Tratamiento Termico en Soldadura Material Titanio

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA
SECCIN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIN.
TSIS:
EFECTO DEL TRATAMIENTO TRMICO EN LA
MICROESTRUCTURA DE LA UNIN SOLDADA
CON EL PROCESO DE SOLDADURA FUERTE
(BRAZING), DONDE EL MATERIAL DE BASE ES
TITANIO GRADO UNO Y DE APORTE NITINOL.
PARA OBTENER EL GRADO DE:
MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERA MECNICA CON

OPCIN DISEO.
PRESENTA:
ING. JUAN JOS BENTEZ BARRERA.
DIRECTORA:
M. EN C. ALLA KABATSKAIA IVANOVNA
MXICO D.F. 2006

DEDICATORIA
A mis padres:
A quienes me dieron dos grandes regalos: La vida y la libertad para vivirla,

A quienes me hicieron aprender que el amor, el trabajo y el conocimiento deben ser parte de mi existencia,
Y decisin a quienes me mostraron que la consumacin plena de mi existencia se logra
Con la fe puesta en lo que soy, puedo y hago.
A quienes me han enseado con sus hechos y convicciones que existir es cambiar,
Cambiar es madurar y madurar es crearse a s mismo.
Con todo mi agradecimiento, respeto y amor.
A mis hermanos:
Que aunque no les demuestro mi agradecimiento, siempre han confiado en m, con sus pequeos y grandes detalles.
Y que con una sola palabra me dan nimo para seguir adelante.
A mis amigos:
Por tener confianza plena en lo que hago, por estar cerca y apoyarme, para ser mejor cada da.
A la maestra Alla Kabatskaia Ivanovna:
Pues a travs de sus consejos ha influido para que tenga el mpetu de aprender, investigar y descubrir lo interesante de
la ciencia y por integrar un equipo de investigadores en la bsqueda de conocimientos tiles al progreso de mi Pas.
Al Instituto Politcnico Nacional
Pues gracias a sus planes y programas de estudio, Mxico puede ser un pas con gran calidad Humana y Tecnolgica,
Pues de el emanan los mejores investigadores y catedrticos, siendo una institucin
Con sus principios ideolgicos adecuados a la sociedad actual.
A la vida:
Por haber preparado un camino lleno de triunfos y fracasos por permitirme tener todo lo que anhelo
Por conservar mis sueos de felicitas viviendo con la dulce esperanza de ser mejor a cada instante
Por que tengo a mis seres queridos muy cercanos..
AGRADECIMIENTOS
A la ESIQIE, en especial al departamento de metalurgia, donde realice la mayor parte

experimental de la tesis, y por brindarme acceso a sus instalaciones y orientacin en el
manejo del equipo utilizado.
Al departamento de Metalurgia de la ESIME Ticomn, donde realice el complemento

experimental.
A la SEPI ESIME-Zacatenco al permitirme ingresar a su programa de Maestra.
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa (CONACYT), por brindarme el apoyo

econmico, becndome, durante mi estancia en esta prestigiada institucin.
A la profesora M. en C. Alla Kabatskaia Ivanovna, por ser mi directora de tesis y por su gran
orientacin.
Finalmente, agradezco a los siguientes profesores con gran admiracin y respeto:
Dr. Gabriel Villa y Rabasa.

Dr. Victor Lpez Hirata.
Dr. Jos Federico Chavz Alcala.
Dr. Ignacio Carbajal Mariscal.
Dr. Jos Martinez Trinidad
Por su valiosa colaboracin y revisin de este trabajo.

Contenido
ndice I
ndice de Figuras IV
ndice de Tablas VI
Resumen VII
Abstract VIII
Objetivo IX
Justificacin X
Introduccin XI
CAPITULO I. Generalidades sobre Soldadura Fuerte (Brazing). 1
1.1 Clasificacin de los procesos de Soldadura. 2
1.2 Descripcin del proceso de Soldadura Fuerte (Brazing). 5
1.2.1 Soldadura fuerte por inmersin. 6
1.2.2 Soldadura fuerte en Horno. 7
1.2.3 Soldadura fuerte por Induccin. 8
1.2.4 Soldadura fuerte por rayos Infrarrojos. 8
1.2.5 Soldadura fuerte por Resistencia. 8
1.2.6 Soldadura fuerte con Soplete. 9
1.2.7 Otros Mtodos. 9
1.2.7.1 Soldadura fuerte con manto. 9
1.2.7.2 Soldadura fuerte exotrmica. 9
1.2.8 Ventajas, desventajas y aplicaciones de los procesos bsicos 10
de Soldadura Fuerte.
1.3 Principales variables de Soldadura Fuerte (Brazing). 12
1.3.1. ngulo de contacto. 12
1.3.2. Tensin Superficial. 12
1.3.3. Presin Hidrosttica. 13
1.3.4. Viscosidad. 13
CAPITULO II. Tipos de materiales base y de aporte para Soldar. 14
2.1 Materiales empleados en la unin. 15
2.1.1 Caractersticas del Titanio grado uno. 15
2.1.2 Clasificacin del Titanio. 17
I
2.1.2.1 Titanio Grado 1. 17
2.1.3 Clasificacin de las Aleaciones de Titanio. 18
2.2 Aplicacin del Titanio y sus Aleaciones. 19
2.3 Materiales con Memoria de Forma. 21
2.3.1 NITINOL 21
2.3.2 Efecto de Memoria de Forma. 21
2.3.3 Pseudoelasticidad. 24
2.3.4 Propiedades del Nitinol. 24
2.3.5 Diagrama de Fases Ni-Ti. 25
2.3.6 Aplicaciones de los materiales con memoria de forma. 26
CAPITULO III. Anlisis Matemtico del Proceso de Soldadura Fuerte (Brazing). 29
3.1 Definicin de variables en el Proceso de Soldadura Fuerte. 30
3.2 Anlisis matemtico de la energa entrante. 30
3.2 Clculo de la viscosidad. 32
3.3 Estimacin de la separacin raz. 34
3.4 Determinacin del ciclo trmico. 39
CAPITULO IV. Procedimiento experimental 47
4.1 Metodologa experimental. 48
4.2 Preparacin de los materiales para el experimento. 48
4.3 Aplicacin de la Soldadura Fuerte (Brazing). 50
4.3.1 Equipo. 50
4.3.2 Mtodo de aplicacin. 51
4.4 Estudio Metalogrfico. 52
4.4.1 Preparacin de las probetas. 52
4.4.2 Equipo. 54
4.4.3 Observacin de la microestructura. 55
4.5 Anlisis mecnico. 56
4.5.1 Preparacin de las probetas. 57
4.5.2 Equipo. 57
II
4.5.3 Medicin. 58
4.6 Tratamiento Trmico. 59
4.6.1 Equipo. 59
4.6.2 Aplicacin. 59
4.7 Anlisis Posterior al tratamiento trmico. 60
4.7.1 Microestructural. 60
4.7.2 Dureza. 61
CAPITULO V. RESULTADOS Y DISCUSIONES 62
5.1 Resultados del anlisis matemtico 63
5.2 Resultados experimentales.
5.3 Resultados Metalogrficos.
5.4 Dureza.
5.5 Anlisis Mecnico-Metalogrfico.
Conclusiones 72
Recomendaciones 73
Bibliografa 74
Anexos
III
ndice de Figuras
Cap. Nmero Ttulo Pg.

Figura 1.1. Clasificacin de los procesos de soldadura de acuerdo a la AWS. 4
I Figura 1.2. Cambios estructurales tpicos de la unin soldada. 5
Figura 1. 3. ngulos de Mojado de metales de aporte para soldadura fuerte. 11
Figura 2.1. Efecto de Memoria de forma. 21
Figura 2.2. Efecto de Memoria de forma de compresin en un resorte tensor. 22
II
Figura 2.3. Diagrama Carga-Temperatura del efecto de Pseudoelasticidad. 23
Figura 2.4. Diagrama de fases Nquel-Titanio. 25
Figura 3.1. Parmetros de la unin soldada. 32
Figura 3.2. Contacto entre la superficie slida y una gota lquida. 33
Figura 3.3. Efecto de la separacin de la raz en el ngulo de contacto 36
Grfica de la variacin de la velocidad vs. separacin raz con
Figura 3.4 39
T=1360C.
Grfica de estimacin del Ciclo Trmico vs. separacin raz con
Figura 3.5. 39
T=1360C.
III Grfica de la variacin de la velocidad de llenado vs. separacin
Figura 3.6. 40
raz con T=1380C.
Figura 3.7 41
T=1380C.
Grfica de la variacin de la velocidad de llenado vs. separacin
Figura 3.8 42
raz con T=1410C.
Figura 3.9 42
T=1410C
Fotografas de los cortes (del material base y de aporte),
Figura 4.1 44
constituyentes de la soldadura
Cortadora de disco, a) caractersticas tcnicas, b) Apariencia
Figura 4.2. 44
fsica vista frontal, c) interior.
Constitucin fsica del horno para el proceso de soldadura
Figura 4.4 46
Fuerte.
Figura 4.5. Molde para la realizacin de la soldadura Fuerte. 46
Figura 4.6. Campana de extraccin de gases. 49
IV Tipos de desbastadoras, a) desbastadora elctrica de banda
Figura 4.7. 49
plana, b) desbastadora manual, c) desbastadora plana.
Figura 4.8. Tipos de secadoras, a) manual, b) elctrica. 50
Microscopio de campo claro con cmara digital acoplada e
Figura 4.9. 51
interfase al ordenador.
Durmetro Vickers y sus partes principales, a) Vista lateral,
Figura 4.10. b) Cabezal lente-indentador, c) panel de control, d) Ocular, e) 52
panel de medicin.
Figura 4.11. Mufla para tratamientos trmicos, a) Vista frontal, b) Vista lateral. 54
Figura 5.1 Curvas de velocidad de llenado a distintas temperaturas. 58
V Figura 5.2. Curvas de Ciclo trmico para distintas temperaturas. 59
Figura 5.3. Microestructura del Titanio grado 1 a 400X. 60
IV
Figura 5.4. Micrografas de Nitinol. a) 50X, b) 100X. 60
Figura 5.5. Unin soldada de Titanio y Nitinol. 61
Posterior a la soldadura sin tratamiento trmico a 100X. a) zona
Figura 5.6. del cordn, b) zona afectada por el calor, c) zona del material 62
base.
Posterior a la soldadura con calentamiento a 1100C x 1hr. y
Figura 5.7. enfriamiento brusco a 400X. a) zona del cordn, b) zona 62
afectada por el calor, c) zona del material base.
Posterior a la soldadura con calentamiento a 1100C x 2 hrs. y
Figura 5.8. enfriamiento brusco a 400X. a) zona del cordn, b) zona 63
Posterior a la soldadura con calentamiento gradual hasta 1100C
V
Figura 5.9. y enfriamiento lento a 400X. a) zona del cordn, b) zona 64
Grfica de dureza Vickers de las probetas sin tratamiento
Figura 5.10. 65
trmico.
Grfica de dureza Vickers de las probetas con Tratamiento
Figura 5.11. 66
Trmico a 1100C, 1hr y enfriadas bruscamente.
Grfica de dureza Vickers de las probetas con Tratamiento
Figura 5.12. 67
Trmico a 1100C, 2hr y enfriamiento brusco.
Grfica de dureza Vickers de las probetas con Recocido a
Figura 5.13. 68
1100C, 1hr y enfriamiento lento.
Curvas comparativas de dureza Vickers para distintos
Figura 5.14. 69
Tratamientos Trmicos.
V
ndice de Tablas

I Tabla 1.1. Procesos bsicos de aplicacin de soldadura fuerte. 10
Tabla 2.1. Propiedades fsico-mecnicas del Titanio. 14
Tabla 2.2. Contenido de impurezas del Titanio Comercialmente puro. 16
Tabla 2.3. Propiedades mecnicas de los diferentes grados de Titanio
16
comercialmente puro.
II Tabla 2.4. Clasificacin de las aleaciones del Titanio y el efecto de los
17
elementos aleantes en la temperatura de transicin '.
Tabla 2.5 Propiedades generales del Nitinol 24
Tabla 2.6. Aplicaciones tecnolgicas de las aleaciones con memoria de
26
forma.
Tabla 3.1. Efecto de la variacin de la distancia raz en el ngulo de contacto. 35
Tabla 3.2 Efecto de la variacin de la separacin raz la velocidad de llenado
38
y el Ciclo Trmico con T=1360C.
III Tabla 3.3. Efecto de la variacin de la separacin raz en la velocidad de
40
llenado y el Ciclo Trmico con T=1380C.
Tabla 3.4 Efecto de la variacin de la separacin raz la velocidad de llenado
41
y el Ciclo Trmico con T=1410C.
Tabla 5.1 Valores de Dureza Vickers correspondientes a las probetas sin
65
Tratamiento Trmico posterior a la soldadura.
Tabla 5.2 Valores de Dureza Vickers correspondientes a las probetas con
66
calentamiento a 1100C x 1hr. y enfriamiento brusco.
V 67
calentamiento a 1100C x 2hrs. y enfriamiento brusco.
68
calentamiento a 1100C x 1hr. y enfriamiento lento.
Tabla 5.5 Valores promedio de Dureza Vickers para distintos tratamientos
70
trmicos.
Tabla A-1 Comparacin de Viscosidad de Materiales Puros.
A Tabla A-2 Valores de A, B en =Aexp(B/RT).
Tabla B-1. Microataques qumicos para Titanio y sus aleaciones.
VI
Resumen.
En el presente trabajo se realiz una investigacin sobre la transformacin de fase, en los

materiales Nitinol y Titanio grado uno, producida en el proceso de soldadura Fuerte y con
tratamientos trmicos posteriores.
Se desarrollo un modelado matemtico, con el propsito, de conocer las diversas variables a
controlar. En primer lugar, se determin la energa requerida para fundir el metal de aporte,
de acuerdo, a las temperaturas seleccionadas (1360C, 1380C y 1410C). Adems, se
calcularon la viscosidad y la separacin raz, para asegurar un excelente mojado.
La ltima variable es el tiempo de llenado de la cavidad, denominada ciclo trmico.
Se analiz la unin soldada antes y despus de la aplicacin de los tratamientos trmicos.
Los tratamientos trmicos se aplicaron a la temperatura de 1100C con tres procedimientos
distintos y se observ la transformacin de fase.
Se encontr que sin tratamiento trmico el cordn presenta dendritas, las cuales presentan
fragilidad causada por la alta dureza alcanzada en las probetas.
Con el enfriamiento brusco se afinaron las dendritas, pero se elev la dureza y disminuy la
ductibilidad. En el material base apareci la estructura Widmasttten y se visualizan los
limites de grano.
Con el enfriamiento lento, disminuy la dureza en el cordn, por ende, mejor la ductibilidad.
La estructura presente fue la combinacin de la estructura Widmansttten y granos
equaxiales. La estructura Widmansttten del material base, se transformo en una estructura
lamelar.
El mtodo de aplicacin de calor, transforma la microestructura de las uniones soldadas, a
su vez, la transformacin de fase, cambia las propiedades mecnicas de las uniones
soldadas.
VII
Abstract.
In this work, the investigation was made about the phase transformation in the welded union
between Nitinol and Titanium grade one and its subsequent heat treatments.
In the first time, the mathematic methodology is guided to determinate the diverse variables
of the process. These comprise: energy input, viscosity, contact angle, thermal cycle and
gap between plates.
The choice temperatures to melting were: 1360, 1380 and 1410C.
After joint, the heat treatments were applied with diverse techniques (same annealed at
1100C, but different cooling) and the phase transformation was looked at later.
Before heat treatments:
The dendrites appeared in the cord zone, its mechanicals characteristics are high hardness
and fragile joint, the heat affected by the heat presents eutectic phase. Finally, the base
metal shows a martensitic structure.
With sudden cooling (water quenched):

The cord zone reveals a globular microstructure. In the zone affected by the heat, the
dendrites were refined, though it increased the hardness. Whats more, in the base metal,
the boundaries grain were delineated and reveal a basket structure formed by
Widmansttten.
In the other hand, with slow cooling (aged at 20hr. into furnace):
The globular structure changes to mixture which consists of equiaxed grains and
Widmansttten. In the affected zone by the heat, the eutectic phase was refined. To finish, in
the metal base appears the lamellar structure. The hardness decrease in general.
In conclusion, the method to heat application changes the microstructure and mechanical
proprieties of the welded joint.
VIII
Objetivo:
Analizar el efecto del tratamiento trmico en la unin soldada con el proceso de Soldadura
Fuerte (Brazing), donde NITINOL es material de aporte y de base Titanio grado Uno.
IX
Justificacin:
Para conocer los cambios estructurales y propiedades mecnicas posteriores al tratamiento

trmico de la unin soldada.
X
Introduccin
La aparicin de nuevos materiales con mejores propiedades y caractersticas ha contribuido

al desarrollo de las distintas industrias como son: la metal-mecnica, la aeronutica,
aeroespacial, la mdica, la construccin, la petrolera, instrumentacin, entre otras, las
cuales, pretenden ser las lderes en su ramo.
La aplicacin de dichos materiales trae como consecuencia, la necesidad de unirlos, un
mtodo eficaz, eficiente y ampliamente utilizado es el uso de la soldadura.
Dentro de los mtodos de soldadura se distingue el denominado soldadura fuerte, ya que
proporciona uniones estructuralmente excelentes, este mtodo, es ampliamente utilizado en
el sector industrial.
En cuanto a los materiales con mejores propiedades se pueden citar, el Titanio y sus
aleaciones y los materiales con memoria de forma. El Titanio es ms ligero que cualquier
acero con bajo contenido de carbono, debido, a su baja densidad, podra decirse, que en
cuanto a peso por volumen es intermedio al grupo de los aceros y el aluminio y sus
aleaciones. Adems, posee excelentes propiedades mecnicas, tiene alta resistencia a la
corrosin provocada por el fenmeno de pasivacin (capa de xido), alta resistencia a
cidos diluidos y aguas marinas y sobre todo, da a da es ms utilizado.
Por su parte, los materiales con memoria de forman poseen la propiedad de recordar su
forma original, despus, de haber sufrido una deformacin, con la simple aplicacin de calor.
Por ejemplo, un hilo de Nitinol con un dimetro de 1mm, puede ser deformado
mecnicamente (dentro de la zona plstica) y recuperar su forma original al sumergirlo en un
vaso con agua caliente a una temperatura de aproximada de 50C. Adems, de poseer el
efecto de memoria de forma, el Nitinol se caracteriza por otras propiedades de suma
importancia como son: superelasticidad, cero magnetismo y la biocompatibilidad (no
reaccionan con el cuerpo humano).
La aplicacin de los materiales antes mencionados es muy importante en estos tiempos, ya
que, se pueden lograr resultados antes no imaginados, algunos ejemplos son: instrumentos
de medicin, vlvulas, prtesis, stents, unin de articulaciones, estructuras de aviones,
vehculos terrestres, barcos y submarinos inteligentes (adopten cierta forma para distintas
velocidades), edificios con estructuras que puedan recuperarse de un sismo, en fin,
diariamente, se descubren ms y ms usos.
XI
Por desgracia, el sector industrial en Mxico no cuenta con la informacin necesaria para
aplicar y unir estos materiales, en este trabajo se presenta un anlisis de la unin soldada
con un eficiente mtodo de soldadura (brazing), lamentablemente, las uniones no fueron
satisfactorias, no obstante, se procedi a realizar un estudio ms a fondo, para ello se
analiz, el comportamiento de la microestructura, despus de realizar post-tratamientos.
El anlisis arrojo mejores resultados, ya que, la microestructura del material es la que rige el
comportamiento mecnico de los materiales y uniones, el tratamiento posterior a la
soldadura demostr la transformacin estructural.
En el Capitulo I nombrado Generalidades sobre Soldadura Fuerte (Brazing), se exhiben los

conceptos fundamentales de soldadura, se realiza una clasificacin de los distintos procesos
de soldadura, se explica la definicin de soldadura fuerte, su clasificacin, sus ventajas,
desventajas y su aplicacin, tambin, se describe el comportamiento microestructural de la
unin soldadas, por ltimo, se definen las variables que intervienen en el proceso como son:
viscosidad, ngulo de contacto, fluidez, tensin superficial.
En el captulo II llamado Tipos de materiales base y de aporte para Soldar, se exponen las
caractersticas de los materiales: base (Titanio) y de aporte (Nitinol), se anota la clasificacin
de Titanio y sus aleaciones, se detallan las propiedades de los materiales con memoria de
forma, sus efectos, se precisan las principales caractersticas del diagrama de fases de
Nquel-Titanio y al final, se especifican las distintas aplicaciones actuales de las
superaleaciones.
En el captulo III denominado Clculo Matemtico del Proceso de Soldadura Fuerte

(Brazing), se detallan los modelos matemticos correspondientes para determinar la
energa entrante o requerida, la estimacin de la viscosidad, la influencia de la separacin
raz en el ngulo de contacto, en la velocidad de llenado y en el Ciclo Trmico.
El captulo IV designado al Procedimiento experimental, se refiere a la metodologa y

procedimiento experimental utilizados, se generalizan todos los equipos e instrumento
utilizados, se detallan los mtodos de aplicacin y la preparacin de las probetas para cada
etapa del proceso. Dicho proceso se inicia con el corte de los elementos a unir y del
XII
material de aporte, la aplicacin de la unin soldada, el estudio metalogrfico, la realizacin
de los distintos tratamientos trmicos, el anlisis mecnico (dureza) antes y despus de
cada tratamiento.
El captulo V titulado Resultados y discusiones, se interpretan los resultados obtenidos

despus de la aplicacin de los tratamientos trmicos, pasando por los resultados obtenidos
de la aplicacin del proceso de soldadura a distintas temperaturas, del clculo matemtico,
se discuten el cambio de transformacin de fase y de dureza, as como, su combinacin,
para finalizar se realiza un anlisis cuantitativo.
El ltimo apartado fue destinado a las conclusiones y recomendaciones para trabajos

futuros, con el fin de continuar con el estudio de este trabajo.
Cabe mencionar que este trabajo se realiz dentro de los proyecto de investigacin titulados
Tratamiento trmico y anlisis estructural de la unin soldada con procesos de arco
elctrico de tungsteno de gas (GTAW) y fuerte (Brazing) Utilizando Nitinol como metal de
aporte y Titanio grado uno de base y Anlisis estructural de material de memoria de forma
nitinol aplicado en la soldadura como metal de aporte y sometido a tratamiento trmico
aprobado por la CGPI con nmeros de registro: 20050087 y 20060086 respectivamente.
XIII
CAPTULO I. Generalidades
sobre Soldadura Fuerte (Brazing).
1.1. Clasificacin de los procesos de Soldadura.
En casi todas las reas industriales se requiere el ensamble y la unin de elementos, un

mtodo muy eficaz y eficiente es el empleo de la soldadura. Dicho mtodo tiene las
siguientes ventajas: se realiza a bajo costo, proporciona un peso ligero de la unin, debido,
a la menor utilizacin de materiales. Es un proceso flexible, puesto que puede usarse con o
sin el uso de instalaciones especiales en el rea, donde, se requiera la soldadura, ya que, la
mayora de los equipos para soldadura, pueden ser porttiles. El proceso puede emplearse
de manera manual u automtico, adems, la caracterstica ms importante es que mediante
los procesos de soldadura se pueden obtener uniones soldadas con resistencias mecnicas
iguales a las de los materiales a unir.
La definicin de soldadura segn la American Welding Society (AWS) es:
Soldar: es un proceso de unin de materiales que produce su coalescencia calentndolos a

temperatura de soldado, con o sin la aplicacin de presin, o por medio de la aplicacin de
presin solamente y con o sin el uso de material de aporte, el cual se usa en trabajos de
soldadura. Una soldadura es "una coalescencia localizada de metales o de no metales
producida ya sea con calentamiento de los materiales a temperatura de soldado, con o sin
la aplicacin de presin y con o sin uso del metal de aporte".
Coalescencia significa adherirse uno a otro o adherir a un cuerpo los materiales que se
sueldan. [1]
Algunos ejemplos de aplicaciones ms comunes de los distintos procesos de soldadura de
acuerdo al tipo de rama industrial son:
Industria de la construccin (puentes, caminos, carreteras, edificios, puertas, ventanas,

plomera).
Industria petrolera (torres, bases, equipo de perforacin, oleoductos, gasoductos).
Industria metalmecnica (maquinas, equipos, herramientas).
Industria aeroespacial (aviones, naves espaciales).
Industria automovilstica (automviles, motocicletas, camiones).
Industria martima (buques, barcos, submarinos).
2
Industria ferroviaria (vas, ferrocarriles).
Industria militar (armamento).
Industria elctrica electrnica (tarjetas de circuitos, cables, uniones).
Existen una gran variedad de procesos de soldadura que se pueden clasificar de a cuerdo al
modo de transferencia de energa empleado. En la figura 1.1 se muestra un diagrama de los
tipos de procesos de soldadura ms comunes. [2]
Puesto, que en el proceso de soldadura se aplica calor, la microestructura se ve afectada
por los cambios fsico-qumicos, el resultado se manifiesta en el cambio de las propiedades
mecnicas de las uniones.
Es importante considerar que el metal de la costura se funde y solidifica bajo condiciones
similares a la de los procesos de fundicin, donde los bordes de soldadura juegan un papel
similar a los del molde. El metal adyacente a la zona de fusin no se funde, pero se
encuentra a altas temperaturas las cuales disminuyen desde el centro de la fuente de calor
hacia la zona no calentada. Esto ocasiona que esta parte de la pieza se encuentre sometida
a un tratamiento trmico variable, de acuerdo con el punto considerado. Todos estos
fenmenos ocurren en una zona relativamente pequea. [3]
En la figura 1.2 se distinguen dos zonas importantes: la zona de influencia trmica y el
cordn de soldadura.
En la zona fundida, donde el metal pasa del estado lquido al slido, ocurre toda una serie
de transformaciones fsico-qumicas o estructurales, que se agrupan de la siguiente forma:
1. Modificaciones qumicas
2. Absorcin de gases
3. Precipitacin de compuestos de la solucin slida
4. Transformaciones eutcticas
5. Modificaciones estructurales
Cabe mencionar, que debido a las altas temperaturas que intervienen en los procesos de
soldadura, los materiales pueden reaccionar con casi todo aquello que entra en contacto: el
aire, la humedad, el polvo, la grasa, u otros agentes contaminantes, por lo tanto, es
necesario realizar una limpieza previa. Dicha limpieza se efecta con agentes qumicos o
3
desbastes a los elementos a soldar. Adems, se debe tener la precaucin de no contaminar
los materiales utilizados durante y despus del proceso de soldadura y tratamientos
posteriores. [4]
De arco AB Por induccin IB
De bloque
BB Por fuente Infrarroja IRB
Soldadura
Por difusin DFB Por resistencia RB
Fuerte Por inmersin DB A soplete TB
De flujo FLB Con arco de carbones
TCA
En horno FB gemelos
Soldadura Por arco con presin FW De costura por resistencia RSEW

Por resistencia con De puntos por resistencia RSW
por alta frecuencia
HFRW
Recalcada UW
resistencia Por percusin PEW De resalto RPW
Soldadura con Con aire y acetileno AAW Con oxihidrgeno OHW

gas combustible Oxiacetilnica OAW Con gas a presin PGW
y oxigeno
En fro CW Por friccin FRW
Soldadura de Por difusin DEW Por presin en caliente HPW
Por explosin EXW Con rodillos ROW
Procesos Estado Slido
Por forjado FOW Ultrasnica USW
de
soldadura Por inmersin DS Con cautn INS
Soldadura En horno FS Por resistencia RS
Por induccin IS Con soplete TS
blanda
Infrarroja IRS Por ondas WS
Con Hidrogeno Con arco metalico y gas GMAW

AHW
atmico Electrogas GMAW-EG
De arco metlico con BMAW Arco pulsado GMAW-P
electrodo desnudo Arco de corto circuito GMAW-S
Con arco de carbn CAW Arco de tungsteno y gas GTAW
Soldadura Con gas CAW-S Arco pulsado GTAW-P
Con arco protegido CAW-S Arco con plasma PAW
de arco Con arcos gemelos CAW-T Arco Metlico protegido SMAW
De arco con ncleo de De arco de Esprragos SW
FCAW
fundente De arco sumergido SAW
Electrogas FCAW-EG En serie SAW-S
Por haz de electrones EBW Por induccin IW

Otras De electroescora ESW Por rayo laser LBW
De flujo FLOW Por termita TW
Soldaduras
Figura 1.1. Clasificacin general de los procesos de soldadura de acuerdo a la AWS.

4
Figura 1.2. Cambios estructurales tpicos de la unin soldada.
1.2. Descripcin del proceso de Soldadura Fuerte (Brazing).
Uno de los procesos de soldadura con el cual se obtienen excelentes uniones, es el

denominado soldadura Fuerte (Brazing en Ingles). Las aplicaciones comprenden muchas
ramas industriales desde juguetes baratos hasta aviones y vehculos.
En el presente trabajo, fue aplicado el proceso de soldadura fuerte, por lo tanto, se
describen sus caractersticas, mtodos de aplicacin, procedimientos, ventajas y
desventajas.
A continuacin se presenta la definicin del proceso de soldadura fuerte de acuerdo a la
AWS (American Welding Society):
La soldadura fuerte une materiales calentndolos en presencia de un metal de aporte, que
tiene un cambio a fase lquida (liquidus) por encima de los 450C pero por debajo del cambio
a fase slida (solidus) de los materiales base. [5]
La soldadura fuerte debe satisfacer tres criterios:
1. Las piezas deben unirse sin fusin de los metales base.

2. El metal de aporte debe tener una temperatura de lquidos mayor que 450 C.
5
3. El metal de aporte debe mojar las superficies del metal base y penetrar en la unin o
mantenerse en ella por accin capillar.
Se entiende por accin capilar de la soldadura:

Al fenmeno que causa el ascenso del metal de aporte lquido a travs de los poros y de la
cavidad de los elementos a unir. El metal lquido asciende debido a las fuerzas de cohesin,
que son las fuerzas que unen las molculas entre s. [6]
La soldadura fuerte se clasifica en funcin de los fundentes o de los mtodos de

calentamiento.
A continuacin se clasifican los distintos procesos de soldadura fuerte en relacin al medio
de calentamiento [7]:
1. Soldadura fuerte por inmersin.

2. Soldadura fuerte en Horno.
3. Soldadura fuerte por Induccin.
4. Soldadura fuerte por rayos Infrarrojos
5. Soldadura fuerte por Resistencia.
6. Soldadura fuerte con Soplete.
7. Otros Mtodos.
1.2.1 Soldadura fuerte por inmersin.
Existen dos variantes para este tipo de proceso: la soldadura fuerte por inmersin en bao
de metal fundido y la soldadura fuerte por inmersin en bao qumico (fundente lquido).
En ambos casos las piezas a soldar son sumergidas o baadas por el metal de aporte, que
se encuentra, en estado lquido. La diferencia entre los dos procesos radica en el mtodo de
aplicacin.
En el mtodo de bao de metal fundido esta limitado a ensambles pequeos, como las
conexiones de alambre o tiras metlicas. Un crisol generalmente de grafito, se calienta
externamente hasta la temperatura requerida para mantener el metal de aporte en estado
6
fluido. Una capa de fundente cubre el metal de aporte lquido. Posterior a la soldadura el
fundente rodea la unin soldada en forma de escoria.
En el otro mtodo, el de bao qumico se requiere un recipiente metlico o de cermica
para el fundente con su mecanismo de calentamiento. El calor puede aplicarse por medio
de un soplete o una resistencia elctrica. [8, 9,10].
1.2.2 Soldadura fuerte en Horno.
Este tipo de proceso es muy utilizado en los siguientes casos:
1. Cuando las piezas que se van a unir pueden preensamblarse o sostenerse en la

posicin correcta por medio de guas.
2. El metal de aporte puede colocarse en contacto con la unin.
3. Se van a formar simultneamente varias uniones.
4. Se van a unir muchos ensambles similares.
5. Hay necesidad de calentar de manera uniforme piezas complejas a fin de evitar la
distorsin que resultara de un calentamiento local del rea de la unin.
Para este tipo de proceso es preciso incluir fundentes, vaco o atmsferas controladas. El
metal de aporte puede aplicarse en forma de alambre, papel metlico, limaduras cilindros,
polvo pasta o cinta.
El tiempo de soldadura depende hasta cierto punto del espesor de las piezas y de la masa
de las fijaciones, que se necesiten para posicionarlas. El tiempo debe ser suficiente para
lograr la fluidez del metal de aporte y evitar la interaccin excesiva con el metal base.
Las bombas de vaco para los hornos pueden ser del tipo mecnico con sello de aceite para
presiones de 1.3 a 1300Pa. Para la soldadura fuerte de materiales base que contienen
proporciones apreciables de aluminio, titanio o zirconio, los cuales forman xidos muy
estables, se necesita un vaco de 0.13 Pa.
En el caso de la soldadura fuerte en horno con atmsfera controlada, se emplea un gas
inerte, con el propsito, de evitar la reaccin de los materiales base y de aporte con la
atmsfera. La reaccin con la atmsfera ocasiona fragilidad e inclusiones no metlicas en la
unin soldada. En este proceso, el primer paso es realizar un vaco de la cavidad del horno
7
y posteriormente llenar la cavidad con el gas inerte. Los gases empleados son: Argn
Helio. [11, 12, 13]
1.2.3 Soldadura fuerte por Induccin.
El calor se obtiene de una corriente elctrica inducida en las piezas a unir. En este tipo de
soldadura las piezas se colocan dentro o cerca de una bobina que transporta corriente
alterna y es enfriada por agua. Las piezas por calentar no forman parte del circuito elctrico,
ya que actan como secundario en cortocircuito de un transformador, en el cual, la bobina
de trabajo es el primario. Tanto en las piezas magnticas como en las no magnticas, el
calentamiento se debe a la resistencia elctrica de las piezas a las corrientes, que la accin
del transformador induce en ellas.
Las frecuencias para la soldadura fuerte por induccin, generalmente, varan entre 10
y 450 kHz. Las frecuencias ms bajas se obtienen con generadores de estado slido. Las
frecuencias ms altas se logran por medio de osciladores de tubos de vaco. [14, 15, 16]
1.2.4 Soldadura fuerte por rayos Infrarrojos.
Puede considerarse como una variacin de soldadura fuerte en horno, en la cual, el calor se
suministra por radiacin luminosa de onda larga. El calentamiento se produce por la
radiacin invisible de lmparas de cuarzo de alta intensidad capaces de proporcionar hasta
5000 watts de energa. Si es preciso soldar al vaco o con proteccin de gas inerte, el
ensamble y las lmparas se colocan en una campana de cristal o retorta, que puede
evacuarse o llenarse de gas inerte. En seguida se calienta la unidad hasta una temperatura
controlada, indicada por termopares. [17, 18, 19]
1.2.5 Soldadura fuerte por Resistencia.
El calor se obtiene del flujo de corriente elctrica a travs de los electrodos y de la

unin a soldar, es decir, dichas piezas son parte del circuito elctrico. La aplicacin de
fundente se hace con la debida consideracin de la conductividad. Las partes por soldar se
sostienen entre dos electrodos y se aplican presin y corriente adecuadas hasta la
solidificacin. La corriente deber ajustarse a un valor, tal que, se logre un calentamiento
8
rpido y uniforme de las piezas. Si hay sobrecalentamiento se corre el riesgo de oxidar o
fundir los materiales a soldar y se deterioren los electrodos Si la corriente es muy baja, se
prolongara el tiempo de soldadura. [20, 21, 22]
1.2.6 Soldadura fuerte con Soplete.
La fuente de energa utilizada la proporciona uno o ms sopletes y la cantidad de calor

requerida, depende del combustible seleccionado (acetileno, propano, gas natural, entre
otros). El combustible se puede combinar con aire, aire comprimido, oxigeno para su
combustin.
Los sopletes de aire-gas natural, son los que producen la temperatura de flama ms baja, y
tambin, el mnimo de calor. Principalmente, se usan para soldar piezas pequeas de
secciones delgadas.
Los sopletes, que usan oxgeno y gas natural u otros gases de cilindro (propano, butano),
tienen temperaturas de flama ms altas.
El uso de sopletes de oxihidrgeno ayuda a limpiar y proteger la unin soldada.
El metal de aporte puede colocarse, previamente, en la unin y cubrirse con fundente antes
del calentamiento, o alimentarse en el punto de aplicacin de la flama. [23, 24, 25]
1.2.7 Otros Mtodos.
1.2.7.1 Soldadura fuerte con manto.
Se emplea un manto calentado por resistencia; el calor se transfiere a las piezas por
conduccin y radiacin, pero principalmente por radiacin.
1.2.7.2 Soldadura fuerte exotrmica.
Es un proceso especial que calienta un metal de aporte comercial mediante una reaccin
qumica exotrmica en estado slido. La reaccin genera calor por la energa libre de los
reactivos. La reaccin proporciona calor a los materiales base, hasta la temperatura de
fusin del material de aporte, previamente, colocado sobre los materiales a unir, donde, la
9
accin capilar realiza la unin. El proceso solo esta limitado por el espesor del metal base y
el efecto del calor de soldadura fuerte o de cualquier tratamiento trmico previo sobre las
propiedades del metal. [26, 27, 28]
1.2.8 Ventajas, desventajas y aplicaciones de los procesos bsicos de Soldadura

Fuerte.
En la tabla 1, se visualiza una breve descripcin de los distintos tipos de soldadura fuerte
descritos anteriormente, as como, ventajas, desventajas y aplicaciones.
La tabla fue tomada de la referencia [29] y se resalt el mtodo de soldadura fuerte en

Horno, el cual es objeto de este trabajo.
Tabla 1.1. Procesos bsicos de aplicacin de soldadura fuerte.
Mtodo y
Ventajas Desventajas Aplicaciones
descripcin
1. La pieza de trabajo se
1. En ensambles en los que
oxida.
es imprctico el
2. Se requiere operador con
Manual con soplete: autoacomodo.
habilidad.
soplete para soldadura 1. Mtodo flexible, aplicable a 2. En ensambles que
3. Relativamente lento.
con gas para muchsimos ensambles. requieran considerable
4. Los metales de base son
combustin, de 2. El equipo es de bajo costo. emplantillado.
limitados.
acetileno, hidrogeno o 3. El calor puede aplicarse en 3. En pequeas campaas
5. Las juntas mltiples o
metano en conjunto con forma localizada de produccin, en las
inaccesibles no pueden
aire u oxigeno que el bajo costo del
soldarse.
equipo compense las
6. El calentamiento localizado
desventajas inherentes
ocasiona deformacin.
1. Periodo corto para el
adiestramiento del
1. En donde se necesitan
De resistencia: El calor operador.
combinaciones de calor y
se suministra a la pieza 2. El equipo es de bajo costo, 1. es necesario el manejo
presin para asegurar
de trabajo por y sencillo. individual.
una buena junta.
conduccin desde los 3. Calentamiento localizado 2. Es posible que ocurra
2. Partes pequeas,
electrodos calientes de rpido. deformacin.
especialmente
carbn o por resistencia 4. Rgimen de produccin 3. El tamao del ensamble es
componentes elctricos,
de la pieza de trabajo al moderado. limitado.
unidos con plata y cobre
paso de la corriente 5. Efectivo para soldaduras
fosforado.
larga de costura.
10
Quemador de gas
radiante: Quemadores
1. Partes en produccin
de ceramica que usan
1. Pueden usarse operadores masiva, cuando se
una mezcla de gas y 1. Equipo costoso.
no especializados. necesita calentar partes
aire a presin; los 2. Presenta deformacin.
2. Calentamiento localizado grandes.
quemadores aplican 3. La pieza de trabajo se
rpido. 2. Soldadura fuerte con
calor concentrado a la oxida.
3. el calor controlado es ideal plata y cobre fosforado,
pieza de trabajo, 4. Es difcil un control exacto
para trabajo de produccin cuando las partes se
colocada sobre un de la temperatura
msiva. fabrican con base en
transportador o una
lnea de produccin.
masa automtica
indicadora.
De bao de sal:
1. Se requieren dispositivos.
Tambin se llama 1. Control exacto de la
2. Peligro de explosin con 1. Con ensambles que se
soldadura fuerte por temperatura.
partes hmedas. presten a suspensin en
inmersin. La pieza de 2. Calentamiento rpido.
3. Arrastre de sal. dispositivos.
trabajo se sumerge en 3. Es posible hacer soldadura
4. Las partes deben lavarse. 2. para partes que
un bao de sal fundida, fuerte con cobre.
5. Ocurre cierta oxidacin requieran de
para calentarla. El bao 4. No se necesita fundente
durante el periodo de calentamiento rpido.
puede tener accin de para algunas aplicaciones
enfriamiento.
fundente.
1. No se producen esfuerzos
En horno: La pieza de
residuales. 1. Muy usado para
trabajo se calienta en 1. Requiere de dispositivos, o
2. Bueno para la produccin soldadura fuerte con
un horno en presencia del autoposicionado de los
masiva. cobre.
de atmsfera reductora. componentes.
3. El calentamiento uniforme 2. Con juntas mltiples o
El material de aporte se 2. No es posible un
reduce la deformacin. inaccesibles.
coloca en forma de hoja calentamiento localizado.
4. Control de la carburacin y 3. Produccin masiva en la
con espesor de papel, 3. Equipo costoso para lotes
descarburizacin. que el ensamble permita
pasta, trozos, polvo o pequeos.
5. Superficies brillantes. el uso de dispositivos o
rociado del metal del
6. Control exacto de la el autoposicionado.
metal fundido
temperatura.
1. Aplicaciones en las que
1. Posible deformacin debido la junta no sea
Por induccin: Con
al calentamiento local. demasiado profunda y
corrientes de alta 1. Calentamiento rpido,
2. La soldadura fuerte con los componentes no
frecuencia se inducen localizado.
cobre no es generalmente sean demasiado
corrientes parsitas en 2. Adaptado a la produccin
prctica. pesados.
la pieza de trabajo, y se masiva.
3. Difcil de controlar la 2. Soldadura fuerte con
produce calor.
temperatura. plata para produccin
masiva.
1. Aplicaciones
extremadamente limitadas.
De inmersin en metal 2. Las partes deben estar
fundido: Las partes se 1. Permite hacer la soldadura limpias y bien untadas de 1. Canastos de alambre.
sumergen en un bao fuerte de muchas juntas a fundente. 2. ensambles hechos de
de aleacin fundida la vez. 3. el bao debe ser grande tiras metlicas angostas.
para soldadura fuerte para que sea bajo el
descenso de temperatura
al hacer la inmersin.
11
1.3. Principales variables de Soldadura Fuerte (Brazing).
El proceso de soldadura fuerte en horno se realiza a la temperatura de fusin del material de

aporte, esto, significa que el material se deposita por la accin de la gravedad, causa, de las
fuerzas de cohesin y adherencia, a la accin capilar, presin hidrosttica, efecto de la
tensin superficial y la fluidez del material de aporte. [30]
1.3.1 ngulo de contacto.
Es la distancia angular entre la superficie de contacto (slido) y la gota de soldadura

(liquido). La figura 1.3 idealiza el concepto de mojado.
Un ngulo menor de 90 indica un mojado positivo, por el contrario un ngulo mayor de 90
indica que no hay mojado. [31]
Vapor Vapor
Lquido Lquido

Solido Solido
a) Angulo de contacto mayor que 90 no hay mojado. b) Angulo de contacto menor que 90 hay mojado.
Figura 1. 3. ngulos de Mojado de metales de aporte para soldadura fuerte.
1.3.2 Tensin Superficial.
Es la intensidad de la atraccin molecular por unidad de longitud a lo largo de cualquier lnea

de la superficie formada por las fuerzas moleculares en un lquido o gas. Se designa con la
letra (sigma). Es una propiedad del lquido y depende de la temperatura. Sus unidades en
el sistema internacional son N/m (Newton/metro). [32, 33]
12
1.3.3 Presin Hidrosttica.
Se refiere a una fuerza constante, que acta perpendicularmente sobre una superficie plana.
En los lquidos en equilibrio, las fuerzas asociadas a la presin son en cada punto
perpendiculares a la superficie del recipiente. Por lo tanto, la presin es considerada como
una magnitud escalar cociente de dos magnitudes vectoriales de igual direccin: la fuerza y
el vector superficial. Dicho vector tiene por mdulo el rea y por direccin la perpendicular a
la superficie. [34, 35]
Tensin normal de compresin, constante sobre cualquier plano, que acta sobre un fluido
en reposo.
1.3.4 Viscosidad.
Es la propiedad que determina la cantidad de resistencia opuesta a las fuerzas cortantes y

se debe, primordialmente, a las interacciones entre las molculas del fluido. En los lquidos
la viscosidad disminuye al aumentar la temperatura, pero no se ve afectada apreciablemente
por las variaciones de presin. La viscosidad absoluta de los gases aumenta al incrementar
la temperatura, pero, casi no vara la presin. [36]
13
CAPTULO II.
Caractersticas de los materiales
base y de aporte, utilizados en el
presente trabajo.
2.1 Materiales empleados en la unin soldada.
Los materiales utilizados en la presente investigacin son el Titanio Grado Uno como
material base, y el material de memoria de forma llamado Nitinol como material de aporte.
El Titanio y sus aleaciones son materiales con excelentes propiedades mecnicas, fsicas y
qumicas. Son ampliamente utilizados en las industrias de la aeronutica, espacial,
biomdica, nuclear, marina, construccin, entre otras. En Norteamrica se emplea el 70%
del Titanio en aplicaciones aeroespaciales, es por ello que surge la necesidad de unir e
incluso reparar elementos mecnicos hechos de este material. Uno de los mtodos ms
confiables es el uso de la soldadura.
Con respecto a los materiales de memoria de forma, tambin, denominados materiales

inteligentes, se encuentran las aleaciones con base Nquel y aleadas con Titanio, conocidas
como Nitinol. Sus caractersticas ms importantes son: sus propiedades mecnicas se
comparan con las de los aceros inoxidables de la serie 300, su resistencia a la corrosin es
muy alta, los materiales son biocompatibles, tienen efecto de memoria de forma y
superelasticidad.
Adems, del Nitinol se encuentran un grupo de aleaciones entre las cuales se mencionan:
CuZn, AuCd, CuZn, CuZnAl, CuAuZn, MnCu. [37]
2.1.1 Caractersticas del Titanio.
El titanio es un elemento qumico de nmero atmico 22 situado en el grupo IVB de la tabla

peridica de los elementos y cuyo smbolo qumico es Ti. [38]
El titanio se presenta en la naturaleza como ilmenita (FeTiO2), rutilo (TiO2 tetragonal),
anatasa (TiO2 tetragonal), brookita (Ti O2 rmbico), perowskita (CaTiO3), esfena (CaTiSiO5)
y geikielita (MgTiO3). [39]
Como en las uniones soldadas analizadas se utiliz como material base el Titanio es de
suma importancia conocer las propiedades fsico-qumicas y mecnicas de dicho material,
por lo que en la tabla 2.1 se observan algunas de sus propiedades fsico-mecnicas. [40]
15
Tabla 2.1. Propiedades fsico-mecnicas del Titanio.
Propiedad Valor
Temperatura de fusin 16885 C
Temperatura de ebullicin 3260C
Densidad
Fase a 20 C 6450g/cm3
Fase a 885C 4350 g/cm3
Conductividad trmica a 25 C 21.9 W/(mK)

Resistividad elctrica 420 m
Susceptibilidad magntica 180 x 10-6mks
Mdulo de elasticidad
Tensin 101 GPa
Compresin 103 Gpa
Corte 44 Gpa
A continuacin se enlistan una serie caractersticas qumicas ms importantes del Titanio

[41]:
Es un elemento metlico, presenta una estructura hexagonal compacta, es duro,

refractario y buen conductor del calor.
Presenta alta resistencia a la corrosin debida al fenmeno de pasivacin (se forma un
xido que lo recubre). Es resistente a temperatura ambiente al cido sulfrico (H2SO4) y
al cido clorhdrico (HCl) diluidos, as como a otros cidos orgnicos. Sin embargo se
puede disolver en cidos en caliente. As mismo, se disuelve bien en cido fluorhdrico
(HF), o con fluoruros en cidos. A temperaturas elevadas puede reaccionar fcilmente
con el nitrgeno, el oxgeno, el hidrgeno, el boro, entre otros elementos no metlicos.
Tiene una resistencia superior a la erosin y la cavitacin, mucho mejor que las
aleaciones cobre-nquel.
Cuando es puro, se tiene un metal ligero, fuerte, brillante y blanco metlico.
16
2.1.2 Clasificacin del Titanio.
El titanio disponible en el mercado, se clasifica de acuerdo a las normas de la ASTM en 4

grados. Cada grado tiene diferentes contenidos de impurezas tales como: carbn,
hidrgeno, hierro, nitrgeno y oxgeno, entre otros. [42]
2.1.2.1 Titanio Grado 1.
Es el de mayor pureza, menor resistencia mecnica y la mejor ductibilidad. Se utiliza cuando

se requiere mxima conformabilidad y cuando es necesario bajar los contenidos de hierro y
elementos intersticiales para aumentar la resistencia a la corrosin. En consecuencia, tiene
un comportamiento excelente a ambientes altamente oxidantes y medianamente
reductores, incluyendo los clorados.
Es el ms usado en la industria, tiene un lmite elstico mnimo de 275 MPa, buena

ductibilidad, conformabilidad, buenas propiedades al impacto a bajas temperaturas,
excelente resistencia al desgaste y corrosin por aguas marinas.
Posee una excelente resistencia a la corrosin en ambientes desde altamente oxidantes,

hasta medianamente reductores. Este grado, tiene propiedades mecnicas intermedias
entre el acero y el aluminio. Dichas propiedades han impulsado a los diseadores
mecnicos a elegir al Titanio grado 3, en lugar de algunos aceros y el aluminio.
Se caracteriza por tener la mejor resistencia mecnica de los 4 grados, adems de tener
buena ductibilidad y aceptable conformabilidad. Su resistencia a la corrosin en agua
salada es excelente. Contiene los porcentajes de oxgeno y de hierro ms altos.
17
En la tabla 2.2 se resume la composicin qumica (% de impurezas) y en la tabla 2.3 se
presentas las propiedades mecnicas de los 4 grados de Titanio comercialmente puro.
Tabla 2.2. Contenido de impurezas del Titanio Comercialmente puro.
Elemento Grado 1 Grado 2 Grado 3 Grado 4

Nitrgeno 0.03 0.03 0.05 0.05
Carbono 0.1 0.1 0.1 0.1
Hidrgeno 0.015 0.015 0.015 0.015
Hierro 0.2 0.3 0.3 0.5
Oxgeno 0.18 0.25 0.35 0.4
Tabla 2.3. Propiedades mecnicas de los diferentes grados de Titanio comercialmente puro.
Propiedad Grado 1 Grado 2 Grado 3 Grado 4

Tensin a rotura (MPa) 240 345 450 550
Lmite elstico (MPa) 170 275 380 485
Elongacin (%) 24 20 18 15
Reduccin de rea (%) 30 30 30 25
2.1.3 Clasificacin de las aleaciones del Titanio.
El titanio se puede combinar con otros elementos y formar aleaciones, dichos elementos se
clasifican en dos grupos, estos son A y B.
El grupo A esta formado por todos los elementos, que se disuelven en el titanio sin lmite o
en gran cantidad. Por regla general son elementos, cuyos radios atmicos no difieren del
radio atmico del titanio en 12-15%.
El grupo B en consecuencia, lo forman los elementos con solubilidad limitada, ya que con
cantidades relativamente pequeas forman titanuros.
Los elementos aleantes pueden hacer que se eleve o descienda la temperatura de
transicin ' grupo I y II respectivamente.
La tabla 2.4 contiene la clasificacin de las aleaciones del Titanio, as como, las grficas
respectivas de la variacin de la temperatura de transicin ' con sus elementos aleantes.
Si el elemento es isomorfo del titanio , es decir, si tiene una red cristalina hexagonal
compacta, ensanchar la regin (clase I), y si es isomorfo del titanio , o sea, si su red es
cbica centrada en el cuerpo, ensanchar la regin (clase II).
18
A menudo suelen clasificarse, tambin, a las aleaciones por el tipo de elemento isomorfo del
titanio, es decir, como aleaciones con estabilizadores , aleaciones con estabilizadores y
aleaciones y .
Algunos ejemplos de elementos estabilizadores son: el Aluminio, Oxigeno, Nitrgeno,
Carbono, Hidrogeno, y de estabilizadores son: Vanadio, cromo; Hierro, Nquel, Cobre,
Circonio, Niobio, Molibdeno, Estao, entre otros. [43, 44]
Tabla 2.4. Clasificacin de las aleaciones del Titanio y el efecto de los elementos aleantes
en la temperatura de transicin '.
A B
Grupo
Solubles totalmente en el titanio Forman compuestos intermetlicos
t C t C
+
I +TiX
Elevan la
transformacin
'
(Estabilizacin +TiX
de l fase )
O, N, % Ga, Ge, B, Al, C, La %
t C t C
II
Hacen que
descienda la

transformacin +TiX
' +

(Estabilizacin
+ +TiX
de l fase )
V, Zr, Nb, Mo, Sn, Ta, Re % Cr, Mn, Fe, Ni, Cu, Si, Ag, W, Au, Pb %
2.1.4 Aplicacin del Titanio y sus Aleaciones.
Aproximadamente el 95% del titanio se consume como dixido de titanio (TiO2), un

pigmento blanco permanente, que se emplea en pinturas, papel y plsticos. Estas
19
pinturas se utilizan en reflectores, debido, a que reflejan muy bien la radiacin
infrarroja.
Debido, a su resistencia mecnica, baja densidad y resistencia a temperaturas,
relativamente, altas, las aleaciones de titanio se emplean en aviones y misiles.
Tambin, se encuentran en distintos productos de consumo, como palos de golf,
bicicletas, entre otras. El titanio se alea generalmente con aluminio, hierro, manganeso,
molibdeno y otros metales.
Gracias, a su alta resistencia a la corrosin se aplica en casos en los que va a estar en
contacto con el agua del mar, por ejemplo, en aparejos o hlices. Tambin, se emplea
en plantas desalinizadoras.
Se emplea para obtener piedras preciosas artificiales.
El tetracloruro de titanio (TiCl4) se usa para irisar el vidrio. Adems, por su
caracterstica de formar en contacto con aire mucho humo, se emplea para formar
artificialmente pantallas de humo.
Se considera, que es fisiolgicamente inerte, es decir biocompatible, por lo que el metal
se emplea en implantes de titanio en cuerpos humanos, consistentes en tornillos de
titanio puro que han sido tratados superficialmente para mejorar su oseointegracin.
Por ejemplo, se utiliza en la ciruga maxilofacial, as mismo, la moda en la juventud, ha
contribuido al uso de aretes y anillos (piercings) insertados en perforaciones de
distintas partes del cuerpo (labios, ombligo, lengua, odos).
Se han empleado lminas delgadas de titanio para recubrir algunos edificios, como
ejemplo, el Museo Guggenheim Bilbao.
Algunos compuestos de titanio pueden tener aplicaciones en tratamientos contra el
cncer. Por ejemplo, el cloruro de titanoceno en el caso de tumores gastrointestinales y
de mama.
Es un metal, relativamente, nuevo por lo que es de esperar que en el futuro se
incrementen sus aplicaciones, especialmente si se abaratan los procedimientos de
obtencin del metal, que hoy da requieren considerables cantidades de energa
elctrica (del orden de 1,7 veces la requerida por el aluminio). [45, 46]
20
2.3 Materiales con Memoria de Forma.
El efecto de memoria de forma es la capacidad de un material para recuperar su forma

original, despus, de sufrir una deformacin fsica producida por un esfuerzo mecnico,
debido a la aplicacin de una energa externa. [47]
Bajo el trmino de materiales con memoria de forma existen cuatro clases diferentes, segn
la naturaleza del material en s o del estmulo externo al que responden.
Las cuatro clases en las que se pueden dividir son:
Aleaciones con Memoria de Forma (Shape Memory Alloys, SMAs).

Cermicas con Memoria de Forma (Shape Memory Ceramics, SMCs).
Polmeros con Memoria de Forma (Shape Memory Polymers, SMPs).
Aleaciones Ferromagnticas con Memoria de Forma (Ferromagnetic Shape Memory
Alloys, FSMAs). [48]
2.3.1 NITINOL.
El Nitinol es una aleacin compuesta por Nquel y Titanio, su nombre proviene de dichos
elementos aleantes Ni (Nickel), Ti (Titanium) y los laboratorios militares NOL (Naval
Ordnance Laboratory), quienes dieron a conocer este material, bajo dicho nombre. [49]
Las caractersticas ms importantes del Nitinol, las cuales, hacen a la aleacin especial son:
el efecto de memoria de forma, la superelasticidad, la pseudoelasticidad y la
biocompatibilidad.
2.3.2 Efecto de Memoria de Forma.
El principio del efecto de memoria de forma, se debe, a la recversibilidad de la red

cristalogrfica presente en algunas aleaciones.
Las aleaciones son deformadas a bajas temperaturas o temperatura ambiente en una fase
martenstica, al aplicarles calor cambian a una fase austentica y posteriormente a su forma
inicial. La transformacin de fase se debe al reacomodo atmico del tipo displasivo, es
21
decir, sin difusin atmica, por lo que, no se requiere movimiento atmico considerable. En
consecuencia los tomos se redistribuyen de manera coordinada en una forma cristalina
ms estable y sin cambio en la composicin qumica de la matriz. Adems, este fenmeno
depende exclusivamente de la temperatura (transformacin atrmica). [50, 51]
Temperatura
Austenita
Calor
Af
Ai
Mi
Mf
Enfriamiento
Esfuerzo
Martensita Martensita deformada
Deformacin
Figura 2.1. Efecto de Memoria de forma
En la figura 2.1 se ejemplifica, como se realiza cambio de fase en relacin con la

temperatura. El material con efecto de memoria de forma tiene una microestructura
martenstica a temperatura ambiente. Al aplicarle una carga mecnica el material sufre una
deformacin, siempre y cuando no rebase la zona plstica, de lo contrario aparece la
fractura. La microestructura se ve afectada cambiando a una fase martenstica deformada.
Pero a diferencia de los materiales convencionales se puede recuperar la forma inicial
mediante la aplicacin de calor. Con el calentamiento de material la temperatura llega a un
valor, en el cual, inicia la formacin de Austenita (Ai) al llegar a otro valor de temperatura an
ms alto termina dicha transformacin Austentica (Af), por lo que, despus de este valor, ya
22
no suceden cambios estructurales. Cabe mencionar, que el mecanismo de acomodacin
atmica se realiza por maclaje. El material absorbe energa calorfica, originando una cada
de temperatura, y por consiguiente, el reacomodo atmico regresando la red cristalogrfica
a su estado inicial. La cada de temperatura es muy rpida, es decir, la separacin entre el
inicio de la transformacin de Martenstica (Mi) y el final (Mf), es muy estrecha. [52, 53]
Figura 2.2. Efecto de memoria de forma de compresin en un resorte tensor.

a) Forma original, b) deformacin, c) recuperacin.
El efecto de memoria de forma se ilustra fsicamente, en la figura 2.2. En 2.2a se muestra un

resorte tensor a temperatura de 20C, con dimetro de los anillos de 6 mm, el dimetro del
hilo es de 0.77mm, y la longitud de 32 mm. En 2.2b se le ha aplicado una deformacin,
como lo indica la regleta graduada hasta 175 mm. En 2.2c se sumerge el resorte deformado
en agua a una temperatura de 88C, la recuperacin se realiza de manera inmediata al
contacto con el agua. Finalmente, ha recuperado con totalidad su forma original en 2.2d.
23
Cuando la aleacin es capaz de recordar la estructura de baja temperatura se dice que tiene
el efecto de memoria simple y cuando recuerda las estructuras de alta y baja temperatura
presenta el efecto de memoria de forma doble. [54, 55]
2.3.3 Pseudoelasticidad.
El efecto de pseudoelasticidad (superelasticidad) ocurre cuando la estructura de la aleacin

esta compuesta de Austenita. En la figura 2.3 se ilustra este fenmeno. El material es
calentado, por encima del final de la transformacin Austentica (punto a), si se le aplica una
carga hasta llegar al punto b, se presenta una transformacin de fase, es decir, la
microestructura cambia a Martensita. Al liberar la carga el material recupera
inmediatamente, su forma inicial con la correspondiente cada de temperatura punto c.
Fsicamente, el material puede sufrir grandes deformaciones, es decir, con la adicin de
calor la zona de elasticidad es muy amplia (similar a una cinta elstica). [56, 57]
Carga
Mf Mi Ai Af Temperatura
c a
Figura 2.3. Diagrama Carga-Temperatura del efecto de Pseudoelasticidad.
2.3.4 Propiedades del Nitinol.
El Nitinol es una aleacin ligera, con densidad intermedia (6450 kg/m3), entre, el aluminio
(2702 kg/m3) y los aceros inoxidables de la serie 300 (7800 kg/m3). Su lmite de elasticidad
vara entre 28 y 75 GPa., este, depende de la temperatura del material, y por ende, de la
24
microestructura (Austentica o Martenstica). Comparando, el lmite de elasticidad del Nitinol
con el aluminio (6.7 GPa) y los aceros inoxidables (0.215-0.750 Gpa) es mucho mayor. En
cuanto a la conductividad trmica, el Nitinol (10 W/mK) es el peor conductor del calor, el
aluminio tiene una conductividad de 237 W/mK y los aceros de la serie 300 de 16 W/mK.
Estas son algunas propiedades fsicas y mecnicas por las cuales, el Nitinol, representa una
buena opcin para reemplazar los materiales convencionales. [58, 59]
La tabla 2.5. muestra las propiedades fsico-mecnicas del Nitinol. [60]
Tabla 2.5. Propiedades generales del Nitinol
Propiedad Valor
Densidad 6450 Kg/m3
Conductividad Trmica 10 W/mK
Calor Especifico 322 J/kgK
Calor latente 24200J/kg
Esfuerzo ltimo a tensin 750-960Mpa
Deformacin mxima 15.5 %
Esfuerzo de cedencia (Austenita) 560Mpa
Modulo de Young (Austenita) 75 GPa
Esfuerzo de cedencia (Martensita) 100 MPa
Modulo de Young (Martensita) 28GPa
2.3.5 Diagrama de fases Ni-Ti
En el diagrama de fases mostrado en la figura 2.4 esta formado de compuestos

intermetlicos propios a la composicin equiatmica. Dichos compuestos a temperaturas
altas pueden existir como fase estable. Sin embargo, a temperatura ambiente el rango de
NiTi estable es muy estrecho, por lo que se forman intermetlicos de segunda fase. [61]
Con la ayuda de este diagrama de fases en equilibrio es posible conocer datos como: el
punto de fusin del Ni, Ti, del NiTi equiatmico. El compuesto Ti2Ni se forma por una
reaccin peritectica y el TiNi3 por una eutctica. Adems, es sencillo distinguir las fases de
equilibrio, que acompaan al NiTi (la nica fase que sufre la transformacin martenstica).
En controversia, el diagrama no resulta suficiente para explicar detalladamente la aparicin
de dichas fases adicionales TiNi, Ti2Ni, TiNi3, cuando, se realiza un enfriamiento lento o
envejecimiento. [62]
25
Figura 2.4. Diagrama de fases Nquel-Titanio.
2.3.6 Aplicaciones de los materiales con memoria de forma.
En la tabla 1A del anexo A, se aprecian algunos ejemplos de aplicacin de los materiales de

memoria de forma. Los usos estn clasificados, de acuerdo, al modo de operacin: efecto
de memoria simple, efecto de memoria doble, pseudoelasticidad y amortiguamiento. [63]
Las aplicaciones comprenden varias ramas industriales como: la automotriz, la aeroespacial,
la medicina, la hidrulica, la electrnica, la acstica, la elctrica, entre otras. Cabe destacar,
que la aleacin Nitinol, se emplea en todas las reas industriales antes mencionadas, y en
especial en la medicina para implantes humanos, por su propiedad de biocompatibilidad,
con cualquiera de los 4 modos de operacin.
26
CAPTULO III.
Anlisis Matemtico del proceso de
Soldadura Fuerte (Brazing).
3.1 Definicin de variables en el Proceso de Soldadura Fuerte.
Para realizar el anlisis matemtico del Proceso de Soldadura Fuerte, es de suma

importancia, definir las variables que intervienen en dicho proceso. Como el material de
aporte lquido se deposita en la cavidad o separacin de los elementos a unir, es necesario
en primera instancia, calcular el valor de energa requerida para fundir el Nitinol. La energa
entrante o necesaria depende de la temperatura, por lo que es, preciso definir la
temperatura de fusin. A mayor temperatura de fusin disminuye la viscosidad. Por su
parte, la viscosidad permite o no un excelente mojado, de acuerdo, al ngulo de contacto y
a la separacin de los elementos a unir, por lo tanto, otra variable crtica es la separacin de
la raz, ya que una separacin adecuada concede un ngulo de contacto pequeo, que se
refleja en un buen mojado. Un ngulo de contacto mayor a 60 provoca un mojado pobre y
la falta de penetracin. La viscosidad, tambin, influye en la velocidad de llenado de la
cavidad de los elementos a unir. La velocidad de llenado, es inversamente proporcional al
ciclo trmico, dicho en otras palabras, una velocidad pequea conlleva a un ciclo trmico
grande, lo que se traduce como el consumo de energa de las probetas en el horno, durante
ms tiempo.
3.2 Clculo matemtico de la energa entrante.
En el proceso de soldadura fuerte, el material de aporte Nitinol se calienta por encima del
punto de fusin (lnea de liquidus). Por otra parte, el material base no se funde, debido a que
tiene su punto de fusin mayor. Para lograr la solidificacin del Nitinol en el Titanio, la
probeta fue calentada en un horno con atmsfera controlada y/o al vaco. El Nitinol fue
colocado directamente dos placas de Titanio. Entonces, el proceso de soldadura fuerte es
similar al proceso de fundicin, por lo que el clculo se determina de la siguiente manera:
La energa calrica requerida es la suma del calor necesario para elevar la temperatura
hasta el punto de fusin del Nitinol, ms el calor de fusin para convertir el metal slido a
liquido, conjuntamente, con el calor necesario para elevar el metal fundido a la temperatura
de vaciado. [64]
Esto se puede expresar como:
28
H=V{Cs(T-To)+Hf+Ct(T-Tm)} ............ (3.1)
Donde:
H- Calor requerido para elevar la temperatura del Nitinol a la temperatura de fusin, (J)
- Densidad, (Kg/m3)
Cs- Calor especifico del Nitinol slido, (J/kgK)
T- Temperatura absoluta de la unin, (K)
Hf- Calor de fusin, (J/kg)
Ct- Calor especifico del Nitinol lquido, (J/kgK)
Tp- Temperatura de vaciado, (K)
V- Volumen de Nitinol fundido, (m3).
Se realiz el clculo del calor requerido para tres temperaturas de fusin seleccionadas.
Las temperaturas elegidas son 1360, 1380 y 1410 C. Con la eleccin de dichas
temperaturas se pretende asegurar una buena fluidez del metal lquido, a parte, de afectar lo
menos posible el material base.
Los valores de: , Cs y Hf fueron obtenidos de la tabla 2.5 (propiedades del Nitinol).
Como el Nitinol se funde en la cavidad de las piezas a soldar, las cuales, se encuentran a la
misma temperatura de fusin (debido a que se encuentran dentro del horno), la temperatura
de vaciado y la fusin tienen el mismo valor.
=6450Kg/m3
V= 2.31x10-6 m3
Cs=322/kgK
T= variable.
To= 293K.
Hf= 24200J/Kg.
Tp=T
Sustituyendo valores:
a) para T1=1360C(1633K)
29
0
H= (6450Kg/m3)( 2.31x10-6 m3){ 322/kgK (1633K -293K)+ 24200J/Kg +Ct(Tp-Tm)}
H=6789.4J
b) para T2=1380C(1653K)
0
H=6885.35J
c) para T3=1410C(1683K)
0
H=7029.29J
3.3 Clculo de la Viscosidad.
Una de las propiedades fsicas ms importantes de la aleacin, es la viscosidad. Dicha

propiedad influye en la profundidad de la penetracin (por capilaridad) del cordn de
soldadura.
Masazumi Hirai [65] en el articulo titulado Estimation of Viscosities of Liquid Alloys
describe un modelo matemtico para el clculo de la viscosidad, el cual aplica para metales
puros o aleaciones binarias. El modelado matemtico est constituido por las ecuaciones
3.2 a 3.4.
= A exp( B / RT ) (3.2)
2 1 1
1.7 x10 7 3 TM 2 M 6
A= (3.3)
exp( B / RTM )
B = 2.65TM1.25 . (3.4)
Donde:
30
- viscosidad de la aleacin a temperatura de fusin seleccionada.
A y B- variables de las ecuaciones.
R- Constante de los gases ideales, su valor es de 8.3144 (J/mol).
T- Temperatura absoluta de la unin (K).
- es la densidad de la aleacin a temperatura ambiente (Kg/m3).
TM- temperatura de fusin (temperatura en la lnea de liquidus) (K).
M- Peso atmico (Kg/mol).
Para resolver la ecuacin 3.2 es necesario resolver primero las ecuaciones 3.3 y 3.4.
Si la temperatura de inicio de fusin del Nitinol es de 1310 C (1583K) y sustituyendo en 3.4

se obtiene:
B = 2.65TM1.25 =2.65 (1583)1.27=30661.02 J/mol
B= 30.66KJ/mol.
Los datos necesarios para resolver la ecuacin 3.3 son:
= 6450 kg/m3 (ver tabla 2.5),

M = Peso atmico de Nquel + Peso atmico del Titanio. [66]
De la tabla peridica de los elementos, se tiene: la masa del Nquel es de 0.05869Kg/mol y
para el Titanio es 0.04788Kg/mol, por lo tanto, la masa total es igual a 0.10657Kg/mol.
La constante universal de los gases ideales es R=8.3144 J/mol
Sustituyendo en la ecuacin 3.3 se obtiene:
A=
2 1
1.7 x10 7 3 TM 2 M
1
6
=
( )
1.7 x10 7 6450kg / m 3 3 (1583 K ) 2 (0.10657 Kg / mol )
2 1 1
6
exp( B / RTM ) exp[30661.02 J / mol / (8.3144 J / mol )(1583 K )]

A=3.3142x10-4 Pa-s
Finalmente, se determinaron los distintos valores de viscosidad para cada una de las
temperaturas de la unin, sustituyendo en la ecuacin 3.4:
31
a) para T1=1360C(1633K)
= A exp( B / RT ) = (3.3142 x10 4 Pa s )exp 30661.02 J / mol (8.3144J / mol )(1633 K )

=3.17x10-3 Pa-s
b) para T2=1380C(1653K)

=3.08x10-3 Pa-s
c) para T3=1410C(1683K)

=2.96x10-3 Pa-s
En el anexo B, se presentan la tabla de valores de viscosidad con los parmetros A y B para
distintos metales puros y algunas aleaciones.
3.3 Estimacin de la separacin de la raz.
El tipo de unin empleada en los experimentos realizados en este trabajo fue a tope. la
figura 3.1 se esquematiza las probetas con sus parmetros.
Donde:
h
d- raz de la costura.
p b- ancho de la costura
p- penetracin.
h- refuerzo
- ngulo de contacto.
d
Figura 3.1. Parmetros de la unin soldada.
32
Al depositar el material de aporte en los elementos a unir interactan fuerzas de cohesin y
adhesin producidas por la tensin superficial, este fenmeno fue estudiado por Dupr. [67]
A continuacin se muestran los modelos matemticos referidos al trabajo de cohesin y
trabajo de adhesin de una gota lquida en una superficie slida (ver figura 3.2).
Wcoh= 2S . (3.5)
Wadh=S+L/v-S/L (3.6)
Donde:
Wcoh- trabajo de cohesin (J/m2).

Wadh- trabajo de adhesin (J/m2).
S- energa producida por la tensin superficial del slido (J/m2).
L/v- energa producida por la tensin superficial en la interfase lquido-vapor (J/m2).
S/L- energa producida por la tensin superficial en la interfase slido-lquido (J/m2).
De las ecuaciones 3.5 y 3.6 se observa, que el trabajo de cohesin se debe, bsicamente, a
la energa producida por la tensin superficial en el slido. Por otra parte, el trabajo de
adhesin es la suma vectorial entre las energas producidas por la tensin superficial en el
slido, las interfases lquido-vapor y slido-lquido. La figura 3.2 representa un diagrama de
cuerpo libre de la gota lquida en una superficie slida.
L/V
S/L
S
R
Figura 3.2. Contacto entre la superficie slida y una gota lquida.
33
Para determinar el valor de S, es necesario sumar las componentes horizontales de los
vectores S/L y L/V, como se expresa en la ecuacin 3.7:
S =S/L + L/V cos . (3.7)
Cuando existen condiciones de un excelente mojado, el ngulo de contacto tiende a cero,

por lo que, se obtiene el mximo valor de la energa producida por la tensin superficial en el
slido. Esto es:
S S/L + L/V cos . (3.8)
Otro fenmeno, presente en este proceso de unin, es la capilaridad, la cual, provoca la

elevacin del metal lquido cuando se encuentra entre dos planos paralelos a una distancia
d (figura 3.1).
La ecuacin 3.9 rige el comportamiento de dicha elevacin.
2 L cos
H= V
......... (3.9)
dg
Donde:
H- elevacin altura del metal lquido (M).

L/V- energa producida por la tensin superficial en la interfase lquido-vapor (J/m2).
- ngulo de contacto (grados).
- densidad del Nitinol (Kg/m3).
d- separacin de la raz (m)
g- aceleracin de la gravedad (m/s2).
Se desconocen tres parmetros, por lo que, se procedi a realizar un ensayo experimental.

El ensayo consisti en realizar la unin de una probeta, con una distancia de raz de
34
0.003m, los resultados experimentales fueron: un ngulo de contacto de 15 y una elevacin
de metal lquido de 0.008m. El ngulo de contacto fue tomado de la experimentacin
realizada por Jorge Rodrguez Miramontes. [68]
Ahora, el nico parmetro faltante, es la energa producida por la tensin superficial en la
interfase lquido-vapor. De la ecuacin 3.9 se realiza el despeje, para determinar este valor,
y se obtiene la ecuacin 3.10.
Hdg
L = .......... (3.10)
V 2 cos
Como la aceleracin de la gravedad tiene un valor de 9.81 m/s2 y la densidad de 6450Kg/m3,

solo falta resolver la ecuacin 3.10
(0.008m )(6450 kg m 3 )(0.003)(9.81 m s 2 )

L = = 0.786 J
V 2 cos15 m2
Se puede visualizar la influencia de la separacin de la raz en el ngulo de contacto, para

determinar el rango de distancia, en el cual, se asegura una optima penetracin del metal
lquido en la unin soldada.
Para ello, se modifica la ecuacin 3.9 en funcin del ngulo de contacto, como resultado se
presenta la ecuacin 3.11:

Hpdg
= cos
1
.. (3.11)
2 L
V
Como se mencion, anteriormente, un adecuado ngulo de contacto origina una excelente

penetracin del material de aporte.
Por medio, de la ecuacin 3.11, se realizaron clculos del ngulo de contacto en funcin de
la separacin raz. El propsito fue conocer la influencia entre dichas variables.
Para emplear la ecuacin 3.11, se tomaron las siguientes consideraciones:
a) El valor inicial de la separacin raz seleccionado es de 0.1mm, con incrementos en
intervalos de 0.1mm hasta 3.6 mm.
35
b) La elevacin necesaria es de 8 mm, debido, a las dimensiones de las probetas.
c) El valor de la densidad del Nitinol es de 6540 Kg/m3 y el valor de g (aceleracin de la
gravedad) es 9.81 m/s2.
d) La energa generada por la tensin superficial en la interfase liquido-vapor es 0.786
J/m2 (obtenido de la ecuacin 3.10).
Al sustituir todas las variables, en la ecuacin 3.11, se conocen los distintos ngulos de
contacto para distintas separaciones raz. Los resultados del clculo se reflejan en la tabla
3.1.
Tabla 3.1. Efecto de la variacin de la distancia raz en el ngulo de contacto.
ngulo de ngulo de ngulo de

Separacin Separacin Separacin
contacto contacto contacto
raz (d) mm raz (d) mm raz (d) mm
() Grados ()Grados ()Grados
0,1 88,15 1,3 65,25 2,5 36,39
0,2 86,31 1,4 63,20 2,6 33,15
0,3 84,46 1,5 61,12 2,7 29,61
0,4 82,60 1,6 58,99 2,8 25,63
0,5 80,73 1,7 56,81 2,9 20,96
0,6 78,86 1,8 54,58 3 14,98
0,7 76,97 1,9 52,28 3,1 3,42
0,8 75,07 2 49,91 3,2 <3.4
0,9 73,15 2,1 47,45 3,3 <3.4
0,1 71,22 2,2 44,89 3,4 <3.4
1,1 69,25 2,3 42,22 3,5 <3.4
1,2 67,27 2,4 39,39 3,6 <3.4
Con el propsito de comprender el comportamiento del ngulo de contacto, se graficaron los

valores d vs. .
En la figura 3.3, se observa, que el ngulo de contacto disminuye de manera exponencial,

conforme aumenta la separacin de la raz. Despus de una separacin de 3.1mm, el
ngulo tiende a cero.
Asegurar una excelente unin implica obtener ngulos de contacto con valores menores a
los 45 y mayores de 15. Para ngulos de contacto mayores a 45 no se asegura una
excelente penetracin, en consecuencia, se obtiene una soldadura de mala calidad y con
posibles fracturas.
36
90
80
Angulo de contacto ()
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Separacin raz (mm)
Figura 3.3. Efecto de la separacin de la raz en el ngulo de contacto.
3.4 Determinacin del ciclo trmico.
El ciclo trmico se refiere al valor de tiempo necesario, para que el metal lquido llene la
cavidad de la unin a soldar. Este depende del gasto msico (velocidad del flujo
volumtrico) y del volumen de la cavidad a llenar. [69]
Por consiguiente, se puede determinar el tiempo requerido por medio de la siguiente
ecuacin:
V
CT = .. (3.12)
Q
Donde:
CT- ciclo trmico (s).

V- Volumen de la cavidad (m3).
Q- Gasto msico (m3/s).
37
Una relacin, de suma importancia para obtener el gasto msico, es la ecuacin de
continuidad:
Q= v1A1= v2A2 . (3.13)
Donde:
v1,2: velocidades de referencia (m/s).
A1,2: rea de la seccin transversal de la cavidad (m2)
Con la ecuacin 3.13 se pueden determinar las velocidades en dos puntos distintos y el
flujo msico. Para las condiciones y caractersticas del presente trabajo se considera, que el
rea transversal es uniforme, por lo tanto, la velocidad, en cualquier punto de referencia
dentro de la cavidad, es constante.
La velocidad con la que desciende el metal lquido dentro de la cavidad esta determinada a
partir de la frmula de Poiseville (ecuacin 3.14). [70]
d 2 g
v= (3.14)
4
Donde:
v- velocidad (m/s).
d- separacin raz (m).
g- aceleracin gravitacional (m/s2).
- viscosidad del metal lquido.
Aplicando, las ecuaciones desde la 3.12 hasta la 3.15, se obtiene, una serie de valores para
distintas condiciones. En primera instancia, se contemplaron tres valores de temperatura
para fundir el metal de aporte, en segunda, la variacin de la separacin de la raz, lo cual
trae, en consecuencia, un gran nmero de valores. Estos valores se manifiestan, en las
tablas 3.2, 3.3 y 3.4.
Los clculos se realizaron con separaciones de raz desde 0.1mm hasta 3.2 mm. Se
obtuvieron: el rea transversal y el volumen de la cavidad a llenar. Para determinar la
velocidad se utiliz la ecuacin 3.14 con la los siguientes datos: =6450 Kg/m3, g=9.81 m/s2
38
y la viscosidad correspondiente a cada temperatura (ver seccin 3.2). Multiplicando el rea
transversal y la velocidad, se determin el gasto msico. Finalmente, el ciclo trmico se
determin con la ecuacin 3.12.
A continuacin se presentan las tablas 3.2, 3.3 y 3.4, para cada temperatura estudiada y
sus respectivas grficas de comportamiento de velocidad de llenado y ciclo trmico figuras
3.4, 3.5 y 3.6.
Tabla 3.2. Efecto de la variacin de la separacin raz la velocidad
de llenado y el Ciclo Trmico con T=1360C.
Separacin Velocidad Separacin Velocidad

CT(s) CT(s)
raz (d) mm (mm/s) raz (d) mm (mm/s)
0,1 0,050 160,317 1,7 14,421 0,555
0,2 0,200 40,079 1,8 16,168 0,495
0,3 0,449 17,813 1,9 18,014 0,444
0,4 0,798 10,020 2 19,960 0,401
0,5 1,248 6,413 2,1 22,006 0,364
0,6 1,796 4,453 2,2 24,152 0,331
0,7 2,445 3,272 2,3 26,398 0,303
0,8 3,194 2,505 2,4 28,743 0,278
0,9 4,042 1,979 2,5 31,188 0,257
1 4,990 1,603 2,6 33,733 0,237
1,1 6,038 1,325 2,7 36,378 0,220
1,2 7,186 1,113 2,8 39,122 0,204
1,3 8,433 0,949 2,9 41,967 0,191
1,4 9,781 0,818 3 44,911 0,178
1,5 11,228 0,713 3,1 47,955 0,167
1,6 12,775 0,626 3,2 51,099 0,157
En la tabla 3.2 se aparecen, los valores calculados, para una temperatura de fusin de
1360C. En las columnas 1 y 4 se exhiben valores propuestos, para la separacin de la raz
con intervalos de 0.1 mm desde 0.1 hasta 3.2 mm. En las columna 2 y 5 se observa, la
elevacin de la velocidad de llenado conforme se incrementa la separacin raz. Mientras,
que el valor del ciclo trmico, disminuye sbitamente. Los valores del ciclo trmico para
cada valor de separacin de raz corresponden a las columnas 3 y 6.
Para visualizar mejor el efecto de la variacin de la separacin raz en la velocidad de
llenado se graficaron las columnas 1, 2, 4 y 5, el resultado se expresa en la figura 3.4, el
efecto correspondiente de la variacin de la separacin raz con respecto al ciclo trmico se
observa en la figura 3.5.
39
55
50
45
40
Velocidad (mm/s)
35
30
25
20
15
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Distancia Raz (mm)
Figura 3.4. Grfica de la variacin de la velocidad de llenado vs. separacin raz con
T=1360C.
160
150
140
130
120
110
Ciclo Trmico (s)
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Distancia Raz (mm)
Figura 3.5. Grfica de estimacin del ciclo trmico vs. separacin raz con T=1360C.
40
Tabla 3.3. Efecto de la variacin de la separacin raz en la velocidad

CT(s) CT(s)
0,1 0,051 155,766 1,7 14,843 0,539
0,2 0,205 38,941 1,8 16,640 0,481
0,3 0,462 17,307 1,9 18,541 0,431
0,4 0,822 9,735 2 20,544 0,389
0,5 1,284 6,231 2,1 22,649 0,353
0,6 1,849 4,327 2,2 24,858 0,322
0,7 2,517 3,179 2,3 27,169 0,294
0,8 3,287 2,434 2,4 29,583 0,270
0,9 4,160 1,923 2,5 32,099 0,249
1 5,136 1,558 2,6 34,719 0,230
1,1 6,214 1,287 2,7 37,441 0,214
1,2 7,396 1,082 2,8 40,266 0,199
1,3 8,680 0,922 2,9 43,193 0,185
1,4 10,066 0,795 3 46,223 0,173
1,5 11,556 0,692 3,1 49,356 0,162
1,6 13,148 0,608 3,2 52,592 0,152
Se realiz otro anlisis matemtico para una temperatura de fusin 1380C. Aunado, a la
tabla 3.3, se grafican los efectos de la separacin raz sobre la velocidad de llenado y el
ciclo trmico, correspondientes en las figuras 3.6 y 3.7. El comportamiento de la velocidad
de llenado y el ciclo trmico, fue de manera similar al del anlisis matemtico para la
temperatura de 1360C. La diferencia radica slo en los valores numricos, en otras
palabras, la velocidad de llenado para todas las separaciones fue mayor, debido, al menor
valor de viscosidad (mejor fluidez del metal lquido). En cuanto, al efecto de la separacin
raz sobre el ciclo trmico sucede algo similar, el tiempo disminuye en todos los casos, a
causa de la mejor fluidez. Sin embargo, para fines prcticos los cambios no son
considerables. Adems, de que solo se utiliza parte de la grfica, debido, al efecto de
mojado del ngulo de contacto. La causa se debe al deficiente mojado y falta de penetracin
para ngulos de contacto cercanos a 90.
41
55
50
45
40
Velocidad (mm/s)
35
30
25
20
15
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Distancia Raz (mm)
Figura 3.6. Grfica de la variacin de la velocidad de llenado vs. separacin raz con
T=1380C.
160
150
140
130
120
110
Ciclo Trmico (s)
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Distancia Raz (mm)
Figura 3.7. Grfica de estimacin del Ciclo Trmico vs. separacin raz con T=1380C.
42
Por ltimo, se realiz un tercer anlisis matemtico a una temperatura de fusin de 1410C.
Los resultados fueron similares con respecto a los anlisis anteriores, es decir, el
comportamiento de la velocidad de llenado y el ciclo trmico fue parecido y se refleja en la
tabla 3.4 y las figuras 3.8 y 3.9.
Por supuesto, hubo una ligera variacin provocada, nuevamente, por la mejor fluidez.
Tabla 3.4. Efecto de la variacin de la separacin raz la velocidad


CT(s) CT(s)
0,1 0,053 149,697 1,7 15,445 0,518
0,2 0,214 37,424 1,8 17,315 0,462
0,3 0,481 16,633 1,9 19,292 0,415
0,4 0,855 9,356 2 21,377 0,374
0,5 1,336 5,988 2,1 23,568 0,339
0,6 1,924 4,158 2,2 25,866 0,309
0,7 2,619 3,055 2,3 28,270 0,283
0,8 3,420 2,339 2,4 30,782 0,260
0,9 4,329 1,848 2,5 33,401 0,240
1 5,344 1,497 2,6 36,126 0,221
1,1 6,466 1,237 2,7 38,959 0,205
1,2 7,696 1,040 2,8 41,898 0,191
1,3 9,032 0,886 2,9 44,944 0,178
1,4 10,474 0,764 3 48,097 0,166
1,5 12,024 0,665 3,1 51,357 0,156
1,6 13,681 0,585 3,2 54,724 0,146
43
55
50
45
40
Velocidad (mm/s)
35
30
25
20
15
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Distancia Raz (mm)
Figura 3.8 Grfica de la variacin de la velocidad vs. separacin raz con T=1410C.
160
150
140
130
120
110
Ciclo Trmico (s)
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Distancia Raz (mm)
Figura 3.9. Grfica de estimacin del Ciclo Trmico vs. separacin raz con T=1410C.
44
CAPTULO IV.
Procedimiento experimental.
4.1 Procedimiento experimental.
El desarrollo experimental consta de cuatro etapas bsicas. La primera de ellas fue la

preparacin y realizacin de la soldadura. La segunda trata acerca de los tratamientos
posteriores a la soldadura. La tercera se refiere, al estudio metalogrfico, dicho de otra
manera, al efecto de los distintos tratamientos trmicos en la transformacin
microestructural. Por ltimo, en la cuarta, se realizaron mediciones de dureza Vickers, con el
fin, de determinar las propiedades mecnicas-metalrgicas.
En cada etapa del procedimiento experimental, se requiere realizar preparaciones previas
de las probetas.
Cabe mencionar, que el desarrollo experimental se realiz con las debidas medidas de
seguridad, la utilizacin de la ropa y equipo de laboratorio.
4.2 Preparacin de los materiales para la soldadura.
Se cortaron los materiales que forman la unin con las siguientes dimensiones: piezas de
titanio grado de 15x13x8 mm3 y de Nitinol de 6.4mm de dimetro y 18 mm de longitud.
La figura 4.1 muestra los cortes de los elementos de la unin soldada, el material base
Titanio grado uno tiene forma rectangular y el material de aporte Nitinol tiene una forma
cilndrica.
Nitinol
Nitinol
Ti Titanio grado Uno
Figura 4.1 Fotografas de los cortes (materia prima), constituyentes de la soldadura
El corte se realiz con la ayuda de la cortadora de disco de la marca H. Silbermann, GMBH,

modelo: Viper 250k. Las caractersticas elctricas son: Voltaje: 230 V, Corriente: 10A,
46
Frecuencia: 50/60 HZ. Las fotografas de la figura 4.2, la maquina contiene un sistema de
enfriamiento para evitar el calentamiento de los cortes, y con ello, evitar el cambios
microestructurales de los elementos a unir.
a) b) Salida de
refrigerante Disco
Prensa
Figura 4.2. Cortadora de disco, a) Apariencia fsica vista frontal, b) interior.
El siguiente paso fue preparar un molde, constituido de material refractario del tipo Plastilex.
El material se suministra en polvo granulado. Fue necesario moler el granulado y cernirlo.
El polvo cernido se mezcl con agua, para formar una pasta. Inmediatamente, se vaco en
un recipiente de crisol. Se le hizo una cavidad a la pasta dentro del crisol, con la forma de
los materiales a unir, separados 2 mm, como se observa en la figura 4.3 b. Al final, se
someti el molde a una temperatura de 60C por dos das.
a) b) c)
Figura 4.3. Molde para la realizacin de la soldadura Fuerte a) esquema,

b) elementos a unir y molde, c) incorporacin.
47
4.3 Aplicacin de la Soldadura Fuerte (Brazing).
Para este experimento se utilizaron: el Titanio Grado Uno como material base y Nitinol
como material de aporte. Las temperaturas de fusin de ambos materiales son: 1670 y 1310
C respectivamente.
De acuerdo, el diagrama de fases de Nquel-Titanio, la aleacin compuesta de 50% Ti y
50% Ni empieza a fundir a 1310 C (ver la figura 2.3). Sin embargo, la temperatura terica
de inicio de fusin, se ve afectada por las impurezas del material, y por lo tanto, el
calentamiento se realiz a distintas temperaturas. La primer temperatura elegida fue a 50C
por encima de la temperatura de liquidus, es decir, 1360C. La segunda fue de 100C
encima de la lnea de liquidus y su valor es de 1410C. Posteriormente, se decidi elegir una
temperatura intermedia, con relacin a las dos primeras y su valor fue de 1380C.
Como las temperaturas elegidas se encuentran por debajo del punto de fusin del Titanio,
el material base no se funde.
El experimento se llevo a cabo en un horno, al cual se le adapt una bomba de vaco,
debido, a la afinidad del Titanio con la atmsfera (reaccin del Titanio con Oxgeno e
Hidrogeno). [71]
4.3.1 Equipo.
Figura 4.4. Constitucin fsica del horno para el proceso de soldadura Fuerte.
48
En la figura 4.4 se muestran las fotografas de la constitucin fsica del horno y la bomba de
vaco, donde, se realiz la unin soldada. El horno es de la marca Undberg/Blue, modelo:
CC59256P COM C-1, alimentacin elctrica de 208/240 V, frecuencia: 50/60 Hz, corriente:
30 A, 1 fase, Temperatura mxima de 1700 C.
4.3.2 Mtodo de aplicacin.
El tipo de soldadura a realizar es el denominado a tope, la metodologa se presenta a

continuacin:
1. Se colocaron las piezas, consecutivamente, dentro de la cavidad del molde como

muestra la figura 4.3c. La separacin raz seleccionada es de 2.5 mm, con esta, se
asegura un ngulo de contacto de 36.39, y por lo tanto, un excelente mojado.
2. El molde se introduce dentro del tubo del horno.
3. Se acciona la bomba de vaco hasta 0.13 MPa.
4. Se calienta el horno hasta alcanzar una temperatura seleccionada. Las temperaturas
seleccionadas don T1=1360C, T2=1380C y T3= 1410C.
5. Una vez alcanzada la temperatura se deja transcurrir el tiempo o ciclo trmico calculado
(ver Seccin 3.4 del Capitulo III, referente al calculo). El ciclo trmico para una
temperatura de 1360C es de 0.257 s, para 1380C es de 0.249s y para 1410C es de
0.240s. Como el ciclo trmico es muy pequeo se dejo el tiempo de permanencia en el
horno para los tres casos de 1 segundo.
6. Se apaga el horno y se deja enfriar.
7. Posterior al enfriamiento se retira el molde del horno y se extrae la unin soldada.
4.4 Estudio Metalogrfico.
Posterior a la soldadura, se prepararon las probetas soldadas para su observacin en el

microscopio, para ello se tomaron en cuenta los siguientes pasos:
1. Pulir la superficie a espejo, es decir, libre de rayas, con ayuda de papeles abrasivos de
diferentes grados, agua, pao, alumina y qumicos para la limpieza del pao.
49
2. Aplicacin del Ataque qumico de la superficie para revelar la microestructura.
3. Observacin de la microestructura en el microscopio de campo claro y de barrido.
4. Captura y anlisis de las fotografas en el ordenador. [72]
4.4.1 Preparacin de las probetas.
Se requiere pulir la superficie por medio de abrasivos en papel denominados lijas, por lo que
se utilizaron distintos grados.
La secuencia de pulido de acuerdo al grado de cada lija fue la siguiente: 100, 120, 180, 320,
500, 600, 800, 1000, 1200, 1500 y 2000.
Las lijas fueron montadas en desbastadoras de tres tipos:
1. Desbastadora de banda plana automtica.

2. Desbastadora de disco automtica.
3. Desbastadora manual.
El primer desbaste se realiz sin agua en la desbastadora de banda plana automtica con
lijas burdas y en seco. El segundo desbaste fue con los otros dos tipos de desbastadoras y
con agua. Finalmente, el tercero , tambin, denominado pulido fino, se realiz en la
desbastadora de disco automtica con pao, agua, almnina de 0.3 y 0.05. Adems, se
aplicaron algunos qumicos para limpiar el pao (shampoo y maestro limpio).
Para asegurar la calidad de pulido a espejo, se observaron las probetas en el microscopio
de campo claro con una visin de 50 aumentos. Inmediatamente, se aplico un bao de
alcohol a las probetas y, en seguida, una corriente de aire proveniente de una secadora con
el fin de retirar el exceso de agua.
Cuando el muestreo realizado es exento de rayas, se procede a realizar el ataque qumico.
Previo al ataque qumico, es conveniente asegurarse, que las probetas estn
completamente limpias, para ello se retira la alumina del pao con ayuda de un cepillo agua
y shampoo. En seguida, la probeta se pule alrededor de 20 minutos, solamente, con agua
Al final, se procede a realizar otro tipo de limpieza por medio de ultrasonido y agua
destilada. Para este caso se realizaron tres lavadas con ultrasonido durante 10 minutos.
50
Cada vez que se retiran las probetas del contacto con agua se secan inmediatamente con
una rfaga de aire.
Posterior a la limpieza de las probetas, se les aplic la accin de un reactivo para revelar
sus microestructuras.
El procedimiento para realizar el ataque qumico comprende los siguientes pasos:
1. Mezclado de las siguientes substancias: 100 ml de Agua destilada (H2O), 5 ml de

peroxido de hidrogeno al 30% (H2O2) y 2 ml. de Acido Fluorhdrico al 40 % (Ver anexo
C). [73]
La mezcla es denominada m3 segn la referencia y es recomendada para Titanio puro
y sus aleaciones (en los siguientes textos se utilizar el nombre m3 para referirse a
esta mezcla de qumicos).
2. Se sumergen las probetas en un contenedor con el reactivo m3 durante 30 segundos.
3. Aplicacin inmediata de un bao de agua para retirar el exceso del reactivo.
4. Secado rpido de la superficie por medio de una secadora manual o una pera de aire.
El ataque qumico fue realizado con las debidas medidas de seguridad, ropa adecuada
(overol, guantes y gafas), ventilacin del rea de trabajo, extraccin de los vapores
producidos por el reactivo m3 en la campana de extraccin mostrada en la figura 4.6.
Figura 4.6. Campana de extraccin de gases.
51
4.4.2 Equipo.
Como se mencion anteriormente se utilizaron tres tipos de desbastadora. La primera

denominada desbastadora de banda plana automtica de la marca Skil, modelo 3370, 4
Belt/6 Belt disc Sander, 120 Volts de corriente alterna. El segundo tipo de desbastadora
utilizada fue la desbastadora manual. El dispositivo consta de una superficie lisa sobre la
cual se fijan las lijas con agua. El tercer de desbastadora nombrada como Desbastadora
de disco semiautomtica con modelo Labopol-5 de la marca STRUERS.
La figura 4.7 presenta las fotografas de los tres tipos de desbastadoras utilizadas en el
presente trabajo.
Agua
Disco (lija)
Panel de control
Figura 4.7. Tipos de desbastadoras, a) desbastadora elctrica de banda plana,

b) desbastadora manual, c) desbastadora plana.
Figura 4.8. Secadora elctrica para retirar el exceso de agua.
Se utilizaron secadoras para retirar el exceso de agua de las probetas pulidas. La primera
fue del tipo manual (pera de aire) y la segunda elctrica. Esta ltima, tiene la ventaja de
52
proporcionar una mayor cantidad de aire. Aparte, de contar con la modalidad de aplicar aire
fro o caliente. (Ver figura 4.8)
4.4.3 Observacin de la microestructura.
Una de las etapas ms importantes del experimento, es realizar un anlisis estructural con
ayuda de un microscopio de campo claro de la marca Nikon Epiphot, originario de Japn,
con conexin a la cmara digital Canon 6523.
La cmara fotogrfica digital del microscopio tiene una interfase conectada a un ordenador,
en el cual, se tomaron las fotografas de las distintas microestructuras, propias de la unin
soldada y zonas aledaas.
Cabezal del ocular

Micrografas Platina
Cmara
digital
Desplazamiento
Intensidad del filamento xyz de la platina
Figura 4.9. Microscopio de campo claro con cmara digital

acoplada e interfase al ordenador.
La metodologa se realiz de acuerdo a la siguiente secuencia de pasos:
1. Encender el interruptor general.

2. Encender la PC, la cmara digital y el microscopio (verificando, que tenga mnima
intensidad el filamento, para evitar daos al equipo)
53
3. Colocar la probeta sobre la platina.
4. Seleccionar la lente de aumento (50, 100, 200 400 aumentos)
5. Ajustar la intensidad del filamento a un valor entre 7 y 8.
6. Iniciar el software del ordenador.
7. Mover la platina en direccin x, y, z, hasta captar la imagen requerida.
8. Capturar la imagen y desplazarse a otro punto.
4.5 Anlisis mecnico.
Se procedi a realizar un anlisis mecnico el cual consisti en tomar la microdureza sobre

la superficie de la probeta. El equipo se muestra en la figura 4.9.
Las variables tomadas en cuentas fueron:
1. El identador o penetrador.
2. La carga.
3. El tiempo de aplicacin.
4.5.1 Preparacin de las probetas.
Se realiz un desbaste fino superficial con lijas de grado 1000 y 1200, con la finalidad, de
retirar los agentes qumicos que revelaron la microestructura en la etapa anterior
(observacin microscpica). El retiro del agente qumico evita el dao del equipo para la
medicin de dureza, en especial, el identador.
Es preciso, tomar en cuenta las medidas de limpieza para lograr una excelente observacin
de la huella. El manejo de las probetas se efectu con guantes de algodn.
4.5.2 Equipo.
En la figura 4.10a se exhibe el equipo utilizado para la prueba de dureza Vickers, el equipo
es de la marca Mitutoyo, modelo AVK-C21 con cdigo 810-158A y nmero de serie 320846,
en 4.10b se presenta el cabezal ocular-indentador.
54
b) a) d)
c) e)
Figura 4.10. Durmetro Vickers y sus partes principales, a) Vista lateral,

b) Cabezal lente-indentador, c) panel de control,
d) Ocular, e) panel de medicin.
En 4.10c se observa el panel de control, compuesto de botn de encendido, selector del

aumento de la huella y el selector del tipo de prueba (Vickers o Knoop).
4.5.3 Medicin.
El mtodo de aplicacin para la medicin de la dureza se describe a continuacin:
1. Conectar el equipo a la red elctrica 120 V.

2. Seleccionar el tipo de medicin del panel de control, para este caso dureza Vickers.
3. Ajustar la maquina a las condiciones de carga y tiempo, especificados en el manual de
procedimientos del laboratorio. El valor de la carga fue establecido en 30 Kilogramos-
fuerza y el tiempo de aplicacin de la penetracin, fue de 15 segundos. []
4. Colocar el bloque patrn sobre la mesa del dispositivo.
5. Girar el lente sobre el bloque patrn.
6. Ajustar la intensidad luminosa del lente.
55
7. Levantar la mesa hasta enfocar la superficie analizada.
8. Ajustar las lneas de medicin, es decir poner a un valor cero, esto se logra cerrando
las lneas paralelas, hasta desaparecida la luz entre ellas y, oprimiendo, el botn de
puesta a cero en la pantalla.
9. Girar el cabezal del lente a 90 con el propsito de aplicar la penetracin.
10. Aplicar el botn de inicio de la carga. En la pantalla se observa el conteo del tiempo.
11. Transcurrido el tiempo de penetracin girar nuevamente 90 para volver a alinear el
cabezal.
12. En el ocular se observa la huella, por lo que ahora se procede a medir las diagonales.
13. Abrir las referencias de medicin sobre el eje horizontal hasta tocar las puntas de las
diagonales de la huella, y fijar el valor con el botn correspondiente de la pantalla.
14. Girar el visor del lente para realizar la medicin en el eje vertical y fijar la lectura.
15. Anotar el valor de dureza.
16. Desechar la primera medicin y hacer otras 5 lecturas, el promedio de las 5 indica el
valor de dureza del bloque patrn. [74]
El bloque patrn se utiliz para asegurar el correcto funcionamiento del equipo. Posterior al
bloque patrn se realizaron 60 mediciones, divididas en tres lneas a lo largo de las probetas
(ver seccin 5.3, captulo V).
4.6 Tratamiento Trmico.
Se aplicaron tres tratamientos trmicos con el fin de modificar la microestructura de las

probetas.
Dos tratamientos trmicos consistieron en templar las probetas a distintas temperaturas. El
tercero consisti en un recocido. [75]
4.6.1 Equipo.
Para la aplicacin de los distintos tratamientos trmicos se utiliz el horno mostrado en la

figura 4.11, el horno es de la marca Thermolyne, Sybron Corporation, Dubuque IWOA,
hecho en U.S.A, del modelo F A1730 y nmero de serie de 85/5044, la alimentacin
56
elctrica requerida es de 240 Volts, 24 Ampers, y alcanza una temperatura mxima de
1400C.
a) b)
Figura 4.11. Mufla para tratamientos trmicos, a) Vista frontal, b) Vista lateral.
4.6.2 Aplicacin.
A continuacin se describen los mtodos de aplicacin de los distintos tratamientos

trmicos:
Primer Tratamiento Trmico: Temple
1. Calentamiento de la mufla para tratamientos trmicos a 1100 C.

2. Introduccin de la probeta al interior de la mufla con pinzas.
3. Aplicacin de la temperatura durante una hora.
4. Enfriamiento rpido en agua fra a 3C.
Segundo Tratamiento Trmico: Temple
1. Calentamiento de la mufla para tratamientos trmicos a 1100 C.

2. Introduccin de la probeta al interior de la mufla con pinzas.
3. Aplicacin de la temperatura durante dos horas.
4. Enfriamiento rpido en agua fra a 3C.
57
Tercer Tratamiento Trmico: Recocido
1. Precalentamiento de la mufla para tratamientos trmicos a 200 C.
2. Introducir la probeta al interior de la mufla con pinzas.
3. Incrementar la temperatura 300C cada hora y media, hasta llegar a 1100 C
4. Mantener la temperatura durante una hora.
5. Enfriamiento lento gradual dentro del horno, aproximadamente, 20 horas hasta llegar a
200 C.
6. Retiro de la probeta y enfriamiento a la atmsfera.
4.7 Anlisis Posterior al tratamiento trmico.
Para conocer los efectos del tratamiento trmico en las probetas se realizaron otros estudios
mecnicos-metalrgicos: el anlisis microestructural y la medicin de dureza Vickers
4.7.1 Estructural.
Se prepararon nuevamente las probetas para su anlisis metalogrfico; se desbastaron,

pulieron, atacaron qumicamente, observaron y se tomaron las fotografas correspondientes
(con el procedimiento especificado anteriormente).
Obtenidas las imgenes de las distintas microestructuras, en las distintas zonas a lo largo de
las probetas, se compararon las microestructuras obtenidas.
4.7.2 Dureza.
Adems, se repitieron ensayos de dureza posterior al tratamiento trmico, con el fin de

comprender las propiedades mecnicas de las probetas con respecto al tratamiento trmico
posterior a la soladura y por ende, a la microestructura respectiva.
La tcnica de comparacin consisti, en realizar grficas de dureza de las probetas antes y
despus de cada tratamiento trmico, adems, de realizar una figura, donde, se analizan en
conjunto.
58
CAPTULO V.
RESULTADOS Y DISCUSIONES.
5.1 Resultados del anlisis matemtico.
Se desarrollo una metodologa matemtica para determinar:

a) la energa requerida.
b) la viscosidad de la aleacin para temperaturas mayores al punto de fusin.
c) la separacin de la raz con relacin al ngulo de contacto.
d) la velocidad de llenado.
e) el ciclo trmico con respecto a la separacin raz.
Con esta metodologa, se pueden manipular las distintas variables antes mencionadas para
un gran nmero de variaciones de temperatura de fusin y separacin raz, en
concordancia, a las necesidades de los elementos a soldar.
Con los valores obtenidos de las formulas matemticas, se desarrollaron una serie de
grficas, que exhiben el comportamiento de la influencia del ngulo de contacto en la
separacin raz, la influencia de la separacin raz sobre la velocidad de llenado y el ciclo
trmico.
En las figuras 5.1 y 5.2 se presentan las curvas comparativas de velocidad de llenado y ciclo
trmico, correspondientes a tres temperaturas (1360, 1380 y 1410C). En particular, se
revela, la inconveniencia de realizar uniones soldadas para distancias de separacin de la
raz menores a 0.5mm, puesto, que la velocidad de llenado es mnima, provocando, mayor
tiempo de permanencia de las probetas en el horno durante el proceso de unin. En
consecuencia, se requiere un mayor consumo de energa. El elevado consumo de energa,
adems, de incrementar el costo de produccin, causa uniones defectuosas, consecuencia,
de valores del ngulo de contacto mayores a 45.
En general, las probetas sometidas a distintas temperaturas en el proceso de soldadura
presentan un comportamiento similar de velocidad de llenado y ciclo trmico. La diferencia
radica, en que la velocidad de llenado es mayor en las probetas con mayor temperatura
causando menor tiempo en el ciclo trmico, provocado por la mejor fluidez (menor
viscosidad) del material de aporte.
El mayor consumo de energa se presenta en las probetas soldadas a mayor temperatura.
La ventaja radica en una disminucin de la viscosidad y por ende, una mejor fluidez. Se
60
puede pensar, que entre mayor temperatura, ser mejor la fluidez. De cierta manera, esto
es verdadero, pero no hay que olvidar que, las altas temperaturas afectan al material base, y
provoca difusin atmica del material de aporte, por esta razn, no es conveniente elevar
demasiado la temperatura de fusin del material de aporte.
60
55
50
Velocidad de llenado (mm)
45
40
35
30
25
20
15
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Separacin raz (mm)
T=1360C T=1380C T=1410C
Figura 5.1. Curvas comparativas de velocidad de llenado a distintas temperaturas.
61
180
160
140
120
C ic lo T rm ic o (s )
100
80
60
40
20
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Separacin raz (mm)
T=1360C T=1380C T=1410C
Figura 5.2. Curvas comparativas de ciclos trmicos vs. separacin de la raz para distintas
temperaturas.
5.2 Resultados experimentales.
La figura 5.3 representa una probeta soldada, en relacin al clculo, presenta una unin
correcta.
Ya que, presenta un ngulo de contacto muy pequeo.
Figura 5.3. Unin soldada de Titanio y Nitinol.
62
5.3 Resultados Metalogrficos.
Las propiedades fsico mecnicas de los materiales, se debe, en gran medida a sus
microestructuras, por lo que, en primera instancia se realizaron anlisis metalogrficos en
probetas de Titanio y Nitinol, sin tratamiento trmico previo.
Figura 5.4 Microestructura del Titanio grado 1 a 400X.
La microestructura del Titanio grado uno, utilizado para la unin soldada, se muestra en la
figura 5.4. Esta fotografa muestra una estructura compuesta por granos equiaxiales, una
ligera aparicin de una estructura acicular y la presencia de la fase (puntos negros). La
ltima fase aparece, posiblemente, por el tipo de conformado del material y el corte. [76]
a) b)
200m 100m
Figura 5.5. Micrografas de Nitinol. a) 50X, b) 100X.
63
Las micrografas de la figura 5.5, representan la estructura del Nitinol, tomadas de manera
transversal a dos aumentos: de 50X y 100X. Como el Nitinol est constituido de Nquel y
Titanio, la microestructura caracterstica es la combinacin de la fase y . La fase tiene
una apariencia oscura, mientras que la fase es clara. En la figura 5.5 b, aparece una fase
constituida por puntos negros llamada fase , probablemente, presente por el corte.
Se realiz el anlisis metalogrfico antes y despus de los diversos tratamientos trmicos,

por lo que, dicho anlisis fue clasificado en:
1. Uniones sin tratamiento trmico.

2. Uniones con recocido y temple por una hora.
3. Uniones con recocido y temple por dos horas.
4. Uniones con recocido y enfriamiento lento.
El anlisis metalogrfico demostr transformaciones de fases debidas a los distintos

tratamientos trmicos.
La figura 5.6 a, b y c, expone las micrografas de las probetas posteriores a la soldadura, sin
efectuar tratamiento trmico alguno. La observacin de las estructuras fue hecha con un
aumento de 100X.
La figura 5.6a representa la zona del cordn, en la cual, aparece una estructura no uniforme
con la presencia de dendritas (ramificaciones) formadas por las fases (zonas oscuras) y
(zonas claras). [77], [78]
La figura 5.6b corresponde a la zona afectada por el calor, esta muestra la fase eutctica
NiTi, la presencia de las fases y , (puntos negros) y la migracin del Nquel en
direccin a la zona del material base (zonas blancas). Cabe mencionar que la fase eutctica
(lnea negra) esta muy definida. La zona afectada por el calor presenta no homogeneidad
por las distintas estructuras formadas, adems, de la presencia de una fase dendrtica, por
lo que, en dicha zona, probablemente habr una falla mecnica.
La fase se enriquece en la zona del material base mostrada en la figura 5.6c, el tipo de
estructura presente es del tipo martensita blanda. [79]
64
a) b) c)
100m 100m 100m
Figura 5.6. Posterior a la soldadura sin tratamiento trmico a 100x. a) zona del cordn,
b) zona afectada por el calor, c) zona del material base.
Debido, a la falta de homogeneidad y a las posibles fallas mecnicas presentes en la unin y

especficamente, en la zona afectada por el calor, se ejecut el primer tratamiento trmico,
con la intencin de homogeneizar la microestructura.
El primer tratamiento aplicado consisti en un calentamiento sostenido a 1100C durante
una hora, posterior al calentamiento se realiz un enfriamiento rpido. La transformacin de
fases se revela en las micrografas de la figura 5.7 a, b y c.
a) b) c)
25m 25m 25m
Figura 5.7. Posterior a la soldadura con calentamiento a 1100C x 1hora y enfriamiento

brusco a 400X. a) zona del cordn, b) zona afectada por el calor, c) zona del material base.
En la figura 5.7a aparece la combinacin de las fases y , manifestadas por glbulos

oscuros y blancos, respectivamente, la estructura es uniforme. La estructura dendrtica
antes del primer tratamiento fue afinada y se expresa en la figura 5.7b. Adems, la fase
eutctica se caracteriza por las zonas negras. En la figura 5.7c, aparece una estructura
acicular formada de las fases y (zonas oscuras y claras) denominada estructura
Widmansttten y la clara visualizacin de los lmites de grano. [80, 81]
65
El segundo tratamiento propuesto fue un temple a 1100C durante 2 horas con enfriamiento
en agua a 3C. El anlisis metalogrfico mostr las micrografas de la figura 5.8 a, b y c.
En la figura 5.8a se representa la zona del cordn, la estructura no muestra cambios
notables con respecto al la figura 5.7a, es decir, se notan las fases y , glbulos negros y
blancos respectivamente.
Mientras, que en la zona afectada por el calor, presentada en la micrografa 5.8b, existe un
desvanecimiento de la fase eutctica, con enriquecimiento de Nquel (zona blanca) en
direccin del cordn. Por otra parte las dendritas tienden a afinarse.
Por su parte, en la zona del material base aparece una estructura martenstica fina, la
definicin de la fase (puntos negros) y reafirmacin de los limites de grano.
Las fases y se presentan en forma de agujas (negras y blancas, respectivamente)
formando la fase widmansttten se exhiben en la figura 5.8c.
a b c
100m 100m 100m
Figura 5.8. Posterior a la soldadura con calentamiento a 1100C durante 2 hrs. y

enfriamiento brusco a 100x.
a) zona del cordn, b) zona afectada por el calor, c) zona del material base.
Se realiz un tercer tratamiento trmico con calentamiento gradual desde los 200C con
incrementos de 150C/hr. hasta 1100C, y enfriamiento lento en el horno.
Los resultados de este experimento se presentan en las micrografas de la figura 5.9 a, b y
c.
En la figura 5.9a se muestra la zona del cordn aparece una estructura no homognea con
inclusiones no metlicas debido al tiempo de aplicacin del tratamiento y la reaccin con la
atmsfera. Las fases y se alargaron formando agujas negras y blancas, segn
corresponden, nuevamente formando la estructura Widmansttten. En la figura 5.9b se
muestra an ms desvanecida fase eutctica con la forma de agujas, a parte existe un
66
mayor enriquecimiento de Nquel. Por su parte, en la zona de material base, de la figura 5.9
c, aparece una estructura lamelar de la fase (manchas negras) en una matriz de la fase
(zona blanca). [82]
a b c
100m 100m 100m
Figura 5.9. Posterior a la soldadura con calentamiento a 1100C

y enfriamiento lento a 100x.
a) zona del cordn, b) zona afectada por el calor, c) zona del material base.
5.3 Dureza.
Es necesario tener valores de referencia, con el propsito de comprender el comportamiento

mecnico de las probetas antes y despus de la serie de tratamientos trmicos. Las
mediciones de referencia fueron tomadas para los materiales que conforman las probetas.
Los valores promedio para el Titanio y el Nitinol son: dureza del Titanio de 160 HV y dureza
del Nitinol de 265 HV.
Los cambios estructurales producidos por cada Tratamiento Trmico afectaron la dureza a lo
largo de las probetas con respecto a las probetas posteriores de la soldadura.
Se realizaron 60 mediciones divididas en tres lneas longitudinales (20xlnea) como se
muestra en cada una de las figuras desde la 5.10 hasta la 5.14. Los valores de las
mediciones se presentan en las tablas desde la 5.1 hasta la 5.4. Acompaando a cada tabla
se presenta un grafico correspondiente para interpretar el comportamiento de los cambios
fsicos-mecnicos.
La tabla 5.1 y la figura 5.10 corresponden a las probetas despus de realizar la unin
soldada, es decir, sin recibir ningn tratamiento trmico posterior a la soldadura.
En la zona de material base el valor de dureza vickers vara entre 159 y 173 HV,
posteriormente, se observa un cambio drstico en la zona afectada por el calor
67
incrementando la dureza en promedio de 300 HV. La tercera zona en cuestin es la del
cordn, en esta los valores tienen una dureza de 371 a 460 HV.
525
Tabla 5.1. Valores de

Dureza Vickers 450
correspondientes a las
probetas sin Tratamiento
Trmico posterior a la 375
soldadura.
Dureza Vickers
Nmero Medicin 300

de prueba (HV)
1 160,4
2 160,6 225
3 159
4 159
5 160
150
6 244
7 371
8 453
9 458 75
10 460 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
11 441
Mediciones
12 309
13 162
14 167
L1
Nitinol
15 167
16 167 L2
17 170 L3
18 171
19 173
20 170
Titanio
Figura 5.10. Grfica promedio de dureza Vickers de las probetas
sin tratamiento trmico.
De acuerdo a las observaciones anteriores se puede deducir:
1. En la zona de material base la dureza es homognea y sin severos cambios

comparados con los valores del Titanio grado uno, por lo tanto, se conservan las
propiedades mecnicas-metalrgicas.
2. En la zona afectada por el calor se eleva bruscamente la dureza. Esta transicin es
provocada por la fase dendrtica, como consecuencia, se tiene baja ductibilidad y
68
posibles fallas mecnicas, adems se presenta fragilidad. Fsicamente se aprecian las
fronteras entre material base y cordn por medio de una lnea.
3. La caracterstica mecnica del cordn de soldadura es su elevada dureza, esta es
homognea, sin embargo, carece de ductibilidad, poca resistencia al impacto y
fragilidad.

575
Dureza Vickers
probetas con calentamiento
a 1100C x 1hr. y 500
enfriamiento brusco.
Nmero de Medicin
Dureza Vickers
prueba (HV) 425

1 239
2 233
3 230 350
4 239
5 237
6 531
7 529 275
8 532
9 529
10 523
11 525 200
12 539 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
13 529
Mediciones
14 252
15 244
16 239
17 228
Nitinol
L1
18 223 L2
19 225
20 223 L3
Titanio
Figura 5.11. Grfica promedio de dureza Vickers de las probetas

con Tratamiento Trmico a 1100C, 1hr y enfriadas bruscamente.
Despus de realizar el primer tratamiento trmico (calentamiento a 1100C durante una hora
y enfriamiento brusco), el valor de dureza se incremento en las tres zonas estudiadas,
presentando los siguientes cambios:
69
1. En el material base se incremento la dureza comprendida entre 223 a 239, con lo cual
se disminuye la ductibilidad.
2. En la zona de material base el incremento se conserv, esto es, el cambio de dureza,
fue en de 300 HV.
3. En el cordn existe homogeneidad, los valores se encuentran entre 525 y 552, por lo
que se reduce an ms la ductibilidad.
4. Fsicamente, el cordn increment su anchura ( ver figura 5.11)

600
Dureza Vickers
probetas con
calentamiento a 1100C x 525
2hrs. y enfriamiento
brusco.
Nmero de Medicin 450
prueba (HV)
Dureza Vickers
1 223
2 225
375
3 285
4 420
5 495
6 532 300
7 533
8 535
9 534
10 535 225
11 536
12 527
13 494
150
14 431
15 380 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
16 323 Mediciones
17 270
18 224
19 225
20 228 Nitinol
L1
L2
L3
Titanio
Figura 5.12. Grfica promedio de dureza Vickers de las probetas con

Tratamiento Trmico a 1100C, 2hr y enfriamiento brusco.
70
El segundo tratamiento trmico (calentamiento a 1100C durante dos horas y enfriamiento
brusco) arroj los siguientes resultados:
1. Ensanchamiento fsico del cordn.

2. En promedio valores similares al experimento anterior.
3. Elevacin de la dureza menos pronunciada en la zona afectada por el calor (ver la
figura 5.12 y tabla 5.3)

400
Dureza Vickers
probetas con
calentamiento a 1100C x 325
1hr. y enfriamiento lento.
Dureza Vickers
Nmero de Medicin
prueba (HV)
250
1 268
2 274
3 275
4 281 175
5 288
6 311
7 330
8 342 100
9 360 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
10 364
11 361 Mediciones
12 354
13 348
14 344 Nitinol
L1
15 343 L2
16 331
17 304 L3
18 277
19 266 Titanio
20 258
Figura 5.13. Grfica promedio de dureza Vickers de las probetas con

Recocido a 1100C, 1hr y enfriamiento lento.
Finalmente, el tercer tratamiento trmico (calentamiento a gradual 1100C y enfriamiento

lento), mostr una tendencia de homogeneizacin de la dureza, la curva se visualiza ms
aplanada. La dureza alcanza valores de 258 a 288 HV en la zona de material base. En la
71
correspondiente zona afectada por el calor la dureza vara entre 304 y 344 HV y por ltimo,
en el cordn de 311 a 364. El comportamiento de la curva correspondiente a este
tratamiento trmico, revela una disminucin de la dureza en el cordn de soldadura y la
zona afectada por el calor, sin embargo, la zona del material base presenta una elevacin
de la dureza, comparada, con los experimentos anteriores (ver figura 5.13 y tabla 5.4).
Para comprender mejor el efecto de cada tratamiento en la unin soldada, se hace una
comparacin de de las distintas curvas de dureza obtenidas antes y despus de cada
experimento.
550
475
400
Dureza Vickers
325
250
175
100
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Mediciones
Sin T.T.
Medicin (HV) con T.T. a 1100C, 1 Hr y Temple
Medicin (HV) con T.T. a 1100C, 2 Hr y Temple
Medicin (HV) con Recocido a 1100C, 1 Hr y Enfriamiento lento
Figura 5. 14 Curvas de Dureza Vickers para distintos Tratamientos Trmicos.
72
La figura 5.14 muestra las curvas correspondientes de dureza de cada una de las pruebas
mencionadas anteriormente. Las curvas, que alcanzan mayor dureza en el cordn de
soldadura y la zona afectada por el calor, son las de calentamiento a 1100C por una hora y
con enfriamiento brusco, y la de calentamiento a 1100C por dos horas y enfriamiento
brusco. Sin embargo, en la zona afectada por el calor el cambio de dureza es ms drstico
en las probetas con menor tiempo de calentamiento.
Con mayor tiempo de enfriamiento, tal es, el caso de las probetas con calentamiento a
1100C por una hora y enfriamiento al horno, se mejora la tenacidad de la unin, obteniendo
los valores menores de dureza.
La ganancia de tenacidad en las probetas enfriadas lentamente se reafirma en la tabla 5.5.

En la tabla 5.5 aparecen los valores promedio del cordn de soldadura y la zona del material
base, correspondientes a cada experimento. La ltima columna es la de transicin, esta,
corresponde al valor de la diferencia entre el cordn y el material base.
El valor mnimo de transicin de la zona afectada por el calor es de 60.70 HV, pertenece a
las probetas con enfriamiento lento. Este valor de transicin indica una mojora en la
ductibilidad de la zona afectada por el calor.
Tabla 5.5. Valores promedio de Dureza Vickers para distintos tratamientos trmicos.
Zona Cordn Material base Transicin

Experimento (HV) (HV) (HV)
Sin Tratamiento Trmico 453 165,076923 287,923077
Calentamiento a 1100C x
529,625 234,333333 295,291667
1hr. y enfriamiento brusco.
528,25 310,75 217,5
2hrs. y enfriamiento brusco.
350,375 289,666667 60,7083333
1hr. y enfriamiento lento.
73
5.4 Anlisis Mecnico-Metalogrfico.
Se realiz una comparacin entre los resultados del anlisis metalogrfico y las mediciones
de dureza, con el cual, se obtiene el comportamiento mecnico de las fases presentes en la
unin soldada, de acuerdo al efecto del Tratamiento Trmico.
La estructura formada inicialmente en el cordn de soldadura y la frontera con el material
base fue la estructura dendrtica. Los resultados del anlisis mecnico son: presenta alta
dureza y carece de homogeneidad. La microestructura se presenta en las probetas
posteriores a la soldadura. Con el primer tratamiento trmico (calentamiento a 1100C x 1 hr.
y enfriamiento brusco) se redujo y con el segundo tratamiento (calentamiento a 1100C x 2
hrs. y enfriamiento brusco) se afino an ms, la estructura dendrtica, antes mencionada..
En la zona afectada por el calor se presento la fase eutctica, que tambin, se caracteriza
por no tener homogeneidad de la dureza. La fase eutctica manifest, en todas las
probetas, aunque, en las que se aplic el tercer tratamiento trmico tendi a disolverse.
El enfriamiento lento origin el surgimiento de la fase Widmansttten (compuesta de las
fases y aciculares), la cual, incrementa la dureza del Titanio y permite visualizar
claramente las fronteras o limites de grano.
La combinacin de la fase Widmansttten y granos equiaxiales fue concebida gracias al
enfriamiento lento, su caracterstica principal es la reduccin de dureza y mejor tenacidad.
La fase , esta constituida, por puntos negros y estuvo presente en material base, desde su
corte hasta la unin con el Nitinol antes y despus, de la aplicacin de los tratamientos
trmicos. La alta afinidad del Titanio a altas temperaturas con el medio ambiente y otros
elementos (contaminantes, como el carbono) en el material base y el cordn originan el
surgimiento de la fase . Esta fase fragiliza los materiales, puesto que, distorsionan su red
cristalogrfica, debido a la incrustacin de tomos de manera intersticial.
74
Conclusiones y Recomendaciones
Los modelos matemticos empleados para determinar las distintas variables en soldadura
fuerte, resultaron validos experimentalmente, para asegurar el transporte y llenado
adecuado del metal fundido, ya que, se realizaron experimentos previos para su aplicacin.
Los clculos demostraron que la mejor velocidad de llenado de la cavidad, se obtiene por
medio de la ms baja viscosidad, causada por la temperatura ms alta.
El ciclo trmico o tiempo de permanencia en el horno depende de la velocidad de llenado, la
temperatura y la viscosidad, esto es, a mayor temperatura menor viscosidad y mayor
velocidad de llenado.
El anlisis metalogrfico de las probetas, posterior a la soldadura, comprob la presencia de
una estructura dendrtica y por consiguiente no homognea de la zona afectada por el calor,
por lo que, es necesario homogeneizar dicha zona por medio de un tratamiento trmico.
La transformacin microestructural depende del tratamiento trmico, de la temperatura y el
tiempo de aplicacin. A mayor temperatura y tiempo de aplicacin las probetas reaccionan
con la atmsfera, debido, a la afinidad del Titanio con gases del ambiente (oxgeno,
hidrogeno).
Con el temple se mejor la microestructura de la zona afectada por el calor, se trat de
desvanecer la fase eutctica y se afinaron las dendritas, pero se elev la dureza, lo que trae
como consecuencia la disminucin de la tenacidad.
El recocido desvaneci an ms la fase eutctica, pero transform la microestructura
homognea del cordn transformando la combinacin de la fase y de grano fino en
granos equiaxiales grandes combinados con la estructura Widmansttten, disminuyendo la
dureza y mejorando la tenacidad.
En ambos tratamientos trmicos se presentan inconvenientes. Es posible que si someten
las probetas en primera instancia a un temple durante mayor tiempo y posteriormente a un
recocido con atmsfera controlada, ya sea, al vaco o con gas inerte se logren estructuras
ptimas, ms homogneas, menor dureza, mayor tenacidad y mejor resistencia mecnica.
En general, la aplicacin de calor de acuerdo al tratamiento trmico se reflejo con las
distintas transformaciones de fases, transformaciones que se caracterizaron por la aparicin
de fases con propiedades mecnicas distintas.
75
Recomendaciones
Realizar una serie uniones soldadas con distintas separaciones de raz a temperaturas
mayores a 1360C con aumentos de 10C y realizar ensayos mecnicos para identificar
la mejor unin, con el fin de obtener una base de datos completa.
Realizar tratamientos trmicos con atmsfera controlada o al vaco para evitar la
reaccin del medio ambiente con las probetas.
Realizar la unin con algn otro proceso de soldadura, por ejemplo, por friccin o lser.
Realizar pruebas mecnicas como: prueba de flexin, traccin, torsin, impacto, entre
otras, en funcin del ngulo de contacto.
Verificar la calidad de la soldadura con pruebas no destructivas (inspeccin visual,
partculas magnticas, lquidos penetrantes, rayos X), para determinar, defectos de las
uniones causadas por grietas.
Aplicar la Soldadura Fuerte a una temperatura de semislido del material de aporte y la
aplicacin de presin en atmsfera controlada o al vaco.
76
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81
Anexo A.
Tabla de aplicaciones
tecnolgicas de las aleaciones
con memoria de forma.
Tabla 1A. Aplicaciones tecnolgicas de las aleaciones con memoria de forma.
Aplicacin Aleacin ( es ) Observaciones

EFECTO MEMORIA DE FORMA SIMPLE
Cu-Zn-Al Rearmables
Fusibles trmicos
Cu-Zn-Ni Rearmables
Detectores y accionadores de
El elemento con memoria de forma
dispositivos de control trmico Cu-Zn-Al
puede efectuar las dos funciones al
(alambres contra incendios, por Cu-Al-Ni
mismo tiempo
ejemplo)
Detectores de calentamiento
Cu-Zn-Al
excesivo de celdas en cuas Elimina la deteccin manual
Cu-Al-Ni
electrolticas
Anillos de ensamblaje rpido de Elimina la necesidad de soldadura en
Cu-Zn-Al
tubera tubera submarina (Ti-Ni).
Cu-Al-Ni
Procesos econmicos
Barras de tratamiento de
Implantable en el cuerpo humano
escoliosis severas
Ti-Ni Aleacin biocompatible
(desviaciones de la columna
vertebral)
Grapas para la unin se huesos
Ti-Ni Aleacin biocompatible
fracturados
Grapas para ligadura de
Ti-Ni Contraconcepcin
Trompas de Falopio
Dispositivos diversos para Aleacin inerte. Buena resistencia
Ti-Ni
ortopedia mecnica.
Brazos robotizados. Ti-Ni Buena resistencia mecnica.
Antenas autodesplegables para
Ti-Ni Ya han sido utilizadas
satlites
DOBLE EFECTO MEMORIA DE FORMA SIMPLE
Controles trmicos de flujo de Cu-Zn-Al
Vlvulas trmicas
agua o gas Cu-Al-Ni
Cu-Zn-Al
Relevadores trmicos No necesitan ser rearmables
Cu-Al-Ni
Cu-Zn-Al De baja eficiencia pero econmicos y
Motores de estado slido
Cu-Al-Ni de mantenimiento simple
Alambres para guas de fibras Ayudan a la introduccin de una fibra
Ti-Ni
pticas ptica en el interior del cuerpo humano
Sistemas de abertura Cu-Zn-Al
Invernaderos, automobiles, entre otros.
automtica de aereacin Cu-Al-Ni
PSEUDOELASTICIDAD
Resortes con geometras Cu-Zn-Al Aplicaciones de alta tenacidad, como
diversas Cu-Al-Ni vlvulas.
AMORTIGUAMIENTO
Cu-Zn-Al Se han usado tambin en cohetes
Partes de aviones y automviles
Cu-Al-Ni militares
Sistemas de reduccin de ruido Cu-Zn-Al / Cu-Al-Ni Cubren el espectro audible
Anexo B.
Tabla de comparacin de
Viscosidad de Materiales
puros y aleaciones.
Tabla 1B. Comparacin de Viscosidad de Materiales Puros.
Medida Calculada
Metal
(mPas) A (mPas) B (KJ/mol) (mPas) A (mPas) B (KJ/mol)
Ag 4.27 0.5885 20.34 4.03 0.456 22.34
Al 1.38 0.2565 13.08 1.83 0.244 15.67
Au 5.37 1.099 17.62 5.86 0.633 24.72
Bi 1.59 0.5035 5.192 2.36 0.411 7.899
Ca 1.10 0.0579 27.51 1.29 0.154 19.85
Cd 2.5 0.6438 6.698 2.51 0.420 8.831
Ce 3.25 0.6748 13.97 2.76 0.340 18.60
Cs 0.68 0.0981 4.856 0.63 0.143 3.735
Cu 4.38 0.5287 23.85 4.27 0.457 25.19
Fe 6.93 0.3147 46.48 4.63 0.414 36.30
Ga 1.95 0.6029 2.880 1.51 0.339 3.754
Hg 2.05 0.5353 2.614 2.00 0.498 2.709
In 1.79 0.4126 5.244 1.90 0.369 5.851
K 0.57 0.0858 5.289 0.49 0.105 4.295
La 2.66 0.2092 25.22 2.75 0.317 21.41
Li 0.60 0.1386 5.521 0.54 0.103 6.244
Na 0.68 0.0846 6.412 0.60 0.124 4.858
Pb 2.59 0.5078 8.142 2.73 0.455 8.954
Pr 2.85 0.9359 11.18 2.93 0.336 21.75
Pu 5.95 1.089 12.88 4.76 0.638 15.23
Rb 0.59 0.0906 4.840 0.60 0.134 3.893
Sb 1.44 0.3042 11.67 2.58 0.348 15.04
Sn 1.87 0.4670 5.833 2.05 0.370 7.185
Ti 2.59 0.5242 7.638 2.76 0.470 8.486
U 6.57 0.4849 30.45 5.77 0.605 26.36
Yb 2.67 0.1974 23.77 2.75 0.333 19.25
Zn 3.50 0.5266 10.91 2.61 0.405 10.73
Tabla 2B. Valores de A, B en =Aexp(B/RT).
Medida3,18,20) Calculada
Aleacin
A (mPas) B (KJ/mol) A (mPas) B (KJ/mol)
Cu-mol%Bi20)
1.1 0.384 25.06 0.456 24.9
10 424 19.94 0.451 23.1
40 0.314 17.67 0.434 19.8
60 0.296 14.42 0.425 18.6
In-mol%Ag20)
20 0.530 6.57 0.390 8.98
60 0.673 11.34 0.428 14.0
80 0.516 17.66 0.447 18.6
Sn-mol%Ag20)
20 0.346 8.74 0.387 9.38
60 0.458 14.43 0.427 12.9
80 0.442 17.70 0.448 17.0
Sb-mol%Ag20)
20 0.288 11.63 0.366 13.9
60 0.771 11.30 0.413 12.0
80 0.738 13.64 0.441 15.2
Mg-mass%Sn18)
10 0.379 9.11 0.213 13.8
90.5 0.477 5.32 0.356 6.43
In-mol%Bi3)
7.9 0.437 5.04 0.430 5.39
43.1 0.380 5.60 0.375 4.92
61.3 0.391 6.06 0.361 5.73
In-mol%Sg3)
12.4 0.354 6.07 0.368 5.65
59.3 0.328 6.04 0.368 5.74
85.6 0.378 6.25 0.370 6.70
Anexo C.
Reactivos qumicos.
Tabla 1C. Microataques qumicos para Titanio y sus aleaciones.
No. Material Mtodo Condiciones

Ti Titanio Puro y sus
En fri en sustrato
m1 aleaciones, fase color
Calentamiento en horno de 500-540C de metal o mojado
azul y, fases y color
con pao.
amarillento
Ti 75(20) ml agua destilada
Puro Ti, Ti alfa
m2 15(5) ml perxido de hidrogeno al 30% 3-20 s.
Aleaciones Ti-Al-V-Sn,
12(10)ml hidrxido de potasio acuoso Limpieza previa.
Fierro-Titanio
(Concentracin variable)
Titanio puro y sus 100 ml agua destilada
Ti
aleaciones se revela el 5 ml perxido de hidrogeno al 30% 30-60 s.
m3
limite de grano 2 ml cido fluorhdrico 40%
85(96) ml agua destilada 3-20 s.
Ti Para la mayora de las 10(2) ml cido fluorhdrico 40%
m4 aleaciones de Titanio 5(2) ml cido ntrico al 65%
(Concentracin variable)
3-20 s.
20 ml agua destilada Limpieza previa.
45 ml de glicerol Para aleaciones Ti-
Ti Para aleaciones Ti-Al-Ni,
1 ml cido fluorhdrico 40% Si usar 3 ml de
m5 Ti-Al-Sn y Ti-Si
25 ml cido ntrico al 65% cido clorhdrico al
32% y aplicar agua
inmediatamente.
30 ml cido lctico
Ti 5-30 s.
Aleaciones - 1 ml cido fluorhdrico 40%
m6 No agitar.
30 ml cido ntrico al 65%
Para la mayora de las
100 ml agua destilada
Ti aleaciones de Titanio 10-30 s.
1-3 ml cido fluorhdrico 40%
m7 especialmente para Ti-Al-V Limpieza de 3-10 s.
2-6 ml cido ntrico al 65%
(Sn)
Segundos a
minutos. El tiempo
Ti del ataque es
Ti alfa 1-10 ml cido fluorhdrico 40%
m8 menor cuando es
1-10 ml cido sulfrico del 95 al 97%
usado glicol
despus del agua
No. Material Mtodo Condiciones
Ti Aleaciones de Ti que Segundos a
10 gr de hidrxido de sodio 40%
m9 contienen Sn minutos.
5 ml de peroxido de hidrogeno al 30%
1-20s.
Ti 5 ml cido ntrico al 65%
Aleaciones de Ti Enjuague con agua
m10 3 ml cido fluorhdrico 32%
tibia.
1 ml cido fluorhdrico 40%
Ti Aleaciones de Ti para Segundos a
15 ml cido ntrico al 65%
m11 atacar segregaciones minutos.*
10 ml cido fluorhdrico 40%
Para remover
Ti 100 ml agua destilada Segundos a
superficialmente depsitos
m12 25 ml cido ntrico al 65% minutos.
de Cu.
Para remover Segundos a
Ti 50 ml de peroxido de hidrogeno al 30%
superficialmente depsitos minutos.
m13 2 ml cido ntrico al 65%
de Sn. Enjuagar muy bien.
1 ml de cido fluorhdrico 40%
Segundos a
minutos. Remover
Titanio Puro y sus
100 ml agua destilada cuando la pelcula
Ti aleaciones, taque de color
50 ml de etanol 96% cambia de caf a
m14 para soluciones slidas de
2 gr de hidrofloruro de amonio azul.
alfa y beta
No enjuagar
despus del ataque

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

SECCIN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIN.

PARA OBTENER EL GRADO DE:

MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERA MECNICA CON

MXICO D.F. 2006

A quienes me dieron dos grandes regalos: La vida y la libertad para vivirla,

A la maestra Alla Kabatskaia Ivanovna:

Al Instituto Politcnico Nacional

A la ESIQIE, en especial al departamento de metalurgia, donde realice la mayor parte

Al departamento de Metalurgia de la ESIME Ticomn, donde realice el complemento

A la SEPI ESIME-Zacatenco al permitirme ingresar a su programa de Maestra.

Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa (CONACYT), por brindarme el apoyo

Finalmente, agradezco a los siguientes profesores con gran admiracin y respeto:

Dr. Gabriel Villa y Rabasa.

Por su valiosa colaboracin y revisin de este trabajo.

Cap. Nmero Ttulo Pg.

Cap. Nmero Ttulo Pg.

En el presente trabajo se realiz una investigacin sobre la transformacin de fase, en los

With sudden cooling (water quenched):

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En casi todas las reas industriales se requiere el ensamble y la unin de elementos, un

La definicin de soldadura segn la American Welding Society (AWS) es:

Soldar: es un proceso de unin de materiales que produce su coalescencia calentndolos a

Industria de la construccin (puentes, caminos, carreteras, edificios, puertas, ventanas,

Soldadura Por arco con presin FW De costura por resistencia RSEW

Soldadura con Con aire y acetileno AAW Con oxihidrgeno OHW

Con Hidrogeno Con arco metalico y gas GMAW

Por haz de electrones EBW Por induccin IW

Figura 1.1. Clasificacin general de los procesos de soldadura de acuerdo a la AWS.

1.2. Descripcin del proceso de Soldadura Fuerte (Brazing).

Uno de los procesos de soldadura con el cual se obtienen excelentes uniones, es el

La soldadura fuerte debe satisfacer tres criterios:

1. Las piezas deben unirse sin fusin de los metales base.

Se entiende por accin capilar de la soldadura:

La soldadura fuerte se clasifica en funcin de los fundentes o de los mtodos de

1. Soldadura fuerte por inmersin.

1.2.1 Soldadura fuerte por inmersin.

1.2.2 Soldadura fuerte en Horno.

Este tipo de proceso es muy utilizado en los siguientes casos:

1. Cuando las piezas que se van a unir pueden preensamblarse o sostenerse en la

1.2.3 Soldadura fuerte por Induccin.

1.2.4 Soldadura fuerte por rayos Infrarrojos.

1.2.5 Soldadura fuerte por Resistencia.

El calor se obtiene del flujo de corriente elctrica a travs de los electrodos y de la

1.2.6 Soldadura fuerte con Soplete.

La fuente de energa utilizada la proporciona uno o ms sopletes y la cantidad de calor

1.2.7 Otros Mtodos.

1.2.7.1 Soldadura fuerte con manto.

1.2.7.2 Soldadura fuerte exotrmica.

1.2.8 Ventajas, desventajas y aplicaciones de los procesos bsicos de Soldadura

La tabla fue tomada de la referencia [29] y se resalt el mtodo de soldadura fuerte en

Tabla 1.1. Procesos bsicos de aplicacin de soldadura fuerte.

El proceso de soldadura fuerte en horno se realiza a la temperatura de fusin del material de

1.3.1 ngulo de contacto.

Es la distancia angular entre la superficie de contacto (slido) y la gota de soldadura

Figura 1. 3. ngulos de Mojado de metales de aporte para soldadura fuerte.

1.3.2 Tensin Superficial.