Metalurgia de La Soldadura

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
METALMECNICA
FASCCULO DE APRENDIZAJE
METALURGIA DE LA
SOLDADURA
CDIGO: 89001475
Profesional Tcnico
TAREA N 01
MACROGRAFA
Operaciones:
1. PREPARAR MATERIAL BASE.
2. PREPARAR CIDO NITAL.
3. APLICAR CIDO NITAL AL MATERIAL BASE.
4. VERIFICAR ZONA ZAC Y CAPAS DE SOLDADURA.

N ORDEN DE EJECUCION HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS
01 Preparar material base. cido Ntrico.
02 Preparar cido nital. Alcohol metlico.
03 Aplicar cido nital al material.
04 Verificar zona ZAC y capas de soldadura.
01 01 cido ntrico 3cm3. Alcohol metlico 97cm3 cido Nital

02 01 Probeta de soldadura en filete ST 37
PZA. CANT. DENOMINACIN-NORMA/DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
MACROGRAFA HT. 01 SE. REF.
TIEMPO: 6 h. HOJA: 1 /1
SOLDADOR ESTRUCTURAL ESCALA: S.E. AO: 2013

METALURGIA DE LA SOLDADURA
OPERACIN:
PREPARAR MATERIAL BASE.
Es una operacin donde se prepara la probeta a ser evaluada, para luego

observar su microestructura obtenida a travs del anlisis metalogrfico de un
9acero de construccin, comentando los siguientes aspectos en funcin del
tratamiento como : El tamao del grano y sus propiedades.
PROCESO DE EJECUCION:
1 Paso: Cortar muestra.
a) Puede realizar utilizando diferentes

tcnicas como, corte abrasivo, con
arco de sierra manual, oxicorte o corte
por plasma.
2 Paso: Eliminar rebabas.
ESCUELA METAL MECNICA 7

3 Paso: Realizar acabado superficial.
a) Utilizar abrasivos industriales de

distintas densidades de granos.
b) Aplicar las diferentes tcnicas de

acabado superficial que se muestran.

OPERACIN:
PREPARAR CIDO NITAL.
Es una operacin que consiste en preparar el reactivo denominado NITAL que

est compuesto por 3% de cido ntrico y 97% de alcohol etlico.
1 Paso: Mezclar sustancias
a) Utilizar esta relacin:
cido Ntrico: 3 cm3

Alcohol etlico: 97 cm3
Precaucin: Al aumentar el cido ntrico

aumenta la velocidad de ataque pero
disminuye la selectividad.

OPERACIN:
APLICAR CIDO NITAL AL MATERIAL BASE.
Es una operacin que consiste en humectar el cido nital sobre la superficie

previamente preparada y que debe estar libre de impurezas, luego dejar que
reaccione por espacio de 50 segundos de tiempo.
PROCESO DE EJECUCIN:
1 Paso: Colocar cido nital:
a) Humectar sobre la superficie a

ensayar una pequea cantidad de
este reactivo.
b) Extender sobre toda la superficie en

forma homognea.
c) Hacer que permanezca el reactivo entre

20 y 50 seg.
d) Limpiar la superficie despus de

transcurrida la reaccin, utilizar algodn y
de ser necesario con un poco de alcohol.

OPERACIN:
VERIFICAR ZONA ZAC Y CAPAS DE SOLDADURA:
Es una operacin que consiste en realizar el anlisis mediante la observacin de

la zona atacada para determinar su granulacin as como las propiedades del
metal ensayado.
1 Paso: Observar regin soldada.
a) A travs de la observacin determinar las diferentes capas existentes en una

unin soldada que ha sido macroatacada.

I. METALURGIA DE LA SOLDADURA.
1.1. GENERALIDADES.
La Metalurgia es la ciencia que trata sobre la estructura interna de los metales y

las relaciones entre las estructuras y las propiedades que exhiben los metales.
Cuando se refiere a la metalurgia de la soldadura, concierne a los distintos
cambios que ocurren en los metales cuando se unen por soldadura,
especialmente aquellos que afectan las propiedades mecnicas.
Es apropiado tener conocimiento sobre las bases de la metalurgia de la soldadura.

Una razn para esto es que las propiedades mecnicas de los metales, tales
como resistencia, dureza, ductilidad, tenacidad, resistencia a la fatiga, y
resistencia a la abrasin son todas afectadas por las transformaciones
metalrgicas como resultado de la soldadura.
Estas propiedades son afectadas por distintos factores metalrgicos, incluyendo el

agregado de aleantes, tratamientos trmicos y mecnicos. En Soldadura el que
tenga una mejor comprensin de estas propiedades tendr una mejor percepcin
sobre la razn de la necesidad de ciertas operaciones de fabricacin.
Algunos requerimientos de fabricacin, tales como el precalentamiento, post

calentamiento, control de temperatura entre pasadas, control de aporte de calor,
granallado, alivio trmico de tensiones, y otros tratamientos trmicos que puedan
producir algn tipo de cambio metalrgico el cual, afectar las propiedades
mecnicas del metal.
En esta seccin se describirn algunos aspectos de la metalurgia de la soldadura

de metales ferrosos (base de hierro) poniendo nfasis en la necesidad de
mtodos de fabricacin para controlar los cambios que puedan ocurrir.
Debido a que el tema de la metalurgia de la soldadura incluye numerosas facetas,

sera irracional pensar que esta discusin pueda cubrirlas todas.
Entonces, limitaremos la cobertura a los cambios ms importantes que puedan

ocurrir durante la operacin de soldadura. Estos cambios pueden ser resumidos y
ser divididos en dos categoras:
La primera incluye aquellos cambios que ocurren en un metal cuando se calienta

desde la temperatura ambiente hasta una temperatura mayor.

La categora es el efecto en las propiedades del metal versus la velocidad a la

ocurren dichos cambios de temperatura.
Especficamente, nos interesa que tan rpido se enfra un metal caliente hasta la
temperatura ambiente; esto es la velocidad de enfriamiento del metal. Para lo cual
se toma como referencia especfica a los cambios que ocurren en metales en la
medida en que son calentados y enfriados en forma uniforme.
Sin embargo, la soldadura presenta problemas muy diferentes debido a que la

operacin de soldadura tiende a calentar reas muy localizadas del metal.
En consecuencia, estas velocidades de calentamiento/enfriamiento no uniformes

crean la necesidad de ciertas consideraciones adicionales.
1.2. ESTRUCTURA BSICA DE LOS METALES.
Para entender mejor las propiedades metalrgicas de los metales, es necesario

comenzar describiendo algunas propiedades de las partculas que comprenden
todas las formas de la materia.
Estas partculas bsicas que se combinan para formar un material slido, lquido o
gaseoso, se conocen como tomos. Estos tomos son tan pequeos que no
pueden ser vistos, incluso con los microscopios ms potentes. Sin embargo,
comenzando este tema a este nivel y explicando las propiedades de dichos
tomos y sus estructuras, podrn entender de mejor forma, algunos de los
fenmenos que se observan en forma macroscpica, o a simple vista.
Una de las propiedades importantes de estos tomos, es que, en ciertos rangos

de temperatura, tienden a formar sustancias con formas especficas. Esto es
debido a hay fuerzas definidas que actan entre estos tomos individuales cuando
estn ubicados dentro de cierta distancia uno de otro.
Estas fuerzas tienden tanto a rechazar, o a atraer, los tomos uno hacia el otro,
mientras que al mismo tiempo otro tomo es expulsado o rechazado. Por esto, los
tomos individuales se mantienen en su ubicacin original en relacin con todo el
resto de los tomos alrededor por estas fuerzas en oposicin.
Ver Figura 1.2.1.

Figura 1.2.1
Estos tomos en sus posiciones originales estn alineados fila sobre fila, y capa
sobre capa, en tres dimensiones, simtricas, en una estructura de red cristalina.
Sin embargo, no estn estacionarios en esas posiciones. En realidad, tienden a

vibrar alrededor de una posicin de equilibrio para mantener un espacio
balanceado.
A una temperatura dada se mantendrn con una separacin equilibrada para

dicha temperatura particular.
Cuando hay un balance entre las fuerzas de repulsin y de atraccin, decimos que
la energa interna del metal est en un mnimo.
Cualquier intento de forzar los tomos ms cerca uno de otro tendr la oposicin
de fuerzas repulsivas que se incrementan en la medida que son llevados ms
cerca. Este comportamiento se evidencia por el hecho que los metales muestran
resistencias a la compresin excesivamente altas.
Igualmente, cualquier intento por separar los tomos, dar como resultado una
fuerza opositora de atraccin.
Estas fuerzas de atraccin, sin embargo, tienden a decrecer en la medida que los
tomos son llevados muy lejos. Se puede observar la evidencia de este ltimo
comportamiento en el ensayo de traccin.
Por debajo del punto de fluencia del metal, la carga alarga la probeta de traccin, y
se incrementa la separacin entre cada tomo.
Cuando se descarga, la probeta se comportar en forma elstica; esto es, que

volver a su tamao original en un nivel macroscpico, lo que significa que los
tomos retornan a su equilibrio de espacio original. Si la carga de la probeta de
traccin se incrementa ms all del punto de fluencia del metal, se comportar en
forma plstica.

Ahora, ya no volver a su tamao original, debido a que los tomos fueron

forzados suficientemente lejos unos de otros, de manera que las fuerzas de
atraccin ya no son suficientemente grandes para mantenerlos en su posicin
original. Cuando el espacio interatmico se incrementa ms an, al punto que las
fuerzas de atraccin ya no son suficientemente grandes para mantener juntos a
los tomos, el material fallar.
Se marc anteriormente que los tomos de los metales exhiben una separacin
muy especfica a una temperatura dada, o energa interna. Debido a que el calor
es una forma de energa, la energa interna del metal se incrementa cuando
aumenta la temperatura.
Esta energa adicional tiende a hacer que los tomos vibren ms, lo que
incrementa la distancia entre los tomos.
Se puede observar el resultado de dicha energa adicional, visualmente, debido a

que el tamao total de la pieza de metal se incrementar en la medida que se
separan los tomos individualmente. Inversamente, cualquier disminucin en la
temperatura del metal har que los tomos se juntan; en cambio, se observa como
contraccin del metal.
A medida que se agrega calor adicional al metal, la vibracin de los tomos se

contina incrementando causando que se aumente el espacio y, que en
consecuencia se expanda el metal.
Esto suceder hasta un cierto punto en que la distancia entre los tomos es tan
grande que ya no se atraen en forma suficiente para exhibir una estructura
especfica. El metal slido se transforma en lquido. Ver Figura 1.2.2.
Figura 1.2.2 Slido versus lquido.
La temperatura asociada con este cambio se conoce como punto de fusin.

Un calentamiento mayor eventualmente transformara el lquido en gas; esta

ltima transformacin ocurre a una temperatura conocida como de vaporizacin.
El metal slido tiene la energa interna ms baja, y la menor distancia interatmica.
El metal lquido tiene mayor energa interna con mayor distancia interatmica, y se
considera amorfo, lo que significa sin estructura.
El metal gaseoso tiene la mayor energa interna, y la mayor distancia entre los
tomos, y tambin carece de estructura.
Mientras que todo esto es bastante intrigante, es ms significativo darse cuenta

porque es importante para usted, como Soldador. Es obvio que la soldadura y el
corte introducen calor dentro del metal; este calentamiento provocar una
expansin del metal.
Si se estuviera considerando un calentamiento uniforme del metal, se podra medir

el cambio de longitud, o de tamao, de una pieza de metal en la medida que esta
se calienta.
Cada aleacin de metal tiene asociada consigo un coeficiente especfico de

dilatacin trmica.
Esto es, hay un cierto valor numrico que describe cuanto se dilatar un metal
para un incremento de temperatura dado.
Con la soldadura, sin embargo, el calor no se aplica en forma uniforme.

.

Figura 1.2.3. Contraccin en una soldadura causada por Dilatacin y Contraccin
Esto es, parte del metal se lleva hasta una temperatura muy alta, mientras que el
metal adyacente a la zona de soldadura se mantiene a una temperatura menor.
Esto provoca diferentes cantidades de expansin del metal en distintas

ubicaciones relativas a la zona de soldadura.
La parte del metal que se calienta en forma directa, tender a dilatarse, y esta
dilatacin es resistida por el metal que est a una temperatura menor.
La Figura 1.2.3. ilustra los cambios dimensionales que ocurren en una barra recta.
En la Figura 1.2.3a se calienta de un solo lado por una soldadura por arco.

En la Figura 1.2.3b, se establece un arco y se comienza a calentar la chapa bajo

la influencia del arco. La parte que se calienta se expande (Figura 1.2.3c) y,
debido a que est parcialmente embridado por la parte de la barra que no se
calent, la barra tiende a flexionarse en un arco en cada extremo fuera de la
fuente de calor.
Debido a que la parte caliente es ms dbil (parte de esta en realidad est lquida
y es muy dbil) no tiene xito para forzar a la barra a flexionarse demasiado. La
parte caliente est menos restringida en las direcciones laterales, entonces tiende
a ensancharse en el lado donde se aplic el calor. Cuando se extingue el arco
(Figura 1.2.3d), la porcin caliente y fundida comienza a enfriarse y contraerse.
El calor siempre fluye desde el rea caliente hacia el rea fra, entonces durante el
enfriamiento, el calor fluye dentro del rea previamente fra calentndola.
Ahora, en la medida que la parte dilatada comienza a enfriarse, se contrae,

revirtiendo la direccin de las fuerzas de deformacin que finalmente causan que
la longitud de la zona superior de la barra se acorte y los extremos de la barra se
levanten dndole a la barra un perfil cncavo cuando se enfra, como se muestra
en la Figura (1.2.3e).
Entonces, cuando se aplica el calor a una pieza en manera no uniforme, como en

el caso para la soldadura, el resultado es un cambio dimensional por los esfuerzos
trmicos desarrollados causando que la parte se distorsione o encorve cuando se
enfra.
La Figura (1.2.3f) representa la barra re-solidificada con un cierto nivel de

tensiones residuales que permanecen en ella, denotada por la representacin de
un resorte.
Siempre que se funde un metal en una zona pequea, y localizada, como en

soldadura, se generan esfuerzos por la contraccin.
Inclusive, si la barra fue restringida externamente durante este ciclo de

calentamiento y enfriamiento, la parte enfriada todava contiene tensiones
causadas por este calentamiento y enfriamiento diferencial.
Se conocen estas tensiones como tensiones residuales.
Estas tensiones residuales tienden a mantener la barra en su perfil flexionado.

Sin embargo, la barra no se flexionar ms debido a que se enfri hasta la

temperatura ambiente y ahora es ms resistente que las fuerzas ejercidas por las
tensiones residuales.
Las tensiones residuales permanecern en la barra salvo que se realice algo para
relajarla.
Hay diferentes formas de reducir o eliminar las tensiones residuales.
Se puede realizar en forma trmica cuando se calienta en forma uniforme la

totalidad de la pieza o la banda larga que contiene la zona de soldadura a alguna
temperatura y es mantenida por un perodo de tiempo prescrito.
El resultado de este mtodo es que el calentamiento uniforme que permite un

alivio en las tensiones residuales debido a que se reduce la resistencia del metal.
Un enfriamiento lento y uniforme hasta la temperatura ambiente producir una

pieza con tensiones residuales mucho ms bajas.
Hay mtodos para proveer este alivio de tensiones mediante la aplicacin de

tratamientos vibratorios, o mecnicos.
Ambos mtodos mostraron ser efectivos en varias aplicaciones.
Puede realizarse un tercer mtodo para reducir las tensiones residuales que
puede realizarse junto a la operacin de soldadura, y que se conoce como
martillado. Ver Figura 1.2.4.
Figura 1.2.4 Martillado (peening) de Cordones de Soldadura Intermedios para Alivio de

Tensiones Residuales.

Este tambin es un tratamiento mecnico.
El martillado involucra el uso de pesados martillos neumticos (no un piquete para

quitar la escoria) que se usa para golpear en la superficie de los cordones
intermediarios de una soldadura multipasada.
Esta accin de martillado tiende a deformar la superficie haciendo disminuir el

espesor del cordn.
Esta deformacin tiende a desparramar la cara de la soldadura para hacerla ms
ancha y larga. Debido a que el metal se distribuye ligeramente, se reducen las
tensiones residuales.
Cuando se usa el martillado para el alivio de tensiones, debe tenerse cuidado de

evitar las fisuras de la soldadura por un tratamiento mecnico agresivo.
No es recomendable martillar el cordn de raz que se puede fisurar fcilmente al

ser golpeado.
Normalmente, el cordn final tampoco se martilla, pero por una razn diferente;
superficies muy martilladas pueden ocultar la presencia de discontinuidades,
haciendo ms difcil su inspeccin visual cuando esta es requerida.
Cuando se aplica en forma adecuada, el martillado provee una forma efectiva de

reducir las tensiones residuales, siendo esta tcnica la ms utilizada por requerir
de poco equipamiento.

II. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS.
2.1. INTRODUCCIN.
En un sentido amplio y generalizado, la soldadura puede definirse como la

realizacin de una unin entre dos piezas de metal haciendo uso de las fuerzas de
Cohesin que derivan de un "enlace metlico".
Todo proceso de soldadura debe esencialmente lograr el acercamiento de las

superficies a unir a distancias del orden interatmico con el propsito de crear las
condiciones propicias para que se desarrollen las fuerzas de cohesin inherentes
a los enlaces metlicos.
Para lo que normalmente se emplea alguna fuente de energa estas pueden ser
de Corrientes alternas o continuas dependiendo de muchos factores para poder
elegir la corriente a utilizar.
Si esta energa es el calor, se pueden llegar a fundir los bordes de los metales, los
cuales se mezclaran en estado lquido acercndose los tomos lo suficiente para
que durante la solidificacin se atraigan formando una nueva red cristalina.
Si en vez de calor se aplica presin se produce, en primer trmino, la ruptura de la

capa de xido y luego se nivelan las crestas y valles por deformacin plstica,
permitiendo el contacto ntimo entre las dos superficies y, por lo tanto la unin
metalrgica.
Nuestros anlisis abarcaran la soldadura en fase lquida, esto es los materiales

involucrados en la unin llegan a fundirse a travs de una fuente de calor
generada por un arco elctrico.
2.2. DEFINICIN DE SOLDABILIDAD.
Es la mayor o menor facilidad con que un metal permite que se obtengan

soldaduras sanas y homogneas, que respondan a las necesidad para las que
fueron concebidas incluyendo cdigos de fabricacin.
Desde el punto de vista metalrgico durante la soldadura en estado lquido en una

regin muy pequea el material a ser soldado alcanza el estado lquido y luego
solidifica.

El aporte trmico suministrado se utiliza para fundir el metal de aporte (si existe),
fundir parcialmente el metal base y el resto se transfiere a travs del metal de
soldadura modificando la microestructura inicialmente presentes.
2.3. REGIONES PRESENTES EN LA SOLDADURA.
La figura 2.3.1 representa las regiones que se generan en una soldadura.
Observadas en una macrografa, stas son:
2.3.1. Regin Fundida. Es aquella donde se produce la fusin y posterior

solidificacin del metal de aporte (si existe), el cual se mezcla con el metal
base y genera el metal de soldadura.
Para la eleccin del metal de aporte se tiene en cuenta:
La composicin qumica del electrodo.

Dilucin con el metal base.
Sistemas de flux o gases de proteccin.
Solidificacin de la pileta soldada, enfriamientos y transformaciones
posteriores.
2.3.2. Lnea de Fusin. Es la interfaz entre la regin fundida y la regin en estado

slido, normalmente es la zona ms propicia a inicio de fisuras, ya que
existen reas con fusin parcial.
2.3.3. Zona Afectada por el Calor (ZAC/ZAT). Es la regin del metal base que
sufre ciclos de calentamiento y enfriamiento debido al aporte trmico de la
soldadura.

En trminos de seleccin de materiales las caractersticas de servicio de la ZAC

debern ser enfatizadas mucho ms que aquellas vinculadas con el metal de
aporte.
Esto es debido a que las propiedades metalrgicas y mecnicas de la ZAC son

directamente vinculadas con los parmetros de soldadura y los tratamientos
trmicos post soldadura (PWHT).
Es tambin cierto que cualquier problema de soldabilidad asociado con las

caractersticas de la ZAC es ms difcil de manejar que los asociados con el metal
de aporte.
Los problemas de soldabilidad asociados con el consumible pueden solucionarse

cambiando el mismo o los otros consumibles de soldadura.
Mientras que los problemas asociados con la ZAC algunas veces pueden ser
resueltos modificando el metal base (lo cual suele resultar costoso) y / o el aporte
trmico.
La importancia de la zona afectada por calor la podemos apreciar cuando

comparamos la temperatura mximas que se alcanzan en cada una de las
regiones de la misma con el diagrama de equilibrio Fe-Fe3C (metaestable).
Estas regiones son:
La zona de grano crecido.

La zona de grano refinado.
Las regiones inter-crticas y sub-crticas.
Las regiones parcialmente modificadas.
Sin embargo la ZAC sufre procesos metalrgicos que involucran calentamientos y

enfriamientos muy rpidos, es por ello que resulta ms cmodo asociarla con
diagramas de enfriamientos continuos.
Por lo que las curvas CCT (Continuous Cooling Transformation) son ms

apropiados para predecir las microestructuras en la ZAC.

III. ESTRUCTURAS CRISTALINAS.
3.1. ESTRUCTURAS DE LOS CRISTALES.
En un metal slido, los tomos tienden ellos mismos a alinearse en lneas

ordenadas, filas, y capas para formar estructuras cristalinas tridimensionales.
Por definicin, los metales son cristalinos, y cualquier discusin de falla debido a
cristalizacin de hecho es incorrecta.
Cuando un metal solidifica, normalmente lo hace en una estructura cristalina.
La apariencia de superficie de fractura conocida errneamente como cristalina es

normalmente tpica de una superficie de fractura por fragilizacin o fatiga.
El nmero ms pequeo de tomos que puede describir un arreglo ordenado se

conoce como celda unitaria.
Es importante darse cuenta que las celdas unitarias no existen como unidades
independientes, sino que comparten tomos con las celdas unitarias vecinas en
una matriz tridimensional.
Las estructuras cristalinas ms comunes, o fases, son:
Cbica de cuerpo centrado (BCC).

Cbica de caras centradas (FCC).
Tetragonal centrada en el cuerpo (BCT), y
Hexagonal compacta (HCP).
Pueden verse en la figura 3.1.1.
Figura 3.1.1. Estructuras Cristalinas Comunes

de metales y aleaciones.

Algunos metales tales como el hierro, existen como una fase slida a temperatura
ambiente y como otra fase slida a temperaturas elevadas.
Este cambio con la temperatura de una fase a otra en un metal slido se conoce
como transformacin alotrpica, o transformacin en fase slida.
Un cristal de metal que posee diferentes estructuras pero la misma composicin

qumica se conoce como alotrpico.
Esto se estudiara con mayor detalle ms adelante.
La estructura FCC puede imaginarse como un cubo con tomos en cada una de
los ocho vrtices y un tomo en el centro de cada una de las seis caras. Entre los
metales con FCC comunes se encuentran el aluminio, cobre, nquel, y aceros
inoxidables austenticos.
La celda unitaria BCT puede describirse tomando una celda unitaria BCC bsica, y
elongndola en un eje para lograr una forma rectangular, con un tomo en el
centro.
La martensita, una fase del acero que se forma por un enfriamiento rpido, es una
estructura BCT.
La celda unitaria HCP es un prisma hexagonal puede imaginarse como dos

hexgonos (seis lados) que forman la parte superior e inferior del prisma.
Se ubica un tomo en el centro y en cada punta del hexgono. Entre los

hexgonos, superior e inferior, se ubican tres tomos, uno en cada vrtice de un
tringulo.
Entre los metales HCP comunes, se encuentran el zinc, cadmio y magnesio.
La celda unitaria BCC puede describirse como un cubo con un tomo en cada uno
de los 8 vrtices y un nico tomo en el centro de la celda.
Entre los metales BCC comunes se encuentran el hierro, aceros al carbono,

cromo, molibdeno, y tungsteno.

3.2. SOLIDIFICACIN DE LOS METALES.
Un metal solidifica en una estructura cristalina por un proceso conocido como

nucleacin y crecimiento.
En el enfriamiento, grupos de tomos se nuclean (solidifican) sobre impurezas o

en lugares del lmite lquido - slido, tales como la interface entre el metal de
soldadura fundido y una zona ms fra, sin fundir, la zona afectada por el calor,
tales grupos se llaman ncleos y aparecen en gran nmero.
En el metal de soldadura, los ncleos tienden a fijarse a s mismos a granos

existentes de la zona afectada por el calor en la interface de soldadura. Los
tomos continan solidificndose y se fijan a los ncleos.
Cada ncleo crece a lo largo de una direccin preferencial, con los tomos que se
alinean en la forma descrita mediante la celda unitaria apropiada para formar un
grano de forma irregular, o cristal.
La Figura 3.2.1.muestra cmo se forman los granos de metal de soldadura a

medida que este metal solidifica.
Figura 3.2.1. Nucleacin y solidificacin de metal de soldadura fundido

En la Figura 3.2.1a, se comienzan a formar en la interface de soldadura.
La Figura 3.2.1b, muestra los granos slidos formados cuando crecen dichos
ncleos originales.
Debido a que dichos ncleos tienen distintas orientaciones, cuando los granos
adyacentes crecen juntos se forman los bordes de grano.
La Figura 3.2.1c, muestra la solidificacin completa del metal de soldadura. Los

bordes de grano se consideran como discontinuidades, debido a que representan
una interrupcin en el arreglo uniforme de los tomos.
3.3. ALEANTES.
Las propiedades de los elementos metlicos pueden ser alteradas por el agregado
de otros elementos, que pueden ser o no metlicos. Tal tcnica se conoce como
aleacin.
El metal que resulta de esta combinacin se conoce como aleacin. Por ejemplo,
se agrega el elemento metlico zinc al metal cobre para formar la aleacin latn.
El elemento no metlico carbn es uno de los elementos aleantes agregados al

hierro para formar la aleacin acero.
Los elementos aleantes son incluidos en la red del metal base (la forma general en
que se acomoda cada tomo individual) en distintas formas que dependen en los
tamaos relativos de los tomos.
Los tomos ms pequeos, tales como el carbono, nitrgeno e hidrgeno, tienden

a ocupar lugares entre los tomos que forman la estructura de la red del metal
base.
Estas se conocen como aleaciones intersticiales y se muestran en la Figura 3.3.1.

Figura 3.3.1 Aleacin Instersticial. Figura 3.3.2. - Aleacin Sustitucional.
Por ejemplo, pequeas cantidades de carbn pueden ocupar sitios intersticiales

entre los tomos de hierro en el acero.
Los elementos aleantes con tomos de tamaos cercanos al de aquel del metal
base tienden a ocupar lugares sustitucionales.
Esto es, reemplazan uno de los tomos del metal base en la estructura de la red.
Esta se llama aleacin sustitucional y se muestra en la Figura 3.3.2.
Los ejemplos de esto son tanto el cobre en el nquel y el nquel en cobre.
Como la presencia de los bordes de grano, el agregado de elementos aleantes

produce irregularidades en la estructura cristalina.
Como se puede observar con la presencia de elementos aleantes ejerce distintos

grados de atraccin y repulsin para dar un arreglo de la estructura cristalina que
de alguna manera esta distorsionada.
Esto tiende a incrementar la energa interna del metal y puede dar como resultado
un incremento de las propiedades mecnicas.
Casi todos los metales de ingeniera son aleaciones que consisten en un elemento
principal y cantidades variables de uno o ms elementos adicionales. Si existe
ms de una fase, cada una tendr su propia estructura cristalina caracterstica.

3.4. CONSIDERACIONES METALRGICAS PARA LA SOLDADURA.
Debido a que la soldadura puede producir cambios significativos tanto en la

temperatura del metal como en la velocidad de enfriamiento desde esa
temperatura elevada, es importante entender que cambios metalrgicos pueden
resultar de la operacin de soldadura.
La Figura 3.4.1 ilustra la relacin entre las temperaturas pico, exhibidas en las
distintas regiones de la zona de soldadura y el diagrama de equilibrio hierro
cementita.
Figura 3.4.1 Relacin entre los Picos de Temperatura de las distintas Regiones de una
Soldadura, y la Correlacin con el
Diagrama de Fases Hierro Carburo de Hierro (Cementita)
Como se puede ver, dependiendo de la ubicacin del punto dentro o cercano a la

soldadura, pueden producirse varias estructuras metalrgicas.
Dentro de la soldadura, la regin de temperaturas ms altas, el metal puede

enfriarse desde el estado lquido a travs de distintas regiones de fase mostradas
anteriormente. Adyacente a la soldadura, en la zona afectada por el calor (ZAC
[HAZ]), no se llega a la fusin pero se alcanzan temperatura extremadamente
altas.

La ZAC [HAZ] es simplemente la regin del metal base adyacente al metal de

soldadura que ha sido elevado a temperaturas justo por debajo de la temperatura
de transformacin al punto de fusin del acero.
Las velocidades de enfriamiento de esta zona afectada por el calor son de las ms
rpidas debido al fenmeno conocido como temple por contacto.
Los cambios en las condiciones de soldadura pueden tener un efecto muy

significativo en la formacin de las distintas fases, porque las condiciones de
soldadura tienen un efecto muy importante en la velocidad de enfriamiento
resultante para la soldadura.
Algunas de las condiciones de soldadura que pueden producir cambios incluyen la

cantidad de aporte de calor, el uso de precalentamiento, el carbono equivalente
del metal base, y el espesor de metal base.
A medida que se incrementa el aporte de calor, decrece la velocidad de

enfriamiento.
El uso de electrodos de soldadura de menor dimetro, menores corrientes de

soldadura, y velocidades de avance mayores tender a disminuir el aporte de
calor, y entonces incrementar la velocidad de enfriamiento.
Para cualquier proceso de soldadura, puede calcularse fcilmente el aporte de

calor. Slo depende de la corriente de soldadura aparente, voltaje del arco y
velocidad de avance, segn se mide a lo largo del eje longitudinal de la junta de
soldadura. La frmula para el aporte de calor se muestra abajo.
Para esta frmula, el aporte de calor se expresa en trminos de joules por

pulgada, y la velocidad de avance en pulgadas por minuto. Los Joules tambin se
pueden expresar como watt/segundo.
Entonces el 60 que aparece en el numerador de la frmula simplemente convierte

los minutos de la velocidad de avance en segundos. Se le puede pedir al Instructor
de soldadura que registre el aporte de calor de la soldadura para controlar las
propiedades micro-estructurales resultantes que aparecen en la zona afectada por
el calor.

Otro tem que tiene un efecto significativo en la microestructura resultante es el

uso de precalentamiento. En general, el uso de precalentamiento tender a reducir
la velocidad de enfriamiento en la soldadura y en la ZAC [HAZ] dando una mejora
en la ductilidad. Cuando no se usa el precalentamiento, la zona afectada por el
calor es relativamente angosta y muestra su mayor dureza.
En algunos casos, dependiendo del contenido de aleantes, puede formarse

martensita.
Sin embargo, cuando se incluye el precalentamiento, la zona afectada por el calor

es ms ancha y la dureza resultante es significativamente menor debido a una
velocidad de enfriamiento menor que permite la formacin de perlita, ferrita y
posiblemente bainita, en lugar de martensita.
Por esto, debemos monitorear el precalentamiento requerido para una operacin

particular de soldadura.
Este requerimiento est relacionado principalmente con la disminucin de la

velocidad de enfriamiento en la zona afectada por el calor, para producir
microestructuras que tengan propiedades deseables.
Otro factor importante para la soldadura de acero es el carbono equivalente.
Debido a que el carbono tiene el efecto ms pronunciado en la templabilidad (la

facilidad con que el metal se endurece por el enfriamiento desde una temperatura
austentica, o su capacidad de formar martensita) del acero, nos interesa cunto
de este se encuentra presente en una aleacin particular.
Cuanto mayor contenido de carbono, mayor templabilidad del acero. Otros

elementos de aleacin tambin promovern la templabilidad, en distinto grado.
Un contenido de carbono equivalente es entonces una expresin emprica que se

usa para determinar cmo los efectos combinados de los distintos aleantes se
encuentran presentes en la templabilidad del acero.
Una vez que se determin un contenido de carbono, podemos predecir el rango

aproximado de precalentamiento que ser necesario para los mejores resultados.
En la siguiente tabla se resume algunas de las temperaturas de precalentamiento

sugeridas para distintos rangos de carbono equivalente.

CARBONO EQUIVALENTE TEMPERATURA DE

%C PRECALENTAMIENTO SUGERIDA
Hasta 0.45 Opcional
Desde 0.45 hasta 0.60 200 a 400F (93.33 a 204.4C)
Ms que 0.60 400 a 700F (204.4 a 371.11C)
Utilizando esta tabla el soldador tomara una decisin preliminar de que

temperatura de precalentamiento ser satisfactoria para una aplicacin dada.
Esta decisin ser afectada por otros factores, pero esto sirve al menos como un
punto de partida.
El espesor del metal base tambin tiene un efecto en la velocidad de enfriamiento;

generalmente las soldaduras en metal base de mayor espesor se enfran ms
rpidamente que las soldaduras en secciones delgadas.
La mayor capacidad calorfica, o disipacin del calor, asociada con las secciones
de mayor espesor producen un enfriamiento ms veloz en el cordn de soldadura.
Entonces cuando se sueldan secciones de mayor espesor, pueden especificarse

distintos requerimientos de soldadura, tales como precalentamiento, para reducir
la velocidad de enfriamiento con el objeto de mejorar las propiedades mecnicas
resultantes de la zona afectada por el calor.
Entonces, cuando se sueldan secciones de mayor espesor, normalmente se

incrementan los requerimientos de precalentamiento y entre pasadas para ayudar
a disminuir la velocidad de enfriamiento resultante.

IV. ENSAYOS ESTRUCTURALES: METALOGRAFA Y MACROGRAFIA.
4.1. INTRODUCCIN.
Puede definirse la Metalografa como la tcnica que revela la organizacin

espacial de fases y compuestos que conforman un material metlico.
Igualmente, puede definirse la Materialografa cuando se aplica a cualquier

material.
A partir de su propia definicin, la Metalografa puede resolver:
a) Los diversos compuestos y fases.

b) Las diferentes formas y tamaos que adoptan en la estructura.
c) Las diversas configuraciones entre las fases y compuestos.
El campo de aplicacin de la Metalografa y materialografa es amplsimo.
No slo es herramienta bsica requerida para la caracterizacin de los metales y

aleaciones sino tambin lo es para materiales compuestos de matriz metlica o de
fibras metlicas; as como en los materiales cermicos, compuestos o no.
4.2. FUNDAMENTO TERICO.
Dentro de los slidos se pueden distinguir slidos cristalinos y slidos amorfos.

Los slidos cristalinos estn constituidos por tomos ordenados a larga distancia,
o sea que estn dispuestos de tal forma que su ordenamiento se repite en las tres
dimensiones, formando un slido con una estructura interna ordenada.
Si esta estructura es regular en todo el material se denomina MONOCRISTAL.
Sin embargo, lo ms habitual es que la estructura sea regular por zonas del
material, cambiando la orientacin cristalina de una zona a otra, pero no la
estructura.
Se dice entonces que el material es POLICRISTALINO, integrado por numerosos

granos que poseen la misma estructura cristalina, pero que cambian de
orientacin de unos a otros.
La regin donde se unen los granos se denomina lmite de grano.

La organizacin de esos granos da lugar a la microestructura del material, que

contempla:
La forma y tamao de los granos.

Si hay varias fases presentes: granos de diferentes fases.
La configuracin de dichas fases.
Aqu se tienen ejemplos de microestructuras en la Figura 4.2.1.
(a) (b)
Figura 4.2.1: Ejemplos de microestructuras: (a) Latn y (b) Ferrita.
El instrumento que permite determinar la microestructura de los materiales es el

microscopio, que puede ser ptico o electrnico. Este caso se centrar en el
ptico.
En aquellos materiales que son opacos a la luz visible slo la superficie es

susceptible de ser observada, y la luz del microscopio se debe usar en reflexin
(microscopio metalogrfico).
Para lograr el objetivo de visualizar la microestructura de un material es necesaria

una cuidadosa preparacin de la superficie.
sta debe desbastarse y pulirse hasta que quede como un espejo. Esta condicin
se consigue utilizando papeles abrasivos y polvos cada vez ms finos.
Se releva la microestructura tratando la superficie con un reactivo qumico (ataque

qumico).
El tipo de reactivo y el tiempo de tratamiento dependern de la naturaleza del

material.

4.3. ANLISIS DE LA TCNICA METALOGRFICA.
Los ensayos metalogrficos requieren la ejecucin de las etapas siguientes:
1. Seleccin de la muestra.
2. Preparacin de las probetas.
3. Ataque qumico.
4. Preparacin de la rplica.
5. Informacin de la prctica.
4.3.1. REALIZACIN DE LA PRCTICA.
4.3.1.1. SELECCIN DE LA MUESTRA. La muestra escogida debe satisfacer las

condiciones de amplitud y representatividad estadstica, ms cuando la dimensin
de la probeta unitaria se reduce a unos pocos milmetros.
Si corresponde a un control rutinario, la seleccin es por mtodos aleatorios.
Si, por el contrario, se investiga la causa de un fallo, la probeta debe ser tan
prxima como se pueda a su hipottico origen.
La probeta puede tener cualquier forma y dimensiones equivalentes a un

paraleleppedo de 5 a 15 mm de lado.
La extraccin de la probeta desde la pieza, o producto a ensayar, se realiza

mediante corte con una sierra de disco con refrigeracin evitando cualquier posible
calentamiento pues podra modificar el estado del material a ensayar.
4.3.1.2. PREPARACIN DE LA PROBETA. El primer objetivo es obtener una

superficie lisa y exenta de irregularidades mediante un proceso de desbaste.
Para ello se utiliza una serie de papeles de esmeril, ordenados de mayor a menor
tamao de grano, con los que se acta secuencialmente sobre la superficie.
El tamao de grano del papel se relaciona con la numeracin de ste, que da

cuenta del N de partculas por pulgada cuadrada, de manera que la secuencia
ser: 320, 800, 1000, 1200. Las partculas abrasivas del papel suelen ser de
carburo de silicio (SiC). La tcnica a utilizar consiste en actuar sobre dos
direcciones perpendiculares consecutivamente, durante un cierto tiempo.

El procedimiento deber decidir cuando el proceso es suficiente, en funcin del

acabado de la superficie, en la medida que el rayado generado con el desbaste
elimine rayados anteriores.
Cada vez que se cambie el papel de esmeril se debe conseguir eliminar las lneas
de rayado del papel anterior, as como cada vez que se gire la muestra 90.
En esta etapa es fundamental conseguir la planaridad de la muestra.
Durante el desbaste es importante tener en cuenta que cada vez que se cambie el
papel de esmeril se debe lavar la muestra, para no introducir partculas de tamao
mayor al papel que se va a usar. Y tambin se ha de tener precaucin con el
calentamiento de la muestra.
Una vez desbastada la muestra con el papel esmeril ms fino (de mayor
numeracin), se pasa al pulido de la muestra.
Este se hace sobre una superficie relativamente blanda (caucho, corcho, fieltro) y
no abrasiva, sobre la que se impregna una suspensin de polvos abrasivos.
En nuestro caso utilizaremos suspensin de almina (Al2O3) de tamao de

partcula conocido: 5 y 1 m.
Para el pulido es altamente recomendable el uso de la pulidora.
Mediante el pulido se debe conseguir llevar la superficie de la muestra hasta

obtener un brillo espectacular.
Se observa entonces al microscopio con el fin de evaluar la calidad del pulido

(quedarn araazos residuales del ltimo tamao de almina empleado, no
perceptibles fcilmente a simple vista) y para comparar con la imagen que se
obtenga tras el ataque qumico.
4.3.1.3. ATAQUE QUMICO. El ataque qumico se realiza utilizando los siguientes

reactivos y tiempos de ataque, dependiendo de los materiales a ensayar, as
mostramos en la figura 4.3.1.3.1 un cuadro de los diferentes materiales.
Tras el ataque qumico, se procede a la observacin al microscopio metalogrfico

de la superficie obtenida, observando la forma y el tamao de los granos de la
muestra. Tener en cuenta para ello los aumentos del microscopio.

Se toma una imagen representativa de la muestra con la cmara disponible en

uno de los microscopios.
4.3.1.4. PREPARACIN DE LA RPLICA. Una vez preparada la muestra

despus del pulido y el ataque, y observada su microestructura, se proceder a la
preparacin de la rplica.
Para ello se aplican 1-2 gotas de lquido de revelado (Transcopy) en la cara verde
de la lmina de rplica.
Inclinar la lmina para que el lquido fluya por toda la superficie. Debe evitarse
que el lquido ablande el adhesivo de la parte de atrs de la lmina.
Al cabo de 10-30 seg, el lquido ha ablandado la lmina plstica y cuando casi

todo el disolvente se ha evaporado, la superficie a revelar de la muestra debe ser
presionada fuertemente contra la parte verde de la lmina, sobre una superficie
plana y evitando que la muestra se desplace sobre la lmina, durante 30 seg.
MATERIAL REACTIVO TIEMPO OBSERVACIONES

COBRE Cloruro frrico alcohlico (FeCl3 1 minuto Empleo general
5g/HCl cc 2ml /etanol 95 ml)
LATON Cloruro frrico acuoso (FeCl310g/HCl
cc 20ml /H2O 80 ml)
BRONCE Agua oxigenada amoniacal (NH3 Empleo general Cu y
(0.880) /H2O2(20vol)/H2O (1/ )) aleaciones (fresco)
ALUMINIO Mezcla de cidos: Tiempo
H2O(95ml)/HCl(1.5ml)/HNO3 (2.5ml) corto sin
/HF (48%) (0.5ml) definir
HIERRO Picral (ac. Pcrico 4g / etanol 100 Resalta la perlita de
ml) los aceros y las juntas
de los granos
ACERO Nital (NHO3 cc 2ml/etanol 98ml) 20s 45s Ataque general de
CONSTR. aceros y fundiciones
ACERO INOX. Agua regia (HNO3 cc 10ml /HClcc 30 s 2 Ataque de aceros Cr,
25 ml/Glicerina 25ml) minutos Ni.Cr y austeniticos
Figura 4.3.1.3.1 Cuadro de materiales para pruebas de macroataque
Dejar por lo menos de 3 a 5 min. para que la lmina plstica endurezca y se

pueda separar cuidadosamente.
Separar el papel posterior, la rplica puede pegarse sobre un porta-cristal para

mejor manipulacin.
A continuacin se realiza la inspeccin al microscopio de la rplica, tomando como

referencia y comparando con la superficie revelada previamente.
4.3.1.5. INFORME DE LA PRCTICA. Para realizar el informe de este tipo de

ensayos, es necesario tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
1) Realizar un esquema del microscopio metalogrfico, y una descripcin

detallada de la misma.
2) Explicar la importancia del desbaste y el pulido en el proceso de preparacin de
la muestra.
3) Explicar la importancia del ataque qumico de la muestra pulida.
4) Explicar para qu y cmo se obtiene la rplica.
5) Explicar qu muestra se prepar, durante la prctica y qu aspecto observa al
microscopio.
As mismo describir detalladamente: Tipo, forma de los granos y cuntas fases

estn presentes. Adjuntar su microfotografa. Adjuntar la Bibliografa Consultada.

V. ZONA AFECTADA POR EL CALOR ZAC.
La Tabla 5.1. muestra los anchos de las ZAC, ZAC-GG y ZAC-GF. Segn estos
resultados se evidencia el efecto de la mayor potencia del proceso GMAW-DP,
dado que el ancho de la ZAC-GF y de toda la ZAC es mayor.
Adems, se nota una gran diferencia del proceso PAW con respecto a los otros,
dado que en este proceso el electrodo es no consumible, y por lo tanto no hay
efecto de la energa de la transferencia metlica (momento de la gota y tipo de
gas).
El proceso PAW es un proceso de alta concentracin de energa, lo que permite

alcanzar mayores temperaturas en la pileta lquida, de este modo el grano crece y
se enfra ms rpido, por lo tanto es de esperar una regin de grano grueso mayor
y una regin de grano fino menor. No se observa influencia de los distintos
tratamientos de recocido en los metales base.
ZAC GG ZAC GF ZAC

PROBETA ANCHO ANCHO ANCHO
(mm) PROMEDIO (mm) PROMEDIO (mm) PROMEDIO
5C 0.4 1.0 1.4
6C 0.4 0.43 1.0 1.00 1.4 1.43
8C 0.5 1.0 1.5
5D 0.4 1.6 2.0
6D 0.3 0.33 1.6 1.53 1.9 1.86
8D 0.3 1.4 1.7
5S 0.5 1.2 1.7
6S 0.5 0.47 1.2 1.20 1.7 1.67
8S 0.4 1.2 1.6
5P 0.9 0.6 1.5
6P 0.5 0.70 0.6 0.60 1.1 1.30
8P 0.7 0.6 1.3
Tabla 5.1. - Ancho de las ZAC, ZAC-GG y ZAC-GF
La pequea diferencia entre los valores obtenidos (menor que 0,5 mm en la ZAC)
es un indicativo del procedimiento adoptado, o sea, la misma corriente y la misma
velocidad de soldadura, lo que tiende a producir una ZAC similar.

Esta pequea diferencia mostrara el efecto de la eficiencia trmica del proceso,

siendo el proceso PAW el que presenta menor eficiencia y, por lo tanto, menor
ZAC.
5.1. ZONA AFECTADA POR EL CALOR DE GRANO FINO (ZAC-GF).
Segn los resultados de la cuantificacin del tamao de grano, en la Figura 5.1.1

se observa que, para todos los casos hay un refinamiento de grano en la ZAC-GF,
especialmente para el proceso GMAW-STT, siendo este tipo de proceso el que
presenta un valor mnimo de potencia media.
Comparando los procesos GMAW, se observa que para GMAW-DP hubo un

menor refinamiento, siendo el tamao de grano similar al del metal base; esto se
debe a la mayor potencia entregada por este proceso (figura 5.1.1), lo que genera
temperaturas mayores y crecimiento del grano recristalizado.
Se puede decir, adems, que el efecto del tiempo de tratamiento sobre el tamao
de grano se mantiene constante independientemente del proceso.
Figura 5.1.1. - Comparativa de tamao de grano de ZAC-GF para los distintos procesos.
Las micrografas de ZAC-GF (Figura 5.1.2.) muestran los distintos tamaos de

grano para cada condicin.

Figura 5.1.2.- Micrografas de la ZAC- GF.
Para el acero tratado durante 180 min a 800 C, no se observa diferencia para los
distintos procesos, pero como tendencia general para 5 y 60 min de tratamiento
los tamaos de grano de la ZAC-GF siguen la tendencia de la potencia media del
proceso.
Los resultados de las mediciones de los contenidos de constituyentes MA, para el

metal base y para la ZAC-GF de las distintas probetas soldadas se presentan en
la Figura 5.1.3.
Figura 5.1.3. - Comparativa de los porcentajes de constituyentes MA para los distintos

procesos.
Para el metal base se observa el efecto del tiempo de recocido: entre 5 y 60

minutos de tratamiento, a la temperatura de recocido, la estructura se austeniza en
mayor medida y en el enfriamiento esta austenita genera un mayor porcentaje de
MA.

Entre 60 y 180 minutos, la austenita transformada comienza a homogeneizar su

composicin qumica y la generacin de MA es menos probable [8]; por tal razn
para 180 min el porcentaje de MA vuelve a ser del orden del correspondiente a 5
min.
Para las probetas soldadas por todos los procesos se observaron mayores
contenidos de MA que en el metal base.
El proceso GMAW-DP present el mayor porcentaje de constituyentes MA, lo que

est en conformidad con los mayores valores de potencia, que produce un t8/5
mayor y consecuentemente un mayor porcentaje de MA [14].
Los procesos con transferencia corto-circuito (GMAW-SC y STT) presentaron

valores similares, lo que tambin demuestra el efecto de la potencia del mismo
orden.
Con respecto a la influencia del tiempo de tratamiento se observa que para

tiempos ms largos el porcentaje de MA es menor, para todos los procesos.
Finalmente, se observa que el tamao de grano est correlacionado con la

potencia media (Figura 5.1.4.a), mientras que el porcentaje de MA est
correlacionado con la potencia efectiva (Figura 5.1.4.b).
Esto debe ser explicado en un trabajo futuro dada las complejidades del estudio,
que envuelve transferencia del calor, tcnicas inversas, etc.

Figura 5.1.4. Correlacin del tamao de grano y la potencia media (a) y correlacin del
porcentaje de MA con la potencia efectiva (b).

VI. SOLDADURA Y TEMPLABILIDAD.
6.1. DEFINICION DE SOLDADURA.
Previo al estudio de los distintos procesos de soldadura, es apropiado definir que

se quiere significar con el trmino soldadura.
De acuerdo con AWS, una soldadura es, una coalescencia localizada de metales
o no metales producida tanto por calentamiento de los metales a la temperatura de
soldadura, con o sin la aplicacin de presin, o por la aplicacin de presin
solamente y con o sin el uso de material de aporte.
Coalescencia significa unidos uno a otro entre si.
Por esa razn la soldadura se refiere a las operaciones usadas para llevar a cabo
esta operacin de unin. Esta seccin presentar importantes caractersticas de
algunos de los procesos de soldadura ms comunes, todos los cuales emplean el
uso del calor sin presin.
A medida que cada uno de estos procesos es presentado, es importante notar que
todos tienen ciertas caractersticas en comn. Esto es que hay ciertos elementos
los cuales deben ser provistos por el proceso de soldadura en orden a que estos
sean capaces de producir soldaduras satisfactorias.
Estas caractersticas incluyen una fuente de energa para proveer calentamiento,

los medios de proteccin del metal fundido de la atmsfera, y el metal de aporte
(opcional con algunos procesos y configuraciones de junta).
Los procesos pueden ser divididos en tres grupos bsicos:
SOLDADURA
BRAZING
CORTE
Soldadura y brazing describen mtodos para unir metales, mientras que el corte
tiene como resultado quitar o separar material.

En la medida que cada uno de los procesos de unin y corte son discutidos, se
intentar describir sus caractersticas importantes, incluyendo ventajas,
limitaciones del proceso, requerimientos de equipo, electrodos/ metales de aporte,
aplicaciones, y posibles problemas del proceso.
Hay numerosos procesos de unin y corte disponibles para el uso en la fabricacin

de productos metlicos.
Son mostrados por la "Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines" de

la American Welding Society, que se muestra en la Figura 6.1.1.

Figura 6.1.1. Esquema de los Procesos de soldadura y otros.

TAREA N 02
ENSAYO DE DUREZZA ROCKWELL C Y

BRINELL
Operaciones:
1. PREPARAR EQUIPO.
2. EJECUTAR ENSAYO.
3. VERIFICAR DUREZA.
01 Preparar equipo Durmetro para ensayos Rockwell
02 Ejecutar ensayo Penetrador; cono de diamante
03 Verificar dureza
01 01 Barra cuadrada 3/8 x 3/8 x 4 Acero HSS

PZA. CANT. DENOMINACION-NORMA/DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
ENSAYO DE DUREZA HT. 02 SE. REF.
ROCKWELL C
TIEMPO: 4 h. HOJA: 1 / 2
SOLDADOR ESTRUCTURAL ESCALA: SE. AO: 2013

01 Preparar equipo Durmetro para ensayo brinell
02 Ejecutar ensayo Penetrador; bolillas de acero de 2.5, 5, 10 mm.
03 Verificar dureza
01 01 Barra cuadrada 1 x 1 x 4 Acero ST 37

PZA. CANT. DENOMINACION-NORMA/DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
ENSAYO DE DUREZA BRINELL HT. 03 SE. REF.
TIEMPO: 4 h. HOJA: 2/2
SOLDADOR ESTRUCTURAL ESCALA: SE. AO: 2013

OPERACIN:
PREPARAR EQUIPO:
Es una operacin previa al ensayo, consiste en preparar el equipo (Durmetros)

para realizar los ensayos de dureza, luego observar en forma directa o
comparando con tablas la dureza de las probetas ensayadas.
1 Paso: Preparar el durmetro.
a) Limpiar el durmetro utilice un trapo

industrial.
b) Verificar el buen funcionamiento de

sus partes.
2 Paso: Montar penetradores.
a) Colocar los penetradores adecuados

de acuerdo al ensayo, a realizar.

OPERACIN:
EJECUTAR ENSAYO BRINELL:
Es una operacin donde se mide la dureza de una superficie aplicando el Ensayo

de Dureza Brinell una vez aplicada la carga y mantenida por el tiempo establecido
para cada material, se procede a verificar la dureza utilizando una tabla.
1 Paso: Utilizar durmetro para
ensayo Brinell.
a) Identificar durmetro Brinell.
2 Paso: Medir la dureza Brinell:
a) La superficie a ensayar debe estar

completamente plana.
b) Elegir el indentador apropiado.
c) Aplicar la carga y mantener en el

tiempo pre-establecido.
d) Medir el dimetro de la impronta.
e) Determinar el BHN con una tabla.

OPERACIN:
EJECUTAR ENSAYO ROCKWELL:
Es una operacin donde se mide la dureza de una superficie metlica utilizando el

ensayo de dureza Rockwell, una vez concluida la operacin paso a paso, tomar la
lectura directa en el dial del durmetro para obtener la dureza del metal ensayado.
PROCESO DE EJECUCIN:
1 Paso: Utilizar durmetro para ensayo

Rockwell.
a) Identificar durmetro Rockwell.
2 Paso: Medir dureza Rockwell.
a) Preparar la superficie a ensayar.
b) Colocar objeto a ensayar en la mquina.

c) Aplicar la pre-carga, usar el tornillo

de presin.
d) Aplicar la carga mayor.

e) Liberar la carga mayor.
f) Leer el dial.
g) Liberar la carga menor y retirar la pieza.

VII. COMPOSICIN QUMICA DE LOS ACEROS.
Las propiedades mecnicas de un metal pueden ser alteradas por la aplicacin de

varios tratamientos trmicos y mecnicos. De todos modos, van a ocurrir cambios
drsticos si es cambiada la composicin qumica. Desde el punto de vista de la
soldadura, el inters principal son las aleaciones o mezclas de diferentes
elementos, ambos metlicos y no metlicos.
El ejemplo ms comn es el acero, que es una mezcla de hierro y carbono, ms

otros elementos en diferentes cantidades. Adems de las propiedades mecnicas,
la composicin qumica del metal tambin va a tener un efecto sobre la resistencia
a la corrosin y la soldabilidad (la facilidad con que cada metal puede ser
exitosamente soldado).
Por esto, parte de las tareas de un soldador pueden incluir el conocimiento de la

composicin qumica de un metal comparando su composicin actual contra la
especificacin.
7.1. GRUPOS DE ALEACIONES.
Un Soldador, puede ser expuesto a un nmero diferente de aleaciones metlicas.

Los metales pueden ser agrupados en varias categoras de aleaciones; algunas
categoras comunes son acero, aluminio, nquel y cobre.
De acuerdo al tonelaje usado, los aceros comunes al carbono son los ms usados.
Contienen principalmente hierro, pero adems pequeas proporciones de
carbono, manganeso, fsforo, azufre y silicio.
La cantidad de carbono presente tiene el mayor efecto sobre las propiedades del
metal, el siguiente cuadro nos muestra esta relacin con respecto a su
soldabilidad.

NOMBRE CONTENIDO DE
USO TIPICO SOLDABILIDAD
COMUN CARBONO
Lingote de Pintar,galvanizar,laminado en
Maximo 0.03% Excelente
acero plancha y tiras
Acero bajo Electrodos para soldar,
Maximo 0.15% Excelente
carbono placas y chapas
Chapas, placas y barras
Acero dulce 0.15% - 0.3% Buena
estructurales
Regular (frecuentemente se
Acero medio
0.3% - 0.5% Partes de maquinaria requiere precalentamiento y
carbono
postcalentamiento)
Acero alto Resortes, matrices, rieles de Mala (dificil de soldar sin pre y
0.5% - 1%
carbono ferrocarril post calentamiento adecuado)
El estudio est principalmente orientada a aleaciones de acero, que luego

divididas en tres subcategoras: aceros comunes al carbono, aceros de baja
aleacin y aceros de alta aleacin.
Los aceros de baja aleacin contienen menor cantidad de otros elementos como
nquel, cromo, manganeso, silicio, vanadio, columbio, aluminio, molibdeno y boro.
La presencia de estos elementos en distintas cantidades puede resultar en

diferencias notables en las propiedades mecnicas.
Estos aceros de baja aleacin pueden ser generalmente clasificados en aceros

estructurales de baja aleacin y alta resistencia, aceros para usos automotrices y
de maquinaria, aceros para servicio a baja temperatura o aceros para servicio en
alta temperatura.
Muchos de estos aceros de baja aleacin han sido clasificados de acuerdo con su
composicin qumica, como se muestra en el siguiente cuadro.

DESIGNACIONES DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIN SEGN

SAE-AISI
10XX Aceros al carbono sin resulfurar

11XX Aceros al carbono resulfurar Manganeso 1.75%
13XX Nquel 3.5%
23XX Nquel 5%
25XX Nquel 1.25%-Cromo 0.65% o 0.8%
31XX Nquel 3.5%-Cromo 1.55%
33XX Molibdeno 0.25%
40XX Cromo0.5%-0.95%-Molibdeno 0.12% o 0.2%
41XX Nquel 1.8%-Cromo 0.5% o 0.8%-Molibdeno 0.25%
43XX Nquel 1.55% o 1.8%-Molibdeno 0.2% o 0.25%
46XX Nquel 1.05%-Cromo 0.45%-Molibdeno 0.25%
47XX Nquel 3.5%-Molibdeno 0.25%
48XX Cromo 0.28% o 0.4%
50XX Cromo 0.8%, 0.9%, 0.95%, 1% o 1.45%
51XX Carbono 1%-Cromo 0.5%, 1% o 1.05%
5XXXX Cromo 0.8 o 0.95%-Vanadio 0.1% o 0.15% mnimo
61XX Nquel 0.55%-Cromo 0.5% o 0.65%-Molibdeno 0.2%
86XX Nquel 0.55%-Cromo 0.5%-%-Molibdeno 0.25%
87XX Manganeso 0.85%-Silicio 2%
93XX Manganeso 1%-Nquel 0.45%-Cromo 0.4%-Molibdeno 0.12%
97XX Nquel 1%-Cromo 0.8%-Molibdeno 0.25%
98XX Nquel 1%-Cromo 0.8%-Molibdeno 0.25%
Esta clasificacin fue desarrollada por el American Iron and Steel Institute (AISI) y
la Society of Automotive Engineers (SAE) y son generalmente usados en la
fabricacin de aceros.
El ltimo grupo de aceros son los de alta aleacin.
Los aceros inoxidables y otros tipos de aleaciones resistentes a la corrosin son

ejemplos de este grupo de aceros aleados.
Los aceros inoxidables contienen como mnimo un 12% de cromo y algunos

contienen cantidades significativas de nquel.

El siguiente cuadro muestra las composiciones de algunos de estos tipos de

aceros inoxidables, divididos en cinco grupos, austenticos, martensticos,
ferrticos, endurecidos por precipitacin y de grados dplex.
TIPO COMPOSICION NOMINAL %

AISI C Mn, max. Si, max. Cr Ni Otros (a)
ACEROS AUSTENITICOS
304 0.08 max. 2.00 1.00 18.00-20.00 08.00-12.00 -

304L 0.03 max. 2.00 1.00 18.00-20.00 08.00-12.00 -
310 0.25 max. 2.00 1.50 24.00-26.00 19.00-12.00 -
316 0.08 max. 2.00 1.00 16.00-18.00 10.00-14.00 2.00-3.00 Mo
321 0.08 max. 2.00 1.00 17.00-19.00 09.00-12.00 5 x C min. Ti
ACEROS MARTENSITICOS
403 0.15 max. 1.00 0.50 11.50-13.00 - -

410 0.15 max. 1.00 1.00 11.50-13.50 - -
420 0.15 max. 1.00 1.00 12.00-14.00 - -
ACEROS FERRITICOS
430 0.12 max. 1.00 1.00 14.00-18.00 - -

446 0.20 max. 1.50 1.00 23.00-27.00 - 0.25 max. N
ENDURECIDOS POR PRECIPITACION
15-5 0.07 max. - - 15.00 5.00 3.00 Cu

17-4 0.07 max. - - 17.00 4.00 4.00 Cu
17-7 0.09 max. - - 17.00 7.00 1.00 Al
DUPLEX
329 0.08 max. - - 25.00 4.50 1.50 Mo

3R60 0.08 max. - - 18.50 5.00 2.70 Mo
44LN 0.08 max. - - 25.00 6.00 1.70 Mo
7.2. EFECTOS DE LA COMPOSICIN QUMICA EN LOS ACEROS.
La siguiente lista muestra los efectos de varios elementos aleantes sobre las
propiedades de los aceros, incluida la soldabilidad.
7.2.1. CARBONO. Es generalmente considerado como el elemento aleante ms

importante en los aceros y puede estar presente hasta en un 2% (aunque la
mayora de los aceros soldados tienen menos de un 0.5%).

El carbono puede existir disuelto en el hierro, o en formas combinadas como la

cementita (Fe3C). A medida que aumenta la cantidad de carbono, aumenta la
dureza y la resistencia a la traccin, as como la respuesta a los tratamientos
trmicos (endurecimiento). Por otro lado, el incremento de la cantidad de carbono
reduce la soldabilidad.
7.2.2. AZUFRE. Es generalmente una impureza indeseable en los aceros, ms

que un elemento aleante. Se realizan esfuerzos especiales para eliminarlo durante
la fabricacin de aceros. En cantidades superiores al 0.05% tiende a causar
fragilidad y a reducir la soldabilidad.
Aleado en cantidades desde el 0.1 al 0.3% tiende a mejorar la maquinabilidad del

acero. Estos tipos de aceros son conocidos como resulfurados o corte libre.
Los aceros corte libre no son recomendados donde se deba soldar.
7.2.3. FSFORO. Es generalmente considerado como una impureza no deseada

en los aceros. Generalmente se encuentra en cantidades de hasta un 0.04% en la
mayora de los aceros al carbono.
En aceros endurecidos, puede tender a causar fragilidad.
En aceros de baja aleacin y alta resistencia, puede aadirse hasta un 0.1% de

fsforo para mejorar la resistencia a la corrosin y a la traccin.
7.2.4. SILICIO. Generalmente solo est presente en pequeas cantidades (0.2%)

en aceros laminados cuando es usado como desoxidante.
De todos modos en, fundiciones de acero (steel castings), est presente en

cantidades que varan de 0.35% al 1%. El silicio se disuelve en el acero y tiende a
hacerlo ms resistente. El metal de soldadura generalmente contiene
aproximadamente 0.5% de silicio como desoxidante.
Algunos metales de aporte pueden contener hasta un 1% para realzar la limpieza

y la desoxidacin para soldar sobre superficies contaminadas.
Cuando estos metales de aporte son empleados para soldar sobre superficies
limpias, el metal de soldadura resultante va a incrementar ostensiblemente su
resistencia.

La disminucin resultante en ductilidad puede presentar problemas de fisuras en

algunas situaciones.
7.2.5. MANGANESO. Los aceros contienen generalmente por lo menos un 0.3%

de manganeso porque acta de la siguiente manera:
1) Asiste en la desoxidacin del acero.

2) Previene la formacin inclusiones de sulfuro de hierro.
3) Aumenta la resistencia por incremento de la capacidad de endurecimiento del
acero.
Cantidades de hasta un 1.5% son encontradas en aceros al carbono.
7.2.6. CROMO. Es un poderoso elemento aleante en los aceros. Es agregado

principalmente por dos razones; primero aumenta en gran medida la dureza del
acero y segundo, mejora notablemente la resistencia a la corrosin de las
aleaciones a la oxidacin media.
Su presencia en algunos aceros puede causar una dureza excesiva y fisuras, en

las adyacencias de la soldadura. Los aceros inoxidables contienen cantidades de
cromo que llegan a superar el 12%.
7.2.7. MOLIBDENO. Este elemento es un fuerte formador de carburos (carbide) y

generalmente est presente en los aceros aleados en cantidades menores al 1%.
Es agregado para aumentar la dureza y la resistencia a las temperaturas
elevadas.
Es agregado a los aceros inoxidables austenticos para mejorar la resistencia al

pitting.
7.2.8. NQUEL. Es agregado a los aceros para aumentar su dureza. Se

desempea bien en esta funcin porque a menudo mejora la tenacidad y la
ductilidad del acero, an con el aumento de la resistencia y de la dureza que
brinda.
El nquel es frecuentemente usado para mejorar la tenacidad del acero a bajas

temperaturas.
7.2.9. ALUMINIO. Es agregado al acero en muy pequeas cantidades como

desoxidante.

Tambin afina el grano para mejorar la tenacidad; los aceros con adiciones
moderadas de aluminio son conocidos como aceros de grano fino.
7.2.10. VANADIO. La adicin de vanadio va a resultar en un aumento de dureza

del acero. Es muy efectivo en esta funcin, de manera que generalmente es
agregado en cantidades diminutas.
En cantidades superiores al 0.05% puede haber tendencia a que el acero se

fragilice durante los tratamientos trmicos de alivio de tensiones.
7.2.11. NIOBIO (columbio). Como el vanadio, es generalmente considerado como

un endurecedor del acero. De todos modos, debido a su fuerte afinidad con el
carbono, puede combinarse con el carbono en el acero con una marcada
disminucin de la dureza.
Es agregado a los aceros inoxidables austenticos como un estabilizador para

mejorar las propiedades de soldabilidad.
El niobio es tambin conocido como columbio.
7.3. GASES DISUELTOS.
El hidrgeno (H2), el oxgeno (O2) y el nitrgeno (N2) todos disueltos en el metal

fundido pueden provocar la fragilidad del acero si no son removidos.
Los procesos de refinamiento del acero son diseados para eliminar la mayor
parte de estos gases.
Gases de protecciones especiales o fundente-fundentes son usados para prevenir

su disolucin en el metal de soldadura fundido.
7.4. ALEACIONES DE ALUMINIO.
Son probablemente el grupo ms numeroso de aleaciones no ferrosas usadas en

la industria metalmecnica actual. Disponibles como materias primas o fundidas,
se consideran generalmente soldables.

El aluminio es muy deseado para aplicaciones que requieran buena resistencia,

bajo peso, buena conductividad trmica y elctrica y buena resistencia a la
corrosin.
Comercialmente el aluminio puro recocido o fundido tiene una resistencia a la

traccin de 1/5 de la resistencia del acero estructural.
Hay dos categoras generales en las cuales las aleaciones de aluminio pueden ser
colocadas: trmicamente tratables y no tratables trmicamente.
Los tipos de tratamientos trmicos toman su dureza y resistencia de un proceso

denominado endurecimiento por precipitacin.
Los tratamientos no trmicos aumentan la resistencia por endurecimiento

mediante estiramiento (trabajo en fro) y por adicin de elementos aleantes.
El siguiente cuadro nombra las designaciones para los varios tipos de aleaciones
de aluminio segn la Aluminium Association, de acuerdo a la mayor parte de
elementos aleantes.
EL MAYOR ELEMENTO ALEANTE NMERO DE LA ASOCIACIN DEL ALUMINIO

Aluminio puro* 1XXX
Cobre 2XXX
Manganeso 3XXX
Silicio 4XXX
Magnesio 5XXX
Magnesio y silicio 6XXX
Zinc 7XXX
*mnimo 99%
Para indicar la condicin de los distintos grados, puede aadirse un sufijo a la

designacin numrica.
Estas designaciones standard de tratamientos son mostradas en el siguiente

cuadro.

DESIGNACIN CONDICIN
F En bruto
O Recocido, recristalizado
H1 Estado de acritud solamente
H2 Estado obtenido por acritud y recocido despus parcialmente
H3 Estado obtenido por acritud y estabilizado a continuacin
W Tratamiento trmico de disolucin
T Tratado trmicamente
T2 Recocido
T3 Tratamiento trmico de solubilizacin y deformado
posteriormente en fro
T4 Tratamiento trmico de solubilizacin y posterior envejecimiento
natural hasta conseguir una condicin estable
T5 Envejecimiento artificial
T6 Tratamiento trmico de solubilizacin y envejecimiento artificial
T7 Tratamiento trmico de solubilizacin y posteriormente
estabilizado
T8 Tratamiento trmico de solubilizacin y deformacin en fro y
maduracin artificial
T9 Tratamiento trmico de solubilizacin y envejecimiento artificial y
deformacin en fro
7.5. ALEACIONES DE NQUEL.
El nquel es un metal tenaz, plateado de la misma densidad que el cobre. Tiene

una excelente resistencia a la corrosin y a la oxidacin an a altas temperaturas.
El nquel se puede alear con muchos materiales y es base para un nmero de

aleaciones en combinacin con el hierro, el cromo y el cobre.
Muchas de las aleaciones para alta temperatura y resistentes a la corrosin tienen

porcentajes de nquel en el orden del 60 al 70%.
Esto puede incluir varias aleaciones como el Monel 400, Inconel 600 y Hastelloy
C-276.

Procedimientos de soldadura similares a aquellos usados en acero son empleados

con el nquel y sus aleaciones, y todos los mtodos comunes de soldadura pueden
ser usados.
7.6. ALEACIONES DE COBRE.
El cobre es probablemente mejor conocido por su alta conductividad elctrica,

explicando por qu es tan usado para aplicaciones elctricas. Es
aproximadamente tres veces ms denso que el aluminio y tiene conductividades
trmicas y elctricas que son aproximadamente 1.5 veces mayores.
El cobre es resistente a la oxidacin a temperaturas inferiores a los 400F, al agua

salada, a las soluciones alcalinas sin amonaco y muchos qumicos orgnicos. De
todos modos, el cobre reacciona rpidamente con el azufre y sus compuestos
producen sulfatos de cobre. El cobre y sus aleaciones son extensamente usados
para tuberas de agua, vlvulas y equipos, intercambiadores de calor y equipos
qumicos.
Las aleaciones de cobre pueden ser divididas en ocho grupos:

ALEACIONES DE COBRE
1 Cobre
2 Aleaciones con alto porcentaje de cobre
3 Latones (Cu-Zn)
4 Bronces (Cu-Sn)
5 Cobre-Nquel (Cu-Ni)
6 Aleaciones cobre nquel zinc (nquel plateado
7 Cobre-plomo
8 Aleaciones especiales
Aunque la mayora de las aleaciones del cobre son soldables y/o por brazing en
algn grado, su alta conductividad trmica presenta algunos problemas.
Este factor tiende a conducir el calor de la soldadura o del brazing afuera de la

junta demasiado rpido.
Es crtica la limpieza debido a la presencia de tenaces xidos superficiales. De

todos modos, estas aleaciones pueden ser unidas efectivamente usando una gran
variedad de procesos de soldadura y brazing.

VIII. DIAGRAMA HIERRO - CARBONO.
8.1. MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS AL CARBONO.
El arreglo general de los granos, bordes de grano, y fases en una aleacin

metlica, se llama microestructura. La microestructura es la principal responsable
de las propiedades de la aleacin. La microestructura es afectada por la
composicin o el contenido de aleantes, y por otros factores tales como:
La conformacin y operaciones de tratamiento trmicos.
La microestructura se ve muy afectada por la operacin de soldadura, que en

cambio, tiene influencia sobre las propiedades de la aleacin.
Mientras que todos los metales exhiben distintas microestructuras, trataremos

exclusivamente con los cambios microestructurales que ocurren simplemente con
el acero al carbono, que es una aleacin que consiste en combinacin de hierro y
carbono.
Tambin se pueden agregar otros elementos aleantes, pero sus efectos en la

microestructura no sern tan significativos como los del carbono.
Para introducir dicho tema, es importante darse cuenta que el hierro y los aceros
sufren cambios en su arreglo cristalogrfico como resultado de los cambios en la
temperatura.
Esto es, segn se calientan o enfran las aleaciones hierro-carbono, ocurren

cambios alotrpicos. El hecho que ocurran estos cambios permite el cambio de
propiedades mecnicas para una aleacin especfica a travs de la aplicacin de
distintos tratamientos trmicos.
Para entender los cambios que ocurren, los metalurgistas usan un diagrama, que
muestra los rangos de distintos componentes microestructurales del sistema
Hierro - Carbono. Se conoce como Diagrama de Fase Hierro - Carbono, y se
muestra en la Figura 8.1.1.
Este diagrama describe la naturaleza de las fases presentes en las aleaciones

hierro - carbono bajo condiciones cercanas al equilibrio, esto es calentamiento y
enfriamiento muy lentas.

Debe notarse que muchos de estos constituyentes microestructurales tienen

nombres mltiples y se pueden intercambiar. Por ejemplo, el hierro puro a
temperatura ambiente se conoce como hierro alfa o ferrita.
El carburo de hierro que est presente a temperatura ambiente se llama cementita

o CFe3. La estructura cbica de caras centradas que aparece a temperaturas
intermedias se conoce como hierro gama o austenita.
DIAGRAMA HIERRO - CARBONO
Figura 8.1.1. - Diagramas de Fase Hierro -

Carbono
Mirando el diagrama, se nota que el eje vertical describe los cambios de

temperatura, mientras que el eje horizontal indica la cantidad de carbono presente.

En consecuencia, para un contenido de carbono dado, se puede trazar una lnea

vertical que atraviesa el eje horizontal.
Movindose verticalmente hacia arriba, puede determinarse que microestructuras

existirn a distintas temperaturas. Como se muestra en la notacin debajo del eje
horizontal, se considera que los aceros incluyen dichas aleaciones que tienen
desde 0.008% hasta 2% de Carbono.
Dentro de este rango, los aceros se dividen en tipo hipoeutectoide, eutectoide e

hipereutectoide, con el punto eutectoide (0.8% carbono) siendo la lnea divisoria.
Los aceros hipoeutectoides son simplemente dichas aleaciones con menos de

0.8% C que existen a temperatura ambiente como combinaciones de perlita y
ferrita como opuestos a los hipereutectoides que contienen ms de 0.8% C y
existen como combinaciones de perlita y cementita.
El equilibrio de la microestructura a temperatura ambiente para un acero

eutectoide (exactamente 0,8% carbono) es perlita pura.
La perlita es simplemente una mezcla en capas de cementita y ferrita.
La tcnica de usar ataque con cido revela las microestructuras que se muestran
en las Figuras 8.1.2 -8.1.4.
Figura 8.1.2. - Microestructura de Hierro Comercialmente Puro, Los Granos Blancos son
Ferrita. Se Observan los bordes de grano, y los glbulos ms oscuros son inclusiones no
metlicas.

La Figura 8.1.3. muestra una microestructura tpica comercial de hierro puro con
casi nada de contenido de carbn.
Figura 8.1.3. - Aspecto Laminar de la Perlita (Aumento 1500X).
La Figura 8.1.3. muestra el aspecto tpico de la perlita cuando est pulida, atacada
con cido y observada mediante un microscopio de alta potencia (1500X). Las
reas claras son ferrita y las reas oscuras son cementita.
Una de las transformaciones importantes que ocurren en el acero es la

transformacin de los distintos constituyentes a temperatura ambiente (ferrita,
perlita, cementita, y combinaciones de estos) a austenita, que es una estructura
cbica de caras centradas de hierro y carbono.
Con calentamiento, esta transformacin comenzar a ocurrir a 722C (1333F); la

lnea horizontal que representa esta transformacin se conoce como AC1.
Excepto para un contenido de Carbono de 0.8%, el porcentaje del eutectoide, esta

transformacin ocurrir en un rango de temperaturas, y la transformacin completa
slo tiene lugar cuando la temperatura se eleva sobre la curva llamada A3.
En el hierro puro, la transformacin se completa a 910C (1670F), mientras que

un acero eutectoide sufrir una transformacin completa a 722C (1333F).
Con un enfriamiento muy lento, ocurrir el mismo cambio en sentido reverso. La

existencia de esta transformacin permite endurecer o ablandar los aceros
mediante el uso de distintos tratamientos trmicos.

Cuando se calent un acero hasta el rango austentico y se permiti un

enfriamiento lento en su rango de transformacin, la estructura resultante
contendr perlita.
Esta estructura puede aparecer slo cuando se permite un tiempo suficiente para
permitir la difusin de los tomos hasta llegar a esa forma.
La difusin no es otra cosa que la migracin de los tomos dentro de la estructura

de metal slido. Cuanto mayor es la temperatura, mayor es la movilidad de los
tomos en la estructura cristalina.
Cuando el enfriamiento desde la austenita ocurre en forma suficientemente lenta,

se formar perlita. Los aceros que son tratados trmicamente para producir perlita
generalmente son muy blandos y dctiles.
Cuando el enfriamiento desde el rango austentico ocurre ms rpidamente, en

esta transformacin hay cambios significativos para una aleacin de un acero
dado.
Primero, la transformacin ocurrir a una temperatura menor.
En segundo lugar, la microestructura resultante cambia drsticamente y se

incrementan la dureza y la resistencia a la traccin, con la correspondiente cada
en la ductilidad.
A velocidades de enfriamiento ms grandes, la principal microestrura incluye

perlita, bainita y martensita. Con un ligero aumento en la velocidad de
enfriamiento, la temperatura de transformacin desciende, produciendo una
estructura perltica ms fina, con un espacio menor entre las lminas.
Esta estructura es ligeramente ms dura que la perlita gruesa y tiene algo menos
de ductilidad. A velocidades de enfriamiento an ms rpidas, y temperaturas de
transformacin menores, ya no se forma perlita.
En cambio, se forma bainita y su estructura tiene una forma de pluma de finas

agujas de carburo en una matriz ferrtica.
.
La bainita tiene una resistencia y dureza significativamente superior y menor
ductilidad, siendo muy difcil de ver bajo el microscopio.
Con un enfriamiento muy rpido, o temple, no hay tiempo suficiente para que
ocurra la difusin. En consecuencia, algo de carbn queda atrapado en la red.
Si la velocidad de enfriamiento es suficientemente rpida y la cantidad de carbono

presente es suficientemente alta, se formar la martensita.
La formacin de martensita es un proceso de falta de difusin (la velocidad de

enfriamiento es tan rpida que los tomos no tienen tiempo de desplazarse). La
transformacin de austenita a martensita se da a causa de una accin tipo corte
(shear type) o mecnica.
La estructura cristalina resultante se conoce como una estructura tetragonal de

cuerpo centrado, que simplemente es una distorsin de la estructura cbica de
cuerpo centrado en una rectangular.
Debido a la presencia de esta forma de red distorsionada, la estructura

martenstica exhibe una energa interna ms elevada o deformacin que da como
resultado una resistencia a la traccin y dureza extremadamente altas.
Sin embargo, la martensita tiene como caractersticas baja ductilidad y tenacidad.
Figura 8.1.4. Martensita por temple Mostrando Estructura Acicular (500X).
La Figura 8.1.4. muestra la aparicin de martensita con gran ampliacin (500X).
Para mejorar la ductilidad y la tenacidad sin una disminucin significativa de la

dureza y la resistencia a la traccin de la martensita, se emplea el proceso
conocido como revenido.

Este tratamiento trmico consiste en recalentar la estructura martenstica del

temple a alguna temperatura por debajo de la temperatura ms baja de
transformacin (722 C [1333 F]).
Esto permite al material templado solamente, de estructura martenstica inestable

pasar a ser martensita revenida permitiendo al carbono precipitar en forma de
partculas reducidas de carburo.
Mediante la eleccin del tiempo de revenido y temperaturas adecuadas, se

pueden controlar la resistencia y ductilidad deseada.
Mayores temperaturas de revenido logran propiedades ms blandas y dctiles.
El tratamiento trmico de temple y revenido se usa frecuentemente para mejorar

las propiedades de los aceros con requerimientos mecnicos, debido que
desarrollan altas fluencia y a resistencia la traccin, altas relaciones resistencia de
fluencia/traccin y tenacidad a la entalla mejorada comparando con las
propiedades del laminado, recocido o normalizados.
En la Figura 8.1.5. se puede observar un ejemplo de los efectos de distintas

temperaturas de revenido para una aleacin de acero particular.
Figura 8.1.5. - Efecto de la Temperatura de Revenido en las Propiedades Mecnicas de una

Aleacin 12,2% Cr.

Para ayudar en la determinacin de que constituyentes microestructurales darn

como resultado velocidades de enfriamiento ms rpidas.
El metalurgista usa otro diagrama que se conoce como diagrama TTT, o Tiempo
Temperatura - Transformacin.
Tambin son llamados diagramas de transformacin isotrmica (ITT). Como lo

implica el nombre, describe los productos microestructurales que ocurren luego de
tiempos especficos a una temperatura particular para una composicin particular
del acero.
Un diagrama similar, el CCT, o diagrama de Transformacin a Enfriamiento

Constante, muestra los cambios que ocurren durante un enfriamiento continuo
desde el rango austentico.
Estos dos tipos de diagramas se superponen como se muestra en la Figura 8.1.6,

que grafica las caractersticas del enfriamiento continuo y la transformacin
isotrmica de un acero tipo 8630.
Figura 8.1.6 - Diagrama de Enfriamiento Continu y Transformacin Isotrmica para Acero

tipo 8630
Este diagrama muestra a los productos microestructurales como una funcin tanto
de la temperatura como el tiempo.
Se muestran distintas velocidades de enfriamiento para ilustrar el uso del

diagrama.

Los productos de la transformacin resultante dependen de las regiones a travs

de las cuales pasan las curvas de enfriamiento y la cantidad de tiempo que les
toma a dichas curvas pasar a travs de dichas regiones.
Como ejemplo, la curva A slo pasa por la regin austenita a martensita,

entonces la estructura resultante es 100% martensita.
Una velocidad de enfriamiento menor caracterizada por la curva D muestra que

los componentes microestructurales sern principalmente ferrita con slo
cantidades menores de bainita y martensita.
Debido a que la martensita slo puede transformarse desde la austenita, cualquier

austenita que se transforma en ferrita o bainita no puede transformarse en
martensita.

IX. TRATAMIENTOS TRMICOS.
9.1. TRATAMIENTO TRMICO.
El Tratamiento Trmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento

para efectuar cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus
propiedades mecnicas.
El objetivo de los tratamientos trmicos es proporcionar a los materiales unas

propiedades especficas adecuadas para su conformacin o uso final.
No modifican la composicin qumica de los materiales, pero si otros factores tales

como los constituyentes estructurales y la granulometra, y como consecuencia las
propiedades mecnicas.
Se pueden realizar Tratamientos Trmicos sobre una parte la totalidad de la

pieza en uno varios pasos de la secuencia de manufactura.
En algunos casos, el tratamiento se aplica antes del proceso de formado

(recocido para ablandar el metal y ayudar a formarlo ms fcilmente mientras se
encuentra caliente).
En otros casos, se usa para aliviar los efectos del endurecimiento por
deformacin. Finalmente, se puede realizar al final de la secuencia de
manufactura para lograr resistencia y dureza.
9.2. ETAPAS DEL TRATAMIENTO TRMICO.
Un tratamiento trmico consta de tres etapas que se presentan a continuacin:
Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevacin de temperatura debe

ser uniforme en la pieza.
Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformacin del

constituyente estructural de partida. Puede considerarse suficiente una
permanencia de unos 2 minutos por milmetro de espesor.

Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en

funcin del tipo de tratamiento que se realice.
Como Soldador, una de sus acciones a realizar puede ser controlar dichas
operaciones de tratamiento trmico para asegurar que se observan los
requerimientos de tiempo y temperatura.
Los tratamientos trmicos bsicos, incluyen recocido, normalizado, temple,

revenido, precalentamiento, postcalentamiento, y alivio de tensiones trmico.
9.3 EL RECOCIDO.
Es un tratamiento trmico que normalmente consiste en calentar un material

metlico a temperatura elevada durante largo tiempo, con objeto de bajar la
densidad de dislocaciones y, de esta manera, impartir ductilidad.
El Recocido se realiza principalmente para:
Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecnicas

deseadas, ablandando el metal y mejorando su maquinabilidad.
Recristalizar los metales trabajados en fro.
Aliviar los esfuerzos residuales.
Las operaciones de Recocido se ejecutan algunas veces con el nico propsito de

aliviar los esfuerzos residuales en la pieza de trabajo causadas por los procesos
de formado previo.
Este tratamiento es conocido como Recocido para Alivio de Esfuerzos, el cual

ayuda a reducir la distorsin y las variaciones dimensinales que pueden resultar
de otra manera en las partes que fueron sometidas a esfuerzos.
Se debe tener en cuenta que el Recocido no proporciona generalmente las

caractersticas ms adecuadas para la utilizacin del acero. Por lo general, al
material se le realiza un tratamiento posterior con el objetivo de obtener las
caractersticas ptimas deseadas.

9.4. EL NORMALIZADO.
Tambin ablanda el metal, pero no en una forma tan significativa como el

recocido. Se lo considera como un tratamiento trmico de homogeneizacin
haciendo la estructura del metal muy uniforme a travs de la seccin transversal.
El tratamiento de normalizado se inicia elevando la temperatura del metal hasta el

rango austentico, mantenindolo por un perodo corto de tiempo, y permitiendo
luego el enfriamiento lento en aire calmo.
Este enfriamiento es ms rpido que el enfriamiento en horno, entonces las

propiedades resultantes incluyen una dureza y resistencia ligeramente superior y
posiblemente una ductilidad menor comparando con el recocido.
Los aceros al carbono y de baja aleacin normalizados son normalmente fciles

de soldar.
9.5. EL TEMPLE.
Difiere del recocido y el normalizado en que las propiedades mecnicas

resultantes muestran una dureza y resistencia, significativamente incrementadas y
una baja en la ductilidad.
Este tratamiento de endurecimiento se realiza elevando la temperatura del metal

hasta el rango austentico, mantenindolo por un cierto tiempo, y enfrindolo
rpidamente hasta temperatura ambiente mediante la inmersin de la pieza en un
medio de temple, tal como agua, aceite o sales disueltas en agua.
El temple se realiza para producir principalmente estructura martenstica que tiene

caractersticamente alta dureza y resistencia, y baja ductilidad.
Para mejorar la ductilidad sin una degradacin significativa de las caractersticas

de resistencia, normalmente se realiza un tratamiento de revenido.
9.6. REVENIDO.
Para revenir, el metal es calentado nuevamente a una temperatura por debajo de

la temperatura de transformacin ms baja, mantenido por un corto tiempo para

permitir que la estructura martenstica altamente tensionada se relaje algo, y luego

es enfriado.
Por ejemplo, se han utilizado estos tratamientos trmicos para la fabricacin del
acero de Damasco (Siglo X a.C.) y de las espadas de los samurais japoneses
(Siglo XII d.C.).
Es posible obtener una dispersin excepcionalmente fina de Fe 3C (conocida como

martensita revenida) si primero se templa la austerita para producir martensita, y
despus se realiza el revenido.
Durante el revenido, se forma una mezcla ntima de ferrita y cementita a partir de

la martensita.
El tratamiento de revenido controla las propiedades fsicas del acero. (Ver Figura
No. 1).
Figura 1. Efecto de la temperatura de revenido sobre las propiedades mecnicas de un acero

SAE 1050

Este tratamiento trmico consiste en calentar el acero, (despus de haberle

realizado un Temple o un Normalizado) a una temperatura inferior al punto crtico
(o temperatura de recristalizacin).
Esto es seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rpido cuando se

pretende resultados altos en tenacidad, o lentos, cuando se pretende reducir al
mximo las tensiones trmicas que pueden generar deformaciones.
Es muy importante aclarar que con la realizacin del proceso de Revenido no se

eliminan los efectos del Temple, solo se modifican, ya que se consigue disminuir la
dureza y tensiones internas para lograr de sta manera aumentar la tenacidad.
9.7. LOS TRATAMIENTOS DE PRECALENTAMIENTO.
Se usan, como se discuti previamente, para disminuir algo la velocidad de

enfriamiento del metal base adyacente a la soldadura para permitir la formacin de
constituyentes microestructurales distintos de la martensita.
El precalentamiento se aplica previo a la soldadura.
9.8. LOS TRATAMIENTOS DE POSTCALENTAMIENTO.
Se usan para reducir las tensiones residuales y para revenir fases duras, frgiles
formadas durante el enfriamiento o temple.
El postcalentamiento se aplica luego que se termin la soldadura. Generalmente,

las temperaturas de postcalentamiento son superiores a aquellas usadas para el
precalentamiento.
El tratamiento trmico a ser discutido finalmente, es el alivio trmico de tensiones,

que cae dentro de la categora de tratamiento de postcalentamiento.
Este se discuti antes como un mtodo de reducir la cantidad de tensiones

residuales que estn presentes luego de la soldadura.
El alivio trmico de tensiones se realiza a temperaturas por debajo de la menor

temperatura de transformacin de 722C (1333F).

Aumentando la temperatura de la soldadura y el metal base gradual y

uniformemente, se permite una relajacin de los esfuerzos trmicos creados por el
calentamiento localizado de la soldadura.
El alivio de tensiones ocurre debido a que la resistencia del metal se reduce en la

medida que se eleva la temperatura, permitiendo a los esfuerzos residuales
relajarse y una recuperacin del metal.
Este tratamiento ayudar a la eliminacin de los problemas asociados con la

distorsin.
Hay otros dos aspectos de la metalurgia de la soldadura a ser tratados debido a

que tambin ayudarn a entender los principios fsicos involucrados en los
distintos cambios metalrgicos como son la difusin y la solubilidad en el slido.
9.9. DIAGRAMA TTT (TIEMPO-TEMPERATURA-TRANSFORMACIN).
Este tipo de diagrama muestra cmo la velocidad de enfriamiento afecta la

transformacin de Austenita en varias fases posibles, las cuales pueden ser:
(1) Formas alternativas de Ferrita y Cementita,

(2) Martensita.
El tiempo se presenta logartmicamente a lo largo del eje horizontal y la

temperatura en el eje vertical.
Esta curva se interpreta partiendo del tiempo t 0 (pocos segundos transcurridos) en

la regin Austenita y contina hacia abajo y a la derecha a lo largo de la
trayectoria que muestra cmo se enfra el metal en funcin del tiempo.

Figura 9.9.1. Diagrama TTT para un Acero.
Los tiempos de transformacin dependen de la aleacin del material.
La Figura No. 9.9.1.- presenta un ejemplo del diagrama TTT para un acero:
Abreviaturas y cdigos de la grfica:
Representa el momento en el cual se produce Perlita gruesa

Ps
Pf Representa el momento en el cual se produce Perlita fina.
Ms Representa el momento en el cual se produce Martensita gruesa.
Mf Representa el momento en el cual se produce Martensita fina.
Bs Momento de inicio de la transformacin a la Bainita.
Bf Momento de la finalizacin de la transformacin Bainita.

9.10. TRATAMIENTOS TERMICOS ANTES DURANTE Y DESPUES DE LA

SOLDADURA.

9.11. SEGURIDAD DURANTE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS.
Los peligros potenciales durante la realizacin de los Tratamientos Trmicos son

la Tensin Elctrica y la alta Temperatura que puede producir quemaduras si la
aislacin no es apropiada, o si la eventual manipulacin durante el periodo de alta
temperatura se realiza sin precaucin o proteccin (guantes aislantes).
Si se utiliza el mtodo de la Mampara con calefactores Four-Bank, las tensiones

son de 380V a diferencia de 85V utilizadas en calefactores flexibles.
Cuando se utilizan mquinas de soldar como fuentes de energa para TTPS o

cilindros de acetileno o gas para el precalentamiento puede consultarse ANSI/ASC
Z49.1, Safety in Welding and Cutting. A continuacin y en funcin del tipo de
trabajo se evalan los riesgos potenciales y las acciones de seguridad tomadas
con el objeto de eliminarlos o minimizarlos.
DESCRIPCION DEL TRABAJO RIESGO PROTECCION

CHISPAS ANTEOJOS DE SEGURIDAD
PROYECCION DE ANTIPARRAS
AMOLADO Y COLOCACION DE
VIRUTA GUANTES
TC
CONECCION
DISYUNTOR DIFERENCIAL
380/220V
ALTURA ANDAMIOS
CINTURON DE SEGURIDAD
FIJACION DE CALEFACTORES
OTRO TRATAMIENTO
GUANTES
CERCA
FIBRA CERAMICA MASCARILLA ANTIPOLVO
AISLACION
EN EL AIRE ANTEOJOS DE SEGURIDAD
ALEJAR CABLES DE FUENTES DE CALOR
CONEXIN DE QUEMADO DE SUJETAR CABLES A PUNTOS FIJOS
CALEFACTORES (BAJA CABLES
TENSION, 85 V.) CHISPAS CONEXIONES ELECTRICAS FIRMES
PROTECCION MECANICA DE CABLES
CARTEL DE ADVERTENCIA EN CABLES Y
EQUIPOS
CONEXIN DE EQUIPOS ALTA SECCION DE CABLES ADECUADOS
CHOQUE ELECTRICO
TENSION (380/220 V) CONECCION ADECUADA
PROTECCION CONTRA HUMEDAD
FUSIBLES ADECUADOS
DURANTE EJECUCION DE VALLADOS
TEMPERATURA
T.T.P.S GUANTES
FIBRA EN EL AIRE MASCARILLA ANTI-POLVO
ANTEOJOS DE SEGURIDAD
VALLADOS
DESARMADO DE T.T.P.S. CINTURON DE SEGURIDAD
ALTURA ASCENSO Y DESCENSO DE MATERIALES

CON SOGA (NO ARROJAR)

X. ENSAYOS DE DUREZA.
La dureza es la capacidad del metal para resistir la penetracin o la impronta. La

dureza de un metal permite realizar una aproximacin sobre el valor de la
resistencia a la traccin.
Como consecuencia, los ensayos de dureza son realizados usando un tipo de

penetrador el cual es forzado contra la superficie objeto del ensayo. Es medida la
profundidad de la impronta o el dimetro de la penetracin, dependiendo del tipo
de ensayo de dureza realizado.
La dureza puede ser medida usando una variedad de dispositivos electrnicos o

por ultrasonido, pero la discusin est limitada a los mtodos de impronta.
La dureza de un metal es fcilmente determinada, debido a la gran cantidad de

mtodos que pueden ser usados para determinarla.
Van a ser tratados tres tipos bsicos de ensayos de dureza por penetracin,
Brinnel, Rockwell y microdureza.
En general, los tres tipos difieren uno de otro en el tamao de la impronta

producida. El ensayo de Brinell es el ms usado, y el de microdureza el menos
empleado.
10.1. ENSAYOS DE DUREZA POR PENETRACIN.

10.1.1. ENSAYO DE DUREZA BRINELL (BHN).
El mtodo de Brinell es comnmente usado para la determinacin de la dureza de

metal. Es conveniente para este propsito porque la impronta cubre un rea
relativamente grande, eliminando los problemas asociados con durezas
localizadas o puntos blandos en el metal.
Las altas cargas caractersticas usadas para el ensayo Brinnel ayudan a reducir
los errores producidos por las irregularidades superficiales. Previo al ensayo
Brinell, es necesario prepara adecuadamente la superficie; esto incluye el amolado
de la superficie para alcanzar una superficie relativamente plana.
La superficie debe ser lo suficientemente plana para poder medir precisamente la

penetracin. Para realizar un ensayo Brinell, un penetrador es forzado contra la
superficie del objeto de prueba mediante alguna carga preestablecida.
Una vez que la carga es removida, el dimetro de la impronta es medido usando

un magnificador graduado.
Basado en el tamao y en el tipo de penetrador, la carga aplicada y el dimetro

resultante de la impronta, puede ser determinado un nmero de Dureza Brinell.
Dado que esta es una relacin matemtica, el nmero BHN puede ser
determinado con una variedad de tipos de penetradores y cargas.
Tambin este BHN puede ser referido a la resistencia la traccin de los aceros al
carbono.
Esto es, el BHN multiplicado por 500 es aproximadamente igual a la resistencia a

la traccin del metal.
Esta relacin no se aplica a todas las aleaciones, solamente a los aceros al

carbono y a los de baja aleacin.
Un ensayo Brinell comn usa una bolilla de acero endurecido de 10 mm de

dimetro y una carga de 3000 kg.
De todos modos, las condiciones del ensayo, como dureza y espesor de la

muestra, variaciones en el tipo y dimetro de la bolilla y el valor de la carga
aplicada pueden tambin ser requeridos.

Otros tipos de bolillas que pueden ser usados pueden incluir las de 5 mm de acero
endurecido y las de 10 mm de carburo de tungsteno.
Para metales blandos, cargas tan bajas como 500 kg pueden ser utilizadas. Otras
cargas entre 500 y 3000 kg tambin pueden ser utilizadas con resultados
equivalentes.
En pruebas de campo con el mtodo Brinell es comn usar un martillo (hammer

blow) para hacer las improntas tanto en la pieza a ensayar como en un bloque de
calibracin de dureza conocida. La dureza de la pieza a ensayar es luego
determinada comparando el dimetro de su penetracin con el dimetro del test
de calibracin.
El BHN es normalmente determinado midiendo el dimetro de la impronta y

leyendo el valor de la dureza de una tabla, ver Figura 10.1.1.1.:

Dureza Dureza
Dimetro de Dimetro de
Brinell Brinell
la impronta 500 3000 la impronta 500 3000
Carga kg. Carga kg.
en mm. en mm.
1500 1500
2.45 104 314 627 4.45 30.5 91.5 183
2.50 100 301 601 4.50 29.8 89.5 179
2.55 96.3 289 578 4.55 29.1 87.0 174
2.60 92.6 278 555 4.60 28.4 85.0 170
2.65 89.0 267 534 4.65 27.8 83.5 167
2.70 85.7 257 514 4.70 27.1 81.5 163
2.75 82.6 248 495 4.75 26.5 79.5 159
2.80 79.6 239 477 4.80 25.9 78.0 156
2.85 76.8 231 461 4.85 25.4 76.0 152
2.90 74.1 222 444 4.90 24.8 74.5 149
2.95 71.5 215 429 4.95 24.3 73.0 146
3.00 69.1 208 415 5.00 23.8 71.5 143
3.05 66.8 201 401 5.05 23.3 70.0 140
3.10 64.6 194 388 5.10 22.8 68.5 137
3.15 62.5 188 375 5.15 22.3 67.0 134
3.20 60.5 182 363 5.20 21.8 65.5 131
3.25 58.6 176 353 5.25 21.4 64.0 128
3.30 56.8 171 341 5.30 20.9 63.0 126
3.35 55.1 166 331 5.35 20.5 61.5 123
3.40 53.4 161 321 5.40 20.1 60.5 121
3.45 51.8 156 311 5.45 19.7 59.0 118
3.50 50.3 151 302 5.50 19.3 58.0 116
3.55 48.9 147 293 5.55 18.9 57.0 114
3.60 47.5 143 285 5.60 18.6 55.5 111
3.65 46.1 139 277 5.65 18.2 54.5 109
3.70 44.9 135 269 5.70 17.8 53.5 107
3.75 43.6 131 262 5.75 17.5 52.5 105
3.80 42.4 128 255 5.80 17.2 51.5 103
3.85 41.3 124 248 5.85 16.8 50.5 101
3.90 40.2 121 241 5.90 16.5 49.6 99.2
3.95 39.1 118 235 5.95 16.2 48.7 97.3
4.00 38.1 115 229 6.00 15.9 47.8 95.5
4.05 37.1 112 223 6.05 15.6 46.9 93.7
4.10 36.2 109 217 6.10 15.3 46.0 92.0
4.15 35.3 106 212 6.15 15.1 45.2 90.3
4.20 34.4 104 207 6.20 14.8 44.4 88.7
4.25 33.6 101 201 6.25 14.5 43.6 87.1
4.30 32.8 98.5 197 6.30 14.2 42.8 85.5
4.35 32.0 96.0 192 6.35 14.0 42.0 84.0
4.40 31.2 93.5 187 6.40 13.7 41.3 82.5
Figura 10.1.1.1. Dureza Brinell para distintos dimetros y cargas.
Los pasos usuales para un ensayo Brinell son:

1. Preparar la superficie a ensayar.
2. Aplicar la carga de prueba.
3. Mantener la carga aplicada durante un tiempo preestablecido.
4. Medir el dimetro de la impronta.
5. Determinar el BHN de una tabla.
Un aspecto importante es notar que en el procedimiento arriba expuesto hay un

tiempo preestablecido para mantener la carga aplicada.
Para el hierro y el acero, este ser de 10 a 15 segundos. Para metales ms

blandos se requieren tiempos de 30 segundos.
Cuando se usan modelos porttiles, el tiempo de aplicacin de la carga es

simulado manteniendo la carga hidrulica una vez que la carga ha sido alcanzada.
Otros equipos de prueba pueden requerir un impacto.
Es evidente que por este procedimiento, lo fcil de aplicar que puede ser el
mtodo Brinell. An con su simplicidad, los resultados de este ensayo pueden
resultar precisos, si todos los pasos fueron ejecutados con suficiente cuidado.
Para informacin adicional concerniente al ensayo Brinell, refirase a la norma

ASTM E10, Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials. Muy a
menudo, hay una necesidad para ensayar objetos demasiados grandes para ser
colocados en una mquina de medicin Brinell.
En estos casos, una mquina porttil de ensayo puede ser usada. Hay una
variedad de tipos y configuraciones, pero bsicamente la forma de realizar el
ensayo es la misma.
10.1.2.-ENSAYO DE DUREZA ROCWELL (HR).
El prximo tipo de ensayo a discutir es el mtodo Rockwell. Este tipo abarca

numerosas variaciones de la principal pero usa penetradores de distintos
dimetros.
Los penetradores usados son diamante Brale, y bolillas de acero endurecido de

dimetros 1/16, 1/8, y . mostrados en la figura 10.1.2.1.
El ensayo Rockwell deja penetraciones ms pequeas que las del Brinell. Esto
permite realizar ensayos en rea relativamente pequeas.
Figura 10.1.2.1. Penetrador de diamante Rockwell.

Usando uno de estos penetradores, varias cargas pueden ser aplicadas para
ensayar a la mayora de los materiales.
Las cargas aplicadas son mucho ms bajas que aquellas usadas para el ensayo
Brinell, con rangos que van de los 60 a l50 kg.
Tambin hay un grupo de ensayos Rockwell denominados superficiales.
Estos son principalmente usados para determinar la dureza de muestras de

espesor delgado y de alambres; por eso las cargas aplicadas son
significativamente ms bajas que aquellas usadas para otro tipo de ensayos
Rockwell.
Igual que en el ensayo Brinell, la superficie a ensayar debe estar apropiadamente

preparada previo a la aplicacin de un ensayo Rockwell.
La buena tcnica es imperativa para realizar un ensayo de dureza preciso.
Una vez que la muestra es preparada, debe ser seleccionada la escala correcta
basndose en el rango aproximado de dureza esperada. En este tipo de ensayos
tenemos tres escalas de dureza.
Las escalas A, B y C, las dos ltimas son por mucho, las ms comnmente
usadas para acero:
La escala B elegida para las aleaciones ms blandas.

La escala C para las ms duras.
Cuando se est en duda sobre qu escala elegir para una aleacin desconocida,
puede elegirse la escala A porque incluye un rango de dureza que cubre a las
escalas B y C.
Han sido preparadas tablas para la conversin de la informacin de dureza de una

escala en otra.
Una vez que la escala apropiada haya sido seleccionada, y la unidad de prueba
calibrada, el objeto a ensayar es colocada en el soporte de la mquina de ensayos
Rockwell.

El soporte puede ser de varias formas dependiendo de la forma de la pieza a

ensayar. El objeto debe ser ajustado adecuadamente o los resultados del ensayo
van a resultar errneos.
El mtodo Rockwell se basa en la medicin extremadamente precisa de la

profundidad de la penetracin.
Por eso si el objeto no est adecuadamente ajustado, la medicin puede ser

imprecisa. Una variacin de tan solo 0.00008 in. va a resultar en un cambio del
nmero Rockwell.
El comparador hace la medicin de la profundidad automticamente. Sin tener en

cuenta la escala a ser usada, los pasos bsicos son esencialmente los mismos.
stos son enumerados abajo:
1) Preparar la superficie a ensayar.

2) Colocar el objeto a ensayar en la mquina Rockwell.
3) Aplicar la (precarga) carga menor usando el tornillo de ajuste.
4) Aplicar la carga mayor.
5) Liberar la carga mayor.
6) Leer el dial.
7) Liberar la carga menor y sacar la pieza a ensayar.
As tambin se tienen los tiempos estimados de penetracin en el siguiente cuadro

de acuerdo a los metales.
MATERIAL TIEMPO
HIERRO Y ACERO 10 a 30 seg.

COBRE, BRONCES Y LATON 30 seg.
ALEACIONES LIGERAS 60 a 120 seg.
ESTAO Y PLOMO 120 seg.
MATERIALES MUY BLANDOS 120 seg.

Figura 10.1.2.2. Pasos involucrados en la realizacin del ensayo Rockwell.
La precarga es usada para tomar cualquier prdida o falta fuera del sistema,
mejorando la precisin del ensayo. La figura 10.1.2.2. muestra grficamente cada
uno de estos pasos. La figura 10.1.2.3. muestra cmo se relacionan los valores de
los ensayos Brinell, Rockwell y de la resistencia a la traccin.
Para ms informacin respecto al ensayo Rockwell, referirase a la Norma ASTM

E18, Standard Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell Superficial
Hardness of Metallic Materials.

BRINELL ROCKWELL
Dimetro en VICKERS O C RESISTENCIA A
B SHORE
mm. Carga Numero de PRIMER Carga 150 Kg. LA TRACCION
Carga 100Kg. SCLEROSCOPE
200Kg dureza DIAMETRO Cono de X 1000 psi
Bolilla 1/16
Bolilla 10mm. Diamante 120
2.05 898 --- --- --- --- 440
2.10 857 --- --- --- --- 420
2.15 817 --- --- --- --- 401
2.20 780 1150 70 --- 106 384
2.25 745 1050 68 --- 110 369
2.30 712 990 65 --- 95 352
2.35 682 885 64 --- 91 337
2.40 653 820 60 --- 87 324
2.45 627 765 62 --- 84 311
2.50 601 717 58 --- 81 299
2.55 578 675 57 --- 78 287
2.60 555 593 56 120 75 275
2.65 534 588 53 119 72 265
2.70 514 567 52 118 70 256
2.75 485 540 50 117 67 247
2.80 477 515 49 117 65 239
2.85 461 494 47 116 63 229
2.90 444 472 46 115 61 220
2.95 429 454 45 115 59 212
3.00 415 437 44 114 57 204
3.05 401 420 42 113 56 196
3.10 388 404 41 112 54 189
3.15 375 389 40 112 52 182
3.20 363 375 38 110 51 175
3.25 352 363 37 110 49 170
3.30 341 350 36 109 48 165
3.5 331 339 35 109 46 160
3.40 321 327 34 108 45 155
3.45 311 316 33 108 44 150
3.50 302 305 32 107 43 145
3.55 293 296 31 106 42 142
3.60 285 287 30 105 40 138
3.65 277 279 29 104 39 134
3.70 269 270 28 104 38 131
3.75 262 263 26 103 37 128
3.80 255 256 25 102 37 125
3.85 248 248 24 102 36 122
3.90 241 241 23 100 35 119
3.95 235 235 22 99 34 115
4.00 229 229 21 98 33 113
4.05 223 223 20 97 32 110
4.10 217 217 18 95 31 107
4.15 212 212 17 95 31 104
4.20 207 207 16 95 30 101
4.25 202 202 15 94 30 99
4.30 197 197 13 93 29 97
4.35 192 192 12 92 28 95
4.40 187 187 10 91 28 93
4.45 183 183 9 90 27 91
4.50 179 179 8 89 27 89
4.55 174 174 7 88 26 87
4.60 170 170 5 87 26 85
4.65 165 166 4 85 25 83
4.70 163 163 3 85 25 82
4.75 159 159 2 84 24 80
4.80 156 158 1 83 24 78
4.85 153 153 --- 82 23 78
4.90 149 149 --- 81 23 75
4.95 146 145 --- 80 22 74
5.00 143 143 --- 79 22 72
Figura 10.1.2.3. Tabla de conversin de dureza.

Como en el ensayo Brinell, tambin hay equipos porttiles los cules pueden ser
usados para determinar la dureza HR. Su operacin puede variar ligeramente de
aquellos comparadores, los resultados van a ser equivalentes. El siguiente grfico
nos muestra las escalas y las aplicaciones de este ensayo, Figura 10.1.2.4.:
ESCALAS DE DUREZA ROCKWELL

ESCALA DEL
CARGA CARGA COMPARADOR
ESC. TIPO DE TIPO Y TAMAO DEL
MENOR MAYOR APLICACIONES
DESIG. PRUEBA PENETRADOR
Kg. Kg. COLO COLOCA
R CION
Aceros nitrurados, flejes
Cono de Negr estirados en frio, hojas de
A Normal 10 60 Fuera afeitar, carburos metlicos de
diamante o
(90a98)
Dentro Aceros al carbono recocidos
B Normal Bola de 1/16 10 100 Rojo de bajo contenido de carbono
Cono de Negr Aceros duros dureza superior
C Normal 10 150 Fuera a 100HRc o 20HRb
diamante o
Negr Aceros cementados
Cono de
D Normal 10 100 o Fuera
diamante
Materiales blandos como
E Normal Bola de 1/8 10 100 Rojo Dentro antifriccin y piezas fundidas
F Normal Bola de 1/16 10 60 Rojo Dentro Bronce recocido
Bronce fosforoso y otros
G Normal Bola de 1/16 10 150 Rojo Dentro metales
Metales blandos con poca
H Normal Bola de 1/8 10 60 Rojo Dentro homogeneidad, fundicin de
hierro
Metales duros con poca
K Normal Bola de 1/8 10 150 Rojo Dentro homogeneidad, fundicin de
hierro
L Normal Bola de 1/4 10 60 Rojo Dentro homogeneidad, fundicin de
hierro
M Normal Bola de 1/4 10 100 Rojo Dentro homogeneidad, fundicin de
hierro
P Normal Bola de 1/4 10 150 Rojo Dentro homogeneidad, fundicin de
hierro
R Normal Bola de 1/2 10 60 Rojo Dentro Metales muy blandos
S Normal Bola de 1/2 10 100 Rojo Dentro Metales muy blandos
V Normal Bola de 1/2 10 150 Rojo Dentro Metales muy blandos
Aceros nitrurados,
Cono de
15-N Superficial 3 15 Rojo Dentro cementados y herramientas
diamante de gran dureza
Aceros nitrurados,
Cono de
Aceros nitrurados,
Cono de
15-T Superficial Bola de 1/16 3 15 Rojo Dentro Bronce, latn y acero blando

En este cuadro vemos el esquema de los ensayos HR A y C, Figura 10.1.2.5.:
N ROCKWELL A ROCKWELL C
1 Angulo de la punta del diamante= 120 Angulo de la punta del diamante =

120
2 Radio de redondeo de la punta del Radio de redondeo de la punta del

cono = 0.2 mm. cono = 0.2 mm.
3 Po Carga previa = 10 Kg. Carga previa = 10 Kg.
4 P1 Carga adicional = 50 Kg. Carga adicional = 140 Kg.
5 P Carga Total = 60 Kg. (P=Po+P1) Carga Total = 150 Kg. (P=Po+P1)
6 Penetracin de la carga previa (punto Penetracin de la carga previa

de partida de la medicin) (punto de partida de la medicin)
7 Penetracin total actuando la carga Penetracin total actuando la carga

adicional adicional
8 e Penetracin permanente despus de Penetracin permanente despus

quitar la carga adicional de quitar la carga adicional
9 HR Dureza rockwell A = 100 e (HRa) Dureza rockwell C = 100 e (HRc)
10.1.3. ENSAYO DE MICRODUREZA.
El prximo tipo de ensayo de dureza a ser discutido es conocido como

microdureza. Lleva este nombre porque su impronta es tan pequea que es
requerido un gran aumento para facilitar la medicin.
Los ensayos de microdureza son muy tiles en la investigacin de las

microestructuras de los metales, porque ellos pueden ser realizados sobre un
grano del metal para determinar la dureza en esa regin microscpica.
Por eso, el metalurgista es el principal interesado en este tipo de ensayo de

dureza. Hay dos grandes tipos de ensayos de microdureza, Vickers y Knoop.

Ambos usan penetradores de diamante, pero sus configuraciones son ligeramente

diferentes. En la figura 10.1.3.1, son mostrados los dos tipos de penetraciones.
Figura 10.1.3.1. Improntas de microdureza.
10.1.3.1. ENSAYO DE MICRODUREZA VICKERS.
Se deriva directamente del mtodo Brinell, fue introducido en 1925 y se emplea

mucho sobre todo para piezas delgadas y templadas, con espesores mnimos
hasta de 0,2 mm. Si P es la carga aplicada, y S la superficie de la huella, la dureza
Vickers ser:
HV = P / S
Obtenindose finalmente:
HV = 1,854 P/d2
Es semejante a la de Brinell o sea su valor depende de la carga aplicada y de la

superficie de la impronta o huella. Las cargas varan de 1 a 120 kgf y el penetrador
es una punta de diamante con forma piramidal.

Las ms comunes son 30 y 50 kgf. (Hv30 y HV50)
10.1.4. PRINCIPALES APLICACIONES DE DIVERSOS PROCEDIMIENTOS DE
ENSAYOS DE DUREZA.
Ensayo de Dureza Brinell

Aplicacin para la determinacin
de materiales blandos y
semiduros, tales como metales
ligeros, metales pesados no
frreos, fundicin y acero recocido
y bonificado

Ensayo de Dureza Rockwell

Aplicacin al ensayo de
materiales duros como el
acero templado.

BIBLIOGRAFA
1. MANUAL DEL SOLDADOR por German Hernndez Riesco.
2. TRATAMIENTOS TERMICOS por FUNDACION ASCAMM BRASIL
3. ZONA TERMICA ZAC por ABS BRASIL
4. GUIA PARA LABORATORIO por GOMEZ A. UTP. PEREIRA DE

ENSAYOS MECANICOS COLOMBIA
5. PRACTICAS DE MACRO por ESC. DE INGENIERIA MECANICA
ATAQUE UCV
6. MANUAL DE SOLDADURA por SOLDEXA
7. SOLD. ARCO ELECTRICO por SENATI
8. METALURGIA PARA SOLD. por Ing. William Mendoza.
9. INSPECTOR DE SOLD. por INSTITUTO CHILENO DE SOLD.
10.INSPECCION VISUAL NIVEL
I NIVEL II por NP-123-456-304.
11.PROCESOS FUNDAMENTALES por AMERICAN WELDING SOCIETY
DE LA SOLDADURA AWS
12.METALURGIA por FOSCA PUCP
13.ENSAYOS DESTRUCTIVOS por TECSUP
14.TRATAMIENTO TERMICO DE
SOLDADURA por Ing. Sergio Laufgang

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SU REPRODUCCIN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIN
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Metalurgia de La Soldadura

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

1. PREPARAR MATERIAL BASE.

2. PREPARAR CIDO NITAL.

3. APLICAR CIDO NITAL AL MATERIAL BASE.

4. VERIFICAR ZONA ZAC Y CAPAS DE SOLDADURA.

01 01 cido ntrico 3cm3. Alcohol metlico 97cm3 cido Nital

SOLDADOR ESTRUCTURAL ESCALA: S.E. AO: 2013

PREPARAR MATERIAL BASE.

Es una operacin donde se prepara la probeta a ser evaluada, para luego

a) Puede realizar utilizando diferentes

2 Paso: Eliminar rebabas.

ESCUELA METAL MECNICA 7

3 Paso: Realizar acabado superficial.

a) Utilizar abrasivos industriales de

b) Aplicar las diferentes tcnicas de

ESCUELA METAL MECNICA 8

PREPARAR CIDO NITAL.

Es una operacin que consiste en preparar el reactivo denominado NITAL que

1 Paso: Mezclar sustancias

a) Utilizar esta relacin:

cido Ntrico: 3 cm3

Precaucin: Al aumentar el cido ntrico

ESCUELA METAL MECNICA 9

APLICAR CIDO NITAL AL MATERIAL BASE.

Es una operacin que consiste en humectar el cido nital sobre la superficie

1 Paso: Colocar cido nital:

a) Humectar sobre la superficie a

b) Extender sobre toda la superficie en

c) Hacer que permanezca el reactivo entre

d) Limpiar la superficie despus de

ESCUELA METAL MECNICA 10

Es una operacin que consiste en realizar el anlisis mediante la observacin de

1 Paso: Observar regin soldada.

a) A travs de la observacin determinar las diferentes capas existentes en una

ESCUELA METAL MECNICA 11

La Metalurgia es la ciencia que trata sobre la estructura interna de los metales y

Es apropiado tener conocimiento sobre las bases de la metalurgia de la soldadura.

Estas propiedades son afectadas por distintos factores metalrgicos, incluyendo el

Algunos requerimientos de fabricacin, tales como el precalentamiento, post

En esta seccin se describirn algunos aspectos de la metalurgia de la soldadura

Debido a que el tema de la metalurgia de la soldadura incluye numerosas facetas,

Entonces, limitaremos la cobertura a los cambios ms importantes que puedan

La primera incluye aquellos cambios que ocurren en un metal cuando se calienta

ESCUELA METAL MECNICA 12

La categora es el efecto en las propiedades del metal versus la velocidad a la

Sin embargo, la soldadura presenta problemas muy diferentes debido a que la

En consecuencia, estas velocidades de calentamiento/enfriamiento no uniformes

1.2. ESTRUCTURA BSICA DE LOS METALES.

Para entender mejor las propiedades metalrgicas de los metales, es necesario

Una de las propiedades importantes de estos tomos, es que, en ciertos rangos

ESCUELA METAL MECNICA 13

Sin embargo, no estn estacionarios en esas posiciones. En realidad, tienden a

A una temperatura dada se mantendrn con una separacin equilibrada para

Cuando se descarga, la probeta se comportar en forma elstica; esto es, que

ESCUELA METAL MECNICA 14

Ahora, ya no volver a su tamao original, debido a que los tomos fueron

Se puede observar el resultado de dicha energa adicional, visualmente, debido a

A medida que se agrega calor adicional al metal, la vibracin de los tomos se

Figura 1.2.2 Slido versus lquido.

La temperatura asociada con este cambio se conoce como punto de fusin.

ESCUELA METAL MECNICA 15

Un calentamiento mayor eventualmente transformara el lquido en gas; esta

El metal slido tiene la energa interna ms baja, y la menor distancia interatmica.