Sunteți pe pagina 1din 52

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

INGINERIA SI MANAGEMENTUL SISTEMELOR TEHNOLOGICE

CALITATEA PROCESELOR DE OPERARE

Cadru didactic: prof dr.ing Amza Gheorghe


.l dr.ing Radu Constantin

Student: Nastase Maria


632 CB
TEMA DE PROIECT

Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare prin aschiere pentru


piesa Poanson matrita.
In conditiile unui numar necesar de n=10.000 buc/an si a lucrului in ks=2
schimburi /zi.
Realizarea corecta a temei presupune rezolvarea completa a urmatoarelor
etape principale:

1.Stabilirea si/sau analiza rolului functional al piesei;


2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei;
3.Caracteristicile functionale, tehnologice,si economice ale materialului
din care este confectionata piesa;
4.Semifabricatul initial sau piesa-semifabricat initiala cu adaosurile de
prelucrare;
5.Tehnologizarea constructiei piesei;
6.Stabilirea clasei din care face parte piesa si procesul tehnologic tip;
7.Analiza preleminara a realizarii suprafetelor ce delimiteaza piesa in
spatiu si stabilirea succesiunii optime a prelucrarii lor.
8.Principiile de proiectare privind continutul si succesiunea operatiilor
procesului tehnologic tip;
9.Structura preliminara a procesului tehnologic proiectat;

10.Norma tehnica de timp;
11. Fisa film si planul de operatii corespunzator.
Figura nr 1. Reprezentarea 3D a piesei

Figura nr.2 Reprezentarea 3D a piesei


1.STABILIREA SI/SAU ANALIZA ROLULUI FUNCTIONAL AL PIESEI

Cunoasterea rolului functonal al piesei este prima etapa in proiectarea


oricarui proces tehnologic de reaizare a piesei respectiv. Rolul functional al
piesei este dat de rolul functional al fiecari suprafete ce delimiteaza piesa in
spatiu, de aceea in primul rand se stabileste rolul functional al fiecarei
suprafete.
Stabilirea rolului functional al pieseipoanson matrita se face utilizand
metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor .
In Figura 1.2, figura 1.3 se prezinta impartirea in suprafete a piesei
poanson matrita
In tabelul 1.1este prezentat Graful de suprafete-caracteristici
Fig . 1. Impartirea in suprafete
Tabel 1. Analiza morfo-functionala a suprafetelor.

Caracteristici
Nr. Nr. Configura Dimensi Precizie Precizie Precizie Rugo Duritat Rol
Crt suprafa tia uni de dimensi de de pozitie zitate ea functi
. ta geometri gabarit onala forma a Ra al
ca a [mm] posi
suprafete al
i supra
ei
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 S1 Plana 112/2 -0,02 - 0,8 5558 Tehn
4 HRC gic
2 S2 Cilindrica 112x7 -0,02 - 0,8 5558 Asam
HRC re
3 S3 Plana 114/ - - 5558 Tehn
112 HRC gic
4 S4 Cilindrica 114x4 0 , 006
0 , 034 ( H 7 ) - 0,8 5558 Asam
3 HRC re
5 S5 Toroidala R0,4 - - - 0,8 5558 Tehn
HRC gic
6 S6 Plana 114/ - - 0,8 5558 Tehn
99,92 HRC gic
7 S7 Plana 99,92/ - - - 0,4 5558 Auxi
24 HRC a
8 S8 Cilindrica 99,92 +0,035 - 0,4 5558 Tehn
x17 HRC gic
9 S9 Cilindrica 8,5x18 - - - 3,2 5558 Asam
HRC re
10 S10 Cilindrica 8 +0,05 - - 0,8 5558 Asam
ad.15 HRC re
11 S11 Cilindrica 24x33 - - - 3,2 5558 Tehn
HRC gic
12 S12 Elicoidala M24x33 - - - 3,2 5558 Asam
HRC re
13 S13 Cilindrica 3x 10 +0,1 - - 0,8 5558 Asam
strap. HRC re
14 S14 Cilindrica 99,92 +0,035 - 0,4 5558 Tehn
x17 HRC gic
15 S15 Plana 8,5/ - - - 3,2 5558 Auxi
8 HRC a
16 S16 Toroidala R1,1 +0,01 - - 0,8 5558 Tehn
HRC gic
17 S17 Plana 99,92/ - - 0,4 5558 Tehn
60,52 HRC gic
18 S18 Plana 3,8x17 -0.01 - - 0,4 5558 Tehn
HRC gic
2. ALEGEREA MATERIALULUI OPTIM DIN CARE SE CONFECTIONEAZA PIESA

Dup stabilirea rolului funcional se alege materialul optim ce va fi folosit la


obinerea piesei. Rolul funcional ne arat i proprietile pe care trebuie s le
ndeplineasc piesa . O alegere optim a unui material pentru o anumit
destinaie , este o problem foarte complex ce trebuie rezolvat de proiectant.
Concluzia este c dac se doresc anumite proprieti se face o proiectare a
materialului cu o astfel de structur care s implice cerinele cerute de rolul
funcional . Adic se alege acel material care s ndeplineasc cerinele minime de
rezisten i durabilitate ale piesei n condiiile unui pre de cost minim i al unei
fiabiliti sporite.
Proprietile unui material trebuie considerate ca o sum de relaii ntre
material i mediul nconjurtor n care va lucra.

In tabelul 2 , se prezinta Gama de variatie a proprietatilor analizate si sistemul de


notare adoptat :

Nr. Game de Nota Obs.


crt. Proprietatea variate
0 1 2 3 4
1 Densitatea materialului. < 5,0 1
3
in [Kg/dm ] 5,010,0 2
>10 3
2 Conductibilitate termica Cr <0,2 1
in [cal/cm*s* C] 0,20,4 2
>0,4 3
3 Rezistenta la coroziune. Rc <0,02 3
viteza de coroziune 0.020,05 2
in[mm/an] >0,05 1
4 Duritatea. HB, <90 1
in [HB] 90160 2
>160 3
5 Modulul de elasticitate. E <10 6 1
in [daN/cm2] 10 62,0*10 6 2
>2,0*10 6 3
6 Rezistenta la curgere a <700 1
materialului Rp 0,2 7001500 2
2
In [N/mm ] >1500 3
7 Rezistenta la rupere. Rm , <35,0 1
in [daN/mm2] 35,060,0 2
>60,0 3
8 Rezistenta la oboseala. 1 <300 1
In [N/m2] 3001000 2
>1000 3
9 Alungirea relativa At <20% 1
[%] 20%40% 2
>40% 3
10 Reziliena KCU 30/2 <50 1
in [J/cm2] 50100 2
>100 3
11 Rezistena la fluaj <100 1 Se ine
in [N/mm2] 100300 2 cont i
>300 3 de
temper
atura
12 Proprietile tehnologice Satisfctoar 1 Notarea
(turnabilitatea e se face
,deformabilitatea , Bun 2 cu
uzinabilitatea , sudabilitatea , Foarte bun 3 calificati
clibilitatea) ve
13 Preul de cost , PC <500 3
in [lei/kg] 5001000 2
>1000 1

In tabelul nr 3, se prezinta Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei :


k=1
tkdk 10
Proprieti
Proprieti tehnologice
economice

Obs.
Deformabilita Uzinabilitate Preul de cost
tea a [lei/kg]

T7 Calificativ T8 Calficativ T9 V T10

15 16 17 18 19 20 21 22 23
3 FB 3 FB 3 500 3 2,15
3 S 1 FB 3 1000 2 2,10
3 S 1 FB 3 300 3 2,45
3 S 1 FB 3 900 2 1,90
2 S 1 FB 3 450 3 2,35
2 S 1 FB 3 475 3 2,50
3 S 1 FB 3 400 3 2,55
3 S 1 FB 3 425 3 2,30
3 S 1 FB 3 750 3 2,33
3 S 1 B 2 750 2 2,35
2 S 1 B 2 1300 1 2,15
p
o

ti
m

3 FB 2 FB 3 350 3 2,60
3 B 2 FB 3 625 2 1,95
3 N 0 FB 3 390 3 2,39
3 S 1 FB 3 1200 1 1,75
Proprieti Funcionale
Fizice Chimice Mecanice

3 Conductibilitatea Duritatea Rezisten-a la


[Kg/dm
Densita-tea
] [cal/cm*s*C] [mm/an]
Rezisten-a la coroziune [daN/mm2] [daN/mm2](E*10 p6) Turnabilitatea
termic [HB] rupere

V T1 V T2 V T3 V T4 V T5 V T6 Calificativ

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
2.8 3 0.25 2 <.05 3 50 1 30 1 0.74 1 FB
8.8 2 0.3 2 >.05 2 60 1 64 3 1.2 2 FB
7.32 2 0.01 1 >.05 1 280 3 70 3 1.6 2 FB
8.8 2 0.25 2 >.05 2 20 1 60 1 1.5 2 FB
7.3 2 0.2 1 <.05 2 120 3 45 2 1.7 2 B
7.3 2 0.2 1 <.05 2 164 3 58 2 2.1 3 B
7.7 2 0.2 1 <.05 2 187 3 54 2 2.1 3 FB
7.4 2 0.2 1 <.05 2 110 2 40 1 2.1 3 FB
7.4 2 0.2 1 <.05 2 169 3 60 2 2.1 3 FB
7.5 2 0.2 1 <.05 2 217 3 95 3 2.1 3 FB
7.5 2 0.3 2 <.02 3 187 3 60 2 2.1 3 B
7.3 2 0.14 1 >.05 1 260 3 40 1 1.3 2 FB
2.6 3 0.20 2 <.01 3 90 1 20 1 0.8 1 FB
7.36 2 0.14 1 >.05 1 250 3 65 3 1.6 2 FB
8.4 2 0.2 2 <.03 2 65 1 30 1 1.2 2 FB
Proprie-ti k=1 tkdk 10
Proprieti tehnologice
Mecanice economice

Preul de
2 Turnabilitate Deformabilit Obs. Nr.
[daN/mm ](E*10 p6) Uzinabilitatea cost Materia-lul
a atea crt.
[lei/kg]

T5 V T6 Calificativ T7 Calificativ T8 Calficativ T9 V T10

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
3 2,2 3 FB 3 B 2 FB 3 1000 2 2,55
3 1,9 2 FB 3 FB 3 FB 3 2100 1 2,30 0 1
3 1,8 2 FB 3 FB 3 FB 3 2000 1 2,40 1 Duraluminiu
3 1,4 1 FB 3 FB 3 B 2 1500 2 1,85 2 CuZn15
2 2,2 3 FB 3 S 1 FB 3 500 3 2,55 3 Fgn-700-2
3 0,9 1 FB 3 BBBB 2 FB 3 200 3 2,40
4 CuSn10
3 1,05 1 FB 3 S 1 FB 3 200 3 2,35
3 1,2 1 FB 3 S 1 FB 3 200 3 2,35 5 OL37
3 1,3 1 FB 3 S 1 FB 3 210 3 2,35 6 OL50
3 1,9 1 FB 3 S 1 FB 3 300 3 2,20 7 OLC52
3 1,9 1 FB 3 S 1 FB 3 310 3 2,35 8 OT40
3 2 1 FB 3 B 2 FB 3 310 3 2,40
9 OT60
3 2,1 2 FB 3 S 1 FB 3 310 3 2,50
3 2,1 2 FB 3 B 2 FB 3 310 2 2,40 10 41MoCr11
3 2,1 2 FB 3 B 2 FB 3 320 2 2,40 11 13012Cr130
12 X153CrMoV12
1,00
13 ATSi5Cu
14 Fm320p
15 CuZn39Pb2
Proprieti Funcionale
Fizice Chimice

Nr Materia-
crt. lul [Kg/dm3]Densita-tea [cal/cm*s*C] Rezisten-a la Duritatea 2
Conductibilitatea termic [mm/an] [daN/mm
Rezisten-a
] la rupere
coroziune [HB]

V T1 V T2 V T3 V T4 V

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
16 15Cr08 7,9 2 0,22 1 <.05 2 174 3 79
17 18MgCr10 8,0 2 0,19 1 <.05 2 207 3 89
18 20MoNi35 6,5 3 0,20 1 <.05 2 208 3 117
19 40Cr10 7,2 2 0,10 1 <.05 2 217 1 98
20 OLC 60 7,4 2 0,20 1 <0,5 2 190 3 50
21 FcX 200 7,1 2 0,01 1 <0,5 2 195 3 74,5
22 FcX250 7,1 2 0,01 1 <0,5 2 300 3 88
23 FcX300 7,2 2 0,01 1 <0,5 2 380 3 98
24 FcX350 7,1 2 0,07 1 <0,1 2 385 3 113
25 Fc100 7,4 2 0,01 1 <0,1 2 180 2 76
26 Fc150 7,3 2 0,01 1 <0,1 2 180 3 75
27 Fc200 7,1 2 0,02 1 <0,1 2 170 3 230
28 Fc250 7,2 2 0,01 1 <0,1 2 240 3 115
29 Fc300 7,2 2 0,01 1 <0,1 2 260 3 120
30 Fc350 7,3 2 0,03 1 <0,1 2 280 3 180
Ponderea
Optimizarea alegerii materialului se bazeaz pe experiena proiectantului i
pentru o alegere rapid a materialului se pleac de la cteva date referitoare la :
solicitrile din timpul exploatrii , condiiile de exploatare , clasa din care face
parte piesa i condiiile de execuie . n continuare se va prezenta o metod de
alegere a materialului optim numit metoda de analiz a valorilor optime.

Metoda presupune rezolvarea urmtoarelor etape :


1. stabilirea rolului funcional al piesei , a tehnologicitii construciei i a
condiiilor economice de funcionare ale acesteia ;
2. determinarea i stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului
optim ;
3. descompunerea factorilor analitici n elemente primare ;
4. aprecierea cantitativ a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare ,
n funcie de valoare fiecrei proprieti k acordndu-i-se o not tk;
5. stabilirea ponderii importanei fiecrui factor primar se face innd cont de
datele rezultate din etapele 1 i 3 acordnd fiecrei proprieti k o pondere d k n
m
stabilirea ponderi trebuie ndeplinita condiia : dk 1 ;
k 1
6. alegerea soluiei optime la momentul dat se face aplicnd criteriul :

m
Tk * d k max im
k 1
7. analiza soluiilor din punct de vedere al utilitii lor i stabilirea condiiilor de

nlocuire economic a unui material cu alt material .

innd cont de proprietile funcionale (rezistena la coroziune,


rezistena la rupere) i de cele tehnologice(turnabilitatea i uzinabilitatea) la
care se adaug cele economice materialul ales pentru realizarea piesei este
x153CrMoV12.
3.CARACTERISTICILE FUNCTIONALE, TEHNOLOGICE SI ECONOMICE ALE
MATERIALULUI DIN CARE ESTE CONFECTIONATA PIESA

Toate caracteristicile functionale, tehnologice si economice, ale materialului


aunt necesare pentru a pune in evidenta comportareq acestuia in interactiunea cu
sculele aschietoare si pentru a aprecia posibiltatile de realizare a preciziei
dimensionale si a calitatii prescrise pentru suprafete.
Caracteristicile mecanice ale materialului x153CrMoV12, sunt prezentate in
tabelul nr 4, conform STAS 600-65

Tabelul nr 4: Caracteristici mecanice ale materialului

Caracteristici mecanice , min


Gatuirea
Marca Rezistenta Alungirea Limita de Rezilienta Duritatea
la
otelului la tractiune la rupere curgere 30/2 HRC
2 rupere 2 2
[daN/mm ] [%] [daN/mm ] [daJ/cm ] Informativ
[%]
X153CrMoV12
50 18 25 28 3.5 5558

In tabelul nr 5, se prezinta compozitia chimica a x153CrMoV12.

Compozitia chimica, [%]


Marca Tipul
C Mn Si P S Cr Mo V
otel min min min min min min
X153CrMoV12 specia 1,45% 0.20% 0.10% 11.00% 0.70% 0.70%
l max max max max max max max max
1,60% 0.60% 0.60% 0.30% 0.30% 13.00% 1.00% 1.00%

Forme, dimensiuni si mase


Rezistenta la tractiune, alungirea la rupere limita de curgere si duritatea sunt
caracteristici obligatorii la livrare. In functie de utilizarea pieselor in exploatare, pe
baza de intelegere se poate executa incercarea la incovoiere prin soc, analiza
chimica si microstructura..
Forma si dimensiunile pieselor turnate in matrita, trebuie sa corespunda
standardelor de produs, desenelor de executie, modelelor, sabloanelor sau piesei
ce se vrea realizata Aspectul, defectele de matritare si corectarile admise sunt
functie de procedeul de matritare adoptat. Piesele matritate, trebuie sa fie
curatate, debavurate, si netezite de asperitati si sa nu prezinte defecte care sa
influenteze utilizarea in exploatare sau sa ingreuneze prelucrarea. Defectele mici
locale, pot fi inlaturate cu procedeele si in conditiile stabilite de comun acord intre
beneficiar si producator, tinand seama de : natura, marimea si frecventa de
aparitie a defectului, asigurarea conditiilor de functionare si aspectul piesei.
Piesele matritate se livreaza in mod obisnuit in stare tratata termic. Tratamentul
termic petru poanson este de calire in baie de ulei, acesta are rolul de a-i creste
duritatea la suprafata a pisei.

4.SEMIFABRICATUL INITIAL SAU PIESA-SEMIFABRICAT INITIALA CU ADAOSURILE


DE PRELUCRARE

Alegerea corecta, rationala a metodei si a procedeului de obtinere a


semifabricatului este una din conditiile principale, care determina eficienta
procesului tehnologic in ansamblul sau. Un semifabricat se poate realiza, in
general, prin mai multe metode si procedee, diferite in principiu, volum de munca
si cost de fabricatie.
Costul semifabricatului find parte componenta din costul piesei finite, se impune
o analiza atenta si o alegere rationala a procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie sa aiba precizate sau chiar el sa
proiecteze : metoda si procedeul de obtinere; pozitia de obtinere; forma si
dimensiunile semifabricatului si precizia acestuia; pozitia planului de separatie X-X
si adaosurile de prelucrare totale.
In general, costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat decat costul
realizarii semifabricatului. Din Aacest considerent, cu cat forma geometrica si
dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite, cu atat
costul prelucrarilor mecanice este mai mic. In schimb, semifabricatul este mai
scump, deoarece forma constructiva se complica si precizia dimensionala a
acestuia creste.
In tabelul nr 6 Adaosurile totale de prelucrare pentru piesele matritate in clasa
I-a de precizie, conform STAS 7670-83.
Tabelul 6: 1
Masa piesei Clasa de Calitatea Factorul de 50 >50...120 >120...180 >180
matritare de otel complexitate
<1,0...1,6kg M1 M2 mijlocie mijlocie mijlocie mijlo
1,9 2,0 2,1 2,3

In tabelul 7 se prezinta abaterile limita pentru lungime, latime si


inaltime(diametru) la piesele matritate pe ciocane , prese si masini de forjat
orizontale clasa de matritare 1, deplasarea in planul de separatie , conform STAS
7670-83.

Tabelul 7-Abaterile limita pentru lungime, latime si inaltime la piese matritate in


clasa I-a de precizie :

Deplasa Bavura Plan de Factorul Masa Calitat Factoru Dimensiuni


rea in surplus( separati de piesei e otel l de <5 >5 >1 >18
planul +) e complexit comple 0 0.. 20 0...
de Lipsa(-) ate a xitate 1 1 26
separati formei 20 80 0
e
0,6 1,0 simetric S14,S16 >1,0... M2 S14 +1, +1 +1 +1,
1,6kg 0 ,2 ,3 4
- - - -
0.6 0, 0. 0,8
6 7
In cazul dimensiunilor interioara abaterile cu + devin cu - si invers.

Tabelul 8-Abaterile limita pentru grosimi si urma extractorului pentru piese


matritate pe ciocane, prese si masini de forjat orizontale, clasa de
matritare I:

Urma Masa Calitate Factorul de Dimensiuni


extract piesei Otel complexitat <2 >2 >5 >8 >1 >16
orului e 0 0.. 0.. 0.. 20. 0..
5 8 1 . 25
0 0 20 1 0
60
2,0 >1,0...1, M2 S14 +1 +1 +1 +1 1,4 +1,
6kg ,0 ,0 ,2 ,3 - 5
- - - - 0,8 -
0, 0, 0, 0, 1,0
5 6 6 7
Tabelul 9- Valorile inclinatiilor de matritare

Tipul Utilajului Suprafete interioare Suprafete exterioare


Unghi Conditii Ungh Conditii
i
Masina de forjat orizontal 3 Piese Obisnuite 7 Cu Impingator

Tabelul 10-Valorile razelor de racordare

Inaltimea considerata Raze interioare Raze exterioare


Peste Pana la Clasa I de Clasa I I de
matritare matritare
- 25 2 4 4
25 40 3 5 6
40 60 4 6 10

Tabelul 11-Curbura pieselor matritate si abaterile limita la distanta intre axe

Clasa I de Lungimea maxima, [mm]


matritare 0...100 >100...125 >125...160 >160...200 >200...250
Curbura
0,4 0,5 0,5 0,6 0.6
Clasa I I de Lungimea maxima, [mm]
matritare 0...100 >100...160 >160...200 >200...250
Abateri limita la distanta intre axe
0,25 0,3 0,4 0,5
In Figura nr. 2 se prezinta schita semifabricatului piesei Poanson matrita
5. TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCTIEI PIESEI

Tehnologicitatea este insusirea constructiei piesei, ansamblului, masinii, utilajului


sau instalatiei prin care acestea, fiind eficinete si sigure in exploatare, se poat
executa la volumul de productie stabilit cu consum de materiale si de munca
minime, deci si cu costuri scazute
Semifabricatele turnate trebuie sa aiba o astefl de forma incat sa preintimpine
posibilitatea aparitiei diferitelor defecte interne in timpul turnarii. Un defect al
semifabricatelor turnate il constituie suflurile, care, de cele mai multe ori sunt
datorate si formei constructive neadecvate a semifabricatelor, prin aceea ca nu
permite evacuarea completa a gazelor din forma de turnare. De aceea se
recomanda ca suprafetele orizontale mari sa fie evitate si inlocuite cu suprafete
inclinate, care permit bulelor de aer si impuritatilor sa se ridice din maselota.
Pentru piesele-semifabricat turnate se recomanda urmatoarele :
- planul de separatie este economic sa fie un plan drept, cu un contur simplu
si pe cat posibil plan de simetrie. Un plan de separatie in trepte mareste
costul manoperei si complica sculele, iar uneori poate conduce la
dezaxarea piesei-semifabricat.
In cazul piesei, poanson matrita , planul de separatie ales este plan de
simetri, si de asemenea este un plan drept, cu un contur simplu.
- adaosurile de inclinare, tehnologice si de prelucrare sa fie cat mai mici
posibile deoarece ele vor fi fi indepartate in urma prelucrarii prin aschiere
si vor constitui deseuri sub forma de aschii conducand la costuri
suplimentare.
In cazul piesei analizate s-a respectat aceasta conditie, astfel ca adaosurile de
prelucrare sunt cuprinse inte 3 si 5 mm in functie de suprafata, inclinatiile sunt
de 130 ,iar adaosuri tehnologice sunt prevazute doar pentru gaurile
inclinate la 30.
- Maselotele sa fie amplasate in zonele cele mai groase ale piesei pentru a
evita aparitia golurilor de contractie si pentru a permite o solidificare
dirijata fara defecte de umplere a piesei-semifabricat.
Pentru poanson matrita nu au fost necesare maselote.
- marimea adaosurile tehnologice ce apar la amplasarea maselotelor sa fie
cat mai mica, dar sa asigure o solidificare dirijata fara defecte de umplere a
piesei-semifabricat.
Aceasta recomandare nu se impune piesei analizate.
- colturile si muchiile pieselor-semifabricat turnate trebuie sa fie rotunjite pe
ambele fete, deoarece partea exterioara a colturilor si muchiilor se raceste
mai repede decat zona interioara corespondenta putand conduce la
aparitia golurilor de contractie interioare.
In cazul piesei-semifabricat analizata, toate colturile si muchiile au fost
rotunjite, razele de racordare prevazute fiind de maxim R25.
- unghiurile si inclinatiile peretilor sa fie cat mai mari deoarece eforturile
nodurilor termice creste cu micsorarea unghiurilor.
- Intersectiile de peretie trebuie sa se faca dupa unghiuri drepte pentru a se
evita ingrosarea si aparitia de noduri termice, respectiv goluri de
contractie.
- In zona de racordare a nervurilor sau a peretilor interiori nu trebuie sa
rezulte o acumulare de material deoarece aceasta constituie nod termic si
poate conduce la aparitia golurilor de contractie.
- Numarul de nervuri sau de pereti interiori care se intersecteaza intr-un
singur punct trebuie sa fie cat mai mic, pentru a se evita intarzierea
solidificarii si aparitia retasurilor interne. In cazul poanson matrita , aceste
conditii au fost respectate in functie de caz .
- Grosimea peretelui piesei trebuie sa fie cat mai uniforma, raportul
sectiunilor nu trebuie sa depaseasca valoarea 1 :2, trecerile sa se faca
progresiv si nu brusc.

- optimizarea formei piesei-semifabricat obtinuta prin matritare se face


tinand cont ca trebuie realizate: usurarea modului de formare si dezbatere;
solidificarea dirijata in forma de turnare; adaosurile de prelucrare ,
tehnologice si de inclinare cat mai mici si reducerea efectelor contractiei de
solidificare, in special tensiunile interne.
- Modificarea formei constructive a piesei-semifabricat obtinuta prin
matritare in asa fel incat sa permita usurarea prelucrarilor ulterioare ale
piesei.
La stabilirea piesei-semifabricat Poanson matrita, s-a pornit de la optimizarea
formei semifabricatului pentru indeplinirea conditiilor de mai sus si, de
asemenea, s-a avut in vedere ca operatiile de prelucrare ulterioare sa se
efectueze cu usurinta pe masinile-unelte existente si cu SDV-urile avute la
dispozitie.

Indicatorii tehnico-economici de baza pentru aprecierea tehnologicitatii


constructiei pieselor
Aprecierea tehnologicitatii constructiei Poanson matrita se face cu ajutorul
unor indici tehnico-economici absoluti sau relativi.
a) gradul de unificare al gaurilor
(nr ni
l
100[%]
nr
unde: nr - numarul total de gauri; ni -numarul de gauri distincte.
gradul de utilizare al materialului
(msf m p )
h
100[%]
msf
unde : msf -masa semifabricatului; m p -masa piesei finite.

h
5,047 2,85 100 0,56%
5,047
Calculul masei piesei finite

Pentru calculul masei piesei finite se descompune piesa finita in corpuri


geometrice simple, carora li se poate afla usor volumul, aplicand formulele
elementare.
In acest caz, calculul masei s-a efectuat cu ajutorul programului CATIA,
rezultand:

msf=5,047kg

mpiesa= 2,85 kg;

6. STABILIREA CLASEI DIN CARE FACE PARTE PIESA SI PROCESUL TEHNLOGIC


TIP

Pentru o identificare corecta a clasei sau a grupei de piese din care face
parte piesa de prelurat se analizeaza desenul de executie urmarindu-se
urmatoarele informatii : forma geometrica; dimensiunile de gabarit; precizia
dimensionala; si rugozitatea suprafetelor prelucrate; abaterile de forma side
pozitie ale suprafetelor; natura materialului; natura semifabricatului sau piesei-
semifabricat sau piesei-semifabrcat si tratamentele termice necesare.
Analizand desenul de executie prezentat in Anexa 1 , se poate trage
concluzia ca piesa Poanson matrita luata in studiu face parte din clasa corpuri
complexe.
Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa corpuri complexe
cuprinde o succesiune de prelucrari mecance aplicate unor semifabricate
matritate, forjate liber sau sudate, in urmatoarea ordine:
- prelucrarea uneia sau a doua suprafete de arie maxima, care sa constituie
bazele tehnologice, cu prinderea piesei pe acele baze tehnologice brute
care raman eventual neprelucrate pe piesa finita;
- prelucrarea a doua gauri precise pe suprafata de baza prelucrata cu baze
tehnologice ( la piesele de gabarit mare se prefera prelucrarea gaurilor in
aceasi operatie cu prelucrarea suprafetelor de baza);
- prelucrarea de degrosare a celorlalte suprafete mari ale piesei;
- prelucrarea de degrosare a suprefetelor mici;
- prelucrarea de finisare a suprafetelor principale ( acolo unde se impune
acest lucru prin tolerante si rugozitate);
- prelucrarea de degrosare si finisare a celorlalte gauri ;
- prelucrarea filetelor;
- incercarea hidraulica sau pneumatica ( acolo unde este cazul);
- tratamentul termic ( daca este cazul) ;
- prelucrarile de netezire a suprafetelor cu precizie ridicata si cu rugozitatea
mica ;
- control final;

Din punct de vedere al dimensiunilor si maselor, clasa corpuri complexe se


imparte in:
- piese mari, cu dimensiunea lmax >700 mm, m> 40 kg;
- piese mijlocii, cu dimensiunea lmax =(700 ... 300) mm, m=(40...10)kg;
- piese mici, cu dimesniunea lmax =(360 ... 160) mm, m=(10 ... 2) kg;
- piese marunte, cu dimesniunea lmax 150 mm, m 2,0 kg.
Poanson matrita prezentata in Anexa 2, face parte din categoria pieselor mici
si marunte, deoarece:

dimesniunea lmax 150 mm, si m=(10 ... 2) kg


dimensiuni: 114x50mm

m = 2,85 kg
7.ANALIZA PRELIMINARA A REALIZARII SUPRAFETELOR CE DELIMITEAZA
PIESA IN SPATIU SI STABILIREA SUCCESIUNII OPTIME A PRELUCRARILOR

Pentru stabilirea metodelor si procedeelor tehnologice de prelucrare prin


aschiere se poate folosi metoda coeficientilor de precizie si rugozitate. [3], [7],
[60], [17], [68], [65], [66], [40], [44], [53], [59].
In general, pentru ca o suprafata a piesei sa se obtina printr-o singura
prelucrare, se recomanda ca precizia economica a procedeului de prelucrare
(fiind egala cu cea prescrisa piesei) sa corespunda unei trepte de preizie
inferioare ca numar cu doua ( cel mult trei) unitati fata de treapta de precizie a
semifabricatului , iar factorul de rugozitate sa fie k p 8.
In tabelul 7, se prezinta princpalele procedee de prelucrare a suprafetelor
piesei.
Procedeele de prelucrare si numarul de operatii si faze ale procesului
tehnologic sunt influentate de urmatorii factori:
- numarul de piese executate in unitatea de timp sau ritmul liniei
tehnologice ;
- conditiile tehnice impuse piesei care se prelucreaza ;
- valoarea coeficientului de precizie e k impus care trebuie realizat in urma
prelucrarii fiecarei suprafete a piesie ( k p = Ts / Tp ); unde Ts este toleranta
semifabricatului; Tp - toleranta piesei obtinuta in urma prelucrarii.
- Numarul suprafetelor care trebuie prelucrate si dispunerea lor relativa ;
- Valoarea coeficientului de precizie , data de diferitele procedee
tehnologice la o prelucrare economica a piesei;
- Tolerante de calcul, care trebuie asigurate prin diferite procedee de
prelucrare ( frezare , brosare, strunjire, rectificare, mortezare, etc);
- Indicatorii tehnco-economici care caracterizeaza fiecare mod de
preluctrare.
Tinand seama de toti factorii indicati mai inainte trebuie sa se gaseasca acel
procedeu de prelucrare economica a fiecarei suprafete a piesei care asigura
obtinerea valorii coeficientului de precizie impus.

Tabelul nr 7. Principalele procedee de prelucrare a suprafetelor piesei


Sk Prelucrarea 1 IT Ra Prelucrarea 2 IT Ra Prelucrarea IT Ra
3
S1 Strunjire de IT 12,5 Strunjire de IT 3,2 Rectificare IT 0,8
degrosare 12 semifinisare 10 7
S2 Strunjire de IT 12,5 Strunjire de IT 3,2 Rectificare IT 0,8
degrosare 12 semifinisare 10 7
S3 Strunjire de IT 12,5 Strunjire de IT 3,2 Rectificare IT 0,8
degrosare 12 semifinisare 10 7
S4 Strunjire de IT 12,5 Strunjire de IT 3,2 Rectificare IT 0,8
degrosare 12 semifinisare 10 7
S5 Strunjire de IT 12,5
degrosare 12
S6 Strunjire de IT 12,5 Strunjire de IT 3,2 Rectificare IT 0,8
degrosare 12 semifinisare 10 7
S7 Electroeroziune IT 0,8 Lustruire IT 0,4
7 electrochimica 6
S8 Electroeroziune IT 0,8 Lustruire IT 0,4
7 electrochimica 6
S9 Adancire IT 3,2
10
S10 Burghiere IT 6,3 Alezare IT 0,8
10 7
S11 Burghiere IT 6,3
10
S12 Burghiere IT 6,3 Filetare IT 3,2
10 10
S13 Burghiere IT 6,3 Alezare IT 0,8
10 7
S14 Electroeroziune IT 0,8 Lustruire IT 0,4
7 electrochimica 6
S15 Adancire IT 3,2
10
S16 Electroeroziune IT 0,8 Lustruire IT 0,4
7 electrochimica 6
S17 Electroeroziune IT 0,8 Lustruire IT 0,4
7 electrochimica 6
S18 Electroeroziune IT 0,8 Lustruire IT 0,4
7 electrochimica 6
Coeficientul de precizie K p se calculeaza cu relatia:
Ts
Kp=
Tp

unde: Ts reprezinta toleranta dimensiunii semifabricatului, in mm;


Tp -reprezinta toleranta dimensiunii suprafetelor care se preclucreaza,
impusa de desenul de executie, in mm
In majoritatea cazurilor este greu sau chiar imposibil sa se obtina
coeficientul de precizie impus printr-un singur procedeu sau metoda tehnologica
de prelucrare, de aceea coeficientul de precizie total K pt impus se obtine printr-o
succesiune de n procedee sau metode de prelucrare:

K pt = K p1
K p2
K p3

K pn
in care:

Ts T p1 Tpn1
K p1 K p2

K pn
Tp1 ; Tp 2 Tpn
In acest caz, coeficientul de precizie total K pt este:
Ts
Kp=
Tp

In acest caz, coeficientul total de precizie K pt este:


Tsf 1400
K pt 5
Tpf 280

T pf = - 0.034 (-0.06) = - 0.28 mm = 280 m


Tsf = 0.8 (-0.6) = 1.4 mm = 1400 m

1. Strunjire de degrosare

Tsf
K1
T p1

Tp1= 360 m

1400
K1
360
3.88 K pt => suprafata va fi prelucrata in continuare

2. Strunjire de semifinisare
T p1 360
K2 1.28
Tp 2 280
Tp2 = 280 m

K1 K2 = 3.88 1.28 < Kpt => se impune in continuare prelucrarea suprafetei

3. Rectificare

Tp 2 280
K3 3.14
Tp3 89
IT 7 => Tp3 = 89 m
K1 K2 K3 = 3.88 1.28 3.14 = 15.59 > Kpt => succesiunea optima a
prelucrarilor prin aschiere pentru obtinerea suprafetei este:

1. Strunjire de degrosare
2. Strunjire de semifinisare
3. Rectificare

Schita piesei dupa succesiunea optima a prelucrarilor prin aschiere pentru


obtinerea suprafetei cu rugozitate cea mai mica (0,8).
8.PRINCIPIILE DE PROIECTARE PRIVIND CONTINUTUL SI SUCCESIUNEA
OPERATIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC TIP

Principiile generale care stau la baza proiectarii si organizarii proceselor


tehnologice de fabricatie sunt:
- principiile prvind stabilirea succesiunii operatiilor ;
- principiile privind alegerea bazelor tehnologice ;
- principiile concentrarii si diferentierii prelucrarilor ;
Referitor la prima categorie de principii se iau in considerare urmatoarele:
- in prima operatie, cel mult in a doua se recomanda prelucrarea
suprafetelor care vor servi ca baze tehnologice pentru operatiile
urmatoare;
- daca piesa finita contine su suprafete neprelucrate, fara rol functional,
atunci se recomanda ca prima operatie, cand se prelucreaza bazele
tehnologice, sa fie folosite la orientarea piesei acele suprafete
neprelucrate;
- suprafetele care contin eventuale defecte provenite din semifabricare se
vor prelucra in primele operatii, imediat dupa prelucrarea bazelor
tehnologice;
- bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului tehnologic,
sa fie pe cat posibil, si baze de cotare principale;
- in prima parte a procesului tehnologic, se fac prelucrarile de degrosare, iar
in a doua parte- prelucrari de finisare, pentru a se asigura precizia necesara
piesei si utilizarea rationala a masinilor-unelte de precizii diferite;
- la piesele de dimensiuni mari si foarte mari, se introduce o operatie de
tratament termic de detensionare dupa prelucrarile de degrosare;
- operatia de tratement termic de durificare, acolo unde este cazul, se
introduce inaintea operatiilor de rectificare cu corpuri abrazive si a
operatiilor de netezire;
- daca in timpul prelucrarii piesei se moifica rigiditatea acesteia, se
recomanda ca in prima parte a procesului tehnologic, sa se execute opratile
care nu modifica prea mult rigiditatea piesei;
- in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevazute cu abateri
dimensiunile se are in vedere ca ordinea operatiilor de prelucrare sa fie
invers gradului de precize;
- executarea gaurilor, canalelor de pana, canelurilor, filetelor se recomanda a
se efectua catre sfarsitul procesului tehnologic, in scopul evitarii
deteriorarii acestora in timpul transportului;
- succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectiv minim;
- se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice petru a
sereduce numarul de prinderi-desprinderi si a reduceerorile de pozitionare;
ideal este sa se pastreze, dca este posibil, aceleasi baze tehnologice unice
pe parcursul procesului tehnologic de realizare;
- suprafetele de rugozitatea mica si de precizie ridicata se finiseaza in ultimile
operatii, pentru a se evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau al
transportului;
- suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei
reciproce ( concentricitatea, paralelism, etc) se prelucreaza in aceeasi
prindere;
- in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumul de prelucrari afectat
fiecarei operatii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei;
Referitor la a doua grupa de principii trebuie tinut cont de urmatoarele:
- un principiu fundamental in tehnologia prelucrarilor mecanice, este acela
de a utiliza pe cat posibil, aceleasi baze tehnologice pentru cat mai mult
operatii de prelucrare. De aici decurge necesitate ca, in primele doua-trei
operatii sa se realizeze pe piesa baze tehnologice unice, care sa poata fi
utilizate pentru executarea tuturor operatiilor urmatoare;
- pe cat posibil bazele tehnologice sa coincida cu bazele de cotare.
Referitor la a treia grupa de principii, in stabilirea traseului tehnologic se au in
vedere:
- principiul concentrarii prelucrarilor, care se aplica in cadrul produciei de
unicate sau serie mica, cand se pastreaza continuitatea prelucrarilor. In
acest caz sunt mai putine operatii cu mai multe faze;
- principiul diferentierii prelucrarilor, care se aplica, de regula, in cazul
productiei de serie, pe masini-unelte universale si specializate. In aceste
situatii sunt mai multe operatii dar cu mai putine faze;

9. STRUCTURA PRELIMINARA A PROCESULUI TEHNOLOGIC PROIECTAT

Cu ajutorul datelor si anlizelor facute la punctele 1...8, se poate proiecta un


proces tehnologic de prelucrare prin aschiere care are o structura generala
corespunzatoare clasei din care face parte piesa si care respecta principiile si
regulile stabilite la punctele 6...8

Pentru varianta nr. 1 de proces tehnologic de prelucrare prin aschiere rezulta


urmatoarea structura preliminara:

OPERATIA 1
Strunjire de degrosare:

a) Orientarea si prinderea semifabricatului

1. Strunjire de degrosare plana-frontala 114mm;


2. Centruire;
3. Gaurire 24x33mm;
4. Strunjire de degrosare cilindrica interioara si plana-frontala
60,42x17mm;
5. Strunjire de degrosare cilindrica interioara 24x33mm;
b) Desprinderea piesei

OPERATIA 2

Strunjire de degrosare:

a) Orientarea si prinderea semifabricatului

1. Strunjire de degrosare plana-frontala 112,7mm;


2. Strunjire de degrosare cilindrica exterioara 114x43mm;
3. Strunjire de degrosare cilindrica exterioara 112,7x7mm;

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 3

Strunjire de semifinisare:

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1.Strunjire de semifinisare plana-frontala 114mm;


2.Strunjire de semifinisare cilindrica interioara si plana-fronatala
60,52x17mm;
3.Strunjire de semifinisare cilindrica interioara 24x33mm.
4.Tesire 1x 45.

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 4

Strunjire de semifinisare:

a) Orientarea si prinderea semifabricatului


1.Strunjire de semifinisare plana-frontala 112,7mm;
2.Strunjire de semifinisare cilindrica exterioara 114x43mm;
3.Strunjire de semifinisare cilondrica exterioara 112,7x7mm;
4.Tesire 1x 45;
5.Tesire 1x 45.

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 5

Electroeroziune:

OPERATIA 6

Gaurire 3x 10:

a) Orientarea si prinderea semifabricatului

1. Centruire;
2. Gaurire 10x33mm;
3. Tesire 1x45;
4. Alezare 10x33mm.

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 7

Gaurire 1 gauri 8:

a) Orientarea si prinderea semifabricatului

1. Centruire;
2. Gaurire 8;
3. Alezare 8;
4. Adancire pana la 8.5;

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 8

Filetare M24 :

a) Orientarea si prinderea semifabricatului

1. Filetare cu tarod M24x43mm.

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 9

Tratament termic:Calire in baie de ulei.

OPERATIA 10

Rectificare:

a) Orientarea si prinderea semifabricatului

1. Rectificare cilindrica exterioara 114x43mm;


2. Rectificare plana-frontala 114mm;
3. Rectificare cilindrica interioara 60,52x17mm.

b) Desprinderea piesei

OPERATIA 11
Rectificare:

a) Orientarea si prinderea semifabricatului

1. Rectificare cilindrica exterioara 114x2mm;


2. Rectificare plana-frontala 112,7mm.

b) Desprinderea piesei

OPERATIA 12

Lustruire electrochimica

OPERATIA 13

Control final : Se vor controla toate operatiile de mai sus.

Pentru varianta nr. 2 de proces tehnologic de prelucrare prin aschiere rezulta


urmatoarea structura preliminara:

OPERATIA 1

Strunjire de degrosare:

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1. Strunjire de degrosare plana-frontala 114x50mm;


2. Centruire;
3. Gaurire 24x33mm;
4. Strunjire de degrosare cilindrica interioara si plana-frontala
60,42x17mm;
5. Strunjire de degrosare cilindrica interioara 24x33mm;

b) Desprins ,intors, prins


1. Strunjire de degrosare plana-frontala 112,7x7mm;
2. Strunjire de degrosare cilindrica exterioara 114x50mm;
3. Strunjire de degrosare cilindrica exterioara 112,7x7mm;
c) Desprinderea piesei

OPERATIA 2

Strunjire de semifinisare:

a) Orientarea si prinderea semifabricatului

1.Strunjire de semifinisare plana-frontala 114x50mm;


2.Strunjire de semifinisare cilindrica interioara si plana-fronatala
60,52x17mm;
3.Strunjire de semifinisare cilindrica interioara 24x33mm;
4.Tesire 1x 45.

b)Desprins ,intors, prins

1.Strunjire de semifinisare plana-frontala 112,7x7mm;


2.Strunjire de semifinisare cilindrica exterioara 114x50mm;
3.Strunjire de semifinisare cilondrica exterioara 112,7x7mm;
4.Tesire 1x 45;
5.Tesire 1x 45.

c)Desprinderea piesei

OPERATIA 3

Electroeroziune:

OPERATIA 4
Gaurire 3x 10/1x 8:

a) Orientarea si prinderea semifabricatului

5. Centruire;
6. Gaurire 10x33mm;
7. Tesire 1x45;
8. Alezare 10x33mm;

b)Desprins ,intors, prins

5. Centruire;
6. Gaurire 8x33mm;
7. Alezare 8x33mm;
8. Adancire pana la 8.5x26mm.

c)Desprinderea piesei
OPERATIA 5

Filetare M24 :

a) Orientarea si prinderea semifabricatului

1. Filetare cu tarod M24x33mm.

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 6
Tratament termic: Calire in baie de ulei.

OPERATIA 7
Rectificare:

a) Orientarea si prinderea semifabricatului


1. Rectificare cilindrica exterioara 114x43mm;
2. Rectificare plana-frontala 114x50mm;
3. Rectificare cilindrica interioara 60,52x17mm;

b)Desprins ,intors, prins

1. Rectificare cilindrica exterioara 114x43mm;


2. Rectificare plana-frontala 112,7x7mm.

c)Desprinderea piesei

OPERATIA 8
Lustruire electrochimica
OPERATIA 9

Control final : Se vor controla toate operatiile de mai sus.


10. STRUCTURA DEFINITIVA A PROCESULUI TEHNOLOGIC PROIECTAT

Varianta nr. 1 de prelucrare prin strunjire a poansonului.


Denumirea
Nr operatiei si
Schita operatiei Masini-unelte S.D.V-uri
crt succesiunea
fazelor
1 Strunjire de S N400x1000 -cutit de strunjit
degrosare frontal ;
a)Orientarea si - cutit de strunjit
prinderea interior ;
semifabricatului; -centruitor ;
1.Strungire de -burghiu ;
degrosare plana- - universal cu trei
frontala 114mm; bacuri ;
2.Centruire; -subler ;
3.Gaurire
24x33mm;
4.Strunjire de
degrosare
cilindrica
interioara si
plana-frontala
60,42x17mm;
5.Strunjire de
degrosare
cilindrica
interioara
24x33mm.
b)Desprinderea
pisei.

Strunjire de - cutit de strunjit


degrosare frontal ;
a)Orintarea si - cutit de strunjit
prinderea exterior ;
semifabricatului; - universal cu trei
1.Strunjire de bacuri
degrosare plana- -subler.
frontala
112,7mm;
2.Strunjire de
2 degrosare SN 400x1000
cilindrica
exterioara
114x43mm;
3.Strunjire de
degrosare
cilindrica
exterioara
112,7x7mm.
b)Desprinderea
piesei
Strunjire de -cutit de strunjit
semifinisare frontal ;
a)Orientarea si - cutit de strunjit
prinderea interior ;
semifabricatului -cutit de tesire ;
1.Strunjire de - universal cu trei
semifinisare bacuri ;
plana-frontala -subler .
114mm;
2.Strunjire de SN400x1000
semifinisare
3 cilindrica
interioara si
plana-fronatala
60,52x17mm;
3.Strunjire de
semifinisare
cilindrica
interioara
24x33mm;
4.Tesire 1x45.
b)Desprinderea
pisei
Strunjire de - cutit de strunjit
semifinisare frontal ;
a)Orientarea si - cutit de strunjit
prinderea exterior ;
semifabricatului -cutit de tesire ;
1.Strunjire de - universal cu trei
semifinisare bacuri ;
plana-frontala -subler .
112,7mm; SN 400x1000
2.Strunjire de
semifinisare
cilindrica
4
exterioara
114x43mm;
3.Strunjire de
semifinisare
cilondrica
exterioara
112,7x7mm;
4.Tesire 1x45;
5.Tesire 1x45.
b)Desprinderea
piesei
Electroeroziune -electrod cupru;
a)Orientarea si -universal cu trei
prinderea bacuri;
semifabricatului
1.Electroeroziune
b)Desprinderea
piesei

5 Masina de
electroeroziune
cu electrod
masiv
Gaurire 3x 10 - burghiu de
a)Orientarea si centruire;
prinderea - burghiu
semifabricatului elicoidal;
1. Centruire; - tesitor;
2. Gaurire 3x - dispozitiv de
10x33mm; gaurie;
3. Tesire 1x45; G 40 - alezor;
4. Alezare 3x - alezometru.
6 10x33mm.
b)Desprinderea
piesei
Gaurire 1x 8 - burghiu de
a)Orientarea si centruire;
prinderea - burghiu
semifabricatului elicoidal;
1. Centruire; - dispozitiv de
2. Gaurire 8; gaurie;
3.Alezare 8; G 40 -adancitor;
3. Adancire pana -alezor;
la 8.5; -alezometru.
7 b)Desprinderea
piesei
Filetare M24 - set 3 tarozi;
a)Orientarea si - calibriu de fi
prinderea - universal cu
semifabricatului bacuri;
1. Filetare cu
tarod
M24x43mm. SN 400 x 1000
b)Desprinderea
piesei
8

Tratament Calire in baie de ulei


9
termic
Rectificare - disc abraziv
a)Orientarea si cilindric;
prinderea - disc abraziv
semifabricatului cilindric pen
1. Rectificare interior tip o
cilindrica - micrometru.
exterioara
114x43mm;
10 2. Rectificare WMW 500x125
plana-frontala
114mm;
3. Rectificare
cilindrica
interioara
60,52x17mm;
b)Desprinderea
piesei
Rectificare - disc abraziv
a)Orientarea si cilindric pen
prinderea exterior tip
semifabricatului oala;
1. Rectificare - micrometru.
cilindrica
exterioara
114x2mm;
11 2. Rectificare
plana-frontala
112,7mm. WMW 500x125
b)Desprinderea
piesei
Lustruire -electrod cupru;
electrochimica -universal cu trei
a)Orientarea si bacuri.
prinderea
semifabricatului
1.Lustruire Masina de
electrochimica. lustruit
b)Desprinderea electrochimic
piesei
12

13 Control final Se verifica toate operatiile de mai sus

S-ar putea să vă placă și