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MARCO AURLIO ROSSO SANTANA MENDES

ESTUDO DO DESGASTE DE FERRAMENTAS COM E SEM


REVESTIMENTOS DE FILMES FINOS UTILIZADAS EM OPERAES
DE CONFORMAO A FRIO

Dissertao apresentada Escola


Politcnica da Universidade de So
Paulo para obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia

So Paulo
2009
MARCO AURLIO ROSSO SANTANA MENDES

ESTUDO DO DESGASTE DE FERRAMENTAS COM E SEM


REVESTIMENTOS DE FILMES FINOS UTILIZADAS EM OPERAES
DE CONFORMAO A FRIO

Dissertao apresentada Escola


Politcnica da Universidade de So
Paulo para obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia

rea de Concentrao: Engenharia


mecnica

Orientador: Prof. Dr. Roberto


Martins de Souza

So Paulo
2009
DEDICATRIA

Dedico esse trabalho s pessoas que sempre estiveram junto comigo em todos os
momentos da minha vida (e quase morte), pessoas que me deram ateno, amparo, alegria,
oportunidade de estudo, e que foram sempre, sem dvida, a minha melhor companhia. Divido a
imensa alegria desse momento com vocs: meu pai Santana, minha me Leoni e meu irmo
Vincius.
AGRADECIMENTOS

Agradeo ao Prof. Dr. Roberto Martins de Souza, pessoa por quem criei grande
admirao, pela sempre pronta ateno, confiana e dedicao em me orientar no
desenvolvimento deste trabalho e pela amizade. Quero ser assim quando eu crescer, porm so
paulino.

Agradeo ao Prof. Amilton, este sim sabe escolher time, com quem tive as primeiras aulas
de ps-graduao e que, quebrando os paradigmas de estudo que eu tive at o momento, me fez
pensar na cincia como uma forma de entender a natureza.

Agradeo aos tcnicos do LFS, Raquel, Leandro, Francisco e Jovnio que sempre me
ajudaram nas atividades do trabalho, pela boa receptividade e amizade.

Ao Paulo Vencovsky e Ronaldo Ruas da Brasimet que foram bastante solcitos ao me


receberem na Brasimet Bodycoat e depositar os filmes que utilizei nesse trabalho.

Aos professores da Fundao Salvador Arena, Rubens e Andr, que propiciaram a


realizao de parte dos ensaios deste trabalho e ao professor Wilson que disponibilizou a escola
para que meu trabalho fosse realizado.

Aos amigos do LFS Eleir, Mario Vitor, Sidney, Marcio Matos, Felipe Bernardes,
Alexandre Martins, Alosio, Ossimar, John F, John J, Pablo e Diego pela companhia nas
discusses e memorveis momentos de descontrao, bem como a todos os colegas do LFS pelo
ambiente prazeroso e por toda ajuda ao longo da jornada.

toda minha famlia que sempre foi essencial na minha criao e que tenho muito
orgulho de fazer parte.

minha namorada Iara que aprendeu o que um torno, ouviu com interesse os meus
problemas, participou de algumas das dificuldades durante o trabalho, entendeu minhas ausncias
e me fez crescer muito pessoalmente.

Ao meu irmo Vincius que me ajudou direta e indiretamente, tanto nas discusses de
problemas que eu encontrava, quanto no texto escrito, me fazendo pensar com os seus mas por
que... ?. Alm de ser uma excelente vlvula de escape para o dia-a-dia. Um comediante inato.
Uma companhia excelente.

Aos meus pais, exemplos de uma vida vitoriosa, que me proporcionaram chegar at onde
estou sem passar pelas grandes dificuldades que eles j superaram.
RESUMO

Este trabalho dedica-se ao estudo dos mecanismos de desgaste de ferramentas utilizadas em


processos de conformao a frio, como punes e matrizes. O texto se inicia por uma
discusso que h na literatura a respeito do esfolamento (traduo da palavra galling) que o
principal mecanismo de desgaste encontrado na conformao a frio. Em seguida apresenta-se
uma breve anlise do desempenho tribolgico de punes usados industrialmente em
operaes de estampagem. Tornos CNC foram utilizados para a realizao de alguns ensaios
de desgaste por deslizamento, sem repetio de trilha, com materiais normalmente utilizados
em conformao a frio. Ferramentas de ao AISI M2 com e sem revestimentos por filmes
finos de TiN e AlTiCrN foram deslizadas contra aos AISI 1045. Resultados de fora de atrito
e observaes das superfcies via microscopia foram obtidos para qualificar as diferentes
condies ensaiadas. Ambas as condies de ferramentas revestidas apresentaram
desempenho tribolgico superior ferramenta sem revestimento e uma inverso de
desempenho foi observada entre as ferramentas revestidas: a ferramenta revestida com o filme
de AlTiCrN apresentou um melhor desempenho quando a situao de ensaio foi mais branda.
Quando os esforos foram mais severos, o melhor desempenho foi obtido com o revestimento
de TiN. A essa inverso de desempenho foi atribudo o acabamento superficial dos filmes
finos.

Palavras-chave: Tribologia. Desgaste por deslizamento. Ensaio de desgaste dor deslizamento.


Filmes-finos.
ABSTRACT

This work is devoted to the study of wear mechanisms in cold forming tools, such as punches
and dies. The text begins with a discussion on the galling phenomenon, which is the main
wear mechanism that takes place in cold forming operations. A brief analysis of the
tribological behavior of punches that have operated in industrial conditions is then presented.
Tests of sliding wear without repetition of the wear track were conducted in CNC lathes,
considering the contact of materials normally used in cold forming operations. AISI M2 tool
steels with and without TiN and AlTiCrN coatings were slided against AISI 1045 steel.
Friction force results and microscopic surface observations were analyzed in order to qualify
different tests conditions. Both coated tools conditions presented a better tribology
performance than the uncoated ones and an inversion in performance was observed between
the coated tools: the AlTiCrN coated tool had a better performance in milder conditions, while
the TiN coated tool presented a better performance in more severe conditions. This inversion
in performance was attributed to the surface finish of the coatings.

Keywords: Tribology. Sliding wear. Sliding wear tests. Thin films.


NDICE DE FIGURAS

Figura 1 Mecanismos de desgaste abrasivo...............................................................15


Figura 2 - Modelo de formao de uma partcula de desgaste proposto por Sasada....16
Figura 3 Mecanismo de degradao produzido por partculas de desgaste encruadas.
..................................................................................................................................................17
Figura 4 Esquema de equipamento para ensaio de desgaste por deslizamento (a) e
evoluo da topografia de uma tira de ao inox AISI 304 contra uma ferramenta de ao AISI
M 3:2 (b)...................................................................................................................................18
Figura 5 Esquema de desgastes por deslizamento propostos por Budinski...............19
Figura 6 Valores tpicos do coeficiente de desgaste K para vrios materiais
deslizando em diferentes condies de lubrificao.................................................................21
Figura 7 Aderncia de material nos picos de rugosidade. .........................................23
Figura 8 Variao do coeficiente de atrito (a) e do fluxo de calor transmitido ao pino
(b) em funo da velocidade de deslizamento..........................................................................24
Figura 9 Comportamento do esforo normal e tangencial do deslizamento de ao
inox AISI 316 L contra pino de ao revestido com TiN. .........................................................25
Figura 10 Proporo da deformao plstica e da adeso em diferentes velocidades
de deslizamento. .......................................................................................................................25
Figura 11 Influncia da velocidade de deslizamento na adeso. ...............................26
Figura 12 Influncia da velocidade de deslizamento em diferentes revestimentos...28
Figura 13 Esquema de ensaio utilizado por Gurumoorthy. .......................................30
Figura 14 Esquema de ensaio utilizado por Hummel................................................31
Figura 15 Esquema do ensaio pino contra disco realizado por Pordgonik et al........31
Figura 16 Esquema de ensaio cilindro contra cilindro realizado por Pordgonik et al.
..................................................................................................................................................32
Figura 17 Esquema de ensaio cilindros cruzados realizado por Pordgonik et al. .....32
Figura 18 Princpio de funcionamento do tribmetro................................................33
Figura 19 Esquema de funcionamento de tribmetro (a) e detalhe da ferramenta
analisada (b)..............................................................................................................................34
Figura 20 Impresses de desgaste da chapa deixadas na superfcie da ferramenta do
ao AISI D2 (a) e do ao produzido por metalurgia do p (b).................................................35
Figura 21 - Operaes bsicas de estampagem. ...........................................................37
Figura 22 Esquema da operao de repuxo/embutimento.........................................38
Figura 23 Esquema de operaes de acabamento: (a) calibragem e (b) pranchamento.
..................................................................................................................................................38
Figura 24 Disposio dos componentes montados no torno do LFS.........................40
Figura 25 Esquema do conjunto para fixao no porta ferramenta. ..........................40
Figura 26 - Esquema de contato do ensaio. ..................................................................41
Figura 27 Microestrutura do ao (a) AISI M2 e (b) AISI 1045.................................43
Figura 28 Perfil de rugosidade dos revestimentos de (a) AlTiCrN e (b) TiN. ..........44
Figura 29 Superfcie dos revestimentos (a) Exxtral e (b) TiN vistas por microscpio
ptico. .......................................................................................................................................45
Figura 30 Distribuio de alturas de rugosidades do revestimento de (a) AlTiCrN e
(b) TiN. .....................................................................................................................................45
Figura 31 Puno de corte (a) novo (b) ampliao da regio de trabalho (c) material
aderido ......................................................................................................................................46
Figura 32 - Perfil de rugosidade na regio (a) intacta e (b) desgastada........................47
Figura 33 - Puno de corte (a) novo (b) ampliao da regio de trabalho..................47
Figura 34 Perfil de rugosidade da regio (a) intacta e (b) desgastada. ......................48
Figura 35 - Regio desgastada do puno de corte (condio 2) observada por MEV
pela tcnica de (a) eltrons secundrios (b) eltrons retroespalhados. .....................................49
Figura 36 Superfcie desgastada dos punes de (a) calibragem e (b) pranchamento
com aumento de 10 vezes na lupa. ...........................................................................................50
Figura 37 Superfcie desgastada do puno de pranchamento observado por MEV 50
Figura 38 Superfcies de topo desgastadas dos punes de (a) calibragem e (b)
pranchamento com aumento de 10 vezes na lupa.....................................................................52
Figura 39 Falha no revestimento do puno da condio 6 (a) incio do desgaste (b)
desgaste aps sucessivas solicitaes .......................................................................................52
Figura 40 Valores de fora de atrito medidos no LFS...............................................54
Figura 41 - Valores de fora de atrito medidos na FSA. ..............................................55
Figura 42 Mdia dos valores de fora tangencial em funo das profundidades de
penetrao.................................................................................................................................57
Figura 43 Material aderido pastilha sem revestimento ensaiada no LFS no nvel de
profundidade de: (a) 0,1 mm e (b) 0,3 mm...............................................................................58
Figura 44 Contracorpo deslizado contra uma ferramenta no revestida a
profundidade de 0,1 mm na FSA..............................................................................................59
Figura 45 Material aderido pastilha sem revestimento ensaiada na FSA no nvel de
profundidade de: (a) 0,1 mm e (b) 0,3 mm...............................................................................60
Figura 46 Material aderido s ferramentas recobertas por filmes de TiN aps ensaio,
no LFS, com profundidade de penetrao de (a) 0,1 mm e (b) 0,3 mm...................................60
Figura 47 - Contracorpo deslizado contra uma ferramenta revestida com TiN a
profundidade de 0,3 mm na FSA..............................................................................................61
Figura 48 - Material aderido s ferramentas recobertas por filmes de TiN aps ensaio,
na FSA, com profundidade de penetrao de (a) 0,1 mm e (b) 0,3 mm...................................61
Figura 49 Detalhe da superfcie do filme de TiN mostrando a adeso de material nos
defeitos do revestimento. ......................................................................................................62
Figura 50 Material aderido s ferramentas recobertas por filmes de AlTiCrN aps
ensaio no LFS com profundidade de penetrao de (a) 0,1 mm e (b) 0,3 mm.........................62
Figura 51 - Material aderido s ferramentas recobertas por filmes de AlTiCrN aps
ensaio na FSA com profundidade de penetrao de (a) 0,1 mm e (b) 0,3 mm. .......................63
Figura 52 - Detalhe da superfcie do filme de AlTiCrN mostrando a adeso de material
nos defeitos do revestimento.................................................................................................63
Figura 53 - Contracorpo deslizado contra uma ferramenta revestida com ALTiCrN a
profundidade de 0,3 mm na FSA..............................................................................................64
SUMRIO

1. Introduo ............................................................. 11

2. Reviso Bibliogrfica.............................................. 13
2.1. Aos para ferramentas .....................................................................13
2.2. Desgaste de ferramentas de conformao ......................................14
2.2.1. Definies............................................................................................................... 14
2.2.2. Fatores que influem no desgaste por deslizamento a seco.............................. 20
2.3. Revestimentos para ferramentas de conformao...........................27
2.4. Ensaios ............................................................................................29

3. Objetivo ................................................................. 36

4. Materiais e Mtodos ............................................... 37


4.1. Trabalho em campo .........................................................................37
4.2. Ensaio em laboratrio ......................................................................39

5. Resultados e Discusso .......................................... 46


5.1. Caracterizao das ferramentas de campo......................................46
5.1.1. Ferramentas sem revestimento............................................................................ 46
5.1.2. Ferramentas revestidas.......................................................................................... 51
5.2. Ensaios em laboratrio.....................................................................53
5.2.1. Medidas de fora de atrito.................................................................................... 53
5.2.2. Caracterizao por MEV...................................................................................... 57

6. Concluses............................................................. 66

7. Referncias Bibliogrficas ...................................... 68

Anexo A - Desenho de fabricao do cabeote do porta


ferramentas.................................................................72
11

1. Introduo
Um dos processos de conformao mecnica largamente utilizados na indstria a
estampagem. As indstrias automotivas e de embalagens metlicas, como latas por exemplo,
so exemplos de setores de atividade que utilizam essa tcnica produtiva com frequncia,
devido necessidade de se cortar e/ou conformar chapas de metal para fabricar componentes
e/ou produtos oferecidos pelas mesmas.
Alguns exemplos de produtos destinados ao setor automobilstico so: dobradias,
rodas, alavancas, suportes, travessas de suspenso, eixos dianteiros e traseiros, bem como
partes internas e externas de carroceria.
Segundo o relatrio setorial de 1998 do BNDES 1 , de um universo de 70 empresas
fabricantes de peas estampadas para o setor automotivo, 15 delas apresentavam faturamento
superior a US$ 20 milhes. Essas empresas eram fornecedoras de 2 e 3 linha das
montadoras. Na poca, grande parte das ferramentas utilizadas no Brasil, para estampagem de
peas de carroceria e cabine era importada, o que se deve ao fato do lanamento prvio dos
modelos automotivos ocorrerem no exterior (EUA e Europa).
Ainda de acordo o relatrio1:
um fator de suma importncia para o setor de estamparia o desenvolvimento e a
fabricao do ferramental das prensas, ou seja, os punes e matrizes que daro
forma s chapas metlicas. Como exemplo, um conjunto de ferramentas para
estampar uma porta dianteira direita tem seus custos estimados em mais de US$ 1
milho. Com base nisso, um exerccio de clculo permitiria estimar o custo de
ferramental para um modelo de 4 portas (1 conjunto de ferramentas para cada porta,
mais 2 laterais, 2 paralamas, 1 cap, 1 tampa traseira, 1 teto e 1 assoalho), num total
de 12 conjuntos, em algo como US$ 12 milhes, somente para as peas de
superfcie.

Mesmo com esses dados sendo relativamente antigos, o custo do ferramental


permanece bastante elevado em relao ao bem produzido, de forma que as ferramentas das
prensas (punes e matrizes) devem durar o mximo de tempo possvel para que seus custos
sejam diludos em uma grande quantidade de produtos confeccionados.
A indstria de embalagens metlicas tem como principais produtos as latas de ao e
alumnio e, de acordo com a ABRE 2 (Associao Brasileira de Embalagens), em 2008, sua
produo no Brasil ficou em torno de R$ 6,2 milhes.
Segundo Schedin 3 , as ferramentas de estampagem tm, normalmente, seu fim de vida
determinado por um fenmeno de desgaste conhecido como galling (esfolamento), que se d
com a adeso de pequenas regies das peas conformadas s superfcies das ferramentas de
conformao e que pode, em geral, ser identificado pelo aumento da rugosidade no local de
12

contato. Por outro lado, Mendes et al. 4 afirmam que essas mesmas ferramentas, quando
revestidas com camadas de materiais cermicos de poucos micrometros de espessura tm seu
desgaste determinado por danos que se iniciam nos revestimentos aps um perodo de vida
til muito maior e sem a ocorrncia do galling (esfolamento). Esses revestimentos ou
recobrimentos so denominados filmes finos e o processo de deposio mais comum em
ferramentas de conformao a deposio fsica do vapor, PVD (Physical Vapour
Deposition).
Atualmente a diversidade de filmes finos aplicados por PVD bastante grande. Como
exemplo de filmes depositados comercialmente tem-se: TiN, TiC TiCN, TiCNAl, CrN, DLC
(Diamond-Like Carbon), AlTiCrN, dentre outros. Alm disso, alguns desses filmes so
aplicados juntamente com outros para conferirem uma maior aderncia da camada depositada
ou para melhorar o desempenho do conjunto de camadas. Quando vrias camadas so
depositadas sobre o material o revestimento dito multicamadas.
O desempenho de ferramentas de estampagem , geralmente, medido em funo de
algum parmetro que leva em considerao o tempo de vida dessa ferramenta, como, por
exemplo, toneladas, ou nmero de peas produzidas at a retirada da ferramenta para
manuteno ou descarte. Nessas condies industriais de trabalho, o teste de diferentes
materiais, geometrias, esforos, lubrificantes, revestimentos, etc, seria muito custoso e
demorado, apesar de ser a forma mais verossmil de se testar o resultado de quaisquer
alteraes impostas. Os ensaios realizados em laboratrio so teis para se analisar e
reproduzir, mesmo com certas restries, as principais variveis e fenmenos observados
industrialmente, a fim de gerar resultados que possam ser aplicados na indstria. H, na
literatura, uma quantidade significativa de ensaios diferentes que se propem a reproduzir o
galling (esfolamento) e qualificar materiais geralmente utilizados em ferramentas de
conformao a frio, quanto s suas capacidades de resistirem a esse desgaste.
Este trabalho apresenta uma breve anlise do desempenho tribolgico de punes
usados industrialmente em operaes de estampagem juntamente com uma discusso sobre as
variaes na configurao de ensaios relatados na literatura, atentando para algumas
vantagens e desvantagens que um ensaio tem em relao aos outros, como, por exemplo:
necessidade de aplicao de cargas muito elevadas, equipamentos muito grandes, caros e
pesados, velocidade de deslizamento varivel ao longo do ensaio, etc.
Neste trabalho, prope-se tambm, a utilizao de um torno CNC, adaptado, para a
realizao de um ensaio visando obter o galling (esfolamento) em laboratrio.
13

2. Reviso Bibliogrfica
2.1. Aos para ferramentas
Os aos comumente utilizados na fabricao de ferramentas (punes e/ou matrizes)
para estampagem e forjamento a frio fazem parte de uma famlia de materiais denominada
aos ferramentas. Estes materiais evoluram de simples ligas de ferro e carbono, produzidas
at 1868, para ligas complexas altamente ligadas 5 .
Normalmente, os elementos que fazem parte dessas ligas so W, V, Cr, Mo, Si, Mn e
Co. Dependendo das quantidades em que esses elementos so adicionados ao sistema Fe-C e
dos tratamentos trmicos dados, haver formao de ligas com diferentes propriedades
mecnicas. Em geral, a solicitao que a ferramenta ir receber em trabalho que determinar
a propriedade mecnica desejada e, consequentemente, os elementos de liga que devero ser
adicionados. Nota-se facilmente que uma grande quantidade de ligas podem ser formadas com
todos os elementos citados acima. Entretanto, essas muitas ligas foram agrupadas de acordo
com o uso a que se destinam. H ligas para trabalho a quente, para trabalho a frio, para
resistirem a impactos, etc.
Na Tabela 1 esto indicados os tipos de trabalho nos quais as ligas de aos ferramenta
so usualmente utilizadas e as denominaes que recebem segundo especificaes da AISI
(American Iron and Steel Institute).
Apesar das recomendaes para melhor seleo de aos ferramenta, at hoje ainda
muito comum, no meio industrial, fazer-se a escolha do material baseado no sentimento que o
utilizador da ferramenta tem sobre o desempenho da mesma, o que pode incluir uma
resistncia natural a mudanas. Por exemplo, em um dos casos estudados nesse trabalho,
observou-se a utilizao industrial do ao AISI H13 em uma operao de conformao a frio.
As ligas de ao ferramenta tm custo elevado em relao aos aos convencionais de
baixa liga. Portanto, quando se opta por fabricar uma determinada ferramenta com uma dessas
ligas espera-se que essa ferramenta resista ao desgaste, fadiga e fratura, o mximo de
tempo possvel, para que o custo da fabricao dessa ferramenta seja diludo na produo.
Quanto aos danos citados acima, um bom projeto pode impedir a ocorrncia de fadiga
ou fratura. Entretanto, o desgaste dessas ferramentas pode ser apenas postergado, ou seja, a
ferramenta, se bem projetada, ser retirada de uso quando estiver desgastada. Tal fenmeno
pode ser observado de diversas formas, por perda do fio de corte, por diminuio de alguma
dimenso, por perda do acabamento superficial exigido, etc. Sendo assim, muitas vezes o
14

critrio de seleo do material para a fabricao da ferramenta decorrente da resposta desse


material ao desgaste. Ou seja, a ferramenta no deve apenas suportar o esforo que receber,
mas tambm, produzir a maior quantidade possvel de peas antes de ser retirada para
reafiao ou outro tratamento qualquer de recuperao, ou para descarte.

Tabela 1 - Nomes, classes e propriedades de aos ferramentas 6

Utilizao principal Denominao Ligas


W W1, W2, W5,
O O1, O2, O6, O7,
Trabalho a frio
A A2, A4, A6, A7, A8, A9, A10, A11,
D D2, D3, D4, D5, D7
Resistente ao impacto S S1, S2, S4, S5, S6, S7
H10-19 ao Cr
Trabalho a quente H H20-39 ao W
H40-59 ao Mo
M M1, M2, M3, M7, M10, M33, M42, M50 ao Mo
Aos rpidos
T T1, T4, T5, T6, T8, T15 ao W
Moldes P P6, P20, P21
Especiais L L2, L6

2.2. Desgaste de ferramentas de conformao


A seguir sero apresentados os principais fenmenos tribolgicos responsveis pelo
desgaste de ferramentas de conformao, quais as variveis envolvidas e quais os ensaios
realizados atualmente tendo em vista a reproduo dos mecanismos de desgaste atuantes
nessas ferramentas.

2.2.1. Definies
Rooij 7 afirma que as formas de desgaste que normalmente ocorrem na conformao de
metais so: desgaste por deslizamento e desgaste abrasivo. De acordo com Hutchings 8 , no h
uma fronteira bem definida entre esses dois tipos de desgaste, podendo inclusive, ocorrerem
simultnea ou consecutivamente.
Segundo Rooij7, a abraso implica na penetrao superficial por uma protuberncia
dura, fato que pode se dar devido ao acabamento de alta rugosidade de uma ferramenta, ou a
alguma partcula dura que tenha eventualmente entrado ou surgido na regio de deslizamento.
15

Na Figura 1, de Hokkirigawa et al. 9 pode-se observar que uma partcula dura est
causando riscos em um material mais mole. Esta uma partcula abrasiva e os danos
promovidos por diferentes condies de abraso foram divididos em 3 formas:
a) Sulcamento o material riscado sofre apenas uma sutil deformao plstica e o
abrasivo desloca o material para sua lateral. No h formao de partculas de
desgaste.
b) Formao de proa uma profundidade de penetrao um pouco maior faz com
que haja deslocamento de material para a frente do abrasivo alm do
deslocamento para a lateral.
c) Corte a grande profundidade de penetrao faz com que as tenses sejam
elevadas a ponto de causar ruptura do material mais mole, resultando na
remoo do material. Torneamento um exemplo de abraso por corte.

a) sulcamento

b) formao
de proa

c) corte

9
Figura 1 Mecanismos de desgaste abrasivo .

Outro fator importante no desgaste abrasivo o ngulo de ataque da partcula. Zum


Gahr 10 mostra que o desgaste pode variar de moderado para severo conforme o ngulo de
ataque da partcula abrasiva.
Apesar do desgaste abrasivo acontecer em superfcies que se encontram em
movimento relativo, ele diferenciado do desgaste por deslizamento, pois nesse ltimo no
h, ao menos inicialmente, uma partcula abrasiva entre as superfcies em contato.
16

O desgaste por deslizamento acontece quando um material mais mole se adere na


superfcie da ferramenta dura. Esse fato faz com que o acabamento da ferramenta se torne
mais grosseiro a ponto de perder seu fio de corte ou de gerar um acabamento insatisfatrio na
pea conformada. Outra consequncia possvel que aps sucessivos golpes dessas
ferramentas, o material aderido se desprenda da mesma levando consigo parte da ferramenta e
cause riscamentos na pea conformada, fato que confirma a ressalva feita por Hutchings8.
Pode-se concluir que a distino entre desgaste abrasivo e desgaste por deslizamento
vlida para o incio do fenmeno de dano. Se o incio do desgaste dever-se penetrao de
uma protuberncia dura, ele dito abrasivo. Caso o dano se inicie com a adeso entre os
materiais em contato, ele denominado desgaste por deslizamento.
Um modelo sugerindo o aparecimento de uma partcula de desgaste por deslizamento
foi proposto em 1979 por Sasada 11 e pode ser visto na Figura 2.

Figura 2 - Modelo de formao de uma partcula de desgaste proposto por Sasada11.

No modelo pode-se ver que o primeiro contato entre as superfcies ocorre entre as
asperezas das mesmas e, como as asperezas tm reas de contato muito pequenas, a tenso na
qual esto submetidas muito elevada, chegando a ultrapassar seu limite de resistncia. Sendo
assim, a aspereza se desprende da superfcie original e fica solta at se aderir, ou a uma outra
partcula solta, ou outra superfcie. Isso ir depender das condies do tribossistema.
A partcula de desgaste formada na Figura 2 representada com cores claras e escuras
para indicar que o elemento formado composto por partes dos dois materiais que estavam
em contato. Entretanto, essa condio dependente do tribossistema, ou seja, pode haver
partcula de desgaste de apenas um dos materiais em contato ou de ambos, como se deu no
caso de Sasada11, segundo as caractersticas dos materiais e tenses envolvidas.
17

Esse modelo de desgaste mostra como uma partcula de desgaste formada e passa a
integrar o tribossistema, porm no indica como essa partcula causa posteriores danos s
superfcies ou como a adeso leva abraso.
O modelo de desgaste proposto por Stachowiak e Batchelor 12 , que est apresentado na
Figura 3, sugere como a evoluo do desgaste por deslizamento pode levar abraso. Nesse
caso, pode-se dizer que a partcula encruada, e conquentemente endurecida, atuou como um
abrasivo contra a superfcie do material, gerando um mecanismo de desgaste abrasivo em sua
frente, no caso o sulcamento, e formao de trincas na parte posterior do contato.

Figura 3 Mecanismo de degradao produzido por partculas de desgaste encruadas.

De acordo com Peterson 13 , a aplicao de elevadas cargas sem lubrificao, ou com


lubrificao insuficiente, no desgaste por deslizamento, pode levar a um dano severo da
superfcie conhecido como esfolamento (galling), que pode ser considerado como um
processo de deformao plstica da superfcie, dependente do coeficiente de atrito, da
distribuio das tenses e da resposta do material tenso aplicada.
De acordo com a norma ASTM G40 14 , o esfolamento (galling) uma forma de dano
superficial que ocorre no contato entre dois slidos em deslizamento relativo. Ele pode ser
identificado macroscopicamente, e se d, geralmente, em regies restritas do contato, gerando
aumento de rugosidade e formao de material para alm da superfcie original. Esse
mecanismo, frequentemente, envolve deformao plstica, ou transferncia de material ou
ambos.
Uma forma de identificar e quantificar o esfolamento (galling) foi proposta por
Andreasen, Bay e Chiffre 15 por meio de evolues de perfis de rugosidade de uma tira de ao
inox AISI 304 (DIN W.Nr.1.4301), contra uma ferramenta de ao AISI M3:2 (DIN WNr
1.3344) de 66 HRc de dureza. Na Figura 4 (a) v-se um esquema do equipamento utilizado
para a realizao do ensaio que consistia em deslizar uma tira (1) que est sobre um suporte
(3) para evitar a flexo da mesma, contra o pino (2), utilizando-se de uma garra (4). Os picos
18

nos perfis de rugosidade mostrados na Figura 4 (b) indicam que h material para alm da
superfcie da pea e os vales mostram riscamentos ou arrancamento de material na superfcie.
Os valores de 30 mm a 270 mm representam os locais de medio do perfil de rugosidade no
decorrer do ensaio, ou seja, 30 mm a partir do ponto inicial do ensaio mediu-se um perfil de
rugosidade, 60 mm a partir do ponto de incio mediu-se o segundo perfil e assim
sucessivamente at a distncia de 270 mm.

(a) (b)
Figura 4 Esquema de equipamento para ensaio de desgaste por deslizamento (a) e evoluo da
15
topografia de uma tira de ao inox AISI 304 contra uma ferramenta de ao AISI M 3:2 (b) .

Budinski 16 sugere que h um mal entendido entre um desgaste por deslizamento


qualquer e o esfolamento (galling). Na Figura 5 pode-se observar a ilustrao feita pelo
pesquisador para ressaltar o fenmeno.
19

16
Figura 5 Esquema de desgastes por deslizamento propostos por Budinski .

Segundo Budinski16, no esfolamento h formao de salincia macroscpica na pea.


Esta salincia formada por um material bastante encruado, pois j foi deformado
plasticamente, e essa protuberncia pode causar riscos no material contra o qual est
deslizando ou, at mesmo, pode ser arrancada do local de onde surgiu. Qualquer um dos casos
leva ao desgaste severo dos pares em movimento relativo, uma vez que essa salincia
macroscpica.
Pela condio imposta por Budinski16, o esfolamento s ocorreria a partir do ponto
210 mm na Figura 4 de Andreasen, Bay e Chiffre15; isso porque at o ponto anterior (180
mm) no foi registrado no perfil de rugosidade nenhuma salincia significativa, muito menos
macroscpica. Entretanto, esses ltimos pesquisadores15 dizem que o esfolamento se d a
partir do ponto onde o primeiro vale significativo acontece, ou seja, a partir dos 60 mm
deslizados.
Deixando um pouco de lado esse impasse, pode-se dizer que se eventos como os
observados na Figura 4, a partir do ponto de 60 mm at o de 210 mm, no forem reparados
com retfica por exemplo, danos mais catastrficos, como o esfolamento de Budinski16, iro
ocorrer.
Observando-se novamente a Figura 3, pode-se supor que o mecanismo de dano
ocorrido encaixa-se nas definies de esfolamento (galling) adotada por Budinski16, pois
houve formao de salincia para alm da superfcie original (partcula transferida), desgaste
20

severo e deformao plstica (do contracorpo) e pode-se facilmente supor aumento de


rugosidade (tambm no contracorpo).
Ainda sobre as definies da literatura e citando Hutchings8: a palavra galling est
associada ao desgaste severo por deslizamento, mas a mesma m definida e seu uso varia
entre os dois lados do Atlntico. Quando a palavra traduzida para o portugus a confuso
ainda maior em virtude da falta de padronizao de um termo tcnico que represente o
fenmeno descrito pela norma ASTM G4014. Prado 17 utiliza a expresso desgaste adesivo
severo para explicar o galling. Em boletim informativo da empresa Sealine 18 , a palavra
traduzida como esfoliao. Cunha 19 utiliza a palavra raspagem para traduzir galling. No site
da empresa Grupo GP 20 a traduo para galling emperramento. A traduo para galling
que h no site Scribd 21 esfolamento. Nesta dissertao a palavra adotada doravante ser
esfolamento ou seu sinnimo, esfoladura, porque uma palavra que intuitivamente nos faz
lembrar um dano severo causado por deslizamento. Exemplo: o garoto caiu da bicicleta e
esfolou o joelho. Por esse evento intui-se, na maioria das vezes: formao de salincia para
alm da pele do garoto, como quer Budinski; danos macroscpicos e ao em regies restritas
do contato (alguns locais do joelho).

2.2.2. Fatores que influem no desgaste por deslizamento a


seco
Com o intuito de minimizar o desgaste entre as superfcies e diminuir o esforo de
conformao via reduo da energia gasta com o atrito, faz-se necessrio entender quais as
principais variveis que atuam no sistema tribolgico em questo e como elas se relacionam
entre si.
De acordo com Archard 22 , a Equao (1) discrimina e relaciona as principais variveis
envolvidas no desgaste por deslizamento.

KW
Q= (1)
H

onde: Q a taxa de desgaste que representa o volume de material removido por unidade de
distncia de deslizamento; W a carga normal; H a dureza do material mais mole e K o
coeficiente de desgaste, que adimensional.
Alm da carga e da dureza, que claramente influem na taxa de desgaste apresentada na
Equao 1, a natureza dos materiais em contato e as condies de atrito e lubrificao tambm
tm um papel importante nessa taxa e esto representadas pelo adimensional K.
21

Hutchings8 utiliza o trabalho de Rabinowicz 23 para definir o termo compatibilidade


tribolgica, relacionado ao comportamento dos materiais em contato. Quanto maior a
compatibilidade tribolgica entre os pares deslizantes, menor a tendncia de adeso desses
materiais, devido a maior incompatibilidade qumica entre esses materiais, ou seja,
compatibilidade tribolgica e compatibilidade qumica so inversamente proporcionais.
Na Figura 6 pode-se ver como a compatibilidade tribolgica, o grau de lubrificao e o
adimensional K se relacionam.

Aumento da
compatibilidade
tribolgica

Figura 6 Valores tpicos do coeficiente de desgaste K para vrios materiais deslizando em diferentes
23
condies de lubrificao .

Nota-se que quanto pior a lubrificao e quanto menor a compatibilidade tribolgica


(sentido inverso ao indicado pela seta), maior ser o valor de K que conduzir a uma maior
taxa de desgaste (Q) de acordo com a Equao 1.
Aplicando-se Figura 6 a afirmao de Peterson13, de que elevadas cargas e m
lubrificao levam ao esfolamento, nota-se que esse tipo de desgaste ocorre com valores
elevados de K.
Heide e Schipper 24 afirmam que o tempo de vida das ferramentas de estampagem
limitado, frequentemente, pelo esfolamento e que essa forma de desgaste se inicia com a
ruptura da camada de filme lubrificante entre os metais em contato e a consequente adeso do
material mais mole aos picos de rugosidade da ferramenta (material mais duro). Sendo assim,
o incio do esfolamento para Heide e Schipper24 se aproxima mais do esfolamento de
Andreasen, Bay e Chiffre15 do que o de Budinski16 e da norma ASTM G4014.
22

H trabalhos, como o de Carlsson e Olsson 25 , que estudam o sistema tribolgico


substituindo o fluido lubrificante por revestimentos slidos de filmes finos, que conferem um
atrito mais reduzido do que no contato metal contra metal e tambm evitam o esfolamento.
Pode-se supor, portanto, que o resultado que o lubrificante e o revestimento causam
em comum no tribossistema a diminuio da adeso no contato e esse fato suficiente para
diminuir o desgaste causado pelo deslizamento entre as superfcies.
De acordo com Rooij7, na maioria das vezes o esfolamento se inicia em regies
defeituosas na superfcie da ferramenta e causado pela adeso dos corpos em contato
seguido pela transferncia e cisalhamento do material transferido, como pode ser visto na
Figura 2 e na Figura 3. Esse autor tambm afirma que o esfolamento pode ser minimizado
pela diminuio da rugosidade das ferramentas, pelo aumento de sua dureza e pelo aumento
da dureza do material mais mole.
O aumento da dureza do material mais mole pode ser favorvel para diminuir a
deformao plstica desse material e a consequente formao de partculas encruadas que
podem causar abraso. Porm, o esforo necessrio para deformar esse material, agora mais
duro, dever ser maior e mais energia ser gasta no processo de conformao, ou seja, um
ganho na qualidade superficial teria, como preo a ser pago, um aumento de energia no
processo.
Ainda segundo Rooij7, o aumento da dureza da ferramenta ser eficiente para que esta
sofra menos penetrao por asperezas duras. Entretanto, retomando-se a Equao (1), de
Archard, v-se que no h um termo que preveja, inicialmente, a dureza do material mais
duro, ou seja, a dureza da ferramenta, no volume de material removido.
O trabalho de Vifara e Sinatora 26 mostra uma diferena significativa na quantidade
de material desgastado ao se alterar a dureza do material mais duro. Em um ensaio do tipo
pino contra disco sem lubrificao, utilizou-se um pino de ao com aproximadamente 435
HV, contra um disco de ao com 460 HV em uma situao, e o mesmo pino contra outro
disco de ao com 525 HV. A perda de massa foi medida aps 1 hr de ensaio, resultando em
218 mg no disco mais mole e 71,3 mg no pino; contra apenas 4,8 mg no disco mais duro e 7,4
mg no pino. Os autores apontam para a formao de uma camada de xido como a
responsvel pela diminuio da taxa e do volume de desgaste.
Voltando-se novamente Equao (1) e Figura 6, pode-se supor que o filme de
xido tenha atuado, ou como um lubrificante, ou como um material que tenha aumentado a
compatibilidade tribolgica do sistema, isto , diminudo a afinidade qumica dos pares em
23

contato. Dessa forma, o valor de (K) foi sensivelmente diminudo e, com ele, houve
diminuio do volume de desgaste (Q).
Quanto rugosidade, Leite et al. 27 dizem que quanto maior a densidade de picos de
rugosidade de uma superfcie, maior ser a quantidade de material aderido mesma, ou seja, a
quantidade de picos de rugosidade mais significativa do que a altura dos picos, pois a adeso
se iniciar preferencialmente nos picos, qualquer que seja a altura desde que haja deformao
plstica no contato. O ensaio realizado por esses pesquisadores foi do tipo pino contra disco
sendo que a varivel entre um ensaio e outro era a topografia do disco. Um dos discos
apresentava topografia dita em rede, a qual tinha uma densidade de picos maior que a outra
topografia, dita em linha. Na Figura 7 veem-se os valores de rugosidade obtidos, bem como o
formato dos picos e vales da superfcie usinada do disco. Na Figura 7 as reas claras nas
superfcies desgastadas correspondem ao material que se aderiu ferramenta. Na ferramenta
com topografia em rede a rea clara ocupa de 17% a 21% da rea total, enquanto que na pea
com topografia em linha, de menor densidade de picos, a rea clara ocupa de 12% a 14% da
rea da total.

27
Figura 7 Aderncia de material nos picos de rugosidade .

A ressalva que deve ser feita afirmao de Rooij7, de que a diminuio da rugosidade
das ferramentas contribui para a diminuio do desgaste por deslizamento, provm do
trabalho de Leite et al.27, que sugerem que a menor densidade de picos que gera menos
adeso, ou seja, quando a diminuio da rugosidade acarretar em menor concentrao de
picos, haver diminuio de adeso.
24

Schedin3 afirma que a ao de defeitos nas ferramentas como iniciadores da


transferncia de material parece ser indiferente s possveis selees de materiais e condies
de lubrificao, ou seja, se h um defeito na superfcie da ferramenta a adeso ocorrer nesse
local independentemente do material ou sistema de lubrificao utilizados. Evidentemente,
no se deve supor que em nada adianta mudar o material ou a qualidade de lubrificao uma
vez que a adeso vai acontecer de qualquer forma. Certamente, quanto maior a
compatibilidade tribolgica entre os materiais e melhor a lubrificao, mais tempo se passar
at acontecer a adeso, porm o local onde a mesma vai se iniciar a regio defeituosa.
De acordo com Bonnet et al. 28 outro fator que tambm influi no desgaste por
deslizamento a velocidade do deslizamento. No trabalho realizado por esses autores, um
pino de ao recoberto com TiN desliza contra um cilindro de ao inox AISI 316L a diferentes
velocidades. Medies de coeficiente de atrito e fluxo de calor em funo das velocidades de
deslizamento podem ser vistas na Figura 8.

(a) (b)
Figura 8 Variao do coeficiente de atrito (a) e do fluxo de calor transmitido ao pino (b) em funo da
28
velocidade de deslizamento.

Pode-se ver na Figura 8 (a) que, para o par deslizante estudado por Bonnet et al.28,
houve uma variao do coeficiente de atrito para velocidades de at 120 m/min, sendo que
para valores superiores a esse, o coeficiente apresentou uma tendncia em se manter
constante. Esse fenmeno ainda no bem compreendido pelos autores e necessita de mais
investigaes. Na Figura 8 (b) v-se que o aumento do fluxo de calor transmitido ao pino em
funo do aumento da velocidade de deslizamento acontece at a velocidade de 90 m/min e
permanece constante at o valor mximo estudado. Para esse fenmeno os autores propem
que o aumento da velocidade resulta em mais energia a ser dissipada. Entretanto, h um limite
para essa dissipao, h uma saturao, que dada pelos materiais em contato. Outra medio
realizada pelos autores foi a medida de fora normal e tangencial ao longo do ensaio. Na
Figura 9 pode-se observar esse resultado.
25

Figura 9 Comportamento do esforo normal e tangencial do deslizamento de ao inox AISI 316 L contra
28
pino de ao revestido com TiN .

Nota-se que para uma velocidade constante o coeficiente de atrito permaneceu


praticamente constante.
Bonnet et al.28 tambm realizaram uma simulao numrica via software de elementos
finitos (ABAQUS) para medir tenses, esforos, fluxo de calor e velocidade relativa do pino
contra o material deformado, alm de equacionarem uma componente de adeso do
coeficiente de atrito. A formulao dessa componente do coeficiente de atrito no ser
discutida neste trabalho, porque ela envolve testes experimentais cujos resultados so vlidos
exclusivamente para os materiais estudados por Bonnet et al.28. Entretanto, o resultado obtido
til para fornecer uma idia do comportamento dessa componente do atrito. Na Figura 10
observa-se a influncia da deformao plstica e da adeso no processo de deslizamento.

28
Figura 10 Proporo da deformao plstica e da adeso em diferentes velocidades de deslizamento .
26

Percebe-se na Figura 10 que a componente adesiva mais expressiva do que a de


deformao plstica e que quanto menor a velocidade de deslizamento maior a influncia
absoluta da adeso. Quanto parcela de deformao plstica, pode-se concluir que houve
pouca variao em funo da velocidade de deslizamento.
No trabalho de Farias et al 29 , ao se deslizar um pino de ao AISI 304 contra um deisco
de ao AISI 316 constatou-se, pelo mtodo de anlise experimental de superfcie de resposta,
que a velocidade de deslizamento teve maior influncia na taxa de desgaste do que a carga
aplicada.
Ronkainen, Laukkanen e Holmberg 30 conduziram um trabalho que tambm visava
inserir parcelas de adeso e deformao no coeficiente de atrito em simulaes por software
de elementos finitos. O deslizamento se dava entre um ao sem revestimento, ou revestido
com TiN ou DLC, contra uma esfera de diamante e em todas as situaes constatou-se uma
parcela de adeso bem superior de deformao.
Em um trabalho similar, Claudin et al. 31 deslizaram um pino recoberto com TiN
contra um ao 4140 em diferentes velocidades e obtiveram o resultado mostrado na Figura 11.
Pode-se ver que a camada de ao aderida ao pino mais espessa para a menor velocidade de
deslizamento e os autores dizem que a camada aderida tende a desaparecer quando a
velocidade aumentada.

31
Figura 11 Influncia da velocidade de deslizamento na adeso .

Tendo em vista os resultados discutidos neste texto, a Equao (1), de Archard,


deveria incorporar ou explicitar ao menos mais duas variveis: rugosidade, ou densidade de
picos rugosos, e velocidade de deslizamento. O fator rugosidade no considerado nessa
equao. A velocidade de deslizamento est embutida no valor de K, ou seja, os valores de K
de acordo com a Figura 6 foram obtidos a uma determinada velocidade constante, dessa forma
pode-se obter diferentes valores de K para diferentes velocidades. Apesar da observao feita,
a verificao dessas variveis isoladas no est no escopo desse trabalho.
27

Apesar das tentativas que podem ser feitas para minimizar o desgaste, Schedin3 diz
que parece ser impossvel evitar a transferncia de material nas operaes de estampagem, ao
menos para os materiais mais comumente utilizados.
Uma vez sabido que o desgaste, at os dias atuais, no pode ser eliminado do processo
de conformao discutido, a evoluo tecnolgica das ferramentas d-se no sentido de
minimizar o desgaste, aumentar o tempo de vida til das ferramentas, aumentar o tempo das
ferramentas em operao e consequentemente a produtividade da empresa, contribuindo
assim, para o aumento da competitividade do setor.

2.3. Revestimentos para ferramentas de conformao


Uma das maneiras encontrada para se diminuir o desgaste aumentar a dureza
superficial da pea depositando sobre ela uma camada de filme fino. Esses filmes so
formados, geralmente, por materiais cermicos de dureza bastante elevada e baixa afinidade
em relao s peas que sero conformadas.
De acordo com Vetter et al. 32 os revestimentos so benficos no apenas para diminuir
o desgaste das ferramentas, mas tambm: para melhorar a qualidade superficial do produto
conformado; para aumentar a produtividade e para diminuir o uso de lubrificantes. Nesse
trabalho os autores observaram um aumento de 3 a mais de 100 vezes na vida til de
ferramentas revestidas comparadas com no revestidas.
Murakawa et al. 33 reportam a produo de 5000 peas de alumnio por estampagem,
sem lubrificao, com uma ferramenta revestida por DLC; contra a produo de 5 peas sem
lubrificao nem revestimento.
No trabalho de Claudin et al.31 foi estudado o comportamento de revestimentos de
TiN, TiAlN e AlCrN depositados sobre aos para ferramentas de usinagem deslizando contra
ao AISI 4140 e, como pode ser visto na Figura 12, nota-se que os revestimentos que contm
Al apresentaram coeficientes de atrito menores.
28

31
Figura 12 Influncia da velocidade de deslizamento em diferentes revestimentos .

Hsieh et al. 34 dizem que apesar dos revestimentos de TiN serem os mais populares (at
2006), eles podem no ser os mais indicados para algumas situaes, por apresentarem baixa
resistncia a oxidao (~600 C), coeficiente de atrito relativamente alto ou no possuir
dureza elevada o bastante. Dessa forma, alguns elementos qumicos foram adicionados com a
finalidade de melhorar as propriedades do TiN, resultando em revestimentos como: TiCN,
TiAlN, TiSiN, AlTiN, TiCNO.
As propriedades fisicoqumicas desses filmes, em relao s ferramentas no
revestidas, so benficas, tanto contra o desgaste abrasivo, quanto contra o desgaste por
deslizamento, pois eles tm elevada dureza e baixa afinidade qumica com os materiais contra
os quais so, geralmente, colocados em contato.
Os filmes mais utilizados atualmente nas ferramentas de conformao a frio so
depositados pelo mtodo de deposio fsica de vapor (PVD), porque esse processo permite a
deposio dos revestimentos a temperaturas de aproximadamente 250 C a 500 C, fazendo
com que os substratos no percam suas propriedades mecnicas devido a um aquecimento
excessivo.
O processo PVD, segundo Smith 35 , consiste em evaporar um material slido por
aquecimento, por feixe de eltrons ou por ons positivos, e deposit-lo no substrato.
Na atualidade, a maioria dos revestimentos aplicados por PVD formada por DLC,
nitretos ex.: TiN, CrN, TiNAl; carbetos ex.: TiC, CrC, xidos (ex. alumina), ou ainda uma
combinao destes como o TiCNAl. A espessura desses filmes obtidos comercialmente
geralmente fica em torno de 4 m a 6m.
Embora o uso de revestimentos seja, em geral, benfica, a deposio dos mesmos no
capaz de eliminar todos os fatores responsveis pelo desgaste de ferramentas de
29

conformao. Para Panjan et al. 36 , superfcies revestidas sempre apresentam defeitos como:
sulcos, picos, poros e vazios que se formam durante o processo de deposio; seus tamanhos,
formas e quantidade dependem das condies de deposio. Esses defeitos so induzidos ou pelos
substratos (ex: riscos, asperezas), ou por sujeiras (ex: resduos de polimento) ou pelo prprio
processo de deposio.
Como pode-se observar mais adiante nesse trabalho e, novamente, confirmar a afirmao
de Schedin3, a adeso de material, e possvel falha no revestimento, inicia-se nos defeitos
existentes no filme depositado.

2.4. Ensaios
Sabendo-se que a forma mais realista de se reproduzir o mecanismo de desgaste
sofrido por uma ferramenta utilizada industrialmente deixando-a atuar in loco, sabe-se
tambm que essa uma forma demorada e dispendiosa de se avaliar esse desgaste. Sendo
assim, so propostos vrios ensaios objetivando-se reproduzir o mecanismo de desgaste
observado em campo.
Uma vez definido e identificado o esfolamento como principal responsvel pelo fim de
vida das ferramentas de estampagem, e tendo em vista a eliminao ou diminuio do mesmo;
faz-se necessria a qualificao de materiais que so mais ou menos propensos a sofrerem
esse mecanismo de desgaste.
De acordo com Mendes et al.4 ainda h discusso na literatura sobre a ocorrncia do
esfolamento e mais ainda sobre os ensaios para reproduzi-lo em laboratrio.
A norma ASTMG 98 37 estabelece um mtodo para a execuo de ensaio para
reproduo do esfolamento. Nesse teste, um bloco pressionado contra outro bloco fixo, a
carregamentos crescentes, sendo ento rotacionado manualmente. A tenso limite para a
ocorrncia da esfoladura dada aps a inspeo visual da amostra (conforme o critrio de
Budinski16 de dano macroscpico).
Apesar da popularidade do mtodo utilizado na norma, muitos trabalhos criticam a
utilizao do valor da tenso limite na aplicao em projetos e sugerem modificaes ao
mtodo padro original. Essas mudanas visam superar algumas limitaes inerentes ao
mtodo, como a heterogeneidade na distribuio da presso de contato 38 ou o fato da
velocidade ser zero no centro do pino em rotao16, 38. Outros questionamentos sobre a norma
incluem a no considerao da natureza estatstica do esfolamento38, 39
; a ausncia de
42
velocidade constante durante a rotao manual e at mesmo o custo associado necessidade
30

de um grande nmero de amostras ou a disponibilidade de um equipamento capaz de aplicar


elevadas cargas normais44.
Algumas alternativas para o teste do esfolamento em laboratrio incluem a
modificao da geometria da amostra, a fim de promover um contato inicial que seja uma
linha ou um ponto43, 44, 40 ao invs de uma rea, como ocorre na norma ASTM. Nesses testes a
anlise da ocorrncia do esfolamento se baseia na inspeo visual das superfcies em contato43
ou no coeficiente de atrito medido durante o ensaio 41, 44.
Gurumoorthy et al. 42 criaram um equipamento capaz de realizar o teste proposto pela
norma ASTM 98 de forma automtica, ou seja, sem interveno humana durante o ensaio,
como pode ser visto no esquema apresentado na Figura 13

Figura 13 Esquema de ensaio utilizado por Gurumoorthy42.

Nesse trabalho, o carregamento foi exercido por um dispositivo hidrulico, permitindo


a aplicao de elevadas cargas, enquanto a rotao foi realizada por meio de um motor
eltrico, permitindo assim a rotao e consequente velocidade de deslizamento constantes.
Nesse teste, o contato tambm conforme e h necessidade de aplicao de altas cargas para
se obter uma presso de contato elevada. O mecanismo de desgaste almejado foi obtido com
sucesso, porm o material aderido foi bastante danificado em virtude da repetio de trilha
que ocorre ao longo do teste.
Hummel 43 montou uma configurao de equipamento do tipo pino contra cilindro
aproveitando-se do contato no conforme para minimizar a carga necessria para se obter uma
dada presso de contato. O desenho esquemtico da configurao de ensaio utilizada pode ser
vista na Figura 14.
31

Figura 14 Esquema de ensaio utilizado por Hummel43

O carregamento foi feito por uma manivela, que, ao ser rotacionada, pressionou, por
meio de rosca, a superfcie da pea a ser testada. O deslizamento ocorreu pelo acionamento de
um motor eltrico e houve medio do torque a fim de verificar o esforo tangencial
resultante. O esforo foi medido com uma clula de carga e o autor definiu que o esfolamento
aconteceu quando houve uma mudana abrupta no torque do motor. Essa configurao
apresenta a vantagem do contato no conforme, porm h repetio de trilha. Apesar de no
haver, no artigo, um grfico mostrando a alterao do esforo, nem fotos da pea desgastada,
o autor afirma que o equipamento reproduziu o esfolamento.
No trabalho de Pordgonik et al. 44 foram realizados trs tipos de ensaios diferentes
(todos com contato no conforme), com o intuito de avaliar diferentes ensaios laboratoriais de
esfolamento e reproduzir o mecanismo de desgaste em questo. Um teste foi do tipo pino
contra disco com contato no conforme e repetio de trilha, esse ensaio est esquematizado
na Figura 15.

Figura 15 Esquema do ensaio pino contra disco realizado por Pordgonik et al.44

Em outro teste um torno foi adaptado para realizar um ensaio do tipo cilindro contra
cilindro, porm, houve repetio da trilha de desgaste, como se v na Figura 16, ou seja, no
32

houve movimentao do corpo acoplado ao porta-ferramenta na direo de avano


longitudinal.

Figura 16 Esquema de ensaio cilindro contra cilindro realizado por Pordgonik et al44.

Na terceira configurao de ensaio, dois cilindros foram cruzados e deslizaram um


contra o outro com carga crescente e sem rolamento no movimento de ida, e depois, com
carga decrescente no movimento de volta, de forma que cada local do contato esteve
associado sempre mesma carga. Um esquema desse ensaio mostrado na Figura 17.

Figura 17 Esquema de ensaio cilindros cruzados realizado por Pordgonik et al44.

Em todos os ensaios apresentados por Podgornik44 h repetio da trilha de desgaste,


apesar dessa situao no ocorrer em um processo de conformao, ou seja, a ferramenta atua
em uma superfcie nova, no desgastada. Nesses ensaios foi medido o coeficiente de atrito de
ferramentas revestidas e no revestidas contra um contracorpo de ao inox AISI 304. O
critrio para definio do momento de ocorrncia do esfolamento foi o coeficiente de atrito. A
ocorrncia de esfolamento correspondeu aos instantes em que o valor do coeficiente de atrito
foi igual ou superior a 0,5. Esse critrio foi baseado em observaes em microscpio que
indicaram que esses valores de coeficiente de atrito estavam associados adeso do ao inox
AISI 304 superfcie das ferramentas. Os resultados mostraram que rugosidades menores
apresentam um menor coeficiente de atrito apenas no incio dos ensaios, que corresponde aos
dois primeiros metros de deslizamento. A partir dessa distncia os valores tendem
33

igualdade, possivelmente devido alterao da rugosidade inicial promovida pelo desgaste.


Pensando que em operaes de conformao o deslizamento , geralmente, pequeno (bem
inferior a dois metros); a baixa rugosidade da ferramenta pode ser um aliado do tempo de vida
da mesma. Outro resultado mostrado nesse trabalho foi de que o revestimento DLC
apresentou menor coeficiente de atrito do que o TiN e do que a ferramenta sem revestimento,
e no apresentou esfolamento at o final do ensaio. Nesse trabalho foi mostrado ainda que o
revestimento de TiN apresentou desempenho pior do que a ferramenta sem revestimento.
31
Claudin et al. realizaram um ensaio de deslizamento em um tribmetro
desenvolvido com o objetivo de estudar o comportamento de ferramentas de usinagem. Para
atingir essa meta, foi construdo um equipamento capaz de aplicar elevadas presses de
contato e elevadas velocidades. Na Figura 18 pode-se compreender melhor o funcionamento
desse tribmetro.

31
Figura 18 Princpio de funcionamento do tribmetro .

O pino (3) foi formado pelo material da ferramenta que se quer analisar e o
contracorpo (1) corresponde ao material que a ferramenta ir usinar. Esse tribmetro conta
com uma ferramenta (2) destinada a renovar a superfcie do contracorpo para que mais
ensaios possam ser realizados nessa superfcie sem que o novo pino (3) tenha que passar por
uma superfcie j ensaiada. O item (7) desse equipamento capaz de medir o fluxo de calor
que ocorre durante o deslizamento do par em contato e o item (6) um dinammetro capaz de
medir os esforos normais e tangenciais no contato.
34

A crtica que surge com o resultado desse ensaio de Caludin et al.31 sobre a
extrapolao para as condies de usinagem, uma vez que o tipo de desgaste nesse ensaio o
deslizamento, enquanto na usinagem ocorre o corte que um mecanismo do desgaste abrasivo
como foi visto no item 2.2.1 deste trabalho.
No desgaste por deslizamento, assim como ocorre na conformao mecnica, a adeso
tem um papel muito mais importante do que na usinagem. Ento, supe-se que a extrapolao
desses resultados para estudos de conformao sejam mais pertinentes do que para estudos de
usinagem.
Outros autores que se utilizaram de equipamento capaz de efetuar o desgaste por
45
deslizamento sem repetir a trilha percorrida foram Grd, Krakhmalev e Bergstrm . Na
Figura 19 pode-se ver a configurao do equipamento e entender seu funcionamento.

45
Figura 19 Esquema de funcionamento de tribmetro (a) e detalhe da ferramenta analisada (b).

As ferramentas eram formadas por discos em ao AISI D2 de 60 HRc de dureza ou em


ao para trabalho a frio, produzido por metalurgia do p, de 63 HRc. Esses discos tinham suas
extremidades arredondadas e deslizavam, sem serem rotacionados, sobre uma chapa de ao
baixo carbono (0,05 % C). Essa configurao de equipamento e corpo-de-prova fornece um
contato no conforme, facilitando a deformao plstica da chapa (mais mole) e o
deslizamento sem repetio de superfcie em contato, porque quando o disco chegava ao final
de uma trilha ele era suspenso e reposicionado em um local novo da chapa. A distncia
percorrida em cada trilha foi de apenas 60 mm a uma velocidade de 200 mm/min com cargas
de 100 N, 250 N e 500 N. Para conseguirem diferenciar, por intermdio do uso de eltrons
retroespalhados em microscpio eletrnico de varredura (MEV), o ao da chapa que se aderiu
ferramenta de ao os autores depositaram uma camada de 2 m de ouro sobre a chapa.
Alguns dos resultados obtidos nesse trabalho so mostrados na Figura 20.
35

Figura 20 Impresses de desgaste da chapa deixadas na superfcie da ferramenta do ao AISI D2 (a) e


45
do ao produzido por metalurgia do p (b) .

Desses resultados Grd, Krakhmalev e Bergstrm45 concluram que a ferramenta de


AISI D2 propiciou mais adeso da chapa do que a ferramenta feita por metalurgia do p
devido maior quantidade de carbonetos e a distribuio mais homognea dos mesmos. A
rea mais clara na Figura 20 (a) indica que uma quantidade maior de ouro ficou aderido nessa
superfcie do que na Figura 20 (b).
Apesar de sua predominncia, o esfolamento no o nico fenmeno observado em
operaes de conformao e, durante as dcadas passadas, testes mais sofisticados tm sido
desenvolvidos3, 15 almejando-se uma melhor reproduo das condies encontradas na prtica.
A maioria desses testes so realizados em equipamentos especialmente projetados e envolvem
contato real de chapas contra ferramentas.
A quantidade e continuidade das pesquisas que tem se realizado a fim de se reproduzir
as condies tribolgicas das operaes de conformao so compreensveis, no somente
baseadas na possibilidade de conhecer essas operaes em detalhes, mas tambm baseadas na
capacidade desses testes fornecerem dicas no desenvolvimento, tanto de materiais, quanto de
arquiteturas de revestimentos depositados por PVD.
36

3. Objetivo
Este trabalho tem como objetivo analisar o desgaste em ferramentas de conformao a
frio e tentar reproduzir, por meio de ensaios em um torno CNC, o desgaste por deslizamento
sem repetio de trilha percorrida, fenmeno que ocorre na estampagem.
Os danos ocorridos nas amostras ensaiadas foram observados em um MEV, a fim de
se comparar o desgaste gerado nas peas ensaiadas, com o ocorrido nas ferramentas que
atuaram industrialmente.
Trs condies de ferramentas foram ensaiadas em dois tornos diferentes simulando-se
um desgaste por deslizamento semelhante ao que ocorre na conformao, sendo assim, tem-se
como objetivo secundrio deste trabalho, qualificar o desempenho de cada uma dessas
ferramentas quanto sua resposta ao desgaste e quanto ao esforo resistente ao movimento.
37

4. Materiais e Mtodos
A parte experimental desse trabalho est dividida em duas partes. Inicialmente so
apresentadas caracterizaes tribolgicas de punes utilizados em processo industrial de
estampagem. Essas caracterizaes foram feitas por meio de observaes de perfis de
rugosidade, microscopia ptica (MO) e eletrnica de varredura (MEV). Em seguida,
descreve-se um ensaio de contato no conforme do tipo cilindro contra cilindro, sem repetio
de trilha de contato, realizado em dois tornos CNC e em dois locais distintos.
O primeiro conjunto de dados foi obtido em um torno no Laboratrio de Fenmenos
de Superfcie (LFS) da Escola Politcnica da Universidade de So Paulo (EPUSP). O
equipamento utilizado para o ensaio foi um Mini Torno/Fresadora CNC Conjugados
fabricado pela empresa Manufacturing Data Systems (MDSI). O segundo torno, um Romi
modelo Centur 30 S, pertencente Fundao Salvador Arena (FSA), foi utilizado para
obteno de outro conjunto de dados, na prpria FSA em So Bernardo do Campo.

4.1. Trabalho em campo


Os processos de estampagem podem ser, basicamente, divididos em 3: corte, dobra e
repuxo ou embutimento, como ilustrado por Penteado 46 na Figura 21. As operaes de corte e
dobra podem ser facilmente compreendidas, tanto pela observao da figura, como pelo nome
que elas recebem.

46
Figura 21 - Operaes bsicas de estampagem .

Entretanto, a operao de repuxo ou calibragem no intuitiva. Nesse procedimento, a


chapa empurrada contra um orifcio na matriz com o intuito de formar um objeto semelhante
a um copo. A Figura 22 47 auxilia no entendimento desse processo.
38

47
Figura 22 Esquema da operao de repuxo/embutimento .

Operaes adicionais acontecem no processo de estampagem com a finalidade de


conferir acabamento pea produzida. Algumas dessas operaes de acabamento foram
efetuadas pelos punes estudados e so descritas a seguir.
A operao de calibragem tem o objetivo de diminuir a espessura da parede dos
produtos formados no embutimento, (Figura 23 (a))47, e a operao de pranchamento, (Figura
23 (b)) 47, visa diminuio do raio formado no fundo do produto.

(a) (b)
47
Figura 23 Esquema de operaes de acabamento: (a) calibragem e (b) pranchamento .

Os punes que foram analisados nesse trabalho operaram nos processos indicados na
Tabela 2, que tambm indica o uso ou no de revestimento e a quantidade de peas
produzidas pelas ferramentas antes de serem removidas das prensas.

Tabela 2 Ferramentas utilizadas em condies industriais de estampagem.

Condio Processo Substrato Revestimento Peas produzidas


1 Calibragem AISI H13 Nenhum 32.000
2 Corte AISI M2 Nenhum 175.000
3 Dobra AISI M2 Nenhum 175.000
4 Pranchamento AISI M2 Nenhum 94.000
5 Calibragem AISI H13 TiCN 1 milho
6 Pranchamento AISI M2 TiCN 1 milho
39

As operaes de 1 a 6 consistiram de alguns dos passos para a produo de copinhos


com dimetros de 30 mm e profundidade de 25 mm. Dois tipos de aos foram utilizados como
ferramentas (ou substratos): AISI H13 e AISI M2 com durezas de 52 HRc (aprox. 595 HV) e
62 HRc (aprox. 750 HV), respectivamente, medidas com carga de indentao de 30 kg em
durmetro Buehler modelo 1900 2100. Os revestimentos de TiCN foram depositados sobre
uma intercamada de TiN que favorece a adeso do TiCN ao substrato. O processo de
deposio foi realizado comercialmente em uma cmara de evaporao por arco catdico, a
dureza desses revestimentos foi medida no Laboratrio de Fenmenos de Superfcie em um
nanodurmetro Fischerscope H100 que opera segundo a norma DIN 50359 e resultou em um
valor em torno de 2900 HV.
Todas as operaes de conformao foram lubrificadas com leo obtido
comercialmente e conhecido como leo para estampagem ou repuxo. Esses leos so
elaborados com aditivos extrema presso, que diminuem o esforo metal contra metal ao
formarem camadas densas de hidrocarbonetos que repelem o material contra o qual se dar o
contato.
O material conformado era feito em chapas de ao AISI 5115 com 0,8 mm de
espessura e dureza de 140 HV. A liga de ao AISI 5115 estampada no estado recozido e sua
composio qumica, segundo a ASM 48 , a seguinte: C 0,13-0,18; Si 0,20-0,35; Mn 0,70-
0,90; Cr 0,70-0,090; P < 0,040; S < 0,040.

4.2. Ensaio em laboratrio


Os ensaios realizados, tanto no LFS quanto na FSA, tiveram a mesma configurao,
ou seja, as peas ensaiadas foram montadas da mesma maneira, tendo como diferenciao
apenas o torno. Na Figura 24 visualiza-se a disposio dos componentes utilizados no ensaio.
40

Enquanto a placa rotaciona o contracorpo,


o porta ferramenta leva a amostra em
direo placa num avano de 3 mm por
Contraponta
Placa volta, de modo a no haver repetio de
trilha.

Contracorpo
Ferramenta
(amostra)

Porta
ferramenta
Cabeote

Extensmetros

Figura 24 Disposio dos componentes montados no torno do LFS.

A ferramenta utilizada tem o formato de uma pastilha de 18 mm de dimetro por 6 mm


de espessura e foi fixada a um cabeote no porta ferramentas do torno por um parafuso M 4
de forma a no permitir a rotao dessa ferramenta durante o ensaio. Aps cada ensaio,
soltava-se o parafuso e rotacionava-se a pastilha de forma que o prximo ensaio contava com
uma superfcie sem dano. Na Figura 24 v-se o nmero 1 marcado na pastilha indicando que o
ensaio nmero 1 foi realizado naquele local. A amostra foi ento rotacionada para que o
ensaio nmero 2 fosse efetuado em um local intacto.
Antes dos ensaios as amostras foram limpas com lcool em ultrasom por 10 min. e,
aps a limpeza, o contato com a pea, para sua rotao, era realizado com o uso de luvas.
Na Figura 25 pode-se ver a disposio das peas que foram fixadas no porta
ferramentas. O desenho de fabricao do cabeote do porta ferramenta encontra-se no Anexo
A.

Cabeote do
porta ferramenta

Pastilha ou
ferramenta

Figura 25 Esquema do conjunto para fixao no porta ferramenta.


41

O contracorpo cilndrico, de dimetro inicial de 36 mm, foi fixado no torno pela placa
e contraponta, resultando num comprimento til para ensaio de 10 cm. O dimetro do cilindro
variava de um ensaio para outro, pois a superfcie desgastada era removida por usinagem, a
fim de se garantir sempre uma superfcie nova, sem desgaste.
Os ensaios tiveram uma cinemtica semelhante operao de usinagem conhecida
como rosqueamento. O passo utilizado foi de 3 mm evitando-se assim que houvesse
sobreposio de trilhas de deslizamento. Dessa maneira, enquanto o contracorpo cilndrico era
rotacionado pela placa do torno, a amostra era deslizada contra sua lateral ao longo do
comprimento.
O contato entre o contracorpo e a ferramenta ocorria no centro do cilindro e na metade
da espessura da pastilha, ou seja, a aresta cortante da ferramenta ficava acima da linha de
centro do cilindro, evitando assim, a usinagem do contra corpo.
Na Figura 26 apresentado um esquema representativo da configurao do ensaio.

Ferramenta
Contracorpo

Fora tangencial ou de
atrito medida nos ensaios

Figura 26 - Esquema de contato do ensaio.

A velocidade relativa de deslizamento entre corpo e contracorpo foi de 30 m/min (0,5


m/s).
Programou-se no torno duas profundidades de penetrao, 0,1 mm e 0,3 mm.
Entretanto, esses valores no corresponderam s profundidades dos sulcos de desgaste
deixados no cilindro. Sulcos com profundidades de 1 e 3 dcimos de milmetro seriam obtidos
caso a pastilha de ensaio fosse uma ferramenta de usinagem afiada o suficiente para promover
o corte e a remoo de cavacos do contracorpo. Porm, o disco ensaiado era rombudo e o
contato que ele tinha com o contracorpo ocorria na sua lateral (conforme Figura 26). Desta
forma, a ferramenta ensaiada no cortava o cilindro; apenas deformava-o elstica e
plasticamente. Estes nveis de penetrao foram selecionados tendo-se em vista a utilizao
das mesmas condies de esforos nas ferramentas revestidas e no revestidas. O torno do
LFS no suportava um ensaio de ferramenta sem revestimento com profundidade acima de
0,3 mm, por no ter potncia suficiente para vencer o atrito. A profundidade de 0,1 mm foi
42

selecionada por apresentar, em princpio, um resultado significativamente diferente do


resultado obtido com a profundidade de 3 dcimos de milmetro em todas as variveis
ensaiadas.
Utilizou-se de extensmetros fixados ao porta ferramentas para a medio de esforos
tangenciais pastilha, na direo vertical, permitindo a verificao dessa componente da fora
de corte ao longo do ensaio, a uma frequncia de aquisio de 2500 Hz. Devido
configurao do ensaio, essa componente de fora equivalente componente mais
significativa da fora de atrito entre a amostra e o contracorpo (mostrado na Figura 26). Com
o equipamento disponvel no foi possvel realizar a medio da fora normal nem da fora
relativa ao avano da ferramenta sobre o contracorpo.
Na Tabela 3 podem-se visualizar melhor as condies dos ensaios realizados tanto no
LFS quanto na FSA.

Tabela 3 Condies de ensaio, locais e nmero de repeties.

Repeties
Profundidade (mm)
LFS FSA
0,1 3 3
Sem revestimento
0,3 3 4
0,1 2 3
TiN
0,3 2 3
0,1 3 3
Exxtral (AlTiCrN)
0,3 3 3

Os materiais utilizados para a realizao dos ensaios foram os mesmos empregados


usualmente nas condies industriais de estampagem. O ao utilizado para fabricao da
ferramenta foi o ao AISI M2 temperado e revenido no forno Brasimet do LFS, resultando em
uma dureza de 870 HV (66 HRc), medida no durmetro Buehler modelo 1900 2100 com
carga de indentao de 30 kg. O contracorpo utilizado foi de ao AISI 1045 recozido, com
dureza de 250 HV (aproximadamente 22 HRc), medida no mesmo equipamento e com mesma
carga de indentao.
A composio do ao AISI 1045, segundo o site Matweb 49 , C 0,42 0,50; Mn 0,60
0,90; P < 0,040; S < 0,050 a do ao AISI M2 C 0,82; Cr 4,25; Fe 81,33; Mn 0,3; Mo 5; Si
0,25; V 1,8; W 6,25.
43

Na Figura 27 (a) v-se a micrografia do ao ferramenta AISI M2 usado neste trabalho,


com seus carbonetos dispersos em uma matriz martenstica. Na Figura 27 (b) v-se a estrutura
do ao AISI 1045 utilizado, composta por ferrita e perlita.

Figura 27 Microestrutura do ao (a) AISI M2 e (b) AISI 1045.

Os revestimentos depositados sobre o ao ferramenta foram obtidos junto empresa


Brasimet Bodycoat. Para esse trabalho foram depositados, por processo PVD de evaporao a
arco catdico, os seguintes revestimentos: DUROTINTm (4,6 m de revestimento
monocamada de TiN com dureza de 2300 HV) e DUROTIN EXXTRAL PLUS Tm (4,9 m de
revestimento multicamada de AlTiCrN com intercamadas de TiN e dureza global de 3300
HV). Os valores de espessura foram obtidos junto empresa responsvel pelos revestimentos,
enquanto os valores de dureza foram medidos no nanodurmetro Fischerscope H100 do LFS.
Outra caracterizao efetuada para se verificar a diferena entre os revestimentos foi a
medio de perfis de rugosidade. Na Figura 28 v-se o perfil de filmes finos de DUROTIN e
DUROTIN EXXTRAL PLUS depositados sobre corpos-de-prova que a empresa Brasimet usa
para controle do processo. Esses corpos-de-prova foram revestidos nas mesmas corridas de
deposio que os materiais utilizados nesta dissertao, ou seja, com os mesmos parmetros
de processo. Como no foi possvel medir o perfil de rugosidade das peas utilizadas nesse
trabalho, esse artifcio foi realizado para que se pudesse ter uma informao adicional sobre a
superfcie das peas estudadas. Entende-se, contudo, que a qualidade superficial inicial dos
substratos analisados nesta dissertao no era a mesma dos corpos-de-prova de controle, de
forma que o objetivo da Figura 28 fazer uma comparao qualitativa entre os revestimentos.
44

AlTiCrN
a)
2
micrmetro

-1

0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4


milmetro

TiN
b)
2
micrmetro

-1

0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4


milmetro

Figura 28 Perfil de rugosidade dos revestimentos de (a) AlTiCrN e (b) TiN.

Observando-se os perfis da Figura 28 pode-se perceber o mesmo fato que se v na


Figura 29, ou seja, o revestimento de AlTiCrN tem mais irregularidades provenientes do
processo de deposio do que o revestimento de TiN.
A Figura 29 foi obtida em microscpio ptico e fornece uma idia de como ficaram as
superfcies dos corpos-de-prova de controle das ferramentas revestidas usadas nesta
dissertao depois de receber a camada de filme fino.
45

(a) (b)
Figura 29 Superfcie dos revestimentos (a) Exxtral e (b) TiN vistas por microscpio ptico.

A Figura 29 (a) referente ao filme de AlTiCrN e a Figura 29 (b), ao filme de TiN.


Comparando-se as duas imagens nota-se que ambos os filmes possuem um acabamento
superficial bastante irregular e que o filme de AlTiCrN tem mais irregularidades do que o
filme de TiN.
Outros grficos que apresentam melhor as distribuies das irregularidades na
superfcie dos revestimentos esto mostrados na Figura 30.

AlTiCrN TiN

2 2

1,5 1,5
Micrometro
Micrometro

1 1

0,5 0,5

0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 0 500 1000 1500 2000 2500
-0,5 -0,5
Pontos medidos Pontos medidos

(a) (b)
Figura 30 Distribuio de alturas de rugosidades do revestimento de (a) AlTiCrN e (b) TiN.

Na Figura 30 o eixo das abscissas corresponde quantidade de pontos medidos e o


eixo das ordenadas corresponde altura de cada ponto. O trao preto cortando a curva indica
a quantidade de pontos que esto acima da linha mdia. Sendo assim, pode-se perceber que
apesar do revestimento de TiN ter maiores picos, eles esto em menor quantidade, ou seja, o
revestimento de AlTiCrN apresenta picos menores, porm em maior quantidade, como intua-
se na Figura 29.
46

5. Resultados e Discusso
A seguir sero apresentados os resultados das observaes realizadas nas ferramentas
que operaram industrialmente e em seguida as anlises feitas sobre as ferramentas ensaiadas
no LFS da EPUSP e na FSA.

5.1. Caracterizao das ferramentas de campo


Os resultados das ferramentas que operaram industrialmente sero separados entre
ferramentas sem recobrimento e ferramentas que receberam a cobertura de TiCN.

5.1.1. Ferramentas sem revestimento


O puno de corte, que operou na condio 2 da Tabela 2, mostrado na Figura 31 (a),
sendo que a aresta de corte da ferramenta localiza-se na parte superior da pea mostrada. Na
Figura 31 (b) apresentado um detalhe da borda desgastada da superfcie e na Figura 31 (c),
com uma ampliao de 63 vezes na lupa, nota-se a presena de material aderido regio de
contato do puno.
A Figura 31 (b) pode ser dividida em duas regies: a regio da esquerda apresenta as
marcas de retfica, enquanto a regio da direita mostra que a ferramenta sofreu alguma
alterao superficial na rea de contato com a chapa.

Novo Usado

(a) (b) (c)


Figura 31 Puno de corte (a) novo (b) ampliao da regio de trabalho (c) material aderido

A alterao sofrida pela aresta de corte da ferramenta pde ser evidenciada, tambm,
comparando-se os perfis de rugosidade das regies com e sem desgaste (Figura 32 (a) e (b),
respectivamente). A direo de medio do perfil est indicada pelas setas na Figura 31 (b).
47

(a) (b)
Figura 32 - Perfil de rugosidade na regio (a) intacta e (b) desgastada

Outra ferramenta que tambm teve seu perfil de rugosidade medido foi a da condio
3 da Tabela 2. A pea pode ser vista na Figura 33 (a) e o detalhe da regio de contato com a
chapa observado na Figura 33 (b).

1 mm

(a) (b)
Figura 33 - Puno de corte (a) novo (b) ampliao da regio de trabalho.

Similar Figura 32, a Figura 34 apresenta os perfis de rugosidade das regies com e
sem desgaste, para a ferramenta da operao 3 da Tabela 2.
48

(a) (b)
Figura 34 Perfil de rugosidade da regio (a) intacta e (b) desgastada.

Os perfis das ferramentas novas apresentam uma menor disperso de valores em torno
da mdia, por causa da uniformidade dos sulcos deixados pelos gros abrasivos do rebolo
utilizado na retfica dos punes.
Os perfis das ferramentas desgastadas apresentam picos e vales mais pronunciados do
que a ferramenta nova. Essa caracterstica, segundo Andreasen, Bay e Chiffre15 uma
caracterstica do desgaste por deslizamento conhecido como esfolamento. Entretanto, para
Budinski16, o esfolamento ainda no ocorreu nesse estgio devido ao evento observado no ter
dimenso macroscpica.
Outra tcnica til para analisar a superfcie dessas ferramentas e corroborar com os
perfis de rugosidade foi a MEV, pois alm de ver a forma da superfcie com um grande
aumento, podem-se identificar fases distintas que constituem o material da pea em anlise,
como pode ser visto na Figura 35.
49

(a) (b)
Figura 35 - Regio desgastada do puno de corte (condio 2) observada por MEV pela tcnica de (a)
eltrons secundrios (b) eltrons retroespalhados.

Na Figura 35 (a) pode-se notar um acmulo de material em certas regies da


ferramenta, como as apontadas pelas setas pretas, e observa-se tambm um fluxo de material
no sentido indicado pela seta branca. Esse fluxo de material corresponde ao deslizamento do
material da pea conformada sobre a superfcie do puno, causando uma srie de riscos sobre
o mesmo.
Na Figura 35 (b), as regies mais claras representam os carbonetos presentes na
microestrutura do material. Nota-se que o acmulo de material se d prximo aos carbonetos,
apesar de no ocorrer em todos os carbonetos. Isso ocorre porque o material que est sendo
conformado no tem resistncia suficiente para cortar ou deformar o carboneto que est sua
frente. Consequentemente, o material que esta sendo conformado desviado de seu curso
natural uma vez que ele est sendo empurrado por mais material que est se deformando no
processo de conformao.
As regies da ferramenta que deformaram com o deslizamento da chapa conformada
foram as regies da matriz e no as dos carbonetos (mais claras). Com base nas anlises
pdese ento supor que o material conformado aderiu-se em pontos localizados na matriz da
ferramenta causando a deformao plstica da mesma nessas pequenas regies.
Os punes de calibragem e de pranchamento atuaram nas condies 1 e 4 da Tabela
2, respectivamente. As superfcies dessas ferramentas aps o uso esto apresentadas, em
detalhe, na Figura 36.
50

(a) (b)
Figura 36 Superfcie desgastada dos punes de (a) calibragem e (b) pranchamento com aumento de 10
vezes na lupa.

Na imagem do puno de calibragem (Figura 36 (a)), pode-se notar que a ferramenta


sofreu uma srie de riscamentos nos sentidos indicados pela seta vermelha. Notou-se,
tambm, que h material aderido nos locais indicados pelas setas pretas, fato semelhante ao
observado na Figura 31 (c). Pde-se supor, ento, que nesse tribossistema houve adeso e
desgaste abrasivo.
Na figura do puno de pranchamento, Figura 36 (b), a superfcie desgastada muito
semelhante rea desgastada do puno de corte na Figura 31 (b) e da ferramenta de dobra na
Figura 33 (b). Com um maior detalhamento dessa regio obtido por MEV pode-se notar, na
Figura 37, o mesmo fenmeno observado na Figura 35 (a).

Deformao contornando
acmulo de carbonetos

Figura 37 Superfcie desgastada do puno de pranchamento observado por MEV

O tipo de desgaste encontrado na borda do puno de pranchamento o mesmo que o


encontrado no puno de corte Figura 31, ou seja, ocorre o desgaste por deslizamento
51

conhecido como o esfolamento, como sugerido por Andreasen, Bay e Chiffre15, promovido
pela adeso entre a matriz martenstica e a chapa de ao AISI 5115; sendo que os carbonetos
permanecem indeformados.
A diferena de aproximadamente 10 HRc de dureza entre os punes de calibragem,
condio 1 da Tabela 2, e o de pranchamento, condio 4 da Tabela 2, pode explicar o fato da
ferramenta de calibragem sofrer mais riscamentos do que a ferramenta de pranchamento.
Ento, j nesse ponto, razovel admitirmos que um revestimento cermico, que tem como
caractersticas: elevada dureza para minimizar a abraso e baixa afinidade qumica com
materiais metlicos para diminuir a adeso, seja um material adequado para a diminuio da
degradao superficial dessas ferramentas de estampagem, ou seja, a utilizao de filmes
finos nas ferramentas de conformao de materiais metlicos pode ser um grande aliado no
aumento da vida til da ferramenta. oportuno salientar que o filme fino est sobre um
substrato e as afirmaes acima so vlidas desde que o substrato fornea suporte mecnico
suficiente para o filme.
Uma exceo a essa observao pode ser encontrada no trabalho de Podgornik et al.44,
pois esses autores observaram um desempenho pior, em relao ao esfolamento, justamente
para uma das ferramentas revestidas com TiN em relao ao de uma amostra apenas nitretada.

5.1.2. Ferramentas revestidas


As ferramentas revestidas atuaram nas condies 5 e 6 da Tabela 2.
Na Figura 38, possvel ver que os revestimentos de TiCN, aplicados sobre os
punes de calibragem e pranchamento tm colorao diferente entre si. Isso ocorre porque as
ferramentas receberam uma camada prvia de revestimento de TiN a fim de aumentar a
aderncia do revestimento TiCN. O desgaste da camada mais externa de revestimento,
composta por TiCN, fez com que o puno de pranchamento apresentasse, em sua rea de
contato com o material conformado, a cor dourada do TiN.
Analisando-se a Figura 38 e comparando-a com a Figura 36, pode-se notar,
claramente, que houve diminuio nos danos sofridos pelas ferramentas com a presena de
revestimentos.
52

(a) (b)
Figura 38 Superfcies de topo desgastadas dos punes de (a) calibragem e (b) pranchamento com
aumento de 10 vezes na lupa.

A superfcie do puno de calibragem no apresentou a quantidade de riscos que


apresentou na condio sem revestimento, mesmo tendo realizado um nmero muito maior de
operaes. Isso se deveu, provavelmente, ao aumento de dureza superficial que a ferramenta
obteve com a aplicao de revestimento. O puno de pranchamento recoberto, exceto nos
locais de falha do revestimento, no sofreu o aumento de rugosidade que pode ser observado
na borda da ferramenta da Figura 36 (b), ou seja, no apresentou um dos fenmenos
caractersticos do mecanismo de esfolamento de acordo com Andreasen, Bay e Chiffre15.
A superfcie do puno de pranchamento foi analisada por MEV, apresentando o
resultado que pode ser visto na Figura 39.

(a) (b)
Figura 39 Falha no revestimento do puno da condio 6 (a) incio do desgaste (b) desgaste aps
sucessivas solicitaes

Pela tcnica de observao por eltrons retroespalhados, possvel afirmar que o local
claro indicado pela seta amarela era formado, provavelmente, pelo substrato de ao, no caso o
ao AISI M2. Da mesma forma, toda a regio clara da Figura 39 (b) provavelmente indica
53

reas do substrato. Dessa situao em diante, passa a ocorrer o contato ao contra ao,
causando o aumento da regio avariada e retornando ao caso da situao de ferramenta no
revestida.

5.2. Ensaios em laboratrio


As ferramentas ensaiadas no torno foram analisadas por meio de MEV e tambm pelos
dados de fora de atrito obtidos no dinammetro montado na base do porta ferramenta do
equipamento. O contracorpo foi analisado por fotografias de mquina fotogrfica digital.

5.2.1. Medidas de fora de atrito


Uma forma utilizada para diferenciar as respostas das ferramentas foi a medio da
fora de atrito ao longo do ensaio. Na Figura 40 e Figura 41 podem-se ver os resultados
obtidos com essas medies. Na primeira coluna dessas figuras esto os valores
correspondentes profundidade de penetrao de 1 dcimo de milmetro, na segunda
coluna, 3 dcimos de milmetro e a terceira coluna indica se a ferramenta estava ou no com
revestimento e qual o revestimento foi utilizado. Os nomes dos revestimentos correspondem
aos nomes comerciais dados pela empresa Brasimet Bodycoat, sendo assim: o TiN recebe o
nome de DUROTINTm e o Exxtral recebe o nome de DUROTIN EXXTRAL PLUSTm, um
revestimento multicamadas de AlTiCrN/TiN.
Inicialmente, deve-se atentar para a diferena entre os valores de fora tangencial
obtidas com os ensaios realizados no LFS e com os ensaios realizados na FSA. Na Figura 40 e
Figura 41 pode-se notar a diferena de esforos observando-se o eixo das ordenadas.
Enquanto na Figura 40 o valor mximo da ordenada de 55 N, na Figura 41 esse valor de
140 N. A diferena de rigidez entre os equipamentos e da fixao do porta ferramentas nos
tornos era evidente; o torno do LFS de menor porte e capacidade do que o da FSA e essa
condio, provavelmente, interferiu nos resultados obtidos. Nos ensaios realizados na FSA o
torno era mais robusto e o sistema de fixao mais eficiente. Como resultado, os valores de
fora de atrito obtidos com o torno na FSA foram superiores aos obtidos no LFS. Enquanto os
valores medidos no LFS variaram em mdia de 5 N a 35 N, os medidos na FSA tiveram
resultados mdios variando de 20 N a 80 N.
Outro fato que deve ser levado em conta nessas medies a reprodutibilidade dos
resultados dos ensaios, ou seja, os ensaios de repeties efetuados para cada condio testada
forneceram curvas que, na maioria dos casos, praticamente se sobrepuseram umas s outras.
54

Figura 40 Valores de fora de atrito medidos no LFS.

De acordo com a Figura 40 pode-se concluir que, para a profundidade de penetrao


de 3 dcimos de milmetro, a fora tangencial foi maior do que para a penetrao de 1 dcimo
de mm para cada classe de ferramenta. A condio no revestida foi a responsvel por um
esforo mais elevado, seguido pela ferramenta revestida com TiN e finalizando com o menor
esforo obtido com o recobrimento de AlTiCrN. Na Figura 41 v-se que a mesma
diferenciao de esforos pode ser feita ao se comparar as profundidades de penetrao de 1 e
3 dcimos de milmetro, ou seja, anotaram-se maiores esforos tangenciais para a penetrao
de 0,3 mm do que para a de 0,1 mm em cada classe de ferramenta observada. V-se tambm
que a condio no revestida resultou em maiores esforos tangenciais do que em nas
condies revestidas. Porm, diferentemente do que se observou na Figura 40, no foi
possvel diferenciar, apenas observando-se as curvas de fora tangencial, os esforos entre os
dois revestimentos utilizados.
55

Figura 41 - Valores de fora de atrito medidos na FSA.

Segundo o catlogo da Brasimet 50 , fabricante dos revestimentos, ambos os


revestimentos utilizados so indicados para operaes de estampagem, porm o ExxtralTM
indicado para operaes mais severas, por apresentar boa resistncia a temperaturas mais
elevadas. Enquanto o TiN indicado para temperaturas de trabalho de at 550 C, o ExxtralTM
sugerido para temperaturas de at 800 C, alm de ser indicado tambm para trabalhar em
condies a seco e em altas velocidades. Entretanto, ao contrrio do esperado, o suposto
melhor rendimento do revestimento de AlTiCrN em condies severas no foi observado na
condio mais severa de deslizamento, que foi ensaiada na FSA. Apesar de nenhuma medio
de temperatura ter sido realizada nesses ensaios, supe-se que a temperatura atingida na FSA
foi superior obtida no LFS em virtude da cor azulada observada nas partculas de desgaste
nos ensaios com a ferramenta sem revestimento. Nas ferramentas revestidas no se verificou a
presena de partculas azuladas.
Voltando aos grficos de esforos da Figura 40 e Figura 41, alguns desses grficos
exibem alguns vales bastante pronunciados em elao mdia, que ocorrem aleatoriamente:
ora se do no incio dos ensaios, ora no meio, ora no final, ora em um revestimento, ora em
outro. As curvas obtidas nos ensaios com os revestimentos de TiN a profundidade de 0,3 mm
56

na Figura 41 exemplificam bem esse fato. Nesse trabalho, a preocupao est no


comportamento geral do processo de desgaste por deslizamento a seco e, por isso, no foi
feito estudo investigativo para a causa dessas diminuies repentinas das foras tangenciais
em determinados momentos dos ensaios.
Bonnet et al.28 e Claudin et al.31 dizem que quanto menor a velocidade deslizamento
maior o coeficiente de atrito e maior a adeso. Recordando-se esse fato e comparando-se com
a condio no revestida na Figura 40 e Figura 41 pode-se ver que o maior esforo tangencial
se d justamente no incio do ensaio, quando a velocidade relativa vai de zero para a
velocidade de 30 m/min. Entretanto, nas ferramentas revestidas, seja qual for o revestimento,
esse pico de esforo no observado.
Retomando-se agora a Figura 10, do trabalho de Bonnet et al.28, pode-se supor que
esse fato deve-se baixa parcela de adeso proporcionada pela baixa afinidade qumica entre
os filmes finos e o ao AISI 1045, ou seja, ocorre uma diminuio significativa da parcela
adesiva que a que mais varia com a velocidade. A parcela de deformao plstica
praticamente constante em funo da velocidade de deslizamento. Em outras palavras, a
componente de deformao plstica do coeficiente de atrito varia pouco com a velocidade de
deslizamento, sendo assim o coeficiente de atrito permanece constante ao longo do ensaio
fornecendo resultados como os mostrados na Figura 9, Figura 40 nas condies revestidas e
Figura 41 nas mesmas condies revestidas.
A fim de tentar salientar alguma diferena entre os revestimentos testados na FSA,
plotou-se o grfico mostrado na Figura 42. Cada ponto desse grfico representa a mdia de
todos os pontos das curvas representadas na Figura 40 e na Figura 41. A reta que une os
pontos tem apenas a finalidade de facilitar a visualizao do grfico sem a inteno de
representar uma tendncia. Com essa tcnica de anlise pde-se constatar que houve uma
inverso no desempenho dos revestimentos em funo dos esforos aos quais eles foram
submetidos. O revestimento Exxtral (AlTiCrN), que forneceu o menor esforo tangencial nos
ensaios realizados no LFS, teve desempenho pior do que o TiN no ensaio efetuado na FSA.
Observando-se novamente as curvas da Figura 40 e da Figura 41, referentes aos
revestimentos de TiN e de AlTiCrN, nota-se que o esforo tangencial obtido nos
revestimentos de AlTiCrN atinge o patamar antes do que no revestimento de TiN. Utilizando
novamente as concluses de Rooij7 e de Leite, Gomes e Sinatora27 de que a maior quantidade
de defeitos e/ou picos rugosos nas ferramentas contribuem para mais adeso, pode-se supor
que, neste trabalho, a maior quantidade de imperfeies no revestimento de AlTiCrN
destacou-se como sendo a principal varivel para o rpido aumento da fora de atrito. Como
57

mostrado na Figura 10, de Bonnet et al.28, a parcela adesiva a principal responsvel pelo
esforo para vencer o atrito, ou seja, a maior adeso que se observou nos revestimentos de
AlTiCrN pode ter sido consequncia da maior quantidade de imperfeies que esse
revestimento apresentou e essa maior quantidade de material aderido fez com que a fora de
atrito aumentasse mais rapidamente. Em outras palavras, pode-se dizer que, como o
contracorpo escoa sobre o revestimento, natural que se faa necessrio uma fora maior para
se vencer a maior quantidade de obstculos (defeitos dos revestimentos).

80

70

60
Fora tangencial (N)

50 FSA-SR
FSA-TiN
FSA-AlTiCrN
40
LFS-SR
LFS-TiN
30 LFS-AlTiCrN

20

10

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4
Profundidade de penetrao (mm)

Figura 42 Mdia dos valores de fora tangencial em funo das profundidades de penetrao.

Anlises adicionais via microscopia eletrnica de varredura (MEV) foram efetuadas a


fim de obter resultados que pudessem explicar melhor os fenmenos ocorridos.

5.2.2. Caracterizao por MEV


A seguir sero mostradas imagens obtidas por MEV das ferramentas ensaiadas no LFS
e na FSA.
Na Figura 43 v-se material aderido superfcie da ferramenta no revestida que foi
ensaiada no LFS. A diferena entre as Figura 43 (a) e (b), que correspondem s profundidades
de penetrao de 0,1 mm e 0,3 mm, respectivamente, est na quantidade de material aderido.
Enquanto que na profundidade de 0,1 mm o comprimento do material do contracorpo que se
58

aderiu superfcie da pastilha atinge aproximadamente 600 m; na profundidade de 0,3 mm,


esse comprimento ficou em torno de 1100 m. Esse fato condizente com a Equao 1, que
diz que o desgaste do material mais mole ser tanto maior quanto maior for a carga aplicada
entre os corpos em deslizamento relativo, ou seja, houve mais remoo de material para a
maior carga aplicada no ensaio.

(a) (b)
Figura 43 Material aderido pastilha sem revestimento ensaiada no LFS no nvel de profundidade de:
(a) 0,1 mm e (b) 0,3 mm.

Na Figura 43 o sentido de deslizamento do contracorpo sobre a amostra mostrado


pela seta maior, enquanto as setas menores apontam para o material aderido nos picos de
rugosidade deixados pela ponta da ferramenta na usinagem do corpo-de-prova. Com as
anlises realizadas no foi possvel saber se os picos de rugosidade promoveram abraso do
contracorpo ou apenas facilitaram a adeso. Entretanto, nota-se nessa figura que h material
aderido do contracorpo sobre a superfcie da ferramenta ensaiada, um exemplo real do
esquema apresentado na Figura 3. Lembrando Budisnki16, v-se que houve deslocamento de
material para alm da superfcie da pea, nesse caso o material do contracorpo sofreu o
esfolamento como ilustrado pela Figura 5. Pode-se tambm, com essa figura, concordar com
Rooij7 e ver que esse material aderido, visivelmente encruado, ir riscar o material do qual ele
se desprendeu.
Na Figura 44 pode-se ver o estado do contracorpo aps o deslizamento contra uma
ferramenta no revestida em ensaio realizado na FSA. Nessa imagem possvel perceber que
o dano ocorrido na pea se encaixa na definio de esfolamento proposta por Budinski16, pois
h formao de uma salincia macroscpica que causa um dano severo em um dos materiais
que est deslizando.
Olhando-se exclusivamente para uma das superfcies danificadas, ou seja, sem o
conhecimento de como o ensaio foi realizado, como era a outra pea do contato, sua
59

geometria, acabamento, etc; no possvel afirmar, seguramente, que o esfolamento


aconteceu. Observando-se apenas a Figura 43, pode facilmente supor que tenha acontecido o
mecanismo de dano que Budinski16 chama de transferncia na Figura 5, ou seja, v-se apenas
material aderido na superfcie da ferramenta, no se observa deformao plstica ou remoo
de material na superfcie da ferramenta. Olhando-se agora, exclusivamente, para a Figura 44
pode-se supor que essa superfcie tenha sido originada por algum tipo de abrasivo ineficiente,
mal afiado, ou seja, que no promoveu usinagem (abraso) com eficincia, isto , pode-se
supor que algum mecanismo de abraso tenha ocorrido. Dessa forma entende-se que, para
dizer que o esfolamento aconteceu no sistema tribolgico necessrio conhecer boa parte
desse sistema. Ou seja, sabendo-se que se tratou de um ensaio de desgaste por deslizamento
do tipo cilindro contra cilindro sem lubrificao somente aps observar-se a forma de
desgaste encontrada nos corpos ensaiados, possvel afirmar com segurana que ocorreu
esfolamento no sistema tribolgico estudado.

Figura 44 Contracorpo deslizado contra uma ferramenta no revestida a profundidade de 0,1 mm na


FSA.

Na Figura 43 evidente a verificao das afirmaes de Rooij7 e Schedin3 de que a


adeso ocorre nos locais de defeitos da ferramenta, ou, como afirmam Leite, Gomes e
60

Sinatora27, nos picos de rugosidade (indicados pelas setas pequenas) deixados pela ponta da
ferramenta de usinagem.
Os ensaios realizados na FSA resultaram em maiores cargas e, consequentemente, em
maiores deformaes plsticas do contracorpo. Dessa forma, uma maior quantidade de
material aderido observada na ferramenta, como se v na Figura 45.

(a) (b)
Figura 45 Material aderido pastilha sem revestimento ensaiada na FSA no nvel de profundidade de:
(a) 0,1 mm e (b) 0,3 mm.

Nas ferramentas revestidas com o filme de TiN, como observado na Figura 46,
tambm confirma-se a Equao 1. O ensaio de maior carga resultou em mais desgaste do
contracorpo.

(a) (b)
Figura 46 Material aderido s ferramentas recobertas por filmes de TiN aps ensaio, no LFS, com
profundidade de penetrao de (a) 0,1 mm e (b) 0,3 mm.

Apesar da adeso de material do contracorpo na superfcie de TiN, o dano ocorrido ao


contracorpo no macroscpico, pelo contrrio, aparentemente o acabamento superficial da
61

trilha percorrida parece ser melhor do que o local usinado previamente para preparao da
pea. Essa ocorrncia pode ser vista na Figura 47.

Figura 47 - Contracorpo deslizado contra uma ferramenta revestida com TiN a profundidade de 0,3 mm
na FSA.

Na Figura 48 pode-se ver que o contracorpo deixou uma impresso maior na


ferramenta ensaiada na FSA, em funo das maiores foras tangenciais que se deram.

(a) (b)
Figura 48 - Material aderido s ferramentas recobertas por filmes de TiN aps ensaio, na FSA, com
profundidade de penetrao de (a) 0,1 mm e (b) 0,3 mm.
62

Observando-se a quantidade e o tamanho do material aderido na ferramenta sem


revestimento e na revestida com TiN, pode-se confirmar a anlise feita nas ferramentas que
atuaram em campo, ou seja, as condies revestidas apresentam danos menores do que sem
revestimento. Fato que vai contra a verificao feita por Podgornik44, destacada no item 2.4,
de que o revestimento de TiN apresentou pior desempenho do que as ferramentas no
revestidas.
Com um maior aumento, como na Figura 49, pode-se perceber que a afirmao de
Rooij e Schedin3 so, novamente, comprovadas, ou seja, a adeso ocorre preferencialmente
7

nas imperfeies dos filmes, que so oriundas do prprio processo de deposio, alm de
acontecerem nos riscos de usinagem resultantes da preparao dos corpos-de-prova.

Figura 49 Detalhe da superfcie do filme de TiN mostrando a adeso de material nos defeitos do
revestimento.

Nos filmes multicamadas de AlTiCrN observa-se uma maior quantidade de material


aderido do que nos filmes de TiN, conforme pode-se ver na Figura 50 e na Figura 51.

(a) (b)
Figura 50 Material aderido s ferramentas recobertas por filmes de AlTiCrN aps ensaio no LFS com
profundidade de penetrao de (a) 0,1 mm e (b) 0,3 mm.
63

(a) (b)
Figura 51 - Material aderido s ferramentas recobertas por filmes de AlTiCrN aps ensaio na FSA com
profundidade de penetrao de (a) 0,1 mm e (b) 0,3 mm.

Novamente verifica-se que a adeso se d preferencialmente nas marcas de usinagem e


nas imperfeies do filme. A Figura 52 deixa esse fato mais claro.

Figura 52 - Detalhe da superfcie do filme de AlTiCrN mostrando a adeso de material nos defeitos do
revestimento.

Apesar da maior quantidade de material aderido nos filmes de AlTiCrN do que nos de
TiN, a superfcie do contracorpo apresentou, ao menos macroscopicamente, um aspecto
semelhante. Na Figura 53 possvel verificar esse acontecimento.
64

Figura 53 - Contracorpo deslizado contra uma ferramenta revestida com ALTiCrN a profundidade de 0,3
mm na FSA.

interessante notar o fato de que o recobrimento de AlTiCrN, apesar de ter maior


quantidade de material aderido, apresentou menor esforo de atrito do que o revestimento de
TiN nos ensaios realizados no LFS. Entretanto, o revestimento de AlTiCrN apresentou
valores maiores nos ensaios realizados na FSA, apesar da informao de Claudin31 e Hsieh,
Tan e Zeng34, de que filmes finos de TiN que contm Al tm um coeficiente de atrito menor
do que os filmes que tm apenas Ti e N. Supe-se que esse fato possa ser explicado por: a)
uma diferena na afinidade qumica entre os revestimentos e o contracorpo de ao, ou seja,
um menor valor de K, da Equao 1, para o revestimento de AlTiCrN, do que para o de TiN, e
b) pela quantidade de imperfeies que os diferentes revestimentos possuem, uma vez que, de
acordo com Rooij7 e Schedin3 a adeso tende a se iniciar nesses locais defeituosos.
Tendo como base essas informaes e voltando-se Figura 29 pode-se ver que o
revestimento de AlTiCrN possui maior quantidade de defeitos do que o TiN. Pode-se ento
supor que a maior quantidade de picos de rugosidade no revestimento de AlTiCrN submetido
a um esforo mais elevado, quando comparado ao ensaio no LFS, fez com que a superfcie da
65

ferramenta fosse coberta mais rapidamente com o material do contracorpo, ou seja, houve
mais desgaste do contracorpo em funo da maior carga.
Pode-se observar nos resultados obtidos nos ensaios, que:
o esfolamento segundo Budinski16 no ocorre nas ferramentas revestidas nos
nveis de esforos ensaiados uma vez que no se observa salincias
macroscpicas nem nos corpos nem nos contracorpos;
qualquer um dos revestimentos utilizados apresenta um desempenho
tribolgico superior ferramenta sem revestimento;
o acabamento superficial do filme de TiN tem menos imperfeies do que o
filme de AlTiCrN;
a fora normal, o acabamento superficial do filme depositado e sua afinidade
qumica com o material contra o qual ser posto em contato determinam a
quantidade de material aderido e de fora de atrito em uma condio de
deslizamento a seco entre superfcies. Tendo em vista todas essas variveis
pode-se supor que, sem alterar-se a fora normal aplicada e o contracorpo, o
melhor desempenho tribolgico que se pretende conseguir, tendo em vista a
menor afinidade qumica de um revestimento em relao a outro, pode ser
anulado em funo da qualidade superficial desse revestimento. O
compromisso entre qualidade de acabamento e afinidade qumica o que
definir se um filme mais recomendado do que outro para uma determinada
solicitao.
66

6. Concluses
Com base na reviso da literatura voltada para os ensaios que almejam reproduzir o
esfolamento, e fazendo-se uma comparao das vrias configuraes de ensaios, possvel
concluir que a norma ASTM G98 apresenta algumas limitaes, como, por exemplo: no
considerar a natureza estatstica do esfolamento; no considerar a velocidade de deslizamento;
no proporcionar a renovao das superfcies em contato e as altas cargas necessrias em
funo de se trabalhar com superfcies conformes.
Os resultados de desgaste observados nas ferramentas que atuaram em condies
industriais no sofreram o esfolamento segundo Budinski16, ou segundo a norma ASTM
G4014, porque os danos observados nos punes no revestidos chegaram apenas ao nvel de
alterao na rugosidade; no houve formao de salincias para alm da superfcie dos
punes. Nas ferramentas revestidas, os danos se deram com o desplacamento dos filmes. Em
algumas regies dos revestimentos, no se percebeu o aspecto rugoso caracterstico do
esfolamento, ou de seu incio. Entretanto, o perfil de rugosidade observado aps o desgaste
das ferramentas no revestidas se assemelha aos perfis de Andreasen, Bay e Chiffre15 nos
estgios iniciais de desgaste e, para esses ltimos pesquisadores, o fenmeno ocorrido j pode
ser chamado de esfolamento. Porm, como dito anteriormente, a evoluo dessa degradao
causaria um dano macroscpico severo e, como no foi inteno prejudicar a produo da
fbrica, as ferramentas foram removidas da prensa antes da ocorrncia de danos severos.
O ensaio para reproduzir condies que geram o desgaste em operaes de forjamento
ou estampagem a frio efetuado nesse trabalho tem a vantagem de necessitar de apenas um
porta ferramentas adaptado para gerar uma cinemtica de deslizamento e um sistema de
aquisio de dados, ambos instalados em um torno CNC convencional.
Os resultados obtidos nos ensaios de deslizamento realizados neste trabalho so teis
para qualificar diferentes ferramentas com seus possveis revestimentos. Com os ensaios
realizados neste trabalho foi possvel diferenciar tanto ferramentas revestidas de ferramentas
no revestidas, quanto ferramentas revestidas com diferentes recobrimentos.
Nos ensaios realizados na FSA, pde-se ver que o revestimento de AlTiCrN gerou um
maior desgaste do contracorpo do que o revestimento de TiN e baseado na observao da
superfcie desse revestimento de AlTiCrN e em informaes de outros autores pode-se
concluir que seu pior acabamento superficial gerou uma maior quantidade de material aderido
sua superfcie, fazendo com que a fora de atrito desse revestimento, que supostamente
67

deveria ser menor que a do filme de TiN, fosse mais elevada ao longo do ensaio. Na FSA a
ordem decrescente de material superficial da ferramenta versus fora de atrito foi: sem
revestimento (maior esforo); AlTiCrN e TiN (menor esforo). No LFS os revestimentos
inverteram a ordem.
Apesar do fenmeno de desgaste no ensaio no ser o mesmo que o observado em
campo, o ranqueamento referente s superfcies revestidas e sem revestimento esteve mais
prximo da condio industrial do que a classificao obtida por Podgornik44, que encontrou
um desempenho pior de uma ferramenta revestida com TiN do que uma sem revestimento.
Os danos sofridos pelas ferramentas revestidas so muito menores do que as no
revestidas e esse fato se deve principalmente baixa parcela de adeso promovida pela menor
compatibilidade qumica do revestimento do que o aumento de dureza superficial que o filme
proporciona, como pode-se concluir dos trabalhos de Ronkainen, Laukkanen e Holmberg30 e
de Bonnet et al.28 observando-se o grfico da Figura 10.
A maior dureza do revestimento de AlTiCrN no sobressaiu s imperfeies desse
filme no momento em que o esforo tangencial foi maior, isto , o filme de TiN (2300 HV),
mesmo sendo mais mole do que o de AlTiCrN (3300 HV) apresentou melhor desempenho
tribolgico porque tinha uma menor quantidade de asperezas. Tanto verdade que a aplicao
de revestimento ao ao mais vantajosa, quanto verdade que o acabamento desses
revestimentos pode contribuir mais, ou menos, com o desempenho das ferramentas em
operao.
68

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44
Podgornik, B; Hogmark, S; Pezdirnik, J. Comparison between different test methods for
evaluation of galling properties of surface engineered tool surfaces, Wear, v 257, pp 843
851, 2004.

45
Grd, A; Krakhmalev, P; Bergstrm, J. Influence of tool steel microstructure on origin
of galling initiation and wear mechanisms under dry sliding against a carbon steel sheet,
Wear, v 267, pp 387393, 2009.

46
Penteado, F. A. C. Processo de Estampagem. Disponvel em
http://www.cwbookstore.com.br/cet/est/estp0.cfm. Acessado em 23/07/09.

47
Altan, T.; Oh, S.; Gegel, H. Conformao de Metais Fundamentos e Aplicaes. Ed.
EESC USP So Carlos, 1 Ed, 1999.

48
ASM Handbook, Metals. Properties and Selection of Metals, vol. 1, 8 ed, pp. 6162,
1961.

49
Matweb. Disponvel em: http://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?
MatGUID=cbe4fd0a73cf4690853935f52d910784&ckck=1.

50
Brasimet Com. e Ind. SA. Disponvel em http://www.brasimet.com.br/durotin/tin2.jpg.
Acessado em 03/09/2009.
72

ANEXO A Desenho de fabricao do


cabeote do porta ferramentas
1 2 3 4

2 x 90

9
6

3x
3x

45
6

B
R12
11,50
8

2x5 M4

C
40
2x 3

6
R9
27

5
17

23

1 Cabeote AISI 1045


Pa n Denominao Quantidade Material Observao

Cabeote
F Des. n 1
LAB FENMENOS DE SUPERFCIE Data 9-4-2008
ESCOLA POLITCNICA - USP Nome Marco Aurlio R S Mendes
Escala 2:1