Metoda Amdec- Analiza modurilor de defectare a efectelor i criticitii lor

(denumierea iniial a fost Failure Mode and Effect Analysis-FMEA)

Consideraii generale

Metoda AMDEC este considerat ca fiind un instrument de baz n managementul

proiectelor, al mentenanei i n cel al calitii totale. Apariia acestei metode de lucru are lor
n anii 60, fiind legat de proiectele NASA petru asigurarea unei disponibiliti maxime a
echipamentelor militare strategice. Metoda ncepe s se aplice apoi i n alte domenii,
reprezentativ fiind contributia francez n aplicarea metodei n industria de automobile
(capt denumirea de Analyse des Modes de Defaillance, de leurs Effets et de leur Criticite-
AMDEC). Ultimele tendine n evoluia metodei sunt legate de transferul acesteia ctre
activitile de mentenan i de asigurare a calitii n ntreprinderile mici i mijlocii. n
condiiile creterii preteniilor de calitate ale clienilor, a creterii complexitii produselor, a
scderii perioadelor de proiectare i lansare trebuie s existe o planificare sistematic a
calitii. Motivul: defectele care pot fi evitate iniial nu trebuie s fie corectate mai trziu.
Dezvoltarea metodei FMEA a dus la crearea unor seturi de instrumente pentru analiza
preventiv sistematic cu grad foarte mare de aplicabilitate. n practic s-a demonstrat c
costurile pentru corectarea unui defect nedetectat ntr-o etap anterioar cresc de 10 ori de la
un stadiu de implementare la altul. AMDEC este constituit din informaii externe i interne
procesului, echipamentului sau produsului suspus analizei. Informaiile extere sunt cele
furnizate direct sau indirect de alte tipuri de analize, cum ar fi Analiza funcional, respectiv
Analiza preliminar a riscurilor. Informaile interne sunt rezultatul aplicrii i a altor metode
de analiz a sistemului sau de detectare a defectelor, care utilizeaz acelai tip de date, la
acelai nivel decizional i cu care metoda AMDEC se completeaz i se verific, dar creia i
i furnizeaz datele necesare analizei specifice proprii ca de exemplu Arborele de defectare.
AMDEC este metoda de analiz, care ncearc s pun n comun competenele
grupurilor de munc implicate ntr-un proces de producie, n vederea elaborrii unui plan de
msuri ce au ca scop creterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de munc i a
mediilor de producie.
n figura 1 se prezint relaia dintre originea i detectarea defectelor n timpul ciclului
de fabricaie al unui produs.
 Fig. 1 Originea defectelor n cadrul ciclului de fabricaie a unui produs
Se distinf 3 tipuri de AMDEC:
AMDEC produs-proiect permite urmrirea i analiza produselor nc din stadiul de
proiectare, ncercnd s evidenieze care sunt defectele prosibile i implicaiile acestora
asupra unitii produsului final.
AMDEC produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel
nct s fie asigurat o fabricaie eficient a acestuia.
AMDEC mijloc de munc/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de producie, n scopul
diminurii numrului de rebuturi, a ratei de defectare i creterii fiabilitii i disponibilitii.

Obiectivele AMDEC

Fiind o metod de analiz critic, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:
- Determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
- Cutarea cauzelor iniiatoare ale disfuncionalitii componentelor;
- Analiza consecinelor asupra mediului, siguranei de funcionare, valorii produsului;
- Prevedera unui plan de ameliorare a calitii produselor i mentenanei;
- Determinarea necesitilor de tehnologizare i modernizare a produciei;
- Creterea nivelului de comunicare ntre compartimente de munc, persoane, nivele
ierarhice.
Situaii n care se impune aplicarea expres a unei analize AMDEC sunt:
- Produse la care se impune un nivel ridicat de securitate;
- Lansarea unui nou tip de produs sau de proces;
- Implementarea unei noi tehnologii;
- Schimbarea seriilor de fabricaie;
- Produse sau procese cu probleme de calitate.
Aplicarea metodei se poate face, pe de-o parte n stadiul de dezvoltare a produsului
AMDEC predictiv iar pe de alt parte, n stadiul de prototip sau cel de execuie al
produsului AMDEC operaional.

Fig. 2 Fazele de aplicare a metodei

Condiii pentru aplicarea metodei

personal calificat
model de formular FMEA al unui instrument echivalent
prezentarea procedeului ales
informaii statistice sau raportate ale unor erori anterioare
o echip format din peroane care cunosc procedeul sau care cunosc metodele i
tehnicile utilizate n procedeul respectiv

2 din 8
 membrii trebuie s fie contieni de erorile ce pot aprea n timpul procedeului
obiectul analizei il constituie stabilirea seciunilor critice ale sistemului
pe baza rezultatelor obinute se pot aloca n mod raional resursele destinate: aciunilor
corective, ingineriei fiabilitii i dezvoltrii produsului.
AMDEC poate fi ntreprins n orice etap a proiectrii, dezvoltrii, omologrii,
fabricrii i exploatrii unui produs.

Etape parcurse n cadrul metodei AMDEC

Etapele principale ale metodei se consider a fi:

1. Identificarea procesului, produsului sau mediului de studiat
Spre studiul i analiza AMDEC supunem caseta de direcie ce echipeaz autocamionul
DAC 665T care se afl n dotarea MApN.

Fig. 3 Autocamionul DAC 665 T

2. Stabilirea variantei AMDEC de aplicat
Prin metoda AMDEC vom urmri evaluarea previzional a fiabilitii casetei de direcie,
analiznd n mod sistematic diversele defectri pe care aceasta le poate avea n cursul
utilizrii sale. Deci e o metod calitativ de fiabilitate, ce permite:
- prevederea riscurilor de apariie a defectrilor
- evaluarea consecinelor
- stabilirea cauzelor
Vom: - examina sistematic - detectrile poteniale
- evalua gravitatea consecinelor lor
- asigura detectarea
- declana aciuni corective n funcie de gradul lor de criticitate.
3. Constituirea echipei de analiz
Metoda AMDEC necesit o bun colaborare ntre persoane care cunosc bine sistemul n
cauz i mediul su. Este necesar constituirea unei echipe multidisciplinar, care s poat
identifica cauzele de fond ale apariiei defectelor. Persoanele vor fi de nivel divers,
conductori sau utilizatori, cu orizonturi diferite: specialiti n tehnologie, n execuie, n
exploatare, n marketing, n calitate etc. n consecin, este de dorit ca munca acestui grup
heterogen s fie coordonat de ctre un facilitator, bun cunosctor al metodei AMDEC.
Aplicarea metodei necesit uneori o vast colecie de informaii aspra fenomenului analizat.
Grupul de lucru trebuie deci s se pun de la bun nceput de acord asupra nivelului i limitelor
analizei, asupra mijloacelor folosite i responsabilitilor lor.
4. ntocmirea dosarului AMDEC
Conceperea documentaiei tehnice este o etap important, care trebuie parcurs n avans
fa de momentul nceperii lucrului. Fiecare sistem care se supune analizei va trebui s aib

3 din 8
toate documentele legate de el cuprinse ntr-un dosar tehnic propriu. n vederea constituirii
documentaiei necesare derulrii metodei, este necesar ca un dosar AMDEC s cuprind
urmtoarele elemente:
analiza funciilor produsului: caseta de direcie transform micarea de rotaie a
volanului ntr-o micare axial i o transmite levierului de comand;
mediul (unde este realizat);
obiectivele de calitate i de mentenan;
istoricul funionrii utilajelor;
istoricul activitilor de mentenan realizate asupra obiectivului de studiat.
5. Analiza funcional
a) Modul de defectare: este datorat funcionrii unei pri din sistem, a unei
componente, a unei piese. El se caracterizeaz printr-un component care risc s
opreasc funciunea pentru care a fost introdus.
b) Cauzele poteniale:
- Pot fi cauze minore gsite repede de ctre grupul de lucru;
- Pot fi cauze crora trebuie s li se aplice metoda de lucru cauz-efect.
c) Efectele poteniale ale defectelor: efectele pot fi pe subsisteme, pe sisteme, pe mediul
nconjurtor, pe utilizator.
d) Detectarea: dac, cauza a aprut, detectarea corespunde a ceea ce trebuie modificat
ca utilizatorul s foloseasc corespunztor sistemul. Obiectivul este de a prevni
apariia cauzei i introducerea n sistem a unor dispozitive care s previn cauza sau
s se gseasc o nou configuraie a subsistemului sau a componentei.
e) Evaluarea: riscul este evaluat cu ajutorul unor indici:
- Frecvena de apariie (F) exprim probabilitatea cauzei care produce i conduce la
defect. Poate fi apreciat prin media timpului de bun funcionare (MTBF).
- Gravitatea (G) reprezint gravitatea efectului datorat defectrii, resimit de
utilizatorul utilajului respectiv. Se poate exprima n funcie de media timpului de
staionare n reparaii (MTSR).
- Detectabilitatea (D) ia n considerare c defectul poate fi detectat de utilizator, de
asemena cauza i modul n care el a aprut. Cu ct riscul de a detecta este mai
mare, cu att nota este mai mic.
Principala contribuie a metodei AMDEC este aceea c descrie un defect pe baza unui
indice de criticitate (C), lund n considerare toate riscurile. De o manier general pentru
defectul unui component particular, criticitatea este evaluat n funcie de riscurile sociale:
riscul pentru utilizator, riscul comercial, riscul financiar, se pot stabili chiar ierarhii de riscuri.
Ca urmare, criticitatea defectului se va aprecia cu ajutorul urmatoarei relaii:
=
Dificultatea const n aprecierea corect a factorilor F, G, D, pentru aceasta trebuind a
fi consultat ntregul istoric de date al mentenanei. Modalitatea de calcul a criticitii devine
ns relativ simpl, mai ales c se va recurge la fie tipizate AMDEC.
Simptomele cunoscute n cazul unor defeciuni ale casetei de direcie sunt de mai
multe tipuri: unele se aud, altele se simt n volan, altele se vd pe asfalt. Mai exact, vor putea
fi observate urmtoarele simptome:
- Volanul va fi mai greu de manevrat;

4 din 8
 - ocurile simite de roi se vor transmite mai intens n volan;
- Maina trage ntr-o parte;
- La manevrarea volanului, se vor auzi zgomote anornale (scrituri) din zona cutiei
de direcie;
- Sub main vor aprea scurgeri de ulei;
- Virajele vor fi acompaniate de smucituri.
Pentru a proba dac direcia este defect, oferul poate ncerca s trag i mping
volanul n mai multe direcii (n timp ce maina este oprit) un joc excesiv al volanului este
semnul c unele articulaii sau cuplaje elastice s-au stabilit.
6. Stabilirea fiei AMDEC
Analiza se va efectua pe un formular- tip al metodei, care va trebui s cuprind toate
datele necesare identificrii defectului, a cauzelor acestuia precum i a modalitii de
ameliorare a situaiei existente.
FIA AMDEC NR. 1

Firma: -
Proces/Produs/Utilaj/Aciune: Caset de direcie
Obiectivele studiului: Defeciune caset de direcie

Funcie/
Mod de Aciuni
subansamblu Cauz Efect F G D C
disfunciune corective
produs

Caset de Pierderea de Ptrunderea Simeringuri 1 5 2 10 nlocuire

direcie ulei umiditii n deteriorate simeringuri
interiorul casetei din cauza
ruginii

Caset de Direcie Uzur intern a Scderea 2 5 2 20 Recondiionare

direcie dur-volanul distribuitorului - presiunii distribuitor
se rotete pierde de uleiului
greu presiune n
valve

Caset de Direcie Uzura carcasei Scderea 3 5 2 30 Recondiionare

direcie dur-volanul distribuitorului presiunii distribuitor
se rotete n dreptul uleiului
greu segmenilor

Caset de Joc n volan Uzur excesiv Se 3 5 2 30 nlocuire

direci a dinilor de pe ngreuneaz cremalierei/
cremalier i bracarea pinionului
pinion roilor
directoare

5 din 8
Caset de Zgomote Uzura bucei de Se 4 5 2 40 nlocuire buc
direcie (bti) la ghidare a ngreuneaz de ghidare
denivelri cremalierei bracarea
roilor

7. Interpretarea fielor AMDEC

n aceast etap, echipa AMDEC analizeaz rezultatele obinute, n vederea elaborrii
ulterioare a unor msuri de ameliorare a situaiei existente.
PRAG DE CRITICITATE
35 TOLERABIL
30

25
Criticitate

20

15

10

0
Pierderea de ulei Direcie dur Direcie dur Joc n volan Zgomote la
denivelri
Tipuri de defeciuni

Fig. 3 Historiograma criticitii

Cauzele cele mai frecvente care duc la deteriorarea casetei de direcie sunt:
- Circulaia excesiv pe drumuri accidentate sau denivelate;
- ocuri puternice: borduri, canale, gropi;
- Manevrarea excesiv a volanului stnd pe loc;
- Neverificarea furtunelor, burdufelor i a colierelor de etanare.
Lipsa ntreinerii i utilizarea necorespunztoare duce n timp la apariia unor simptome
care pot duce chiar la defectarea total a casetei de direcie dac sunt ignorate i nu sunt
reparate la timp.
8. Elaborarea planului de ameliorare
Pe baza fielor AMDEC completate n cadrul studiului, se va concepe un plan de msuri
de ameliorare a casetei de direcie. Interesul va fi de a reduce criticitatea defectelor, ncercnd
reducere, pe ct posibil, a fiecruia dintre indici.
Pentru a ntrzia ct mai mult deteriorarea casetei de direcie, este bine s se efectueze
cteva practici de ntreinere a pieselor:
- Ungerea pieselor auto conform schemei de ungere;
- Strngerea uruburilor de fixare i a articulaiilor sferice;
- Verificarea jocului din articulaii i din volan;
- Reglarea unghiurilor de poziie ale roilor de direcie, a pivoilor i a mecanismului
de acionare.
Pentru a circula n siguran, este recomandat ca ocazional maina s fie supus unei
inspecii amnunite a sistemului de direcie. Acest lucru se poate face la orice service auto.
6 din 8
 Avantajele analizei AMDEC

recunoaterea din timp i evitarea defectelor posibile n cadrul diferitelor faze ale
planificrii i realizrii produselor, ct i n cadrul ntregii structuri a proceselor;
efectuarea rapid a modificrilor necesare i evitarea celor care nu sunt necesare,
reducnd astfel timpii de fabricaie, respectiv scderea costurilor calitii n toate domeniile;
utilizarea extrem de simpl, ct i aplicarea neutr n toate branele, att pentru
probleme tehnice i organizatorice, ct i pentru servicii;
completare cu succes a unor noi tehnici de lucru, verificate;
utilizarea corect a cunotinelor existente ale experilor;
mbuntirea comunicrii, cooperrii i colaborrii dintre clieni, furnizori i
diferite compartimente interne ale unei organizaii.

7 din 8