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Este compuesto presenta propiedades qumicas y fsicas como gas inflamable, incoloro con un
olor suave y aromtico, adems de ser altamente reactivo. Es soluble en alcohol y ter,
insoluble en agua y se polimeriza fcilmente (en particular si el oxgeno est presente). Debido
a sus dobles enlaces conjugados pueden tomar parte en numerosas reacciones, que incluyen
1,2- y 1,4- adicionales con s mismo (polimerizacin) y de otros reactivos, la dimerizacin lineal
y de trimerizacin y formacin de anillo. En la figura 2 siguiente muestra una tabla con las
propiedades principales de este compuesto:
La produccin de butadieno mundial est dominada por las fracciones de craqueo por vapor
de C4, convirtindose en la ruta ideal para ms del 95 % de la produccin de butadieno. En la
Figura 3, se puede distinguir la situacin mundial de butadieno en 1998 y destacar, por ejemplo,
que en el caso de Europa Occidental la materia especfica de craqueo se centra en la nafta. El
motivo de este dominio son los altos rendimientos conseguidos a travs de este medio, sin
embargo, en la actualidad su aplicacin ha disminuido ligeramente debido al desarrollo de
nuevas tcnicas de deshidrogenacin oxidativa como se ver en los apartados siguientes.
Potencial de exposicin
Como se puede distinguir en la lnea roja de la Figura 7, el butadieno experimenta una serie de
tratamientos posterior a su pirlisis como enfriamiento, compresin, lavado, secado y
finalmente un proceso de extraccin para obtener la corriente final de butadieno.
Esta deshidrogenacin constituye parte principal del proceso y se constituye en dos etapas de
trabajo: primero convirtiendo n-butano a n-butenos y luego a butadieno (etapas
endotrmicas). Estas zonas presentan adems de los reactores principales (trabajando
aproximadamente en rangos de P absoluta de 12-15 cmHg y T de 600-680C), dos reactores
instalados de forma continua. Se pueden apreciar en la Figura 8, el segundo reactor se
utilizara para la regeneracin de catalizador mientras que el tercer reactor es el encargado de
purgar antes de que empiece la regeneracin (de esta manera se comporta como un sistema
continua de produccin).
Como parte final del proceso, el efluente del reactor se enfra y como en el sistema anterior, los
componentes C4 se recuperan en un absorbedor/desgasificador/stripper. El aceite como
disolvente fluye desde los fondos del stripper y regresa al absorbedor, aunque antes pasa travs
de una zona de purificacin de disolvente. Para obtener la corriente de butadieno final es
necesario eliminar la cantidad de disolvente (aceite) por medio de un stripper y un sistema de
purificacin para obtener la corriente final. El rango de rendimiento y selectividad puede variar
entre 70-90%, lo que hace innecesario recuperar o reciclar material de alimentacin (la
formacin de C02 como reaccin secundaria puede producir la prdida de rendimiento del
proceso).
En el estudio de este proyecto y tras analizar cada una de las opciones de trabajo para la
deshidrogenacin de n-butanos, se ha decidido seguir un sistema de deshidrogenacin en dos
etapas [1,3, 6,7]:
1) Deshidrogenacin no oxidativa de los n-butanos para obtener n-butenos.
2) Deshidrogenacin oxidativa (oxideshidrogenacin) de los n-butenos para producir
butadieno.
Como ya se ha dicho con anterioridad, existen tres caminos de produccin de butadieno; sin
embargo, se considera principalmente debido a la necesidad de eficiencia, implantar dos fases
distintas de deshidrogenacin. La primera fase que corresponde al proceso Catadiene, que
consiste en una deshidrogenacin no oxidativa del n-butano mientras que se complementa
con una zona de oxideshidrogenacin de los n-butenos. Se ha decidido tomar este sistema
debido a las siguientes razones:
o Mayor conversin y selectividad global gracias a la oxideshidrogenacin: el aporte de
oxgeno permite eliminar parte de hidrogeno en forma de agua (rendimiento aprox. de
65% y una selectividad de 93%).
o Oxgeno junto al vapor alimentado disminuye la coquizacin del catalizador.
o Bajo consumo de vapor respecto a la deshidrogenacin no oxidativa.
o Adicin de oxgeno en la deshidrogenacin de n-butanos genera una gran cantidad de
productos indeseados, debido a que a las altas temperaturas requeridas favorece la
reaccin del oxgeno.
o Butenos son muchos ms reactivos, de ah que necesiten condiciones de operacin
menos severas, por lo que no es prctico la oxideshidrogenacin del n-butano.
Este sistema de deshidrogenacin se dividir en tres fases de procesamiento como se observa
en el diagrama de bloques de la Figura 10:
Para aportar el calor necesario de reaccin se puede quemar in-situ el hidrgeno liberado
aadiendo una corriente de oxgeno (aire). Suele ser necesario aadir hidrgeno adicional
externamente para satisfacer totalmente el calor de reaccin.
H2 + O
2
H2O
Una vez obtenida la corriente de n-butenos se alimenta al segundo reactor, con la diferencia
que necesita la alimentacin de oxgeno para la deshidrogenacin oxidativa del 1-buteno. La
adiccin de oxigeno permite mejorar la conversin y la selectividad de la deshidrogenacin de
n-buteno eliminando el hidrogeno (7):
Para este proceso se ha decidido tomar como alimentacin, una corriente que contiene al
menos un 70 % molar de n-butano y el resto de hidrocarburos, los cules no participan en el
proceso de deshidrogenacin (para este caso exactamente se tomaran los valores impuestos
en la figura 11).
Reactor tubular. En estos reactores, el catalizador est dispuesto como lecho fijo en un tubo
de reaccin o en un haz de tubos de reaccin. Los tubos de reaccin se calientan
habitualmente indirectamente por la combustin de un gas, aunque solo es eficaz sobre el
20% a 30% de la longitud del lecho fijo. Respecto a las caractersticas de los tubos, los
dimetros internos del tubo de reaccin habituales son de aproximadamente 10 a 15 cm y
aproximadamente entre 300 a 1000 tubos de reaccin. Entre las condiciones de trabajo en los
tubos, la temperatura interna de los tubos de reaccin puede oscilar habitualmente entre 300
a 1200C preferiblemente en el intervalo de 500 a 1000C. Mientras que la presin de trabajo
es habitualmente de 0,5 a 8 bar, con frecuencia de 1 a 2 bar, cuando se utiliza una pequea
dilucin de vapor, o bien de 3 a 8 bar al utilizar una elevada dilucin de vapor para la
deshidrogenacin de butano.
Lecho fluidizado. Para llevar a cabo la deshidrogenacin ms eficiente se opera dos lechos
fluidizados en paralelo (uno de ellos empleados para regeneracin). Para obtener el calor
requerido en la deshidrogenacin se precalienta el catalizador de deshidrogenacin a la
temperatura de reaccin. La presin de trabajo es normalmente de 1 a 2 bar y la temperatura
de deshidrogenacin en general: 550 a 600 C.
Reactor de bandeja. Estos reactores son proporcionados con o sin oxgeno como co-
alimentacin. Se emplean ms de un lecho de catalizador en cada reactor, preferiblemente de
1 a 20 y en particular de 1 a 3 lechos. En el caso ms simple, los lechos de catalizador fijos
estn dispuestos axialmente en un reactor de horno de cuba. En caso que no se aada
oxigeno junto a la alimentacin, es necesario un calentamiento entre cada lecho de catalizador
por medio de intercambiadores de calor (por ejemplo, placas de intercambiadores con gases
auxiliares o aprovechando los gases de combustin). Como condiciones preferentes en este
tipo de reactor: la temperatura de deshidrogenacin es generalmente de 400 a 1100C y la
presin en el ltimo lecho de catalizador es preferentemente 1 a 3 bar.
Para este trabajo se ha decidido implantar reactor de lecho fijo cataltico frente al de lecho
fluidizado. Se pueden destacar los motivos que han llevado a la eleccin:
a) Menor capital y costos de operacin:
- Los procesos en la produccin de butadieno trabajan a alta presin. A la misma vez,
el volumen requerido para el lecho fijo es menor que para el fluidizado.
- Menor coste de operacin debido a la dificultad para mantener el reactivo en fase
gaseosa y el catalizador en sus condiciones de la mezcla.
b) Menos prdidas en el catalizador.
c) Bajo costo de mantenimiento:
- En el lecho fluidizado se deposita mayor cantidad de coque en la parte inferior del
reactor, favoreciendo el ensuciamiento y obligando a la parada planta para
mantenimiento.
Disolventes
N-metil-2-pirrolidona (NMP)
Dimetilformamida (DMF)
Dimetilacetamia (DMAC)
Acetonitrilo (ACN)
Furfural
Se elige la dimetilformamida (DMF) ya que entre sus ventajas se encuentra la capacidad para
generar una gran variacin en la volatilidad relativa lo que permite una separacin ms fcil.
Aunque es menos efectiva que otros disolventes son mucho ms barata.
Por ltimo, la corriente de fondo de la columna formada por el butadieno y el DMF, se enva a
una columna de recuperacin de disolvente donde se separa el butadieno por cabeza mientras
que el disolvente saldra por el fondo de la columna para ser recirculada