PLANTA DE PRODUCCION DE ACIDO SULFURICO

NORIS V. DIAZ GARCIA

CARLOS A. LATANDRET SOLANA
FRANCIS L. TOSCANO MOUTHON

ADRIANA HERRERA Ph.D

UNIVERSIDAD DE CARTAGENA
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA QUIMICA
TRANSFERENCIA DE MASA
CARTAGENA D. T Y C
9/6/17
 INTRODUCCION

El cido sulfrico es un compuesto extremadamente corrosivo descubierto por

alquimistas persas en el siglo X aproximadamente, cinco siglos ms tarde el alquimista
alemn Basilio Valentinus lo obtuvo destilando sulfato ferroso (SO4Fe.7H2O) con arena.
En la Europa medieval el cido sulfrico era conocido como vitriolo, aceite de vitriolo o
licor de vitriolo por los alquimistas. Era considerado la sustancia qumica ms
importante, y se intent utilizar como piedra filosofal.
En el siglo XVII, el qumico alemn-holands Johann Glauber consigui cido sulfrico
quemando azufre con nitrato de potasio (KNO3), en presencia de vapor, oxidndose el
S a SO3. En 1746 en Birmingham, John Roebuck empez a producirlo de esta forma en
cmaras de plomo, proceso que permiti la efectiva industrializacin de la produccin
de cido sulfrico, que con pequeas mejoras mantuvo este mtodo de produccin
durante al menos dos siglos. El cido obtenido de esta forma, tena una concentracin
de tan solo 35-40%. Mejoras posteriores, llevadas a cabo por el francs Joseph-Louis
Gay-Lussac y el britnico John Glover consiguieron aumentar esta cifra hasta el 78%.
Desde entonces la obtencin del cido se da de 3 formas, en el laboratorio haciendo
pasar una corriente de gas dixido de azufre (SO2) en disolucin de perxido de
hidrgeno (H2O2) y en la industria existen dos procesos principales para la produccin
de cido sulfrico, el mtodo de cmaras de plomo y el proceso de contacto. El proceso
de cmaras de plomo es el ms antiguo de los dos procesos y es utilizado actualmente
para producir gran parte del cido consumido en la fabricacin de fertilizantes, fue el
ms importante en los primeros aos del siglo XX pero ahora ha cado en desuso. Este
mtodo produce un cido relativamente diluido (62%-78% H2SO4). El proceso de
contacto produce un cido ms puro y concentrado, pero requiere de materias primas
ms puras y el uso de catalizadores costosos. En ambos procesos el dixido de azufre
(SO2) es oxidado y disuelto en agua. El dixido de azufre es obtenido mediante la
incineracin azufre, tostando piritas (Bisulfuro de Hierro), tostando otros sulfuros no
ferrosos, o mediante la combustin de sulfuro de hidrogeno (H2S) gaseoso.
Si bien a lo largo de la historia se han estudiado varios mtodos de obtencin de cido
sulfrico, este trabajo se centrar en el mtodo de contacto con destilacin pre-
almacenamiento explicado a continuacin.

Generalidades del cido sulfrico

Es el compuesto de la qumica ms producido a nivel mundial, pues tiene infinidad de
usos, al igual que tanta participacin en diferentes sntesis y produccin de tantos
producto u otros compuestos qumicos, de hecho es un medidor utilizado para saber la
capacidad a nivel industrial que presenta cada pas.
El cido sulfrico es un lquido viscoso, de densidad 1,83 g/ml, transparente e incoloro
cuando se encuentra en estado puro, y de color marrn cuando contiene impurezas. Es
un cido fuerte que, cuando se calienta por encima de 30C desprende vapores y por
encima de 200C emite trixido de azufre. En fro reacciona con todos los metales y en
caliente su reactividad se intensifica. Tiene gran afinidad por el agua y es por esta razn
que extrae el agua de las materias orgnicas, carbonizndolas. Por la accin corrosiva
sobre los metales, el cido sulfrico genera hidrgeno molecular, gas altamente
inflamable y explosivo.
 - Propiedades

Tabla 1. Propiedades fisicoqumicas del cido sulfrico

Aplicaciones
Tiene una amplia aplicacin en la deshidratacin de teres, esteres y gases.
Dentro de sus usos indirectos se encuentra en la industria de fertilizantes. Una cantidad
apreciable de Sulfrico se usa en la industria petroqumica como deshidratante Acido
en reacciones de nitracin, condensacin, deshidratacin, y en la refinacin donde se
usa para refinar, alquilar, y purificar destilados de petrleo crudo. En la industria
inorgnica se usa en la produccin de pigmentos de TiO2 y cidos minerales. En el
procesamiento de metales, se usa en el decapado, en el tratamiento de minerales de
cobre, uranio y vanadio y pero el uso directo ms importante lo constituye la industria
de la sulfonacin orgnica, en donde se usa para la fabricacin de detergentes. Otro de
sus usos directos importantes es el de la industria de las bateras.

leum o cido sulfrico fumante

El cido sulfrico fumante, u leum (aceite en latn), hace referencia a diversas
composiciones del trixido de azufre a cido sulfrico. El leum se fabrica a travs de
procesos de contacto. A nivel industrial, la mayor produccin que se realiza, procede de
la destilacin.
El leum tiene diversas aplicaciones, entre la ms destacable, el leum es un importante
intermediario en la fabricacin de cido sulfrico, gracias a la entalpa alta de hidratacin
que posee. Es tambin de utilidad en el transporte de un lugar a otro entre las refineras
u otros consumidores, para compuestos derivados del cido sulfrico o el propio cido.
El leum juega tambin un papel significativo en la qumica orgnica, se utiliza en
reacciones como en la nitracin secundaria del nitrobenceno. Adems se utiliza tambin
en la preparacin del trinitrotolueno (TNT).

DESARROLLO DEL TRABAJO

La empresa Colcid S.A. pretende incursionar en el mercado del cido sulfrico en la

ciudad de Cartagena, en Mamonal. Para esto ha contratado a MinFe LTDA, en el
acuerdo se estipula que esta empresa proveer a Colcid S.A. con 20 TPD de pirita.
Por esta razn, el ingeniero qumico encargado desea evaluar y disear el proceso de
produccin de H2SO4 que tendr la empresa para lograr una concentracin final de 98%
del cido. Ahora bien, uno de los aspectos que debe estudiar el ingeniero es: Es
rentable poner en marcha el proceso con esa cantidad de materia prima? Es de previo
conocimiento que una buena produccin se enmarca a cantidades superiores a las 1000
TPD de H2SO4.

Dado que el cido sulfrico final requerido es de alta concentracin, el ingeniero define
como mtodo de produccin el de contacto. Para ello presenta el siguiente informe con
el proceso global y las especificaciones de cada etapa.

H2SO4 a partir del mtodo de contacto.

El proceso de contacto es un proceso cataltico de mayor rendimiento y menor tiempo
de proceso para las materias primas. En la produccin de cido Sulfrico por esta
metodologa se diferencian varias operaciones importantes:
 - Oxidacin de pirita hasta dixido de Azufre
- Secado de los gases
- Oxidacin cataltica de dixido de Azufre hasta trixido de Azufre
- Absorcin de trixido de Azufre
- Enfriamiento del cido.

Diagrama de flujo del proceso:

Fig 1. Diagrama de equipos del proceso diseado.

La oxidacin del azufre presente en la pirita se suele realizar en hornos de tubos

giratorio a 650C. La pirita (FeS2) se carga por el extremo superior (corriente 1)
mientras que el aire con 40% de exceso entra por la parte inferior (corriente 2).
Este proceso de tostacin de la pirita es exotrmico y tiene lugar la siguiente
ecuacin:
4FeS2 11O2 8SO2 2Fe2O3
conversin 98%
En esta etapa no se forma SO3 debido a la alta temperatura en la que se
desarrolla la combustin, por lo cual los gases resultantes solo son aire y SO2 .

Seguida a la tostacin, los gases resultantes continan a un proceso de

refrigeracin necesario para adecuar la temperatura del gas en la etapa de
purificacin. Existen distintos mtodos para eliminacin de material particulado y
liquido presente en el gas; por lo cual, se pueden trabajar con ciclones, cmaras
de polvo, electrofiltros, entre otros. Sin embargo, el mtodo electrosttico
consigue el mejor y ms completo desempolvado, razn por la cual se opta por
la utilizacin de un elctrofiltro a 260 C, lo que se traduce en un requerimiento
de aproximadamente 27 toneladas de agua para enfriamiento del gas. El balance
de energa se realiz asumiendo que:
Los gases son ideales.
Solo se presenta calor sensible.
 Las propiedades termofsicas se mantienen constantes y se evalan a la
temperatura de pelcula.
Todo flujo de agua de refrigeracin entra a 25C y sale a 39C como
estndares de trabajo de la planta.
Ahora bien, el desarrollo matemtico llevado a cabo para hallar la carga A1 en
esta primera etapa de refrigeracin es similar al desarrollado para el resto de
intercambiadores del proceso.
La carga A1 representa el flujo de agua necesario para llevar el gas del proceso
desde 650C a 260C, para que pueda entrar al elctrofiltro. Para calcularla,
primero se estima el calor requerido:
Qcedido Qganado Q
Q[J / h] cp [J kmol K ] * m[kmol h] * T [K ]

Los flujos msicos fueron hallados mediante balance de materia,

mgas 122,23 kmol .
h

Propiedades A1
Tgas,ent (K) 923,15 Tagua,ent (K) 298,15
Tgas,sal (K) 533,15 Tagua,sal (K) 312,15
Tgas,pel (K) 728,15 Tagua,pel (K) 305,15
Cp,mix (J/kmol K) 33373,38 Cp,agua (J/kmol K) 75293,75

Tabla 1. Propiedades del gas y el agua para la primera etapa de enfriamiento.

Q 33373,38 J kmol K * 122,23 kmol h * 923,15K 533,15K

Q 1590912222 J h

Por lo tanto, la cantidad de agua necesaria para satisfacer la transferencia de

calor es:
Q
magua
c p,agua T
1590912222 J
magua h
75293,75 J * (312,15 K 298,15 K )
kmol K
magua 1509,24 kmol magua 27,2Ton
h h
Posterior a este proceso de enfriamiento el gas entra a un elctrofiltro en donde
se purifica.
Hornos o cmaras de contacto
Luego de ser purificada se somete la corriente a calentamiento para poder
realizar la oxidacin cataltica de SO2, es decir producir el anhidro del cido
sulfrico SO3. El proceso requiere de dos hornos de contacto, el primero trabaja
a la temperatura ms baja, 430 C y logra una conversin del 60%. Se emplea
como contacto vanadato de potasio sobre dixido de silicio o tambin V2O5. El
tipo de horno usado en el diseo tiene parrillas dispuestas en pisos en los que
se dispone el catalizador. En este tipo de equipos tiene mucha importancia el
control trmico y debe estar entre 400C y 600C. Adems, se utilizan en serie
con el fin de aumentar la conversin del dixido de azufre. El segundo horno
trabaja a 500C y logra convertir el 96% del SO2 entrante a SO3. Las presiones
de operacin en este tipo de sistemas son escasamente superiores a la
atmosfrica, por ello puede asumirse como tal, y, adems, permanece constante.
La transformacin de SO2 sigue la reaccin:
1
SO2( g ) O2( g ) SO3( g ) HR 99000 kJ
2 kmol

El estudio de este tipo de reactor se basa en el mecanismo y cintica de la

reaccin de oxidacin. En la investigacin llevada a cabo por (Pernett Bolao et
al., 2016) se muestran los parmetros necesarios para el diseo del reactor
cataltico (PBR) como resultado del modelamiento y simulacin de una planta de
produccin de cido sulfrico.
La expresin para velocidad de reaccin propuesta fue:

PSO3
k1PO2 PSO2 1
PSO PO 1/2K P
kmolSO2 kgcat
rSO h
22,414(1 K P K P )
' 2 2

2
2 SO2 3 SO3

Constantes de la ecuacin de la velocidad de reaccin:

Estas ecuaciones son aplicables para cuando el rango de temperatura de trabajo

es de 400C a 590C.
La cada de presin de los gases que fluyen a travs del lecho poroso fue
modelada como sigue, en trminos de la conversin del SO2 a lo largo del lecho
cataltico:
Los gases resultantes del proceso de contacto salen a temperaturas elevadas
por ello se necesita reducirla hasta 80C para llevar a cabo el proceso de
absorcin. Se realiz un balance de energa para determinar la carga A2 (agua
de refrigeracin 2) necesaria para llevar a cabo este proceso. Los resultados
obtenidos se muestran en la siguiente tabla:

BALANCE DE ENERGIA A2
Tgas,ent (K) 773,15 Tagua,ent (K) 298,15
Tgas,sal (K) 353,15 Tagua,sal (K) 312,15
Tgas,pel (K) 563,15 Tagua,pel (K) 305,15
Cp,mix (J/kmol 34122,51 Cp,agua 75293,75
K) (J/kmol K)

Q(J/h) 1655759136
FlujoA1 1570,761236
(kmol/h)
FlujoA1 (kg/h) 28305,11746

Tabla 2. Balance de energa en la segunda etapa de refrigeracin para el clculo de

flujo de agua necesaria.

Absorcin
Para el desarrollo de esta etapa utilizamos una torre de absorcin empacada. El
propsito de este tipo de torre de absorcin es proveer la mxima rea superficial entre
la fase liquida y gaseosa y una menor cada de presin. Esto permitir lograr el
verdadero objetivo de la transferencia de masa en la columna ms pequea posible a
costos ms bajos.

Basados en este propsito escogimos como empaque de la torre las sillas de Berl de
cermica, esto dada su mejor actuacin frente a los anillos Raschig, adems hacen
menos presin contra la pared interna de la torre. Por otro lado su composicin de
cermica los hace resistentes frente cidos inorgnicos como el cido sulfrico. A
continuacin presentamos algunas de sus especificaciones bsicas:

Size (mm) Size (in) Specific Void Number Bulk

Surface Volume per m3 Density
(m2/m3) (%) (pcs/m3) (Kg/m3)
19 3/4 225 58 83950 725
25 1 206 61 43250 640
38 1.5 110 72 12775 617
50 2 95 72 7900 650
Tabla 3. Especificaciones de las sillas de Berl de cermica.
Ahora bien, para disear la torre tomamos en cuenta la siguiente informacin:

Datos
Temperatura 80
(C)
Presin (atm) 1
rea (S) (m2) 1,8208
Kya 3,78E-02
(kmol/s*m3)
L (kmol/h) 61129,11352
V (kmol/h) 102,1376711
Xo 0
Yn+1 0,115945561
Y1 0,01
Tabla 4. Informacin preliminar

Adems el balance de materia para una torre empacada se expresa de la siguiente

forma:
(+1) 1
( ) + ( ) = ( ) + ( )
1 1 (+1) 1 1 1

Donde Yn+1 es calculada a partir del balance de materia hecho en el segundo horno de
contacto y Y1 es la concentracin a la cual sale la corriente de gas. El cido sulfrico
entra puro a la torre por lo cual Xo es 0. Sabiendo esto y conociendo los L y V a partir
de la informacin preliminar podemos calcular Xn que es la concentracin de salida del
cido sulfrico:
Despejando Xn:

(+1) 1
( ) + (( )( )) = ( )
1 1 (+1) 1 1 1

Con ayuda de un solver determinamos el valor de Xn:

= 0.000202227

A su vez, conociendo el valor de Xn es posible graficar la lnea de operacin sabiendo

que esta va de (Xo, Yn+1) a (Xn, Y1). De igual forma, graficaremos la lnea de equilibrio
correspondiente al sistema H2SO4 SO3. Esta fue posible hallarla aplicando la ley de
Raoult.
 LINEA DE OPERACION Y EQUILIBRIO
0.45
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 0.0001 0.0002 0.0003 0.0004 0.0005 0.0006 0.0007 0.0008 0.0009

Fig 2. Lnea de operacin y equilibrio para el sistema H2SO4 SO3

Como podemos apreciar la lnea de operacin est por encima de la lnea de equilibrio,
esto nos indica que efectivamente se est dando absorcin de SO3 hacia H2SO4.

Ahora bien, para disear la torre empacada es fundamental saber la altura que esta
tendr que, como se mencion anteriormente, esta es un factor importante en la
transferencia de masa del sistema y permite realizar un anlisis de costos.
La altura de la torre est determinada por el nmero de unidades de transferencia (NTU)
y la altura de unidades de transferencia (HTU), as:
= ()() = ( )( )

El parmetro Ng o Noy est determinado por:

(+1 1 )
= =
(+1 +1 ) (1 1 )

( +1 )
( +1 )
(1 1 )

Los parmetros +1 y 1 son determinados a partir de lecturas en la lnea de equilibrio:

+1 = 0.09 y dado que Xo es 0 entonces 1 = 0

Calculando Ng con ayuda de un solver tenemos que:

= 6.334686781
Para hallar la altura de transferencia Hg u Hoy necesitamos calcular previamente un
flujo de vapor promedio. Esto podemos lograrlo as:

1 + 2
= ; 1 = ; 2 =
2 1 +1 1 1

= 0.030375361

Ahora bien, calculamos Hg:

= = 0.44

As, la altura de la torre es = (6.334686781) (0.44 ) = 2,79571

Anlisis de sensibilidad
En la industria el anlisis de costos es un factor fundamental a la hora de disear
cualquier proceso. As, la altura de la torre de absorcin en cuestin es nuestro
parmetro de mayor inters. Esta se ve afectada por diversos parmetros dentro del
mismo diseo entre ellos la concentracin de salida del compuesto a absorber. Este
parmetro determina que tanto de SO3 ha quedado despus de la absorcin, siendo
directamente proporcional al porcentaje de absorcin. En otras palabras, la altura de la
torre est relacionada con el nivel de absorcin alcanzado con la torre. Para entender
mejor este planteamiento, calcularemos la altura Z para distintas concentraciones Y1 de
salida y analizaremos el comportamiento de los datos obtenidos grficamente.

Y1 Z
0,007 3,3201
0,008 3,12
0,009 2,94762
0,01 2,79571
0,02 1,86254
0,03 1,37158
Tabla 5. Anlisis de altura de acuerdo a las diferentes concentraciones de salida de SO3
Fig 3. Anlisis de sensibilidad de la altura de la torre frente a la concentracin de la
corriente de gas de salida.

Podemos observar que la altura de la torre es inversamente proporcional a la

concentracin de salida del gas. Esto se debe a que al tener una torre de mayor tamao
se asegura una mayor absorcin y por tanto la concentracin de salida del gas
disminuir, esto dado que la superficie de contacto entre la fase liquida y gaseosa es
mayor al igual que el tiempo de residencia en la torre de absorcin. Sin embargo, a
mayor altura de la torre se hace ms costosa dada la cantidad de material necesaria
para su construccin, los gastos de mantenimiento y se necesitara mayor cantidad de
empaques, razn por la cual se debe alcanzar un equilibrio donde se asegure una
absorcin buena a menores costos.

Destilacin
Con esta etapa se pretende destilar el SO3 presente en la corriente de salida del
absorbedor para as obtener cido sulfrico a partir del leum producido en la absorcin.
Para esto hemos utilizado el mtodo de Ponchon- Savarit asumiendo una mezcla
binaria. Este mtodo se basa en 2 diagramas para su utilizacin: el diagrama entalpia-
concentracin y la curva de equilibrio del sistema. Nuestro principal inters es calcular
el nmero de platos tericos y reales de la columna de destilacin para su apropiado
diseo.
Para hallar el diagrama entalpia concentracin hemos tenido en cuenta los siguientes
parmetros:

Compuesto Pto Cp liquido Cp Vapor de vaporizacion

Ebullicion (kJ/kmol K) (kJ/kmol K) (kJ/kmol K )
(C)
SO3 45 258 34,08 43140
H2SO4 338 135,349 86,97 56000
Tabla 6. Parmetros para desarrollo de diagrama entalpia concentracin.
Estos son fundamentales para el desarrollo de los modelos utilizados para desarrollar el
diagrama. Para la lnea de entalpia de lquido saturado utilizaremos la siguiente
ecuacin:
= ( ) + (1 ) ( ) +
Donde la temperatura de referencia To es la temperatura de ebullicin ms baja entre
los dos compuestos y T es la temperatura a la cual se encuentra esa fase segn el
diagrama de equilibrio ELV. Este ltimo fue desarrollado utilizando la ley de Raoult:

linea de rocio
linea de burbuja
Diagrama de equilibrio, H2SO4-SO3

294.9

244.9
Temperatura (C)

194.9

144.9

94.9

44.9
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Xi,Yi
Fig 4. Diagrama ELV para el clculo de temperaturas a distintos Xi y Yi.

Este mismo diagrama lo utilizamos para desarrollar la lnea de vapor saturado para
hallar la temperatura a la cual se encuentra Yi. El modelo con el cual determinaremos la
lnea de vapor saturado es el siguiente:

= [ + ( )] + (1 )[ + ( )]

Donde:

= ( ) + ( )

Aplicando los modelos descritos para distintos valores de Xa y Ya obtenemos los

siguientes resultados:

Liquido saturado Vapor saturado

Fraccin molar Entalpa h Fraccin molar Entalpa H
Xa (KJ/Kgmol) Ya (KJ/Kgmol)
0 39657,257 0 95657,257
0,01 18268,24884 0,01 94972,61553
0,05 10592,41193 0,05 92350,10915
 0,1 7991,860898 0,1 89525,4123
0,3 4439,601497 0,3 78544,78624
0,5 2786,877665 0,5 69361,721
0,8 987,577254 0,8 56580,9836
1 0 1 43140
Tabla 7. Entalpias de lquido saturado y vapor saturado a distintos Xi y Yi

Graficando:

Entalpia vs X,Y
120000

100000

80000
kJ/kmol entalpa

60000

40000

20000

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
x,y

Fig5. Diagrama entalpia- concentracin para el sistema H2SO4 SO3

Ahora bien, la curva de equilibrio del sistema presentada anteriormente ser la curva a
utilizar dentro del mtodo el cual, es netamente grfico.
Ahora bien, es necesario determinar los flujos de destilado (D) y fondo (W). Para esto
hacemos un balance general para un componente en la columna de destilacin:
3 = 1 +

A partir del balance global:

=+ = (1)

3 = 1 + 1 +

As, despejando:
(3 1 )
=
( 1 )
Y reemplazando en (1):
(3 1 )
=
( 1 )
Conociendo los modelos, reemplazamos los valores de x, y y alimentacin (F) para
obtener los flujos deseados:

Flujos (kmol/h) Composiciones

Falimentacin 6114,14749 XSO3 0,0002
W 6113,51639 XD 0,0001
D 0,63109654 Y1 0,99
Tabla 8. Datos requeridos y clculo de los flujos de destilacin (D) y fondos (W)

Cabe destacar que dicho flujo de alimentacin es solo 1% del flujo obtenido en la etapa
de absorcin. El resto pasa a una etapa de dilucin. Ahora bien, despus de aplicar el
mtodo de Ponchon-Savarit se obtuvo el siguiente diagrama:
 Fig. 6 Desarrollo del mtodo de ponchon Savarit para destilacin SO3-H2SO4

A partir de este podemos calcular los platos requeridos para la columna de destilacin
los cuales como se puede apreciar son 5, siendo el plato de alimentacin el plato numero
3.
Es de nuestro inters tambin, calcular el calor requerido en el condensador. Este
mismo calor nos permitir estimar la cantidad de agua necesaria para el enfriamiento y
as determinar un flujo msico para la torre de enfriamiento cuyo diseo se explicara
posteriormente. Los modelos necesarios para hallar el calor requerido por el
condensador son los siguientes:
(, + ) ,1
=
,1 ,

Donde = 1.3 y R es obtenido a partir del diagrama de Ponchon-Savarit. Las

entalpias mencionadas en el modelo son obtenidas del diagrama de entalpia
concentracin:
,1 = 88262.64 / , = 49.4 / = 6.87

Reemplazando:
49.4 + 88262.64
6.87 =
88262.64 49.4

Despejando :

= ((6.87) (88262.64 49.4 )) 49.4 + 88262.64 = 694238.1988

Donde:

=

Despejando q:

= = 694238.1988 0,63109654 = 438131.3252

= 438131.3252

Este valor de D es conocido por el balance presentado anteriormente.
Para el balance de energa en la seccin del condensador en la destilacin se obtuvieron
los siguientes datos teniendo en cuenta que la masa de agua se halla a partir de este
calor transferido.
 BALANCE DE ENERGIA A3
Tagua,ent (K) 298,15
Tagua,sal (K) 312,15
Tagua,pel (K) 305,15
Cp,agua (J/kmol K) 75293,75

Q(J/h) 438131325,2
FlujoA1 (kmol/h) 415,6399845
FlujoA1 (kg/h) 7489,832521
Tabla 9. Balance de energa en condensador del destilador.

Torre de Enfriamiento

Para el diseo de la torre de enfriamiento es fundamental conocer la altura. Para esto

nos basaremos en el siguiente modelo:

2
= ( )/( )

1

Para esto conocemos los siguientes parmetros:

G 48,816
Tg1 (C) 29,4
H1 (kg agua/kgaire) 0,0165
Hy1 (J/kg) 7,17E+04
Tw1 23,9
L 6,36E+02
TL1 (C) 30
TL2 (C) 39
Hy2 (J/kg) 1,09E+05
CL 4,19E+03
CpA 1,005
CpB 1,88
Tref 0
o 2,05E+06
P 1,01E+05
hLa/kgaMbP (J/kg -4,19E+04
K)
kga (kmol/s m3 Pa) 1,21E-07
Mb (kg aire/kmol) 29,00
2
rea (m ) 25,00
Tabla 10. Parmetros para resolucin de proceso.

Con estos calcularemos los puntos de la lnea de operacin, as:

 1 = ( + 1 ) 103 ( ) + 1

Y Hy2 a partir del balance global:

( 2 1 ) = ( 2 1 )

2 = ( 2 1 )

As, los parmetros para la lnea de operacin son:

Lnea de Operacin
TL Hy/103
29,4 71,70
43,3 109,38
Tabla 11. Parmetros para lnea de operacin

Los datos de equilibrio son los siguientes:

DATOS
TERMODINAMICOS
TL Hy/1000 J/kg
15,6 43,68
26,7 84
29,4 97,2
32,2 112,1
35 128,9
37,8 148,2
40,6 172,1
43,3 197,2
46,1 224,5
60 461,5
Tabla 12. Datos para la curva de equilibrio.

Graficando:
Fig 7. Curva de equilibrio (azul) y lnea de operacin (naranja) del sistema.

Cabe destacar que el flujo de los intercambiadores analizados es bastante elevado por
lo cual se divide y solo una cuarta parte del mismo va a la torre de enfriamiento.

Ahora bien, para resolver la integral numricamente, segmentaremos la lnea de

operacin en pro de hallar los Hy en el equilibrio (Hyi). Esto dado que la integral
numrica se resuelve por el mtodo de Simpson 3/8, as:

2 ( ) 3 1 1 3 3 1

= ( 2 ) (( ) +( ) +( ) +( ) )
8 3
1 1 2 3 4

Los datos requeridos para llegar al rea bajo la curva son los siguientes:

Hy Hyi TL Hy-Hyi 1/Hy-Hyi Ti (C)

71,70 465,56 29,40 393,86 0,002539 20
84,26 425,75 28,15 341,49 0,002928
96,82 595,01 31,89 498,19 0,002007
109,38 1085,65 43,30 976,27 0,001024
Tabla 13. Datos para la resolucin de la integral numrica

Donde Hyi es calculado a partir de:

= ( ) +

Ahora bien, el rea bajo la curva a calcular es la siguiente:

HY VS HYI
0.00350

0.00300

0.00250
1/HY-HYI

0.00200

0.00150

0.00100

0.00050

0.00000
0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00 120.00
HY

Fig.8 rea bajo la curva

Utilizando el mtodo, el rea bajo la curva es de = 0.08653

As, la altura Z es igual a:

( )
= = 11.91

CONCLUSIONES GENERALES
Se debe analizar con mayor detenimiento la etapa de absorcin, una de
las tantas mejoras que se le puede realizar al proceso es colocar varios
equipos en serie. Esta etapa es la ms importante dado que determina el
grado de concentracin que se tendr en el producto de leum que es el
de inters. Se puede alcanzar una mayor concentracin de H2SO4
Se evidencia que en la etapa de destilacin no se requiere gran cantidad
de platos por la baja temperatura de ebullicin del SO3, lo que permite la
separacin muy fcilmente.
El reflujo despus de la torre de absorcin es bastante elevado para lograr
as disminuir los costos y diluir la concentracin del cido.
El empaque de la torre de absorcin se recomienda que sea de cermica
ya que este material es ms resistente a cidos inorgnicos como el
manejado en el proceso.
 Se puede evidenciar el alto requerimiento de agua de refrigeracin que
caracteriza este tipo de procesos debido a las distintas temperaturas
manejadas en las etapas.
La ocurrencia de cido Sulfrico en forma natural se da principalmente
por la hidrlisis de xidos de azufre producidos por procesos de
combustin y posterior deposicin hmeda. Las emisiones acuticas
ocurren en localidades de manufactura industrial aunque por lo general
en plantas con buenas prcticas ambientales, estas emisiones se dan
luego de un proceso de neutralizacin en donde el cido se transforma en
Sulfatos.
 Balance de masa de las corrientes principales

BALANCE DE MASA

Corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Temperat
25 25 650 650 430 80 80 80 80 80 80 40 - 39 30
ura (C)
Presin
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
(atm)
Flujo 833,3 3688,9 560,1 3946,8 3946,8 3946,8 2957,1 3173913, 3174902, 2857412, 317490, 50,6 317439, 15906,1 15906,1
(Kg/h) 33 25 81 85 85 85 60 091 817 535 282 43 639 77 77
COMPOSICIN MOLAR
1,000 0,039 0,00
FeS2 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
0 2 00
0,000 0,000 0,00
O2 0,2100 0,0656 0,0333 0,0115 0,0128 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
0 0 00
0,000 0,000 0,00
N2 0,7900 0,8230 0,8514 0,8707 0,9750 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
0 0 00
0,000 0,960 0,00
Fe2O3 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
0 8 0,0000 00
0,000 0,000 0,00
SO2 0,0000 0,1114 0,0461 0,0019 0,0021 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
0 0 00
0,000 0,000 0,99
SO3 0,0000 0,0000 0,0691 0,1159 0,0100 0,0000 0,0002 0,0002 0,0002 0,0001 0,0000 0,0000
0 0 00
0,000 0,000 0,01
H2SO4 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,4236 0,4235 0,4235 0,4235 0,9999 0,0000 0,0000
0 0 00
H2O 0,000 0,000 0,00
0,5763
0 0,0000 0 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,5764 0,5763 0,5763 00 0,0000 1,0000 1,0000
Total 1,000 1,000 1,00
0 1,0000 0 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 00 1,0000 1,0000 1,0000
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