in timpul
dezbaterii. Miezurile complica forma, maresc pericolul de rebutare si ridica
sensibil costul turnarii.
Trebuie evitate si grosimile prea mari ale peretilor datorita cresterii
consumului de metal si pericolului de aparitie al retasurilor interioare si
porozitatilor. Este preferata marirea rigiditatii contructiei prin consolidarea
peretilor cu nervuri si prevederea de bosaje.
Piesa analizata indeplineste toate conditiile de turnare, deci are o
tehnologicitate constructiva buna pentru a putea fi obtinut semifabricatul prin
turnare.
Indicii tehnico-economici de baza pentru aprecierea tehnologicitatii
constructiei piesei analizate :
Aprecierea constructiei universalului
se face cu ajutorul urmatorilor indici tehnico-economici, absolute sau relativi:
-gradul de utilizare al materialului , dat de relatia:
mu
= m 100[%]
t

unde mu este masa piesei finite; mt -masa semifabricatului turnat.


Vuniversal mm3
fonta = g / cm 3

mu = Vuniversal x fonta = kg
mu =
mt
h=
-gradul de unificare al diferitelor elemente ale piesei e , dat de relatia:
nr ni
e = ;
nr
nr ni
In cazul piesei analizate, relatia e = ia formele prezentate in relatiile:
nr
e = gf

nr=numarul total de gauri filetate;


ni=numarul de gauri distincte;

6. STABILIREA CLASEI DIN CARE FACE PARTE PIESA


SI PROCESUL TEHNOLOGIC TIP
Pentru identificarea corecta a clasei sau a grupei de piese din care face parte
piesa de prelucrat se analizeaza desenul de executie urmarindu-se urmatoarele
informatii: forma geometrica; dimensiunile de gabarit; precizia dimensionala si
rugozitatea suprafetelor semifabricatului sau piesei-semifabricat si tratamentele
termice necesare.
Analizand desenul de executie al piesei Universal strung se poate trage
concluzia ca piesa luata in tudiu face parte din clasa corpuri complexe.
Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa corpuri complexe cuprinde
o succesiune de prelucrari mecanice aplicate unor semifabricate turnate, forjate
liber sau sudate in urmatoarea ordine:
-prelucrarea uneia sau a doua suprafete de arie maxima, care sa constituie bazele
tehnologice, cu prinderea piesei pe acele baze tehnologice brute care raman
eventual neprelucrate;
-prelucrarea a doua gauri precise pe suprafata de baza prelucrata, ca baze
tehnologice;
-prelucrarea de degrosare a celorlalte supafete mari ale piesei;
-prelucrarea de degrosare a suprafetelor mici;
-prelucrarea de finisare a suprafetelor principale (acolo unde se impune acest lucru
prin toerante si rugozitate);
-prelucrarea de degrosare si de finisare a celorlalte gauri;
-prelucrarea filetelor;
-incercarea hidraulica sau pneumatica (daca este cazul);
-tratamentul termic (daca este cazul);
-prelucrarile de netezire a suprafetelor cu precizie ridicata si cu rugozitate mica;
-control final.
Din punct de vedere al dimensiunilor si maselor, clasa corpuri complexe se
imparte in:
-piese mari, cu dimensiunea l max >700 mm, m>40 kg;
-piese mijlocii, cu dimensiunea l max =(700...300)mm, m=(40...10)kg;
-piese mici, cu dimensiunea l max =(360...160)mm, m=(10...2)kg;
-piese marunte, cu dimensiunea l max 150mm, m 2,0 kg.
Piesa Universal strung face parte din categoria pieselor mijlocii, deoarece l max
=(700..300) si m =20 kg.

7. ANALIZA PRELIMINAR A REALIZRII SUPRAFEELOR


CE DELIMITEAZ PIESA N SPAIU I STABILIREA
SUCCESIUNII OPTIME A PRELUCRRII LOR
Analiza fiecarei suprafete in parte a piesei finite s-a facut la punctul 1 cand s-a
stabilit rolul functional posibil al fiecarei suprafete. Pentru a stabili o succesiune
logica a suprafetelor prelucrate prin aschiere trebuie tinut cont de urmatoarele
recomandari:
-in prima operatie a procesului tehnologic trebuie sa se prelucreze acea sau acele
suprafete care in operatia sau in operatiile urmatoare vor servi drept baza sau baze
tehnologice. La alegerea acestor baze tehnologice trebuie avute in vedere
urmatoarele:
-pe cat posibil sa fie identice cu bazele de masurare ;
-pe cat posibil, pe tot parcursul desfasurarii procesului tehnologic de
prelucrare sa se foloseasca aceeasi baza de orientare;
-in cazurile in care nu se poate folosi aceeasi baza de asezare in toate
operatiile, se recomanda a se alege ca baza de asezare acea suprafata care asigura
rigiditatea cea mai mare in timpul prelucrarii;
-in cazul in care configuratia piesei-semifabricat nu permite alegerea unei
baze de asezare corespunzatoare atunci se va prelucra, o suprafata destinata a fi
folosita numai pentru asezare, numita baza artificiala sau baza falsa ;
-in primele din urmatoarele operatii vor trebui prelucrate acele suprafete ale
piesei care ajuta la descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatului au piesei-
semifabricat (fisuri, porozitati, sufluri, goluri de contractie etc);
-in cazul in care baza tehnologica de asezare nu serveste si ca baza de
masurare, atunci va trebui sa se prelucreze in operatia sau in faza urmatoare acea
suprafata care pe desenul de executie al piesei este prevazuta a fi baza de masurare;
-la piesele cu suprafete de revolutie se prelucreaza mai intai diametrul lor si
apoi suprafetele frontale;
-in primele operatii sau faze ale procesului tehnologic trebuie sa se
prelucreze acele suprafete care nu conduc la micsorarea rigiditatii;
-se prelucreaza la finisare in primul rand suprafetele cu cea mai mica
toleranta deoarece acestea sunt mai susceptibile a fi rebutate;
-spre sfarsitul procesului tehnologic trebuie sa se prevada prelucrarea acelor
suprafete care in timpul prelucrarii altor suprafete sau in schimbul transportului
interoperational se pot deteriora (filetele, canelurile etc);
-succesiunea operatiilorsau fazelor unei operatii trebuie sa fie astfel aleasa
incat lungimea curselor de catre scule cu avans de lucru sa fie minima, pentru a se
reduce timpii de lucru;
-la piesele-semifabricat turnate, sudate sau deformate plastic (care au
tensiuni interne), prelucrarea de degrosare trebuie separata in timp de prelucrarea
de finisare, pentru ca in intervalul de timp dintre ele, sa se efectueze o detensionare
naturala sau artificiala , astfel incat la sfarsitul procesului tehnologic, de prelucrare,
tensiunile interne sa fie eliminate in mare masura;
-succesiunea operatiilor trebuie sa fie stabilita si in functie de necesitatea de
a schimba cat mai putin posibil baza de asezare in decursul desfasurarii procesului
tehnologic, deoarece schimbarile acesteia conduc la erori de bazare si la cresterea
timpului auxiliar.
In tabelul 13 s-au prezentat metodele posibile de obtinere a suprafetelor. In
vederea stabilirii procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin aschiere a
suprafetelor se iau in considerare urmatoarele elemente:
-forma geometrica a suprafetelor;
-dimensiunile de gabarit;
- programa de productie si volumul de munca necesar;
-precizia dimensionala si gradul de netezime;
-natura si tarea materialului din care este confectionata piesa;
-adaosurile de prelucrare;
-utilajul tehnologic existent sau posibil de procurat.
O analiza atenta a fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu din punct de
vedere al parametrilor enumerati mai suspermite stabilirea procedeelor de
prelucrare prin aschiere asa cum rezulta in tabelul 13.

Tabel 13. Procedeele de prelucrare prin aschiere posibile pentru fiecare suprafata
analizata

Suprafata Configuratia Treapta Procedeul de prelucrare Rugozitatea Ra [ m]


numarul geometrica a de prin aschiere posibil
suprafetei precizie
S1 Cilindrica IT 12 Strunjire 12.5
S2 plana IT 12 strunjire 12.5
S3 plana IT 7 strunjire 12.5
S4 Plana IT 10 Frezare 1.6
S5 cilindrica IT 16 Turnare 12.5
S6 plana IT 12 turnare 12.5
S7 plana IT 16 frezare 1.6
S8 cilindrica IT 12 Strunjire 12.5
S9 Plana IT 12 Strunjire 12.5
S10 Plana IT 16 Turnare 12.5
S11 cilindrica IT 16 Turnare 12.5
S12 Raza de racordare IT 12 turnare 12.5
S13 Plana IT 16 Turnare 12.5
S14 plana IT 12 Strunjire 12.5
S15 cilindrica IT 16 Turnare 12.5
S16 plana IT 12 Strunjire 12.5
S17 cilindrica H6 Strunjire rectificare 0.4
S18 cilindrica IT 12 Strunjire 12.5
S19 cilindrica IT 16 Turnare 12.5
S20 Plana IT 16 Turnare 12.5
S21 plana IT 12 turnare 12.5
S22 cilindrica IT16 gaurire 12.5
S23 plana IT 12 frezare 12.5
S24 cilindrica IT 16 gaurire 12.5
S25 Plana IT 16 frezare 12.5
S26 Raza de racordare IT 16 Turnare 12.5
S27 plana IT 10 turnare 12.5
8. PRINCIPIILE DE PROIECTARE PRIVIND
CONTINUTUL SI SUCCESIUNEA OPERATIILOR PROCESULUI
TEHNOLOGIC TIP

Principiile generale are stau la baza proiectarii si organizarii


proceselor tehnlogice de fabricatie sunt:
-principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor;
-principiile privind alegerea bazelor tehnologice;
-principiile concentrarii si diferentierii prelucrarilor;
Referitor la prima categorie de principii se iau in
considerare urmatoarele:
-in prima operatie, cel mult in a doua se recomanda
prelucrarea suprafetelor care vor servi ca baze tehnologice
pentru operatiile urmatoare;
-daca piesa finita contine si suprafetele neprelucrate, fara rol
functional, atunci se recomanda ca in prima operatie, cand se
prelucreaza bazele tehnologice, sa fie folosite la orientarea
piesei acele suprafete neprelucrate;
-suprafetele care contin eventuale defecte provenite din
semifabricate e vor prelucra in primele operatii, imediat dupa
prelucrarea bazelor tehnologice;
-bazele tehnologice care e prelucreaza la inceputul procesului
tehnologic sa fie, pe cat posibil, si baze de cotare principale;
-in prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrarile de degrosare, ir in a doua
parte prelucrarile de finisare, pentru a se asigura precizia necesara a piesei si
utilizarea rationala a masinilor-unelte de precizii diferite;
-la piesele de dimensiuni mari si foarte mari, se introduce o operatie de tratament
termic de detensionare dupa prelucrarile de degrosare;
-operatia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce
inaintea operatiilor de rectificare cu corpuri abrazive si a operatiilor de netezire;
-daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia, se recomanda ca
in prima parte a procesului tehnologic sa se execute operatiile care nu modifica
prea mult rigiditatea piesei;
-in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevazute cu abateri dimensionale se
are in vedere ca ordinea operatiilor sa fie invers gradului de precizie;
-executarea gaurilor, canalelor de pana, canelurilor, filetelor, se recomanda a se
efectua catre sfarsitul procesului tehnologic, in scopul evitarii deteriorarii acestora
in timpul transportului;
-succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectiv minim;
-se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru a se reduce
numarul de prinderi-desprinderi, ideal este sa se pastreze, daca este posibil,
aceleasi baze tehnologice unice pe tot parcursul procesului tehnlogic de realizare;
-suprafetele cu rugozitate mica si precizie ridicata se finiseaza in ultimele operatii,
pentru a se evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau al transportului;
-suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei reciproce
(concentricitate, paralelism) se prelucreaza in aceeasi prindere;
-in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumul de prelucrari afectat
fiecarei operatii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.
Referitor la a doua grupa de principii trebuie tinut cont de urmatoarele:
-un principiu fundamental in tehnologia prelucrarilor mecanice, ete acela de a
utiliza, pe cat posibil, aceleasi baze tehnologice pentru cat mai multe operatii de
prelucrare.
-pe cat posibil bazele tehnologice sa coincida cu bazele de cotare;
Referior la a treia grupa de principii, in stabilirea traseului tehnologic se au
in vedere :
-principiul concentrarii prelucrarilor, care se aplica in cazul productiei de unicate,
sau serie mica, cand se pastreaza continuitatea. In acest caz sunt mai putine operatii
cu mai multe faze;
-principiul diferentierii prelucrarilor, care se aplica, de regula, in cazul productiei
de serie, pe masini-unelte universal si specializate. In aceste situatii sunt mai multe
operatii dar cu mai putine faze.
In continuare se va stabili succesiunea prelucrarilor necesare obtinerii suprafetei
0,005
cilindrice interioare S17 52H 6 .
0
Coeficientul de precizie total K pt caracteristic suprafetei cilindrice
interioare S17 se determina cu relatia:
K pt = Ts unde: Ts - reprezinta toleranta dimensiunii corespunzatoare a
Tp
semifabricatului, in m ; T p - toleranta suprafetei care se prelucreaza, impusa pe
desenul de executie, in m .
Succesiunea prelucrarilor mecanice este urmatoarea:
a) strunjire de degrosare, asigura o toleranta de T p1 = 160 m ;
K pt1 = 2000 12,63
160
b) strunjire interioara de finisare, asigura o toleranta de T p 2 = 120 m ;
K pt2 = 160 2,1
120
c) strunjire interioara de finisare, asigura o toleranta de T p 3 = 30 m ;
K pt3 = 120 4
30
d) rectificare de degrosare, asigura o toleranta de T p 4 = 46 m ;
K pt4 = 30 1,34
46
e) rectificare de finisare, asigura o toleranta de Tp 5 = 30 m ;
K pt5 = 46 1,53
30
f)honuire, asigura o toleranta de Tp 6 = 19 m ;
K pt6 = 30 1,84
19
K * pt = K pt1 K pt2 K pt3 K pt4 K pt5 K pt6 =400
K pt = 2000 400
5
K pt = K * pt
*
Se observa ca valoarea coeficientului de precizie total K pt obtinut in urma
suprafetelor mecanice mentionate anterior este egal cu valoarea coeficientului
K pt impus suprafetei S17.

9. STRUCTURA PRELIMINARA A PROCESULUI PROIECTAT


Cu ajutorul datelor si analizelor facute la punctele 1....8 , se poate proiecta
un proces tehnologic de prelucrare prin aschiere care are o structura generala
corespunzatoare clasei din care face parte piesa si care respecta principiile si
regulile stabilite la punctele 6....8.
Structura preliminara a procesului de aschiere:
Operatia 1:
Strunjire frontala de degrosare la cota L= 62 mm
Strunjire cilindrica de degrosare exterioara la cota 280
Operatia 2:
Strunjire de degrosare cilindrica interioara la cota 40
Strunjire de degrosare cilindrica interioara la cota 52
Strunjire de degrosare a suprafetei plane la cota L=52
Operatia 3:
Strunjire de degrosare a suprafetei plane frontale la cota L=280
Strunjire cilindrica de degrosare exterioara la cota 280
Strunjire de degrosare cilindrica interioara la cota 52
Strunjire de degrosare a suprafetei plane la cota L=52
Operatia 4:
Strunjire de semifinisare a suprafetei cilindrice interioare la cota 52
Operatia 5:
Frezare frontala a canalelor la cota L = 280
Operatia 6:
Gaurire 4 X M12 X 18mm
Gaurire 4 X M24 X 12mm
Operatia 7:
Frezare canala la cota L= 12 mm
Operatia 8:
Rectificare cilindrica interioara la cota 52 H6
Operatia 9:
Control final.