Soldadura en un recipiente a presin

1. Introduccin
Los recipientes a presin se usan en muchas industrias para almacenar y transferir gases o
lquidos bajo alta presin. Esta industria no deja ningn extremo suelto cuando se trata de
seguridad. Hay una serie de reglas y directrices estrictas que deben seguirse. Esto se debe a
que el diseo y la fabricacin de recipientes de alta presin tienen que ser precisos; de lo
contrario podra resultar en accidentes mortales durante el funcionamiento del recipiente
[1].

Debido a la naturaleza crtica de las aplicaciones de recipientes a presin, sus soldaduras se

someten a rigurosos controles de calidad. Si una soldadura no cumple con los requisitos de
una prueba no destructiva, los costos aumentan. La soldadura debe ser removida, y el rea
debe estar apropiadamente remendada. Este es un proceso costoso que puede hacer que
un proyecto pierda sus resultados esperados por costo y plazo. Como resultado, las tcnicas
de soldadura apropiadas, incluyendo la preparacin de la superficie, son fundamentales
para lograr proyectos rentables y clientes satisfechos [2].

2. Marco Terico
2.1. Recipiente a presin

Es cualquier contenedor cerrado que tenga una diferencia de presin entre el interior y el
exterior, independientemente de su forma y dimensiones [3].

La funcin que tienen los recipientes a presin es almacenar fluidos a determinada presin
y temperatura necesaria, segn los requerimientos del proceso a desarrollar [4].

2.2. Tipos de recipiente a presin

Figura 1: Tipos de recipientes a presin

a. Por su uso

Los recipientes a presin de almacenamiento nos sirven nicamente para almacenar fluidos
a presin, y de acuerdo con su servicio son conocidos como tanques de almacenamiento,
tanques de da, tanques acumuladores, etc.

Los recipientes a presin de proceso tienen mltiples y muy diversos usos, entre ellos
podemos citar los intercambiadores de calor, reactores, torres fraccionadoras, torres de
destilacin, etc.

b. Por su forma

Los recipientes a presin cilndricos pueden ser horizontales o verticales, y pueden tener, en
algunos casos chaquetas trmicas para incrementar o disminuir la temperatura de los
fluidos segn su uso.

Los recipientes esfricos se utilizan generalmente como tanques de almacenamiento, y se

recomiendan para almacenar grandes volmenes a altas presiones.

Puesto que la forma esfrica es la forma natural que toman los cuerpos al ser sometidos
a presin interna, sta debera ser la forma ms econmica para almacenar fluidos a presin,
sin embargo, en la practica la fabricacin de recipientes esfricos es mucho ms cara que
los recipientes cilndricos.

(a) (b)

Figura 2: Recipientes a presin por su forma (a) Cilndrico, (b) Esfrico.

2.3. Diseo de recipientes a presin

Independientemente de la naturaleza de la aplicacin de los recipientes a presin, hay una

serie de factores por lo general deben tenerse en cuenta en el diseo de la unidad. La
consideracin ms importante a menudo es la seleccin del tipo de recipiente que pueda
realizar los servicios requeridos de la manera ms satisfactoria. Al desarrollar el diseo, se
deben considerar otros criterios como las propiedades del material utilizado, las tensiones
inducidas, la estabilidad elstica y la apariencia esttica de la unidad. El coste de los
recipientes fabricados tambin es importante en relacin con su servicio y vida til [5].

Los materiales utilizados para la construccin de recipientes a presin son diversos, pueden
utilizarse materiales metlicos como no metlicos, revestimientos de caucho o vidrio.
Tambin pueden utilizarse materiales compuestos de fibra de vidrio, carbono, etc. para la
construccin de recipientes especiales [6].

Hay muchos estndares de ingeniera que proporcionan informacin sobre el diseo de

recipientes a presin. Los cdigos estadounidenses, indio, britnico, japons, alemn,
italiano y muchos otros. Sin embargo el cdigo internacionalmente aceptado para el diseo
de recipiente a presin es el de la sociedad estadounidense de ingeniera mecnica (ASME).

En la legislacin peruana, se puede encontrar normas que regulan el diseo de recipientes

a presin que almacenan hidrocarburos. Segn el decreto legislativo N 052-93-EM [7].

Artculo 44.- Los tanques de almacenamiento para presiones que excedan los 1.055 Kg/cm2
(15 psig) debern ser diseados de acuerdo al ASME Section VIII Div. 1 2 segn sea
aplicable.

Adems, encontramos en la subseccin (i) las especificaciones de la inspeccin de soldadura.

La inspeccin de soldaduras sea por tintas penetrantes, ultrasonido, partcula magntica o

radiografa seguira los lineamientos del ASME.

2.4. Mtodos de fabricacin

Los recipientes a presin son construidos mediante una serie de mtodos bien establecidos,
tales como soldadura por fusin, fundicin, forja, mecanizado, soldadura fuerte, soldadura
blanda y conformado de chapa metlica. Cada mtodo tiene ciertas ventajas para
determinados tipos de equipos. El tamao, la forma, el servicio y las propiedades materiales
del equipo pueden influir en la seleccin del mtodo de fabricacin [5].

2.4.1. Soldadura por fusin

Es el mtodo de fabricacin ms utilizado para la construccin de recipientes de acero. Este

mtodo de construccin es prcticamente ilimitado con respecto al tamao y se utiliza
ampliamente para la fabricacin y montaje de equipos de gran tamao en el campo.

En la soldadura por fusin, no se aplica presin entre las piezas que se sueldan y el calor
necesario para la fusin del metal puede ser suministrndose de diferentes maneras. La
soldadura por arco, la soldadura por gas y la soldadura Thermit se clasifican como soldadura
por fusin, pero la soldadura por arco es la ms comn [8].

2.4.1.1. Soldadura por arco

La soldadura por arco es una fusin progresiva localizada y que fluye conjuntamente a los
bordes adyacentes de las partes de metal de base, originada por el calor producido por un
arco elctrico entre un electrodo metlico o barra y el metal base. Tanto el material de
soldadura (varilla o electrodo de soldadura) as como el metal base adyacente se funden. Al
enfriarse se solidifican, uniendo as las dos piezas con un material continuo [8].

Dentro de este tipo de soldadura consideramos a los siguientes tipos:

Soldadura por arco manual con electrodo revestido (SMAW)

Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG)
Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG)
Soldadura por arco sumergido (SAW)
 Soldadura por arco sumergido (SAW)

El proceso de arco sumergido es particularmente adecuado para la soldadura automtica,

ya que permite la alimentacin continua del alambre de relleno y a corrientes de entrada
relativamente altas. El arco est completamente protegido de la contaminacin atmosfrica
y las salpicaduras por una capa de grnulos sueltos de fundente.

Si se utilizan alambres compuestos, este proceso permite la aplicacin de metales altamente

aleados. Los alambres metlicos tienen la aleacin principal en parte exterior con todas las
otras aleaciones en el ncleo. Un fundente especial protege el arco de la contaminacin del
aire durante la deposicin y tambin proporciona una manta de escoria protectora durante
la solidificacin. El fundente puede proporcionar tambin ingredientes de aleacin para
producir la composicin de soldadura deseada [8].

Debido a las numerosas ventajas de la soldadura por arco sumergido, el uso de este proceso
para unir metales en la fabricacin de recipientes a presin aumenta diariamente. Los
fabricantes estn constantemente buscando maneras de reducir costos, mejorar las
condiciones de trabajo del operador, aumentar la produccin y obtener una mejor calidad
y apariencia [9].

Figura 3: Esquema de la soldadura por arco sumergido (SAW) [10].

3. Caso Prctico
Soldadura en la fabricacin de un recipiente a presin de 600 pies3

3.1. Equipo Solicitado

Se requiere un recipiente para almacenar gas natural en un recipiente de presin, el
recipiente debe ser capaz de almacenar 600 pies3 de dicho fluido y mantenerlos a -61F
o -256C como requisito para el proceso de presin que se le aplicara, el cual ser de
100 psi.

3.2. Cdigos Aplicados para la fabricacin del recipiente a presin

El cdigo ASME para calderos y recipientes a presin contiene 22 secciones. Para el
diseo del recipiente a presin utiliz como referencia la Seccin VIII, divisin 1, porque
este establece los requisitos aplicables al diseo, la fabricacin, la inspeccin, las
pruebas y la certificacin de los recipientes a presin que funcionan a presiones internas
o externas superiores a 15 Psi y menores a 3000 Psi [11].
 La Divisin 1 tambin contiene apndices obligatorios y no obligatorios que detallan los
criterios de diseo suplementarios, los exmenes no destructivos y las normas de
aceptacin de inspecciones. La Divisin 1 se divide en subsecciones, las consideradas en
el diseo fueron:
Subseccin A - Requisitos generales.
Parte UG - Requisitos generales para todos los mtodos de construccin y todos los
materiales.
Subseccin B - Requisitos relativos a los mtodos de fabricacin de los recipientes a
presin.
Parte UW - Requisitos para los recipientes a presin fabricados por soldadura.

Adicionalmente la seccin IX especifica los certificados exigidos para los soldadores y

habla de los procedimientos requeridos para las soldaduras.

3.3. Parmetros de Diseo

Presin de diseo 130 Psi
Presin de operacin 100 Psi.
Temperatura de trabajo 321.8 F (161 C).
Temperatura de Diseo 321.8 F (161 C)
Densidad del fluido (en estado lquido)=0.60 kg/m3
Volumen del recipiente 600 ft3.
Recipiente tipo cilndrico
Margen de corrosin de 1/16 pulgadas (1.5875 mm.)
Tipo de material a utilizar segn Cdigo ASME Seccin VIII y en base al tipo de fluido
contendr se determina el siguiente material Acero SA-283 Gr C.
Esfuerzo ultimo del material Sy = 15700 Psi.
Temperatura de operacin del material -20 a 650 F.
Eficiencia de soldadura en base a la experiencia de los fabricantes de recipientes, E
=1 (CUERPO), E= 0.85 (TAPAS).
Limite elstico mnimo 30Ksi
Esfuerzo Ultimo a la tensin 55 a 75 ksi

Figura 4: Esquema del recipiente a presin diseado [12].

Los datos de diseo fueron recopilados de la Tesis de Alberto Rodrguez y Carlos Reyes:
Memoria clculo, seleccin y anlisis numrico de un recipiente a presin de 600 ft3 de
capacidad [12].

La eficiencia de las soldaduras, un parmetro que servir para el clculo del espesor del
recipiente cilndrico se hall de acuerdo a la tabla UW-12 (ASME Boiler and Pressure Vessel
Code-Section VIII, Div 1): Eficiencias mximas permisibles para soldaduras de arco y a gas.

Los valores de E=1 representan a un soldadura a tope con radiografiado al 100%, mientras
que E=0.85, indican una soldadura a tope con radiografiado aleatorio.

3.4. Consideraciones para las soldaduras

Es importante sealar que las soldaduras es el aspecto ms crtico de la construccin de

recipientes a presin, pues es a travs de ellas que se pueden generar las posibles fugas de
fluidos del recipiente y que se pueden generar fallas del equipo o inclusive graves accidentes
una vez que estos son sometidos a presin [13] .

Es por esto que cada una de las soldaduras del recipiente, sern cuidadosamente
inspeccionadas por mtodos no destructivos como examinacin radiogrfica, ya sea
completa o por zonas, o cuando este tipo de examinacin no pueda ser aplicable, se emplea
entonces el mtodo de lquidos penetrantes, partculas magnticas o incluso inspeccin por
ultrasonidos si es econmicamente viable o est especificado por el cliente y siguiendo la
norma UW-11 (ASME Boiler and Pressure Vessel Code-Section VIII, Div 1) Examinacin
Radiogrfica y por ultrasonidos [12].

Las superficies de soldadura deben estar limpias y libres de incrustaciones, xido, aceite,
grasa y otros materiales extraos nocivos a una distancia mnima de pulg. de la junta de
soldadura. Los xidos dainos deben eliminarse de la zona de contacto del metal de
soldadura [8].

Todas las soldaduras sern aplicadas mediante el proceso de arco elctrico sumergido, el
cual puede ser manual o automtico. En cualquiera de los dos casos, deber tener
penetracin completa y se deber eliminar la escoria dejada por un cordn de soldadura,
antes de aplicar el siguiente [12].

(a) (b)

Figura 5: Fabricacin del recipiente a presin, (a) Preparacin de la superficie, (b)

Soldadura SAW automtica [2].
Antes de aplicar cualquier soldadura, en recipientes a presin, debemos preparar un
Procedimiento de Soldadura para cada caso en particular, el cual nos indica la preparacin,
dimetro del electrodo, etc., para cada tipo y espesor de material. Debemos tambin hacer
pruebas a los soldadores para asegurarnos que la soldadura ser aplicada por personal
debidamente calificado. Estas pruebas y procedimientos debern apegarse estrictamente a
las recomendaciones hechas por el Cdigo ASME., Seccin IX "Welding and Brazing
Qualifications" [13].

La Seccin IX del cdigo ASME cubre los muchos detalles que estn involucrados en la
obtencin de un procedimiento de soldadura tcnicamente certificado, as como en la
obtencin de la certificacin para el soldador. Los documentos deben ser preparados y
certificados para demostrar que los procedimientos y soldadores cumplen con los requisitos
del cdigo. Se debe establecer una lnea de comunicacin entre los ingenieros de soldadura
responsables de preparar las especificaciones, las personas que harn la soldadura y el
personal de control de calidad que estn involucrados en el control y verificacin de que la
soldadura cumple con todas las condiciones de aceptacin [8].

El fabricante o contratista es responsable de mantener todos los registros del procedimiento

y las pruebas de calificacin de los operadores. Los inspectores tienen el derecho, sin
embargo, de pedir re-tests si creen que la soldadura no es aceptable por los requisitos de
cdigo. En el Anexo I se muestra un formulario de registro recomendado para una prueba
de calificacin del procedimiento de soldadura ASME. En el Anexo II se muestra un
formulario de registro recomendado para una prueba de calificacin de rendimiento de un
soldador ASME [8].

Figura 6: Soldadura de tapas [12].

Figura 7: Soldadura de tapas con placas de acero a traslape [12].

 Figura 8: Soldadura de boquillas [12].

Adicionalmente a los ensayos no destructivos para inspeccionar la calidad de las soldaduras,

una vez que se termina de fabricar el cuerpo y accesorios del equipo, este es sometido a una
prueba hidrosttica, la cual consiste en llenar el recipiente con agua y elevar la presin
interna a una presin mayor a la de diseo (1.3 veces mayor), la cual es calculada de acuerdo
a los procedimientos especificados en la prrafo UG- 99 del cdigo ASME Seccin VIII, Div 1.
Esta prueba permite ubicar cualquier fuga o goteo que se pudiera generar en cualquiera de
las secciones del recipiente, particularmente en las uniones soldadas que es por donde
existen mayores posibilidades de fallas [4], [13].

4. Bibliografa
[1] Didiosmech, Challenges in High Pressure Vessels Design, 2017. [En lnea].
Disponible en: http://www.didionsmech.com/blog/challenges-in-high-pressure
[2] T. Hufford, Welding prep in pressure vessel fabrication, 2015. [En lnea].
Disponible en: http://www.thefabricator.com/article/cuttingweldprep/welding-
prep-in-pressure-vessel-fabrication.
[3] A. R. Pendbhaje, M. Gaikwad, N. Deshmukh, y R. Patil, Design and analysis of
pressure vessel, Int. J. Innov. Res. Technol. Sci., vol. 2, n.o 3, pp. 28-34, 2013.
[4] J. M. Leon, Diseo y Calculo de recipientes a presin, 2001.
[5] M. Joseph, Design of pressure vessel, 2004.
[6] C. Ruiz, Proyecto y construccin de recipientes a presin. URMO, 1976.
[7] MINEM, Decreto Supremo N 052-93-EM, 1993.
[8] A. L. Kohan, Pressure Vessel Systems. McGraw-Hill, 1987.
[9] W. W. Weber, How to weld high-pressure vessels with automatics, Weld. J., vol.
3, n.o 1, pp. 265-268, 1956.
[10] P. . Houldcroft, Submerged-Arc Welding, 2003.
[11] ASME, ASME Boiler and Pressure Vessel Code.
[12] A. G. Rodguez y C. A. Reyes, Memoria clculo, seleccin y anlisis numrico de un
recipiente a presin de 600 ft3 de capacidad, Instituto Politcnico Nacional, 2008.
[13] L. J. Guzman, Diseo mecnico de recipientes a presin bajo el codigo asme
seccin VIII, Divisin 1, Universidad Simon Bolivar, 2006.
ANEXOS

ANEXO I: SUGGESTED FORMAT FOR WELDING PROCEDURE SPECIFICATIONS

(ASME Section IX: QW-482)
Continuation
ANEXO II: SUGGESTED FORMAT FOR WELDER PERFORMANCE QUALIFICATIONS
(ASME Section IX: QW-301)
Continuation