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REALIZADO EN LA COMPAA
PRESENTADO POR:
LIMA PERU
2011
AGRADECIMIENTOS
CAPITULO 1
AREA DE DESARROLLO DE LA PRCTICA PRE-PROFESIONAL
1.1 INTRODUCCION
1.2UBICACION
1.3 RESEA HISTORICA
1.4 TIPO DE FUNDICION
CAPITULO 2
PROCESO DE FABRICACION DE PIEZAS
2.1 DISEO
2.2 MODELERIA
2.3 MOLDEO
2.4 FUNDICION
2.5 DESMOLDEO
2.6 DESGRANALLADO LUEGO DEL DESMOLDEO
2.7 CORTE DE ALIMENTADORES, CANALES DE ALIMENTACION,
BEBEDEROS- ACABADOS
2.8 TRATAMIENTO TERMICO
2.9 DESGRANALLADO DE LAS PIEZAS LUEGO DEL T.T
2.10 CONTROL DE CALIDAD
2.11 MAQUINADO DE PIEZAS
2.12 CONTROL DE CALIDAD FINAL Y PINTADO DE LAS PIEZAS
CAPITULO 3
SEGUIMIENTO A PIEZAS NUEVAS INGRESADAS A PRODUCCION
3.1 DISEO DE PIEZAS NUEVAS
3.2 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CAPITULO 4
BIBLIOGRAFIA
CAPITULO 1
AREA DE DESARROLLO DE LA PRCTICA PRE-PROFESIONAL
1.1 INTRODUCCION
El primer paso en la produccin de un pieza nueva por fundicin es la
elaboracin del modelo, esto se realizara realizando un plano con las
dimensiones originales, incluimos los porcentajes de contraccin que de
acuerdo al material pueda tener, pero muchas veces el cliente nos entrega el
plano que ellos cuentan, as que el primer paso tambin podra ser la recepcin
del modelo de la pieza.
Para culminar el proceso y habiendo salido bien la pieza se lleva a pintarla con
una pintura anticorrosiva, secando la pintura se procede a etiquetar la nueva
pieza y aprobada para su transporte al lugar donde radica el cliente.
1.2 UBICACION
La planta de Fundicin Royal Steel Ingeniera de Aleaciones tiene su ubicacin
en Parcela #65 Parcelacin Cajamarquilla Lurigancho Chosica, Lima.
Todas las piezas vienen con sus dimensionamientos requeridos por el cliente,
tipo de aleacin de acuerdo a norma, fecha de recepcin del pedido y tiempo
estimado para la entrega.
El mayor orgullo que sienten los trabajadores de RS es que los clientes dicen:
las piezas de Royal Steel duran ms que otras y en eso se basa nuestra
produccin, mejores piezas siguiendo patrones establecidos en las normas,
bien diseadas y todas conformes por el rea de control de calidad.
CAPITULO 2
PROCESO DE FABRICACION DE PIEZAS
2.1DISEO
En esta rea de vital importancia sigue la elaboracin del modelo, el cual
consistir de constatar las dimensiones de la pieza hecha en madera por el
rea de modelera con el peso real que puedan detallar en una hoja (Hoja de
Trabajo llamada as en RS) con los datos otorgados por el cliente, que en
muchos casos no concuerda con los obtenidos por nosotros, todo depender
del tamao de la pieza, el tipo de aleacin a ser usada, porcentaje de
contraccin, para seguido de esto poder hacer las estimaciones necesarias
tales como el dimensionamiento de los alimentadores (aqu usamos los
maguitos exotrmicos), canales de alimentacin, bebederos, embudos (en
forma de D) y entradas, para as poder hacer la estimacin del acero fundido
en la colada necesario para la cantidad de piezas a fundir, aqu es muy
importante que el hornero posea experiencia para saber hasta qu nivel debe
de llenar el horno, para que as no falte material a verter, tambin el ingeniero
sabe de acuerdo al modelo y la experiencia cuando la cayana( Recipiente
refractario donde se vierte el acero fundido entre los 1420C- 1600C) no
llenara el molde y pida al hornero realizar otra vaciada del horno a la cayana,
en caso de haberles faltado material se siguen fundiendo el mismo tipo y se
espera a completar, cuando el acero fundido sobra en la cayana y no se
seguir fundiendo mas material de ese tipo se suele verter en un recipiente
llamado chancho( este se prepara con el mismo material que los moldes de
arcilla refractaria) para luego de colocar un acero y sirva como gancho y poder
cargarlo como se hace con los modelos de concreto, se escriba en estos la
aleacin de la que es, pueda ser A-100(acero de baja aleacin) hasta los ms
usados para piezas mineras como son los B-200(Aceros al Manganeso), a esto
se le llama retorno.
En Royal Steel usan para esta etapa de diseo el Software Autocad 2008,
aunque para poder editar mis slidos usaba el SolidWorks 2010, ya que se
pueden hacer mejores modelos y no estar limitado por el 3D del autocad, en la
planta no usan este software ya que su norma ISO le exige el uso del Autocad.
Figura #1. Modelo de una pieza terminada, cuenta con risers, almas,
dimensin de bebederos, canal de alimentacin y entradas.
2.2 MODELERIA
Es la segunda etapa de la produccin, luego de la recepcin de la pieza a
fundir, aqu puede ser que el mismo cliente nos entregue su muestra o nos la
mande de acuerdo a las medidas que ya le vienen de fabrica como en el caso
de muelas, forros de molinos, etc.
En el caso que Royal Steel- Modelera deber producirla de acuerdo al plano
considerando un pequeo ngulo para el desmolde (tambin se le llama falsa),
ya que usamos cajas de 2 piezas y algunos de 1 pieza (caja en la que
preparamos el molde), y luego no se desmorone el molde de arena refractaria.
Aqu tambin tenemos el diseo en madera de las almas, que dependern
exclusivamente de la pieza a fundir.
Todos los dimensionamientos de las piezas hechas en madera (usamos
madera Cedro) debern contar con los porcentajes de contraccin referentes a
las diferentes aleaciones.
2.3 MOLDEO
En esta tercera etapa llega el modelo terminado, el cual contendr las
dimensiones adecuadas para contrarrestar la contraccin, ngulo de salida,
pintado de negro la seccin donde irn las almas con su cajita de almas, estas
son cajitas huecas con la forma del alma a ser preparada por el maestro
moldeador. Pero nada de esto se empezara si previamente el maestro
moldeador no cuenta con la hoja tcnica elaborada por el ingeniero, el cual es
diseado por el Supervisor de Ingeniera, aqu el ingeniero deber detallar todo
lo que el maestro moldeador deber utilizar en su trabajo, la cantidad de
manguitos exotrmicos junto con las dimensiones de estos, sus disposiciones
en la pieza, las dimensiones del canal de alimentacin y del bebedero, como
tambin del tipo de aleacin, tipos y cantidades de almas, etc.
Aqu un modelo de hoja tcnica usada en Royal Steel, basado en la normaISO
9001-2000 que utilizan.
Ahora bien, ya que contamos con el modelo se procede a, de acurdo al
tamao, a seleccionar la caja apropiada, esta depender del tamao.
Los modelos grandes y segn su geometra pueden estar hechos en 2 partes,
parte inferior y superior, que al encajar sern la pieza entera.
Luego de eso procedemos a preparar la arena resnica y para ello contamos
con una mquina mezcladora la cual nos proporciona la arena slice, resina
(1.3% a 1.5% en peso de la arena) y el catalizador (22% a 25% del peso de la
resina).
Teniendo una caja se coloca en ella el modelo de la pieza en madera, aqu el
maestro moldeador procede a verter la arena mezclada, apisonando
correctamente la arena, para lo cual cuenta con herramientas como apisonador
de madera, esptula para darle un rebaje en su superficie, etc.
Esta es solo la mitad inferior del moldeo, ahora igualmente se hace con la parte
superior, claro est si la pieza es de 2 partes.
En esta parte superior se coloca la otra mitad incluyendo los manguitos
exotrmicos, bebedero, canales de alimentacin, embudo. Los manguitos
exotrmicos estrangulados presentan una galleta de corte con un dimetro
exterior del 74% del dimetro total del alimentador, esto dar una facilidad para
el rea de acabados, ya que para aleaciones (A-200, A-201, B-100 hasta B-
203, D-100 y D-101) se quitaran los manguitos por comba, para aleaciones
como C-100 hasta C-401, E-100, F-100 hasta F-102 el quitado de los
alimentadores se realiza con disco de corte y comba.
El tiempo que demanda la mezcla en secar esta en el rango de 20minutos-25
minutos, se le llama tambin tiempo de fragua.
No todas las piezas llevan almas, pero las que necesiten se prepararan para
tenerlas listas al momento de moldear.
En la cajita para las almas se verter la mezcla de slice y resina (1.5% en peso
de arena)para luego ser secado con CO2 y as poder obtenerlas para luego
colocarlas, sujetndolas a veces con clavos al molde.
Despus de haber pasado los 20 minutos que demora en secar el molde se
procede a retirar el modelo de la pieza, para esto el maestro moledero cuenta
con herramientas como sujetadores(ganchos con puntas de tornillos) que
permiten sujetar el modelo, este paso debe hacerse con mucho cuidado, ya
que se pueden desprenderse partes del molde.
A veces se tienen piezas con formas en las que se pueda tener
sobrecalentamiento de la pieza, en estas zonas debemos de agregar cromita.
Luego de esto se procede a limpiar el molde y estando limpio procedemos a
pintarlo haciendo uso de una pintura blanca, la cual est preparada con
Zirconio con alcohol isoproplico (40 kg de zirconio por cada 1.8 litros de
alcohol isoproplico). Para aleaciones de acero al manganeso usaremos pintura
marrn de Magnesita.
El proceso de pintado se hace en 2 etapas, la primera es a brocha y la segunda
es a soplete al molde (a las almas solo con brocha), con esto nos aseguramos
que la pintura cumpla con la funcin de evitar que la pieza salga metalizada
producto de la interaccin del metal fundido y la arena y ocasione un mal
acabado superficial.
Luego se realiza el quemado con un soplete para quitar toda la humedad que
haya podido tener y as evitaremos que se formen poros internos.
Se procede a limpiar una vez ms con el soplete antes de unir los moldes.
Una vez listos los moldes, utilizaremos el puente gra y el tecle para unir los,
para esto utilizaremos planchitas metlicas para soldarlas a las cajas metlicas
y para culminar se utilizara un barro especial para sellar todo el contorno entre
las cajas, ya que podra escapar metal liquido al momento de la colada y
perderamos todo.
Ahora el molde est terminado y listo para verter el metal fundido.
Balance de carga
Este paso es muy importante, ya que tendremos que calcular la cantidad de
material a usar para nuestras aleaciones, basndonos en su composicin
qumica y as poder obtener la composicin establecida de acuerdo a la norma.
A continuacin colocare la tabla #1 en la que detallo un balance de cargar para
una aleacin C-100 de acuerdo a la norma ASTM, la cual consta de % peso
Tomado, cantidad en kg, la aleacin que nos sale y la aleacin con la que
debemos basarnos.
Cabe recalcar que para poder balancearlo se realizan en 2 etapas, el primero
consiste en balancear la carga, material a utilizar basndonos en la chatarra,
que es gran parte el material que se usa, esta chatarra tiene un rango
permitido, el cual figura en la tabla.
Luego se le agregaran los ferroaleantes para poder obtener la composicin
qumica deseada. Esto se hace sacando una primera probeta (muestra previa)
del metal fundido, enfrindola y luego esmerilndola para su anlisis en el
laboratorio, el cual cuenta con un espectrmetro de marca Spectro.
Este espectrmetro nos arrojara un composicin para que luego nosotros
dispongamos de realizar los clculos para un segundo ajuste, y conociendo la
cantidad de ferroaleantes a agregar se le comunica al hornero para que lo
realice, aqu deberemos ser precisos y no sobrepasar los rangos de valores
establecidos, si no luego tendremos que vaciar un poco para poder bajarle la
composicin. Luego se realiza una segunda toma de probeta (muestra final)
para determinar si la probeta cumple las especificacionesy se ordene al
hornero controlar la temperatura y quitar las escorias.
Royal Steel cuenta con callanas de 500 kg, 1000 kg, 1500 kg, 2000 kg y 3000
kg, como mencione anteriormente, el uso depender de la pieza a fundir,
pudiendo utilizar ambos hornos a la vez.
La figura numero 4 nos muestra el momento en el cual se procede a verter el
metal fundido dentro de la callana, contando con la temperatura adecuada de
vaciado, momento seguido se adiciona media barra de aluminio para desoxidar
el acero.
Figura #4. Se verte el acero lquido en la callana.
Tabla #2.
SERIE T(C) T(C)
NORMA DESCRIPCION
ALEACION Sangrado Vaciado
1600- 1580-
A-101 ASTM A915
1680 1680
ACERO
A-102 ASTM A915
ESTRUCTURAL
ASTM A128
B-100 F
ASTM A128
B-200 B-3
ACERO
ASTM A128 1470- 1420-
B-201 C
AL
1500 1460
MANGANESO
ASTM A128
B-202 E-1
ASTM A128
B-203 D
C-100
ASTM A148 ACEROS
160/145 1600- 1560-
AL
C-200 1650 1620
Cr Mo
C-300 ASTM A915
C-301
ASTM A148
C-400 135/125
ASTM A148
C-401 150/135
ASTM A148
D-100 20S FUNDICION 1430- 1380-
ASTM A148 GRIS 1480 1420
D-101 40S
1380-
E-100 ASTM A526 NODULAR 1430-1480
1420
ASTM A532
F-100 IIA
ASTM A532 ALTO 1500- 1360-
F-101 IIIA CROMO 1550 1420
ASTM A532
F-102 IIB
ASTM A532
G-100 CLASE 1A 1450- 1360-
Ni-HARD
ASTM A532 1550 1420
G-101 CLASE 1D
ASTM A743
H-100 CA-6NM INOXIDABLES 1600- 1600-
ASTM A743 MARTENSITICOS 1670 1650
H-200 CA-15
ASTM A743
I-100 CF-8 INOXIDABLES 1600-
1600-1670
ASTM A743 AUSTENITICOS 1650
I-101 CF-8M
ASTM A297
J-100 HH
ACEROS
ASTM A297 1600-
J-101 HK
REFR. 1600-1670
1650
AUSTENITICOS
ASTM A297
J-102 HF
ASTM A297
K-100 HC
ACEROS
ASTM A297 1600-
K-101 HD
REFR. 1600-1670
1650
FERRITICOS
ASTM A297
K-102 HE
2.5 DESMOLDEO
Despus de haber concluido con el fundido y de acuerdo a la aleacin se
tendr que tener un tiempo de desmolde. Para aleaciones A-100, A-101 y A-
102 el tiempo ser de 8 horas, para A-200 y A-201 24 horas, todas las B ser
de 24-48-72 horas(depender del modelo), para los C y F se tienen 72 horas,
las dems aleaciones pueden estar entre 24-48 y 72 horas, este se tomara de
acuerdo a la aleacin y dimensiones de la pieza.
Antes de empezar voy a colocar las graficas que nos sern de utilidad para
nuestros clculos, estos estn ya elaborados como son la de los manguitos de
MERCURIO y la de densidades de acuerdo a las aleaciones que usamos en
Royal Steel basado en la norma ASTM.
SERIE COMPOSICION QUIMICA
NORMA DESCRIPCION DENSIDAD
ALEACION C Mn Si P S Mo Cr Ni Cu
0.15- 0.05 0.06
A-100 ASTM A27 0.3-0.6 7.85
0.25 MAX MAX
0.28- 0.1
A-101 ASTM A915 0.3-0.6 7.845
0.34 0.04 0.04 MAX
0.5-0.9
ACERO MAX MAX
A-102 ASTM A915 0.43-0.5 7.835
ESTRUCTURAL
0.55-
A-200 ASTM A148 0.65-0.8 0.25-0.4 7.835
0.65 0.05 0.05
A-201 ASTM A148 0.7-0.8 0.8-0.9 0.3-0.6
MAX MAX 0.1 0.45
7.82
MAX MAX
ASTM A128
B-100 1.1-1.25 6.0-8 0.9-1.2 7.783
F
ASTM A128 1.12-
B-200 11.0-14 7.728
B-3 1.28
ACERO
ASTM A128 0.07 0.05
B-201
C AL 1.1-1.25 0.3-0.7 1.6-2.3 7.713
MAX MAX
ASTM A128
MANGANESO 11.5-
B-202 0.9-1.2 7.776
E-1 14
0.8-1.2
ASTM A128
B-203 3.0-4 7.771
D
0.27-
C-100 ASTM A148 ACEROS
0.29
0.8-1.1 1.4-1.6 0.05 0.06 0.3-0.4 2.0-2.2 7.775
160/145 AL MAX MAX
C-200 0.35- 0.9-1.1 0.75- 0.3 MAX 3.0-3.2 7.798
Cr Mo 0.45 0.95
0.15-
C-300 0.7-1.1 0.8-1.1 7.834
0.38- 0.035 0.25
ASTM A915
0.43 MAX 0.04
C-301 0.6-0.9 0.2-0.3 0.7-0.9 1.65-2.0 7.836
MAX
0.3-0.6
ASTM A148
C-400 0.5-0.6 0.7-0.9 7.824
135/125 0.05
0.3-0.4 2.0-2.3
ASTM A148 MAX 0.06
C-401 0.6-0.9 1.0-1.2 7.812
150/135 MAX
ASTM A148
D-100 2.8-3.2 0.6-0.9 1.7-2.1 7.638
20S FUNDICION 0.07 0.06
ASTM A148 GRIS MAX MAX 0.2-
D-101 3.1-3.5 0.3-0.5 1.9-2.5 7.611
40S 0.35
0.35
E-100 ASTM A526 NODULAR 3.5-3.7 2.45-2.6 0.05 MAX 7.579
MAX
ASTM A532
F-100 11.0-14 7.666
IIA
2.8-3.2 0.6-1
ASTM A532 ALTO 0.1 0.06
F-101
IIIA CROMO
0.3-0.8 0.6-1 23.0-30 1 MAX 7.559
MAX MAX
ASTM A532
F-102 2.6-3 0.3-0.9 14.0-18 7.643
IIB
ASTM A532 0.3
G-100 CLASE 1A
2.8-3.6 0.3-0.8 0.6-0.8 2.5-3.5 3.5-4.5 7.724
MAX 0.15
Ni-HARD 0.4-0.8
ASTM A532 0.1 MAX
G-101 CLASE 1D
2.5-3.6 1.2-1.8 0.6-1 7.0-11 4.5-7 7.664
MAX
ASTM A743 0.08
H-100 CA-6NM
0.3-0.7 0.4-1 7.809
INOXIDABLES MAX 11.5-
0.3-0.7 0.04 MAX 3.5-4.5
ASTM A743 MARTENSITICOS 0.15 14
H-200 CA-15
0.3-0.6 0.4-0.8 7.814
MAX
ASTM A743
I-100 CF-8
8.0-11 7.81
INOXIDABLES 0.08 18.0-
0.3-0.8 0.3-0.7 0.04 MAX
ASTM A743 AUSTENITICOS MAX 21
I-101 CF-8M
2.0-3 9.0-12 7.868
ASTM A297
K-100 HC
4 MAX 7.692
0.2-
ACEROS
ASTM A297 0.45 0.5 26-
K-101 HD
REFR. 0.3-0.8 0.04 MAX 4.0- 7 7.712
FERRITICOS MAX 30
ASTM A297 0.2-
K-102 HE
8.0-11 7.753
0.5
Tabla de manguitos exotrmicos de MERCURIO
Peso del Peso Mximo en kg a ser
Manguito D C H Modulo
alimentador alimentado en funcin a la contraccin
UL (mm) (mm) (mm) (cm)
en kg 5% 6% 7% 8% 9%
50 UL 50 30 75 1.8 0.93 6.2 5.1 4.4 3.8 3.4
60UL 60 36 90 1.95 1.6 10 8.8 7.5 6.6 6
70 UL 70 54 116 2 2.7 13 11 9 7 6
80 UL 80 59.2 120 2.3 3.25 21 18 15 12 11
90 UL 90 66.6 135 2.7 5.4 38 32 27 23 20
100 UL 100 74 150 3 8.05 54 45 39 34 31
110 UL 110 81.4 165 3.35 11 77 64 55 49 43
120 UL 120 88.8 180 3.6 13 88 74 63 56 50
130 UL 130 96.2 195 3.9 15.4 104 87 75 66 58
140 UL 140 103.6 210 4.3 20.5 141 117 101 88 78
150 UL 150 111 225 4.65 26 179 150 129 113 102
160 UL 160 118.4 240 4.9 31 208 173 149 131 116
170 UL 170 125.8 255 5.2 38.75 262 219 188 166 147
180 UL 180 133.2 270 5.45 42.7 287 240 207 181 161
190 UL 190 140.6 285 5.75 48.1 323 271 233 202 180
200 UL 200 148 300 6.05 53 367 307 263 231 206
210 UL 210 155.4 315 6.4 70.3 465 389 333 292 259
220 UL 220 162.8 330 6.75 81.9 553 460 394 345 307
230 UL 230 170.2 345 7.05 92 589 511 437 382 340
240 UL 240 177.6 360 7.25 99.5 658 602 528 488 365
250 UL 250 185 375 7.45 109 766 667 546 432 388
260 UL 260 192.4 390 7.65 119 833 635 567 499 411
280 UL 280 207.2 420 7.95 140 965 810 705 578 457
305 UL 305 225.7 455 8.22 169.75 1270 1076 935 821 722
Tabla de temperaturas, durezas y aplicaciones de acuerdo a la aleacin
basada en la norma ASTM.
C-100 ASTM
A148 450-500
C-200 160/145
Piezas sometidas a
condiciones de fuerte
C-300 250-350
ASTM ACEROS impacto y alta abrasin
1600- 1560-
A915 AL Barras batidoras, martillos,
C-301 1650 1620 250-320 placas, quijadas, cncavos de
Cr Mo
ASTM trituradoras, elementos de
C-400 A148 350-400 corte, puntas.
135/125
ASTM
C-401 A148 450-500
150/135
ASTM
FUNDICION 1430- 1380- Piezas sometidas a trabajos
D-100 A148 160-180
20S GRIS 1480 1420 con vibraciones y
estructurales.
ASTM
Piezas sometidas a choques
D-101 A148
40S trmicos y mediana
temperatura.
ASTM 1430- 1380- Piezas sometidas a esfuerzos
E-100 A526
NODULAR 150-180
1480 1420 tipo estructurales.
ASTM
F-100 A532 550-600
IIA Piezas sometidas a desgaste por
ASTM abrasin extrema y moderado
ALTO 1500- 1360-
F-101 A532 600-700 impacto. Son tpicas piezas los
IIIA CROMO 1550 1420 repuestos para bomba, forros
ASTM para molinos, martillos.
F-102 A532 600-650
IIB
ASTM
G-100 A532 500-550 Piezas sometidas a abrasin
CLASE 1A 1450- 1360-
Ni-HARD extrema y moderado
ASTM 1550 1420
G-101 A532 500-600 impacto.
CLASE 1D
ASTM
H-100 A743 INOXIDABLES 250-350 Piezas para turbinas
CA-6NM 1600- 1600-
MARTENSITIC hidrulicas, rodetes Pelton,
ASTM 1670 1650
H-200 A743 OS 300-350 Francis, agujas.
CA-15
ASTM Industria alimenticia,
I-100 A743 industria del cuero, utensilios
CF-8
INOXIDABLES 1600- 1600- domsticos,industria qumica
180-240
ASTM AUSTENITICOS 1670 1650 y todas aquellas partes
I-101 A743 expuestas a medios
CF-8M
corrosivos.
ASTM
J-100 A297 Piezas sometidas a
HH condiciones de fuerte
ASTM ACEROS
1600- 1600- temperatura bajo ciertas
J-101 A297 REFR. 180-240
HK 1670 1650 atmosferas oxidantes,
AUSTENITICOS
ASTM sulfurosas, para cadena de
J-102 A297 arrastre, etc.
HF
ASTM
K-100 A297 Piezas sometidas a atmosferas
HC
oxidantes y reductoras. Son
ASTM ACEROS
1600- 1600- piezas tpicas: segmentos boca
K-101 A297 REFR. 180-240
HD 1670 1650 de horno, placas de enfriador,
FERRITICOS segmento de ductos de
ASTM
K-102 A297 inmersin, clapetas, eslabones.
HE
1 Mtodo
Calculamos el volumen del alimentador de acuerdo a la siguiente frmula:
%
Donde:
VP: volumen de la pieza
%C: porcentaje de contraccin
K: constante, sea 3 para alimentadores normales y 1.5 para manguitos
exotrmicos.
Ahora la aplicacin del factor 14, nuestro modelo pesa 6.7 kg (en madera),
multiplicado por 14 nos da 93.8 kg, que es el peso de la pieza en acero, este es
un valor muy preciso, para esto proced a disear la pieza en solidworks, y este
me arrojo un valor de 12117.37 cm3, as que multiplicando por su densidad nos
da un valor de 95.121 kg lo cual representa un error del 1.38%.
Reemplazando en la formula tenemos:
12117.370.08 1.5
1454.08
Ahora multiplicando por su densidad tenemos:
1454.08 7.85
11.415
Ahora nos vamos a las tablas de los manguitos MERCURIO y nos dice mango
de 120 UL, los cuales pesan 13 kg y pueden alimentar hasta 56 kg de material.
*Bebedero
De acuerdo a lamasa de metal seleccionaremos un rango para el dimetro del
bebedero, la gran mayora de piezas que producimos en Royal Steel estn en
el rango de [0 kg-250kg] y [250kg-500kg], teniendo en cuenta la siguiente
tablita:
BEBEDERO CANAL
Masa(kg) Dimetro(in) Dimensiones(in)
[0-250] 1 1/4 1x1 1/4x1 1/4
[250-500] 1 1/2 1x1 1/2x1 1/2
1 1/4x1 1/2x1
[500-1000] 2
1/2
<1000 2 1/2 1 1/2x2x1 1/2
ENTRADA(mm)
Ac. Estructural
6x60x8
Ac. Cr-Mo
Ac. Alto Cr 5x60x7
Ac. Mn 7x70x9
<1000 kg 7x72x9
*Altura-rea de choque
Para calcular esto hay 2 mtodos usados comnmente, el primero es recurrir al
nomograma Hef Peso (kg)-rea de choque (no olvidar multiplicar por el
factor 2.18 para el acero). La altura efectiva depender de las cajas de
moldeo y de la pieza, en nuestro caso nuestras cajas median 12cm de altura
para las pequeas, en casos de piezas ms grandes y si no tenamos cajas,
como en el caso de una pieza cnica de una altura de 1m y de dimetro 1.6m
procedimos a prepararlas, fundimos los lados de las cajas para luego soldarlas.
Para nuestra pieza la altura efectiva fue 17 cm, con esto procedemos a
calcular.
NOTA: el valor que nos arrojo fue de 28.34 cm2, con lo que tendramos un
dimetro de 5.4cm, y recordemos que nuestro bebedero es de 1 (3.175
cm), as que proced a calcularlo por la formula que aprend en mi curso
de fundicin, el cual es ms preciso.
++. B :'$%
$ E F H
Siendo:
PTotal: el peso total de la pieza, eso incluye los alimentadores, canal de
alimentacin, bebedero, entradas.
t: tiempo de colada
: densidad (g/cm3)
c: constante igual a 0.45 para entrada por arriba, 0.35 por en medio, 0.25 por
debajo.
h: altura (cm)
$ >I" :'$%
Siendo:
K: constante de 1.3 para el fondo, 1.4 para el lateral y 1.5 por encima.
$ ;. J J< ;+B. ?
>
$ +C. CB K
Ahora teniendo todos los datos calculamos el rea de choque:
++. B ;+B. ?
+C. CB C. C? <. DJ ;C
C. ;J F!+
M )+
C. ;J
D
) >. <+ F!
Con esto cometeramos un error del 5% con el que asumimos para el dimetro
del bebedero, 1 o simplemente 3.18cm
2 Mtodo
Calculamos el dimetro del alimentador de acuerdo a la siguiente relacin de
mdulos:
N N
Donde:
MR: modulo del riser
K: constante igual a 1.22 para alimentadores sin manguitos y 0.78 con
manguitos exotrmicos.
MP: modulo de la pieza
Para algunas piezas de geometra simple es fcil calcular su modulo, pero para
algunas otras ms complicadas podemos usar algunos software como el
solidworks, el cual nos arrojo el siguiente valor.
*F!> ,
N
*F!+ ,
;+;;C. >C F!>
N
?=>B. ?D F!+
N ;. >JB
N <. C? N
N ;. <JC
;. JM )>
OP;.J)
D
;. >=M )>
N%#AQ $'
D
3 Mtodo
Este mtodo es ms sencillo, se llama la circunferencia inscrita, el cual consiste
en obtener el dimetro del alimentador (riser) al multiplicar el dimetro de la
mayor circunferencia inscrita dentro de la pieza multiplicado por un factor de
acuerdo a la siguiente frmula:
R RS#KF( $%
Siendo:
R : Dimetro del alimentador
K: constante de entre el rango de [1.4-1.6] para barras y de [1.6-2.5] para
placas.
RTUVWXYZ[ : Dimetro de la circunferencia inscrita
Ahora cabe la posibilidad de que sean muchos valores de alimentadores y con
esto varias posibilidades de colocarlos, para esto haciendo usa de la tabla de
MERCURIO, procederemos a obtenerlos.
R \;. B ] +. J^ JF!
Y con esto el rango estar entre:
R \?F! ] ;+. JF!^
4 Mtodo
Este mtodo radica en el uso exclusivo de la tabla de MERCURIO, este consta
no solo de las dimensiones del alimentador sino tambin del peso en kg a ser
alimentado en funcin a la contraccin.
La distancia de alimentacin solo es relativo a nuestro diseo porque este
depende, de acuerdo a la formula, de la variable del espesor en 4.5e para
placas y 6e para barras, ahora optaremos otra idea.
Si nos damos cuenta que para el mtodo de las circunferencias inscritas se
toma a la mxima circunferencia que se podra formar, la cual estar
influenciada por la geometra de la pieza, en especial el espesor, as pues para
nuestro mtodo tambin consistir del espesor, pero la circunferencia inscrita
ser la que se proyecte sobre un plano en vista superior o de planta, por
ejemplo:
Si nuestra pieza tiene como masa:
! "9% ! @A
De acuerdo a los alimentadores podramos usar:
! "9% _ # !"#$%&'("K N% !' `Q" aQ"&" % !"#$%(*@A,
N% !' `Q" aQ"&" % !"#$%( E 'Q!"#
'Q!"# !% !' "Ka"K'( ("% F (FQ%(
M )+
("% F (FQ%(
D
Siendo:
D el dimetro de alimentacin mximo de una circunferencia.
#Alimentadores: n
b: densidad promedio en kg/ cm3
V: volumen de los alimentadores
Con esto tendramos:
;<<<! _ # E
;<<<! _ # E *# " ,
M )+
;<<<! _ # E "
+
D
D<<<!
_ *# ),+
ME"
Para finalizar con la formula:
D<<< !
#)cd
ME"
*El mtodo que estoy intentando aplicar para mis futuros clculos es algo
parecido al de las circunferencias inscritas, pero este radicara solo en el
uso de la tabla de MERCURIO, la geometra de las piezas y sobre todo en
la disposicin de los alimentadores en las piezas a alimentar.