5.

DIMENSIONAMENTO DELLE SEZIONI DI COMBUSTIONE E DI

RECUPERO ENERGETICO

5.1 Sezione di combustione

5.1.1 I parametri della combustione

In termini generali si osserva che i parametri che influenzano il processo di combustione

dei rifiuti sono:
temperatura di combustione;
tempi di permanenza dei fumi e del rifiuto solido;
eccesso d'aria.
omogeneita delle condizioni termo-fluidodinamiche.

In relazione a tali parametri possono essere fatte le seguenti considerazioni:

a) In merito alla temperatura di combustione non sussistono dubbi circa il fatto che essa
rappresenti il parametro pi importante per il controllo della combustione e quindi della
eventuale formazione nei gas di incombusti quali CO, microinquinanti organici
(diossine in particolare), e nel residuo solido quali carbonio fisso e carbonio organico.
In particolare, con riferimento agli incombusti piu pericolosi per lambiente e la salute
pubblica, le diossine, le esperienze acquisite consentono di affermare che punte basse
temperatura sono la causa principale del loro incremento nei fumi. Il campo ideale di
temperatura per la formazione di tali microinquinanti infatti di 220280C, mentre
dopo i 700C si dimostra che leffetto distruttivo predomina su quello della formazione.

b) La diminuzione del tempo di permanenza in combustione sia dei rifiuti solidi che dei
fumi determina un incremento delle emissioni di incombusti nelle scorie come nei fumi,
e viceversa.
 Sempre in relazione alle diossine, alcuni autori hanno calcolato che con un tempo di
permanenza di 1 sec. Dei fumi alla temperatura di 9001000C si consegue la
decomposizione della forma piu tossica, la 2, 3, 7, 8 TCDD, nella misura del 99.99%.
In effetti e il combinato dei due parametri tempo/temperatura che si riflette sulla resa
di combustione.

c) Per quanto riguarda l'eccesso d'aria, stato dimostrato sperimentalmente che il suo
effetto positivo, in quanto determina una combustione piu completa con conseguente
riduzione degli incombusti nelle scorie e nei fumi. Occorre tuttavia controllare che forti
eccessi di ossigeno non riducano contestualmente il tempo di ritenzione dei fumi in
combustione, oltre certi limiti che si rivelerebbero dannosi.
Il livello di aria in eccesso e regolato anche al fine del controllo automatico della
temperatura in camera di combustione.

d) La distribuzione omogenea di temperatura, fumi e ossigeno in combustione

(primaria e post) e condizione indispensabile per realizzare una combustione
completa. Tuttavia, questa condizione non e facilmente controllabile in sede di
combustione primaria, mentre invece lo e in sede di combustione secondaria data la
geometria regolare della camera, le dimensioni ridotte, la presenza di soli gas e la
possibilita di alimentare combustibile supplementare per il controllo rigoroso della
temperatura.
Le Linee Guida della Regione Lombardia che hanno anticipato nel 1982 la legislazione
nazionale, prevedono, per assicurare una distribuzione omogenea, il rispetto in camera
di post-combustione di un Numero di Reynolds (Re = VD/ ove , V, ,
rappresentano densita, velocita e viscosita dei fumi, mentre D rappresenta il diametro
equivalente della camera) non inferiore a 60.000. La legislazione nazionale (norme
tecniche di attuazione del DPR 915/1982 emanate nel luglio 1984) prevedeva una
sezione ristretta di ingresso dei fumi in post-combustione tale da realizzare una velocita
minima in detta sezione di 10 m/sec, ritenendola condizione necessaria per assicurare un
efficace turbolenza e il conseguente rapido disperdimento del flusso in ingresso in tutta
la camera. Questo vincolo non e invece contemplato nella norma piu recente (D.M.
19/11/1997 n. 503) ove si fa riferimento allesigenza di rispettare solo condizioni
 minime di temperatura di 850 C, per un tempo minimo di 2 sec., nonche un tenore
minimo di 02 del 6%.

In base alle note sopra esposte risulta che, temperature sufficientemente elevate, mantenute
per un tempo abbastanza lungo e accompagnate da adeguate forniture di ossigeno e buona
miscelazione, sono in grado di ridurre drasticamente gli incombusti in scorie e fumi.
Tali condizioni possono in realta essere conseguite nella sola camera di combustione
primaria purche correttamente dimensionata e con unattenta gestione della combustione in
sede operativa. Comunque, piu sicuri risultati sono conseguibili con linstallazione
aggiuntiva di una camera di post-combustione, ovvero di una zona, interna o esterna
(ovvero fisicamente separata) alla camera di combustione primaria, in cui per definizione le
condizioni di combustione siano ben determinate e sicuramente controllabili.
La normativa statunitense, che si riferisce alle condizioni di esercizio di inceneritori per
rifiuti pericolosi, ma i cui disposti possono costituire un valido riferimento anche per RSU,
prevede un tempo di permanenza dei fumi di almeno 2 secondi in camera di combustione
primaria alla temperatura di 1000C. La normativa tedesca invece prescrive per i RSU una
camera di combustione primaria in cui esiste una zona di post-combustione (non
necessariamente un post-combustore fisicamente separato) in cui i fumi permangono per
almeno 0.3 secondi a 900C.

5.1.2 Forni (camere di combustione primaria e secondaria)

5.1.2.1 Camera di combustione primaria

Nella camera di combustione primaria avviene la combustione vera e propria del rifiuto.
Come si e visto il processo e governato dalla temperatura e dai tempi di ritenzione di fumo
e residuo solido. In aggiunta, la geometria interna, la disposizione dei bruciatori (per le
operazioni di accensione e avviamento) e la distribuzione dellaria, devono essere tali da
realizzare condizioni termo-fluidodinamiche omogenee, al fine di assicurare la combustione
completa del rifiuto e dei fumi.
Il dimensionamento del volume della camera di combustione primaria, Vcomb (m3) viene
effettuato sulla base del carico termico specifico CTS (Kcal/hm3), ovvero dellapporto
calorico orario, associato ai rifiuti alimentati, per metro cubo di volume di camera.

V comb. = Qr PCIr / CTS (m3)

Qr PCI
V = CTS

Ove:
Qr = portata di rifiuto alimentato (Kg/h);
PCI r = potere calorifico inferiore del rifiuto (Kcal/Kg).

Il CTS e un parametro progettuale empirico al quale pero e strettamente correlata la

produzione di fumo e quindi il tempo di ritenzione in camera di combustione.
Il valore di progetto da assegnare a CTS dipende dalla tipologia del rifiuto e dal tipo di
forno.
Per un tipico rifiuto non omogeneo, quale il RSU si considerano i seguenti valori:
Per RSU (forni a griglia e a tamburo rotante): CTS = 100.000130.000 Kcal/h m3
(limite 150.000 Kcal/h m3 ). Nella prassi USA vengono assunti a base della
progettazione valori piu prossimi al limite inferiore. Viceversa, nella prassi europea
vengono assunti valori piu prossimi al limite superiore.

Per RDF, Fanghi e altri rifiuti solidi omogenei (forni a letto fluido; forni a tamburo
rotante): CTS = 150.000250.000 Kcal/h m3

Per Rifiuti liquidi (forni per rifiuti liquidi): CTS > 200.000 Kcal/hm3 (fino a valori di
900.000 Kcal/hm3.

Per i forni a griglia e importante il dimensionamento della superficie della griglia, dalla
quale dipende il tempo di permanenza in combustione del residuo solido. Detto
dimensionamento viene effettuato sulla base del carico specifico superficiale CSS (Kg
RSU/h m2). Valori tipici sono nel range CSS = 200250 Kg RSU/h m2 (limite 300 Kg
RSU/h m2 ). Ovviamente, il rapporto Volume camera/Superficie griglia determina laltezza
media della camera di combustione.
Si ha pertanto:
S griglia = Qr / CSS (m2)

In alcuni casi in letteratura si fa riferimento non al parametro CSS bensi al carico termico
specifico superficiale CTSS (Kcal/h m2) dato dal rapporto tra carico termico (Qr PCIr) e
superficie della griglia. In tal caso si ha : Sgriglia = Qr PCIr / CTSS
Per i forni a letto fluido e importante il dimensionamento del diametro al fine di conseguire
la condizione di fluidizzazione del letto. Allo scopo si utilizzano carichi specifici di progetto
di 200250 Kg rifiuto/hm2 (letto bollente) fino a oltre 400 Kg /h m2 (letto fluido
circolante). Anche in questo caso, come sopra, in letteratura e frequente il riferimento a
carichi termici specifici (Kcal/h m2).

5.1.2.2 Camera di post-combustione

Per realizzare l'ossidazione spinta dei composti organici (tra cui in particolare le diossine) e
inorganici (carbonio fisso) associati ai fumi prodotti dalla combustione primaria, la camera
di post-combustione deve assicurare condizioni di:
alta turbolenza;
eccesso di ossigeno libero;
alta temperatura di esercizio.
Infatti, sono proprio le fluttuazioni spaziali e temporali di tali parametri in sede di
combustione primaria le vere responsabili dei fenomeni di formazione e distruzione dei
microinquinanti organici (diossine) e degli altri incombusti nei fumi.
Per il rigoroso controllo della temperatura, la camera di post-combustione deve essere
dotata di uno o pi bruciatori automodulanti alimentati con combustibile convenzionale. La
sua configurazione geometrica e strutturale deve essere tale da evitare zone morte o fredde e
cammini preferenziali. Per un suo corretto dimensionamento ed esercizio si prevede:
a) Per RSU, Rifiuti Speciali, e Rifiuti Pericolosi contenenti composti clorurati con meno
del 2% di Cloro:
tenore di ossigeno libero nei fumi 6% in volume
velocit media dei fumi
(nella sezione di ingresso) 10 m/sec
tempo di contatto 2 sec
temperatura dei fumi 850C.

Per Rifiuti pericolosi contenenti composti organici clorurati con tenore di cloro superiore
al 2% in peso:
Sono previste condizioni identiche a quelle sopra esposte, ad eccezione della
temperatura di fumi, fissata in 1200C.

Pertanto il volume della camera di post-combustione si calcola come segue:

V post-comb. Tr Qf (Tf + 273) / (273 3600) (m3)

Ove:
Tr 2 sec.
Qf portata volumetrica di fumo (Nm3/h) = Qf (Kg/h) / f
f peso specifico fumo in condizioni normali (0 C; 1 atm) (Kg/Nm3)
Tf temperatura fumi (C).

Sia la camera primaria che di post-combustione, devono essere dotate di sistemi di misura e
registrazione della temperatura.
In uscita dalla post-combustione sempre necessario prevedere la rilevazione continua con
registrazione dell'ossigeno libero.
opportuno (indispensabile per i rifiuti pericolosi) adottare sistemi di blocco automatico
dell'alimentazione dei rifiuti nei casi di eccessivo abbassamento della temperatura fumi
(oltre 50C ) e dell'ossigeno libero.
In sede di avviamento dellimpianto l'alimentazione dei rifiuti potr avvenire solo dopo che
sia stata raggiunta nella camera secondaria la temperatura minima di legge. Questa
temperatura deve essere raggiunta mediante combustibile convenzionale e solo allora
dovranno essere alimentati i rifiuti e ridotti progressivamente i flussi di detto combustibile,
in modo da rispettare continuamente le condizioni operative prescritte.
In considerazione della particolare funzione attribuita alla camera di post-combustione
(volano di sicurezza contro gli incombusti) appare indispensabile evitare l'uso in questo
stadio di combustibili non convenzionali.

5.1.2.3 Efficienza di combustione

Lefficienza della combustione puo essere misurata sia relativamente ai gas di

combustione sia relativamente al residuo solido (scorie):
a- gas di combustione:
In una combustione efficiente il carbonio organico viene pressoche totalmente convertito in
CO2. Viceversa , la presenza di CO nei fumi rappresenta una misura di inefficienza della
combustione .
Pertanto, lefficienza della combustione in fase gas Ec puo essere misurata come

Ec = 100 CO2 / (CO2+CO) (%)

La determinazione viene effettuata tramite misura e registrazione in continuo di CO e CO2

in uscita dalla camera di post-combustione.
Per unefficiente combustione e di norma richiesto: Ec 99.9 %
Altre misure in continuo necessarie per il controllo della combustione sono, come gia detto:
- Temperatura in combustione e post-combustione;
- Ossigeno in post-combustione.

b- scorie di combustione:
Lefficienza di combustione della frazione solida viene valutata in base alla presenza di
incombusti nelle scorie prodotte. Detti incombusti possono essere organici (frazioni di
materiale combustibile grezzo non completamente mineralizzate) od inorganici (carbonio
fisso residuo).
Nella combustione di RSU la normativa italiana (D.M. 19/11/97, n, 503) richiede la
presenza massima di incombusti totali pari al 3% in peso.
Tipici riferimenti di altre norme sono:
- incombusti organici: 2% in peso sulle scorie secche;
- incombusti totali (organici + inorganici): 5% in peso sulle scorie secche.

5.1.2.4 Produzione di scorie e ceneri volanti

Il materiale incombustibile (ceneri) presente nel rifiuto si converte in scorie e polveri

(definite anche ceneri volanti). Per un RSU il totale scorie+polveri rappresenta il 22-30% in
peso del rifiuto grezzo. Di questa frazione l80% circa si ritrova come scorie e il 20% come
polveri (ceneri volanti catturate dai sistemi di depolverazione).
Per lRDF il residuo incombustibile si riduce a valori del 10-20% circa a seconda del livello
di pretrattamento subito dal rifiuto.

5.1.2.5 Bilanci di materia ed energia-Calcolo delle portate di aria e fumi

Il bilancio termico attorno al forno e cosi determinabile (Fig. 19):

Qi Hi + G = Qu Hu + Pi Bilancio termico del forno

Detto bilancio indica che il carico entalpico in ingresso al forno Qi Hi (Kcal/h),

associato alle portate di rifiuto e di aria di combustione, sommato al calore G (Kcal/h)
generato dalla combustione, eguaglia il carico entalpico dei flussi in uscita Qu Hu
(Kcal/h), associato alle portate di fumi e di scorie. Il termine Pi (Kcal/h) rappresenta le
perdite entalpiche determinate dal contenuto di incombusti nelle scorie e dalla perdita di
calore delle pareti esterne del forno per irraggiamento e convezione.
 Fig.19: bilancio termico e materiale di un forno di incenerimento rifiuti

Si ha, assumendo come temperatura di riferimento 25 C:

Qi Hi = Qr Cpr (Tr - 25) + Qa Cpa (Ta-25)
G = QrPCIr
Qu Hu = Qf Cpf (Tf - 25) + Qs Cps (Ts - 25)
Pi = P1 + P2 = z Qr PCIr + ii Qs PCIii + io Qs PCIio
Ove:
Qr, Qa, Qf, Qs rappresentano le portate di rifiuto, aria, fumi e scorie (Kg/h).
Cpr, Cpa, Cpf e Cps rappresentano i calori specifici di rifiuto, aria, fumi e scorie (Kcal/Kgh;
valori medi nel range di temperatura considerato).
Tr, Ta, Tf, Ts rappresentano le temperature di rifiuto, aria, fumi e scorie (C).
PCIr rappresenta il potere calorifico inferiore del rifiuto (Kcal/Kg).
PCIii e PCIio rappresentano i poteri calorifici inferiori degli incombusti inorganici e organici
nelle scorie (Kcal/Kg).
ii e io rappresentano le frazioni di incombusti inorganici ed organici nelle scorie.
z rappresenta la frazione di calore dispersa per irraggiamento e convezione, rispetto al
contenuto energetico G del rifiuto.

Il bilancio si semplifica considerando il rifiuto alimentato alla temperatura ambiente (25 C)

ed eventualmente anche laria (in genere pero laria viene pre-riscaldata con vapore o con
i fumi di combustione, a temperature di 100200 C per favorire la combustione stessa).
Con questa ipotesi il primo termine del bilancio Qi Hi si riduce a zero.
Per quanto riguarda la perdita di calore P1 per irraggiamento e convezione si stimano valori
del 3-5% rispetto al calore generato G.
Dallequazione di bilancio energetico, fissata la temperatura dei fumi e scorie (per RSU=
8501050 C) si ricava la portata dei fumi Qf.
Dallequazione di bilancio di materia si ricava poi la portata daria Qa (Kg/h).

Qr + Qa = Qf + Qs Bilancio di materia del forno

Nota la portata complessiva di aria Qa e possibile il calcolo delleccesso di aria e rispetto

allo stechiometrico Qa stech. occorrente per la combustione.

e = 100 (Qa Qa stech.) / Qa stech. (%)

La portata stechiometrica Qa stech puo essere calcolata in due modi:

a- calcolo dettagliato sulla base della composizione analitica del rifiuto:
Le reazioni di ossidazione riguardano fondamentalmente il carbonio e lidrogeno contenuti
nelle componenti organiche del rifiuto. In aggiunta possiamo considerare anche leventuale
presenza di atomi di zolfo.
C + O2 CO2
H2 + O2 H2O
S + O2 SO2
Le reazioni sopra indicate sono utili ai fini dei calcoli stechiometrici.
Sulla base delle stechiometrie complessive sopra riportate si calcola un fabbisogno
stechiometrico specifico di aria Qa stech/Qr, pari a:

Qa stech /Qr = 0.115C + 0.345(H - O/8) + 0.0431S (Kg aria/Kg rifiuto grezzo)
Ove : C, H, O e S , rappresentano le concentrazioni % in peso degli elementi (contenuti
nel solo materiale organico, quindi con esclusione delle presenze
nellumidita del rifiuto e in altri composti inorganici) sul rifiuto tal
quale (umidita inclusa). La presenza di 02 in aria e stimata del
23.2% in peso.

Questa modalita di calcolo e generalmente seguita per rifiuti industriali a composizione

costante, per i quali viene di regola determinata la composizione analitica elementare.

b- Calcolo approssimato in relazione al PCI del rifiuto:

Questa modalita di calcolo e tipica di rifiuti disomogenei quali i RSU, oltretutto di
composizione variabile nel tempo.
Una prima formula semiempirica si basa sul fabbisogno stechiometrico di 1.35 Kg aria per
ogni 1000 Kcal sviluppate dalla combustione:
Si ha pertanto:

Qa stech / Qr = 1.35 PCIr / 1000 (Kg aria/Kg rifiuto grezzo)

In alternativa sono proposte altre formule di calcolo della portata volumetrica specifica di
aria stechiometrica :
Formula di Veron:
Qa stech / Qr = PCIr / 1000 (Nm3/Kg rifiuto grezzo)

Formula di Rosin-Fehling:
Qa stech / Qr = 0.5 + 1.01 PCIr /1000 (Nm3/Kg rifiuto grezzo)

Le due formule forniscono stime per difetto (Veron) e per eccesso (Rosin-Fehling) . Una
loro rappresentazione grafica e riportata in Fig. 20.

Fig.20

Nella Fig. 21 e invece rappresentata la conseguente produzione volumetrica di fumo

(produzione determinata dalla combustione stechiometrica) ricavata sulla base della due
formule.
 Fig.21
Nella Fig. 22 e riportato un diagramma per la stima approssimata delleccesso daria
occorrente, in funzione del PCI del rifiuto.

Fig.22

Luso di tali diagrammi e utile come riferimento generale per la verifica della bonta dei
calcoli eseguiti sulla scorta dei bilanci di materia e di energia. A titolo orientativo, la portata
3000
volumetrica specifica dei fumi (teorica + eccesso daria) per RSU con PCI di 2000
Kcal/Kg risulta nel range 610 Nm3/Kg RSU.
5.2 Sezione di recupero energetico

5.2.1 Recupero di vapore in caldaia

Il recupero di calore viene effettuato tramite produzione di vapore in caldaia, ove i fumi
vengono raffreddati da Tf (uscita post-combustione; Tf=8501000 C per RSU) a
Tc=250300 C (uscita caldaia).
Il bilancio energetico della caldaia e cosi definito:

Qf Cpf (Tf -Tc) =Qv (Hv - Hl) + Pc Bilancio termico caldaia

Ove:
Qv (Kg/h) portata di vapore prodotto;
Hv (Kcal/Kg) entalpia del vapore prodotto;
Hl (Kcal/Kg) entalpia dellacqua in alimentazione alla caldaia;
Pc (Kcal/h) perdite di calore per irraggiamento e convezione.

Il primo membro rappresenta il calore ceduto dai fumi. Il secondo, il calore recuperato come
vapore, sommato alle perdite Pc per irraggiamento e convezione.
La perdita di calore Pc dipende dalla potenzialita della caldaia e dal livello di schermatura e
isolamento adottato. Possono andare da valori minimi del 0.8% fino a valori dell8%. Un
calcolo dettagliato puo essere fatto con grafici dellABMA (American Boiler
Manufacturers Association). Nella situazioni piu ricorrenti si hanno perdite nel range 1-3%
del calore entrante:
Pc = (0.01 0.03) Qf Cpf Tf

Il vapore puo essere prodotto in forma satura oppure surriscaldata. Questultima ipotesi e
la piu ricorrente nellipotesi di successivo recupero di energia elettrica. Tipici valori
termodinamici del vapore surriscaldato e dellacqua surriscaldata di alimentazione della
caldaia sono:
vapore surriscaldato:
-pressione : 40 bar
-temperatura: 350 C
-Hv (40 bar; 350C): 738 Kcal/Kg

acqua surriscaldata
-pressione : 50 bar
-temperatura: 130 C
-Hl (130 C) : 130 Kcal/Kg

Dallequazione di bilancio termico, viene ricavata la produzione di vapore Qv .

Dal rapporto tra calore recuperato come vapore e calore entrante coi fumi, si desume il
rendimento termico della caldaia. Analogamente, dal rapporto tra lo stesso calore recuperato
e il calore teoricamente sviluppabile dalla combustione del rifiuto, si desume il rendimento
termico del sistema forno+caldaia:

caldaia = Qv (Hv - Hl) / Qf Cpf Tf Rendimento termico caldaia

caldaia + forno = Qv (Hv - Hl) / Qr PCIr Rendimento termico forno+caldaia

I due rendimenti sono dellordine di circa caldaia =7075% e caldaia+forno = 6570%

La produzione specifica di vapore Qv/Qr ovviamente connessa al PCI del rifiuto e alle
condizioni entalpiche del vapore prodotto. Per RSU con PCI dellordine di 2500 Kcal/Kg e
vapore surriscaldato a 40 bar e 350 C si conseguono produzioni di circa 2.32.5 Kg
vapore/Kg RSU. Con PCI di 1500 Kcal/Kg e analoghe condizioni termodinamiche del
vapore prodotto si conseguono produzioni specifiche di circa 1.61.8 Kg vapore/Kg RSU.
Analogamente, in sistemi in cui si intende produrre vapore a 10 15 bar, saturo o
leggermente surriscaldato, per destinarlo ad utenze esterne, si hanno produzioni di 1.71.9
Kg.vapore/Kg RSU, rispettivamente per P.C.I. variabili da 14001600 Kcal/Kg.
5.2.2 Recupero di energia elettrica

5.2.2.1 Forme di recupero

Come gia detto, per unefficiente recupero di energia elettrica occorre che il vapore sia
prodotto ad elevate condizioni entalpiche, ovvero in condizioni di surriscaldamento
(indicativamente a pressione = 3540 bar, temperatura = 300370C). Nella Fig. 23 e
rappresentato il ciclo di Rankine a vapore surriscaldato.

Fig.23: rappresentazione del ciclo Rankine a vapore surriscaldato in diagramma Temperatura/Entropia e in

diagramma Entalpia/Entropia.

Lacqua in uscita dalla condensazione (punto 1) del vapore viene pompata alle condizioni di
pressione della caldaia (1-2 trasformazione adiabatica). La trasformazione 1-2 e comunque
poco significativa, tante che spesso viene omessa nella rappresentazione del ciclo. Lacqua
in pressione subisce in caldaia il riscaldamento dapprima alla condizione di incipiente
ebollizione (2-3 trasformazione isobara) , poi alla condizione di vapore saturo (3-4
trasformazione isotermobarica) e infine alla condizione di vapore surriscaldato (4-5
trasformazione isobara). Lespansione in turbina consente il recupero energetico (5-6
espansione isoentropica, ovvero adiabatica reversibile). Infine, la condensazione del vapore
residuo ci riporta alle condizioni di partenza (6-1 trasformazione isotermobarica).
Lenergia teoricamente recuperata e data dalla differenza tra il calore Q1 recuperato in
caldaia e il calore Q2 disperso in condensazione: L = Q1-Q2 il quale e rappresentato nel
diagramma T,S dallarea interna del ciclo. Analogamente, in diagramma H,S lenergia
recuperata e data dalla differenza tra lentalpia del vapore surriscaldato e lentalpia del
vapore espanso L= Q1-Q2=H5-H6.
Lenergia effettivamente recuperata e minore di quella teorica ora calcolata perche occorre
tenere conto di vari rendimenti tra cui in primo luogo quello connesso allespansione che
segue in realta una trasformazione adiabatica che porta a condizioni entalpiche H6< H6 (Il
punto 6 si colloca in posizione piu elevata lungo lisobara passante per il punto 6).
Possono essere adottati tre distinti criteri di espansione in turbina:
- turbina a condensazione (Fig. 24)
- turbina a contropressione (Fig. 25)
- turbina a derivazione e condensazione (Fig. 26).

Fig.24
 Fig.25

Fig.26

Con le turbine a condensazione si attua una forte espansione fino a condizioni sottovuoto
(pressioni in uscita di 0.10.2 bar) allo scopo di attuare il massimo recupero di energia
elettrica.
Con le turbine a contropressione lespansione viene limitata a una pressione di circa 24
bar, allo scopo di ottenere un recupero piu modesto di energia elettrica ma
contemporaneamente anche di vapore da destinare ad utenze esterne (industrie;
teleriscaldamento). Il recupero del vapore per utenze esterne all'impianto di incenerimento
tuttavia rappresenta in moltissimi casi una possibilit solo teorica, sia perch il programma
di utilizzazione del vapore deve essere analogo a quello di produzione (onde assicurare
continuit di fornitura alle utenze), sia perch i forni di incenerimento per ovvie ragioni di
impatto ambientale sono in genere ubicati a distanza dai centri abitati e spesso anche da aree
industriali.
La soluzione a derivazione e condensazione compendia le altre due nel senso che a
derivazione nulla si ricade nella condizione di semplice condensazione e a derivazione
totale si ricade nella condizione della semplice contropressione. Per questa sua versatilita
rappresenta la soluzione normalmente adottata.
Le turbine impiegate sono normalmente del tipo multistadio, quindi con la possibilita di
effettuare spillamenti di vapore alla pressione desiderata per sopperire ad esigenze interne
allimpianto (degasatore; preriscaldamento aria di combustione; eventuale riscaldamento
finale dei fumi al camino; riscaldamento uffici ecc..), ed eventualmente anche esterne.

5.2.2.2 Potenza recuperata

La potenza teorica prodotta dallespansione in turbina e determinata dal salto entalpico tra
vapore in alimentazione (AP) e vapore in uscita (BP) lungo la trasformazione isoentropica:

Nteorica turbina = Qvt (Hv.AP - Hv.BP) Potenza teorica prodotta dallespansione

La potenza reale prodotta allasse della turbina tiene poi conto del rendimento della turbina
stessa turb., al quale contribuiscono tre termini:
-il rendimento isoentropico is (detto anche rendimento alle palette) determinato dalle
dissipazioni fluidodinamiche di energia sulle palette della turbina (creazione di vortici).
Questo rendimento trasforma il salto teorico (isoentropico = adiabatica reversibile) in salto
puramente adiabatico (irreversibile).
-il rendimento meccanico mecc. determinato dalle perdite di energia meccanica ai cuscinetti;
-il rendimento volumetrico v. determinato dai trafilamenti di vapore nellinterspazio
rotore/statore.

Per cui la potenza meccanica reale prodotta dallespansione risulta:

Nreale turbina = Qvt (Hv.AP - Hv.BP)turb.
con turb .= is. mecc. v.
La potenza elettrica reale generata, e resa disponibile ai morsetti del turboalternatore, tiene
conto di ulteriori rendimenti:
- rendimento dellalternatore alt. (comprensivo delle perdite elettriche, dell energia
assorbita dalleccitatrice e dagli organi di ventilazione, nonche delle perdite meccaniche
del riduttore di giri nellaccoppiamento turbina/alternatore).
- rendimento organico della turbina org . Questi, non e in realta un vero rendimento
giacche tiene conto dei consumi di energia elettrica degli ausiliari di controllo,
regolazione e lubrificazione della turbina.
A volte, nel rendimento organico vengono inclusi anche i consumi di energia elettrica
determinati da tutti gli ausiliari del ciclo termico (in particolare le pompe di
pressurizzazione dellacqua alimentata in caldaia). In tali casi il rendimento si riduce
nettamente (da valori prossimi al 95% a valori del 6570%).

Per cui la potenza elettrica effettivamente disponibile ai morsetti dellalternatore Nel risulta:

Nel. (KW) = Qvt (Hv.AP - Hv.BP) TOT / 860 Potenza elettrica generata

Ove: TOT = turb. org alt.

Valori tipici dei vari rendimenti, per macchine di potenza media (8.00015.000 KW e
vapore a 4045 bar) sono:
is. = 0.8 0.9 ( nellipotesi di sistema multistadio: 0.80 0.85 per stadi ad AP, ad azione;
0.85 0.90 per stadi a BP a reazione)
mecc. = 0.980.99
v. = 0.99
org = 0.940.96
alt. = 0.930.95 (di cui circa 0.98 per dissipazioni elettriche e 0.950.96 per dissipazioni
meccaniche)
turb.= is. mecc. v. = 0.75 0.85
turb. org alt. = 0.68 0.75
TOT =

Chiaramente, il rendimento di una turbina e funzione anche della potenzialita (maggiori

rendimenti competono alle macchine piu potenti).
Inoltre, a parita di potenzialita il rendimento e fortemente influenzato dal carico di
esercizio (a carichi parziali corrispondono sensibili diminuzioni di rendimento rispetto al
pieno carico)
Nel grafico di Fig. 27 e riportata la correlazione rendimento/potenza a pieno carico per
turbine multistadio

Fig.27

Nel calcolo di Nel occorre considerare la portata oraria di vapore effettivamente espanso in
turbina. Ovvero, con la soluzione a derivazione e condensazione occorre tener conto degli
eventuali spillamenti per consumi di vapore per il degasatore (510% circa, mediante
spillamento dalla turbina a 22.5 bar circa, oppure mediante derivazione dalla rete AP) e per
il preriscaldamento eventuale dellaria di combustione (712% circa), nonche ulteriori
consumi connessi a spurghi e servizi ausiliari vari. Il consumo interno di vapore puo
dunque valere il 1525 % circa della produzione in caldaia. I calcoli dettagliati sono
eseguibili con semplici bilanci di termici. In alcuni impianti di incenerimento e previsto,
in aggiunta, un consumo non trascurabile di vapore per il riscaldamento dei fumi a 110120
C, prima dellemissione dal camino onde evitare la formazione di vistosi pennacchi di
vapore in condensazione. Analogamente dicasi per sistemi a contropressione.
Inoltre, occorre considerare che lentalpia Hv.AP del vapore ad alta pressione in ingresso alla
turbina puo differire dell13% circa dallentalpia del vapore prodotto in caldaia Hv a causa
di perdite di calore lungo la linea di trasporto alla turbina (perdite commisurate alla distanza
percorsa e al livello di isolamento adottato).
Lentalpia allo scarico della turbina Hv.BP dipende dalle condizioni termodinamiche del
vapore a bassa pressione prodotto dallespansione. Come gia detto, in impianti a semplice
condensazione sono tipiche le espansioni del vapore da 40 bar e 350 C (Hv.AP = 738
Kcal/Kg) a condizioni termodinamiche di 0.150.20 bar (Hv.BP = 510520 Kcal/Kg). In
impianti a contropressione lespansione e limitata alla condizione di utilizzo del vapore BP
(normalmente 24 bar).
Nella Fig. 28 e riportato un diagramma illustrante la potenza prodotta ai morsetti
dellalternatore in funzione del vapore derivato (impianto a condensazione e derivazione).

Fig.28
Si constata che il recupero netto di energia elettrica in impianti con sola condensazione e
dellordine di 0.2 KWh/Kg di vapore espanso. Conseguentemente, il quantitativo di energia
elettrica ricavabile dall'espansione del vapore in turbina di 0.250.30 KWh/Kg RSU, per
un intervallo di P.C.I. di 14001600 Kcal/Kg; valore che sale a circa 0.380.46 KWh/Kg
RSU per un P.C.I. di circa 20002500 Kcal/Kg .
Nel complesso, il recupero di energia elettrica in un forno di incenerimento di rifiuti con
turbina a condensazione (recupero di sola energia elettrica senza destinazione di calore ad
utenze esterne e con derivazioni limitate agli usi tecnologici interni) risulta del 1520%
circa (energia elettrica prodotta/contenuto energetico del RSU) come evidenziato negli
schemi di bilancio energetico di Fig. 29. Ovviamente, i migliori rendimenti competono a
RSU con elevato PCI.

Fig.29
Con impianti a contropressione la produzione di energia elettrica risulta di circa 0.150.30
KWh/Kg RSU, in dipendenza del PCI e della pressione del vapore allo scarico.
La potenza elettrica generata in impianti a derivazione e condensazione Nel.(KW) e
calcolabile come somma dei due stadi:

Nel. = Nel + Nel

Nel. = Qvt (Hv.AP - Hv.) TOT / 860 + (1 - K) Qvt (Hv.- Hv.BP) TOT /860

Ove K e la frazione di vapore derivato alle condizioni entalpiche Hv..

Nella Fig. 30 riportato il rendimento di recupero di energia elettrica e termica (vapore 2
bar) in impianti a derivazione e condensazione.

Fig.30

Nelle Figg. 31 e 32 sono rappresentati i dati operativi e di bilancio termico e materiale di

due impianti di incenerimento RSU (di capacita 500 ton RSU/d; PCIr = 2200 Kcal/Kg) con
ciclo termico a condensazione (Fig. 31) e a contropressione (Fig. 32). Il ciclo a
contropressione e analogo a quello a condensazione, con la differenza pero che allo
scarico della turbina il vapore e alla pressione di 1.5 bar (anziche 0.12 bar in caso di
condensazione). Con il ciclo a condensazione si consegue un recupero netto di energia
elettrica del 16%, contro il 10.1% del ciclo a contropressione. Pero in questultimo caso si
ha una cogenerazione di calore destinato ad utenze esterne, cui corrisponde un rendimento
di recupero del 61%. Quindi il rendimento energetico della cogenerazione (energia elettrica
+ calore) ammonta complessivamente al 71.1%.

Fig.31

Fig.32