EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO

Introduccin

Desde el inicio de la vida humana las herramientas fabricadas por el hombre se han perfeccionado da con
da, debido a que stas le permiten conseguir sus satisfactorios fsicos y psquicos. Durante la Primera
Revolucin Industrial, se consider que para fabricar un producto cualquiera, era necesario emplear 90% de
mano de obra y el resto lo proporcionaban las mquinas. Conforme el tiempo pas y a travs de los
esfuerzos por mejorar su funcin haciendo las mquinas ms rpidas y precisas, en la actualidad se
consigue obtener un producto o servicio con mquinas que se encargan de elaborar ms de 90% de ste, lo
cual ha sido posible por la dedicacin que la humanidad le ha puesto al desarrollo de las labores de cuidado
a sus recursos fsicos, materia a la que desde sus inicios se llam mantenimiento.
Muchas personas dedicadas al mantenimiento, an consideran que para obtener un buen producto, es
suficiente que las mquinas trabajen adecuadamente y se mantengan en perfectas condiciones. Esta idea
es el motivo por el que nuestra industria contina a la zaga. En nuestras escuelas tcnicas y universidades
an se sigue enseando y admitiendo que el mantenimiento slo tiene que ver con la mecnica, armar,
desarmar y componer mquinas.
Desde 1950 (Tercera Revolucin Industrial) la mquina slo constituye el medio para obtener un fin, que es
el satisfactorio (producto ms servicio), el cual es su razn se ser, por lo cual debemos considerar que una
instalacin industrial est constituida por el sistema equipo/satisfactorio.
As pues, nuestro gran problema es que no hemos captado el cambio que la historia nos marca y seguimos
llamando equivocadamente mantenimiento a una labor que tiene dos facetas: la de preservar la
maquinaria y la de mantener la calidad del producto que sta proporciona. Analicemos en ese sentido
nuestra historia enfocada al mantenimiento.
Simplificacin de la lnea del tiempo

1780 Mantenimiento Correctivo (CM)

1798 Uso de partes intercambiables en las mquinas
1903 Produccin Industrial Masiva
1910 Formacin de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo
1914 Mantenimiento Preventivo (MP)
1916 Inicio del Proceso Administrativo
1927 Uso de la estadstica en produccin
1931 Control Econmico de la Calidad del producto Manufacturado
1937 Conocimiento del Principio de W. Pareto
1939 Se controlan los trabajos de Mantenimiento Preventivo con estadstica.
1946 Se mejora el Control Estadstico de Calidad (SQC)
1950 En Japn se establece el Control Estadstico de Calidad
1950 En Estados Unidos de Amrica se desarrolla el Mantenimiento Productivo (PM)

Docente: Roxana Muoz Herrera Mantenimiento Industrial

1951 Se da a conocer el Anlisis de Weibull
1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
1961 Se inicia el Poka-Yoke
1962 Se desarrollan los Crculos de Calidad (QC)
1965 Se desarrolla el anlisis- Causa- Raz (RCA)
1968 Se presenta la Gua MSG-1 conocida como el RCM mejorado.
1970 Difusin del uso de la computadora para la administracin de Activos (CMMS)
1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM)
1978 Se presenta la Gua MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves areas.
1980 Se desarrolla la Optimizacin del Mantenimiento Planificado (PMO)
1980 Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias
1995 Se desarrolla el proceso de los 5 Pilars of the Visual Workplace (5Ss)
2005 Se estudia la filosofa de la Conservacin Industrial (IC)
Es claro, que a travs del tiempo, se han dado muchos otros descubrimientos al respecto que tambin son
muy importantes, pero slo seleccionamos aquellos que brindan un sentido de integracin al actual
concepto de mantenimiento, que nos permite lograr la comprensin de la conservacin, segn nuestros
actuales conocimientos, y adquirir muchos otros en una forma ms racional.
Lnea del tiempo simplificada

Figura 1.1
Esta lnea del tiempo, proporciona un panorama desde el punto de vista del mantenimiento, que estamos
considerando desde hace 120,000 a.c. hasta nuestros das. Las iniciales nos informan los nombres con los
que se distinguen las acciones, que hicieron posibles los cambios relevantes, en los trabajos actualmente
llamados de mantenimiento. Es de observarse que consideramos que esta labor empez con el
pensamiento del hombre y con la aplicacin de un Mantenimiento Correctivo incipiente, que se desarroll
lentamente hasta principios de la Revolucin Industrial (1780), durante la que se inici una evolucin muy
rpida y continua, la cual se trata, en las siguientes secciones:

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Descripcin:
Mantenimiento Correctivo (CM)
Mantenimiento Preventivo (MP)
Control Estadstico de Calidad (SQC)
Mantenimiento Productivo (PM)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Sistema Computarizado para la Administracin del Mantenimiento (CMMS)
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
5 Pillars of the Visual Workplace (Las cinco Eses) (5Ss)
Conservacin Industrial (IC)
5 Pilars of the Visual Workplace (5Ss)

Es una metodologa que tiene su origen en Japn, sistema que mantiene organizada, limpia, segura y productiva
un rea.

Es un mtodo que permite fortalecer las bases del sistema de calidad y que de manera sencilla y prctica aplica
principios de calidad.

Las 5Ss nos permiten crear y mantener un ambiente de trabajo ordenado, limpio, seguro y agradable que
facilite el trabajo diario y nos ayude a brindar productos y servicios de calidad.

Necesidad de la estrategia 5Ss.

La estrategia de las 5Ss es un concepto sencillo que nos permite orientar a la empresa y los talleres de trabajo
hacia las siguientes metas:

Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo.

Buscar la reduccin de prdidas por la calidad.
Facilita crear las condiciones para aumentar la vida til de los equipos.
Mejorar la estandarizacin y la disciplina en el cumplimiento de los estndares.
Facilitar la implementacin de cualquier tipo de programa de mejora continua, de produccin Justo a
Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.

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Significado de cada una de las 5S.

SEIRI

Diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y descartar los innecesarios.

BENEFICIOS:

Sitios libres de objetos innecesarios o inservibles.

Remueve basura/obstculos.
Controla lo que est en el rea.
Eliminacin del despilfarro.
Prepara para simplificar.

SEITON

Poner en orden todos los elementos necesarios (cada cosa tiene su lugar y est en su lugar.)

BENEFICIOS:

Reduce el tiempo de localizacin de herramienta, equipo, etc.

Elimina la frustracin causada por buscar.
Mejora la seguridad.
Incrementa la productividad personal.
Reduce tiempos de preparacin de la mquina.
Facilita la limpieza
Prepara el rea para el proceso de estandarizacin.

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 SEISO

Mantener limpias las mquinas y los ambientes de trabajo.

BENEFICIOS:

Alargamiento de la vida til de los equipos e instalaciones.

Crea un mejor ambiente de trabajo.
Mejora la percepcin del cliente.
Menos accidentes.
Reduce posibles defectos por contaminacin.
Ayuda al proceso de estandarizacin.

SEIKETSU

Uso de procedimientos estndares y listas de verificacin para mantener un rea ordenada, limpia, segura y
eficiente.

BENEFICIOS:

Provee el plan de 5s.

Asegura que no se deteriore el programa.
Hace de las 3s anteriores un hbito.
Inicia la resolucin de problemas/actividades de mejora.
Promueve disciplina, mantiene el proceso.

SHITSUKE

Implementar sistemas para monitorear/evaluar las 5s y asegurar que es mantenido correctamente.

BENEFICIOS:

Establecer estndares para poder medir.

Mejora nuestra eficacia
Mantiene siempre el rea siempre lista para cualquier tour.
Promueve orgullo y respeto en el rea de trabajo.
Actividades basadas en la mejora continua.

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LA FUNCIN MANTENIMIENTO
1. QU ES EL MANTENIMIENTO.
Se entiende por Mantenimiento a la funcin empresarial a la que se encomienda el control del estado de las
instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir
que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar restablecer un sistema en un
estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mnimo. Conforme con la anterior definicin se
deducen distintas actividades:
- prevenir y/ corregir averas.
- cuantificar y/ evaluar el estado de las instalaciones.
- aspecto econmico (costes).
En los aos 70, en Gran Bretaa naci una nueva tecnologa, la Terotecnologa (del griego conservar, cuidar)
cuyo mbito es ms amplio que la simple conservacin:
"La Terotecnologa es el conjunto de prcticas de Gestin, financieras y tcnicas aplicadas a los activos fsicos
para reducir el "coste del ciclo de vida".
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para un tiempo igualmente
especificado.
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la mquina. En efecto, para
poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a actuar en la
especificacin tcnica (normas, tolerancias, planos y dems documentacin tcnica a aportar por el
suministrador) y seguir con su recepcin, instalacin y puesta en marcha; estas actividades cuando son
realizadas con la participacin del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el
estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la mquina cada vez que hagamos
evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y dems prestaciones.
Son misiones de mantenimiento:
la vigilancia permanente y/ peridica.
las acciones preventivas.
las acciones correctivas (reparaciones).
el reemplazamiento de maquinaria.
Los objetivos implcitos son:
Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.
Reducir los costes al mnimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario. Mejorar la fiabilidad de
mquinas e instalaciones.
Asistencia al departamento de ingeniera en los nuevos proyectos para facilitar la mantenibilidad de las
nuevas instalaciones.

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 2. HISTORIA Y EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO.
El trmino "mantenimiento" se empez a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU.
En Francia se fue imponiendo progresivamente el trmino "entretenimiento".
El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los equipos para asegurar la
produccin (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepcin actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir,
corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global:

Fig. 1
Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de los
tipos de industria:
- posicin fundamental en centrales nucleares e industrias aeronuticas.
- posicin importante en industrias de proceso.
- posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos.
En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolucin del concepto de mantenimiento:
1a Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la 2 Guerra Mundial, aunque
todava impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa slo de arreglar las averas. Es el
Mantenimiento Correctivo.
2a Generacin: Entre la 2a Guerra Mundial y finales de los aos 70 se descubre la relacin entre edad de los
equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
3a Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar
el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo deteccin precoz de sntomas incipientes para
actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a Produccin en las
tareas de deteccin de fallos.
4a Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto
de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al

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tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento
como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el
mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario".
La posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que
gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:
Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).
Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

4 Generacin

Proceso de
mantenimiento

3 Generacin Calidad Total

2 Generacin Mantenimiento Mantenimiento fuente

preventivo condicional de beneficios

1 Generacin Relacin entre Anlisis causa efecto Compromiso de todos

probabilidad de fallo y los departamentos
edad

Reparar averas Mantenimiento Participacin de Mantenimiento basado

Preventivo programado produccin (TPM) en el riesgo (RBM)

Mantenimiento Sistemas de 1980 - 1990 1990 +

correctivo planificacin

Fig. 2

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 3. REAS DE ACCIN DEL MANTENIMIENTO.

De lo dicho hasta aqu se deducen las tareas de las que un servicio de mantenimiento, segn el contexto, puede
ser responsable:
Mantenimiento de equipos.
Realizacin de mejoras tcnicas.
Colaboracin en las nuevas instalaciones: especificacin, recepcin y puesta en marcha.
Recuperacin y nacionalizacin de repuestos.
Ayudas a fabricacin (cambios de formato, proceso, etc.).
Aprovisionamiento de tiles y herramientas, repuestos y servicios (subcontratacin).
Participar y Promover la mejora continua y la formacin del personal.
Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.
Mantenimientos generales (Jardinera, limpiezas, vehculos, etc.).
Todo ello supone establecer:
La Poltica de Mantenimiento a aplicar
-Tipo de mantenimiento a efectuar.
-Nivel de preventivo a aplicar.
Los Recursos Humanos necesarios y su estructuracin
El Nivel de Subcontratacin y tipos de trabajos a subcontratar.
La Poltica de stocks de repuestos a aplicar.
De lo que se deduce la formacin polivalente requerida para el tcnico de mantenimiento.

4. ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO.

Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos aspectos que afectan a la
estructuracin del mantenimiento:
-Dependencia Jerrquica.
-Centralizacin/Descentralizacin.
a) Dependencia Jerrquica.
En cuanto a su dependencia jerrquica es posible encontrarnos con departamentos dependientes de la direccin
y al mismo nivel que fabricacin:

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 Fig. 3
, integrados en la produccin para facilitar la comunicacin, colaboracin e integracin:

Fig. 4

b) Centralizacin/Descentralizacin
Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la
organizacin , por el contrario, la existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por
plantas productivas cualquier otro criterio geogrfico.
Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se deduce que la organizacin ideal es
la "Centralizacin Jerrquica junto a una descentralizacin geogrfica".
La Centralizacin Jerrquica proporciona las siguientes ventajas:
Optimizacin de Medios
Mejor dominio de los Costos

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 5. TIPOS DE MANTENIMIENTO

El lmite de cada tipo de mantenimiento es difcil de establecerlo dado que, a excepcin del mantenimiento
correctivo, la finalidad de todos es la misma variando la metodologa. Los diferentes tipos que describimos no
son incompatibles entre ellos sino que se complementan para lograr un mantenimiento ptimo. Se trata de
describir brevemente los tipos de mantenimiento que se utilizan en la prctica y familiarizarnos con la
nomenclatura que se utiliza.
Los tres grandes grupos de tipos de mantenimiento son los que se aplican una vez aparecida la avera
(correctivo), los que tratan de predecirla o prevenirla antes de su aparicin (hard time, de uso y predictivo) y los
que tratan de eliminarla de una forma permanente (modificativo). Asimismo, describimos otro tipo de
mantenimiento que, en realidad, no debera considerarse como tal; se trata del engrase de los equipos.
Podemos hacer una clasificacin de los diferentes tipos de la siguiente manera:
a) Mantenimiento correctivo
b) Mantenimiento preventivo:
Mantenimiento de uso
Mantenimiento hard time
Mantenimiento predictivo
c) Mantenimiento modificativo
Mantenimiento de proyecto
Prevencin del mantenimiento
Mantenimiento de reacondicionamiento
d) Engrase de los equipos
5. 1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averas a medida que se van produciendo. El personal
encargado de avisar de las averas es el propio usuario de los equipos y el encargado de las reparaciones el
personal de mantenimiento.
El principal inconveniente con que nos encontramos con este tipo de mantenimiento, es que el usuario detecta
la avera en el momento que necesita el equipo, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su utilizacin. En
muchos casos, con el fin de obtener un mayor rendimiento del equipo, el usuario no dar parte de la avera
hasta que sta le impida continuar trabajando. Si aadimos que el personal encargado del uso de los equipos no
es experto en averas, pasar por alto ruidos y anomalas que pueden preceder al fallo. Llevar el equipo al lmite
de su funcionamiento puede agravar el fallo inicial o degenerar en otros de mayor importancia.
La rapidez con que nos veremos obligados a actuar para poner el equipo en funcionamiento pasar a un
segundo plano el anlisis de la causa de la avera.
Dado que la avera puede producirse en cualquier instante, podemos encontrarnos con que no tenemos
personal disponible para afrontar la reparacin en ese momento, y el tiempo de no disponibilidad del equipo
aumentar. El caso contrario, tener personal suficiente para afrontar cualquier avera imprevista, supone un
aumento considerable en los gastos directos de mantenimiento.
Encontrar el punto ptimo del nmero de personas del equipo de mantenimiento no es fcil, dado que nos
encontramos ante dos variables difciles de predecir: la frecuencia de averas y la importancia de stas.

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Otra desventaja importante de este tipo de mantenimiento es que el personal encargado de las reparaciones
slo tiene contacto con los equipos a la hora de reparar, perdiendo toda la informacin que se obtiene en el
seguimiento de las mquinas durante su funcionamiento.
Si ste es el nico tipo de mantenimiento que realizamos, estaremos obligados a tener una plantilla numerosa
con especialistas de cada oficio y un almacn de recambios lo ms completo posible.
Desde el punto de vista econmico, estos dos requisitos aumentan los gastos directos de mantenimiento as
como los financieros. Si, adems, los equipos se utilizan hasta el lmite de sus posibilidades, las reparaciones
sern ms costosas y de mayor duracin.
Aunque los inconvenientes del mantenimiento correctivo son mayores que sus ventajas, es imposible prescindir
de l. Siempre habr averas que se escapen a cualquier prediccin y que sea necesario reparar
inmediatamente.
5.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo tiene por misin conocer el estado actual, por sistema, de todos los equipos y
programar as el mantenimiento correctivo en el momento ms oportuno.
Las principales ventajas frente a otros tipos de mantenimiento estriban en:
Disminuir la frecuencia de las paradas aprovechando para realizar varias reparaciones al mismo tiempo.
Aprovechar el momento ms oportuno, tanto para Produccin como para Mantenimiento, para realizar
las reparaciones.
Preparar y aprovisionar los utillajes y piezas de recambio necesarios.
Distribuir el trabajo de mantenimiento de una manera ms uniforme evitando puntas de trabajo y
optimizando la plantilla.
En muchos casos evitar averas mayores como consecuencia de pequeos fallos, en particular los de los
sistemas de seguridad.
Para la implantacin de este mantenimiento es necesario hacer un plan de seguimiento para cada equipo. En
este plan se especifican las tcnicas que se aplicarn para detectar posibles anomalas de funcionamiento y la
frecuencia en las que se realizarn. Al detectar cualquier anomala se estudia su causa y se programa para
realizar las reparaciones que correspondan.
La realizacin de estos seguimientos implican un coste adicional; sin embargo, el nmero de anomalas que
detectan antes de que se conviertan en averas justifica plenamente su implantacin.
Los mtodos ms usuales que utiliza el mantenimiento preventivo para el conocimiento de los equipos los
podemos resumir en:
Inspecciones visuales
Consiste en verificar posibles defectos o anomalas superficiales que vayan apareciendo en diferentes elementos
del equipo. La inspeccin puede ser interna o externa. Para la externa puede realizarse a simple vista o con
ayuda de lupas. Para la interna se utilizan aparatos como los boroscopios y flexiscopios, capaces de acceder a
zonas difciles del interior del equipo.

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Disponen de una fuente de iluminacin que
funciona por fibra ptica, lo cual asegura una
correcta iluminacin de toda la zona a
inspeccionar incluso cuando se produce una
rotacin o giro de la cabeza del boroscopio.
Existen dos clases de boroscopios, los rgidos y
los flexibles.

Medicin de temperaturas
Puede detectar anomalas que van acompaadas de generacin de calor como rozamientos o mala lubricacin,
fugas en vlvulas y purgadores e incluso permite determinar el estado de los equipos mediante termografas
superficiales.
Control de la lubricacin
El anlisis de los aceites de las mquinas permite determinar el contenido de hierro o cualquier otro metal, el
grado de descomposicin, la posible presencia de humedad o cualquier otro compuesto que altere su
funcionamiento. Con estos anlisis podemos determinar los grados de desgaste de los elementos lubricados.
Medicin de vibraciones
El estudio de los espectros de vibraciones y su amplitud puede proporcionarnos suficiente informacin para
saber las partes que comienzan a daarse dentro de cualquier equipo.
Control de fisuras
Para el control de fisuras y otros defectos, se emplean mtodos como las radiografas, lquidos penetrantes,
ultrasonidos, corrientes inducidas, etc. El conocimiento de fisuras en elementos que han estado trabajando nos
permitir tomar decisiones sobre la sustitucin y tiempo mximo de funcionamiento antes del fallo total.
Control de la corrosin
Para el control de la corrosin pueden emplearse desde testigos hasta medicin de espesores mediante
ultrasonidos o radiografas. En la industria qumica, la lucha contra la corrosin supone un reto para el
mantenimiento. Con el empleo, cada vez mayor, de aceros inoxidables austenticos, la corrosin bajo tensiones
suele ser la causa del 30-40% de las roturas.
Las diferentes maneras de llevar a cabo el mantenimiento preventivo pueden ser mediante el mantenimiento de
uso, el hard time o bien el predictivo.
5.2.1 Mantenimiento de uso
El mantenimiento de uso pretende responsabilizar del primer nivel de mantenimiento a los propios usuarios de
los equipos. Uno de los inconvenientes que presenta el correctivo, es la prdida de informacin que surge de no
controlar el funcionamiento del equipo. Si el usuariotiene como responsabilidad la conservacin y pequeas
reparaciones, no pasar por alto las primeras anomalas que detecta antes del fallo.
Las ventajas que obtenemos con este mtodo son que se realicen a su debido tiempo ciertas actuaciones que si
tuviramos que involucrar a otras personas no se realizaran, o interferiran en la marcha del equipo. Por otra
parte se descarga al personal de mantenimiento y se simplifica la organizacin.
Para poner en marcha este mantenimiento es necesario dar a los usuarios cierta informacin en mantenimiento
y delimitar hasta donde pueden y deben actuar. Las acciones ms frecuentes que suelen realizar los propios
usuarios son el engrase, la limpieza y el apriete de las partes de unin.

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5.2.2 Mantenimiento hard time
Consiste en revisar los equipos a intervalos programados antes de que aparezca ningn fallo. La revisin consiste
en dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas
revisiones se deben sustituir o reparar perfectamente los elementos con una fiabilidad baja y los de una
mantenibilidad alta. Con estas acciones se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
Las principales ventajas frente al mantenimiento correctivo son la posibilidad de programar las revisiones para
cuando menos impacto tenga en la produccin y la posibilidad de preparar el trabajo y aprovisionamiento de
materiales. Estas ventajas se traducen en un aumento de la disponibilidad al poder realizar las revisiones fuera
del tiempo destinado a producir, una plantilla de mantenimiento ms optimizada al conocer de antemano la
carga de trabajo y una reduccin del valor de los stocks de almacn al poder aprovisionar justo antes de las
revisiones.
Sin embargo, seguimos perdiendo la informacin que puede facilitarnos el equipo durante su funcionamiento.
Para implantar el mantenimiento hard time es necesario hacer previamente un estudio detallado de los equipos
en el que se determine la frecuencia de las revisiones y la necesidad de instalar un contador horario o de piezas
fabricadas. La frecuencia ptima para la realizacin de las revisiones se debe situar al comienzo de la zona de
envejecimiento de la curva de Davies. Si la frecuencia es mayor, correremos el riesgo de que aparezcan averas
antes de la revisin y pasaramos a realizar mantenimiento correctivo. Si la frecuencia es demasiado baja,
estaremos sustituyendo elementos del equipo que todava podran seguir funcionando sin avera durante un
tiempo. En este caso estamos perdiendo la vida residual de algunos elementos lo que supone un coste adicional
al mantenimiento.
El hecho de aceptar el cambio de determinados elementos en cada revisin puede distraernos de buscar el
origen de la degradacin de stos y actuar sobre el efecto y no sobre la causa.
5.2.3 Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo consiste en el conocimiento permanente del estado y operatividad de los equipos,
mediante la medicin de determinadas variables. El estudio de los cambios de estas variables determina la
actuacin o no del mantenimiento correctivo.
Las ventajas frente a otros tipos de mantenimiento preventivos se basa en la velocidad con que se obtiene
informacin: en otros casos se establece una frecuencia mientras que en el predictivo es inmediata. El predictivo
incorpora, adems, ciertas variables que aumentan la informacin del estado de los equipos.
Los dos aspectos fundamentales que conoceremos sern el funcionamiento de la mquina desde el punto de
vista de la produccin y el estado de la mquina respecto a sus componentes. Conocer en detalle las variables
del equipo permite, ante una anomala, no slo prever la avera sino cambiar el ritmo de trabajo para optimizar
el proceso a las nuevas condiciones de trabajo.

La mayor informacin que proporciona este tipo de mantenimiento aadido a la rapidez con la que se enva la
informacin supera cualquier otro tipo de mantenimiento preventivo. El mayor inconveniente para su aplicacin
es el econmico. Para cada equipo es necesaria la instalacin de equipos de medida centralizados en una
estacin de seguimiento.
Los parmetros a controlar pueden ser: presin, prdidas de carga, caudales, consumos energticos, cadas de
temperatura, ruido, vibraciones, dimensiones de una cota, etc.

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Para la implantacin de este tipo de mantenimiento es necesario fijar las magnitudes que mejor definan el
proceso interno del equipo. Una vez seleccionados, fijar los valores normales de funcionamiento y los valores
lmite que puede alcanzar cada una de estas magnitudes; por ltimo, dotar a la instalacin de los aparatos de
medicin y centralizarlos para su seguimiento.
5.3. MANTENIMIENTO MODIFICATIVO

Con este nombre se conocen las acciones que lleva a cabo mantenimiento, tanto para modificar las
caractersticas de produccin de los equipos, como para lograr una mayor fiabilidad o mantenibilidad de los
mismos. Este mantenimiento puede aparecer en tres pocas de la vida de una instalacin.

La primera oportunidad es cuando se realiza la adquisicin del equipo, esto es durante el proyecto. Los equipos
estndar, en ocasiones, necesitan ser adaptados a las necesidades propias de la empresa ya sea por razones del
producto o bien por ajustar al coste o posibilidades de mantenimiento. Una instalacin que tenga durante su
diseo un anlisis desde el punto de vista de mantenimiento, evitar problemas posteriores que, en ocasiones,
pueden ser difciles de solucionar. Estaramos ante un mantenimiento de Proyecto.

La segunda poca en la que puede aparecer es durante su vida til. Se trata de modificar los equipos para
eliminar las causas ms frecuentes que producen fallos. El anlisis de las causas de las averas es el origen de
este tipo de mantenimiento y supone la eliminacin total de ciertos fallos; prevencin del mantenimiento.

Por ltimo, este mantenimiento se utiliza cuando el equipo entra en la poca de vejez. En esta ocasin se trata
de reconstruir el equipo para asegurar su utilizacin durante un intervalo de tiempo posterior a su vida til. En
este momento se aprovecha para introducir todas las mejoras posibles tanto para la produccin como para
mantenimiento.

5.4. ENGRASE DE LOS EQUIPOS

La razn de incluir el engrase dentro de los tipos de mantenimiento es ms por la importancia y consecuencias
que genera el no realizarlo, que por ser realmente un mantenimiento.

El engrase, normalmente, se suele introducir en el mantenimiento preventivo, siendo responsabilidad del

departamento de mantenimiento. Sin embargo, el engrase debe considerarse como una necesidad unida al
funcionamiento del equipo y no como una accin ms del mantenimiento. De la misma manera que una caldera
se le suministra el combustible para su funcionamiento, la lubricacin en una mquina es una necesidad sin la
cual no slo no funcionar bien sino que pueden llegar a destruirse partes de la misma.

Las operaciones de lubricacin pasan desde el cambio de los aceites hasta el engrase de las partes que as lo
soliciten. Para la ejecucin se establecen las frecuencias de engrase de cada una de las piezas y las de cambio de
aceite, llevando cada accin a un planning.

( Tipos de Mantenimiento, extracto de Navarro Elola, Luis, Pastor Tejedor, Ana Clara, and Mugaburu Lacabrera,
Jaime Miguel. Gestin integral de mantenimiento. Barcelona, ES: Marcombo, 1997.)

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