Controle Inteligente de Motores Utilizando Plataformas de Controle Digital Distribuído

Universidade Federal de Pernambuco
Centro de Tecnologia e Geocincias

Curso de Especializao em Automao Industrial
Controle inteligente de motores utilizando plataformas de

controle digital distribudo
Gracielle Maria de Moura
Orientador: Marcelo Cabral Cavalcanti
Monografia apresentada ao Centro de

Tecnologia e Geocincias da Universidade
Federal de Pernambuco como parte dos
requisitos para obteno do Certificado de
Especialista em Automao Industrial
Recife, 2016
Resumo
Controle inteligente de motores utilizando plataformas de

controle digital distribudo
Gracielle Maria de Moura
Maro/2016
Orientador: Marcelo Cabral Cavalcanti

rea de concentrao: Automao Industrial
Palavras-chaves: automao, SDCD, redes industriais, Profibus, CCMi, motores, Simocode
A constante evoluo dos sistemas de automao industrial possibilitou mais dinamicidade

aos processos. A possibilidade de obter grande quantidade de informao dos processos em
tempo real, combinada com a versatilidade e facilidade de manuteno, tornou imprescindvel
o emprego das redes industriais nos mais diversos setores. Neste trabalho apresentado o
monitoramento de variveis do CCM (Centro de Controle de Motores) tais como: corrente,
sobrecarga do motor, rotor bloqueado, temperatura, resumo de falhas, TRIP no disjuntor entre
outros, essas variveis sero enviadas atravs de um rel inteligente via rede de comunicao
para plataforma SDCD (Sistema Digital de Controle Distribudo).
O controle dos comandos e monitoramento dos status de 120 motores eltricos de uma
indstria ganhar uma rapidez na deteco de falhas, maior facilidade operacional,
aumentando o nvel de confiabilidade, tendo informaes em tempo real, facilitando a
manuteno aumentando a produtividade e diminuindo perdas. Essa automao ser de
grande benefcio para o setor de operao aumentando o tempo de produo e facilitando a
manuteno corretiva, onde o mesmo ter em tempo real os defeitos ocorridos no motor.
A escolha da automatizao dos motores garantir:
Maior confiabilidade no sistema; Informaes em tempo real; Facilidade no modo de

operao; Aumento da produtividade; Rapidez na manuteno; Diminuio das perdas.
CONTEDO
Captulo 1 .................................................................................................................................. 8
1.1 CCM (Cenrio atual) ...................................................................................................... 11
1.1.1 CCM vs CCMi ............................................................................................................. 13
1.1.2 Vantagens do CCM / CCMi ........................................................................................ 15
1.2 Objetivo do trabalho ................................................................................................. 16
1.3 Metodologia .................................................................................................................... 17
1.4 Rede Profibus ................................................................................................................. 19
1.4.1 Um breve Histrico da tecnologia Profibus ................................................................ 19
1.4.2 Perfil de Comunicao ................................................................................................ 20
1.4.3 Perfil Fsico ................................................................................................................. 22
1.5.4 Repetidores .................................................................................................................. 23
1.5 Organizao da Monografia ........................................................................................... 25
Captulo 2 ................................................................................................................................ 26
Tecnologias Disponveis ......................................................................................................... 26
2.1 Rel Inteligente ............................................................................................................... 26
2.1.1 Funes do SIMOCODE pro V ................................................................................... 28
2.1.2 Parametrizao do rel eletrnico inteligente .............................................................. 30
2.2 Plataforma SDCD ........................................................................................................... 40
2.2.1 Definio ..................................................................................................................... 40
2.2.2 Salas de Controle ......................................................................................................... 41
2.2.3 Elementos de Hardware de um Sistema de Controle .................................................. 41
2.2.4 Painel Eltrico ............................................................................................................. 41
2.2.5 Controlador .................................................................................................................. 42
2.2.6 Cartes de I/O .............................................................................................................. 42
2.2.7 Cartes de Comunicao ............................................................................................. 43
2.2.8 Estaes de Controle ................................................................................................... 43
2.2.9 Remota ......................................................................................................................... 44
2.2.10 Elementos de Software de um Sistema de Controle .................................................. 44
2.2.11 Base de Dados ........................................................................................................... 44
2.2.12 Lgicas e Intertravamentos ........................................................................................ 44
2.2.13 Telas Operacionais .................................................................................................... 45
2.2.14 Tendncias ................................................................................................................. 45
2.2.15 Alarmes ...................................................................................................................... 46
2.2.16 Histrico de Alarmes, Eventos e Tendncia .............................................................. 46
2.2.17 Comunicao Entre Elementos:................................................................................. 47
2.2.18 Foxboro/IACC (Invensys) ......................................................................................... 47
2.2.19 DeltaV (Emerson) ...................................................................................................... 54
Captulo 3 ................................................................................................................................ 62
Aplicao ................................................................................................................................. 62
3.1 DeltaV: ........................................................................................................................... 62
3.2 Foxboro: ......................................................................................................................... 67
Captulo 4 ................................................................................................................................ 77
Concluso ................................................................................................................................ 77
Referncias Bibliogrficas ..................................................................................................... 80
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Comparao entre uma gaveta CCM e uma CCMi.

Figura 1.2 Gaveta de comando de motor.
Figura 1.3 CCMi - Centro de Comando de Motores intiligente.
Figura 1.4 Estrutura de tecnologia PROFIBBUS
Figura 1.5 Aplicao do Profibus
Figura 1.6 Regra geral de segmentao, repetidor e bus terminador
Figura 2.1 Mdulo de expanso Simocode Pro V.

Figura 2.2 Configurao da estrutura de rede de comunicao.
Figura 2.3 Simocode Pro V.
Figura 2.4 Acesso ao software.
Figura 2.5 Tela inicial do software.
Figura 2.6 Conectando Online.
Figura 2.7 Tipo de acesso ao dispositivo
Figura 2.8 Dispositivo online.
Figura 2.9 rvore de configurao.
Figura 2.10 Configurao do Dispositivo
Figura 2.11 Parmetro de Barramento
Figura 2.12 Protees do Motor
Figura 2.13 Funes de monitoramento.
Figura 2.14 Menu de navegao
Figura 2.15 Controle/ Informao de Status
Figura 2.16 Falhas/Alarmes/Informao de Status
Figura 2.17 Valores medidos
Figura 2.18 Grfico de tendncias
Figura 2.19 Sala de controle operacional.
Figura 2.20 Controlador FoxBoro.
Figura 2.21 Cartes de I/O FoxBoro.
Figura 2.22 Cartes de I/O FoxBoro (Profibus).
Figura 2.23 Estaes operacionais e de engenharia, foxboro.
Figura 2.24 Configurador FoxBoro, IACC.
Figura 2.25 Tela operacional FoxBoro.
Figura 2.26 Configurador de lgicas FoxBoro.
Figura 2.27 Alarm Manager do FoxBoro.
Figura 2.28 Painel DeltaV.
Figura 2.29 Controlador DeltaV, rea de estocagem e reao.
Figura 2.30 Cartes de I/O.
Figura 2.31 Conceito de Remota no DeltaV para controladores MD.
Figura 2.32 Cartes de comunicao, SERIAL, PROFIBUS e FIELDBUS
Figura 2.33 Switches redundantes e conexes de rede.
Figura 2.34 DeltaV Explorer.
Figura 2.35 DeltaV Operate.
Figura 2.36 Control Studio.
Figura 2.37 Process History View Eventos.
Figura 2.38 Alarmes do processo.
Figura 2.39 DeltaV Diagnostics.
Figura 3.1 rvore de Configurao dos barramentos Profibus.

Figura 3.2 Informaes DeltaV
Figura 3.3 Informaes do Simocode
Figura 3.4 Tela de operao DeltaV
Figura 3.5 Faceplate
Figura 3.6 Detalhes de informaes
Figura 3.7 Configurao dos barramentos das gavetas no Foxboro
Figura 3.8 Configurao da Lgica Motor Foxboro
Figura 3.9 Blocos de monitoramento com o rel
Figura 3.10 Monitoramento do motor atravs do Foxview
Figura 3.11 Curva de tendncia do motor no Foxview
Figura 3.12 Tela operacional Foxboro
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 IEC 61158-2 3 o modelo

Tabela 2 Dados Profibus SIMOCODE (Tpico 1 e 2)
Tabela 3 - Dados ciclicamente enviados do SIMOCODE para o DP(OUT) e do DP para o
SIMOCODE(IN) do agitador GD2002
SIMOCODE(IN) do motor GA2430
SIMOCODE(IN) do agitador GD2013
SIMOCODE(IN) do motor GA2113
LISTA DE SMBOLOS E SIGLAS
SDCD Sistema Digital de Controle Distribudo.

CLP Controlador Lgico Programvel.
CCM Centro de Controle de Motores.
CCMi Centro de Controle de Motores inteligente.
IHM Interface Homem Mquina.
I/O Input/Output (Entrada e Sadas).
E/S Entradas e Sadas
CTRL Controller (Controlador).
SIMOCODE SIRIUS Motor Management and Control Devices
ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas
IEC International Electrotechnical Commission
DP Decentralized Periphery
PA Process Automation
FMS Fieldbus Message Specification
P&ID Diagrama de Processo e Instrumentao
EEMUA Engineering Equipment and Materials Users Association
KPI Key Perfomance Indicator
Captulo 1
Introduo
Hoje a automao industrial vem trazendo cada vez mais qualidade e dinamicidade ao
controle de processo produtivo, possibilitando maior quantidade de informao dos processos
em tempo real, agrupada com a variabilidade e facilidade de manuteno. imprescindvel o
emprego das redes industriais, para uma maior interao entre os diferentes nveis de controle
de automao industrial, desde os equipamentos e dispositivos de campo at o gerenciamento
corporativo da empresa, a interao entre diferentes nveis permite uma viso geral de todo o
processo gerando intervenes mais rpidas e cirrgicas nas operaes.
No mais concebvel exercer uma atividade no mbito da Engenharia e da
Tecnologia, numa empresa industrial de mdio ou de grande porte, sem ter o domnio dos
conhecimentos bsicos de automao dos processos de produo industrial (SHIMIZU, 1998).
A necessidade de automao na Indstria e nos mais diversos segmentos est
associada, entre diversos aspectos, s possibilidades de aumentar a velocidade de
processamento das informaes, uma vez que as operaes esto cada vez mais complexas e
varveis, necessitando de um grande nmero de controles e mecanismos de regulao para
permitir decises mais geis e, portanto, aumentar os nveis de produtividade e eficincia do
processo produtivo dentro das premissas da excelncia operacional.
A automao permite economias de energia, fora de trabalho e matrias-primas, um
8
melhor controle de qualidade do produto, aumento de produo, produtividade e uma maior
segurana operacional. Em essncia, a automao nas indstrias permite elevar os nveis de
continuidade e de controle global do processo com maior eficincia, aproximar ao mximo a
produo real capacidade nominal da planta, ao reduzir ao mnimo possvel as horas
paradas, sejam por erros operacionais, manuteno corretiva ou por falhas nos gerenciamentos
de matria-prima.
Um setor importante para o desenvolvimento da automao a tecnologia da
informao, sendo determinante alterando hierarquias e estruturas nos mais diversos
ambientes industriais, desde as indstrias de processo e manufatura at prdios e sistemas
logsticos. Componentes indispensveis para automao a capacidade de comunicao entre
dispositivos e o uso de mecanismos padronizados, abertos e transparentes. A comunicao
vem se expandindo rapidamente no sentido horizontal nos nveis inferiores (field level), assim
como no sentido vertical integrando todos os nveis hierrquicos. De acordo com as
caractersticas da aplicao e do custo mximo a ser atingido, uma combinao gradual de
diferentes sistemas de comunicao, tais como Ethernet, Profibus e AS-Interface, oferecem as
condies ideais de redes abertas em processos industriais.
No setor industrial os elementos com parcela significativa so os motores eltricos,
sendo que os mesmos necessitam de um sistema de acionamento com alta confiabilidade de
fcil operao e manuteno, reduzindo o tempo de reparo em eventuais paradas. Os CCM
(Centro de Controle de Motores) so responsveis pelo comando e manobra dos motores
eltricos.
Neste trabalho abordada a necessidade da utilizao de equipamentos inteligentes,
capazes de fornecer informaes a sistemas especialistas, amplamente difundidos no setor
industrial focados sempre na diminuio de perdas e aumento de produtividade. apresentado
a utilizao do rel eletrnico inteligente Simocode pro V (SIRIUS Motor Management and
Control Devices) instalado numa gaveta para CCMi (Centro de Controle de Motores
inteligente) que proporciona a proteo e o monitoramento de variveis tais como: corrente,
sobrecarga do motor, rotor bloqueado, temperatura, resumo de falhas, TRIP no disjuntor entre
outros, essas variveis sero enviadas via rede PROFIBUS-DP para duas plataformas SDCD
(Sistema Digital de Controle Distribudo) onde o controlador conectado a um sistema
supervisrio via rede ETHERNET, este permite uma interveno de forma remota e registro
das variveis pertinentes. A programao foi realizada em Function Block Diagram.
O sistema de controle da planta no qual o projeto foi implementado o projeto 95%
9
plataforma SDCD, a qual atende o processo. Existe alguns PLCs (Controlador Lgico
programvel) para atender partes isoladas do processo, como robs.
Comparao entre SDCD e PLC em termos de configurao
Os sistemas SDCD eram inicialmente configurados como blocos de funes
representados por vrios instrumentos e controladores feitos pelo mesmo fabricante. Esses
blocos representavam muitas vezes as mesmas vantagens e desvantagens desse mesmo
vendedor.
Era difcil encontrar uma configurao padro nesta rea, mas muitos desses sistemas
eram facilmente configurveis. Em parte, devido ao fato de ser tambm o vendedor a
desenhar a consola de trabalho e a respectiva instrumentao. Isto garantia ao operador o
funcionamento em tempo real e uma baixa probabilidade de alterar inadvertidamente as
configuraes do sistema.
O PLC, por outro lado, substitui regularmente os rels e so programados por lgica
de rel. Quando a estratgia de controle assim o exige, podem ser programados em linguagens
de alto nvel, tais como Pascal, Basic, ou outras semelhantes, e possuem uma interface de
comunicao simples, mas eficiente.
Cada PLC deve ser configurado em separado; necessrio ter um cuidado especial
para evitar a duplicao de tarefas; uma tarefa complexa em regra geral confinada a um PLC
individual. Um PC deve poder ser configurado para comunicar com cada PLC em particular
afim de aceder a entradas especiais, efetuar visualizaes, realizar histricos, etc.
Esta situao obriga existncia de mltiplas bases de dados que devem ser
configuradas e mantidas atualizadas. A configurao feita, em regra geral, por uma estao
de trabalho desenhada especialmente para o efeito.
Comparao entre os tipos de controle

SDCD
Vantagens:
Risco distribudo; Resposta em tempo real; Suporta estratgias de controle complexos;
Interface de alto nvel; Baixo custo de integrao;
Desvantagens:
Custo inicial elevado; Rede proprietria; Sistema operativo proprietrio; Interligao
complexa;
10
PLC
Vantagens:
Suporta ambientes agressivos; Sistema atual; Programado com base na lgica binria;
Funcionamento sequencial;
Desvantagens:
Interface com o operador; Custo de integrao; Software de aplicao
1.1 CCM (Cenrio atual)
O cenrio anterior da Indstria onde foi implementado o projeto para comando e

manobra de motores era composto por um Centro de Controle de Motores convencional
CCM, com motores de baixa tenso (at 1000V) e mdia tenso (acima 1000V) acionados
apenas em campo. Com a operao dos motores apenas via campo, o operador no possua
seu status e nem seu monitoramento no supervisrio, seu monitoramento e preditiva eram
bem limitados, onde toda a ao era atravs de check-list manual e a preditiva que existia era
apenas a de anlise de vibrao, o motor possuia apenas o liga/desliga e botoeira de
emergncia, dificultando a operao e a manuteno alm de tornar a resoluo de problemas
mais lenta.
Hoje o cenrio do Centro de Comando de Motores bem mais flexvel, com diversas
funcionalidades e com maior confiabilidade no sistema como um todo, aumentando o sistema
de monitoramento, superviso e controle atravs de IHM, PLC e/ou SDCD via redes
industriais, atravs do CCMi (Centro de Controle de Motores inteligente).
Com a implementao do CCMi na planta obteve-se o controle dos comandos e
monitoramento dos status dos 120 motores via plataformas SDCD, obtendo uma rapidez na
deteco de falhas, aumentando a facilidade operacional e o nvel de confiabilidade. Passou-
se a ter informaes em tempo real, auxiliando a manuteno na deteco de falhas e
determinao de suas causas de uma maneira rpida assertiva. O monitoramento da corrente
eltrica em tempo real atravs do supervisrio e tambm registro do tempo de execuo dos
motores so um exemplo claro de novas variveis medidas que podem gerar manutenes
preventivas/preditivas, diminuindo perdas de produo.
Os CCMs so os painis onde esto conectados os cabos provenientes das cargas, os
painis so compostos por equipamentos para proteo, seccionamento e manobras de cargas,
11
que se compe por colunas compartimentadas com gavetas fixas ou extraveis. A norma que
regulamenta os CCM a NBR IEC 60439-1 da ABNT (Associao Brasileira de Normas
Tcnicas) para Conjuntos de Controle e Manobra de Baixa Tenso com Ensaio de Tipo
Totalmente Testados.
As gavetas so projetadas de acordo com o motor a ser acionado, para realizar o
projeto alguns parmetros devem ser previamente conhecidos, tais como: tenso de operao,
quantidade de fases, corrente nominal, corrente mxima, parmetros a serem monitorados,
determinar se o acionamento ser feito atravs de rels ou soft-starter, ou ainda se o motor
ter a velocidade controlada atravs de um inversor de frequncia, por exemplo.
Um CCM convencional utiliza apenas rels e contatores acionados atravs de
comandos eltricos digitais, ou ento acionados atravs de redes industriais. J o CCMi
composto de chaves soft-starter, inversores de frequncia, ou rels inteligentes instalados nas
gavetas com interface de redes industriais de diferentes protocolos, como Ethernet, Profibus,
DeviceNet ou Modbus.
As gavetas tm 3 posies fsicas que regem seu funcionamento e se respeitadas
garantem a segurana do equipamento, pessoa e processo:
1. Gaveta Inserida: quando a entrada de fora da gaveta est energizada e
pronta para funcionamento;
2. Gaveta em posio Teste: quando a entrada de fora da gaveta est
desenergizada possibilitando somente testes do circuito de comando;
3. Gaveta extrada: Quando circuito de fora e comando esto
desenergizados e possibilitando a retirada da carreta.
O objetivo do CCM concentrar grande nmero de cargas a serem comandadas,
assegurando ao mximo a continuidade operacional, facilitando a restrio a seu acesso
apenas as pessoas qualificadas e autorizadas, alto nvel de segurana para os operadores e
pessoas de manuteno alm de tornar mais fcil os procedimentos de manuteno nas
mesmas.
Para aumentar a confiabilidade, concentrando o maior nmero de cargas, aumentando
a flexibilidade no aparecimento de alteraes no processo a indstria de borracha que foi
implementado o projeto optou para a implementao do Centro de Controle de Motores
inteligentes, garantindo que as alteraes e adaptaes possam ser feitas de modos mais fcil e
rpido proporcionando um ganho na produtividade e manuteno, onde o CCMi garante um
ganho de velocidade nos procedimentos e reduo de custos.
12
A fbrica utilizou em seu projeto o rel inteligente em sua gaveta para o
gerenciamento dos motores, a rede Profibus DP para transferncia de dados entre o CCMi e as
plataformas SDCD.
1.1.1 CCM vs CCMi
O CCMi possu uma quantidade significativamente menor de cabos de comando,

quando comparado com um CCM convencional. Na figura 1.1 uma demonstrao do
cabeamento para o acionamento de um motor em gaveta de um CCM Convencional,
comparado com o cabeamento necessrio para uma gaveta semelhante em um CCMi.
Figura 1.1 Comparao entre uma gaveta CCM e uma CCMi[2]
Uma gaveta de CCM Convencional utiliza no mnimo 4 pares de cabos para cada
gaveta, para fazer o acionamento de um motor trifsico instalado no campo so dois pares
(um para o liga e outro para o desliga), um par representando o retorno de ligado do motor e
mais um par para o status de falha, caso seja realizada leitura de corrente em cada uma das
fase seriam necessrios mais 3 pares de cabos adicionais, cada informao a mais que seja
pertinente ao processo seria necessrio sempre a adio de um par de cabos. Enquanto isso a
gaveta para o CCMi utiliza apenas 1 cabo Profibus, por este cabo podemos enviar todas as
informaes citadas acima e quantas mais acharmos necessrias. Cada cabo Profibus pode ser
utilizado para se conectar com dois ns, cada n pode conectar at 63 dispositivos, ou seja,
com um nico cabo Profibus-DP possvel a ligao de at 126 gavetas de um CCMi.
Fazendo uma simples comparao, considere um armrio com 63 gavetas. Se cada gaveta
utilizar 4 pares de cabos, seriam necessrios um total de 252 pares de cabos para ligao desse
armrio, destacando que tambm seria gastado 252 pontos de entradas e sadas, seria uma
quantidade considervel de E/S (Entradas/Sadas) do SDCD, responsvel pelo controle dos
13
motores. Por outro lado, o armrio de 63 gavetas com controle inteligente, gastaria apenas um
cabo Profibus-DP, protocolo utilizado no projeto, gastaria tambm um mdulo de
comunicao Profibus-DP no painel SDCD. Na figura 1.2 mostrado a gaveta de comando de
motores com seus dispositivos eletro-eletrnico instalados, esta gaveta um tipo de comando
de motores inteligente pois possui na sua estrutura um rel inteligente da Siemens instalado
(SIMOCODE Pro V).
Figura 1.2 - Gaveta de comando de motor
Existem outras grandes vantagens no CCMi a versatilidade na configurao deste

gigantesca. A parametrizao das variveis pertinentes ao processo pode ser feita via software
configurador (SIRIUS Motor Management and Control Devices), como:
Corrente mdia;
Mdia de corrente entre as fases;
Falta de Fase;
TRIP no disjuntor;
Gaveta em posio teste;
Local/Remoto;
Resumo de falhas (falha geral);
Resumo de Alarmes (alarme geral);
BUS OK (Comunicao SIMOCODE com SDCD);
14
Rotor bloqueado;
Desbalanceamento de fases;
Sobrecarga no motor;
Fuga terra;
Corrente mxima;
Partida de emergncia;
Reconhecimento de falhas, etc
1.1.2 Vantagens do CCM / CCMi
Vantagens do CCM convencional:

Segurana da operao, superviso e manuteno;
Encontra-se em locais centralizados para facilidade de operao e manuteno;
Confiabilidade para a continuidade do processo;
Aproveitamento de espao;
Manuteno fcil e rpida, principalmente pela extrao de gavetas e sua
intercambialidade;
Versatilidade para comando e proteo de grandes nmeros de motores;
Modularidade do sistema, permitindo fcil ampliao;
Permite a execuo de manuteno e outros servios em determinado equipamento
sem desenergizar os demais;
Vantagens do CCMi:
Alm de todas as vantagens descritas no CCM convencional, salienta-se:
Reduo de fiao de comando;
Eliminao de vrios componentes da gaveta como, por exemplo, contadores de horas
e de manobra, rels trmicos de sobrecarga convencional, transformadores de corrente,
etc.;
Maior confiabilidade do sistema de proteo;
Montagem de rel inteligente em trilho DIN ou placa de montagem;
Reduo na cablagem de monitorao, superviso e controle, pois utiliza par tranado;
Monitorao, superviso e controle remotamente via IHM, CLP, SDCD ou PC;
Rearme do rel a distncia reduzindo tempo de manuteno;
15
Rapidez e preciso na identificao de defeitos;
Automao dos registros e estatsticas de defeito por gaveta;
Rede ProfiBus-DP normalizado mundialmente (no rede proprietria) ou DeviceNet;
Comunicao com outros CLPs e/ou SDCD em rede de protocolo aberto.
Com todas as informaes citadas acima, fica claro que os CCMis so mais eficazes
que os CCMs convencionais, seja na quantidade de informaes possveis de ser adquiridas
do processo, ou na economia de construo e manuteno do sistema. Na figura 1.3 toda
estrutura do CCMi instalado na planta que foi implementado durante o projeto.
Figura 1.3 - CCMi - Centro de Comando de Motores intiligente
1.2 Objetivo do trabalho
O objetivo deste projeto a automatizao de motores em dois setores da indstria de

fabricao de borracha, onde foi montado uma subestao que tem o centro de controle de
motores inteligente, os quais esto alocados nas reas de purificao e reao.
Essa automatizao foi de grande benefcio para o setor de operao aumentando o
tempo de produo e facilitando a manuteno corretiva, onde o mesmo ter em tempo real os
defeitos ocorridos no motor. A produo tem agora uma maior quantidade de informaes dos
16
processos em tempo real, agrupada com a variabilidade e facilidade de manuteno
diminuio de perdas e aumento de produtividade.
Os usurios que so os operadores e os mantenedores tero uso da ferramenta
diariamente, permitindo uma interveno de forma remota e registro das variveis pertinentes
e significativas ao processo.
O objetivo criar a configurao dos rels inteligentes (SIMOCODE Siemens) para
uma comunicao via rede Profibus-DP com duas plataformas SDCD (DeltaV Emerson e
Foxboro Invensys).
A escolha da automatizao dos motores de duas reas da fbrica garantiu:
Maior confiabilidade no sistema;
Informaes em tempo real;
Facilidade no modo de operao;
Aumento da produtividade;
Rapidez na manuteno;
Diminuio das perdas;
Um dos pontos principais foi a diminuio de um dos indicadores do KPI (Key
Perfomance Indicator) de total importncia para fbrica o nmero downtime por parada do
processo por falha nos motores. Downtime significa tempo em que o processo da fbrica ficou
inativo por problemas inesperados.
1.3 Metodologia
Inicialmente, foi feito um levantamento bibliogrfico a respeito das Redes Industriais,

principalmente sobre a rede Profibus-DP, escolhida como sendo a rede industrial utilizada no
projeto, feitos estudos sobre CCM e SDCD.
No estudo realizado sobre CCM foram levantados, atravs do fabricante Siemens, os
tipos de CCM convencional e o CCMi (Centro de Comando de Motores inteligente), o nome
inteligente se refere aos dispositivos eletrnicos instalados nas gavetas responsveis pelo
gerenciamento dos motores, atravs de rel inteligente, soft-start ou inversores.
Na gaveta de um CCMi foi proposta a programao de um rel inteligente
SIMOCODE pro V instalado na gaveta, o rel comunica-se pela rede Profibus-DP com o
SDCD. O programa consiste no que seria o acionamento de um motor de corrente alternada,
na coleta de dados, seu status e histricos oriundos do rel e status da rede Profibus-DP.
17
Neste trabalho foi abordado a parametrizar o rel inteligente com o software
SIMOCODE ES Professional, parte das informaes de parametrizao do software foram
pegas no site da Siemens no Curso Completo de Simocode 3UF70 Reviso 1, e outros
detalhes como o monitoramento do motor atravs do software foi retirado na prtica, na
prpria indstria em que foi implementado o projeto.
A comunicao das gavetas com o SDCD foi atravs da tecnologia Profibus DP,
apresentado neste trabalho a topologia de rede, seu perfil fsico e o uso de repetidores de
sinais.
Como o projeto direcionado a duas plataformas, foi apresentado de uma maneira
geral a definio dos componentes do SDCD DeltaV e Foxboro, feito um resumo breve dos
controladores, carto de rede Profibus, cartes I/O, salas de controle da operao, a parte de
hardware e seus modos de configurao. Sero apresentados os softwares onde so realizadas
as lgicas de controle dos motores, apresentando a referncia de barramento do rel Simocode
das gavetas com o supervisrio. As lgicas dos motores sero apresentadas de forma
simplificada, de modo que possam ser compreendidas facilmente, sero mostradas as
informaes enviadas do rel inteligente para o SDCD e as informaes do SDCD para o rel,
toda comunicao feita pelo protocolo Profibus.
Ser mostrado uma das telas operacionais da Planta onde esto alocados alguns dos
motores ligados ao CCMi, sero mostrados os faceplates dos motores nada mais so que uma
forma de comandar e monitorar os motores configurados no supervisrio que uma interface
homem mquina.
Na concluso mostraremos os benefcios operacionais e de manuteno deste projeto
na fbrica, sero levantados os pontos de melhorias que se pode adquirir no curto e longo
prazo.
18
1.4 Rede Profibus
Um dos motivos para a escolha da tecnologia Profibus que ela rica no

fornecimento de informao, no somente pertinente ao processo, mas em especial dos
equipamentos de campo. Desta forma, condies de auto diagnstico podem poupar custos
operacionais e de manuteno, principalmente em reas classificadas ou mesmo em reas de
difcil acesso. Da prpria sala de controle pode-se ter uma viso geral do sistema e ainda com
ferramentas baseadas em internet, a qualquer hora em qualquer lugar. Atravs de um
gerenciamento destas informaes vindas do campo, pode-se selecionar convenientemente os
dados para se atingir os objetivos de produo, direcionando as informaes s pessoas e/ou
departamentos corretos e agindo de maneira a melhorar os processos.
1.4.1 Um breve Histrico da tecnologia Profibus

A histria Profibus iniciou em 1987 na Alemanha, comeou com uma aventura de um
projeto da associao apoiado por autoridades pblicas. Dentro do contexto desta aventura, 21
companhias e institutos uniram foras e criaram um projeto estratgico em Fieldbus. O
objetivo era a realizao e estabilizao de um barramento de campo bit serial, sendo o
requisito bsico a padronizao da interface de dispositivo de campo. Por esta razo, os
membros relevantes das companhias do ZVEI (Associao Central da Indstria Eltrica)
concordaram em apoiar um conceito tcnico mtuo para manufatura e automao de
processos (PIBRASIL 2013).
O Profibus um padro de rede de campo aberto e independente de fornecedores,
onde a interface entre eles permite uma ampla aplicao em processos, manufatura e
automao predial. Esse padro garantido segundo as normas EN 50170 e EN 50254. Desde
janeiro de 2000, o Profibus foi firmemente estabelecido com a IEC 61158, ao lado de mais
sete outros Fieldbuses. A IEC 61158 est dividida em seis partes, nomeadas 61158-1 a 61158-
6, ver tabela 1, nas quais esto as especificaes segundo o modelo OSI. Nessa verso houve
a expanso que inclui o DPV-2. Mundialmente, os usurios podem agora se referenciar a um
padro internacional de protocolo aberto, cujo o desenvolvimento visa a reduo de custos,
flexibilidade, confiabilidade, segurana, orientao ao futuro, atendimento as mais diversas
aplicaes, interoperabilidade e mltiplos fornecedores (PIBRASIL 2013).
Mais de 1400 associados ao redor do mundo;
Prximo de 36 milhes de ns instalados com sucesso;
19
Mais de 3000 produtos e mais de 2000 fornecedores, atendendo s mais diversas
necessidades de aplicaes;
Um extensivo catlogo de produtos pode ser obtido no www.profibus.com;
Para referncia e suporte na Amrica Latina acesse www.profibus.org.br;
Tabela 1 IEC 61158-2 3 o modelo[11]
A rede Profibus pode ser utilizada como meio transmisso pelos padres RS485, IEC
61158-2 ou Fibra tica, com transmisso de dados em alta velocidade, tarefas complexas e
extensas de comunicao. uma rede independente de fornecedor e aberto, aplicvel a uma
grande gama de aplicaes, incluindo Manufatura, Processo e Automao Predial.
Com a rede Profibus, dispositivos de diferentes fabricantes podem se comunicar entre
si, sem modificaes nas interfaces.
1.4.2 Perfil de Comunicao

Protocolo Profibus tem um perfil de comunicao que define como os dados sero
transmitidos serialmente atravs do meio de comunicao.
O Profibus tem trs verses para atender diferentes requisitos de um sistema de
controle:
Profibus-DP Periferia Descentralizada (Decentralized Periphery)
O DP otimizado para conexo rpida e barata, esta verso destinada especialmente
para comunicao entre sistemas de controle de automao e E/S distribudos em nvel de
dispositivo. Profibus-DP pode ser usado para substituir transmisso de sinais como 24Vdc
ou 4 a 20mA. Este protocolo foi escolhido para implementao deste projeto, onde foi
utilizado para a comunicao entre os Sitemas SDCD da Emerson e o da Invesys.
Profibus-PA Automao Processo (Process Automation)
O PA foi projetado especialmente para aplicaes em processos contnuos. Possiblita a
conexo de sensores e atuadores em barramento nico comum, em reas intrinsecamente
20
segura. Profibus-PA possibilita comunicao de dados e alimentao no mesmo
barramento, usando tecnologia a dois fios, de acordo com o padro internacional IEC
1158-2.
Profibus-FMS (Fieldbus Message Specification)
O FMS uma soluo de comunicao genrica. Os servios FMS abrange uma larga
faixa de aplicaes e proporcionam grande flexibilidade, geralmente utilizado em nvel
de controle.
Na figura 1.4 observa-se a estrutura da tecnologia Profibus que j foi mencionada, e na
figura 1.5 a aplicao de sua tecnologia.
Figura 1.4 - Estrutura de tecnologia PROFIBBUS[11]
Figura 1.5 - Aplicao do Profibus[11]
21
1.4.3 Perfil Fsico
O meio fsico influencia na aplicao do sistema de comunicao. No possvel
atender a dados e alimentao no mesmo meio fsico. A alta confiabilidade de transmisso,
grandes distncias a serem cobertas e alta velocidade de transmisso, soma-se as exigncias
especficas da rea de automao de processo, como operao em rea classificada, isso exige
tipo bsico de meio fsico de comunicao disponveis, tais como:
RS485: uso universal, em especial em sistemas de automao da manufatura;

IEC 61158-2: aplicaes em sistemas de automao em controle de processo;
Fibra tica: aplicaes em sistemas que demandam grande imunidade a
interferncias e grandes distncias. Tecnologia em infravermelho e wireless j esto
disponveis no mercado.
Com Profibus dispositivos digitais podem se interconectar, desde do nvel de campo

at o nvel de clulas e tem caractersticas tcnicas e funcionais de um sistema de
comunicao industrial. O Profibus um sistema multi-mestre e permite a ao conjunta de
diversos sistemas de automao, engenharia ou visualizao, seus dispositivos so
diferenciados entre mestres e escravos.
Mestres: Determinam a comunicao de dados no barramento.
Escravos: Dispositivos remotos (de periferia), no tem direito de acesso ao barramento e s
podem enviar mensagem ao mestre ou reconhecer mensagens recebidas quando solicitados.
Dispositivos Mestres
Um mestre capaz de enviar mensagens independentemente de solicitaes externas
quando estiver a posse do token (token uma autorizao especial para passagem de direito
de acesso aos dispositivos de um mestre para outro), so tambm chamados de estaes
ativas. Em um sistema Profibus-DP existem dois tipos de mestre DPM1 e DPM2. O mestre
DPM1 o controlador central que troca informaes com as estaes descentralizadas dentro
de um ciclo de mensagens especificado. So exemplos tpicos de dispositivos mestres DPM1
os CLPs, SDCDs e sistema de PC. O mestre DPM2 so os programadores dispositivos de
configurao ou sistema de superviso. Os mestres DPM2 so utilizados para configurao do
sistema DP, ou para os propsitos de operao ou monitoramento.
22
Dispositivos Escravos
No possui direito de acesso ao barramento e pode apenas confirma o recebimento de
mensagens ou responder a uma mensagem enviada por um mestre. So tambm chamados de
estao passiva. Sua implementao mais simples e barata que a dos mestres.
Em uma rede Profibus-DP possibilita a existncia de sistema de mestre nico ou de
mltiplos mestres. Essa arquitetura proporciona um alto grau de flexibilidade na configurao
do sistema. Como j foi citado at 126 dispositivos podem ser conectados a um barramento. A
descrio da configurao do sistema consiste no nmero de estaes, na atribuio de
endereos s estaes, no formato dos dados de E/S, no formato das mensagens de
diagnstico e dos parmetros de barramento utilizados.
Nas configuraes de mltiplos mestres, vrios deles esto conectados no barramento.
Esses mestres so subsistemas independentes, cada um contm um mestre DPM1 com seus
escravos DP, ou uma configurao de dispositivos de diagnsticos.
Velocidade
O Profibus-DP requer aproximadamente 1ms a 12Mbits/sec para a transmisso de 512
bits de dados de entrada e 512bits de dados de sadas distribudos em 32 estaes.
1.5.4 Repetidores
Para casos com mais de 32 estaes ou para redes densas, devem ser utilizados
repetidores. Segundo a EN50170, um mximo de quatro repetidores so permitidos entre duas
estaes quaisquer. Dependendo do fabricante e das caractersticas do repetidor, permitido
instalar at nove repetidores em cascata. Recomenda-se no utilizar uma quantidade maior
que a permitida, devido aos atrasos embutidos na rede e ao comprometimento com o slot time
(tempo mximo que o mestre ir esperar por uma resposta do escravo) (PIBRASIL 2013).
23
Mostra-se na figura 1.6 a estrutura necessria alimentao dos ns (Escravos).
Lembrando que neste projeto foram configurados 120 motores com rels inteligentes, onde a
comunicao dos 31 motores est configurada para o SDCD DeltaV, e a comunicao dos
restantes 89 motores esto configurados para o SDCD Invesys foram utilizados um total de 4
repetidores.
Figura 1.6 - Regra geral de segmentao, repetidor e bus terminador[11]
24
1.5 Organizao da Monografia
Captulo 1 Neste captulo mostrado o objetivo do projeto, uma descrio rpida da

importncia da Automao Industrial, a metodologia utilizada, e o cenrio o qual a empresa se
encontrava. Neste mesmo captulo podemos acompanhar as tecnologias utilizadas para
implementao do projeto, as vantagens de utilizar o CCMi e uma descrio breve do
protocolo de rede utilizado.
Captulo 2 Neste captulo apresentado as tecnologias disponveis para

implementao do projeto, como o tipo de rel utilizado para o gerenciamento dos motores
eltricos instalados no CCM, a parametrizao do mesmo atravs do software onde
configurado os dados dos motores para monitorao de suas variveis. apresentado tambm
as plataformas SDCD utilizadas para gerenciamento dos motores atravs de supervisrio
monitorados por operadores e mantenedores.
Captulo 3 Neste captulo detalhado a configurao do sistema SDCD para

monitorao e configurao dos motores de acordo com o processo, configurado os
intertravamentos dos motores, seus alarmes e as telas de sinpticos do processo. So
detalhados os dois tipos de SDCD utilizados no projeto que tem a funo primordial sobre
controle de processos de forma a permitir uma otimizao da produtividade, estruturada na
diminuio de custos de produo, melhoria na qualidade dos produtos, preciso das
operaes e segurana operacional.
Captulo 4 abordado neste captulo a concluso final de todo o projeto, os

objetivos atingidos, as melhorias adquiridas pela implementao e seu ponto negativo.
Tambm so mostradas as melhorias futuras a serem implementadas.
25
Captulo 2
Tecnologias Disponveis
Neste captulo realizada a parametrizao do rel eletrnico inteligente de apenas um

dos motores do CCM, tomado como exemplo para entendimento do processo de
parametrizao. E ser tambm apresentado os sistemas SDCDs que so usados no controle
do processo.
2.1 Rel Inteligente
Rel inteligente um dispositivo de sistema de gerenciamento de motores eltricos,

com tecnologia de ltima gerao e capacidade de comunicao via rede, responsvel pela
proteo, medio, monitoramento e controle de motores eltricos, com parametrizao que
garante uma inteligncia ao CCM. O chaveamento e mecanismos de proteo do circuito
principal (contatores, disjuntores e fusveis) so adicionalmente necessrios.
Neste trabalho foi utilizado o rel inteligente da Siemens 'Simocode Pro V', este
dispositivo trouxe diversos benefcios para o projeto como a economia de tempo na
montagem, espao interno nas gavetas e, o principal, o custo total. Oferece um escopo
funcional ainda maior, alm disso, pode ser expandido por exatamente as funes que voc
precisa em sua partida de motor. Na figura 2.1, pode-se verificar o mdulo de expanso
digital, este mdulo aumenta o tipo e nmero de entradas digitais e de sadas a rel do
SIMOCODE pro V. Esse dispositivo agrega no somente todas as funes habituais que uma
26
combinao de partida necessita, mas tambm recursos prticos e avanados, indo alm do
que se poderia implementar convencionalmente.
Figura 2.1 - Mdulo de expanso Simocode

Pro V[1]
Esse rel consegue trabalhar sem estar interligado a uma rede de comunicao e
mesmo assim garante a execuo de suas funes, para isso as intervenes sero apenas
locais. Neste projeto os dados de campo so enviados ao SDCD via uma rede industrial, a
rede industrial utilizada foi a Profibus-DP e em seguida a um sistema de supervisrio
instalado em um centro de controle, na sala central de automao, via ETHERNET, na figura
2.2 apresentada a configurao da estrutura de rede de comunicao e na figura 2.3, pode-se
observar o rel eletrnico inteligente utilizado neste projeto e instalado na gaveta com o cabo
de comunicao.
Figura 2.2 - Configurao da estrutura de rede de comunicao[1]
27
Figura 2.3 - Simocode Pro V
2.1.1 Funes do SIMOCODE pro V

Funes de Proteo:
Proteo contra sobrecarga (Classe 5 at 40);
Monitorao de falta de fase;
Proteo contra assimetria;
Proteo contra bloqueio de rotor;
Monitorao de falha terra;
Monitorao de tenso;
Monitorao do nmero de partidas do motor; Utilizados no Projeto
Monitorao de potncia;
Monitorao de cos;
Deteco da sequncia de fases;
Monitorao do tempo de operao (horas);
Monitorao do tempo de parada do motor;
Proteo de motores por Termistor;
Monitoramento de temperatura Pt100/Pt1000;
Monitoramento de entrada analgica com sinal de 0/4 20mA;
Armazenamento das curvas de medio;
Etc...
28
Funes de Controle:
Partida direta; Utilizado no Projeto
Partida reversora;
Partida estrela-tringulo;
Partida estrela-tringulo reversa;
Duas velocidades (para motores com enrolamentos separados), tambm com reverso;
Duas velocidades (para motores com enrolamentos Dahlander separados), com
reverso;
Atuao de vlvula solenoide;
Comando de deslocamento;
Soft-starter;
Soft-starter com reverso;
Etc...
Dados de operao:
Estado do motor (ligado, desligado, esquerda,
direita, lento, rpido entre outros);
Corrente nas fases 1, 2, 3 e corrente mxima;
Tenso nas fases 1, 2 e 3;
Potncia ativa;
Potncia aparente;
Fator de potncia; Utilizados no Projeto
Assimetria de fase;
Sequncia de fase;
Tempo para o trip;
Tempo de resfriamento restante do motor;
Temperatura do motor;
Valores analgicos;
Etc...
29
Dados de Servio:
Tempo de operao do motor (horas);
Tempo de parada do motor;
Nmero de partidas;
Utilizados no Projeto
Nmero de sobrecargas;
Comentrios internos armazenados no aparelho;
Tempo de operao do aparelho (horas);
Etc...
2.1.2 Parametrizao do rel eletrnico inteligente

Nesta seo ser mostrado a parametrizao bsica do rel eletrnico inteligente
utilizado no projeto (SIMOCODE pro V), ser apresentado um pequeno exemplo do
monitoramento de um motor interligado na gaveta do CCMi atravs do software
SIMOCODE ES.
Existem duas verses: Smart e Professional.
Smart: para conexo direta com a porta serial via PC cabo (ponto a ponto);
Professional: para conexo com um ou mais equipamentos via rede Profibus DP e/ou
com o PC cabo via serial.
Explorando o Software SIMOCODE ES Professional

Nesta prxima etapa sero explanados alguns parmetros de configurao bsica e
dados de monitoramento do software SIMOCODE ES Professional. um software de fcil
manuseio, na figura 2.4, mostra-se como acessar o software depois de instalado em um
PC/Notebook convencional.
30
Abrindo o Software
Figura 2.4 - Acesso ao software
Na figura 2.5 mostra-se a tela inicial do software Simocode ES 2004. Basta clicar em
OK, conforme indicado na figura 2.5, para um posterior acesso online gaveta em questo do
motor que se deseja
Figura 2.5 - Tela inicial do software
31
Para monitorar a gaveta online, primeiramente conecte na interface do sistema, inicie o
SIMOCODE E/S, abra o menu Switching Device > basta clicar em Open Online ou
pressionar tecla de atalho Ctrl+F3 como mostra a Figura 2.6.
Figura 2.6 -Conectando Online
Na figura 2.7 deve-se escolher o tipo de acesso (conexo) ao dispositivo e a interface

(porta) de comunicao e em seguida clicar em OK. Existem trs tipos de acesso, como segue
na foto, atravs do software, via rede Profibus DP e dispositivo local, no dispositivo local
selecione a interface COM correspondente sua porta serial.
Figura 2.7 - Tipo de acesso ao dispositivo
32
Caso todos os passos acima tenham sido seguidos corretamente, a partir deste
momento estar conectado online ao dispositivo, onde ser mostrado na barra inferior a
direita, como mostra na figura 2.8.
Online
Online
Figura 2.8 - Dispositivo online
Na figura 2.9 mostrado a rvore de configurao que est submetida em vrios

tpicos relacionados as configuraes do dispositivo, protees e controle do motor, funes
de monitoramento, entradas, sadas e etc. A seguir sero abordados alguns itens bsicos de
configurao.
Figura 2.9 - rvore de configurao
33
Na figura 2.10 mostra-se os mdulos configurveis:
Figura 2.10 - Configurao do Dispositivo
Current Measurement: Escolhe a faixa de corrente do rel.
Digital Module 1 e 2 (Refere-se ao tipo do rel de sada empregado, podendo ser):
Monoestvel Se desligam, quando desligado o aparelho.
Biestvel Mantm-se atuados, mesmo com o aparelho Desligado.
Operator Panel;
Voltage Measurement;
Temperature Module;
Analog Module;
Earth Fault Module;
Application(Control Function);
34
Lembrando como mostra na figura 2.11 uma rede Profibus DP possui 126 endereos
do mdulo como escravo, ou seja, possui 126 ns para configurao, a partir de 32 ns
configurados ser necessrio a instalao de um repetidor de sinal da rede. Para configurar o
endereo Profibus abra o menu Device parameters > Bus parameters, selecione o endereo
DP, grave os dados na BU com Target system > Load to switchgear. O endereo
configurado. Ento confirme a mudana de endereo[3].
Figura 2.11 - Parmetro de Barramento
Parametrizando a proteo do motor

O Simocode Pro protege os motores trifsicos e AC de acordo com a norma IEC
60947-4-1. A classe de tripping pode ser configurada de 8 maneiras, que inicia na classe de
motor 5 e vai at 40[9]. O tempo de desativao pode ser ajustado com preciso para que o
tempo de ativao do motor seja ajustado para melhor uso de sua capacidade. Os valores
Heating up the motor model e o intervalo de tripping de sobrecarga so calculados e podem
ser postos disposio do sistema de controle. Depois do tripping por sobrecarga, preciso
esperar o tempo de resfriamento do motor para ativ-lo novamente.
35
A corrente nominal do motor usualmente parametrizada no campo Is1. Este valor
encontrado na placa do motor. Essa a base para calcular a corrente de sobrecarga do motor.
A classe do motor (tripping class) indica o mximo de tempo de tripping o qual o
Simocode Pro suporta uma corrente de 7.2 vezes a corrente Is[3].
Na figura 2.12 mostrado a configurao da proteo do motor que ser monitorado
pelo rel.
Figura 2.12 - Protees do Motor
Set currents: Ajustar na corrente nominal do motor Is1.

Class: Ajustar a classe de disparo conforme a classe trmica do motor (5 a 40) tempo que o
rel suportar para a partida de motores pesados.
Response at Trip Level: Determina como o Simocode atuar em resposta ao nvel de trip
(disabled, signalling, warning e tripping).
Cooling Down Period: Tempo em que o Simocode aguardar para resfriamento do Motor.
Type of Load: Tipo de motor acoplado ao Simocode (trifsico/monofsico) a carga no
precisa ser necessariamente um motor (ex. resistncias).
Response at Pre-Warning: Determina como o Simocode atuar ao nvel de alarme (disabled,
signalling, warning).
Pre-Alarm Delay: Intervalo durante qual o nvel de pre-warning deve ser excedido
constantemente antes de executar a resposta desejada.
36
Reset: Optar por manual ou automtico.
Unbalance Protection: Limite % do desequilbrio de fase que o Simocode atuar.
Stalled Rotor: Limite % de corrente que o Simocode atuar se ocorrer rotor travado.
Na figura 2.13 mostrado a rvore da funo de monitoramento. Monitoramento

externo de falha terra habilitado para trip aps 0,5s da deteco.
Figura 2.13 - Funes de monitoramento
At o momento foi mostrado a parametrizao de algumas funes bsicas do

Simocode. A partir de agora ser mostrado o monitoramento de alguns valores online,
navegando ao menu correspondentes a cada informao, na figura 2.14 mostrado o menu de
navegao do monitoramento online.
Figura 2.14 Menu de navegao
37
Na figura 2.15 mostrado o monitoramento do controle do motor e a informao de
status.
Figura 2.15 - Controle/ Informao de Status
Na figura 2.16 logo abaixo observado o monitoramento de falhas e avisos:
Figura 2.16 - Falhas/Alarmes/Informao de Status
38
Na figura 2.17 mostrado o monitoramento dos valores medidos pelo Simocode pro
V:
Figura 2.17 - Valores medidos
Na figura 2.18 pode-se observa o grfico de tendncia de corrente das trs fases do
motor:
Figura 2.18 - Grfico de tendncias
39
2.2 Plataforma SDCD
Foram escolhidas as duas plataformas j existentes na planta para o gerenciamento dos

120 motores, dos fornecedores da Emerson (DeltaV) e da Invensys (Foxboro), os motores
poderiam estar apenas em uma das plataformas, mas por estratgia tcnica, comercial e de
infraestrutura os motores j existentes, os mesmos ficaram, alocados na plataforma a qual suas
malhas esto configuradas, por isso foram alocados 31 motores para plataforma DeltaV e 89
para plataforma Foxboro.
2.2.1 Definio
O SDCD o sistema digital de controle distribudo, um sistema de controle

desenvolvido para controlar de uma maneira geral todos os processos de uma planta
industrial. Por ele passam todas as variveis medidas pelo processo, dele parte os comandos
para ligar e desligar motores, abrir e fechar vlvulas.
Em uma analogia bem simples podemos dizer que o SDCD a viso, olfato, tato,
paladar e membros de uma planta industrial, por ele podemos ver o que est acontecendo na
planta, e tomar decises sobre o que fazer, podemos dizer que as vezes ele at funciona como
crebro pois alguns automatismos e intertravamentos podem ser implementados, mas por
mais independente e inteligente que um destes sistemas seja nunca a figura do operador deve
ser eliminada, pois o sentimento humano, a intuio por assim dizer, ainda no pode ser
substitudo pela lgica da mquina.
A diferena entre um SDCD e um CLP bem tnue, na realidade podemos dizer que
um CLP olha para o micro, um controlador voltado para um sistema nico, uma mquina ou
um processo, enquanto que o SDCD se volta para o macro, para uma planta inteira.
O SDCD surgiu na dcada de 70, seu desenvolvimento partiu de duas empresas

independentemente a Honeywell e a Yokogawa. Ambas tinham o mesmo ideal de construir
um sistema que condensasse de maneira amigvel ao operador todo o processo de uma planta,
os primeiros sistemas foram o TDC2000 e o CENTUM.
40
2.2.2 Salas de Controle
A sala de controle um local fsico dentro de uma planta industrial destinado a

aglomerar as funes de controle da planta, antes do advento do SDCD e do PC convencional
existiam limitaes fsicas, com painis pneumticos antigos e computadores do tamanho de
uma sala, ocupando espaos gigantescos.
Aps o conceito de SDCD as salas de controle foram miniaturizadas, grandes painis
pneumticos ou de comandos eltricos de liga/desliga foram condensados em uma estao de
trabalho computadorizada, com telas grficas representando o processo industrial (PFD /
P&IDs).
2.2.3 Elementos de Hardware de um Sistema de Controle
O sistema tipicamente dotado de processadores personalizados, desenvolvidos para a

finalidade de controle de processo industrial, chamados de controladores, usa redes
redundantes com protocolos de comunicao que podem ser tanto proprietrias quanto
obedecer modelos padronizados.
Estes controladores recebem informao dos mdulos de entrada via instrumentos /
elementos de campo e enviam comandos para os mdulos de sada, tanto entradas como
sadas so os chamados elementos de campo, compostos por instrumentos industriais,
vlvulas, motores, etc. Estes elementos enviam informaes e recebem comandos de um
operador, que as processa via uma IHM que neste caso normalmente representada por um
computador personificando o processo de manufatura via telas amigveis que permitem
visualizar os dados e informaes do processo alm de dar comandos, tudo em tempo real.
2.2.4 Painel Eltrico
A maioria dos elementos de Hardware descritos nesta seo so acomodados em um

painel eltrico comum, nele temos os controladores, cartes de I/O, redes de comunicao,
fontes de alimentao, disjuntores, bornes, fusveis, entre diversos outros elementos.
41
2.2.5 Controlador
Os controladores so os chamados crebros de um SDCD. nele que as lgicas,

automatismos, intertravamentos, operaes e comandos so processados. Geralmente nesse
tipo de sistema aparecem na forma redundante, onde ambos possuem as mesmas lgicas
sendo processadas simultaneamente, porm um deles est rodando efetivamente enquanto o
outro est em standby para o caso de falha do primeiro.
Em uma planta produtiva podemos ter um controlador para cada parte do processo
(maneira mais conservadora e segura) ou apena um para a planta inteira, dependendo do
tamanho da planta. Em mdia cada controlador trabalha com 1000 informaes de I/O,
variando muito, dependendo do fabricante e modelo utilizado.
Se comunica com outros controladores e as estaes de operao normalmente via
redes com protocolos de comunicao proprietrios. Os chamados elementos digitais usam
contatos secos ou molhados dependendo do tipo de carto, podendo ainda utilizar redes
inteligentes como a ASi. J os elementos analgicos de campo utilizam protocolos de
comunicao digitais como Fieldbus, Profibus ou HART (Highway Addressable Remote
Transducer) porm a maneira mais utilizada nas plantas brasileiras ainda o chamado 4-
20mA (ou ainda 0-20mA / 0-10V / 1-5V).
2.2.6 Cartes de I/O
Os chamados cartes de I/O de um SDCD so elementos que servem para fazer o

controlador receber e enviar informaes do campo. O termo I-Input significa entradas,
enquanto o O-Output faz referncia a sadas.
Informaes de entrada podem ser uma temperatura, presso, nvel, posio de
aberta/fechada, status de motor ligado/desligado, etc. J as chamadas informaes de sada
podem ser um comando para abrir/fechar uma vlvula, um comando para ligar/desligar um
motor, um sinal analgico de controle para velocidade de um motor, ou o 0-100% da abertura
de uma vlvula de controle, etc.
Dentro da classificao de Entradas/Sadas so basicamente divididos em cartes
digitais e analgicos, onde os digitais enviam/recebem comandos em nvel lgico 0 ou 1,
enquanto os analgicos enviam/recebem informaes que podem variar de 0-100% de
determinada informao de campo, que pode ser ajustada para um range de processo como 0
42
a 10kgf/cm ou 0 a 1750rpm por exemplo, desde que o instrumento de campo esteja
configurado com a mesma informao de range.
2.2.7 Cartes de Comunicao
Em algumas aplicaes dentro de uma mesma planta fabril podemos ter mais de um
SDCD, ou ainda alguns CLPs utilizados para controle de maquinrio com aplicaes
especificas j vendido em conjunto com o equipamento, um sistema de prensas ou um rob
por exemplo. As vezes precisamos trocar informaes entre estes sistemas, a comunicao
ocorre via os chamados cartes de comunicao, e podem ser com diferentes protocolos,
como o profibus, modbus, etc.
Uma outra maneira de utilizarmos os cartes de comunicao seria via as chamadas
redes de instrumentos de campo, em vez de conectarmos os instrumentos com o SDCD com
um par de cabos por instrumento criamos uma rede nica, onde vrios instrumentos de
comunicam com um mesmo ponto de entrada no SDCD. Profibus e Fieldbus so exemplos
destes tipos de rede, na implementao deste projeto foi utilizado a rede Profibus DP, como
citado no captulo 3.
2.2.8 Estaes de Controle
O SDCD precisa de uma estao na qual o operador possa visualizar as informaes

de uma maneira macro e tomar decises, operar a planta. Uma IHM pequena, dedicada seria
suficiente se estivssemos falando de uma mquina ou de um pequeno sistema, porm quando
estamos falando de uma planta precisamos de algo mais potente, com diversas
funcionalidades e uma interface amigvel para facilitar a visualizao das informaes, da a
utilizao de um computador para esta finalidade. Tambm chamado de estao de controle,
este PC no deixa de ser uma IHM s que com uma tela maior, ferramentas de interao como
mouse e teclado, alm de uma capacidade de processamento de informaes e imagem mais
apurada. Normalmente esta estao fica em um centro integrado de controle ou a chamada
sala de controle. Nesta sala podemos ter mais de uma dessas mquinas, com 1, 2 ou 4 telas de
visualizao por PC.
43
2.2.9 Remota
Um outro elemento que merece meno seriam as chamadas remotas de campo, elas
so pequenos painis que podem ficar localizadas diretamente no campo, prxima ao
processo. Ela acumula diversos pontos de campo, 100~200 pontos e se comunica com os
controladores via cartes/protocolos de comunicao. Funcionam como uma extenso do
controlador, porm no rodam lgicas, o controlador continua sendo o crebro do sistema.
2.2.10 Elementos de Software de um Sistema de Controle
Um sistema de controle possui uma grande variedade de softwares utilizados seja para
configurar um I/O, montar uma lgica automtica, desenvolver uma tela operacional ou
montar um trend de acompanhamento operacional.
Repassaremos de maneira geral como cada um destes itens aparece em um SDCD para
a configurao do monitoramento dos motores em cada plataforma, revisitaremos estes pontos
mais a frente, em maiores detalhes, quando checarmos o funcionamento especifico de cada
um dos SDCDs utilizados para monitorar os motores da planta onde foi implementado o
processo.
2.2.11 Base de Dados
O que fica armazenado na base de dados de um SDCD varia de fabricante para

fabricante, mas, em geral, o elemento de software mais importante de um SDCD, nela
normalmente temos armazenadas as lgicas, intertravamentos, telas, configuraes de malhas
e de I/Os, enfim, se o controlador o crebro do sistema a base de dados seria toda a
informao armazenada no sistema, sua parametrizao.
2.2.12 Lgicas e Intertravamentos
Cada uma das malhas de controle possui sua lgica associada, essa lgica pode ser da,
mas simples, como um bloco de entrada analgica criado para exibir na tela operacional uma
nica varivel de processo a lgicas mais complexas, como um automatismo baseado em 4 ou
5 variveis de processo que atuam em motores de bombas ou vlvulas ON/OFF.
44
Existem diversos tipos de lgicas que podem ser criadas, mas algo comum aos SDCDs
que geralmente utilizado um software especifico para desenvolvimento destas. Neste
software configuramos as entradas e sadas do sistema, bem como os blocos lgicos
associados a cada um destes I/Os, passando por lgicas automticas, ou automatismos e
sequencias, que so lgicas desenvolvidas para desempenhar um passo-a-passo de aes caso
alguma condio do processo seja atingida, chegando at as chamadas lgicas de
intertravamentos, que so lgicas desenvolvidas para proteger equipamentos e pessoas
tambm independente da ao de operadores.
2.2.13 Telas Operacionais
Os sistemas de controle possuem um software especifico para desenvolvimento das

telas operacionais.
Nestas telas sintipos dos processos so desenvolvidos, similares aos chamados
P&IDs e PFDs visando facilitar a operao de uma maneira geral, ajudando o operador que j
est familiarizado com a planta atravs destes documentos de processo. As imagens utilizadas
nestes softwares so o mais amigveis possvel, tanques, motores, vlvulas, so representados
conforme normatizao especifica facilitando a visualizao de informaes e a tomada de
deciso do operador.
Normalmente o desenvolvimento destas telas normatizado pela EEMUA 192,
existem IEC e NAMUR correspondentes embora cada fabricante disponibilize as mais
diversas ferramentas dentro deste software, possibilitando ao cliente desenvolver suas telas
operacionais da maneira que mais achar adequada.
2.2.14 Tendncias
As chamadas telas de tendncia so grficos cartesianos que representam os valores

das variveis de processo versus o tempo, dessa maneira o operador consegue acompanhar
caso uma determinada varivel esteja com tendncia de subida ou descida, muito
importante para a tomada de deciso, neste trabalho as telas de tendncia so de grande
importncia para acompanhamento das variaes da corrente dos motores.
45
2.2.15 Alarmes
Cada vez mais automao possibilita o downsize dentro das indstrias, os SDCDs em
conjunto com os elementos de campo e as lgicas e sequncias diminuem a necessidade de
uma pessoa visualizando e controlando todas as variveis do processo, facilmente uma planta
industrial possui mais de 5000 variveis. Por outro lado, nenhuma mquina consegue
extrapolar um cenrio to eficientemente quanto o homem, ento o ideal chegar em um
meio termo onde temos um operador do lado do computador, observando o processo com
cuidado, sempre tomando o cuidado de filtrar as informaes mais relevantes, mantendo boa
parte deste processo (variveis no crticas a segurana e qualidade por exemplo)
automatizado.
Da a necessidade de termos os alarmes, que tem por funo chamar a ateno do
operador para algo que no deveria ocorrer no processo, como um nvel de um tanque muito
cheio, uma presso muito alta ou ainda um motor que deveria ter ligado e no ligou.
Eles vm configurados em diversos tipos, os mais comuns so os de baixa (L), baixa-
baixa (LL), alta (H), alta-alta (HH), desvios de setpoint e falhas de acionamento.
Podem ter as funes de segurana, qualidade ou apenas informativa para o operador,
o sistema pode ter lgicas automticas caso um valor de nvel alto-alto de um tanque seja
atingido, como desligar o motor da bomba que o est enchendo. As possibilidades so
infinitas.
2.2.16 Histrico de Alarmes, Eventos e Tendncia
Cada um dos elementos citados acima precisa ter seu histrico armazenados, para que
possamos rastrear o que ocorreu em determinado ponto do processo. Estamos falando de
processos que podem ir dos mais simples, como um processo de fabricao de uma linha de
produo de gua gaseificada at uma refinaria de petrleo ou uma usina nuclear.
Logo de praxe que cada um dos sistemas de controle, independente do fabricante
tenha um local de armazenamento de dados de cada varivel mensurada, de cada ao
tomada, seja pelo sistema em um dos automatismos, ou pelo operador da sala de controle,
uma varivel que atingiu valores inaceitveis que podem pr em risco a segurana do
46
operador, da planta inteira e, s vezes, at da comunidade local, de extrema importncia
saber o que aconteceu para se corrigir e evitar que ocorra novamente.
2.2.17 Comunicao Entre Elementos:
- Controladores
Varia de fabricante a fabricante mas existe uma limitao no nmero de pontos
que cada controlador pode comandar no processo, ento normalmente se divide o
processo em partes afins menores, deste modo se faz necessrios que estes
controladores troquem informaes entre si, para parar o processo em diferentes
pontos da planta no advento de um intertravamento de segurana, por exemplo. Para
que isto ocorra cada fabricante criou sua prpria maneira, alguns utilizando um
protocolo prprio de comunicao outras utilizando protocolos comerciais
consolidados no mercado.
- Estaes Operacionais
De modo anlogo aos controladores as estaes operacionais tambm precisam
trocar informaes, at para evitar um comando duplo em um mesmo elemento de
campo de duas estaes operacionais distintas. A lgica de funcionamento e tipos de
protocolos de comunicao seguem o mesmo princpio dos controladores.
- Outros Sistemas
A comunicao entre diferentes sistemas de controle, ou entre CLPs e SDCDs,
se faz atravs de comunicaes digitais, com protocolos como Modbus e Profibus.
2.2.18 Foxboro/IACC (Invensys)
O SDCD Foxboro engloba cerca de 22% de toda no qual o projeto est sendo
implementado, nele opera o sistema IACC da Invensys, uma mdia de 800 pontos distintos
entre instrumentos, elementos de controle, motores e comunicao digital. O foco mostrar
um pouco da configurao e seu monitoramento. Na figura 2.19 mostrado a sala de controle
operacional de toda a planta.
47
Figura 2.19 Sala de controle operacional
FoxBoro Hardware
O sistema trabalha com uma estrutura de hardware do tipo controlador, cartes de I/O,
remotas, cartes de comunicao, conforme figuras abaixo.
Controlador
O Controlador o crebro do sistema, nele rodam todas as lgicas e clculos, dele

partem os comandos, as aes e ele quem processa todas as informaes, cada controlador
possui um reserva trabalhando em modo standby, como mostrado na figura 2.20, caso o que
esteja em operao falhe o outro assume, fazendo o hot swap sem afetar o processo.
Figura 2.20 Controlador FoxBoro
48
Cartes de I/O
Os cartes de I/O mostrado na figura 2.21 so responsveis por receber/enviar os

sinais de campo, sinais analgicos e digitais descritos em tpicos anteriores.
Figura 2.21 Cartes de I/O FoxBoro
Cartes de Comunicao Digital
O nico carto de comunicao digital utilizado na planta o profibus, utilizado para

se comunicar com 89 motores, utilizando cabo profibus convencional em uma rede padro de
gavetas SIMOCODE da Siemens. Na figura 2.22 mostra um exemplo de um carto de I/O
Foxboro.
Figura 2.22 Cartes de I/O FoxBoro (Profibus)[4]

49
Rede de Comunicao
Possu rede redundante do tipo estrela, do tipo proprietria, onde cada controlador,
estao operacional e remotas se comunicam atravs de uma rede mesh, algumas das vezes
devido as distncias se comunicam via fibra ptica.
Estaes Operacionais
O sistema possui 4 estaes na rede, onde 3 so estaes operacionais, e 1 tem por

funo armazenar os dados alm de acumular a funo de ser a estao de engenharia.
Mostra-se na figura 2.23 um modelo de uma estao operacional.
Figura 2.23 Estaes operacionais e de engenharia, foxboro.
FoxBoro Software
O Sistema FoxBoro, assim como os demais na planta, possui uma srie de softwares
necessrios para seu funcionamento, software de configurao de lgicas, tendncia, telas
operacionais, comunicao, configurao de servidores, entre diversos outros. Abaixo segue
uma breve descrio dos mais comumente utilizados no meio industrial.
A verso utilizada a 6.9, rodando em Windows XP, o sistema supervisrio

chamado de FoxView, um outro software chamado de IACC serve para a configurao e
elaborao de lgicas alm de realizar downloads para o controlador.
50
Configurao do Sistema (Base de Dados)
O software utilizado para a configurao da base de dados do FoxBoro o IACC

verso 2.3.1, como mostrado na figura 2.24. Neste software podemos configurar todos os I/Os
utilizados no sistema, as lgicas internas, a rede entre controladores, os controladores, entre
outras funes, atravs deste software que iremos configurar todos os dados de informaes
dos motores desta plataforma enviadas do SIMOCODE atravs da rede.
Figura 2.24 Configurador FoxBoro, IACC.
Operao / Telas Operacionais
O Software utilizado para operao o chamado FoxView, nele realizado todos os

procedimentos de operao, para isso telas de sinpticos do processo so criadas, para facilitar
o entendimento do operador.
A edio e criao destas telas tambm realizada no FoxView, neste software existe
um modo de edio que permite alteraes de telas operacionais.
As telas ficam armazenadas em cada um dos PCs operacionais, porm no podem ser
editadas neles, o programa FoxView de edio fica instalado apenas na estao de engenharia,
desta forma quando uma das telas alterada nesta estao necessrio fazer um download
51
para as demais estaes operacionais, para que a base de dados de telas se mantenha. Na
Figura 2.25 pode-se observar uma tela operacional da linha de Reao da planta.
Figura 2.25 Tela operacional FoxBoro.
Lgicas e Intertravamentos
As lgicas, sequenciais e intertravamentos do sistema so todas escritas no IACC,
mesmo programa utilizado para configurar a base de dados. Mostra-se na Figura 2.26 uma
estrutura geral da rvore de configurao e de seus blocos lgicos.
Figura 2.26 Configurador de lgicas FoxBoro.

52
Alarmes
O software visualizador de alarmes do FoxBoro o Alarm Manager, nele os
operadores conseguem visualizar de uma maneira clara quais os alarmes esto atuados, quais
normalizaram. Os alarmes so listados por criticidade e cronologicamente. A figura 2.27
mostra a tela da lista de gerenciamento de alarmes.
Figura 2.27 Alarm Manager do FoxBoro.
Tendncias
O FoxBoro tambm possui um software de visualizao de tendncias, no to

sofisticado quanto o do sistema DeltaV, porm bem eficiente, na realidade se trata de uma
tela operacional rodando no FoxView onde possvel visualizar uma determinada varivel
operacional versus o tempo.
53
2.2.19 DeltaV (Emerson)
Na planta da implementao do projeto, 40% de todo o processo roda no sistema

DeltaV, uma mdia de 1600 pontos distintos entre instrumentos, elementos de controle,
motores e comunicao digital.
O sistema trabalha com a mesma estrutura que foi apresentada para hardware
(controlador, cartes de I/O, remotas, cartes de comunicao, etc) e software (configurador
de lgicas, telas, histrico, tendncias, etc). A figura 2.28 mostra o exemplo de um dos painis
DeltaV, onde esto alocados os controladores, cartes I/O e cartes de comunicao.
Figura 2.28 Painel DeltaV.
DeltaV Hardware
Conforme foi descrito o sistema de controle possu seu conjunto de elementos de

hardware. Salvo um ou outro elemento a maioria destes sos comuns em vrios dos sistemas
dos sistemas, pois os elementos bsicos so os mesmos.
Controlador
O Controlador mostrado na figura 2.29 o crebro do sistema, nele rodam todas as
lgicas e clculos, dele partem os comandos, as aes e ele quem processa todas as
informaes, cada controlador possui um reserva trabalhando em modo standby, caso o que
54
esteja em operao falhe o outro assume, fazendo o hot swap sem afetar o processo, no
sistema inteiro temos 3 controladores do tipo MD, onde cada um destes redundante, ou seja,
6 controladores.
Figura 2.29 Controlador DeltaV, rea de estocagem e reao.
Cartes de I/O
Os cartes de I/O mostrados na figura 2.30 so responsveis por receber/enviar os

sinais de campo, sinais analgicos e digitais descritos em tpicos anteriores.
Figura 2.30 Cartes de I/O.
55
Remotas
O conceito de remota o de que temos um n que centraliza todos os cabos dos
elementos de campo, fisicamente prximos aos instrumentos, e deste, parte um nico para que
comunicar com o controlador.
Figura 2.31 Conceito de Remota no DeltaV para controladores MD.
Cartes de Comunicao Digital

Os cartes de comunicao mostrado na figura 2.32 servem geralmente para
comunicar os sistemas com outros sistemas, ou ainda uma rede de instrumentos inteligentes
com o sistema de controle, as possibilidades so as mais variadas, temos rodando cartes
fieldbus, profibus, modbus e alguns instrumentos HART.
Figura 2.32 Cartes de comunicao, SERIAL, PROFIBUS e FIELDBUS

56
Rede de Comunicao
Possu rede redundante do tipo estrela, ethernet, onde cada controlador, estao
operacional e remotas possuem seu prprio endereo IP, algumas das vezes devido as
distncias se comunicam via fibra ptica. Para a comunicao utilizada um Switch mostrado
na figura 2.33.
Figura 2.33 Switches redundantes e conexes de rede.
Estaes Operacionais
O sistema possui 11 estaes na rede, onde 9 so estaes operacionais, 1 tem por

funo armazenar os dados (application) e mais uma que tem por funo ser a estao de
engenharia. As estaes operacionais podem ser observadas na figura 2.19.
57
DeltaV Software
A verso do DeltaV utilizada a 7.4.3, rodando no sistema operacional windows XP,

com mquinas DELL optiplex e poweredge, dependendo da funo da estao.
Configurao do Sistema (Base de Dados)
A configurao estrutural do sistema de controle, com topologia de rede, elementos

principais de hardware (controlador, cartes de I/O, etc) feito atravs do DeltaV Explorer.
Na figura 2.34 mostrada a estrutura do software de connfigurao DeltaV Explorer.
Figura 2.34 DeltaV Explorer.
Operao
O sistema supervisrio chamado de DeltaV Operate mostrado na figura 2.35,
neste software o operador visualiza e opera a planta fabril. Este mesmo software possui um
58
modo de edio onde podemos modificar as telas operacionais, este modo de edio fica
disponvel apenas para o login do administrador.
Figura 2.35 DeltaV Operate.
Lgicas e Intertravamentos
Todos os desenvolvimentos de lgica, intertravamentos e sequenciais, alm da
configurao bsica de malhas de I/O, como ranges, alarmes, etc, realizada no software
control studio mostrado na figura 2.36. Neste software, aps realizao das modificaes,
feito o download para o controlador.
Figura 2.36 Control Studio.
59
Eventos
O software de visualizao de eventos do sistema o Process History View que
mostrado na figura 2.37.
Figura 2.37 Process History View Eventos.
Alarmes
Figura 2.38 Alarmes do processo.
Tendncias
O software de visualizao de tendncias utilizado para acompanhamentos de
variveis de processo, o mesmo utilizado para a visualizao de eventos, process history
view, porm em um outro modo de operao.
60
Mdulo de Diagnstico de Sistema
Um dos softwares mais utilizados para o diagnstico de hardware e rede, o
Diagnostics mostrado na figura 2.39 onde possvel verificar quais controladores esto fora, e
quais estaes de operao esto fora ou em falha.
Figura 2.39 DeltaV Diagnostics.
Consideraes finais
Com o problema identificado no captulo anterior o tpico que se seguiu teve o
objetivo de dar um melhor entendimento dos conceitos bsicos relacionados aos elementos
abordados ou utilizados nesta monografia, as tecnologias da rea de automao industrial que
se correlacionam com o trabalho. Foi nele que as premissas foram determinadas de modo
a nivelar o leitor tecnicamente, capacitando-o para um melhor entendimento da soluo que
ser dada no prximo captulo.
Um dos pontos importantes a ser comentados que o rel inteligente substituiu o rel
de sobrecarga, bimetlico, com muito mais funes incorporadas, com a substituio de
contatos fsicos por lgicos, alm da possibilidade de integrao com a rede industrial. No
prximo captulo abordado o sistema de supervisrio, a configurao dos motores realizadas
nos SDCDs, que apesar de ser uma demonstrao de funcionamento, evidencia a necessidade
de equipes de operao e salas de controle para registro das variveis de todo o processo.
61
Captulo 3
Aplicao
Neste captulo realizada uma demonstrao de funcionamento do sistema de

superviso. Principalmente quando houver uma sobrecarga ou alguma outra falha onde
atravs do supervisrio poderemos gerenciar as falhas, alm de evidenciar as variveis
definidas como entrada e sada do SDCD. Utilizaram-se funes do prprio supervisrio para
demonstrar sinais de campo e aes nas telas diante das mudanas dos valores das variveis.
Configurao das lgicas dos motores nas Plataformas SDCD (DeltaV/ Foxboro)
3.1 DeltaV:
Para configurar os 31 motores no SDCD DeltaV ser preciso selecionar o controlador

e o carto Profibus que est interligado ao controlador. Neste projeto foi configurado todos os
dados de informaes dos motores no controlador CTRL-04, carto Profibus C02 e n da rede
P01 como mostra na figura 3.1, nesta mesma figura voc observa que tem 31 TAGs de
motores configurados, cada motor tem seu barramento relacionado com o configurado no rel
Simocode Pro V, por exemplo, o motor GA2113_17, o TAG GA2113 significa dizer que
um motor da rea 2100 da planta, o nmero 13 o sequencial numrico de equipamentos
desta rea enquanto que o 17 significa que o barramento que se comunicar atravs da rede
62
com a gaveta que esteja configurada com o mesmo n, a configurao deste parmetro no rel
mostrado na figura 2.11. Atravs da rede Profibus a gaveta do motor GA2113 mandar
todas as informaes do motor para o SDCD, se no IACC tiver o n 17 configurado, ento
todos os 31 motores tero seu barramento relacionado com o Simocode Pro V que se
comunicam atravs do protocolo Profibus.
Figura 3.1 - rvore de Configurao dos barramentos Profibus
Na configurao dos motores teremos todas as informaes, a configurao foi de uma

forma que no gastasse licena de DST (I/O's), diminuindo assim o custo do projeto, por isso
foram utilizados blocos BFO- Boolean Fan Output e BFI - Boolean Fan Input, para receber as
palavras de 16 bits at 32 bits enviadas via rede PROFIBUS-DP, assim no se gasta licena
de I/O.
A configurao da lgica atravs de Function Block, na figura 3.2 apresentado
todos os blocos de configurao dos motores, os motores seguem o mesmo padro de
configurao, BFI1 o bloco dos intertravamentos, DC1 o bloco de comando para
ligar/desligar BLOCK1 um bloco customizado com todas as informaes da gaveta do
motor que enviado atravs do rel. Informaes de:
Barramento;
Rotor bloqueado;
Desbalanceamento de fase;
Sobrecarga;
Fuga terra;
63
Perda de fase.
Motor desligado;
Motor ligado;
Corrente do motor;
Trip do disjuntor;
Gaveta em posio de teste;
Comando local/remoto
Resumo de falhas;
Resumo de alarmes;
Corrente mxima (medio real).
Na figura 3.2 e 3.3 pode-se observar a lgica do BLOCK1, a figura 3.2 mostra como o
supervisrio manda a informao para o Simocode, todas as aes realizados pelo
supervisrio (liga, desliga, local/remoto, reconhecimento de falhas e partida de emergncia)
so enviadas para uma sada digital e enviadas para o Simocode.
Figura 3.2 - Informaes DeltaV
64
A figura 3.3 mostra as informaes que o Simocode envia para o supervisrio SDCD:
Figura 3.3 - Informaes do Simocode
Na figura 3.4 pode-se observar a tela de operao de uma rea de tanque de mistura da
planta nesta mesma figura mostra-se o faceplate de uma das bombas de cemento GA2752,
onde est com seu status de PARADA.
Figura 3.4 - Tela de operao DeltaV
O faceplate na figura 3.5 mostra todas as informaes de operao do motor, o Status

do motor, se ele est intertravado, quais so os alarmes e mostra tambm as falhas de
65
hardware, como falha de comunicao de I/O.
1 Detalhamento do
motor
2 Ir para tela de
operao
3
Grfico de
acompanhamento
4 Ir para tela de
configurao control Studio
5
Grfico de tendncia
das varreis
6 Alarmes do mortor
1 2 3 4 5 6
Figura 3.5 Faceplate
Ao selecionar o boto de Detalhes no faceplate podemos identificar qual foi a falha de

intertravamento, e a falha de hardware, este representa tambm o mdulo de simulao, onde
podemos simular as aes, estas informaes podem ser observadas na figura 3.6.
Figura 3.6 - Detalhes de informaes
66
3.2 Foxboro:
Para configurar os 89 motores para comunicao com as gavetas se faz necessria a
configurao de todos os barramentos dos motores Foxboro no carto Profibus, no IACC o
carto 120065 mostrado na figura 3.7 na aba de Network.
Figura 3.7 - Configurao dos barramentos das gavetas no Foxboro
A configurao dos motores no Foxboro tambm feita em Function Block como

mostra na figura 3.8, na figura mostrado o bloco GA2447DEF Defeito do motor,
SOBGA2447 Sobrecarga do motor, STARTGA2447 Status do motor, STOPGA2447
Comando do motor, GA2447INTK Bloco de intertravamento do motor, GA2447LOG
Lgica do intertravamento e GA2447CMD Lgica de comando do motor.
Figura 3.8 - Configurao da Lgica Motor Foxboro
67
Na figura 3.9 mostra os blocos que enviam e recebem informaes do rel Simocode,
o bloco PAKIN recebe as informaes do Simocode, j citadas na figura 3.2 do DeltaV, e o
bloco PAKOUT envia as informaes do supervisrio para o Simocode.
Figura 3.9 - Blocos de monitoramento com o rel

Na figura 3.10 pode-se observar o monitoramento do status do motor no software
Foxview.
Figura 3.10 - Monitoramento do motor atravs do Foxview
68
Na figura 3.11 acompanhamos o grfico de tendncia, podemos ver o dia os horrios
que o motor foi acionado, com isso pode-se monitorar a quantidade de partida do motor e a
mxima corrente que ele atingiu em um regime de trabalho. Nesta figura observado a
corrente de 2 motores.
Figura 3.11 - Curva de tendncia do motor no Foxview
69
Na figura 3.12 pode-se observar a tela de operao de uma das linhas de mistura da
planta nesta mesma figura mostra-se o faceplate de uma das bombas de Flash B0415,
podemos observar tambm a lista de intertravamento do motor em questo, o qual possui
intertravamento por presso e temperatura elevada (PSH e TSHH).
Figura 3.12 - Tela operacional Foxboro
Uma das grandes dificuldades que as pessoas tem saber como enviar as informaes
de maneira correta para o rel inteligente utilizado no projeto, a comunicao atravs de
palavras que compes um 1 Byte ou mais, para que as palavras se comuniquem corretamente
precisa configurar cada informao a um tipo de palavra, como por exemplo, para o SDCD
enviar o comando de liga envia a palavra com o valor de 1 bit, e para enviar desliga o
Simocode enxerga a palavra que seja igual a 2 bits e assim por diante, o mesmo raciocnio
serve para os comandos que so enviados do Simocode para o SDCD.
70
Na tabela 2 apresentado a lista de dados Profibus SIMOCODE (Tpico 1 e 2).
Tabela 2 - Dados Profibus SIMOCODE (Tpico 1 e 2)
LISTA DE DADOS PROFIBUS - SIMOCODE (Tpico 1 e 2)

Byte Bit Comando via Profibus
0
1 COMANDO DESLIGA VIA REDE
2 COMANDO LIGA VIA REDE
0
4 PARTIDA DE EMERGNCIA
5 COMANDO LOCAL/REMOTO
6 RECONHECIMENTO DE FALHAS
Byte Bit Status via Profibus
0 COMANDO DESLIGADO
1 COMANDO LIGADO
2 CORRENTE CIRCULANDO PELO MOTOR (MOTOR LIGADO)
3 TRIP NO DISJUNTOR
0
4 GAVETA EM POSIO TESTE
5 LOCAL/REMOTO
6 RESUMO DE FALHAS (FALHA GERAL)
7 RESUMO DE ALARMES (ALARME GERAL)
0 BUS O.K (SIMOCODE COMUNICANDO COM SDCD)
1 ROTOR BLOQUEADO
2 DESBALANCEAMENTO DE FASES
1 3 SOBRECARGA NO MOTOR
4 FUGA A TERRA
5 PERDA DE FASES
6
BYTE 2/3 CORRENTE MXIMA (EM PORCENTAGEM)
BYTE 4/5 TEMPERATURA DO CANAL 1
71
A seguir podemos observar os detalhes da configurao de alguns motores. A tabela 3
a 6 mostra a descrio de intertravamentos e operaes, atendendo o nmero de rede, nmero
do participante de rede e Byte/Bit, conforme suas funes. Na tabela 3 e 4 a rede de
comunicao Profibus est associada a plataforma SDCD Foxboro(Invensys) e na tabela 5 e
6 a rede de comunicao est associada a plataforma SDCD DeltaV (Emerson).
GD2002 AGITADOR Misturador do FA2002 tanque de Dibah.

Ao de ligar/ desligar; pelo operador,
Intertravamento:
Nvel Muito baixo LT2008 < 10%
Alarme sobre carga no motor
Corrente do motor 5,5 A (escala 0 a 100%)
Tabela 3 - Dados ciclicamente enviados do SIMOCODE para o DP(OUT) e do DP para o SIMOCODE(IN) do

agitador GD2002
Rede N Byte Bit Funo

61
0 4 PARTIDA DE EMERGNCIA
In
0 COMANDO DESLIGADO
1 COMANDO LIGADO
CORRENTE CIRCULANDO PELO MOTOR (MOTOR
2
LIGADO)
FB01 0 3 TRIP NO DISJUNTOR
61 5 LOCAL/REMOTO
out 6 RESUMO DE FALHAS (FALHA GERAL)
1 1 ROTOR BLOQUEADO
3 SOBRECARGA NO MOTOR
BYTE
CORRENTE MXIMA (EM PORCENTAGEM)
2/3
72
GA2430 Transferncia de antioxidante

Intertravamento:
Nvel do tanque de oxidante 1%

motor GA2430
Rede N BYTE Bit Funo

20
In
0 COMANDO DESLIGADO
1 COMANDO LIGADO
FB01 CORRENTE CIRCULANDO PELO MOTOR (MOTOR
2
LIGADO)
20 0 3 TRIP NO DISJUNTOR
out 4 GAVETA EM POSIO TESTE
5 LOCAL/REMOTO
1 1 ROTOR BLOQUEADO
BYTE
CORRENTE MXIMA (EM PORCENTAGEM)
2/3
73
GD2013 Misturador do FA2013 preparao do EASC.
Intertravamento:
Nvel Muito baixo LT2003 < 10%

agitador GD2013

63
In
0 COMANDO DESLIGADO
1 COMANDO LIGADO
CORRENTE CIRCULANDO PELO MOTOR (MOTOR
2
LIGADO)
0 3 TRIP NO DISJUNTOR
DV03
5 LOCAL/REMOTO
63
out
1 ROTOR BLOQUEADO
2 DESBALANCEAMENTO DE FASES
1
4 FUGA A TERRA
5 PERDA DE FASES
BYTE
X CORRENTE MXIMA (EM PORCENTAGEM)
2/3
74
GA2113 Bomba de transferncia DB do FA2114

Intertravamento:

motor GA2113

71
In
0 COMANDO DESLIGADO
1 COMANDO LIGADO
CORRENTE CIRCULANDO PELO MOTOR
2
(MOTOR LIGADO)
0 3 TRIP NO DISJUNTOR
DV04 5 LOCAL/REMOTO
71 7 RESUMO DE ALARMES (ALARME GERAL)
out BUS O.K (SIMOCODE COMUNICANDO COM
0
SDCD)
1 ROTOR BLOQUEADO
1 2 DESBALANCEAMENTO DE FASES
4 FUGA A TERRA
5 PERDA DE FASES
BYTE
X CORRENTE MXIMA (EM PORCENTAGEM)
2/3
75
Consideraes finais
Neste captulo possvel entender detalhadamente o trabalho que foi feito e como este
foi executado. Todo um detalhamento tcnico foi apresentado de modo a guiar o leitor
pela posta em marcha da resoluo escolhida dentro dos sistemas de controle e
equipamentos adquiridos e disponibilizados pelo projeto. ainda neste captulo que podemos
ver a verdadeira contribuio dada ao projeto, a derradeira soluo do problema apresentado.
O supervisrio um ambiente de aquisio de dados importante no ambiente
industrial, por facilitar a operao e fortalecer as equipes de manuteno e inspeo na
soluo de problemas na rea.
No se tem um jeito melhor de confeco das telas, mas uma regra deve ser seguida:
quanto mais fiel ao que realmente acontece no campo for a tela, mais informaes podero
facilmente ser extradas dela. Isto , a criatividade ajuda na construo das telas, tal como o
conhecimento do ferramental de demonstrao existente no ambiente de superviso. Apesar
de que quanto mais detalhada for a tela, maior o seu custo. Ento devemos trabalhar em uma
margem cuja relao custo/benefcio satisfatria.
76
Captulo 4
Concluso
Um dos objetivos principais foi atingido, o de facilitar os procedimentos operacionais,

jogando um maior nmero de informaes relativo a vrios motores do processo para o
operador da sala de controle.
Um dos pontos principais deste projeto foi garantir a automatizao dos 120 motores
das reas de purificao e reao da fbrica de borracha aumentando a confiabilidade do
sistema, reduzindo o tempo de mquina parada por problemas inesperados que ocorria por
causa de falhas nos motores eltricos. Com o gerenciamento das variveis dos motores atravs
dos supervisrios trabalhados neste projeto foi garantido um melhor monitoramento para
operao e uma maior rapidez na deteco de falhas assegurando melhorias nas preventivas
dos motores e melhorando a atuao dos mantenedores.
O operador da sala de controle tem novas funcionalidades associadas aos motores e

pertinentes ao processo como correntes, diversas falhas, entre outros. J o tcnico de
manuteno ter a sua disposio um modo de diagnstico do comportamento da alimentao
e do prprio motor. Informaes de falta de fase, desbalanceamento de fases, corrente eltrica,
rotor bloqueado, entre diversos outros, tornando o trabalho da manuteno mais eficiente
77
diminuindo bastante paradas de mquina da planta. Desta forma os nmeros de manutenes
corretivas acabam sendo reduzidos/otimizadas aumentando a confiabilidade do sistema.
A modificao das gavetas eltricas realizada, com novos equipamentos de

acionamento para mais de 120 motores a planta ganhou em confiabilidade.
E uma das grandes vantagens que aumenta a confiabilidade do projeto que o

Simocode pro V protege e controla o motor independente do sistema de automao. Assim, se
o sistema de automao SDCD falhar ou se a comunicao interrompida o motor ainda pode
ser operado, aumentando assim a confiabilidade do sistema, e evitando tempo de parada.
Uma maior qualificao profissional se faz necessria, tanto dos operadores da sala de
controle que tero uma gama de informaes adicionais, bem como o tcnico de manuteno,
acostumado com gavetas com conexes do tipo hardwired precisaro aprender a configurar
o rel inteligente, bem como entender conceitos de rede industrial, e um novo repertrio de
troubleshooting associado aos novos equipamentos.
4.1 Melhorias futuras

O projeto implementado se restringiu a um universo de 120 motores, representando
uma faixa de 20% do total de motores da planta. Sendo assim ainda temos uma margem
gigantesca para melhorias.
Um dos pontos adicionais de melhoria seria a criao de telas de diagnstico

especficas para o setor de manuteno, fazendo um refinamento de fcil acesso do
troubleshooting, diminuindo o tempo de resposta nas falhas bem como aumentando o leque
dos ndices de performance de manuteno referentes ao CCMi.
Com o sucesso tcnico e econmico do projeto inicial um investimento futuro nos

80% restantes dos motores da planta ganhou justificativas suficientes para uma nova
implementao de Centro de Comando de Motores inteligente.
Para facilitar ainda mais a operao em ambientes perigosos e/ou explosivos, onde
pose-se encontrar em indstria qumica, pode-se ser instalado sistemas de Circuito Fechado de
TV (CFTV), na qual o operador pode verificar a partida e o funcionamento do motor
selecionado, por exemplo. Esse um dos pontos onde podemos melhorar a segurana dos
operadores.
78
Implementar um grande projeto relacionado de preditivas de motores eltricos,
adquirindo um analisador de assinatura eltrica, lembrando que a manuteno preditiva
compreende as tcnicas que visam a reconhecer o desenvolvimento de falhas ainda em um
estado inicial e, portanto, reduzir perdas com reparos e paradas no programadas.
A implementao do monitoramento da condio de motores eltricos atravs da
Anlise da Assinatura Eltrica (ESA), com a leitura de sinais de corrente e tenso, processar
e disponibilizar informaes do estado e condio de operao do motor, permitindo o
diagnstico precoce de falhas, oferecendo anlises de causa-raiz, atravs da separao dos
problemas mecnicos e eltricos, e integrar o software do analisador no supervisrio do Delta
V / Foxboro.
79
Referncias Bibliogrficas
[1]Curso Completo de Simocode 3UF70 Siemens

[2]Catlogo de CCM do fabricante WEG.
[3]Manual do Rel Eletrnico Inteligente SIMOCODE pro da Siemens.
[4]http://www2.emersonprocess.com/siteadmincenter/PM%20DeltaV%20Documents/
Brochures/DeltaV%20System%20Overview_v12.pdf
[5]http://www2.emersonprocess.com
[6]Manual DeltaV
[7]Manual Foxboro
[8]Seixas, C. F. Arquitetura de Sistemas de Automao Uma Introduo.
Departamento de Engenharia Eletrnica UFMG. 2007
[9]Norma IEC 60947-4-1
[10]pessoal.utfpr.edu.br/betini/arquivos/RI-S9.ppt
[11]http://www.profibus.com
[12]http://www.profibus.org.br/
[13]http://resource.invensys.com/iaseries/pss/21s2/21s2b5b4.pdf
[14]http://w3.siemens.com.br/automation/br/pt/dispositivos-baixa-tensao/reles/reles-
de-sobrecarga/simocode-pro/documents/01.pdf
[15] (Site Classic Automation)
80

Controle Inteligente de Motores Utilizando Plataformas de Controle Digital Distribuído

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Comparao entre os tipos de controle

1.1 CCM (Cenrio atual)

O cenrio anterior da Indstria onde foi implementado o projeto para comando e

1.1.1 CCM vs CCMi

O CCMi possu uma quantidade significativamente menor de cabos de comando,

Figura 1.1 Comparao entre uma gaveta CCM e uma CCMi[2]

Figura 1.2 - Gaveta de comando de motor

Existem outras grandes vantagens no CCMi a versatilidade na configurao deste

1.1.2 Vantagens do CCM / CCMi

Vantagens do CCM convencional:

Figura 1.3 - CCMi - Centro de Comando de Motores intiligente

1.2 Objetivo do trabalho

O objetivo deste projeto a automatizao de motores em dois setores da indstria de

Inicialmente, foi feito um levantamento bibliogrfico a respeito das Redes Industriais,

Um dos motivos para a escolha da tecnologia Profibus que ela rica no

1.4.1 Um breve Histrico da tecnologia Profibus

1.4.2 Perfil de Comunicao

Figura 1.4 - Estrutura de tecnologia PROFIBBUS[11]

Figura 1.5 - Aplicao do Profibus[11]

RS485: uso universal, em especial em sistemas de automao da manufatura;

Com Profibus dispositivos digitais podem se interconectar, desde do nvel de campo

Figura 1.6 - Regra geral de segmentao, repetidor e bus terminador[11]

Captulo 1 Neste captulo mostrado o objetivo do projeto, uma descrio rpida da

Captulo 2 Neste captulo apresentado as tecnologias disponveis para

Captulo 3 Neste captulo detalhado a configurao do sistema SDCD para

Captulo 4 abordado neste captulo a concluso final de todo o projeto, os

Neste captulo realizada a parametrizao do rel eletrnico inteligente de apenas um

2.1 Rel Inteligente

Rel inteligente um dispositivo de sistema de gerenciamento de motores eltricos,

Figura 2.1 - Mdulo de expanso Simocode

Figura 2.2 - Configurao da estrutura de rede de comunicao[1]

2.1.1 Funes do SIMOCODE pro V

2.1.2 Parametrizao do rel eletrnico inteligente

Explorando o Software SIMOCODE ES Professional

Figura 2.4 - Acesso ao software

Figura 2.5 - Tela inicial do software

Figura 2.6 -Conectando Online

Na figura 2.7 deve-se escolher o tipo de acesso (conexo) ao dispositivo e a interface

Figura 2.7 - Tipo de acesso ao dispositivo

Figura 2.8 - Dispositivo online

Na figura 2.9 mostrado a rvore de configurao que est submetida em vrios

Figura 2.9 - rvore de configurao

Figura 2.10 - Configurao do Dispositivo

Current Measurement: Escolhe a faixa de corrente do rel.

Digital Module 1 e 2 (Refere-se ao tipo do rel de sada empregado, podendo ser):

Monoestvel Se desligam, quando desligado o aparelho.