UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

ALUMNOS:
MONTOYA CAMPOS RONY 20121375E
RAMOS DOMINGUEZ ALVARO 20122552B
QUISPE AGRAMONTE JESUS 20121025I
PROFESOR:
ING.ORTIZ PORRAS, JORGE
SECCION:
A

2017
 INDICE

1.INTRODUCCION ..................................................................................................... 4

2.RESEA HISTORICA ............................................................................................. 5

3.OBJETIVOS ............................................................................................................ 6

4. CONCEPTOS DEL RCM ........................................................................................ 7

4.1 EL CONTEXTO OPERACIONAL ........................................................................................... 8

4.2FUNCIONES ......................................................................................................................... 8
4.3. Fallas funcionales o estados de falla.......8
4.4 MODOS DE FALLA.............................................................................................................. 9
4.5. EFECTOS DE FALLA .......................................................................................................... 9
4.6 Categora de consecuencias......10
4.7 Diferencia entre efectos y consecuencias de falla............................10
4.8 Diferencia entre falla funcional y modos de falla..11
4.9 Fallas ocultas.....11
4.10 Distintos tipos de mantenimiento...12
4.11 El mantenimiento predictivo o a condicin..12
4.12 El mantenimiento preventivo (sustitucin o reacondicionamiento
cclico)....12
4.13 El mantenimiento correctivo o trabajo a la rotura.13
4.14 El mantenimiento detectivo o de bsqueda de fallas...13
4.15 Cmo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?.......................14
4.16 Frecuencia de tareas a condicion (mantenimiento predictivo) 15
4.17 Frecuencia de tareas de sustitucin cclica (mantenimiento
preventivo)...15
4.18 Frecuencia de tareas detectivas (bsqueda de fallas).15
4.19 El lugar del rediseo en el mantenimiento..16
4.20 Patrones de falla en funcin del tiempo..16
5. VENTAJAS Y BENEFICIOS ................................................................................. 18
6.IMPLEMENTACION DEL RCM ............................................................................. 19
6.1 DESCRIPCION GENERAL DE LA INSTALACION ............................................................... 20
6.1 DESCRIPCION DEL PROCESO .......................................................................................... 21

7.CONCLUSIONES .................................................................................................. 22
8. ANEXOS ............................................................................................................... 23
 1. INTRODUCCION

El propsito de este trabajo es dar a conocer todo lo relacionado

al Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) y la aplicacin de esta metodologa,
este tema es de gran importancia para todos los estudiantes de las diversas ramas de
la Ingeniera de Mecnica y sobre todo de la Ingenieria de Mantenimiento porque
conoceremos su historia, caractersticas, beneficios, objetivos, ventajas, pasos para
aplicarlo, entre otros. Estos conocimientos podemos ponerlos en prctica en el
momento que lo necesitemos, ya sea en el campo laboral o como estudiantes. Para
realizar este trabajo utilizamos la gua suministrada por el profesor sobre las polticas de
mantenimiento y acudimos a consultas de pginas de internet para ampliar el material
suministrado. Todo esto lo estudiaremos con ms detalles en el desarrollo de este
trabajo.
 2. RESEA HISTORICA

Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y
publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en 1978.
Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de gestin
de activos fsicos en prcticamente todas las reas de la actividad humana organizada,
y en prcticamente todos los pases industrializados del mundo. Este proceso definido
por Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicacin en los
cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los aos siguientes. Muchos
de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo
el uso extendido del nombre RCM ha llevado al surgimiento de un gran nmero de
metodologas de anlisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que
sus autores tambin llaman RCM. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar
los objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general
tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo
completamente

Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos
criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado RCM
surgi en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el ao 2002 la norma SAE JA 1012. No
intentan ser un manual ni una gua de procedimientos, sino que simplemente
establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodologa para
que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la
direccin www.sae.org
 3. OBJETIVOS

El objetivo principal de una gestin de mantenimiento es incrementar la disponibilidad

de los ISEDs (instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos), a bajos costos,
permitiendo que los ISEDs funcionen de forma eficiente y confiable dentro del contexto
operacional, asegurando que cumplan con todas sus funciones para las cuales fueron
diseadas, para esto se debe de tomar en cuenta las consecuencias de las fallas de los
ISESDs, la seguridad, el ambiente y operaciones.
Con la metodologa que ofrece el RCM se permite:

Distribuir de forma efectiva los recursos asignados.

Identificar las polticas ptimas de mantenimiento.
Garantizar el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de
produccin.
Revisin de todas las funciones que conforman un determinado proceso en sus
entradas y salidas.
Identificar las consecuencias que pueden ocasionar sin dejan de cumplirse las
funciones que conforman un proceso determinado.
Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de cumplirse.
 4. CONCEPTOS DEL RCM

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad/Confiabilidad) es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar
un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas
importantes sobre otras tcnicas.

El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban
correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser
hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayora de las fallas se producen
cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayora de los equipos
industriales. A continuacion se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales aun no son completamente entendidos
por los profesionales del mantenimiento industrial.

El proceso de RCM formula siete preguntas acerca del activo o sistema que se intenta
analizar:
Cules son las funciones y parmetros de funcionamiento asociado al activo en su
actual contexto operacional?
De que manera falla en satisfacer sus funciones?
Cul es la causa de cada falla funcional?
Qu sucede cuado ocurre cada falla?
De que manera importa cada falla?
Qu puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
Qu debe hacerse si no se encuentra una tarea preactiva adecuada?

Estas preguntas son desarrolladas brevemente en los prrafos siguientes.

4.1 El contexto operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se esta
analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del
contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos identicos operando en
distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si
sus contextos de operacion son diferentes. Un caso tpico es el de un sistema de
reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema
principal, aun cuando ambos sistemas sean fsicamente identicos. Entonces, antes de
comenzar el analisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripcin (2 o
3 carillas) donde se debe indicar: regimen de operacin del equipo, disponibilidad de
mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (produccion
perdida o reducida, recuperacion de produccin en horas extra, tercerizacin), objetivos
de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

4.2 Funciones

El analisis de RCM comienza con la redaccin de las funciones deseadas. Por ejemplo,
la funcion de una bomba puede definirse como Bombear no menos de 500 litros/minuto
de agua. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por
ejemplo Contener al agua (evitar perdidas). En un analisis de RCM, todas las funciones
deseadas deben ser listadas.

4.3 Fallas funcionales o estados de falla

Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del
sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podran ser Incapaz de
bombear agua, Bombea menos de 500 litros/minuto, No es capaz de contener el
agua. Notar que los estados de falla estan directamente relacionados con las funciones
deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar
las fallas funcionales es generalmente muy sencillo.
4.4 Modos de falla

Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado
de falla. Por ejemplo, impulsor desgastado es un modo de falla que hace que una
bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional bombea menos de lo
requerido. Cada falla funcional suele tener mas de un modo de falla. Todos los modos
de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el analisis de
RCM. Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la
causa raz de la falla. Por ejemplo, si se estan analizando los modos de falla de los
rodamientos de una bomba, es incorrecto listar el modo de falla falla rodamiento. La
razon es que el modo de falla listado no da una idea precisa de porque ocurre la falla.
Es por falta de lubricacion Es por desgaste y uso normal? Es por instalacion
inadecuada? Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla si da una
idea precisa de porque ocurre la falla, y por consiguiente que podra hacerse para
manejarla adecuadamente (lubricacion, anlisis de vibraciones, etc.).

4.5 Los efectos de falla

Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El efecto de
falla es un breve descripcion de que pasa cuando la falla ocurre. Por ejemplo, el efecto
de falla asociado con el modo de falla impulsor desgastado podra ser el siguiente: a
medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la alarma
de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla
(cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vaca luego de 4 horas,
el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la
produccion perdida, por lo que estas dos horas de parada representan un perdida de
ventas. Los efectos de falla deben indicar claramente cual es la importancia que tendra
la falla en caso de producirse.
4.6 Categora de consecuencias

La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:

Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (consecuencias de seguridad)

Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente)
Incrementando los costos o reduciendo el beneficio economico de la empresa
(consecuencias operacionales)
Ninguna de las anteriores (consecuencias no operacionales)

Ademas, existe una quinta categoria de consecuencias, para aquellas fallas que no
tienen ningun impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla.
Por ejemplo, la falla del neumatico de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa
salvo que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumatico de servicio) que haga
que sea necesario cambiar el neumatico. Estas fallas corresponden a la categoria de
fallas ocultas. Cada modo de falla identificado en el analisis de RCM debe ser clasificado
en una de estas categoras.
El orden en el que se evaluan las consecuencias es el siguiente: seguridad, medio
ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separacion entre fallas evidentes
y ocultas. El analisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va a dar a cada
modo de falla va a depender de la categora de consecuencias en la que se haya
clasificado, lo que es bastante razonable: no sera lgico tratar de la misma forma a
fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias
economicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las
consecuencias de falla son distintas.

4.7 Diferencia entre efectos y consecuencias de falla

El efecto de falla es una descripcion de que pasa cuando la falla ocurre, mientras que
la consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categoras, segun el impacto
que estas fallas tienen.
4.8 Diferencia entre falla funcional y modos de falla

La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la

pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura. No dice nada acerca de las causas
por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca con los
modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga,
filtro tapado por suciedad, etc.).

4.9 Fallas ocultas

Los equipos suelen tener dispositivos de proteccion, es decir, dispositivos cuya funcin
principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo,
dispositivos de detencion por sobre velocidad / temperatura / presin, etc.). Muchos de
estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla
durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido.
(Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio,
y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio). Una valvula de
alivio de presin en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz de aliviar la
presion si esta excede la presin maxima, y esto puede pasar totalmente desapercibido
(si no ocurre la falla que hace que la presion supere la presion mxima). Si no se hace
ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla o para ver si estos
dispositivos son capaces de brindar la proteccin requerida, entonces puede ser que la
falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla cuyas consecuencias el
dispositivo de proteccion esta para aliviar. (Por ejemplo, es posible que nos demos
cuenta que no funciona el extintor recien cuando ocurra un incendio, pero entonces ya
es tarde: se produjo el incendio fuera de control. Es posible que nos demos cuenta que
no funciona la valvula de seguridad recien cuando se eleve la presion y esta no actue,
pero tambin ya es tarde: se produjo la explosion de la caldera. Este tipo de fallas se
denominan fallas ocultas, dado que requieren de otra falla para volverse evidentes.
4.10 Distintos tipos de mantenimiento

Tradicionalmente, se consideraba que existian tres tipos de mantenimiento distintos:

predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de mantenimiento
distintos:

Mantenimiento predictivo, tambien llamado mantenimiento a condicion.

Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitucion o
reacondicionamiento cclico.
Mantenimiento correctivo, tambien llamado trabajo a la falla.
Mantenimiento detectivo o busqueda de fallas.

4.11 El mantenimiento predictivo o a condicin

El mantenimiento predictivo o mantenimiento a condicion consiste en la busqueda de

indicios o sntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por ejemplo,
la inspeccion visual del grado de desgaste de un neumatico es una tarea de
mantenimiento predicitvo, dado que permite identificar el proceso de falla antes de que
la falla funcional ocurra. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. Inspeccin visual del
grado de desgaste), monitoreos (ej. vibraciones, ultrasonido), chequeos (ej. nivel de
aceite). Tienen en comun que la decisin de realizar o no una accin correctiva depende
de la condicion medida. Por ejemplo, a partir de la medicin de vibraciones de un equipo
puede decidirse cambiarlo o no. Para que pueda evaluarse la conveniencia de estas
tareas, debe necesariamente existir una clara condicion de falla potencial. Es decir,
deben haber sntomas claros de que la falla esta en el proceso de ocurrir.

4.12 El mantenimiento preventivo (sustitucion o reacondicionamiento cclico)

El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustitucion o retrabajo

hechas a intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente.
Estas tareas solo son validas si existe un patron de desgaste: es decir, si la probabilidad
de falla aumenta rapidamente despues de superada la vida util del elemento. Debe
tenerse mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier otra
tarea de mantenimiento, de hecho), en no confudir una tarea que se puede hacer, con
5 una tarea que conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de mantenimiento a
realizar sobre el impulsor de una bomba, podriamos decidir realizar una tarea preventiva
(sustitucion cclica del impulsor), tarea que en general se puede hacer dado que la falla
generalmente responde a un patron de desgaste (patrn B de los 6 patrones de falla del
RCM). Sin embargo, en ciertos casos podra convenir realizar alguna tarea predictiva
(tarea a condicion), que en muchos casos son menos invasivas y menos costosas.

4.13 El mantenimiento correctivo o trabajo a la rotura

Si se decide que no se hara ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para

manejar una falla, sino que se reparara la misma una vez que ocurra, entonces el
mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. Cuando conviene este tipo de
mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor que el costo
de la prevencion, o cuando no puede hacerse ningna tarea proactiva y no se justifica
realizar un rediseno del equipo. Esta opcin solo es vlida en caso que la falla no tenga
consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es obligatorio
hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.

4.14 El mantenimiento detectivo o de bsqueda de fallas

El mantenimiento detectivo o de busqueda de fallas consiste en la prueba de

dispositivos de proteccion bajo condiciones controladas, para asegurarse que estos
dispositivos seran capaces de brindar la proteccin requerida cuando sean necesarios.
En el mantenimiento detectivo no se esta repararando un elemento que fallo
(mantenimiento correctivo), no se esta cambiando ni reacondicionando un elemento
antes de su vida util (mantenimiento preventivo), ni se estan buscando sntomas de que
una falla esta en el proceso de ocurrir (mantenimiento predictivo). Por lo tanto, el
mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de mantenimiento. A este mantenimiento
tambien se lo llama busqueda de fallas o prueba funcional, y al intervalo cada el cual se
realiza esta tarea se lo llama intervalo de busqueda de fallas, o FFI, por sus siglas en
ingles (Failure-Finding Interval). Por ejemplo, arrojar humo a un detector contra
incendios es una tarea de mantenimiento detectivo.
4.15 Cmo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?

En el RCM, la seleccion de polticas de mantenimiento esta gobernada por la categora

de consecuencias a la que pertenece la falla.

Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea optima es aquella que consigue la
disponibilidad requerida del dispositivo de proteccion.
Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea optima es
aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable.
Para fallas con consecuencias economicas (operacionales y no operacionales), la
tarea optima es aquella que minimiza los costos totales para la organizacin.
Aun hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opcion
al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las
industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5%
de las fallas Que hacer con el otro 95 %? En promedio, al realizar un analisis RCM se
ve que las polticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las
fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condicion), otro 30% por
mantenimiento detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de
redisenos, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra
efectivamente que una de las maximas del TPM (Total Productive Maintenance) que
dice que todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas, es de hecho
equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un
cuidadoso analisis costo-beneficio.

4.16 Frecuencia de tareas a condicion (mantenimiento predictivo)

Para que una tarea a condicion sea posible, debe existir alguna condicin fsica
identificable que anticipe la ocurrencia de la falla. Por ejemplo, una inspeccion visual de
un elemento solo tiene sentido si existe algun sntoma de falla que pueda detectarse
visualmente. Ademas de existir un claro sntoma de falla, el tiempo desde el sntoma
hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. La frecuencia
de una tarea a condicion se determina entonces en funcion del tiempo que pasa entre
el sntoma y la falla. Por ejemplo, si se esta evaluando la conveniencia de chequear
ruido en los rodamientos de un motor, entonces la frecuencia va a estar determinada
por el tiempo entre que el ruido es detectable, y que se produce la falla del rodamiento.
Si este tiempo es de, por ejemplo, dos semanas, entonces la tarea debe hacerse a una
frecuencia menor, para asegurarse de esta forma que la falla no ocurra en el tiempo
entre chequeos sucesivos. El mismo razonamiento debe seguirse para cualquier tarea
predictiva.

4.17 Frecuencia de tareas de sustitucin cclica (mantenimiento preventivo)

Una tarea de sustitucion cclica solo es valida si existe un patrn de desgaste. Es decir,
si existe una edad en la que aumenta rapidamente la probabilidad condicional de la
falla. La frecuencia de la tarea de sustitucion depende de esta edad, llamada vida til.
Por ejemplo, si la vida til de un neumtico es de 40.000 km, entonces la tarea de
sustitucion cclica (cambio preventivo del neumatico) debera realizarse cada menos de
40.000 km, para de esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla.

4.18 Frecuencia de tareas detectivas (bsqueda de fallas)

El intervalo con el que se realiza la tarea de busqueda de fallas (mantenimiento

detectivo) se denomina FFI (Failure Finding Interval). Existe una relacion entre este
intervalo y la disponibilidad del dispositivo de proteccion. Pueden utilizarse herramientas
matematicas para calcular esta relacin, y fijar el FFI que logre la disponibilidad objetivo.

4.19 El lugar del rediseo en el mantenimiento

Una empresa de rodamientos tena la siguiente poltica: si una falla ocurria mas de una
vez, se rediseaba el equipo para eliminar la causa de la falla. Como consecuencia de
esta poltica, la planta funcionaba de manera cada vez mas confiable, pero los costos
del departamento de ingeniera crecan aceleradamente. Como ilustra este ejemplo, en
la mayora de las empresas las sugerencias de cambios de diseo suelen sobrepasar
la capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. Por lo tanto, debe existir
un filtro que permita distinguir aquellos casos donde el rediseo es justificado y
recomendable de aquellos casos donde no lo es. Es por esto que para aquellos cambios
de diseo cuyo objetivo es evitar fallas, suele ser mas conveniente evaluar previamente
si existe alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de
diseo. Por ejemplo, algunos aos despues la empresa de rodamientos se dio cuenta
que solo en el 20% de los rediseos realizados este realmente vala la pena, y que para
el resto haba otras formas de manejar las fallas que eran mas costo-eficaces. Debe
tambien tenerse en cuenta que los cambios de diseo suelen llevar tiempo y ser
costosos, y que no siempre se sabe con certeza si los mismos seran eficaces en aliviar
las consecuencias de las fallas. A su vez, en muchos casos los rediseos introducen
otras fallas cuyas consecuencias tambien deben ser evaluadas. Es por todo esto que
generalmente el rediseo debe ser seleccionado como ultima opcin.

4.20 Patrones de falla en funcin del tiempo

Cual es la relacin entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se

pensaba que la relacion era bien simple: a medida que el equipo es mas viejo, es mas
probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintos industrias muestran
que la relacion entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operacin es mucho
mas compleja. No existen uno o dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones de
falla distintos, como se muestra en el informe original de Nowlan & Heap (Figura 1). La
figura muestra los 6 patrones de falla. Cada patron representa la probabilidad de falla
en funcion del tiempo.

Figura 1
 Un patrn A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de su
puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida util identificable.
Patron B, o curva de desgaste.
Patron C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional de la
falla. 8 Figure 1: Los 6 patrones de falla
Patron D, donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad de falla el
elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla constante.
Patron E, o patron de falla aleatorio.
Patron F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo seguido de una
probabilidad condicional de falla constante y aleatoria.
 5. VENTAJAS Y BENEFICIOS

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en

las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario
habitualmente hasta un 40% a 70%.
Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento
Preventivo en la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada
sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado
por mtodos convencionales.
Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los
empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en
las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y quien
debe hacer qu, para conseguirlo.
Efectividad y eficiencia del mantenimiento.
Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISEDs.
Optimizacin de los costos de mantenimiento.
Proteccin integral de los ISEDs y del ambiente.
Identificacin y eliminacin de fallas crnicas.
Calidad del producto.
Motivacin individual.
Trabajo en equipo.
Huella auditable.
 6. IMPLEMENTACION DEL RCM

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM, como herramienta estructurada de

anlisis a partir de la informacin especfica de los equipos y la experiencia de los usuarios,
trata de determinar qu tareas de mantenimiento son las ms efectivas, as mejorando la
fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad,
previniendo sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento.

Para llevar a cabo la implantacin del RCM, deben sostenerse segn un plan definido del
RCM y los procedimientos adicionales que se muestran en este trabajo.

Resumen de tareas

Los requisitos de las tareas son el resultado del anlisis del RCM que pueden tener intervalos
variantes. Las tareas deben ser resumidas en grupos, con el objetivo de lograr varias tareas
en el equipo, toda vez que el equipo se encuentra en un programa de mantenimiento.
Resumidas las tareas se consideran los niveles e intervalos de mantenimiento en las reas
de trabajo.

Los procesos de las tareas.

Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida comn base (normalmente
el tiempo). Todas las tareas se despliegan en funcin del tiempo para ver si hay agrupaciones
naturales. El ajuste de los intervalos de tareas de mantenimiento se realiza con el objetivo de
agrupar tareas de mantenimiento, estas agrupaciones deben ser registradas para realizar
comparaciones, redisear y determinar los procesos ms convenientes del mantenimiento
fijado.
 Consideraciones de las herramientas

Las siguientes consideraciones son requisitos para la realizacin de un programa de

mantenimiento:
Agrupar todos los requisitos de trabajo en un rea especfica, sobre todo si se tiene prdida
de tiempo; sin embargo si se carga excesivamente un rea de trabajo con
demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento ineficaz, el personal debe ser
distribuido uniformemente en reas de trabajo diferentes.
El resumen de tareas de un programa de mantenimiento, afecta tales situaciones como las
horas-hombre, la realizacin del mantenimiento, la disponibilidad del equipo, y en algunos
casos la estructura organizada del mantenimiento.

6.1 Descripcin general de la instalacin

Nombre de la instalacin, haciendo una breve descripcin de la actividad.

Planes de crecimiento a futuro, sealando la fecha estimada de realizacin.
Fecha de inicio de operaciones (nicamente para instalaciones en operacin).
Fecha estimada de inicio de operaciones del proyecto.
Ubicacin de la instalacin o proyecto. Calle, ciudad, localidad, municipio,
departamento, cdigo postal, telfono(s) y fax, u otra referencia.
Coordenadas geogrficas de la instalacin o proyecto.
Incluir planos de localizacin a escala, describiendo y sealando las colindancias de la
instalacin o proyecto y los usos del suelo en un radio de 500 metros en su entorno,
as como la ubicacin de zonas vulnerables, tales como: asentamientos humanos,
reas naturales protegidas, zonas de reserva ecolgica, cuerpos de agua, etc.;
indicando claramente los distanciamientos de las mismas.
Superficie total de la instalacin o proyecto y superficie requerida para el desarrollo de
la actividad [m2].
Descripcin de accesos (martimos, terrestres y/o areos):
 Infraestructura necesaria. Para el caso de ampliaciones, deber indicar en forma de lista
la infraestructura actual y la proyectada.
Actividades conexas (industriales, comerciales y/o de servicios) que tengan vinculacin
con las actividades que se desarrollan o pretendan desarrollar.
Nmero de personal en la operacin de la instalacin.

6.2 Descripcin del proceso

Mencionar los criterios de diseo de la instalacin o proyecto con base a las

caractersticas del sitio y a la susceptibilidad de la zona o fenmenos naturales y
efectos metereolgicos adversos.
Descripcin detallada del proceso por lneas de produccin, reaccin principal y
secundarias en donde intervienen materiales considerados de alto riesgo (debiendo
anexar diagramas de bloques).
Listar todas las materias primas, productos y subproductos manejados en el proceso,
sealando aquellas que se encuentren en los Listados de Actividades Altamente
Riesgosas, especificando sustancia, cantidad mxima de almacenamiento en kg, flujo
en m3/hr, concentracin, capacidad mxima de produccin, tipo de almacenamiento y
equipo de seguridad.
Tipo de recipientes y/o envases de almacenamiento. Especificar: caractersticas, cdigo
o estndares de construccin, dimensiones, cantidad o volumen mximo de
almacenamiento por recipiente, indicando la sustancia contenida, as como los
dispositivos de seguridad instalados en los mismos.
Describir equipos de proceso y auxiliares, especificando caractersticas, tiempo
estimado de uso y localizacin. Asimismo, anexar plano a escala del arreglo general
de la instalacin o proyecto.
 7. CONCLUSIONES

Despus de realizar el trabajo podemos concluir que el MCC es de gran importancia para
cualquier industria, empresa, o compaa, sea en el ramo de transporte, petrolera,
de servicios, entre otros. El MCC una metodologa que surgi de la aviacin comercial norte
americana y en la actualidad es utilizada para prevenir o reducir las fallas que traen consigo
consecuencias significativas y posibles efectos en los en los ISEDs o activos y permitir que
estos funcionen de forma segura y eficiente dentro los parmetros operacionales, con
una distribucin de forma efectiva de los recursos asignados a la organizacin de
mantenimiento. Por ultimo tenemos que para aplicar la metodologa del MCC se deben de
seguir una serie de preguntas sencillas y utilizar herramientas claves fundamentales para
responder las preguntas de dicha metodologa.
8. ANEXOS
 IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO CENTRADO
EN CONFIABILIDAD (RCM) EN PLANTA DE ALIMENTOS
Ing. William M. Murillo
ABSTRACT
El impacto de la confiabilidad en las
plantas es significante y esta cambiando
dramticamente las ganancias obtenidas
por estas. La formula apropiada y el
manejo de las polticas y prcticas
apropiadas de la confiabilidad pueden
lograr un mejoramiento sustancial en las
ganancias econmicas y proveer una
competitividad en los negocios clase
mundial. Este paper describe la forma de
desarrollar el proceso de RCM aplicado a
las lneas de fabricacin de pasta.
INTRODUCCION
La implementacion del RCM fue realizada
en una fabrica que produce pasta
alimenticia, tiene una capacidad de
produccin de pasta larga de 3000kg/h
por lnea.
La Planta tiene 7 lneas de produccin de
pasta larga y 3 lneas de produccin de
pasta corta. Se determino la aplicacin a
la lnea numero 6 de produccin de pasta
larga que presenta el mayor MTBF.
El plan de implementacin se realiz
usando la tcnica de Anlisis Rpido
RCM (fast-raced RCM analysis) aplicado
para la industria en general.
Foto1: planta de alimentos, panel de
control
PROCESO RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE:
El anlisis RCM es un mtodo
sistemtico y lgico que analiza las
funciones, modos de fallas de las
funciones y sus acciones preventivas.
Foto2: Silos de secado
El anlisis RCM valida la criticalidad del
equipo y se basa en el uso del Failure
Mode Effect analysis (FMEA).
El FMEA es un anlisis inductivo que se
hace entre la relacin de los sistema y de
los componentes en contexto operacional
y se realiza identificando las posibles
consecuencias a travs de: qu pasa
si...? las recomendaciones realizadas
son hechas por eliminacin, prevencin y
mitigacin de los efectos de las fallas.
La tcnica de anlisis RCM brinda al
equipo de trabajo la revisin de los
sistemas y fallas de los componentes y
acciones definidas para crear los
programas de mantenimiento preventivo
y predictivo, optimizando los existentes
hasta en un 40%.
Define las barreras administrativas y
fsicas para prevenir errores humanos,
estudiando cambios en el diseo e
incrementando la participacin del
empleado y propietario en los
mejoramientos de los procesos de la
planta.
El RCM fue desarrollado primero en los
aos 60 en la industria militar, bajo el
stantar STD-MIL-785, requerido para el
mejoramiento de la seguridad area.
El anlisis RCM esta contenido en una
secuencia lgica de pasos ilustrados en
la figura 1
PROCESO RCM:
Seleccin del Sistema
produccin, entre ellos se asign un lder
de RCM.
Con la definicin de este grupo se realiz
el plan de PREANALISIS:
Recoleccin de la informacin:
1. Informacin de fallas de la lnea
2. Plano general de la lnea 6 para
determinar los subsistemas
3. PI&D para determinar los lazos de
control
4. Programa de mantenimiento
preventivo actual para la lnea 6
(esta informacin sali del CMMS
software Mximo).

Creacin del Equipo RCM

Preparacin de Informacin

Anlisis Funcional

Determinacin de Modos de
Falla

Determinacin de
Mecanismos

Determinacin de la Determinacin de las

Probabilidad Consecuencias

Determinacin de los Factores

de Riesgo

Hacer Recomendaciones

Implementar
Recomendaciones

Medicion de RCM
Anlisis de los xitos

Figura 1 Proceso RCM

Para el estudio se requiri la formacin de 5. Listado de las paradas por fallas
un grupo de trabajo multidisciplinario de la lnea (figura 2 y 3). La lnea 6
conformado por operarios, supervisores, tiene actualmente un EDT
personal de mantenimiento y gerencia de (emergency down time) de 29.03%
 (1062 horas por paradas no Produccin de pasta secas tipo larga,
programadas) acumulado desde a partir de smola con una humedad
1/06/02 hasta el 31/12/02, esto es del 14%, la cual se hidrata al 30% y se
equivalente a un 30% de la lnea somete a un proceso de secado para
parada, que en produccin obtener pasta al 12,5%, a una rata de
equivale a un total de 35.000 produccin de 3000 kg/h.
us/mes de perdidas por
produccin.
Una vez sealado un sistema se definen
EDT % sus funciones, entradas, lmites y
35.0% salidas, as como tambin se establecen
30.0% los subsistemas.
25.0% En este caso se establecieron ocho
20.0% subsistemas para analizar cada uno en
15.0% particular.
10.0%
5.0% Subsistemas Identificables:
0.0% 1. Alimentacin y dosificacin de materia
Linea 3

Linea 7

Linea 8
Linea 2

Linea 6

prima y H2O
2. Prensa
EDT %
3. Colgadora
4. Presecado, secado y enfriador
Figura 2: Fallas en la lnea 6 5. Acumulo
6. Cortadora, retorno de canas.
. 7. Empaque
8. PLC, Sistema supervisorio y tableros
elctricos

DETERMINACIN DE LAS TABLAS DE

CRITICIDAD

Una vez completados y definidos los

subsistemas se establecen las tablas de
efectos, consecuencias (costos de
perdidas de produccin, costos de
mantenimiento, seguridad e impacto
ambiental) y probabilidades de falla, este
es un hecho importante al interior del
Figura 3: Grfica de los tipos de equipo para fijar los niveles de resultados
fallas que se utilizaran luego para determinar el
riesgo de la falla.
6. Descripcin de la lnea #6 La correcta determinacin de estas tablas
7. Anlisis de benckmarking entre las permite una seleccin lgica de las
plantas de Venezuela. acciones en el FMEA.

DEFINICIN DE LA FUNCIN DEL La puntualizacin de los efectos de las

SISTEMA fallas es direccionado a todos los efectos
en todas las reas concernientes con el
proceso (calidad del producto,
econmicas, regulatorias, seguridad La figura 4 muestra los intervalos de
personal y medio ambiente). frecuencias de falla para determinar el
En la realizacin un juicio significativo de nivel de la falla.
modo de falla, el efecto esta directamente
relacionado con los costos. Probabilidad de falla Frecuencia de falla
REMOTA Fallas mayores de 3 aos
MUY BAJA Fallas entre 1 a 3 aos
La descripcin de estos efectos debe BAJA Fallas entre 6 meses a 1 ao
MODERADA Fallas entre 3 meses y 6 meses
contener suficiente informacin para que ALTO Fallas entre 1 mes y 3 meses
el equipo RCM evalu las consecuencias MUY ALTA Fallas entre 1 semana y 1 mes
EXTREMA Falla todos los dias
de la falla.
Algunos de estos son:
Figura 4: Tabla de probabilidades de
El personal es afectado en su falla
seguridad ?
Es un potencial de dao ecolgico ? Una vez obtenido el efecto y la
Como afecta la produccin ? probabilidad de falla se combina para
Cuanto cuesta su reparacin ? calcular el riesgo, que es la base para
determinar las mejores actividades para
Los efectos de las fallas podran mantenimiento.
considerarse de acuerdo a la siguientes
reas: Probabilidad de falla
Efecto
Extremo Muy Alto Alto Moderado Bajo Muy bajo Remoto

Shutdown de produccin A 12 11 10 9 8 6 4

Reduccin de la salida de B 11 10 9 8 5 5 3
C 10 8 7 6 5 3 2
produccin D 9 6 5 4 3 2 1
Violacin a polticas regulatorias M 6 5 4 3 2 1 1
Alto costo del mantenimiento 1 Prioridad alta
Personal en peligro 2 Prioridad Media
Peligros ambientales 3 Prioridad Baja

No todos los efectos son aplicables a los

procesos, en algunos se podra requerir
otros de las fallas.
Una falla se cuantifica con clculo, por
conocimiento del histrico, frecuencia,
el MTBF. Este ltimo es un promedio que
se aproxima a una probabilidad de falla y
puede tener un ancho de variacin de
acuerdo a la cantidad de puntos de los
datos.
Con anlisis estadstico se puede calcular
las ratas de falla, usando muchos
programas de mantenimiento, el CMMS
puede encontrar o estimar las
probabilidades de falla.
Figura 5: Tabla de Factores de Riesgo
La tabla 5 se uso para el clculo del nivel
de criticidad con el que se tomaron
decisiones para realizar las tareas de
mantenimiento, en la zona roja o rea de
prioridad Alta, es donde el equipo de
RCM estable los planes de
mantenimiento.
Establecidos estos niveles de las tablas
se da inicio al proceso de realizar el
FMEA para cada uno de los subsistemas.
DETERMINACIN DE LA FALLA,
MODO EFECTO Y ANLISIS (FMEA)
El anlisis de FMEA (figura 6) se inicia
con la identificacin de las fallas con el
propsito de estudiar cada componente
del sistema contra su funcin, para
determinar si la falla de dicho
componente podra resultar en la falla del
sistema, afectando el desempeo de la
funcin.
El desarrollo del FMEA es simple se basa
en un proceso de cuestionarse y
documentar las siguientes preguntas:
Que pasa si falla?
Como puede fallar el componente?
Que causa que falle?
Que tan frecuente falla?
Que pasa cuando falla?
No todos los modos de falla de los
componentes resultan en un efecto
significante. El resultado final del FMEA
es focalizar el modo de falla que
determine el mayor factor de criticidad o
factor de riesgo, usando la combinacin
del efecto de la falla con la
probabilidad de falla.
Los modos de falla son los eventos (
operador, componente o sistema
distribuido) que causan la prdida de la
funcin y los que posiblemente originan
y son responsables de la falla.
Por ejemplo una vlvula puede fallar a la
apertura, una bomba falla por rotura o por
vibracin, entre otras.

Al completar el documento FMEA el El estndar ISO 14224 tiene

equipo de RCM tiene obtiene la siguiente
pregunta:
Que Podramos Hacer Nosotros Para
Prevenir, Mitigar o Eliminar La Falla?
determinados muchos de los modos de
falla aplicados a la industria petrolera,
igualmente OREDA (Off shore
Reliability Data) tambin tiene en sus

ANALISIS DE EFECTOS DE FALLA

Subsitema 2: Prensa
Efecto
Componente Modo Falla Causas de la Falla Frec. falla Riesgo
falla

Mezcladora doble Alarma espradica Motor MUY BAJA A 6

Mezcladora doble Alarma espradica Sensor de proximidad MUY BAJA M 1
Mezcladora doble Alarma espradica Correas MUY BAJA D 2
Mezcladora doble Alarma espradica Entrada Aire comprimido MUY BAJA D 2
Mezcladora doble Alarma espradica Reductor MUY BAJA A 6
Mezcladora doble Alarma espradica Paletas REMOTA D 2
Mezcladora doble Alarma espradica Micro Switches ALTO B 9

Escluza de vacio Alarma espradica Esclusa BAJA C 5

Escluza de vacio Alarma espradica Motor MUY BAJA D 2
Escluza de vacio Alarma espradica Micro Switches MODERADA C 6
Mezcladora de vacio Para el Subsistema Motor MUY BAJA A 6
Mezcladora de vacio Para el Subsistema Reductor MUY BAJA C 3
Mezcladora de vacio Para el Subsistema Sonda de nivel MODERADA C 6
Mezcladora de vacio Para el Subsistema Correas MUY BAJA D 2

Figura 6: Tabla del FMEA del subsistema 2: Prensa

sus aplicaciones modos de fallas
estndares para el sector de produccin
en plataformas marinas y aplicables en su
mayora a cualquier tipo de industria.
El sistema 5 y 6 son subsistemas que no
tienen causas de falla crticas.
Causas de fallas e n compone nte s

152
El mecanismo de falla o causa de la 150
falla es una descripcin de la secuencia
de los eventos que apuntan hacia el 100 74
modo de falla ocurrido. 50 28
Con el mecanismo de falla se describe
suficientemente el modo de falla y 0

CRITICA MEDIAS BAJAS

finalmente es la causa raz del problema.
CRITICA MEDIAS BAJAS

Por ejemplo un componente complejo, el

mecanismo de falla es un motor elctrico.
Figura 8: Distribucin de las Causas de
Falla por criticalidad.
El resumen de la cantidad de tareas a
ejecutar de acuerdo a su criticalidad se
resume en el cuadro de la figura 7:

RESULTADOS DEL ANALISIS DE LOS FMEA

COMPONEN MODOS DE CAUSAS DE CRITICALIDAD DE LA FALLA
ITEM SUBSISTEMA
TES FALLA FALLA
ALTA MEDIA BAJA
Alimentacion y disificacion de
1 9 1 23 2 4 17
materia prima y agua

2 Prensa 9 9 37 3 10 24

3 Colgadora 10 9 29 6 11 12

Presecado, secado y
4 7 4 36 5 18 13
enfriamiento

5 Sistema Acomulo 5 2 10 0 2 8

Cortadora TSTA, retorno de

6 6 5 27 5 10 12
caas

7 Empaque 3 12 75 7 16 52

PLC, sistema supervisorio y

8 6 14 17 0 3 14
tableros electricos

TOTALES = 55 56 254 28 74 152

Figura 7: Tabla de resumen de distribucinSELECCIN DE LAS

Se analiz que el sistema 3,4 y 7 son los
que tienen la mayor cantidad de
componentes que causan fallas crticas
en el sistema completo.
de los resultados deTAREAS
los FMEA
La seleccin de las tareas se determina
de acuerdo a la matriz de riesgos, las que
estn con factor de riesgo rojo (8-12) son
las que el equipo de RCM tomara para
realizar las mejores recomendaciones de
mantenimiento.
Las tareas de riego amarillo (5-7) son las
tareas en que el equipo de RCM decide si
hacerle recomendaciones de
mantenimiento para prevenir las fallas.
Las tareas en riego verde (1-4), son
equipos que generalmente se llevan a
falla o por mantenimiento correctivo (Run
to Failure) Ver figura 9 donde esta la forma
rpida de seleccin de las tareas.
Recomendaciones en la
Seleccin de Tareas
Al seleccionar las tareas, considere las
siguiente recomendaciones:
1. La tarea de mantenimiento debe
encontrar por tendencia la degradacin
del equipo, para encontrar una falla
potencial que pueda predecir con
2. La efectividad de la tarea debe
descubrir la falla y / o prevenirla
3. El costo / beneficio de realizar la tarea
(costos de produccin, repuestos,
personal) debe ser ptimo.
4. La tarea debe tener disponibilidad de
los recursos humanos y equipo para
realizarla
5. La tarea debe ser fcil y ejecutable o
realizable.
Tareas determinadas
En este caso se encuentran 192 tareas
totales para la lnea No 6, de las cuales
98 son aplicadas a mitigar las causas de
la falla mas crtica del sistema, 73 tareas
para equipos con criticalidad media y 21
para criticalidad baja que son en su
mayora Run To Failure.
ANALISIS DEL DESARROLLO DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO

anticipacin la ocurrencia inesperada de PREVETIVAS

NO TEST MONITOREO POR
una falla. TAREAS TOTALES PREDICTIVAS
INTRUSIVAS FUNCIONAL
INTRUSIVAS
CONDICION OPORTUNIDAD

CRITICAS 98 5 12 23 34 12 2

MEDIAS 73 10 14 11 25 9 1

RTF 21 0 2 3 4 1 3

TOTALES 192 15 28 37 63 22 6

FR=3 Run To Failure Figura 10: cuadro de tareas

determinadas para la lnea No 6.

FR=2 Hacer Mtto menor La cantidad de tareas por ejecutante

(figura 11) determina que las operaciones
mecnicas y el personal de
electromecnica son los grupos que
FR=1 tienen mayor asignacin de tareas
crticas.
Mtto RCM

1. Mantenimiento por condicin o monitoreo (operativo) Figura 9: rbol lgico de

2. Mantto predictivo decisin rpido RCM.
3. Mantto preventivo: test funcional
4. Mantto preventivo: Tarea no intrusiva
5. Mtto preventivo: Tarea intrusiva, basada en el tiempo
6. Mtto por oportunidad
 ANALISIS DE LAS TAREAS POR EJECUTANTE
SEMANA PARADA DE POR
EJECUTANTE TOTALES DIARIA MENSUAL BIMENSUAL SEMESTRAL ANUAL
L LINEA CONDICCION

OPERACIONES 33 16 5 5 0 2 0 2 2
ELECTRICIDAD 24 0 2 7 2 6 1 1 0
MECANICA 42 0 1 18 6 5 9 0 1
ELEC-MEC 30 0 5 13 0 4 3 0 0
ESPECIALISTA 20 0 0 4 7 2 3 0 4
INSTRUMENTISTA 2 0 0 0 1 1 0 0 0
SUPERVISOR 1 0 1 0 0 0 0 0 0
TOTALES 152 16 14 47 16 20 16 3 7

Figura 11: Tempario de las tareas por ejecutante

Comparando con los planes de planeacin en el sistema de manejo del

mantenimiento que se encuentran en mantenimiento MAXIMO.
Mximo (CMMS) se obtiene la siguiente
confrontacin: IMPLEMENTACION DE RCM

REDUCCION DE UN 90% DE PM
un plan de acciones concretas y un
208
250 sistema de seguimiento del progreso .
200
150 En la implementacin de el CMMS
100 Compare las nuevas PM con las
50 20 14 5 existentes
0
Adicione la PM al programa de
Antes

Despues

Tareas

Tareas
PdM
PM

Antes Despues
Figura 12: reduccin de actividades
La reduccin de las actividades de
mantenimiento preventivo y predictivo
despus de la implementacin del RCM
es de 90% ver figura 12.
La implementacin de los cambios se
lleva acabo por el departamento de
mantenimiento
T areas PM T areas PdM
modificadas para hacer una ms
efectiva ejecucin de las tareas PM
Borre las tareas que no son efectivas y
que sobren.
Establezca las prioridades para
implementar cambios con base en :
Frecuencia de las tareas
Impacto sobre la disponibilidad y
confiabilidad
Impacto sobre la reduccin de
costos PM
Facilidad en la implementacin
CHECK LIST PARA ESTABLECIENDO EL
IMPLEMENTACION: ORGANIZACIN PROGRAMA
1. Establecer un equipo de trabajo con
un lder 1. Asigne responsables para analizar
2. Definir misin, metas y objetivos del el mantenimiento basado en RCM.
programa (planta piloto) 2. Regularmente revise
3. Medir la lnea de Base (Donde hoy a. Historia de las fallas
estn, programa y equipos) b. Historia de la PM.
4. Definir la Medicin del programa, c. Informacin de la produccin.
seguimiento d. Nuevos desarrollos o tcnicas a
5. Disear mecanismos de ejecutar en el mantenimiento.
realimentacin de datos de campo 3. Revise las necesidades bsicas
6. Disear los indicadores de gestin KPI basadas en:
a. Cambios de diseo.
VIVIENDO EN EL PROGRAMA DE RCM b. Cambios operacionales.
1. Manejar las futuras fallas de los c. Cambios en equipos.
equipos.
2. Optimizar las tareas PM
3. Identificar las necesidades de
expandir el programa
4. Direccionar nuevas tecnologas del
mantenimiento.

DE

Otros procesos Trabajo

De Trabajo Reactivo
Rondas, RCFA Correctivo

Progrma RCM Progrma de Planeacion, Repuesto Ejecusion

Documentacion Optimas PM programacion del partes Del
Componetes criticos (Priorizado) trabajo (generacion) inventario Trabajo

Loop del Loop de los

Otros datos de Programa RCM Mejora miento Proces os de las
programas (PdM, En vivo Continuo Rutinas de trabajo
rondas operadores) Living Program

Como fue
encontrado, como
Orden De Completacion
salieron los datos
trabajo Del
cerrado Trabajo

Otros cambios que

aparecen de la
realimentacion
Diseo, cambios
CONCLUSIONES
Documentar los resultados del
programa de mantenimiento
preventivo basados en
confiabilidad.
Prever el costo-efectividad de la
aplicacin del RCM.
Usar documentos electrnicos para
soportar el anlisis del RCM.
Los resultados de la optimizacin
de las tareas de mantenimiento
preventivo y recursos del
mantenimiento deben
transformarse en indicadores de
gestin.
Asegurar que el programa de RCM
este alineado a los objetivos del
Negocio.

William M. Murillo:
Ing. William M. Murillo, SMRP
Ingeniero electricista y especialista en sistemas de transmisin, potencia y generacin de
la Universidad del Valle. Diplomado en confiabilidad de sistemas, en la Universidad de los
Andes. Ha trabajado para Stewart & Stevenson en O & M de Turbinas a Gas; para BP
Colombia como supervisor de mantenimiento elctrico en Cusiana y Cupiagua; para
ECOPETROL en diseo de procedimientos y estructuracin del CMMS; Analista de
operaciones y mantenimiento para Termovalle, Implementaciones de RCM en Cargill
Venezuela. RCM ingeniera como especialista en gestin del mantenimiento, para
Mecnicos Asociados como ingeniero de Confiabilidad para Petrobras, para Flour Daniel-
Worleyparsons como Inspector Electricista en Tengiz Kazahkstn, en Pipeline Systems
Incorporated PSI, como ingeniero Pre-Commissioning en Chile, minera los Pelambre y
actualmente en Argentina para Siemens como Lead Eelctrical Engineer.
Instructor ACIEM, Miembro de la Society for Maintenance and Reliability Professional
SMRP e International Association of Electrical Inspectors IAEI.
Entrenado en la tcnica RCM por HSB Reliability Technologies USA y en STEP2 advanced
Reliability Technologie USA, en RCFA por BP Exploration; en Weibull Anlysis con Wes
Fulton, en TPM con Terry Wireman, en ASME API 581 Risk based Inspection por CTI
Argentina y en Tcnicas de Turnover, Construccin y Commissioning por Worleyparsons.

Email: rcmingenieria@emcali.net.co ; www.rcmingenieria.com

1
 RCM - Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad

30 de Octubre, 2005

1 Que es el mantenimiento centrado en Confiabilidad

(RCM)?
El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred Mainte-

nance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviacio n civil hace ma s de

30 an os. El proceso permite determinar cua les son las tareas de mantenimiento ade-
cuadas para cualquier activo fsico. El RCM ha sido utilizado en miles de empresas
de todo el mundo: desde grandes empresas petroqumicas hasta las principales fuer-
zas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento
de sus equipos, incuyendo la gran mineria, generacion electrica, petro leo y derivados,
metal-mecanica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe
cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. La misma puede
descargarse a trave s del portal de la SAE (www.sae.org).

Segu n esta norma, las 7 preguntas ba sicas del proceso RCM son:

1. Cua les son las funciones deseadas para el equipo que se esta analizando?

2. Cua les son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con estas funciones?

3. Cua les son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?

4. Cua les son los efectos de cada una de estas fallas?

5. Cua l es la consecuencia de cada falla?

6. Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

7. Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?

2
2 Conceptos del RCM
El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se considera-
ban correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden
ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayora de las fallas se producen
cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoria de los equi-
pos industriales. A continuacion se explican varios conceptos derivados del Manteni-
miento Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales au n no son completamente
entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial.

2.1 El contexto operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se esta anali-
zando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto
en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos ide nticos operando en distintas
plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus con-
textos de operacion son diferentes. Un caso tpico es el de un sistema de reserva, que
suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal,
au n cuando ambos sistemas sean fsicamente ide nticos. Entonces, antes de comenzar
el ana lisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripcion (2 o 3 carillas)
donde se debe indicar: re gimen de operacion del equipo, disponibilidad de mano de
obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (produccion perdida
o reducida, recuperacion de produccion en horas extra, tercerizacion), objetivos de
calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

2.2 Funciones
El ana lisis de RCM comienza con la redaccion de las funciones deseadas. Por ejem-
plo, la funcio n de una bomba puede definirse como Bombear no menos de 500 li-
tros/minuto de agua. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas,
como por ejemplo Contener al agua (evitar pe rdidas). En un ana lisis de RCM, todas
las funciones deseadas deben ser listadas.

2.3 Fallas funcionales o estados de falla

Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del
sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podran ser Incapaz de
bombear agua, Bombea menos de 500 litros/minuto, No es capaz de contener el
agua. Notar que los estados de falla esta n directamente relacionados con las fun-
ciones deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo,
identificar las fallas funcionales es generalmente muy sencillo.

3
2.4 Modos de falla
Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado
de falla. Por ejemplo, impulsor desgastado es un modo de falla que hace que una
bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional bombea menos
de lo requerido. Cada falla funcional suele tener ma s de un modo de falla. Todos
los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el
ana lisis de RCM.
Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la
causa raz de la falla. Por ejemplo, si se esta n analizando los modos de falla de los
rodamientos de una bomba, es incorrecto listar el modo de falla falla rodamiento. La
razo n es que el modo de falla listado no da una idea precisa de porque ocurre la falla.
Es por falta de lubricacion? Es por desgaste y uso normal? Es por instalacion
inadecuada? Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla s da una
idea precisa de porque ocurre la falla, y por consiguiente que podra hacerse para

manejarla adecuadamente (lubricacion, ana lisis de vibraciones, etc.).

2.5 Los efectos de falla

Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El efecto de
falla es un breve descripcion de que pasa cuando la falla ocurre. Por ejemplo, el
efecto de falla asociado con el modo de falla impulsor desgastado podra ser el si-
guiente: a medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que
suena la alarma de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar
y reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vacia
luego de 4 horas, el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es
posible recuperar la produccion perdida, por lo que estas dos horas de parada repre-
sentan un pe rdida de ventas. Los efectos de falla deben indicar claramente cual es la
importancia que tendra la falla en caso de producirse.

2.6 Categora de consecuencias

La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:

Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (consecuencias de seguridad)

Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente)

Incrementando los costos o reduciendo el beneficio econo mico de la empresa

(consecuencias operacionales)

Ninguna de las anteriores (consecuencias no operacionales)

Ademas, existe una quinta categoria de consecuencias, para aquellas fallas que no
tienen ningun impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra
falla. Por ejemplo, la falla del neumatico de auxilio no tiene ninguna consecuencia

4
adversa salvo que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumatico de servi-
cio) que haga que sea necesario cambiar el neumatico. Estas fallas corresponden a la
categoria de fallas ocultas.
Cada modo de falla identificado en el ana lisis de RCM debe ser clasificado en una
de estas categoras. El orden en el que se evaluan las consecuencias es el siguiente:
seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separacion entre fallas
evidentes y ocultas. El ana lisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va
a dar a cada modo de falla va a depender de la categora de consecuencias en la que
se haya clasificado, lo que es bastante razonable: no sera lo gico tratar de la misma
forma a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias
econo micas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las
consecuencias de falla son distintas.

2.7 Diferencia entre efectos y consecuencias de falla

El efecto de falla es una descripcion de que pasa cuando la falla ocurre, mientras que
la consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categoras, segu n el impacto
que estas fallas tienen.

2.8 Diferencia entre falla funcional y modos de falla

La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar
la pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura... No dice nada acerca de las
causas por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca
con los modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por
fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.).

2.9 Fallas ocultas

Los equipos suelen tener dispositivos de proteccion, es decir, dispositivos cuya funcio n
principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de
humo, dispositivos de detencion por sobre velocidad / temperatura / presio n, etc.).
Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado
de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla
ha ocurrido. (Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de
apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el in-
cendio). Una va lvula de alivio de presio n en una caldera puede fallar de tal forma
que no es capaz de aliviar la presio n si esta excede la presio n ma xima, y esto puede
pasar totalmente desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presio n supere la
presio n ma xima).) Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a
la falla o para ver si estos dispositivos son capaces de brindar la proteccion requerida,
entonces puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra
falla cuyas consecuencias el dispositivo de proteccion esta para aliviar. (Por ejemplo,
es posible que nos demos cuenta que no funciona el extintor recie n cuando ocurra un

5
incendio, pero entonces ya es tarde: se produjo el incendio fuera de control. Es posi-
ble que nos demos cuenta que no funciona la va lvula de seguridad recie n cuando se
eleve la presio n y esta no actu e, pero tambie n ya es tarde: se produjo la explosio n de
la caldera.) Este tipo de fallas se denominan fallas ocultas, dado que requieren de otra
falla para volverse evidentes.

2.10 Distintos tipos de mantenimiento

Tradicionalmente, se consideraba que existian tres tipos de mantenimiento distintos:
predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de manteni-
miento distintos:
Mantenimiento predictivo, tambie n llamado mantenimiento a condicio n.

Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitucion o reacondi-

cionamiento cclico.
Mantenimiento correctivo, tambie n llamado trabajo a la falla.

Mantenimiento detectivo o bu squeda de fallas.

2.11 El mantenimiento predictivo o a condicion

El mantenimiento predictivo o mantenimiento a condicio n consiste en la bu squeda
de indicios o sntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por
ejemplo, la inspeccio n visual de el grado de desgaste de un neumatico es una tarea
de mantenimiento predicitvo, dado que permite identificar el proceso de falla antes
de que la falla funcional ocurra. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. inspeccio n
visual del grado de desgaste), monitoreos (ej. vibraciones, ultrasonido), chequeos
(ej. nivel de aceite). Tienen en comu n que la decisio n de realizar o no una accio n
correctiva depende de la condicio n medida. Por ejemplo, a partir de la medicio n de
vibraciones de un equipo puede decidirse cambiarlo o no. Para que pueda evaluarse
la conveniencia de estas tareas, debe necesariamente existir una clara condicio n de
falla potencial. Es decir, deben haber sntomas claros de que la falla esta en el proceso
de ocurrir.
2.12 El mantenimiento preventivo (sustitucion o reacondicionamiento
cclico)
El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustitucion o retrabajo
hechas a intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente.
Estas tareas solo son va lidas si existe un patro n de desgaste: es decir, si la probabilidad
de falla aumenta rapidamente despu es de superada la vida u til del elemento. Debe te-
nerse mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier otra
tarea de mantenimiento, de hecho), en no confudir una tarea que se puede hacer, con

6
una tarea que conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de mantenimiento a reali-
zar sobre el impulsor de una bomba, podriamos decidir realizar una tarea preventiva
(sustitucion cclica del impulsor), tarea que en general se puede hacer dado que la falla
generalmente responde a un patro n de desgaste (patro n B de los 6 patrones de falla del
RCM). Sin embargo, en ciertos casos podra convenir realizar alguna tarea predictiva
(tarea a condicio n), que en muchos casos son menos invasivas y menos costosas.

2.13 El mantenimiento correctivo o trabajo a la rotura

Si se decide que no se hara ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para

manejar una falla, sino que se reparara la misma una vez que ocurra, entonces el

mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. Cua ndo conviene este tipo

de mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor que el
costo de la prevencion, o cuando no puede hacerse ninguna tarea proactiva y no se

justifica realizar un rediseno del equipo. Esta opcio n solo es va lida en caso que la falla
no tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es
obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.

2.14 El mantenimiento detectivo o de bu squeda de fallas

El mantenimiento detectivo o de bu squeda de fallas consiste en la prueba de dispositi-
vos de proteccion bajo condiciones controladas, para asegurarse que estos dispositivos
sera n capaces de brindar la proteccion requerida cuando sean necesarios. En el man-
tenimiento detectivo no se esta repararando un elemento que fallo (mantenimiento

correctivo), no se esta cambiando ni reacondicionando un elemento antes de su vida

u til (mantenimiento preventivo), ni se esta n buscando sntomas de que una falla esta
en el proceso de ocurrir (mantenimiento predictivo). Por lo tanto, el mantenimiento
detectivo es un cuarto tipo de mantenimiento. A este mantenimiento tambie n se lo
llama bu squeda de fallas o prueba funcional, y al intervalo cada el cual se realiza
esta tarea se lo llama intervalo de bu squeda de fallas, o FFI, por sus siglas en ingle s
(Failure-Finding Interval). Por ejemplo, arrojar humo a un detector contra incendios
es una tarea de mantenimiento detectivo.

2.15 Como seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?

En el RCM, la seleccio n de polticas de mantenimiento esta gobernada por la categora
de consecuencias a la que pertence la falla.
Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea optima es aquella que consigue la
disponibilidad requerida del dispositivo de proteccion.
Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea optima es
aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable.
Para fallas con consecuencias econo micas (operacionales y no operacionales), la ta-
rea optima es aquella que minimiza los costos totales para la organizacion.
7
 Au n hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal
opcio n al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el pro-
medio de las industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para
menos del 5% de las fallas!. Que hacer con el otro 95 % ? En promedio, al realizar un
ana lisis RCM se ve que las polticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente
forma: 30% de las fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condicio n), otro
30% por mantenimiento detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preven-
tivo, 5% de redisenos, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto mue-
stra efectivamente que una de las ma ximas del TPM (Total Productive Maintenance)
que dice que todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas, es de hecho
equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un
cuidadoso ana lisis costo-beneficio.

2.16 Frecuencia de tareas a condicion (mantenimiento predictivo)

Para que una tarea a condicio n sea posible, debe existir alguna condicio n fsica iden-
tificable que anticipe la ocurrencia de la falla. Por ejemplo, una inspeccio n visual
de un elemento solo tiene sentido si existe algu n sntoma de falla que pueda detec-
tarse visualmente. Ademas de existir un claro sntoma de falla, el tiempo desde el
sntoma hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. La
frecuencia de una tarea a condicio n se determina entonces en funcio n del tiempo que
pasa entre el sntoma y la falla. Por ejemplo, si se esta evaluando la conveniencia de
chequear ruido en los rodamientos de un motor, entonces la frecuencia va a estar de-
terminada por el tiempo entre que el ruido es detectable, y que se produce la falla del
rodamiento. Si este tiempo es de, por ejemplo, dos semanas, entonces la tarea debe
hacerse a una frecuencia menor, para asegurarse de esta forma que la falla no ocurra
en el tiempo entre chequeos sucesivos. El mismo razonamiento debe seguirse para
cualquier tarea predictiva.

2.17 Frecuencia de tareas de sustitucion cclica (mantenimiento pre-

ventivo)
Una tarea de sustitucion cclica solo es va lida si existe un patro n de desgaste. Es decir,
si existe una edad en la que aumenta ra pidamente la probabilidad condicional de la
falla. La frecuencia de la tarea de sustitucion depende de esta edad, llamada vida
u til. Por ejemplo, si la vida u til de un neumatico es de 40.000 km, entonces la tarea de
sustitucion cclica (cambio preventivo del neumatico) debera realizarse cada menos
de 40.000 km, para de esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla.

2.18 Frecuencia de tareas detectivas (bu squeda de fallas)

El intervalo con el que se realiza la tarea de bu squeda de fallas (mantenimiento detec-
tivo) se denomina FFI (Failure Finding Interval). Existe una relacio n entre este inter-
valo y la disponibilidad del dispositivo de proteccion. Pueden utilizarse herramientas

8
matematicas para calcular esta relacio n, y fijar el FFI que logre la disponibilidad obje-
tivo.

2.19 El lugar del rediseno en el mantenimiento

Una empresa de rodamientos tena la siguiente poltica: si una falla ocurra ma s de una
vez, se redisenaba el equipo para eliminar la causa de la falla. Como consecuencia de
esta poltica, la planta funcionaba de manera cada vez ma s confiable, pero los costos
del departamento de ingeniera crecan aceleradamente. Como ilustra este ejemplo,
en la mayora de las empresas las sugerencias de cambios de disen o suelen sobrepasar
la capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. Por lo tanto, debe existir
un filtro que permita distinguir aquellos casos donde el rediseno es justificado y reco-
mendable de aquellos casos donde no lo es. Es por esto que para aquellos cambios de
disen o cuyo objetivo es evitar fallas, suele ser ma s conveniente evaluar previamente
si existe alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de
disen o. Por ejemplo, algunos an os despues la empresa de rodamientos se dio cuenta
que solo en el 20% de los redisenos realizados este realmente vala la pena, y que para
el resto haba otras formas de manejar las fallas que eran ma s costo-eficaces. Debe
tambie n tenerse en cuenta que los cambios de disen o suelen llevar tiempo y ser co-
stosos, y que no siempre se sabe con certeza si los mismos sera n eficaces en aliviar
las consecuencias de las fallas. A su vez, en muchos casos los redisenos introducen
otras falla cuyas consecuencias tambie n deben ser evaluadas. Es por todo esto que
generalmente el rediseno debe ser seleccionado como u ltima opcio n.

2.20 Patrones de falla en funcion del tiempo

Cua l es la relacio n entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se
pensaba que la relacio n era bien simple: a medida que el equipo es ma s viejo, es ma s
probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintos industrias muestran
que la relacio n entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operacion es mu-
cho ma s compleja. No existen uno o dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones
de falla distintos, como se muestra en el informe original de Nowlan & Heap (Figura
1).
La figura muestra los 6 patrones de falla. Cada patro n representa la probabilidad
de falla en funcio n del tiempo.

Un patro n A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de

su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida u til identifica-
ble.
Patro n B, o curva de desgaste.

Patro n C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional de

la falla.

9
 Figure 1: Los 6 patrones de falla

Patro n D, donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad de

falla el elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla con-
stante.
Patro n E, o patro n de falla aleatorio.

Patro n F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo seguido
de una probabilidad condicional de falla constante y aleatoria.

3 Beneficios del RCM

La implementacio n del RCM debe llevar a equipos ma s seguros y confiables, reduc-
ciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor
cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM tambie n esta
asociado a beneficios humanos, como mejora en la relacio n entre distintas areas de la
empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y opera-
ciones.

1
0
 2

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)

Por John Moubray, traducido y adaptado por Carlos Mario Prez J.

www.soporteycia.com.co

1. INTRODUCCION

La idea del mantenimiento est cambiando. Los cambios son debidos a

un aumento de mecanizacin, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas
tcnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organizacin
y de las responsabilidades del mismo.

El mantenimiento est reaccionando ante nuevas expectativas. Estas

incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio
ambiente, un conocimiento creciente de la conexin existente entre el
mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presin
ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al
mismo tiempo que se optimizan.

Frente a esta avalancha de cambios, el personal que dirige el

mantenimiento est buscando un nuevo camino. Quiere evitar
equivocarse cuando se toma alguna accin de mejora. Trata de
encontrar un marco de trabajo estratgico que sintetice los nuevos
avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos
racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor vala para ellos y sus
compaas.

Este trabajo introduce una filosofa que provee justamente ese esquema
de trabajo. Se llama Reliability Centred Maintenance, o RCM
(Mantenimiento centrado en la confiabilidad).

Si se aplica correctamente, RCM transforma la relacin entre el personal

involucrado, la planta en s misma, y el personal que tiene que hacerla
funcionar y mantenerla. Tambin permite poner en funcionamiento
nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisin.

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 3

2. LA EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO

Como todo proceso en evolucin, el dominio del mantenimiento ha seguido

una serie de etapas cronolgicas que se han caracterizado por una
metodologa especfica.

2.1 La Primera Generacin

La primera Generacin cubre el perodo hasta la II Guerra Mundial. Es esos

das la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los perodos de
paradas ni importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora
de los casos diseada para un propsito determinado. Esto haca que
fuera confiable y fcil de reparar. Como resultado, no se necesitaban
sistemas de mantenimiento complicados, y la necesidad de personal
calificado era menor que ahora.

2.2 La Segunda Generacin

Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drsticamente.

Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda
clase mientras que la mano de obra industrial baj de forma considerable.
Esto llev a la necesidad de un aumento de mecanizacin. Hacia el ao
1950 se haban construido equipos de todo tipo y cada vez ms complejas.
Las empresas haban comenzado a depender de ellas.

Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina se

hizo ms evidente. Esto llev a la idea de que las fallas se podan y deban
de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del
concepto del mantenimiento programado. En los aos 60 esto se basaba
primordialmente en la revisin completa del material a intervalos fijos.

El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en relacin

con los otros costos de funcionamiento. Como resultado se comenzaron
a implantar sistemas de control y planeacin del mantenimiento. Estos
han ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido
ahora como parte de la prctica del mismo.

2.3 La Tercera Generacin

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 4

Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio en las empresas

ha tomado incluso velocidades ms altas. Los cambios pueden clasificarse
as:

Nuevas expectativas: El crecimiento continuo de la mecanizacin

significa que los perodos improductivos tienen un efecto ms
importante en la produccin, costo total y servicio al cliente. Esto se
hace ms claro con el movimiento mundial hacia los sistemas de
produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de
inventario en curso hacen que pequeas averas puedan causar el paro
de toda una planta. Esta consideracin est creando fuertes
demandas en la funcin del mantenimient o.

Una automatizacin ms extensa significa que hay una relacin ms

estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto.
Al mismo tiempo, se estn elevando continuamente los estndares de
calidad. Esto crea mayores demandas en la funcin del
mantenimiento.

Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que cada vez

son ms serias las consecuencias de las fallas de una instalacin para la
seguridad y/o el medio ambiente.

Nueva Investigacin: Mucho ms all de las mejores expectativas, la

nueva investigacin est cambiando las creencias ms bsicas acerca
del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una
menor conexin entre el tiempo que lleva un equipo funcionando y sus
posibilidades de falla.

3. CAMBIO DE PARADIGMAS

Actualmente es ampliamente aceptado que la aviacin comercial es la

forma ms segura para viajar. Al presente, las aerolneas comerciales
sufren menos de dos accidentes por milln de despegues.

Al final de los 1950s, la aviacin comercial mundial estaba sufriendo ms

de 60 accidentes por milln de despegues. Si actualmente se estuviera
presentando la misma tasa de accidentes, se estaran oyendo sobre dos
accidentes areos diariamente en algn sitio del mundo (involucrando
aviones de 100 pasajeros o ms). Dos tercios de los accidentes ocurridos
al final de los 1950s eran causados por fallas en los equipos. Esta alta
tasa de accidentalidad, conectada con el auge de los viajes areos,

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 5

significaba que la industria tenia que empezar a hacer algo para mejorar
la seguridad. El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada
por fallas en los equipos significaba que, al menos inicialmente, el
principal enfoque tena que hacerse en la seguridad de los equipos.

En esos das, mantenimiento significaba una cosa: reparaciones

peridicas. Todos esperaban que los motores y otras partes importantes
se gastaran despus de cierto tiempo. Esto los condujo a creer que las
reparaciones peridicas retendran las piezas antes de que gastaran y as
prevenir fallas. Cuando la idea pareca no estar funcionando, cada uno
asuma que ellos estaban realizando muy tardamente las reparaciones:
despus de que el desgaste se haba iniciado. Naturalmente, el esfuerzo
inicial era para acortar el tiempo entre reparaciones. Cuando hacan las
reparaciones, los gerentes de mantenimiento de las aerolneas hallaban
que en la mayora de los casos, los porcentajes de falla no se reduca y por
el contrario se incrementaban.

La historia de la transformacin del mantenimiento en la aviacin

comercial desde un cmulo de supuestos y tradiciones hasta llegar a un
proceso analtico y sistemtico que hizo de la aviacin comercial La forma
ms segura para viajar es la historia del RCM.

El RCM es uno de los procesos desarrollados durante los 1960s y 1970s, en

varias industrias con la finalidad de ayudar a las personas a
determinar las mejores polticas para mejorar las funciones de los
activos fsicos y para manejar las consecuencias de sus fallas. De stos
procesos, el RCM es el ms directo.

El RCM fu originalmente definido por los empleados de la United

Airlines Stanley Nowlan y Howard Heap en su libro Reliability Centered
Maintenance / Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, el libro que
di nombre al proceso.

Este libro fu la culminacin de 20 aos de investigacin y

experimentacin con la aviacin comercial de los USA, un proceso que
produjo el documento presentado en 1968, llamado Gua MSG 1:
Evaluacin del Mantenimiento y Desarrollo del Programa, y el documento
presentado en 1970 para la Planeacin de Programas de Mantenimiento
para Fabricantes / Aerolneas, ambos documentos fueron patrocinados
por la ATA (Air Transport Association of America Asociacin de
Transportadores Areos de los USA).

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 6

En 1980, la ATA produjo el MSG 3, Documento Para la Planeacin de

Programas de Mantenimiento para Fabricantes / Aerolneas. El MSG 3
fu influenciado por el libro de Nowlan y Heap (1978. El MSG 3 ha sido
revisado dos veces, la primera vez en 1988 y de nuevo en 1993, y es el
documento que hasta el presente lidera el desarrollo de programas
iniciales de mantenimiento planeado para la nueva aviacin comercial.

Tal como se menciono anteriormente en 1978 la aviacin comercial en

Estados Unidos public un estudio de patrones de falla en los componentes
de aviones cambiando todas las costumbres que hasta el momento se
tenia sobre el mantenimiento.

La Figura muestra cmo el punto de vista acerca de las fallas en un

principio era simplemente que cuando los eleme ntos fsicos envejecen
tienen ms posibilidades de fallar, mientras que un conocimiento creciente
acerca del desgaste por el uso durante la Segunda Generacin llev a la
creencia general en la curva de la baera. Sin embargo se revela que
en la prctica actual no slo ocurre un modelo de falla sino seis
diferentes.

PATRONES DE FALLA (INDUSTRIA AERONUTICA)

A 4%

B 2%
C 5%

D 7%

E
14%
F
68%

Figura No. 1 Patrones de Falla (Industria Aeronutica)

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 7

Sin embargo, los equipos en general son mucho ms complicados de lo que

eran hace algunos aos. Esto ha llevado a cambios sorprendentes en los
modelos de las fallas de los equipos, como se muestra en la Figura. El
grfico muestra la probabilidad condicional de falla contra la vida til para
una gran variedad de elementos elctricos y mecnicos.

El modelo A es la conocida curva de la baera. Comienza con una

incidencia de falla alta (conocida como mortalidad infantil o desgaste de
funcionamiento) seguida por una frecuencia de falla que aumenta
gradualmente o que es constante, y luego por una zona de desgaste. El
modelo B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente
ascendente, y termina en una zona de desgaste.

El modelo C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente,

pero no hay una edad de desgaste definida que sea identificable. El
modelo D muestra una probabilidad de falla bajo cuando el componente
es nuevo o se acaba de comprar, luego un aumento rpido a un nivel
constante, mientras que el modelo E muestra una probabilidad constante
de falla en todas las edades (falla aleatoria). Finalmente, el modelo F
comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende finalmente
a una probabilidad de falla que aumenta muy despacio o que es constante.

Por ejemplo, los estudios hechos en la aviacin civil mostraron que el

4% de las piezas est de acuerdo con el modelo A, el 2% con el B, el 5%
con el C, el 7% con el D, el 14% con el E y no menos del 68% con el
modelo F.

En general, los modelos de las fallas dependen de la complejidad de los

elementos. Cuanto ms complejos sean, es ms fcil que estn de acuerdo
con los modelos E y F. (El nmero de veces que ocurren estos modelos en
la aviacin no es necesariamente el mismo que en la industria). Pero no
hay duda de que cuanto ms complicados sean los equipos ms veces se
encontrarn los modelos de falla (E y F).

No todas las fallas son iguales. Las consecuencias de las fallas y sus
efectos en el resto del sistema, la planta y el entorno operativo en el
cual ocurre. Las investigaciones sobre los modos de falla revelan que la
mayora de las fallas de los sistemas complejos formados por componentes
mecnicos, elctricos e hidrulicos fallarn en alguna forma fortuita y
no son predecibles con algn grado de confianza.

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 8

Estos hallazgos contradicen la creencia de que siempre hay una conexin

entre la confiabilidad y la edad operacional. Fue esta creencia la que
llev a la idea de que cuanto ms a menudo se revisaba una pieza, menor
era la probabilidad de falla. Hoy en da, esto es raramente la verdad. A no
ser que haya un modo de falla dominante, los lmites de edad no hacen
nada o muy poco para mejorar la confiabilidad de un equipo complejo. De
hecho las revisiones programadas pueden aumentar las frecuencias de las
fallas en general por medio de la introduccin de la mortalidad infantil
dentro de sistemas que de otra forma seran estables.

4. RCM

Como en los ltimos aos el mantenimiento ha recibido brillantes

aportes provenientes del campo de la estadstica y de la teora de la
confiabilidad, el mantenimiento de aeronaves ha sido el motor que ha
activado los mejores planteamientos dentro del mantenimiento.

Estas teoras tambin se han ampliado con estudios efectuados en

grandes flotas de transporte urbano, y aunque no se pueden aplicar a la
totalidad de una fbrica u otra empresa, debido a la falta de
homogeneidad en los equipos instalados a las grandes diferencias entre
fbricas y a la carencia de organismos que regulen, que coordinen y tengan
autoridad en lo que respecta a la prctica del mantenimiento. No es que
las bases tericas globales, estn vedadas a las fbricas u otras
empresas, pero a la vista de la situacin general y a la necesidad de
atender prioritariamente los problemas inmediatos y de medio plazo, la
experiencia es el mejor camino.

Ante esta situacin, puede ser de primera necesidad el conseguir y

seguir un mtodo que pretenda nicamente unificar criterios dentro de una
misma organizacin. Criterios que, como primer caso, se basen en la lgica
y el conocimiento de los equipos y de sus misiones. Son los mismos
parmetros que se aplican a diario, pero sistematizados para obtener una
mayor uniformidad. El plan as diseado, puede ser un buen punto de
partida para que posteriormente sea afinado y retocado con aportaciones
de mayor nivel.

Algunos diccionarios definen mantener como la causa para continuar o

para mantener en un estado existente. Ambas definiciones ponen de
manifiesto que el mantenimiento significa la preservacin de algo.

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 9

Pero cuando se tiene que tomar la decisin de mantener algo, qu es lo

que se desea causar que contine? Cul es el estado existente que se
desea preservar?

La respuesta a estas preguntas puede encontrarse en el hecho de que todo

elemento fsico se pone en servicio para cumplir una funcin o funciones
especficas. Por lo tanto, cuando se mantiene un equipo, el estado en
que se desea preservarlo debe ser aquel en el que se desea que contine
para cumplir la funcin determinada.

Mantenimiento: Asegurar que todo elemento fsico contine

desempeando las funciones deseadas.

Claramente, para que esto sea posible, los equipos deben ser capaces de
cumplir esas funciones previstas.

Esto es porque el mantenimiento - el proceso de causar que contine -

solamente puede entregar la capacidad incorporada (confiabilidad
inherente) de cualquier elemento. No puede aumentarla. En otras
palabras, si cualquier tipo de equipo es incapaz de realizar el
funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por s solo no
puede realizarlo. En tales casos, debemos modificar los elementos de
forma que pueda realizar el funcionamiento deseado, o por el contrario
reducir nuestras expectativas.

RCM se llama Mantenimiento centrado en la Confiabilidad porque

reconoce que el mantenimiento no puede hacer ms que asegurar que
los elementos fsicos continan consiguiendo su capacidad incorporada
confiabilidad inherente.

No se puede lograr mayor confiabilidad que la diseada al interior de los

activos y sistemas que la brindada por sus diseadores. Cada
componente tiene sus propia y nica combinacin de modos de falla, con
sus propias intensidades de falla. Cada combinacin de componentes es
nica y las fallas en un componente pueden conducir a fallas en otros
componentes. Cada sistema opera en un ambiente nico consistente de
ubicacin, altitud, profundidad, atmsfera, presin, temperatura,
humedad, salinidad, exposicin a procesar fluidos o productos,
velocidad, aceleracin, entre otros

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 10

La funcin determinada de cualquier equipo puede definirse de muchas

formas dependiendo exactamente de dnde y cmo se est usando (el
contexto operacional).

Como resultado de esto, cualquier intento de formular o revisar las

polticas de mantenimiento deberan comenzar con las funciones y los
estndares de funcionamiento asociados a cada elemento en su contexto
operacional presente. Esto lleva a la siguiente definicin formal de RCM:

Reliability Centered Maintenance: Es un proceso que se usa para

determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos
fsicos en su contexto operacional

Una definicin ms amplia de RCM podra ser un proceso que se usa

para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico
contina desempeando las funciones deseadas en su contexto
operacional presente.

5. EL RCM: Siete Preguntas Bsicas

El RCM se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos

fsicos que la componen. Antes de que se pueda explorar esta relacin
detalladamente, se necesita saber qu tipo de elementos fsicos
existentes en la empresa, y decidir cules son las que deben estas
sujetas al proceso de revisin del RCM. En la mayora de los casos, esto
significa que se debe de realizar un registro de equipos completo si no
existe ya uno.

Ms adelante, RCM hace una serie de preguntas acerca de cada uno de

los elementos seleccionados, como sigue:

Cules son las funciones?

De qu forma puede fallar?
Qu causa que falle?
Qu sucede cuando falla?
Qu ocurre si falla?
Qu se puede hacer para prevenir los fallas?
Que sucede si no puede prevenirse el falla?

5.1 Funciones y sus Estndares de Funcionamiento

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 11

Cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos

propsitos determinados. En otras palabras, deber tener una funcin o
funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funciones
afecta a la organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la
organizacin depende de:

La funcin de los equipos en su contexto operacional.

El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.

Como resultado de esto el proceso de RCM comienza definiendo las

funciones y los estndares de comportamiento funcional asociados a
cada elemento de los equipos en su contexto operacional.

Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM

pone un gran nfasis en la necesidad de cuantificar los estndares de
funcionamiento siempre que sea posible. Estos estndares se extienden
a la produccin, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del
medio ambiente, costo operacional y seguridad.

5.2 Fallas Funcionales

Una vez que las funciones y los estndares de funcionamiento de cada

equipo se hayan definido, el paso siguiente es identificar cmo puede fallar
cada elemento en la realizacin de sus funciones. Esto lleva al concepto
de una falla funcional, que se define como la incapacidad de un elemento
o componente de un equipo para satisfacer un estndar de
funcionamiento deseado.

5.3 Modos de Falla (Causas de Falla)

El paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen ms

posibilidad de causar la prdida de una funcin. Esto permite comprender
exactamente qu es lo que puede que se est tratando de prevenir.

Cuando se est realizando este paso, es importante identificar cul es la

causa origen de cada falla. Esto asegura que no se malgaste el tiempo y
el esfuerzo tratando los sntomas en lugar de las causas. Al mismo
tiempo, cada modo de falla debe ser considerado en el nivel ms
apropiado, para asegurar que no se malgasta demasiado tiempo en el
anlisis de falla en s mismo.

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 12

5.4 Efectos de las Fallas

Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las fallas tambin
deben registrarse (en otras palabras, lo que pasara s ocurriera). Esta
paso permite decidir la importancia de cada falla, y por lo tanto qu nivel
de mantenimiento (si lo hubiera) sera necesario.
El proceso de contestar slo a las cuatro primeras preguntas produce
oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el
funcionamiento y la seguridad, y tambin de eliminar errores. Tambin
mejora enormemente los niveles generales de comprensin acerca del
funcionamiento de los equipos

5.5 Consecuencias de las Fallas

Una vez que se hayan determinado las funciones, las fallas funcionales,
los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento
significativo, el prximo paso en el proceso del RCM es preguntar cmo y
(cunto) importa cada falla. La razn de esto es porque las consecuencias
de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. Si la respuesta es
positiva, tambin sugieren con qu esfuerzo debemos tratar de encontrar
los fallas.

RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son

evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a
otros fallas con consecuencias serias, a menudo catastrficas. Un
punto fuerte del RCM es la forma en que trata los fallas que no son
evidentes, primero reconocindolos como tales, en segundo lugar
otorgndoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un
acceso simple, prctico y coherente con relacin a su mantenimiento.

Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene

consecuencias sobre la seguridad si puede afectar fsicamente a alguien.
Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas
gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. RCM considera
las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio
ambiente, y lo hace antes de considerar la cuestin del funcionamiento.
Pone a las personas por encima de la problemtica de la produccin.

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 13

Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias

operacionales si afecta la produccin (capacidad, calidad del producto,
servicio al cliente o costos industriales en adicin al costo directo de la
reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten
sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas.

Consecuencias que no son operacionales: Las fallas evidentes que

caen dentro de esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la
produccin, por lo que el nico gasto directo es el de la reparacin.

Si una falla tiene consecuencias significativas en los trminos de

cualquiera de estas categoras, es importante tratar de prevenirlas. Por
otro lado, si las consecuencias no son significativas, entonces no merece
la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemtico que no sea el
de las rutinas bsicas de lubricacin y servicio.

Por eso en este punto del proceso del RCM, es necesario preguntar si
cada falla tiene consecuencias significativas. Si no es as, la decisin
normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemtico. Si
por el contrario fuera as, el paso siguiente sera preguntar qu tareas
sistemticas (si las hubiera) se deben de realizar. Sin embargo, el proceso
de seleccin de la tarea no puede ser revisado significativamente sin
considerar primero el modo del falla y su efecto sobre la seleccin de los
diferentes mtodos de prevencin.

5.6 Tareas de mantenimiento

La mayora de la gente cree que el mejor modo de mejorar al mximo la

disponibilidad de la planta es hacer algn tipo de mantenimiento de forma
rutinaria. El conocimiento de la Segunda Generacin sugiere que esta
accin preventiva debe de consistir en una reparacin del equipo o cambio
de componentes a intervalos fijos.

Supone que la mayora de los elementos funcionan con precisin para un

perodo y luego se deterioran rpidamente. El pensamiento tradicional
sugiere que un histrico extenso acerca de las fallas anteriores permitir
determinar la duracin de los elementos, de forma que se podran hacer
planes para llevar a cabo una accin preventiva un poco antes de que
fueran a fallar.

Esto es verdad todava para cierto tipo de equipos sencillos, y para algunos
elementos complejos con modos de falla dominantes. En

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 14

particular, las caractersticas de desgaste se encuentran a menudo

donde los equipos entran en contracto directo con el producto.

El reconocimiento de estos hechos ha persuadido a algunas organizaciones

a abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemtico. De
hecho, esto puede ser lo mejor que hacer para fallas que tengan
consecuencias sin importancia. Pero cuando las consecuencias son
significativas, se debe de hacer algo para prevenir los fallas, o por lo
menos reducir las consecuencias.

RCM reconoce cada una de las tres categoras ms importantes de tareas

preventivas, como siguen:

Tareas A Condicin: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos

de falla, y la incapacidad creciente de las tcnicas tradicionales para
hacerlo, han creado los nuevos tipos de prevencin de fallas. La mayora
de estas tcnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte
de las fallas dan alguna advertencia de que estn a punto de ocurrir.
Estas advertencias se conocen como fallas potenciales, y se definen
como las condiciones fsicas identificables que indican que va a ocurrir
una falla funcional o que est en el proceso de ocurrir.

Las nuevas tcnicas se usan para determinar cuando ocurren los fallas
potenciales de forma que se pueda hacer algo antes de que se
conviertan en verdaderos fallas funcionales. Estas tcnicas se
conocen como tareas a condicin, porque los elementos se dejan
funcionando a condicin de que continen satisfaciendo los
estndares de funcionamiento deseado.

Muchas fallas sern detectables antes de que ellas alcancen un punto

donde la falla funcional donde se puede considerar que ocurre la falla
funcional.

Tareas de Reacondicionamiento Cclico y de Sustitucin Cclica: Los

equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias
determinadas, independientemente de su estado en ese momento.

Si la falla no es detectable con tiempo suficiente para evitar la falla

funcional entonces la lgica pregunta si es posible reparar el modo de
falla del tem para reducir la frecuencia (ndice) de la falla.

Algunas fallas son muy predecibles an si no pueden ser detectadas con

suficiente tiempo. Estas fallas pueden ser difciles de detectar a

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 15

travs del monitoreo por condicin a tiempo para evitar la falla

funcional, o ellas pueden ser tan predecibles que el monitoreo para lo
evidente no es una garantizado. Si no es prctico reemplazar
componentes o restaurar de manera que queden en condicin "como
nuevos" a travs de algn tipo de uso o accin basada en el tiempo
entonces puede ser posible remplazar el equipo en su totalidad.

Con frecuencia es difcil de determinar la frecuencia de las labores. Los

captulos 6 y 7 analizan este problema en detalle, pero para los
propsitos de este captulo, es suficiente con reconocer que la historia
de la falla es un determinante principal. Usted debe reconocer que las
fallas no sucedern exactamente cuando se fueron predecidas, de
manera que usted debe permitir algn margen de tiempo. Reconozca
tambin que la informacin que usted est usando para basar su
decisin puede ser errnea o incompleta. Para simplificar el prximo
paso, el cual supone el agrupado de tareas similares, ello tiene sentido
para predeterminar un nmero de frecuencias aceptables tales como
diarias, semanales, unidades producidas, distancias recorridas o
nmero de ciclos operativos, etc. Seleccionar aquellos que estn ms
cerca de las frecuencias que su mantenimiento y sus historia operativa
le ordena tiene sentido en realidad.

Una gran ventaja del RCM es el modo en que provee criterios simples,
precisos y fciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qu
tarea sistemtica es tcnicamente posible en cualquier contexto, y si
fuera as para decidir la frecuencia en que se hace y quien debe de
hacerlo. Estos criterios forman la mayor parte de los programas de
entrenamiento del RCM. El RCM tambin ordena las tareas en un orden
descendiente de prioridad. Si las tareas no son tcnicamente factibles,
entonces se debe tomar una accin apropiada, como se describe a
continuacin.

5.7. Acciones a falta de

Adems de preguntar si las tareas sistemticas son tcnicamente factibles,

el RCM se pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta depende de
cmo reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir.

Al hacer esta pregunta, el RCM combina la evaluacin de la consecuencia

con la seleccin de la tarea en un proceso nico de decisin, basado en los
principios siguientes:

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 16

Una accin que signifique prevenir la falla de una funcin no evidente

slo valdr la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla mltiple
asociado con esa funcin a un nivel bajo aceptable. Si no se puede
encontrar una accin sistemtica apropiada, se debe llevar a cabo la
tarea de bsqueda de fallas.

En el caso de modos de falla ocultos que son comunes en materia de

seguridad o sistemas protectores no puede ser posible monitorear en
busca de deterioro porque el sistema est normalmente inactivo. Si el
modo de falla es fortuito puede no tener sentido el reemplazo de
componentes con base en el tiempo porque usted podra estar
reemplazando con otro componente similar que falla inmediatamente
despus de ser instalado.

En estos casos la lgica RCM pide explorar con pruebas para hallar la
falla funcional. Estas son pruebas que pueden causar que el
dispositivo se active, demostrando la presencia o ausencia de una
funcionalidad correcta. Si tal prueba no es posible se debe redisear
el componente o sistema para eliminar la falla oculta.

Las tareas de bsqueda de fallas consisten en comprobar las

funciones no evidentes de forma peridica para determinar si ya han
fallado. Si no se puede encontrar una tarea de bsqueda de fallas que
reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable, entonces la accin
a falta de secundaria sera que la pieza debe redisearse.

Una accin que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias
en la seguridad o el medio ambiente merecer la pena hacerla si reduce
el riesgo de ese falla en s mismo a un nivel realmente bajo, o si
lo suprime por completo. Si no se puede encontrar una tarea que
reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable, el componente debe
redisearse.

Si la falla tiene consecuencias operacionales, slo vale la pena realizar

una tarea sistemtica si el costo total de hacerla durante cierto
tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales y el
costo de la reparacin durante el mismo perodo de tiempo. Si no es
justificable, la decisin a falta de ser el no mantenimiento
sistemtico. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son
aceptables todava, entonces la decisin a falta de secundaria sera
redisear de nuevo). En otras palabras en el caso de fallas que no estn
ocultas y en las que no se puede predecir con suficiente tiempo para
evitar la falla funcional y no se puede prevenir la falla a travs
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 17

del uso o realizar reemplazos con base en el tiempo es posible puede

o re disear o aceptar la falla y sus consecuencias. Si no hay
consecuencias que afecten la operacin pero hay costos de
mantenimiento, se puede optar por una eleccin similar. En estos
casos la decisin est basada en las economas es decir, el costo de
re disear contra el costo de aceptar las consecuencias de la falla (
tal como la produccin perdida, costos de reparacin, horas extras,
etc.).

De forma similar, si una falla no tiene consecuencias operacionales,

slo vale la pena realizar la tarea sistemtica si el costo de la misma
durante un perodo de tiempo es menor que el de la reparacin durante
el mismo perodo. Si no son justificables, la decisin inicial a falta
de sera de nuevo el no mantenimiento sistemtico, y si el costo de
reparacin es demasiado alto, la decisin a falta de secundaria sera
volver a disear de nuevo.

Este enfoque gradual de arriba-abajo significa que las tareas

sistemticas slo se especifican para elementos que las necesitan
realmente. Esta caracterstica del RCM normalmente lleva a una
reduccin significativa en los trabajos rutinarios. Tambin quiere decir
que las tareas restantes son ms probables que se hagan bien. Esto
combinado con unas tareas tiles equilibradas llevar a un
mantenimiento ms efectivo.

Si esto compara el enfoque gradual tradicional de abajo a arriba.

Tradicionalmente, los requerimientos del mantenimiento se evaluaban
en trminos de sus caractersticas tcnicas reales o supuestas, sin
considerar de nuevo que en diferentes condiciones se aplican
consecuencias diferentes. Esto resulta en un gran nmero de planes que
no sirven para nada, no porque sean equivocados, sino porque no
consiguen nada.

El proceso del RCM considera los requisitos del mantenimiento de cada

elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el
diseo. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que est de servicio
hoy tiene que mantener los equipos como est funcionando hoy, y no
como debera de estar o puede que est en el futuro.

Despus analizar los modos de falla a travs de la lgica mencionada

anteriormente, los expertos deben luego consolidar las labores en un
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 18

plan de mantenimiento para el sistema. Este es el "producto final" del

RCM. Cuando esto ha sido producido, el encargado del mantenimiento y el
operador deben continuamente esforzarse por optimizar el producto

6. EL PERSONAL IMPLICADO

El proceso del RCM incorpora siete preguntas bsicas. En la prctica el

personal de mantenimiento no puede contestar a todas estas preguntas
por s mismos. Esto es porque muchas (si no la mayora) de las respuestas
slo pueden proporcionarlas el personal operativo o el de produccin. Esto
se aplica especialmente a las preguntas que conciernen al funcionamiento
deseado, los efectos de las fallas y las consecuencias de los mismos.

Por esta razn, una revisin de los requerimientos del mantenimiento de

cualquier equipo debera de hacerse por equipos de trabajo reducidos
que incluyan por lo menos una persona de la funcin del mantenimiento
y otra de la funcin de produccin. La antigedad de los miembros del
grupo es menos importante que el hecho de que deben de tener un
amplio conocimiento de los equipos que se estn estudiando. Cada
miembro del grupo deber tambin haber sido entrenado en RCM.

El uso de estos grupos no slo permite que los directivos obtengan

acceso de forma sistemtica al conocimiento y experiencia de cada
miembro del grupo, sino que adems reparte de forma extraordinaria los
problemas del mantenimiento y sus soluciones.

6.1 Los Facilitadores

Los grupos de revisin del RCN trabajan bajo la asesora de un especialista

bien entrenado en el RCM, que se conoce como un facilitador. Los
facilitadores son el personal ms importante en el proceso de revisin
del RCM. Su papel es asegurar que:

Se aplique el RCM correctamente (que se hagan las preguntas

correctamente y en el orden previsto, y que todos los miembros del
grupo las comprendan.)
Que el personal del grupo (especialmente el de produccin y
mantenimiento) consiga un grado razonable de consenso general
acerca de cuales son las respuestas a las preguntas formuladas.
Que no se ignore cualquier componente o equipo
Que las reuniones progresen de forma razonable

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 19

Que todos los documentos del RCM se llenen debidamente.

6.2 Los Auditores

Inmediatamente de que se haya completado la revisin de cada

elemento de los equipos importantes, el personal gerente que tenga la
responsabilidad total de la planta necesitar comprobar que ha sido
hecha correctamente y que est de acuerdo con la evaluacin de las
consecuencias de las fallas y la seleccin de las tareas. Este personal no
tiene que efectuar la intervencin personalmente, sino que pueden
delegarla en otros que en su opinin estn capacitados para realizarla.

7. LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR POR RCM

Qu puede lograr el RCM?

El RCM2 ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los
ltimos diez aos. Cuando se aplica correctamente produce los
beneficios siguientes:

7.1 Mayor seguridad y proteccin del entorno, debido a:

Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad
existentes.
La disposicin de nuevos dispositivos de seguridad.
La revisin sistemtica de las consecuencias de cada falla antes de
considerar la cuestin operacional.
Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar
a la seguridad, y para las acciones a falta de que deban tomarse si
no se pueden encontrar tareas sistemticas apropiadas.
Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario.

7.2 Mejores rendimientos operativos, debido a:

Un mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y
componentes crticos.
Un diagnstico ms rpido de las fallas mediante la referencia a los
modos de falla relacionados con la funcin y a los anlisis de sus
efectos.
Menor dao secundario a continuacin de las fallas de poca
importancia (como resultado de una revisin extensa de los efectos de
las fallas).
Intervalos ms largos entre las revisiones, y en algunos casos la
eliminacin completa de ellas.

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 20

Listas de trabajos de interrupcin ms cortas, que llevan a paradas

ms cortas, ms fcil de solucionar y menos costosas
Menos problemas de desgaste de inicio despus de las
interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.
La eliminacin de elementos superfluos y como consecuencia los fallas
inherentes a ellos.
La eliminacin de componentes poco fiables.
Un conocimiento sistemtico acerca de la nueva planta.

7.3 Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:

Menor mantenimiento rutinario innecesario
Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el
nfasis sobre las consecuencias de las fallas)
La prevencin o eliminacin de las fallas costos.
Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto
a los equipos de reserva
Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el
personal tiene mejor conocimiento de las plantas
Pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de
mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de la condicin
(condition monitoring)
Adems de la mayora de la lista de puntos que se dan ms arriba bajo
el ttulo de Mejores rendimientos operativos.

7.4 Ms larga vida til de los equipos, debido al aumento del uso de las
tcnicas de mantenimiento a condicin.

7.5 Una amplia base de datos de mantenimiento, que:

Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida
consiguiente de su experiencia y competencia.
Provee un conocimiento general de la planta ms profundo en su
contexto operacional.
Provee una base valiosa para la introduccin de los sistemas expertos
Conduce a la realizacin de planos y manuales ms exactos
Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como
nuevos horarios de turno o una nueva tecnologa) sin tener que volver
a considerar desde el principio todas las polticas y programas de
mantenimiento.

7.6 Mayor motivacin de las personas, especialmente el personal que

est interviniendo en el proceso de revisin. Esto lleva a un
conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho

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 21

mejor, junto con un compartir ms amplio de los problemas del

mantenimiento y de sus soluciones. Tambin significa que las soluciones
tienen mayores probabilidades de xito.

7.7 Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente

estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento
y a la toma de decisiones.
Esto mejora la comunicacin y la cooperacin entre:
Las reas: Produccin u operacin as como los de la funcin del
mantenimiento.
Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de
departamentos, tcnicos y operarios.
Especialistas internos y externos: los diseadores de la maquinaria,
vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento.

Muchas compaas que han usado ambos sistemas de mantenimiento

han encontrado que el RCM les permite conseguir mucho ms en el campo
de la formacin de equipos que en la de los crculos de calidad,
especialmente en las plantas de alta tecnologa.

Todos estos factores forman parte de la evolucin de la gestin del

mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora.
Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso
efectivo para realizarlos todos a la vez, y para hacer participar a todo el
que tenga algo que ver con los equipos de los procesos.

8. CONCLUSIN

El RCM produce resultados muy rpidos. De hecho, la mayora de las

organizaciones pueden completar una revisin del RCM en menos de un
ao utilizando el personal existente. La revisin termina con una
recopilacin de la documentacin, fiable y totalmente documentada del
mantenimiento cclico de todos los elementos significativos de cada
equipo de la planta.

El RCM se desarroll originalmente para reunir los programas de

mantenimiento para los nuevos tipos de aviones antes de que estos
entraran en servicio. Como resultado de ello, es apropiado para el
desarrollo de los programas de mantenimiento para los nuevos equipos
de todo tipo, especialmente equipos complejos para los que no se tiene
casi o ninguna informacin.

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 22

El RCM ha existido por aproximadamente 30 aos. Empez con los

estudios de las fallas ocurridas a las aerolneas en los 1960s para reducir
la cantidad de trabajo de mantenimiento requerido para lo que para
entonces era la nueva generacin de grandes y amplias aeronaves. A
medida que se fabricaban aeronaves de mayor tamao y tenan ms partes
y por lo tanto ms cosas iban mal, era evidente que los requerimientos de
mantenimiento creceran en forma similar y se comeran el tiempo de
vuelo que era necesario para generar utilidades. En el extremo, la
seguridad podra haber sido muy costosa para lograrse y podra haber
hecho del volar una actividad no econmica. El xito de la industria de la
aviacin comercial en incrementar las horas de vuelo, la drstica
optimizacin de su rcord de seguridad y el hecho de mostrarle al resto
del mundo que es posible un enfoque de mantenimiento casi enteramente
proactivo, todo ello testifica para el xito del RCM.

Las nuevas aeronaves que tenan su mantenimiento determinado usando

EL RCM requeran menos horas hombres de mantenimiento por hora de
vuelo.

Desde los 1960s, el desempeo de la confiabilidad de las aeronaves se ha

optimizado en una forma drstica.

El RCM tambin ha sido usado exitosamente por fuera de la industria de

la aviacin comercial. Los proyectos militares frecuentemente mandan el
uso del RCM porque l permite a los usuarios finales experimentar la
clase de desempeo de equipos altamente confiable que experimentan las
aerolneas.

La industria de la minera opera tpicamente en sitios remotos que estn

lejos de las fuentes donde se consiguen las partes y los materiales para
realizar labores de reemplazo. En consecuencia, los mineros quieren alta
confiabilidad y disponibilidad de sus equipos mnimo tiempo de
inactividad y mxima produccin del equipo. El RCM ha sido til en la
optimizar la disponibilidad de las flotas de camiones transportadores y
otros equipos al tiempo que reducen los costos de mantenimiento para
partes y la labor y tiempo de inactividad para el mantenimiento
planificado.

El RCM tambin ha sido til en las plantas qumicas, refineras, plantas

de gas, bombas y compresores remotos, refinado y fundicin de metales,
aceras, fbricas donde se trabaja el aluminio, pulpa de papel, operaciones
para la conversin de papel fino, procesado de alimentos y

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bebidas y cerveceras. Cualquier sitio donde la alta confiabilidad y
la disponibilidad son importantes es un sitio donde hay una potencial
aplicacin para el RCM.

Si el RCM se usa correctamente para volver a evaluar los requisitos de

mantenimiento de los equipos existentes, transformar ambos
requisitos y la forma en que se percibe la funcin del mantenimiento
como operacin total. El resultado es un mantenimiento menos
costoso, ms armonioso y ms eficaz.

9.BIBLIOGRAFIA

PEREZ J, Carlos Mario. Gerencia de Mantenimiento Sistemas

de
Informacin. Soporte y Cia Ltda Colombia

RCM2 Reliability Centered Maintenance. Aladon,

Inglaterra
24
 MANTENIMIENTO CENTRADO
EN LA CONFIABILIDAD
(RCM)
Mag. Jos Campos Barrientos
CIP 27360
Jcampos_b@hotmail.com

25
 Reliability Centred Maintenance (RCM)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
CONTENIDO

CONTENIDO

Introduccin
Origen del RCM
Las 7 preguntas bsicas del proceso RCM
Implementacin del RCM
Recomendaciones
26
 es esto
INTRODUCCIN
Mantenimiento
Mantenimiento es esto
Cuando todo va bien nadie recuerda
que existe.

Cuando algo va mal, dicen que no existe.

Cuando es para gastar, se dice que no
es necesario.

Pero cuando realmente no existe, todos

concuerdan en que debera existir.
A. Suter
27
 Origen del RCM

En 1960 el gobierno de los EEUU form un

grupo de trabajo que inclua representantes de
la Agencia Federal de Aviacin y de las
aerolneas, para investigar las capacidades del
mantenimiento preventivo.

28
 Esos primeros estudios, dirigidos por Stanley
Nowlan y Howard Heap, originaron el RCM, de las
palabras en ingls Reliability Centred Maintenance,
traducido al espaol como Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad y fue el ttulo del informe que
presentaron sobre los procesos para preparar los
programas de mantenimiento para aeronaves.
La aplicacin de los criterios de RCM permiti bajar la
incidencia en los noventa a razn de dos
accidentes graves con fatalidades por cada milln de
despegues.
29
 En la dcada de los ochenta, la tcnica RCM
comenz a penetrar en la industria en general. John
Moubray y sus asociados fueron pioneros en elaborar
una rigurosa metodologa de aplicacin de esta tcnica
en la industria, comenzaron a trabajar en los sectores
de la minera y manufacturas, usaron una versin
levemente modificada del diagrama de Nowlan y Heap,
dando lugar a RCM2.

30
 Sobre los patrones de fallos de los equipos
Premisa tradicional: La probabilidad de fallo aumenta con la edad
del componente

Resultados del estudio de Nowlan and Heap:

D
A
7%

14%

B E
4%
11% 2%
89%
5%
68%

C
F

La probabilidad de fallo se increment con la

edad solo en el 11% de los componentes!!!!!
31
 Definicin del RCM

ES UN PROCESO UTILIZADO PARA

DETERMINAR QU SE DEBE HACER
PARA ASEGURAR QUE CUALQUIER
ACTIVO FSICO CONTINUE
HACIENDO LO QUE SUS USUARIOS
QUIEREN QUE HAGA EN SU
CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL

John Moubray

32
 Un mantenimiento inadecuado:

Limita los volmenes de produccin,

Afecta la calidad,
Deteriora el servicio al cliente,
Condiciona accidentes y dao al medio
ambiente y
Origina costos indirectos que superan
largamente el costo tradicional del
mantenimiento.
33
 Segn la norma SAE JA 1011 las 7 preguntas bsicas del proceso
RCM son:

1. Cul es la funcin?, Lo que el usuario desea que la

mquina haga.
2. Cul es la falla funcional?, Razones por las que deja de
hacer lo que el usuario desea que haga.
3. Cul es el modo de falla?, Que pudo causar la falla
funcional.
4. Cul es el efecto de la falla?, Que ocurre cuando la falla
se produce.
5. Cul es la consecuencia de la falla?, Razones por las
que importa que falle.
6. Qu se puede hacer para evitar o minimizar la
consecuencia de la falla?
7. Qu se hace si no se encuentra ninguna tarea para
evitar o minimizar la consecuencia de la falla?
34
 Contexto Operacional del MCC

Se debe tomar en cuenta los factores que influyen sobre el

mantenimiento de ello, tales como:
1.- Factores climticos (cambios excesivos o constantes)
2.- Normas y Reglamentaciones especiales (especificas y
legales)
3.- Tipo de proceso ( continuo 24hs / por lotes, etc.)
4.- Redundancia (o formas alternativas de produccin)
5.- Estndares de Calidad.- (dan especificas condiciones a
la operacin.)
6.- Estndares Medio Ambientales ( impacto en el medio
ambiente)
7.- Riesgos a la Seguridad (razones de cuidados)
8.- Limites de uso (elementos mecnicos, elctricos,
hidrulicos, neumticos, electrnicos, etc.)
35
 1. Funciones

La definicin de una funcin consiste de un

verbo, un objeto y el estndar de
funcionamiento deseado por el usuario.
Tambin ayuda mucho iniciar las
definiciones con un verbo en infinitivo
("bombear agua, transportar gente", etc.).

36
 Funciones

Por ejemplo, la funcin primaria de la bomba en

la figura adjunta podra ser enunciada as:
Bombear agua del tanque X al tanque Y a no
menos de 800 litros por minuto.
37
 Tipos de Funciones

Funciones primarias, que en primera instancia

resumen el por que de la adquisicin del activo. Esta
categora de funciones cubre temas como velocidad,
produccin, capacidad de almacenaje o carga,
calidad de producto y servicio al cliente.
Funciones secundarias, Los usuarios tambin
tienen expectativas relacionadas con las reas de
seguridad, control, contencin, confort, integridad
estructural, economa, proteccin, eficiencia
operacional, cumplimiento de regulaciones
ambientales y hasta de apariencia del activo.
38
 2. Fallas Funcionales

Falla funcional es la prdida total o parcial de

una o ms funciones.

39
 2. Fallas Funcionales

HOJA DE TRABAJO DE SISTEMA DE ALIMENTACIN DE AGUA

INFORMACIN RCM II
Subsistema: Bomba de elevacin
FUNCIN FALLA FUNCIONAL
Bombear agua del tanque A al A No bombea nada de agua
1 tanque B a no menos de 800
B Bombea menos de 800 lt/min.
lt/min.

No contaminar el medio ambiente Derrama aceite en el piso

2 A
con aceite lubricante. contaminando el medio ambiente.

Controles accesibles que permitan Ubicacin de controles no

3 observar el funcionamiento. A permiten observar
40
funcionamiento de la bomba.
 Fallas ocultas
Los equipos suelen tener dispositivos de proteccin,
es decir, dispositivos cuya funcin principal es la de
reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles,
detectores de humo, dispositivos de detencin por
sobre velocidad / temperatura / presin, etc.).
Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad
de que pueden estar en estado de falla durante mucho
tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que
la falla ha ocurrido. Por ejemplo, un extintor contra
incendios puede ser hoy incapaz de apagar un
incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido
(si no ocurre el incendio).
41
 3. Modos de Fallas
El MCC define el modo de falla como la causa de cada
falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el que
provoca la prdida de funcin total o parcial de un activo
en su contexto operacional (cada falla funcional puede
tener ms de un modo de falla).
Ejemplos:
Suciedad, corrosin, erosin, abrasin
Lubricacin inadecuada, ensamble Incorrecto
Operacin Incorrecta, Materiales incorrectos
Clave
El mantenimiento est orientado a cada modo de falla
Enfocar en qu, no quien causa la fallas
42
 3. Modos de Fallas

Ejemplo:

HOJA DE TRABAJO SISTEMA DE ALIMENTACIN DE AGUA

DE INFORMACIN
Subsistema: Bomba de elevacin
RCM II
FUNCIN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA
1 Rodamientos atascados.
2 Impeler golpeado por objeto.
Bombear agua A No bombea 3 Motor quemado.
del tanque A al nada de agua 4 Acoples rotos por fatiga.
1 tanque B a no 5 Vlvula de entrada cerrada.
menos de 800
lt/min.
1 Impulsor gastado.
Bombea menos
B 2 Lnea de succin parcialmente
de 800 lt/min. bloqueada.

43
 4. Efectos de Fallas
Esta descripcin debera incluir toda la
informacin necesaria para apoyar la evaluacin de
las consecuencias de la falla, tal como:
Qu evidencia existe (si la hay) de que la falla
ha ocurrido.
De qu modo representa una amenaza para la
seguridad o el medio ambiente.
Qu daos fsicos (si los hay) han sido
causados por la falla.
Qu debe hacerse para reparar la falla.

44
 5. Categoras de consecuencias de los modos de fallas

No evidentes en Evidentes en
condiciones normales
condiciones normales
de operacin.
de operacin

Fallas ocultas Seguridad No

operacional
ambiente operacional

Mayormente Ambiente Todo lo Costo de

dispositivos Legislacin relacionado a reparacin
de seguridad ambiental produccin para volver a
y control Seguridad excepto la funci
costos de
reparacin

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46
 Anlisis de Criticidad

CARACTERSTICAS PU NTAJE

Frecuencia de falla 1 50 por mes.

Tiempo promedio para reparar
Menos de 30mn. a 2 das
(MTTR)

Impacto sobre la produccin No afecta afecta totalmente

Menos de 3000 ms de 30000
Costos de reparacin
Nuevos soles.

Impacto ambiental No origina alta contaminacin

Impacto en Salud y Seguridad No origina o leves incapacidad ms

personal de 30 das.

Impacto en la satisfaccin en el No ocasiona prdidas prdidas

cliente mayores a S/. 10000.
47
RESULTADO TOTAL
 Funciones y Sistemas de las mquinas que conforman el Triblock
MQUINA FUNCIN SISTEMAS

PRINCIPAL:
Enjuagar con agua ablandada y
clorada 300 bot/min de 500 ml a una
1. Alimentacin y salida de botellas
presin de 30 a 38 psi, a un caudal de
3 2. Sujecin y volteo de botellas.
ENJUAGADORA DE 7,9 a 8,5 m /hr. y cumplir con el
3. Alimentacin y distribucin de agua.
BOTELLAS PET DE 500ml. protocolo de enjuagado Rojo 40.
4. Transmisin.
SECUNDARIA:
Transferir las botellas limpias y
escurridas a la estrella de la
Llenadora.

PRINCIPAL:
Llenar 300 bot/min en botellas PET de
500 ml. de Gatorade, a un nivel de
llenado de +/- 3%, a un caudal de
10,4 m3/hr. (173 lt/min) a una
temperatura de 81 a 83,3 C y con 1. Alimentacin y salida de botellas.
una permanencia mxima de botella 2. Alimentacin y distribucin de productos.
llena sin tapar de 10 segundos. 3. Llenado.
LLENADORA DE
4. Retorno del producto.
BOTELLAS PET DE 500 ml.
SECUNDARIA: 5. Transmisin.
1. Retornar el producto sobrante, 6. Sanitizacin.
el cual no debe ser mayor del
15%.
2. Evitar fugas durante el llenado.
3. Transferir las botellas llenas y
alineadas a la estrella de la
Tapadora.

48
 PRINCIPAL:
Tapar 300 bot/min de 500 ml. con
Gatorade en PET, mantener la
hermeticidad y el alineamiento de la
tapa con un torque de 7 a 15 Lb-pulg.
1. Alimentacin y salida de botellas.
TAPADORA DE BOTELLAS SECUNDARIA: 2. Alimentacin de tapas.
PET DE 500 ml. 1. Distribuir y entregar las tapas 3. Roscado y torque.
en una misma direccin y a 4. Transmisin.
intervalos iguales al cabezal
tapador.
2. Transferir o descargar las
botellas tapadas hacia el
transportador de salida.

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50
51
 El rediseo debe justificarse.
Podra la falla mltiple afectar a la Seguridad o el medio ambiente?
Es tcnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de Bsqueda de
fallas?
Es tcnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de Sustitucin
reacondicionamiento cclico?
Es tcnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de
reacondicionamiento cclico?
Es tcnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de condicin o MPd?

Ejerce el modo de falla un efecto adverso directo sobre la capacidad operacional

(produccin, calidad, servicios o costos operativos) adems de los de reparacin?
Reglamento del medio ambiente?

Este modo de falla produce una prdida de funcin u otros daos que pudieran
lesionar o matar a alguien?
Ser evidente a los operarios la prdida de funcin causada por este modo de falla?

52
 Pre y Auditora del Mantenimiento
AUDITORIA DE IMPLEMENTACIN DEL RCM A LA EMPRESA SELVA
INDUSTRIAL S.A.
FECHA DE LA AUDITORIA: 15-oct-11 FECHA DEL REPORTE: 17-oct-11
NOMBRE DE LOS ASISTENTES CARGO:
1 Jefe de Mantenimiento
2 Jefe de Produccin
3 Supervisor de Mantenimiento
4 Supervisor de Produccin

RUBRO DE LA EMPRESA:
Selva Industrial S.A. pertenece al sector de alimentos, brinda servicios de envasado (maquila) y cuenta con las siguientes
lneas: Extraccin de pulpa de frutas, que es el negocio principal de la empresa, se realiza para venta local y para exportacin,
como materia prima. Nctares, planta que se adeca para envasar cualquier producto lquido en botellas de vidrio o PET y
Gatorade (exclusiva para Pepsico), Envasado en botellas de PET, para presentacin de 500 ml con tapa estndar tipo plana
de 33 mm .
METODOLOGIA DE LA AUDITORIA:
La auditora tiene como referencia la aplicacin de la Norma SAE JA 1011 que establece las condiciones que debe cumplir
para llamarse RCM, para ello debe dar respuesta satisfactoriamente a 7 preguntas.
A cada pregunta se le ha adjudicado un punto para cada uno de ellas, por lo que toda la auditora tendr 155 puntos.
La adjudicacin del puntaje es slo cuando se ha obtenido el 100% del cumplimiento de la pregunta, de lo contrario
el puntaje ser cero.
Se considera 100% de cumplimiento la pregunta en cuestin cuando el auditado lo demuestre con un sustento convincente
a travs de evidencias.

1 Han implementado el Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (RCM)? 1

2 Seleccionaron la lnea de produccin a analizar? 1
Cmo lo hicieron o qu criterio utilizaron?
3 Seleccionaron el equipo pilotoa analizar? 1
Cmo lo hicieron o qu criterio utilizaron?
4 Conocen o han aplicado el criterio del anlisis de Criticidad? 1
5 En la implementacin del RCM, cuentan con el apoyo de la gerencia? 1
Cuentan con el apoyo del personal?
6 La expectativa del personal ha sido positiva? 0
53
7 Conocen la Norma SAE JA 1011? 0
Conocen los requisitos que exige?
8 Han recibido capacitacin en RCM? 1
 Pre y Auditora del Mantenimiento
9 Conocen las 7 preguntas que exige la Norma SAE JA 1011 para que sea considerado como RCM? 1
Pueden decrmela?
10 Cuntas capacitaciones han recibido en RCM? 1
Han tenido capacitacin para responder cada una de las preguntas?
11 Cul es el "Contexto Operacional" en la cual trabaja el Monobloc? 1
12 Definieron la funcin del Monobloc, los equipos que la integran y de los sistemas de cada uno de ellos? 1
13 Identificaron y registraron cada una de las fallas que se han producido y las que pueden suceder, de los equipos? 1
14 Determinaron los modos de fallas aplicando el criterio de los Por qu? 1
15 Conocen los Efectos y Consecuencias de cada una de los modos de falla? 1
16 Evaluaron las consecuencias de acuerdo al criterio del ndice de Prioridad de Riesgo? 1
17 Consideraron en su anlisis las consecuencias o efectos en la seguridad del personal y del medio ambiente? 1
18 Determinaron un Programa de mantenimiento para el Monobloc, definiendo las tareas a realizar y el responsable de llevarlo
a cabo? 1
19 En los casos donde no se encuentr una tarea proactiva de mantenimiento, definieron qu accin realizar? 1
20 Los resultados de la implementacin del RCM fueron positivos? 1
21 Mejoraron los ndices del mantenimiento? por ende la funcionalidad del Monobloc mejoraron considerablemente? 1
Pueden mostrarme los ndices?
22 Los costos de mantenimiento se redujeron? 1
Pueden mostrarlo?
23 La coordinacin entre el personal de mantenimiento y produccin mejoraron? 1
22 Se cubrieron las expectativas del personal? 1
23 Han registrado las ltimas fallas producidas? 0

Resulta
RESULTADOS: Max. Posible %
dos

1 Positivos 20 23

2 Negativos 3 0

TOTAL 23 23 100%

OT RAS OBSERVACIONES
Se observa el buen resultado de la aplicacin del RCM.

CONCLUSIONES
1 Se observa buen desarrollo y por lo tanto fortalecida la implementacin del RCM.

2 Es una debilidad el desconocimiento de la norma SAE JA 1011 y sus requisitos; y el no registrar las ltimas fallas,
que recin han sucedido.

RECOMENDACIONES
1 Mantener estos estndares de fortaleza o mejorar mas aun los puntos indicados en la conclusin (2)
54 2 Continuar con la capacitacin en el conocimiento y aplicacin de la Norma SAE JA 1011.
3 Pueden aplicar la herramienta del RCM en los otros equipos de la empresa.

AUDIT OR : Ing Jos Campos Barrientos

CARGO: Facilitador
 Recomendaciones
En un proceso de mejoramiento del mantenimiento, evitar
sobrecargarse y aplicar muchas iniciativas (herramientas) de
forma simultnea, para esto es necesario conocer el objetivo
de cada metodologa y justificar su aplicacin.
El xito de la implantacin del RCM depender
fundamentalmente del personal de mantenimiento y
produccin involucrado, motivo por el cual, hay que tener un
especial cuidado en el proceso de induccin y en la
capacitacin del personal que participar en este proceso. El
proceso de induccin y capacitacin, deber ser capaz de
motivar al personal y de generar en este, el compromiso
necesario, para implantar el RCM de forma eficiente.

55
 Recomendaciones

Para el anlisis RCM se gener informacin detallada

de todas las fallas que han sucedido y que
posiblemente sucedan al equipo, pero es necesario
continuar registrando e incluir las fallas que vayan
sucediendo y que no hayan sido consideradas.
El RCM se puede aplicar a cualquier equipo o
conjunto de ellos. Lo fundamental es preparar una
persona experta o facilitador en RCM y apoyarlo con
el personal tcnico (mantenimiento y produccin), que
son los que ms conocen los recursos fsicos de la
organizacin, en cuanto a funcionamiento, operacin,
fallas, mantenciones, entre otras.
56
57
 8. BIBLIOGRAFIA

8.1 Charlas
Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) , Mag. Jos
Campos Barrientos

8.2 Articulo
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM), John
Moubray

8.3 Paper
IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO CENTRADO
EN CONFIABILIDAD (RCM) EN PLANTA DE ALIMENTOS
Ing. William M. Murillo

8.4 Web
RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
www.rcm-confiabilidad.com.ar

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