Sunteți pe pagina 1din 41

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE PLOIETI

FACULTATEA INGINERIE MECANIC I ELECTRIC


CATEDRA TEHNOLOGIA CONSTRUCIEI DE UTILAJ PETROLIER

PROIECT DE AN
LA
DISCIPLINA
T.C.M.U.P.S.

CONDUCTOR PROIECT, STUDENT,


Badicioiu Marius

PLOIETI
2011-2012
Cuprins

Introducere_____________________________________________________
1. Analiza datelor de baz____________________________________________
2. Alegerea semifabricatului__________________________________________
3. Proiectarea filmului tehnologic______________________________________
4. Proiectarea bazrii si fixrii piesei___________________________________
5. Calculul adaosurilor de prelucrare___________________________________
6. Alegerea S.D.V.-urilor i a mainilor-unelte___________________________
7. Determinarea parametrilor tehnologici ai operaiilor de tratament termic_____
8. Calculul regimurilor de achiere____________________________________
9. Normarea tehnica i calculul economic_______________________________
10. Controlul calitii fabricaiei_______________________________________
11. Norme de tehnica securitii muncii_________________________________
12. Documentaia tehnologic_________________________________________

2
INTRODUCERE

Una din cerinele majore ale industriei constructoare de maini i utilaje const n
proiectarea i dimensionarea raional a semifabricatelor i pieselor corespunztoare
cerinelor constructive funcionale, precum i n proiectarea corect a proceselor
tehnologice de prelucrare a pieselor.
Deosebit de important este i preul de cost al piesei finite, pre care se dorete
evident ct se poate de mic. Materiile prime, materialele, semifabricatele alese, ntreg
procesul tehnologic luat in ansamblu, i pun amprenta asupra preului de cost, pre
care trebuie s aib o justificare economic. Pentru a obine un pre de cost optim din
punct de vedere economic, lucru care nu trebuie s afecteze n nici un fel condiiile
funcionale, constructive, tehnice pe care trebuie s le ndeplineasc piesa finit,
trebuie ndeplinite cteva condiii eseniale, precum:
realizarea unor economii nsemnate de materiale prin alegerea unor
semifabricate ieftine, cu form pe ct posibil apropiat de cea a produsului
finit;
planificarea judicioas a consumatorilor de energie i materiale, deziderate ce
au implicaii serioase n asigurarea ritmicitii fabricaiei i n micorarea
costului.
Trebuie s se aibe n vedere i alii factori ce influeneaz costul,cum ar fi: calificarea
personalului, mainile i utilajele pe care se prelucreaz piesele, sculele dispozitivele
i verificatoarele folosite, metodele de calcul i control.
Pentru realizarea acestora se impune ca adaosurile de prelucrare totale i
intermediare s fie stabilite corect, realiznd astfel economie de timp, de materiale, de
scule achietoare. De asrmeni se impune stabilirea corect a regimurilor de achiere i
a normelor de timp.
Tehnologia de fabricaie a utilajului petrolier este determinat de caracterul
produciei i de particularitile constructive i de exploatare ale acestuia, dintre care
o subliniem pe cea mai important i anume: condiii severe de solicitare la oboseal,
uzur i eroziune n medii corozive, n medii acide cu hidrogen sulfurat i n condiii
climatice severe, impunnd performane la limita superioar a posibilitilor tehnice
actuale.

3
Arborii: sunt organe de maini care se rotesc in jurul axei lor geometrice si care
transmit momente de rasucire prin intermediul altor organe pe care le sustin sau cu
care sunt asamblate (role, roti dintate, biele, cuplaje).
In funcie de variantele constructive,exista trei tipuri de arbori: drepti, cotiti,
flexibili. Arborii drepti sunt organe de maini care au rolul de a sustine alte organe
de maini aflate in miscare de rotatie (roti dintate, roti de curea, roti de lan etc.).
Acestea transmit momente de torsiune organelor de maini care sunt legati, ei fiind
solicitati la incovoiere, torsiune si foarte rar la intindere si compresiune.

1. ANALIZA DATELOR DE BAZA

Datele iniiale (de baz) necesare proiectrii procesului tehnologic trebuie s


cuprind:
- caracteristicile constructiv-funcionale ale produsului;
- volumul produciei ce trebuie asigurat;
- baza materiala existenta;
- condiii economice i sociale;
- condiii de mediu.
Documentul care st la baza fabricaiei este desenul de execuie i condiiile
tehnice prescrise.

1.1 Analiza desenului piesei i a condiiilor tehnice

Desenul numarul 161-09.1-A, desenul de executie analizat, nu corespunde


standardelor in vigoare de desenare si cotare, deaceea, conform STAS 880-80 , s-a
executat desenul numarul161-09.1-A, pentru arborle analizat. La executia acestui
desen s-au avut in vedere urmatoarele:
- Pentru prezentare si cotare s-au utilizat diferite tipuri de linii conform STAS
103-84;
- Scrierea s-a executat conform ISO 3098/1-93;
- Formatele s-au ales conform SR ISO 5457: 1994;
- Completarea csuelor indicatorului se face astfel: scara la care a fost
executat desenul (ISO 5455), simbolurile rugozitii (ISO 1302), simbolul de
dispunere al proieciilor (ISO 128);
- Tabelul de componen (SR ISO 7573: 1994)

1.2 Analiza materialelor

Alegerea materialelor cat si a tratamentelor termice este strans legata de


cunoasterea conditiilor de functionare a piesei. Proiectantul, la stabilirea marcii
materialului, trebuie sa tina seama de conditiile de functionare si in primul rand de
fortele care solicita piesa.
4
Marca materialului prescris de proiectant pentru confectionarea reperului
arboreC45, SREN 10083-2, care face parte din categoria otelurilor destinate pentru
constructia utiluajului petrolier.

Compozitia chimica si caracteristicile mecanice ale otelului C45 SREN


10083-2, otel de calitate pentru bare forjate, destinate industriei petroliere sunt
prezentate in tabelele 1 si 2.

Tabelul 1. Compozitia chimica a otelului C45


compozitia chimica ( % )
C45
C Mn Si Cr Mo Ni S P

SREN 0.42- 0.50- max max


0.40 0.40 0.10 0.40
10083-2 0.50 0.80 0.045 0.045

Tabelul 2. Caracteristicile mecanice ale otelului C45


Caracteristici mecanice
Tempera Limita Duritate
Tipul Rezisten Alungir Gatuire
tura
C45

tratamentul de a
TA ta la ea la a la
ui termic curgere Brinell
(0C) rupere rupere rupere
Rp0.2 in stare
Rm As Z
(N/mm de
2 (N/mm2) (%) (%)
) livrare
Imbunata-
SREN 830-860 275 1560 16 - 255HB
tire
10083-
2 Normaliza-
540-680 370 630-780 17 45 320HB
re

5
2. ALEGEREA SEMIFABRICATULUI

Proiectantul, prin desenul de executie stabileste marca materialului utilizat pentru


confectionarea reperului. Tehnologul, pe baza analizei conditiilor tehnice si a celor de
exploatare precum si a tipului fabricatiei, stabileste procedeul de obtinere a
semifabricatului care sa satisfaca cerintele proiectantului. Procedeul de obtinere a
semifabricatului este determinat de o serie de factori ca:
tipul si propietatile marcii materialului
forma si dimensiunile piesei finite
volumul productiei
La stabilirea procedeului de obtinere a semifabricatului pot sa apara doua
cazuri:
a) alegerea unui semifabricat avand forma si dimensiunile cat mai apropiate de
cele ale piesei finite. In acest caz costul semifabricatului este ridicat dar costul
prelucrarilor mecanice va fi mic.
b) alegerea unui semifabricat avand forma si dimensiunile mai mari decat ale
piesei finite. In acest caz costul semifabricatului va fi mic in schimb va creste
costul prelucrarilor mecanice ce se vor executa.
In conformitate cu rolul functional al reperului studiat, numarul de piese ce se
executa si marca materialului, se adopta semifabricat forjat .
Fig. 1. Forma si dimensiunile semifabricatului

Conditii
Denumire Schita piesei forjate
dimensionale

Bare
netede cu
l>1.2d
sectiunea
rotunda

6

Adaosurile de prelucrare Ad si abaterile limita pentru bare forjate cu
2

sectiunea rotunda se stabilesc conform STAS 2171/1-84, Ad=21, = 7
2
Lungimea semifabricatului se determina cu relatia :

= ( + 2 ) = (1995 + 2 21) 7 = 2037 7
2
Diametrul se calculeaza cu relatia:

= ( + ) = (115 + 21) 7 = 136 7
2

3. PROIECTAREA FILMULUI TEHNOLOGIC

Stabilirea succesiunii operaiilor, aezrilor i fazelor (proiectarea filmului


tehnologic sau itinerarul tehnologic) se face n funcie de tipul semifabricatului
adoptat, de volumul produciei, de baza material i de ultima operaie de prelucrare
mecanic ce se execut pentru fiecare suprafa a reperului studiat.
Ultima operaie de prelucrare mecanic se stabilete n funcie de precizia i
rugozitatea economic prescris suprafeelor
Proiectarea filmului tehnologic se poate realiza innd seama de dou aspecte:
- diferenierea operaiilor cnd piesele se prelucreaz pe un numr relativ mare de
maini-unelte, fiecare executnd un anumit tip de prelucrare (strunjire, gurire, frezare,
etc.). Avantajul utilizrii mainilor-unelte universale l reprezint faptul c nu necesit
calificarea ridicat a operatorilor, procesul tehnologic este elastic, fr intervenii eseniale
pentru a se trece la o nou fabricaie;
- concentrarea operaiilor cnd se utilizeaz un numr relativ mic de maini-
unelte i utilaje specializate, de nalt productivitate, care pot prelucra simultan mai
multe suprafee, operaiile difereniindu-se numai la prelucrrile de mare finee.
Pentru reperul studiat, filmul tehnologic se va efectua pentru cazul diferenierii
operaiilor (tabel 3).

7
Operatie Asezare Faza Denumirea fazei Schita asezarii Observatii
1 2 3 4 5 6
Masina de
1 Strunjire frontala
A frezat/alezat
2 Amborare
Ceruti A95
I
Masina de
3 Strunjire frontala
B frezat/alezat
4 Amborare
Ceruti A95
5 Str. cilindrica interioara
6 Strunjire frontala
7 Str. cilindrica exterioara
II A 8 Strunjire frontala SN-630
9 Str.cilindrica exterioara
10 Strunjire frontala
11 Str. cilindrica interioara

Cuptor cu
III A 12 TT: Imbunattire
gaze

Masina de
13 Control cu caracter Rpo,2=275 MPa R m=560 MPa incercat la
IV A
mecanic A=16% HRC=3235 tractiune.
Durimetru.
14 Strunjire frontala
15 Executat tesituri
16 Str. cilindrica interioara
17 Strunjire frontala
18 Str. cilindrica exterioara
A 19 Strunjire frontala
V SN-630
20 Str. cilindrica exterioara
21 Strunjire frontala
22 Str. cilindrica interioara
23 Executat tesituri
24 Strunjire frontala

25 Frezare canal de pana Kollman


A
VI 26 Frezare canal de pana 3000-1100

Subler
0200 mm
VII A 27 Control tehnic final Se ca controla 112, 115, 112, Micrometru
100 025 mm

8
4. PROIECTAREA BAZRII I FIXRII PIESEI

Precizia de prelucrare depinde att de precizia mainii-unelte, ct i de modul de


bazare i de fixare a semifabricatului, respectiv centrarea i fixarea sculei achietoare.
Proiectarea bazrii i fixrii piesei depinde de: metoda de prelucrare utilizat,
tipul produciei, utilajul i SDV-urile utilizate, precizia procedeului de obinere a
semifabricatului.
n scopul prelucrrii unei piese se procedeaz la aezarea acesteia pe masa
mainii-unelte sau pe dispozitiv. Aezarea unei piese const din bazarea (orientarea)
i fixarea piesei.
Prin bazare se nelege modul de orientare a suprafeelor semifabricatului n
raport cu traiectoria tiurilor sculelor achietoare.
Prin fixare se nelege imobilizarea semifabricatului pe dispozitivul sau masa
mainii-unelte, dar pstrarea gradelor de libertate care s conduc la generarea
suprafeei respective. Bazele se identific n funcie de condiiile tehnice impuse.
La prelucrarea pieselor de revoluie modul de bazare i de fixare a
semifabricatului trebuie s asigure preluarea a cinci grade de libertate rmnnd unul
singur, acela de rotire n jurul axei Oz, care de fapt este micarea principal de
achiere.
La aezarea piesei pot s apar urmtoarele erori:
- eroarea de bazare (b) care se definete ca fiind variaia de poziie a suprafeei
prelucrate fa de baza de referin;
- eroarea de fixare (f) care se definete ca fiind variaia de poziie a suprafeei
prelucrate fa de baza de referin, deternimat de forele de fixare;
- eroarea dispozitivului (d).
Eroarea de aezare (a), n cazul prelucrrii prin reglarea la dimensiuni se
determin cu relaia:

a b f d [6] p.72, rel. (2.51)

n care: b reprezint eroarea de bazare;

f - eroarea de fixare;

d - eroarea dispozitivului.
Dac erorile sunt coliniare, fiind erori ntmpltoare, rezult:
a b2 2f d2 [6] p.72, rel. (2.52)
Deoarece eroarea dispozitivului nu este dependent de eroarea de bazare i de
fixare, atunci se utilizeaz relaia:
a b2 2f [6] p.72, rel. (2.53)
Ori de cte ori se utilizeaz baze auxiliare este necesar s se calculeze mrimea
erorilor de bazare reale b, r care se compar cu mrimea erorilor de bazare
admisibile b, a .
Daca: b, r b, a [1] p.86

9
atunci schema adoptat pentru bazare este corespunztoare. n cazul n care eroarea
de bazare real depete eroarea admisibil, atunci schema de bazare nu este
corespunztoare.
Ca urmare, trebuie adoptat o alt schem de bazare sau modificarea (cu acordul
proiectantului) toleranelor unor cote, dac este posibil.
n practic se utilizeaz cu precizie satisfctoare, pentru calculul erorii de
bazare reale, relaia:
b, r Ti p [1] p. 85, rel. (5.2)
n care: Ti reprezint tolerana cotei care trebuie obinut;
p - precizia medie economic de prelucrare pentru fiecare main-unealt.
Se recomand s se aleag:
p 1 / 3...2 / 3 Ti [1] p.85
Erorile de fixare depind de modul de bazare a reperului, precum i de mrimea
i de poziia forelor de fixare. Modul de bazare a reperului influeneaz eroarea de
fixare prin:
- deformaiile semifabricatului;
- deformaiile dispozitivului;
- deformaiile de contact semifabricar-element de bazare.
Relaiile de calcul pentru deformaiile de contact, obinute prin ncercri
experimentale, pot fi exprimate sub forma:
y = C qn [7] p. 70, rel. (1.137)
n care: y reprezint deformaia de contact, C coeficient care depinde de
proprietile stratului superficial i de rugozitatea suprafeei de contact, q presiunea
specific de fixare, n exponent subunitar.
Eroarea de fixare se determin cu relaia:
f ymax ymin cos C qmax
2
qmin
2
[7] p.70, rel. (1.138 )
n care: reprezint unghiul format de direcia efortului de fixare i cea a dimensiunii
de obinut dup prelucrarea mecanic.
Eroarea de fixare se poate exprima n funcie de efortul mediu de strngere qmed,
prin relaia:
k n 1
f 2 n C qmn ed [7] p. 70, rel. (1.139)
(k 1) n
n care: k = qmax / qmin

Datele obtinute se trec in tabelul 4:

Tabelul 4 Proiectarea bazarii si fixarii piesei


Erori de asezare [m]
Faze
b f a
2 0 130 130
12 - - -
14 250 0 250

10
5 0 0 0
12 - - -
16 0 0 0
6 250 0 250
12 - - -
17 250 0 0
7 0 0 0
12 - - -
18 0 0 0
8 0 0 0
12 - - -
19 0 0 0
9 0 0 0
12 - - -
20 0 0 0
10 250 0 250
12 - - -
21 250 0 0
11 0 0 0
12 - - -
22 0 0 0
4 0 130 130
12 - - -
24 250 0 250

5. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se utilizeaz dou metode:


- metoda experimental-statistic;
- metoda analitic de calcul.
Adaosul de prelucrare corect stabilit trebuie s asigure stabilitatea procesului de
prelucrare, calitatea ridicat a produciei i costul minim.
Adaosul de prelucrare este stratul de metal, msurat normal pe suprafaa piesei,
ce se ndeprteaz la prelucrarea semifabricatului.
Metoda experimental-statistic este bazat pe datele obinute ca urmare a
generalizrii experienei atelierelor de prelucrare mecanic, adaosurile de prelucrare
11
stabilindu-se pe baza standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Utilizarea
tabelelor de adaosuri faciliteaz proiectarea proceselor tehnologice, dar nu prezint
garania c adaosurile stabilite n acest mod sunt minime pentru condiiile concrete de
prelucrare, deoarece adaosurile sunt determinate fr a ine seama de succesiunea
concret a operaiilor (fazelor) de prelucrare mecanic a fiecrei suprafee, de
schemele de bazare i fixare a semifabricatului pentru diferitele operaii de prelucrare
mecanic i de erorile de prelucrare anterioare. Aceast metod permite stabilirea
rapid, pe baza unei soluii unice, a adaosurilor de prelucrare. Adaosurile ce se
prevd corespund cazului cel mai defavorabil i, de aceea, n multe cazuri, adaosurile
de prelucrare stabilite prin normative pot fi micorate.
Metoda analitic de calcul se bazeaz pe analiza factorilor care determin
mrimea adaosului i stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condiiile
concrete de prelucrare Aceast metod permite evidenierea posibilitilor de
reducere a consumului specific de material i de micorare a volumului de munc al
prelucrrilor mecanice la proiectarea unor procese tehnologice noi, precum i la
analiza celor existente.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor
dimensiuni intermediare optime la toate operaiile succesive de prelucrare i asigur
un numr minim de operaii i faze de prelucrare, necesare obinerii calitii prescrise
a piesei prelucrate.
n comparaie cu valorile adaosurilor determinate experimental-statistic, calculul
analitic poate conduce la reduceri de 6 15% din masa net a piesei.
Metoda de calcul analitic se recomand s fie utilizat n cazul produciei de
mas i de serie mare.

5.1. Etapele de calcul a adaosurilor de prelucrare prin metoda analitic de


calcul
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare prin metoda analitic de calcul se
parcurg urmtoarele etape:
1. Se stabilete succesiunea operaiilor precum i modul de bazare i de fixare.
2. Se ntocmete un tabel conform modelului (paragraful 5.3 tabelul 7).
3. Se completeaz succesiunea fazelor pentru suprafa considerat (coloana 1).
4. Se determina valorile parametrilor Rz,k-1, mk-1, k 1 , a,k i Tk
5. Se calculeaz adaosul minim calculat Amin cu relaia:
Mrimea adaosului minim de prelucrare stabilit prin metoda analitic de calcul,
pentru faza k de prelucrare, se determin cu relaia:
Amin, k 2 Rz , k 1 mk 1 k 1 ak
2 2
(5.1)

6. Se calculeaza adaosul nominal calculat
2Api.nom=2Api.min+Ti-1 (5.2)
7. Se completeaz celelalte rubrici
di-1.max=di.max + 2Api.nom (5.3)
di-1.nom=di-1.max(rotunjit) (5.4)
12
di-1.min=di-1.max.r - Ti-1 (5.5)

8. Se verific rezultatele obinute cu relaia:


An,k Amin,k = Tk-1 Tk (5.6)

13
Tabelul 4. Calculul adaosurilor de prelucrare

Adaosul Dimensiu Dimensiunea


Operatia de Elementele adaosului min [m]
Adaosul min nominal Toleranta nea nominal Notarea
prelucrare a
[m] calculat [m] nominal cotei
suprafetei Rz s max min
[m] [mm]
Suprafata cilindrica exterioara 115+0.025
+0.003

Semifabricat 2500 1200 - - - 1200 136,5 143 129 136+7


7
Strunjire de
250 240 40 0 2080 2680 1600 119 119,32 117,72 119+0.32
1.28
degrosare
TT - - - - - - - - - - -
Strunjire de
125 120 0 0 490 1290 250 115 115,025 115,003 115+0.025
+0.003
finisare
Suprafata cilindrica exterioara 1120.120
0.340

Semifabricat 1000 40 - - - 1200 120,5 120,44 119,24 120,50.06


1.26
Strunjire de
250 240 40 0 2080 2680 1400 114 114,26 112,86 90+0.26
1,14
degrosare
TT - - - - - - - - - - -
Strunjire de
125 120 0 0 490 1190 220 112 111,88 111,66 1120.120
0.340
finisare
Suprafata frontala 1995
Semifabricat 2500 1200 0 - - 1200 2037 2044 2030 2037+7
7
Strunjire de
250 240 360 130 1420 2620 3200 2000,5 2000,675 1997,475 718,5+0.175
3.025
degrosare
TT - - - - - - - - - - -
Strunjire de
125 120 40 0 850 4050 1250 1995 1995,625 1994,375 714+0.625
0.625
finisare

14
6. ALEGEREA S.D.V.-URILOR I A MAINILOR-UNELTE

Dispozitivele sunt utilaje anexe la mainile-unelte folosite pentru bazarea,


verificarea i fixarea pieselor i, n unele cazuri pentru ghidarea sculelor achietoare
pe parcursul prelucrrii mecanice.
Utilizarea dispozitivelor permite micorarea timpilor auxiliari, prelucrarea
simultan a mai multor piese, creterea productivitii muncii i a preciziei prelucrrii
mecanice i simplific deservirea mainilor-unelte.
La producia individual i de serie mic se folosesc dispozitive (platouri cu
patru bacuri, universalul, luneta fix sau mobil, dispozitive de divizat etc.) i
dispozitive executate din piese tipizate, iar la producia de serie mare i de mas,
dispozitive speciale. Dispozitivele pot fi clasificate dup modul de acionare n:
- dispozitive cu acionare mecanic;
- dispozitive cu acionare hidraulic;
- dispozitive cu acionare pneumatic;
- dispozitive cu acionare electromagnetic.
Dispozitivele se compun din: corp, elemente de reazem, elemente de strngere
(fixare), elemente de ghidare a sculei achietoare, mecanisme de divizat, de reglat i
de controlat.

6.1. Alegerea sculelor achietoare

Pentru desfurarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic sunt necesare


urmtoarele elemente:
- existena unui semifabricat asupra cruia se acioneaz pentru obinerea
piesei finite;
- existena unei scule achietoare care ndeprteaz materialul n exces sub
form de achii;
- existena unei maini-unelte;
- existena unei micri relative ntre scula achietoare i semifabricat n scopul
generrii suprafeei piesei finite.
Sculele achietoare utilizate la prelucrarea mecanic a reperului studiat sunt:
cuite de degroare pentru strunjit, cuite de finisare pentru strunjit, burghiu, alezor,
frez, etc.
Datorit rolului ndeplinit de ctre sculele achietoare n procesul de achiere,
materialele din care se confecioneaz trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii:
- duritatea i rezistena la compresiune i la uzur a materialului sculei achietoare
trebuie s fie superioare materialului semifabricatului prelucrat;
- rezisten ridicat la solicitrile statice i dinamice pentru a putea face fa
solicitrilor mecanice i termice specifice procesului de achiere;
- stabilitate termic ridicat;
- conductivitate termic superioar materialului semifabricatului pentru a se evita
arderea tiului sculei achietoare.

15
Elementele constructive ale sculelor achietoare se aleg n funcie de tipul ei i
de procedeul de prelucrare. n categoria elementelor constructive se aleg sau se
determin urmtoarele: dimensiunile prii active, ale corpului sculei achietoare,
geometria prii active, partea de prindere i fixare, materialul sculei achietoare.
n tabelul 6 sunt prezentate caracteristicile tehnice ale sculelor achietoare
utilizate la prelucrarea piesei studiate.

Tabelul 6. Caracteristicile sculelor achietoare

Nr. Denumirea
crt. Faza sculei Schia sculei achietoare Caracteristici
achietoare tehnice
(STAS)
0 1 2 3 4
hxb = 25x25 (mm)
L = 200 mm
2, c = 10 mm
4, Cuit frontal STAS r = 1 mm
1 6, 6382-80 Plcu P10
8, [4], p. 506 = 50 = 50 = 800
10 = 900
Material corp: OLC45
Grosimea plcuei: 10mm

Cuit drept pentru


hxb=25x25 mm
5, degroat stanga
L=140mm
7, dreapta
2 C=10mm
9, STAS 6376 - 89
Tip plcu A20/B20
11
STAS 6373 / 1 -86

hxb = 25x16 (mm)


L = 150 mm
Cuit drept pentru R = 1,0 mm
16, c = 15 mm
finisat/semifinisat
3
18,
STAS 6378-80 = 50 ; = 50
20,
22
[4], p. 498 r = 450 ; r' 450
Plcu P10, avnd
grosimea de 10 mm
Material corp: OLC45

16
6.2. Alegerea mainilor-unelte

La alegerea mainilor-unelte necesare se ine seama de organizarea operaiilor,


de forma, dimensiunile i rigiditatea semifabricatului, de modul de baz i fixare, de
tipul produciei, precizia impus piesei.
n cazul diferenierii operaiilor se utilizeaz maini-unelte universale, iar n
cazul concentrrii operaiilor strunguri semiautomate i automate, maini de frezat
orizontale cu freze multiple, maini de frezat cu tambur, agregate multiaxe, maini-
unelte specializate etc.
n cadrul proiectului s-a prevzut principiul de lucru prin diferenierea
operaiilor.
Mainile-unelte necesare desfurrii procesului tehnologic de prelucrare
mecanic i principalele caracteristici ale acestora sunt prezentate n tabelul 7.

Tabelul 7. Caracteristicile mainilor-unelte


Puterea Gama de avansuri [mm/rot]
Dimensiunile de Gama de
Denumirea Tipul motorului
gabarit ale pieselor ce turatii
fazei mainii principal Sl St
pot fi prelucrate [rot/min]
[kW]
0.061; 0.063;
12; 14; 17;
0.069; 0.075; 0.046; 0.052;
20; 24; 29;
0.127; 0.138; 0.058; 0.092;
34; 40; 45;
0.15; 0.181; 0.104; 0.15;
55; 65; 77;
0.25; 0.28; 0.185; 0.21;
90; 105; 123;
0.30; 0.32; 0.23; 0.25;
Strunjire h = 630 145; 171;
SN-630 18 0.36; 0.38; 0.28; 0.31;
arbore L = 2000-3000 202; 240;
0.41; 0.44; 0.50; 0.56;
282; 330;
0.64; 0.75; 0.62; 1.00;
385; 455;
0.81; 0.88; 1.31; 1.50;
540; 627;
1.38; 1.63; 2.00; 2.25;
745; 875;
1.75; 3; 3.25; 2.50
1080
3.50; 3.75
3.2,4.5; 6.3;
9; 11.2; 12.5;
16; 18; 20;
Frezare/ Ceruti 31.5; 35.5; 4; 5; 7; 9; 10; 12; 14; 15; 18;
Dfp=100; smax=760; 11
Amborare A95 45; 50; 63; 20; 26; 28; 30; ...; 880; 950
Lmax=3000
80; 90; 112;
125; 160;
180; 224

17
7. PROIECTAREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI
AI OPERAIILOR DE TRATAMENT TERMIC

7.1. Aspecte generale


Tratamentul termic de imbunatatire (Calire + Revenire inalta) se aplica otelurilor
cu procent de carbon in jur de 34% in scopul obtinerii celei mai bune combinatii a
proprietatilor de rezistenta mecanica si tenacitate a otelurilor folosite in constructia de
masini.
Parametrii :
temperature de incalzire: ti= tA3 + 30500C ;
mentinere la temperatura de tratament in functie de adancimea de calire a
otelului;
racire la oteluri carbon in apa in vederea obtinerii structurii martensitice
(pentru a obtine o structura suprasaturata de Fe() in C);
urmata de revenire inalta la temperatura de incalzire: ti= 450 - 6500C, pentru a
da o structura tenace miezului ;
Avantajele tratamentului termic :
confera o structura rezistenta la solicitari, la oboseala ;

Figura 7. Tratament termic de imbunatatire

Pentru tratamentul termic de imbunatatire :

Tabelul 8. Caracteristici ale TT


Marca Calire Mediu racire Revenire
0 0 0
C C C
C45 830860 apa 560590

18
8. CALCULUL REGIMURILOR DE ACHIERE

8.1 Calculul regimului de achiere pentru strunjirea de degroare a


suprafeei cilindrice exterioare 115

a) Alegerea sculei achietoare: pentru prelucrarea suprafeei se utilizeaz cuit


frontal hb=2525 STAS 6382-80, avnd caracteristicile prezentate n tabelul 6.
b) Stabilirea adncimii de achiere
Adncimea de achiere se determin cu relaia:
An, k
t 0.67 mm
2i
n care: An,k reprezint adaosul nominal al fazei; An,k = 2.68 mm
i numrul de treceri: i = 2
c) Stabilirea avansului de lucru
n cazul lucrrilor de strunjire de degroare, valoarea avansului depinde de:
- rezistena corpului cuitului;
- rezistena plcuei din carburi metalice;
- eforturile admise de mecanismele de avans ale mainiiunelte;
- momentul de torsiune admis de mecanismul micrii principale a mainii
unelte.
Conform 7 p. 341, tab. 10.7, se recomand: s = (0,5 ... 0,9) mm/rot
Conform gamei de avansuri a mainii-unelte se adopt: sa = 0,8 mm/rot
conf. tab. 7
c.1) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenei corpului cuitului
Pentru cuite cu seciune dreptunghiular, avansul se determin cu relaia( 7 p.
348, rel. 10.8):
h
b h Ra , i
y1 L 25 25 0,67 55
s 0, 75 20.17 mm/rot > sa = 0,72 mm/rot,
6 C4 HB t
n1 x1
6 35,7 320 0,35 1,51, 0

n care: h x b reprezint seciunea corpului cuitului: h x b = 25 x 25 mm2; tab. 6


L lungimea n consol a cuitului, n mm; se recomand:
L = 1,5h, conform 7 p. 345.
h h
Se obine: 0,67
L 1,5h
Ra, - tensiunea unitar admisibil la ncovoiere a materialului din care
este confecionat corpul cuitului.
Pentru C 45, Ra, = 55 daN/mm2 = 550 N/mm2 10 p. 97, tab. 3.6.
C4 coeficient care ine seama de materialul de prelucrat i materialul
prii active a sculei achietoare: C4 = 35,7 7 p. 347, tab. 10.15.
19
HB duritatea Brinell a materialului de prelucrat: HB = 320 tab. 2
t adncimea de achiere: t = 1,5 mm
x1, y1, n1 exponeni: x1 = 1,0; y1 = 0,75 7 p.353, tab. 10.21.

n1 = 0,35 7 p.353, tab. 10.22.


c.2) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenei plcuei din carburi
metalice.
Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenei plcuei din carburi
metalice se efectueaz cu relaia:
8,3 C 1,8 8,3 101,8
s 7.57 mm/rot > sa = 0,8 mm/rot 7 p.348, rel. 10.12
t 0,3 Rm 0.67 0,3 78
n care: C reprezint grosimea plcuei din carburi metalice: C = 10 mm,
conf. tab. 6.
Rm rezistena de rupere la traciune a materialului de prelucrat:
Rm = 780 N/mm2 conf. tab. 1.
Se adopt: Rm = 780 N/mm = 78 daN/mm
2 2

c.3) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii


principale a mainii-unelte.
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii
principale a mainii-unelte se efectueaz cu relaia:
Fz D 152 115
2M t* 17.48 N m 7 p. 355, rel.
1000 1000
10.26
n care: Fz reprezint componenta principal a forei de achiere:
Fz C4 t x1 say1 HB n1 35,7 0.671,0 0,80,75 3200,35 152 N 7 p.347, rel. 10.7
D diametrul de achiere: D = 115 mm
Dublul moment de torsiune ce poate fi realizat la maina-unealt se determin cu
relaia:
19500 N m 19500 18 0,8
2M t 1170 N m > 2 M t* 17.48 Nm 7 p.
n 240
355
n care: Nm reprezint puterea motorului: Nm = 18 kW conf. tab. 11
- randamentul mainii-unelte: = 0,750,95 7 p. 355
Se adopt = 0,80.
n turaia arborelui principal: n = 240 rot/min, conform pct. e)

d) Determinarea vitezei de achiere


n cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere se determin cu relaia:
Cv 294
v n
K1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 K 7 K 8 K 9 1, 75

HB 320
T t s
m xv yv
a 90 0 ,125
0.67 0 ,18
0,8 0 , 35

200 200
1 0,812 0,906 0,933 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 58.701m / min
7 p.359, rel. 10.29.
20
n care: Cv reprezint un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care
se prelucreaz i ale materialului sculei achietoare:
Cv = 294 7 p. 361, tab. 10.30.

T durabilitatea sculei achietoare


T = 90 min 7 p. 335, tab. 10.3.
m, xv , yv , n exponeni: m = 0,125 7 p. 359, tab. 10.29.
xv = 0,18; yv = 0,35 7 p. 361, tab. 10.30.
n = 1,75 7 p. 361.
K1 coeficient care ine seama de influena seciunii transversale a cuitului:

q 25 25
0 , 08

K1 1,003 1 7 p. 361, rel. 10.30.


20 x30 20 30
q - suprafaa seciunii transversale a corpului cuitului: q =25 x 25 mm2
tab.5
- coeficient care ine seama de materialul de prelucrat:
= 0,08 7 p. 361.
K2 coeficient care ine seama de influena unghiului de atac principal (r =
900):

45
0,3
45
K 2 0,812 7 p. 361, rel. 10.31.
r 90
- exponent n funcie de natura materialului de prelucrat:
= 0,3 7 p. 362.
K3 coeficient care ine seama de influena unghiului de atac secundar (r =
450):
0 , 09
a
0 , 09
15
K 3 ' 0,906 7 p. 362, rel. 10.32.
r 45
a = 15 pentru scule achietoare cu plcue din carburi metalice; 7 p. 362.
K4 coeficient care ine seama de influena razei de racordare a vrfului
cuitului :
0 ,1
r 1
K4 0,933 7 p. 362, rel. 10.33.
2 2
r raza de racordare a vrfului cuitului : r = 1 mm tab. 5
- coeficient care ine seama de tipul prelucrrii i materialului de prelucrat:
= 0,1 7 p. 362.
K5 coeficient care ine seama de influena materialului din care este
confecionat partea activ a sculei achietoare :
K 5 1,0 7 p. 362, tab. 10.31.
K6 coeficient care ine seama de materialul de prelucrat :
K 6 1,0 7 p. 363, tab. 10.32.
K7 coeficient care ine seama de modul de obinere a semifabricatului :
K 7 1,0 7 p. 363.
21
K8 coeficient care ine seama de starea stratului superficial al semifabricatului:
K 8 1,0 7 p. 363.
K9 coeficient care ine seama de forma suprafeei de degajare :
K 9 1,0 7 p. 364.
e) Determinarea turaiei de lucru
Turaia arborelui principal al mainii-unelte se determin cu relaia:
1000 v 1000 58.701
n 207.61rot / min
D 90
Din gama de turaii a mainii-unelte se adopt: na = 240 rot/min. tab. 6

f) Determinarea vitezei efective de achiere


Viteza efectiv (real) de achiere se determin cu relaia:
D na 115 240
vef 86.707 m / min
1000 1000
g) Determinarea durabilitii efective a sculei achietoare
Durabilitatea efectiv a sculei achietoare se determin cu relaia:
1 1
v m
T Tec 90 58.701
0 ,125
16.98 min
v 86.707
ef
h) Determinarea puterii efective la strunjire
Puterea efectiv se determin cu relaia:
Fz vef 152 86.707
Ne 2.74 kW < Nm = 18 kW 7 p. 365
6000 6000 0,8

8.2 Calculul regimului de achiere pentru strunjirea de finisare


a suprafeei cilindrice exterioare 115

Conform metodologiei prezentate n paragraful 8.1.1, n continuare se determin


parametrii regimului de achiere pentru strunjirea de finisare a suprafeei 90
a) Alegerea sculei achietoare: cuit STAS 6380-80 avnd caracteristicile
prezentate n tabelul 6.
b) Stabilirea adncimii de achiere
Adncimea de achiere se determin cu relaia:
An, k 1.19
t 0,595 mm
2i 2
n care: An, k adaosul nominal al fazei: An, k = 1.19 mm conform tab. 4.
i numrul de treceri: se adopt i = 1
c) Stabilirea avansului de lucru
n cazul strunjirii de finisare, valoarea avansului depinde de:
- precizia prescris piesei;
- calitatea suprafeei prelucrate.
Valoarea maxim admis a avansului este:
smax = 0,11 mm/rot 7 p. 357, tab. 10.26.
22
Din gama de avansuri a mainii-unelte se adopt:
sl = 0,127 mm/rot conform tab. 7
Avansul adoptat se verific din punct de vedere al calitii prescrise suprafeei
prelucrate cu relaia 7 p. 356, rel. 10.28:
s CSR Rae5 r e 6 0,0909 6,30, 487 1,50,528 0,275 mm / rot > sa = 0,127
mm/rot
n care: CSR reprezint un coeficient care depinde de unghiul de atac principal ( r =
900)
CSR = 0,0909 7 p. 356, tab.
10.24.
e5, e6 exponeni: e5 = 0,487; e6 = 0,528 7 p. 356, tab. 10.24.
Ra rugozitatea suprafeei prelucrate: Ra 6,3 m;
r raza la vrf a cuitului: r = 1,5 mm conform tab. 5

d) Determinarea vitezei de achiere


Viteza de achiere se determin cu relaia:

Cv 257
v n
K1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 K 7 K 8 K 9 1, 75

HB 320
T t s
m xv yv
a 90 0 ,125
0,595 0 ,18
0,12 0, 2

200 200
1,005 0,812 0,851 0,972 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 69.78m / min
7 p. 359, rel. 10.29
n care: Cv reprezint un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care
se prelucreaz i ale materialului sculei achietoare:
Cv = 257 7 p. 361, tab.
10.30.
T durabilitatea sculei achietoare
T = 90 min 7 p. 335, tab. 10.3.
m, xv , yv , n exponeni: m = 0,125 7 p. 359, tab. 10.29.
xv = 0,18; yv = 0,2 7 p. 361, tab. 10.30.
n = 1,75 7 p. 361.
K1 coeficient care ine seama de influena seciunii transversale a cuitului:
0,08
q 32 20
K1 1,005 7 p. 361, rel. 10.30.
20 x30 20 30
q - suprafaa seciunii transversale a corpului cuitului: q = 32 x 20 mm2
tab.5
- coeficient care ine seama de materialul de prelucrat:
= 0,08 7 p. 361.
K2 coeficient care ine seama de influena unghiului de atac principal (r = 900):

45
0,3
45
K 2 0,812 7 p. 361, rel. 10.31.
r 90

23
- exponent n funcie de natura materialului de prelucrat:
= 0,3 7 p. 362.
K3 coeficient care ine seama de influena unghiului de atac secundar (r =
900):
0 ,09
a 15
0 ,09
K3

0,851 7 p. 362, rel. 10.32.
'r 90
a = 15 pentru scule achietoare cu plcue din carburi metalice; 7 p. 362.
K4 coeficient care ine seama de influena razei de racordare a vrfului
cuitului :
0,2
r 1,5
K4 0,944 7 p. 362, rel. 10.33.
2 2
r raza de racordare a vrfului cuitului : r = 1,5 mm tab. 5

- coeficient care ine seama de tipul prelucrrii i materialului de prelucrat:


= 0,2 7 p. 362.
K5 coeficient care ine seama de influena materialului din care este
confecionat partea activ a sculei achietoare :
K 5 1,0 7 p. 362, tab. 10.31.
K6 coeficient care ine seama de materialul de prelucrat :
K 6 1,0 7 p. 363, tab. 10.32.
K7 coeficient care ine seama de modul de obinere a semifabricatului :
K 7 1,0 7 p. 363.
K8 coeficient care ine seama de starea stratului superficial al
semifabricatului:
K 8 1,0 7 p. 363.
K9 coeficient care ine seama de forma suprafeei de degajare:
K 9 1,0 7 p. 364
e) Determinarea turaiei de lucru
Turaia arborelui principal a mainii-unelte se determin cu relaia:
1000 v 1000 69.78
n 193.14rot / min
D 115
Din gama de turaii a mainii-unelte se adopt turaia de lucru:
na = 282 rot/min conf. tab. 6
f) Determinarea vitezei efective de achiere
Viteza efectiv (real) de achiere se determin cu relaia:
D na 115 282
vef 101.88 m / min
1000 1000
g) Determinarea durabilitii efective a sculei achietoare
Durabilitatea efectiv a sculei achietoare se determin cu relaia:

24
1 1
v m
T Tec 90 69.78
0.125
11.35 min
v 101.88
ef
h) Determinarea puterii efective de lucru
Puterea efectiv se determin cu relaia:
Fz vef 33 101.88
Ne 0,7 kW < Nm = 18 kW 7 p. 365
6000 6000 0,8
Fz fora principal de achiere n daN;
Fora principal de achiere (Fz) se determin cu relaia:
Fz C4 t x1 say1 HB n1 35,7 0,5951, 0 0,12 0, 75 320 0,35 33 N p.347, rel. 10.7.
C4 = 35,7 7 p. 347, tab. 10.15.
x1 = 1,0; y1 = 0,75 7 p. 353, tab. 10.21.
n1 = 0,35 7 p. 353, tab. 10.22.

8.3 Calculul regimului de achiere pentru strunjirea frontal de degroare


a suprafeei L = 1995 mm

a) Alegerea sculei achietoare: cuit frontal STAS 6382-80, avnd caracteristicile


tehnice prezentate n tabelul 6.
b) Determinarea adncimii de achiere
Adncimea de achiere se determin cu relaia:
An, k 2.62
t 1.31 mm
i 2
n care: An, k adaosul nominal al fazei: An, k =2.62 mm tab. 5
i numrul de treceri: se adopt i = 2
c) Determinarea avansului de lucru
Mrimea avansului de lucru se recomand s = (0,6 ... 1,2) mm/rot 7 p. 377,
tab.10.52
Se obine: sa = 0,80 mm/rot tab. 7
c.1) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenei corpului cuitului
Pentru cuite cu seciune dreptunghiular, avansul se determin cu relaia:
h
b h Ra , i
L 25 25 0,67 55
26.86 mm/rot > sa = 0,16 mm/rot, 7
y1
s 0, 75
6 C 4 HB t
n1 x1
6 35,7 2550,35 1.311, 0
p. 348, rel. 10.8
n care: h x b reprezint seciunea corpului cuitului: h x b = 25 x 25 mm2; tab. 5
L lungimea n consol a cuitului, n mm; se recomand:
L = 1,5h conform 7 p. 345.
h h
Se obine: 0,67
L 1,5 h

25
Ra, - tensiunea unitar admisibil la ncovoiere a materialului din care este
confecionat corpul cuitului.
Pentru C 45, Ra, = 55 daN/mm2 = 550 N/mm2 10 p. 97, tab. 3.6.
C4 coeficient care ine seama de materialul de prelucrat i materialul
prii active a sculei achietoare: C4 = 35,7 7 p. 347, tab. 10.15.
HB duritatea Brinell a materialului de prelucrat: HB = 255 tab. 2
t adncimea de achiere: t = 1.5 mm
x1, y1, n1 exponeni: x1 = 1,0; y1 = 0,7 7 p.353, tab. 10.21.
n1 = 0,35 7 p.353, tab. 10.22.

c.2) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenei plcuei din carburi
metalice.
Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenei plcuei din carburi
metalice se efectueaz cu relaia:
8,3 C 1,8 8,3 101,8
s 6.19 mm/rot > sa = 0,16 mm/rot 7 p.348, rel. 10.12
t 0,3 Rm 1.310,3 78
n care: C reprezint grosimea plcuei din carburi metalice: C = 10 mm, conf. tab. 6
Rm rezistena de rupere la traciune a materialului de prelucrat:
Rm = 780 N/mm2 conf. tab. 2
Se adopt: Rm = 780 N/mm = 78 daN/mm
2 2

c.3) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii


principale a mainii-unelte.
Relaia de calcul este:
Fz D 301.12 90
2M t* 27.10 N m 7 p. 355, rel. 10.26
1000 1000
n care: Fz reprezint componenta principal a forei de achiere:
Fz C4 t x1 say1 HB n1 35,7 1.311, 0 0,80 0, 75 2550,35 275.13 N 7 p.347, rel. 10.7
D diametrul de achiere: D = 112 mm
Dublul moment de torsiune ce poate fi realizat la maina-unealt se determin cu
relaia:
19500 N m 19500 18 0,8
2M t 995,74 N m > 2 M t* 27,1 Nm 7 p. 355
n 282
n care: Nm reprezint puterea motorului: Nm = 18 kW conf. tab. 8
- randamentul mainii-unelte: = 0,750,85 7 p. 355
Se adopt = 0,80.
n turaia arborelui principal: n = 282 rot/min conform pct. e)

d) Determinarea vitezei de achiere


n cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere se determin cu relaia:

26
Cv 294
v n
K1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 K 7 K 8 K 9 1, 75

HB 255
T t s
m xv yv
a 90 0 ,125
1.31
0 ,18
0,80 0 , 45

200 200
1 0,812 1,0 0,933 1,0 1.0 1,0 1,0 1,0 87,37 m / min

7 p.359, rel. 10.29.


n care: Cv reprezint un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care
se prelucreaz i ale materialului sculei achietoare:
Cv = 294 7 p. 361, tab. 10.30.
T durabilitatea sculei achietoare
T = 90 min 7 p. 335, tab. 10.3.
m, xv , yv , n exponeni: m = 0,125 7 p. 359, tab. 10.29.
xv = 0,18; yv = 0,45 7 p. 361, tab. 10.30.
n = 1,5 7 p. 361.
K1 coeficient care ine seama de influena seciunii transversale a cuitului:

q 25 25
0 , 08

K1 1,0 7 p. 361, rel. 10.30.


20 x30 20 30
q - suprafaa seciunii transversale a corpului cuitului: q = 25 x 25 mm2 tab.6
- coeficient care ine seama de materialul de prelucrat: = 0,08 7 p. 361.
K2 coeficient care ine seama de influena unghiului de atac principal (r = 900):

45
0,3
45
K 2 0,812 7 p. 361, rel. 10.31.
r 90
- exponent n funcie de natura materialului de prelucrat: = 0,3 7 p. 362.
K3 coeficient care ine seama de influena unghiului de atac secundar (r =
150):
a
0, 09
15
0, 09
K 3 ' 1,0 7 p. 362, rel. 10.32.
r 15
a = 15 pentru scule achietoare cu plcue din carburi metalice; 7 p.
362.
K4 coeficient care ine seama de influena razei de racordare a vrfului
cuitului :
0 ,1
r 1,0
K4 0,933 7 p. 362, rel. 10.33.
2 2
r raza de racordare a vrfului cuitului : r = 1,0 mm tab. 6
- coeficient care ine seama de tipul prelucrrii i materialului de prelucrat:
= 0,1 7 p. 362
K5 coeficient care ine seama de influena materialului din care este
confecionat partea activ a sculei achietoare:
K 5 1,0 7 p. 362, tab. 10.31.
K6 coeficient care ine seama de materialul de prelucrat:

27
K 6 1,0 7 p. 363, tab. 10.32.
K7 coeficient care ine seama de modul de obinere a semifabricatului:
K 7 1,0 7 p. 363.
K8 coeficient care ine seama de starea stratului superficial al semifabricatului:
K 8 1,0 7 p. 363
K9 coeficient care ine seama de forma suprafeei de degajare :
K 9 1,0 7 p. 364.
e) Determinarea turaiei de lucru
Turaia arborelui principal al mainii-unelte se determin cu relaia:
1000 v 1000 87,37
n 248,31 rot / min
D 112
Din gama de turaii a mainii-unelte se adopt: na = 282 rot/min. tab. 7
f) Determinarea vitezei efective de achiere
Viteza efectiv (real) de achiere se determin cu relaia:
D na 112 282
vef 99,22m / min
1000 1000
g) Determinarea durabilitii efective a sculei achietoare
Durabilitatea efectiv a sculei achietoare se determin cu relaia:
1 1
v m
90 87,37
0,125
T Tec 32,53 min
v 99,22
ef
h) Determinarea puterii efective la strunjire
Puterea efectiv se determin cu relaia:
Fz vef 275,13 99,22
Ne 5,68 kW < Nm = 18 kW 7 p. 365
6000 6000 0,8

28
6.NORMAREA TEHNIC I CALCULUL ECONOMIC

6.1. NORMAREA TEHNIC


6.1.1. Aspecte generale
Prin normarea muncii se stabilete n mod tiinific cantitatea de munc necesar
pentru executarea unor procese tehnologice de prelucrare sau de montaj.
Asigurarea unei eficiene maxime ntr-un proces tehnologic se obine prin
consumuri de timp minime att la operaiile de prelucrare ct i n operaiile de
montaj. Pentru a obine un consum minim de timp n procesul de prelucrare, este
necesar ca acesta s se desfoare pe baza unei activiti de lucru normate.
Normarea tehnic se face pe baza normelor de timp, adic a timpului necesar
pentru executarea unei anumite lucrri tehnologice n condiii tehnico-economice i
organizatorice date.
Normele de timp justificate din punct de vedere tehnic se numesc norme tehnice
de timp.
Normele de timp trebuie determinate ct mai exact, pe baze tiinifice, deoarece
ele stau la baza stabilirii retribuiei operatorilor, planului de producie i a forei de
munc, determinrii ciclului de producie, capacitii de producie a utilajelor,
seciilor, stabilirii preului de producie, alegerea variantei celei mai raionale a
procesului tehnologic, aprecierea productivitii operaiilor respective i elaborrii
msurilor pentru creterea continu a productivitii muncii.
Normele pot fi stabilite utiliznd dou metode:
- metoda experimental-statistic;
- metoda analitic.
Stabilirea normelor experimentale-statistice se poate face:
- pe baza experienei personale a tehnologilor, normatorilor;
- prin comparaie cu normele existente utilizate la operaii sau lucrri similare;
- pe baza datelor statistice acumulate n trecut la operaii similare.
Metoda analitic const n defalcarea operaiei ce se normeaz n elementele ei
componente n analiza critic a acestora, stabilindu-se structura cea mai raional a
operaiei, n aa fel nct s se execute ntr-un timp redus i la un cost minim de
producie.

29
6.1.2. Structura normei tehnice de timp
Norma tehnic de timp (NT) reprezint timpul stabilit unui executant, care are
calificarea corespunztoare i lucreaz cu densitate normal, pentru efectuarea unei
uniti de lucru (operaie, prelucrare, pies) n condiii tehnice i organizatorice date.
Structura normei tehnice de timp poate fi exprimat prin relaia:
t pi
N T tu (6.1)
np
n care: tu reprezint timpul unitar:
tu = top + td + tr (6.2)
top timpul operativ (efectiv) care este alctuit din:
top = tb + ta (6.3)
tb timpul de baz n cursul cruia operatorul efectueaz sau supravegheaz
lucrrile necesare pentru modificarea cantitativ i calitativ a obiectului muncii;
ta timpul ajuttor n cursul cruia nu se produce nici o modificare
cantitativ sau calitativ a obiectului muncii, dar operatorul trebuie s efectueze
msurile necesare sau s supravegheze utilajul, pentru ca modificarea s poat avea
loc:
ta ta1 ta2 ta3 ta4 (6.4)

ta1 timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea semifabricatului;


ta2 - timpul ajuttor pentru comanda mainii-unelte;
ta3 - timpul ajuttor pentru curirea dispozitivului de achii;
ta4 - timpul ajuttor pentru msurarea dimensiunilor piesei.
td timpul de deservire a locului de munc este timpul necesar pentru
asigurarea condiiilor normale de lucru i se compune din:
td = tdt + tdo (6.5)

tdt timpul de deservire tehnic a locului de munc, necesar pentru reglarea


sculelor achietoare, nlocuirea sculelor achietoare, nlturarea achiilor etc.;
tdo timpul de deservire organizatoric necesar pentru curirea i ungerea
mainilorunelte, extragerea, curirea i ungerea SDV urilor etc.;
tir timpul de ntreruperi reglementare, care este compus din:

t = ton + tc (6.6)

ton timpul de odihn i necesiti;

30
tic timpul de ntreruperi condiionate de tehnologie i de organizarea
muncii.
tp timpul de pregtire i ncheiere, n cursul cruia executantul, nainte de a
ncepe lucrul, creaz la locul de munc condiiile necesare efecturii operaiilor i,
dup terminarea acestora, aduce locul de munc la starea iniial;
np numrul de piese ce se prelucreaz.
tp timpul de pregtire i ncheiere, n cursul cruia executantul, nainte de a
ncepe lucrul, creaz la locul de munc condiiile necesare efecturii operaiilor i
dup terminarea acestora, aduce locul de munc la starea iniial;
n aceste condiii, structura normei tehnice de timp poate fi reprezentat conform
figurii 6.1.

Timpul de pregtire-ncheiere (tp)

Norma Timpul de baz (tb) Timpul de


tehnic de deservire
timp, NT tehnic (tdt)

Timpul auxiliar (ta)


Timpul Timpul de
unitar (tu) deservire orga-
Timpul de deservire (td) nizatoric (tdo)

Timpul de odihn i
necesiti (ton)
Timpul de
ntreruperi re-
Timpul de ntreruperi
glementare(tr)
condiionate de tehnologie i
organizarea muncii (tc)

Fig .1. Structura normei tehnice de timp.

Modul de stabilire a timpilor componeni, ponderea acestora i relaiile de calcul


finale ale normei tehnice de timp se difereniaz dup specificul proceselor
tehnologice pentru care se stabilete norma respectiv.
La operaiile de prelucrare mecanic, timpul de baz (tb) se determin utiliznd
relaii de calcul specifice pentru fiecare prelucrare.
n general, tb i ta se stabilesc pentru fiecare faz a operaiei, iar tdt, td0 i ton se iau
din normative sau se determin din procente (%) din t b sau top, astfel nct pentru o
operaie se obine:

31
k1
t dt t b min
100
k
t d 0 t op 2 min (6.7)
100
k
t on t op 3 min
100
n care: k1, k2, k3 sunt timpi n procente din tb sau top.

a) Stabilirea timpului de baz pentru operaia de strunjire cilindric exterioar


/ interioar / frontal
Timpul de baz se determin cu relaia :
L l l1 l 2
tb i i (min) (6.8)
ns ns
n care: l1 reprezint lungimea de intrare n achiere:
0,5...2 mm
t
l1 (6.9)
tg
t adncimea de achiere;
unghiul de atac principal;
l2 lungimea de ieire din achiere: l2 = (15) mm;
l lungimea efectiv prelucrat;
i numrul de treceri;
n turaia de lucru;
s avansul de lucru.

b) Stabilirea timpului de baz la operaia de gurire, lrgire, alezare


Timpul de baz se determin cu relaia :
L l l1 l 2
tb i i (6.10)
ns ns
t
n care: l1 reprezint lungimea de intrare n achiere: l1 (0,5...2) mm ;
tg
l2 lungimea de ieire din achiere: l2 = (15) mm;
i numrul de treceri;
t adncimea de achiere;
l lungimea efectiv de achiere.
n turaia de lucru;
s avansul de lucru.

6.1.3 Calculul normei de timp pentru operatiile de strunjire


6.1.3.1 Strunjire exterioara de degrosare 161,8

a) Calculul timpului operativ


Top = Tb + Ta Tb este timpul de baza
L l l1 l 2 l3
Tb i i [min]
v sn
32
L lungimea cursei de lucru a sculei in sensul avansului;
v viteza de avans;
i numarul de treceri;
l lungimea suprafetei prelucrate.
t' 0,67
l1 (0.5...0.2) (0.5...0.2) (0,87...1,17)mm
tg tg 45
se alege l1 = 1 mm
l1 distanta de patrundere a cutitului;
l2 distanta de depasire a sculei;
l2 =[05] mm se adopte l2 = 2mm
l3 lungimea suprafetei prelucrate pe aschia proba
l3 [010]mm l3 = 8 mm
s = 0.72 mm/rot
n = 145 rot/min

161,8 1 4 8
Tb 1 671.min
0.72 145
Calculul timpului ajutator
Ta = ta1+ta2+ta3+ta4
ta1 timpi aj. pentru prinderea si desprinderea piesei la prelucrarea intre vf.
ta1 = 0.5 min
ta2 timpi ajutatori pentru comanda masinii, montarea si demontarea sculei
ta2 = ta21+ta22+ta23
ta21 timpul pentru schimbarea turatiei cu o maneta
ta21 = 0.1 min
ta22 timpul pentru schimbarea avansului cu o maneta
ta22 = 0.1 min
ta23 timpul pentru montat cutitul
ta23 = 1,4 min
ta2 = 0.1 + 0.1 + 1.4 = 1.6 min
ta3 timpi ajutatori pentru complexe manuiri legate de faza
ta3 = 1.6 min
ta4 timpi ajutatori pentru masuratori de control
ta4 = 0.29 min

Ta = 0.5 + 1.6 +1.6 + 0.29 = 3.99 min


Top = 1.67 + 3.99 = 5.66 min

b) Calculul timpului de deservire la locul de munca


Tdl = tdt + td0
tdt = 0.025 Tb
tdo = 0.01 Tb
tdt = 0.0251.67 = 0.0417 min
tdo = 0.01 3.62 = 0.0174 min
33
Tdl = 0.0417 + 0.0362 = 0.0779 min
c) calculul timpului de intreruperi reglementare
Tir = ton + tio
Tir = (0.03+0.025)Top = 0.055 Top
Tir = 0.055 5.73 = 0.315 min
d) Stabilirea timpului de pregatire inchidere
Tpi = 28 min
Putem determina norma de timp pentru operatia de strunjire exterioara de degrosare
Nt = Top + Tdl + Tir + Tpi/n
Nt = 5.73 + 0.0609 + 0.315 + 28/80 = 6.5 min

9.1.3.2 Strunjire exterioara de finisare 115

a) Calculul timpului operativ


Top = Tb + Ta
Tb este timpul de baza
L l l1 l 2 l3
Tb i i [min]
v sn
L lungimea cursei de lucru a sculei in sensul avansului;
v viteza de avans;
i numarul de treceri;
l lungimea suprafetei prelucrate.
t' 0,6
l1 (0.5...0.2) (0.5...0.2) (0,8...1,1)mm
tg tg 45
se alege l1 = 0,5 mm
l1 distanta de patrundere a cutitului;
l2 distanta de depasire a sculei;
l2 =[05] mm se adopte l2 = 2mm
l3 lungimea suprafetei prelucrate pe aschia proba
l3 [010]mm l3 = 8 mm
s = 0.127 mm/rot
n = 282 rot/min
115 0,5 2 8
Tb 1 3.5 min
0.127 282
Calculul timpului ajutator
Ta = ta1+ta2+ta3+ta4

ta1 timpi aj. pentru prinderea si desprinderea piesei la prelucrarea intre vf.
ta1 = 0.5 min
ta2 timpi ajutatori pentru comanda masinii, montarea si demontarea sculei
ta2 = ta21+ta22+ta23
ta21 timpul pentru schimbarea turatiei cu o maneta
34
ta21 = 0.1 min
ta22 timpul pentru schimbarea avansului cu o maneta
ta22 = 0.1 min
ta23 timpul pentru montat cutitul
ta23 = 1,4 min
ta2 = 0.1 + 0.1 + 1.4 = 1.6 min
ta3 timpi ajutatori pentru complexe manuiri legate de faza
ta3 = 1.6 min
ta4 timpi ajutatori pentru masuratori de control
ta4 = 0.29 min

Ta = 0.5 + 1.6 + 1.6 + 0.29 = 3.99 min


Top = 3.5 + 3.99 = 7.49 min

b) Calculul timpului de deservire la locul de munca


Tdl = tdt + td0
tdt = 0.025 Tb
tdo = 0.01 Tb
tdt = 0.0253.5 = 0.0875 min
tdo = 0.01 3.5 = 0.035 min
Tdl = 0.0875 + 0.035 = 0.1225 min
c) calculul timpului de intreruperi reglementare
Tir = ton + tio
Tir = (0.03+0.025)Top = 0.055 Top
Tir = 0.055 7.49 = 0.411 min
d) Stabilirea timpului de pregatire inchidere
Tpi = 28 min
Putem determina norma de timp pentru operatia de strunjire exterioara de
semifinisare
Nt = Top + Tdl + Tir + Tpi/n
Nt = 7.49+ 0.1225 + 0.411 + 28/80 = 8.37 min

9.1.3.3 Strunjire frontala

a) Calculul timpului operativ


Top = Tb + Ta
Tb este timpul de baza
L l l1 l 2
Tb i i [min]
v sn
L lungimea cursei de lucru a sculei in sensul avansului;
v viteza de avans;
i numarul de treceri;
l = 112/2 = 56 mm
l1= tg + 1.5 = 0.854 + 1.5 = 2.354 mm
35
l1 distanta de patrundere a cutitului;
l2 distanta de depasire a sculei;
l2 = 1 mm
s = 0.16 mm/rot
n = 282 rot/min
56 2.354 1
Tb 1 1,32 min
0,16 282
Calculul timpului ajutator
Ta = ta1+ta2+ta3
ta1 timpi aj. pentru prinderea si desprinderea piesei la prelucrarea intre vf
ta1 = 0.03+0.05+0.02+0.02=0.12 min
ta2 timpi ajutatori pentru comanda masinii, montarea si demontarea sculei
ta2 = ta21+ta22+ta23
ta21 timpul pentru schimbarea turatiei cu o maneta
ta21 = 0.04 min
ta22 timpul pentru schimbarea avansului cu o maneta
ta22 = 0.05 min
ta23 timpul pentru montat cutitul
ta23 = 0.07 min
ta2 = 0.04 + 0.05 + 0.07 = 0.16 min
ta3 timpi ajutatori pentru complexe manuiri legate de faza
ta3 = 0.60 min

Ta = 0.12 + 0.16 + 0.6 = 0.88 min


Top = 1.32 + 0.88 = 2.2 min

b) Calculul timpului de deservire la locul de munca


Tdl = tdt + td0
Tb 2 1,32 2
tdt = 0.0264 min
100 100
tdo = Top/n = 2.2/80 = 0.0275 min
Tdl = 0.0264 + 0.0275 = 0.0539 min
c) calculul timpului de intreruperi reglementare
Tir = ton + tio
Tir = 0.045 Top
Tir = 0.045 2.2 = 0.099 min
d) Stabilirea timpului de pregatire inchidere
Tpi = 1 min
Putem determina norma de timp pentru operatia de strunjire exterioara de degrosare
Nt = Top + Tdl + Tir + Tpi/n
Nt = 2.2 + 0.0539 + 0.099 + 1/800 = 2.354 min

36
6.CALCULUL TEHNICO-ECONOMIC

Se vor examina indicatorii cei mai uzuali folositi pentru aprecierea eficientei
tehnico-economice a proceselor tehnologice.
1. Indicatorul de utilizare al materialului, se foloseste pentru aprecierea
economiei metalului, fiind dat de relatia :

= (6.1)
Unde :
g- greutatea piesei finite, g=49,8 kg
G- greutatea semifabricatului, G= 64,26 kg
Deci s-a obtinut kM = 0,774 care da dovada a unei bune alegeri de semifabricat si
procedee tehnologice de executie a piesei finite.
2. Indicatorul timpului de baza, se utilizeaza pentru aprecierea eficientei
prelucrarii mecanice la masini unelte, fiind dat de relatia :

= + (6.2)

Valorile acestui indicator sunt tabelate (tab. 6) :

Tabelul 6. Idicatorul timpului de baza


Operatia tb ta kb
1 1,67 5,67 0,227
2 2,3 3.99 0,365
3 1,84 0,88 0,6

37
10. CONTROLUL CALITII FABRICAIEI

10.1. Aspecte generale

Controlul calitii produselor reprezint ansamblul de procedee de msurare,


verificare, analiz etc., care se execut cu scopul de a constata dac produsul
corespunde prescripiilor tehnice respective.
n funcie de caracteristicile produciei, controlul se execut cu metode i
mijloace diferite. Mijloacele i metodele de control trebuie s satisfac anumite
condiii, cum ar fi :
- furnizarea unor rezultate suficient de sigure n ceea ce privete precizia
parametrilor controlai;
- s se efectueze cu o productivitate ridicat;
- s asigure condiii de munc i de manevrare uoare;
- s nu necesite un numr mare de operatori;
- s permit obinerea unor concluzii corecte asupra fabricaiei;
- s fie economice.
Realizarea controlului care s satisfac ct mai bine cerinele menionate se poate
efectua, n general, prin dou metode :
- utilizarea unor mijloace de control i de msurare de nalt productivitate,
proiectate i construite special sau adaptate la o anumit producie;
- aplicarea unor metode de control de nalt productivitate (controlul activ)
folosindu-se fie mijloace de msurare universale, fie mijloace de msurare
speciale.
Obiectivele urmrite de controlul tehnic sunt:
a) verificarea pe toate etapele procesului de fabricaie a calitii pieselor;
b) identificarea i eliminarea rebuturilor ct mai aproape de locul de unde se
produc;
c) analiza cauzei apariiei rebuturilor;
d) propuneri i msuri pentru eliminarea rebuturilor.

Controlul tehnic se efectueaz pe urmtoarele etape ale procesului tehnologic:


a) controlul la locul de munc, efectuat de operator;
b) controlul pe operaie sau pe secie, efectuat de controlori;
c) controlul general al produciei, efectuat de serviciul controlului tehnic;
d) controlul efectuat de beneficiarul produsului, controlul de recepie.

Dup procedeele de control aplicate, se disting:


a) controlul vizual;
b) controlul dimensional;
c) controlul mecanic;
d) controlul funcional;
Dup metoda de control, se disting:
38
a) control bucat cu bucat;
b) control statistic prin eantionare.

Dup caracterul mijloacelor de control, se disting:


a) controlul automatizat;
b) controlul mecanizat;
c) controlul manual.

10.2. Controlul fabricaiei produsului

Piesa studiat denumit tija arbore se ncadreaz n clasa pieselor corpuri de


maini. Mijloacele de lucru utilizate la verificarea pieselor se aleg n funcie de
urmtorii factori :
precizia de execuie;
volumul produciei ;
de gradul de automatizare al proceselor tehnologice.
Condiile de calitate prescrise acestei clase de piese sunt:
precizia dimensional;
precizia geometric;
poziia reciproc a diverselor suprafee;
calitatea stratului superficial.
Cotele diametrale se vor controla n funcie de precizia prescris pe desenul de
execuie i de tipul produciei, astfel:
n cazul produciei individuale i de serie mic se utilizeaz mijloace
universale de msurare cum ar fi ublere sau micrometre
n cazul produciei de serie mare i de mas se impune utilizarea mijloacelor de
control activ cu o productivitate ridicat.
Cotele care determin lungimile reperului se msoar cu ublere, rulet
metalic, rigl etc., n funcie de precizia prescris. Precizia geometric se stabilete
prin msurarea abaterilor corespunztoare, astfel:
abaterile i toleranele de form ;
abaterea de la circularitate (necircularitate) este distana maxim dintre profilul
real i cercul adiacent.
Abaterea de la circularitate (necircularitate) este distana maxim dintre
suprafaa real i cilindrul adiacent, considerat n limitele lungimii de referin.
Formele simple ale abaterii de la circularitate sunt: ovalitatea i poligonalitatea.
Abaterea de la cilindricitate se compune din abaterea de la circularitate considerate n
planul transversal al piesei i din abaterea profilului longitudinal (axial).
Formele simple ale abaterii de la cilindricitate sunt: forma conic, forma butoi,
forma a, forma curb.

39
11. NORME DE TEHNICA SECURITII MUNCII

11.1. Aspecte generale

Mainileunelte sunt prevzute din construcie cu dispozitive care realizeaz


protecia operatorului contra accidentelor, ct i cu elemente care realizeaz protecia
contra suprasarcinilor.
Mainileunelte moderne lucreaz cu viteze mari de achiere i produc mari
cantiti de achii la temperaturi ridicate. Vitezele mari de achiere, la turaii ridicate
ale semifabricatului trebuie s conduc la utilizarea dispozitivelor de prindere i
fixare sigure, rigide.
Normele de tehnica securitii muncii au n vedere att protecia contra
accidentelor ct i reducerea efortului fizic depus de operator.
Principalele surse de accidente a operatorilor mainilorunelte sunt: achiile,
particulele abrazive, desprinderea unor piese n micare de rotaie, electrocutarea.
Pentru protecia operatorului se recomand folosirea ecranelor transparente de
protecie confecionate din celuloid sau material plastic. Aceste ecrane permit
supravegherea comod a spaiului de lucru. De asemenea, construciile moderne ale
mainilorunelte prevd pornirea procesului de achiere numai dup ce ecranul de
protecie se afl n poziia nchis.
Ecranele de protecie se aduc n poziia de lucru prin rabatare sau prin glisare pe
sine sau role.
Protecia operatorului mpotriva particulelor abrazive la mainileunelte de
rectificat, ascuit i polizoare se realizeaz cu instalaiile de absorie a particulelor
abrazive extrem de fine.
Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere i fixare pot provoca
accidente extrem de grave. Acestea se pot produce n special la strunguri, unde se pot
deuruba universalele sau platourile la schimbarea rapid a sensului de rotaie. La

40
sistemele moderne se utilizeaz sisteme de fixare care elimin deurubarea acestor
dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strngere, pneumatic sau hidraulic, se
obine prin dotarea sistemului de strngere cu aparataj care funcioneaz automat la
scderea presiunii, nepermind desfacerea bacurilor sau frnarea automat a mainii
unelte.
n scopul evitrii accidentelor prin electrocutare, mainileunelte trebuie s fie
legate la pmnt. Pentru iluminatul local se utilizeaz tensiune redus.

11.2. Norme de tehnica securitii muncii n cazul mainilor-unelte


de strunjit

n cazul mainilorunelte de strunjit se prevd urmtoarele msuri de protecie


a muncii:
- ndeprtarea achiilor se va realiza numai cu ajutorul crligelor de ndeprtare a
achiilor;
- operatorul va fi echipat n timpul procesului de achiere cu ochelari de
protecie, cu mnui de protecie;
- n cazul n care mainaunealt este dotat cu ecran de protecie aceasta se va
utiliza pentru protecie n timpul procesului de achiere;
- msurarea pieselor prelucrate se va efectua numai dup oprirea complet a
micrii de rotaie;
- operatorul va fi echipat cu o inut adecvat de lucru;
- mainaunealt trebuie s fie prevzut cu legarea la pmnt;
- ndeprtarea achiilor acumulate la terminarea schimbului de lucru se va
efectua cu instrumente speciale;
- se va evita formarea achiilor lungi (de curgere) prin utilizarea sculelor
achietoare cu o geometrie adecvat;

41