I INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE GUANAJUATO

INGENIERA INDUSTRIAL

ANTEPROYECTO DE RESIDENCIAS PROFESIONALES

Aseguramiento de la Calidad del nmero de parte 6H86030100

Well Stator

Presenta:

Caudillo Ramrez Mara de los ngeles

Semestre: 10

Organizacin:

ASAHI ALUMINIUM MXICO SERVICIOS S.A DE C.V.

Guanajuato, Gto. de 2017

Introduccin

El presente proyecto es realizado dentro de la organizacin Asahi Aluminium

Mxico, la cual es una empresa japonesa dedicada a la manufactura de partes de
aluminio para la industria automotriz. En esta actividad lo primordial es la calidad
y busca continuamente una produccin que capte de antemano las expectativas
del cliente, siempre por el camino de la mejora continua.

Asahi Aluminium abastece y suministra sus productos destinados a formar parte

de motores automotrices a empresas como Mazda, Nissan, Exedy, Kawasaki,
AWNC, ZF, Jatco y Halmex, produciendo un total de 32 nmeros de parte.

En esta organizacin existe varias lneas de maquinado para los diversos nmeros
de parte que se fabrican, siendo estas mismas a donde llega el material de
casting que previamente ha pasado por varios procesos, entre ellos recibo e
inspeccin de materia prima, fundicin, horneado, inyeccin en moldes con placa
fija y mvil, solidificacin y desmoldado.

Cabe mencionar que existe una lnea dedicada a la fabricacin del nmero de
parte 6H86030100 Wheel Stator, el cual presentan mltiples problemas que no
son detectados a tiempo, enviando producto no conforme al cliente, debido a esto
han surgido diversos reclamos que en ocasiones resultan ser recurrentes. Es por
ello que se decidi implementar la metodologa 8Ds para la identificacin y
resolucin de problemas.

Las 8DS son las ocho disciplinas para la resolucin de problemas. Esta es
una herramienta utilizada para hacer frente y resolver algunos de los problemas
que se dan con ms frecuencia en las empresas. 8DS propone ocho pasos
secuenciales a seguir para resolver con xito cualquier tipo de problema.

El objetivo de implementar la metodologa de las 8Ds en este proyecto es el de

eliminar al cien por ciento los reclamos del cliente que surgen a raz de fallas, mal
funcionamiento o daos en 6H86030100 Wheel Stator.
Justificacin

Asahi Aluminium produce 32 nmeros de parte para mutiles empresas con

requerimientos totalmente diferentes y diversos que el cliente pide, los cuales se
deben de cumplir en su totalidad, ya que de no ser as el producto podra ser
rechazado o en consecuencia se tendran reclamos por parte del cliente, es por
ello que se busca en primer instancia que el producto que recibe el cliente sea de
la calidad que el mismo requiere.

Sin embargo las medidas tomadas para que el producto cumpla con las
expectativas del cliente no han sido las suficientes y/o no han sido las indicadas ya
que algunas veces este ha llegado al cliente fuera de requerimientos. Por ejemplo
las condiciones con mas recurrencia son: retraso en la entrega del producto, se les
enva producto equivocado, contaminado o bien reciben producto fuera de
especificaciones, lo cual provoca mltiples reclamos por parte del cliente,
afectando la imagen y confiabilidad de la organizacin.

Por lo anterior se pretende asegurar la calidad del producto, encontrando la causa

principal de los defectos que se presentan en cada etapa del proceso de
produccin, iniciando con la materia prima y terminando con el envi del producto,
con esto se determinara en qu etapa es donde surge el problema raz para
poder atacarlo, logrando que se reduzcan notablemente todos los problemas que
surgan a causa de l, as se evitara que los defectos lleguen hasta las etapas
finales que es donde actualmente se pretende solucionar todos los problemas con
los que llega el producto. Tambin se podr cumplir con los estndares y
cantidades de produccin de producto conforme.

El objetivo del proyecto es reducir los defectos del producto terminado que llega al
departamento de calidad y evitar que dicho producto fuera de especificaciones
llegue al cliente, con lo que se busca tener cero reclamos por inconformidad.
Objetivo General:

Identificar el problema raz que causa la no conformidad del producto y plantear

las mejoras necesarias, para llevar al cliente producto conforme.

Objetivos Especficos:

Realizar un mapeo de procesos.

Estandarizar la forma de trabajo.
Verificar en qu etapa del proceso se obtiene la mayor cantidad de producto
no conforme.
Identificar los factores de riesgo que puedan afectar al producto.
Disminuir los niveles de scrap.
Evitar la mezcla de materiales.
Asegurar que el producto no conforme llegue al cliente.
Problemas a resolver

El departamento de Aseguramiento de la calidad tiene gran responsabilidad con el

cliente, puesto que depende de este para que el producto final llegue con la
calidad requerida por el cliente, sin embargo y pese al gran trabajo que hace el
departamento, existen varios problemas que se presentan en las diversas etapas
del proceso.

En ocasiones los defectos en el producto no son detectados a tiempo y es

enviado al cliente, lo que concluye en que este haga reclamos a la empresa.

Los principales problemas a resolver son:

Hacer uso del mtodo PEPS en las lneas de maquinado (primeras

entradas, primeras salidas) es decir, los primeros productos que ingresan
de fundicin al stock de maquinado son los primeros que salen.
Evitar la mezcla de material.
Llevar de manera correcta la trazabilidad del producto
Actualizar las instrucciones de trabajo con las que cuenta maquinado.
Llevar a cabo de manera correcta las liberaciones de mquina.
Concientizar al personal sobre la importancia de la inspeccin de las piezas
tanto en la lnea como en el rea de inspeccin visual.
Llevar a cabo las acciones correctivas y permanentes que se han
implementado para evitar nuevos reclamos por parte del cliente.

Procedimiento y descripcin de las actividades realizadas

 1) Conocer la organizacin.

Durante la primera semana se recibi una pequea induccin y capacitacin, en

los que se explicaron varios temas, entre ellos cual es el giro de la empresa, que
se produce, cules son sus clientes, las reas en las que est dividida la
organizacin, el uniforme y equipo de seguridad (EPP) que se debe portar en cada
una de ellas, que hacer en caso de accidentes e incidentes, reglas para transitar
en produccin, cuales son las salidas de emergencia y puntos de reunin.

2) Conocer los procesos y etapas por las que pasa la materia prima
hasta convertirse en producto terminado.

En esta etapa se dieron a conocer todos los procesos por los que pasa la materia
prima para su transformacin, las actividades que se desarrollan a lo largo del
proceso y la diversidad de productos que se producen.

El siguiente diagrama muestra el proceso de transformacin del aluminio.

Descripcin de la actividad Operaciones

1 Recepcin de materia prima

2 Verificacin de la aleacin de aluminio (ADC12)
3 Traslado de materia prima al rea de fundicin
4 Proceso de fundicin
5 Trasladar y verter aluminio en horno de retencin
6 Inyeccin de aluminio en molde
7 Enfriamiento y solidificacin con placa fija y mvil
8 Inspeccin de calidad de dimensiones y acabado
9 Traslado
10 Stock de casting
11 Maquinado en C.N.C e inspeccin
12 Inspeccin y liberacin del laboratorio de metrologa
13 Ensamble e inspeccin
14 Prueba de fuga
15 Traslado y Empaquetado
15 Inspeccin final
17 Stock en rea de envi
18 Etiquetado
19 Emplayado
20 Envi al cliente
Tabla1. Diagrama de Flujo de Procesos para la elaboracin de piezas de aluminio

3) Anlisis de planos, capacitacin con instrumentos de medicin y

especificaciones de los productos.

Despus conocer y comprender el proceso que se lleva a cabo para la fabricacin

de los diferentes nmeros de parte producidos en Asahi Aluminium se contino por
aprender algunas de las actividades que se desarrollan en el rea de
Aseguramiento de la calidad dentro del laboratorio de metrologa.

Como primer actividad se dio a la interpretacin y anlisis de planos con los que
cuenta cada nmero de parte, seguido de saber las dimensiones establecidas en
cada uno de ellos, las tolerancias que tienen las piezas y aprender a utilizar los
instrumentos de medicin (vernier, micrmetros, medidor de alturas, medidor de
profundidades, perfilometro, rugosimetro y maquina de medicin por coordenadas
(CNC)), esto con la finalidad de realizar ciertas mediciones establecidas y
presentadas en un formato denominado check sheet (ver Anexo 1).

4) Medicin de nmeros de parte y llenado de check sheet

Al inicio de cada turno se recoge la primera pieza que sale de cada mquina
(pieza muestra) a las cuales se le realizan mediciones que previamente ya han
sido establecidas en un check sheet (dimetros, espesores, alturas,
profundidades, rugosidad, radios, ngulos, posicin, paralelismo, cilindricidad,
entre otras).

El check sheet (hoja de chequeo) es un formato donde se encuentran las

mediciones a realizar, sus dimensiones nominales y tolerancias. El objetivo es
medir la pieza y verificar que todas sus mediciones se encuentren dentro de los
parmetros establecidos, de no ser as se informara al departamento
correspondiente para que realice los ajustes pertinentes de aquella dimensin que
se encuentre fuera de tolerancia.
 5) Funcin de los nmeros de parte

Despus de haberse familiarizado con las piezas fue necesario aprender cual era
la funcin que desempea cada numero de parte dentro de los motores
automotrices. Se tomo un mayor inters por el 6H86030100 Wheel Stator, ya que
dicho nmero de parte es el que ha presentado ms reclamos por parte del
cliente.

6) Inspeccin visual

Es la ltima fase de aseguramiento de la calidad por la que pasa el producto antes

de ser enviado a sus clientes. Aqu se entrena al personal y se dan a conocer los
puntos crticos no dimensionales de los nmeros de partes (poros, manchas,
rebaba, golpes, partes no maquinadas, contaminacin, entre otras).

La revisin realizada solo es visual y se separan o se tiran las piezas que no

cumplan con los estndares establecidos, las que pasan la inspeccin visual se le
ponen puntos de certificacin, los cuales aseguran que el material est conforme.

7) Empaquetado y envi

Al terminar la inspeccin visual, los nmeros de parte son puestos en un

empaque especial segn los requerimientos del cliente, y se les asigna una tarjeta
de identificacin (I.D. tag) esta tiene que llevar una estampilla color verde con el
nombre del inspector que libero este material como producto conforme, el
producto es puesto a disposicin de embarques para ser enviado.

8) Manejo de inconformidades y reclamos por parte del cliente

Cuando el producto que recibe el cliente se encuentra fuera de las
especificaciones previamente establecidas se produce la inconformidad. De tal
manera que el cliente le hace llegar al proveedor la inconformidad detectada
mediante un PIR (Parts Inspection Report), esta es la manera de hacer oficial
cualquier tipo de reclamo. Enseguida se enva la alerta de calidad dentro de la
organizacin, que consiste en informar a todos los involucrados en el problema y
se procede a la realizacin de 8DS.

9) Aplicacin de 8DS para la resolucin de problemas

En lo que va del ao 2017 se han presentado varios reclamos a la empresa por

parte de sus clientes, sin embrago se ha notado una mayor recurrencia en el
numero de parte 6H8603000000L999 Wheel Stator.

Los problemas que han llegado al cliente son: poros, contaminacin, one way
clutch en diferente posicin (giro invertido) y rayado en la pieza por rebaba.

Sin embargo a finales del mes de febrero del 2017 se presento un grave reclamo
por parte del cliente EXEDY DYNAX MEXICO, S.A. de C.V. dicho reporte consista
en que una pieza del Wheel Stator se encontraba con el one way clutch en
diferente posicin (giro invertido) lo cual es sumamente grave ya que esta
condicin afecta meramente el funcionamiento del producto en el motor
automotriz, trayendo consigo grandes consecuencias tanto monetarias como
legales.

A raz de este gran problema se propuso la implementacin de 8DS para eliminar

las causas de las no conformidades y dar solucin al problema, puesto que
anteriormente se haban tomado medidas para evitar que el producto no conforme
llegar al cliente, sin embargo esto sigui sucediendo, creando conflictos y
afectando la confiabilidad de la organizacin.

Pasos a realizar:
 1) D1: Establecer un grupo para la solucin del problema

Como primer paso se tomo conciencia y se analizo el problema que se haba

presentado, para ello se formo un equipo multidisciplinario con el fin buscar de
soluciones al problema suscitado.

El equipo se conformo por personas que tuvieran conocimientos, habilidades,

autoridad, que estuvieran involucradas directamente con el proceso y que
contaran con la capacidad para tomar las decisiones necesarias.

Nombre Departamento y cargo

Ing. Jorge Reyes Asistente de gerente del rea de maquinado
Ing. Mariano Razo Staff del rea de calidad.
Fernando Herrera Supervisor de calidad
Alfredo Torres Supervisor maquinado
ngeles Caudillo, Residente del rea de calidad
Tabla 2. Integrantes del equipo 8 Disciplinas (8DS)

En la junta se comienza a debatir el problema tanto de recurrencia como de

escape, observando a detalle cada una de las operaciones de manera que sea
ms fcil detectar cuales son las posibles anomalas dentro del proceso y que
pudiesen afectar la integridad del producto.

Todas y cada una de las opiniones e ideas son importantes ya que cada integrante
cuenta con diferentes competencias que permiten ver los diferentes aspectos del
problema.

2) D2: Definicin del problema

Durante esta disciplina se defini completamente el problema al cual nos

estbamos enfrentando y se cre una descripcin del mismo, la cual contena
informacin clara y concisa.

La informacin se obtuvo haciendo una serie de preguntas que iban desde Qu

haba ocurrido?, Dnde? Cmo? Cundo? y Quin o quienes estaban
relacionados? De tal manera se cuestiono a todo el personal involucrado en el
proceso de fabricacin del Wheel Stator. Despus de recabar la informacin se
llego a la siguiente definicin:

EXEDY DYNAX MEXICO, S.A. de C.V. presento un reclamo a Asahi Aluminium ya

que una pieza del nmero de parte 6H8603000000L999 Wheel Stator presentaba
una condicin muy delicada, la cual consista en que tena el one way clutch en
diferente posicin (giro invertido) afectando gravemente su funcionamiento. El one
way clutch se presentaba en la posicin contraria a la que debera de estar
(contrario a las manecillas del reloj), a continuacin se presenta la evidencia.

Fig 1. Wheel Stator con el one way clutch invertido

3) D3: Implantacin y verificacin de acciones inmediatas

En algunos casos es necesario implementar una solucin temporal para controlar

los efectos que pueda tener un problema, esto para dar tiempo a encontrar la
causa raz del problema y dar una solucin definitiva al mismo.
Es importante que la solucin temporal sea evaluada y probada antes de su
implementacin, y que se documente muy bien para poder ser removida en su
totalidad cuando sea implementada la solucin final a la causa raz del problema.

Esta solucin temporal se debe poner en consideracin de las personas

involucradas en el proceso y que puedan verse afectadas por los efectos que
pueda tener.

No debe olvidarse que esta solucin es para remediar temporalmente los efectos
que cause el problema en cuestin, mas no es la solucin final, por lo que el grupo
8DS debe continuar trabajando en las siguientes disciplinas hasta cerrar el caso.

En el caso del Well Stator fue necesario implementar una solucin temporal e
inmediata para evitar que el producto no conforme (one way clutch invertido) fuese
enviado al cliente nuevamente. La solucin temporal que se implemento fue:

Se genero y difundi la alerta de calidad con respecto al problema a todo el

personal involucrado.
Se llevo a cabo una contencin y reinspeccin del material que se
encuentra en la planta Asahi Aluminium Mxico.
La compaa de MEXQ (sorteadora de Asahi Aluminium Mxico) realiza el
soporte de las piezas en la planta de Exedy Dynax Mxico.

4) D4: Anlisis de la causa raz

Despus de que se tomara las acciones inmediatas para proteger al cliente de

nuevos envos no conformes, el grupo se dispuso a investigar y buscar realmente
la causa que estaba provocando el problema, ya que anteriormente solo se
atacaban los sntomas que este causaba y el problema persista.

Como primer punto se analizo el proceso para ver en cual etapa era donde
comenzaba el problema. Despus de analizar y observar el proceso se llego a la
conclusin de que era durante el maquinado donde se encontraba la falla.
Posteriormente se observo a detalle la etapa de maquinado y se llego a la
conclusin que donde se originaba el problema era durante la operacin de
ensamble y se decidi hacer un pequeo diagrama (Anlisis Por qu?) para
encontrar a la causa raz.

Anlisis Por qu?

Por qu? 1 Por qu? 2 Por qu? 3 Por qu? 4 Por qu? 5
La mquina de
El operador est inspeccin de
El operador El flujo de las giro no cuenta
realizando un
one way recupera las piezas rechazadas con una
segundo ensamble
Causa clutch piezas rechazadas por la mquina de guarda para
de las piezas que
raiz invertido por la mquina de inspeccin de giro impedir una
ya haban sido
inspeccin de giro. no se respeta. segunda
rechazadas
manipulacin
de las piezas
En el momento en El operador
El operador
Punto El operador no que el operador omiti
one way mezclo material
de respeto la detecto el producto identificar las
clutch durante la
escape instruccin de no conforme no lo piezas como
invertido inspeccin de
trabajo. segrego de producto no
piezas.
manera correcta. conforme.
Tabla 3. Anlisis Por qu?

5) D5: Acciones correctivas

Al tener identificada la causa raz o real, el equipo propuso acciones factibles para
eliminarla (acciones correctivas). Entre las acciones correctivas ms apropiadas
en cuanto a costo, dificultad y complejidad se llego a las siguientes:

Accin Depto. y Fecha de

encargado inicio
La instruccin de trabajo se actualizo para el manejo Mauro. 25/03/201
de material de ensamble y las piezas NG. Ingeniera 7
El tope de la banda transportadora de la mquina de Jorge. 20/03/201
inspeccin de giro del Well Stator fue removida, Maquinado. 7
agregando de manera provisional un contenedor para
que las piezas NG que sean rechazadas por la Mariano
maquina sean inmediatamente depositadas ah y Calidad
estas ya no puedan volver a ser desensambladas y
ensambladas nuevamente.
Se implementara una guarda en la mquina de giro Mariano 16/09/201
que impida la manipulacin de piezas rechazadas por Calidad 7
parte del operador, esta reemplazara al contenedor de
piezas NG
Tabla 4. Acciones correctivas

6) D6: Implantacin de acciones correctivas permanentes

Al seleccionar las acciones correctivas de mayor factibilidad se llevaron a cabo tal

y como se tenan contempladas, por lo que fue necesario quitar el tope de la
mquina de giro que impeda que las piezas NG cayeran de la banda
transportadora, por lo que el operador poda confundir el material conforme con el
que haba sido rechazado por la maquina, o bien poda quitar el ensamble y volver
a ensamblar el Well Stator, accin que est prohibida ya que al momento de
desensamblar se provocan daos en el producto, con esta accin las piezas NG
serian automticamente basura puesto que al momento de caer de la banda
transportadora la pieza sufrira daos y ya no podra volver a ser ensamblada o
empacada debido a los golpes y daos externos que llegara a presentar.
Fig 2. Contenedor de piezas NG al final de la banda transportadora.

Sin embargo y para mayor seguridad se colocara en septiembre una guarda que
tendr la misma funcin del contenedor con la diferencia de que esta tendr un
sistema de seguridad que impida que el operador vuelva a tomar las piezas
rechazadas y solo podr ser abierta por personal autorizado al final de cada turno
para realizar un conteo de las piezas NG o en su caso cuando la guarda se
encuentre llena.

Por otro lado se actualizo la instruccin de trabajo, se le agrego dos instrucciones

mas de manera que estuviera mas entendible para el operador y este al seguir las
instrucciones sera imposible que cambiara de posicin el one way clutch, para
mayor entendimiento se agrego una imagen de la manera en que debera de
tomarlo.

Instruccin de trabajo de antes del cambio. (Anexo 2)

Instruccin de trabajo actualizada. (Anexo 3)

7) D7: Prevencin de la recurrencia

En esta etapa se dio a la tarea de implementar actividades, cambiar procesos o
inclusive eliminar algunos otros para evitar que la condicin de one way clutch
invertido (giro invertido) del Wheel Stator sucediera nuevamente. Es decir se
generaron acciones preventivas para evitar la aparicin de no conformidades
antes de que estas se hayan producido.

En el caso del Wheel Stator las medidas de prevencin de la recurrencia fueron

tres, sin embargo se le ha puesto mayor importancia al contenedor provisional ya
que se le tiene que dar un seguimiento constante para que funciones tal y como se
tena previsto.

El seguimiento constara de llenar un formato cada dos horas en el cual se

registrara la cantidad de piezas ensambladas, cantidad de piezas registradas NG y
cantidad de piezas en contenedor NG. El lder o supervisor de maquinado tendr
que corroborar los datos del formato y la cantidad de piezas NG rechazadas por
la mquina de giro (se debe checar directamente en el panel de la mquina de giro
la cant. NG), comparando con las piezas fsicas que se encuentren en el
contenedor de piezas NG por tal defecto, esto para comprobar datos.
Tabla 5. Formato para piezas con ensamble NG

Con estas medidas se llevo un mejor control y se pudo observar si el problema del
giro invertido continuaba.

8) D8: Cierre del problema y reconocimiento de contribuciones

En la ltima etapa se reconoci el esfuerzo y tiempo de todos y cada uno de los

miembros del grupo, pues gracias a esto se pudo obtener un resultado favorable
para la organizacin, as mismo se mejoraron las instrucciones de trabajo para
facilitar y al operador sus tareas, evitando que llegue al cliente nuevamente
producto no conforme.

El grupo de trabajo informo a la organizacin sobre los resultados y conclusiones

obtenidas con la aplicacin de 8DS y fue felicitado por el gerente y presidente del
rea de calidad, reconociendo su labor y aportacin a la empresa.
Anexo 1.
Anexo 2.
Anexo 3.