8 PDF

Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste
CAPTULO III
ESTUDIO DEL PROBLEMA DE DESGASTE
En el presente captulo se muestran los resultados obtenidos en los ensayos de

laboratorio y campo, as como las simulaciones de desgaste de los mismos realizadas.
Para ello se toma como patrn de comparacin los ensayos de laboratorio y las pruebas
de campo realizadas, y de este modo poder evaluar la validez del modelo propuesto para
la simulacin del desgaste.
La metodologa establecida para realizar el estudio de desgaste desde un punto de vista

cronolgico es la siguiente:
Ensayos preliminares de laboratorio: Se utiliza el ensayo de ZFS y se compara el

desgaste de los diferentes tipos de aceros bajos una misma configuracin geomtrica
del diente. El diente utilizado es el MG5V, y los tipos de acero son el MET91, el
MET71, el D1B y el D2B. Los ensayos preliminares de laboratorio se realizaron con
el objetivo de contar con un estudio comparativo de la calidad de los diferentes tipos
de aceros
Ensayos de laboratorio controlados: En ellos se estiman los parmetros necesarios

para realizar el procesos de simulacin tanto de los ensayos de laboratorio como de
las pruebas de campo. Los ensayos de laboratorio controlados se efectan con la
misma herramienta de corte conformada con diferentes tipos de aceros efectundose
el corte sobre distintos tipos de materiales y rocas. Se utilizan dos ensayos (ZFS y
Salami). Este estudio comparativo propicia evaluar la validacin de la formulacin
del mtodo de los elementos discretos y su implementacin computacional.
Simulaciones del los ensayos de laboratorio: Se efectan las simulaciones de

diversas pruebas de laboratorio descritas en el apartado anterior. Las pruebas de
laboratorio sirven para calibrar el modelo. De forma resumida, en este apartado se
procede a la validacin y calibracin de los modelos y la formulacin del mtodo
de los elementos discretos. Despus de haber calibrado el modelo se efecta la
simulacin de las diferentes pruebas de campo.
Pruebas de campo: Las pruebas de campo ejecutadas se efectuaron con diferentes

tipos de maquinas (buldzer, cargadora y retroexcavadora) en diversos tipos de
terrenos. El registro de los datos se hace de forma discreta de manera que se puede
graficar la evolucin del desgaste de los tiles a medida que aumenta el tiempo de
trabajo.
Simulaciones de las pruebas de campo. En las simulaciones de las pruebas de campo

se realizaron diversos estudios. Se estudia al igual que en las pruebas el Buldzer, la
Cargadora y la Retroexcavadora. En el caso de buldzer se realizaron simulaciones
del mismo en diferentes tipos de terreno. Primeramente en tres terrenos de dureza
media (toba, arenisca y traquita) y despus en dos terrenos muy duros (mrmol y
granito). De forma anloga se simula la cargadora y la retroexcavadora en diferentes
tipos de terrenos.
_________________________________ 49 ______________________________
3.1. Estudio experimental de laboratorio controlado. Comparacin experimental

de resistencia al desgaste de diferentes tipos de dientes fabricados con diferentes
aceros.
En la investigacin realizada sobre desgaste de las diferentes herramientas de corte de

rocas primeramente se realiza un estudio comparativo preliminar de diversos tipos de
aceros. El equipamiento de laboratorio utilizado para los ensayos de laboratorio se
puede ver en la figura siguiente:
Figura 18: Equipo de laboratorio para la realizacin de los ensayos de desgaste
Este equipo esta dotado de un sistema de control de fuerzas, velocidades, adems de un

control estricto de la temperatura. El control de estos parmetros unidos a la
determinacin del desgaste en la direccin normal y la prdida de peso del elemento de
corte permite calcular los parmetros deseados para realizar una correcta simulacin.
Estas parmetros determinados por ensayos de laboratorios controlados posibilita
caracterizar las variables necesarias para la simulacin, que a su vez permitirn simular
procesos de corte en roca a escala real, es decir, ensayos de campo de diferentes tipos de
equipos.
La finalidad de este estudio preliminar es la comparacin de diferentes tipos de aceros y

conocer el comportamiento de la resistencia al desgastes de los mismos. Para ello se
somete a ensayo diferentes tipos de calidades de aceros con una misma configuracin de
geomtrica del diente: Estas calidades de los aceros son los clasificados por:
MG5V-MET91
MG5V-MET71
MG5V-D1B
MG5V-D2B
_________________________________ 50 ______________________________
La primera denominacin en la clasificacin es el tipo de diente y la segunda

corresponde a tipo de acero.
En el estudio termo-mecnico del proceso de corte de rocas es necesario conocer las

propiedades mecnicas y trmicas de los aceros y rocas. Estas propiedades estn
caracterizadas por la capacidad calorfica, la conductividad trmica, el coeficiente de
conductividad trmica en el contacto roca herramienta de corte y para la trasmisin a la
superficie de la herramienta de corte y la roca.
Estas propiedades de forma resumida son las siguientes:
Aceros
Capacidad Calorfica c = 450 J/(kgK),
Conductividad de calor = 60 W/(mK), (low carbon steel 66.9)
Densidad = 7830 kg/m3
(Calor especifico c=0.12 cal/(gK)=0.12*4.1868*1000 W/(mK)=502
Arenisca
Conductividad de calor k = 5.2 W/(mK)
Suelo arenoso
Conductividad de calor = 0.58 W/(mK),
Mrmol
Conductividad de calor = 3 W/(mK),
Toba
Conductividad de calor = 0.5 2.5 W/(mK), 2 W/(mK)
Arena seca
Conductividad de calor = 0.35 W/(mK),
1 cal = 4,1868 J
Las propiedades trmicas de la superficie e interfase del contacto

Los valores tpicos del coeficiente de trasmisin de calor para la trasferencia forzada
con aire o gas es:
h (fsurf convection) = 10 100 W/(m2K)
_________________________________ 51 ______________________________
3.1.1. Ensayos de desgaste de laboratorio ZFS.
Con el objetivo de calibrar el modelo y la implementacin computacional del mtodo de

los elementos distintos acoplada con el problema de desgaste y la influencia de la
temperatura en el estudio de la durabilidad de las herramientas de cortes de diferentes
equipos, se han desarrollado una serie de pruebas experimentales. Estas pruebas se han
ejecutado con control de varias variables en tiempo real. En los ensayos se controlan laa
diferentes componentes de fuerzas, el desgaste en la direccin normal, la temperatura, la
prdida de masa de la herramienta de corte. Este control de las diferentes variables de
respuesta en los diferentes ensayos con diferentes calidades de aceros realizando el corte
sobre diferentes tipos de terrenos, permite obtener los parmetros tcnicos necesarios
para realizar simulaciones a escala real.
El equipamiento con que se realiza el ensayo tiene un control numrico en tiempo real
de las fuerzas, temperatura. El control del desgaste de la herramienta de corte en la
direccin normal, el rea de desgaste y la prdida de masa son variables que se
estudiaron de forma discreta en el tiempo. La ilustracin del equipamiento utilizado
para este estudio se refleja en la figura siguiente (19):
Dispositivo
45
Z
Herramienta
de corte X
3-Componente
Y
Dinamomtrico
Direccin de
Losa de Movimiento
roca
Figura 19: Equipo para simular a escala de laboratorio el proceso de corte y a su vez estimar los
parmetros necesarios para la simulacin. Sistema de referencia, direccin de movimiento y
partes componente del equipamiento empleado.
El diente utilizado para el ensayo es el MG5V, variando el tipo de acero utilizado. Los
aceros utilizados son los siguientes:
MET 91
MET 71
D1B (Duramet 1B)
D2B (Duramet 2B)
A continuacin se muestran dos ilustraciones del diente utilizado (figura 20).:
_________________________________ 52 ______________________________
Figura 20: Diente MG5V utilizado para el desgaste en ensayo de laboratorio. Vista perfil y 3D.
Se procede con un control numrico de las fuerzas en cada uno de los ejes del sistema
de referencia. Con posterioridad conociendo las componentes de las fuerzas en cada
direccin y el ngulo de corte de la herramienta se puede determinar la fuerza en la
direccin normal. Los resultados del control de fuerzas para el caso de un ensayo se
muestran a continuacin en la figura siguiente:
250
MGV5 (MET 71), after 200m
200
l = 465 mm
v = 5000 mm/min
f = 0,1 mm
150 Fuerza en direccin X
force in x-direction
Forces [N]
Fuerza en direccin Y
force in y-direction
100
Fuerza
force in z-direction
Fuerza en direccin Z
Aprox. fuerza enDurchschnitt
15 Per. gleitender direccin (force
Z
50 in z-direction)
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
-50
Time [s]
Tiempo
Figura 21: Comportamiento de la diferentes fuerzas en cada uno de los ejes de sistema de referencia.
_________________________________ 53 ______________________________
Fuerza (N)
Tiempo segundos
Fuerza (N)
Tiempo segundos
Fuerza (N)
Tiempo segundos
Figura 22: Comportamiento de las diferentes fuerzas con la distancia de corte recorrida.
_________________________________ 54 ______________________________
Los resultados de control de fuerza como se puede observar est realizado durante todo
el proceso de corte. En las figuras se muestra el comportamiento de las componentes de
las fuerzas en funcin de la distancia recorrida por el elemento de corte. El control de la
temperatura se realiza con un sensor de control de temperatura colocado en el equipo.
Este control de la temperatura se realiza de tiempo real y al igual que las fuerzas se
obtuvieron los resultados de la temperatura con la distancia recorrida por el elemento de
corte. En la figura siguiente se observa la influencia de la temperatura en la herramienta
de corte.
Figura 23: Influencia de la temperatura en la herramienta de corte.
Los resultados obtenidos en cada uno de los ensayos de desgaste realizados a nivel de
laboratorio se tabularon en tablas y con posterioridad se realizaron las curvas de
comportamiento de las diferentes variables de respuestas controladas durante el ensayo.
De forma ilustrativa se presentan los resultados tabulados de un ensayo de desgaste.
Prueba 030303-01
Referencia MG5V
Acero Duramet 2B
Material Granito
Control de Fuerzas Fy = 750 N

----
Numero de pases 5
Distancia de corte/ pase [mm] 465
Distancia del pase [mm] 32.5
Velc. De Corte [mm/min] 5000
Velocidad [mm/min] 10000
Tabla 1: Resultados de desgaste del til en el ensayo ZFS.
_________________________________ 55 ______________________________
Distancia de corte[m] 0 100 200 300 400 500 600

invertido invertido
Herramienta
PEsot [kg] 0.53458 0.53394 0.53378 0.53321 0.53299 0.53283 0.53275
Longitud a [mm] --- 118.37 117.82 116.65 116.63 114.94 116.30
Longutud b [mm] 125.95 124.54 124.04 122.64 121.52 121.49 121.24

temperatura [C] --- 103 74 103 78 85 82
Desgaste en la direccin normal
longitud [mm] --- 5.0 5.5 3.0 5.5 5.0 6.0
Angulo del diente

135,0
[] --- 130.5 134.0 133.5 (128,0) *
[] --- --- --- 152.0 155,0 (155,5) *

* - Los valores en los parntesis estaban en funcin de la geometra del
diente real.
Tabla 2: Resultados de desgaste del til en el ensayo ZFS.
En el estudio experimental se han realizado varios ensayos en diferentes tipos de rocas y

la herramienta de corte se ha conformado con diferentes calidades de aceros. Los
resultados obtenidos en algunos de los ensayos de desgaste realizado se pueden
observar en la figura siguiente:
Relacin entre porciento de prdida de masa y tiempo
0,80%
0,75%
0,70% MET-91 (prueba 2)
0,65%
0,60% MET-91 (prueba 3)
% de Perdida de Masa
0,55%
MET-71 (prueba 4)
0,50%
0,45%
0,40%
0,35%
0,30%
0,25%
0,20%
0,15%
0,10%
0,05%
0,00%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Tiempo (minutos)
Figura 24: Resultados de algunas pruebas de desgaste realizadas a nivel de laboratorio ZFS.
_________________________________ 56 ______________________________
PRUEBA 1 -- Acero MET 71
distancia velocidad tiempo peso Perdida peso % prdida peso

[m] [m/minuto] [minutos] [Kg] [Kg] (en tanto por uno)
0 10 0 0,52551 0 0
100 10 10 0,52485 0,00066 0,001257502
200 10 20 0,5231 0,00241 0,00460715
300 10 30 0,52016 0,00535 0,010285297
400 10 40 0,51699 0,00852 0,016480009
460 10 46 0,51511 0,0104 0,020189862

0 10 0 0,51181 0 0
100 10 10 0,51079 0,00102 0,001992927
200 10 20 0,50813 0,00368 0,007190168
300 10 30 0,50687 0,00494 0,009652019
400 10 40 0,50395 0,00786 0,015357261

0 10 0 0,52814 0 0
100 10 10 0,52716 0,00098 0,001855569
200 10 20 0,52415 0,00399 0,007554815
300 10 30 0,52346 0,00468 0,008861287
400 10 40 0,52202 0,00612 0,011587837
500 10 50 0,5209 0,00724 0,013708486
600 10 60 0,51978 0,00836 0,015829136

0 10 0 0,51552 0 0
100 10 10 0,51467 0,00085 0,001648821
200 10 20 0,51206 0,00346 0,00671167
300 10 30 0,51133 0,00419 0,008127716
400 10 40 0,50988 0,00564 0,01094041
500 10 50 0,50881 0,00671 0,013015984
600 10 60 0,50716 0,00836 0,016216636
Tabla 3: Resultados de las pruebas de desgaste realizadas a nivel de laboratorio ZFS.
_________________________________ 57 ______________________________
3.1.2 Ensayo de laboratorio Salami.
En los ensayos realizados en la Ecole des Mines de Paris, se procede a un estudio

comparativo de los diferentes tipos de aceros. La figura 25 muestra el equipo utilizado
para el ensayo de laboratorio. El ensayo consiste en un banco rotatorio para el suelo y
un brazo vertical que sujeta el til de corte. Una fuerza vertical es aplicada por el diente
sobre el suelo, y adems ste est en movimiento continuamente.
Figura 25: Equipo de laboratorio Salami para el ensayo de desgaste.
Tal y como se observa, este ensayo guarda cierta similitud con el ensayo ZFS,
diferencindose principalmente en la disposicin de ataque del til con el material sobre
el cual fricciona.
_________________________________ 58 ______________________________
En las figuras siguientes se realiza una ilustracin de los dientes antes y despus de
haber sido sometidos a ensayos. Como se puede apreciar despus de haber sometido las
herramientas de corte a un ensayo controlado se observa de forma palpable de desgastes
de las mismas.
Figura 26: Herramientas de cortes antes y despus de haber sido sometidas a ensayos.
Durante la realizacin de ensayo cada ciertos intervalos de tiempo se fue controlando la

prdida de peso de las herramientas de corte para despus realizar el anlisis
comparativo entre los diferentes tipos de aceros. Adems del control de peso se
mantuvo durante la realizacin de las pruebas un control estricto de las fuerzas en cada
uno de los sistemas de referencias correspondiente para despus compararlas con las
obtenidas en el proceso de simulacin. Los resultados del control de fuerzas de forma
ilustrativa se representa en la figura siguiente.
_________________________________ 59 ______________________________
Distancia en mm
Figura 27: Ejemplo del control en tiempo real de las fuerzas durante la realizacin del ensayo.
Prdida de masa (gramos)
Distancia (m)
Figura 28: Prdida de masa en gramos en funcin de la distancia recorrida en metros para las cuatro
herramientas de corte
La resistencia al desgaste de los cuatro tipos de aceros es muy similar aunque se aprecia
una ligera diferencia entre ellos. EL MG5V-D2B es el que mayor prdida de masa
presenta, mientras que el MG5V-D1B es el que mayor resistencia al desgaste. El
MG5V-MET71 por su comportamiento a medida que se ha realizado el ensayo a
aumentado la temperatura y esto ha provocado un cambio en sus propiedades
mecnicas. Este aspecto ha hecho que despus de haber recorrido 600 m el mismo
_________________________________ 60 ______________________________
presente la misma resistencia al desgaste que el MG5V-D1B. El MG5V-MET91 en los

primeros 600 m de recorrido se comporta de forma similar al MG5V-D1B y despus de
rebasar esta distancia ha disminuido su resistencia al desgaste aumentado la prdida de
masa del mismo.
Prdida de altura (mm)
Distancia (m)
Figura 29 : Prdida de altura en milmetros de la herramienta de corte en funcin de la distancia en

metros.
Fuerza mxima de corte [ N]
Distancia (m)
Figura 30: Fuerza promedio de corte requerida para cortar la roca en funcin de la distancia recorrida.
Comparacin entre las cuatro herramientas de corte.
_________________________________ 61 ______________________________
La prdida de altura de las cuatro herramientas de corte son muy similares en los
primeros 400 m. En la distancias comprendidas entre 400 700 m el MG5V-MET91,
MG5V-D1B y MG5V-D2B presentan un comportamiento anlogos. EL MG5V-
MET91 cuando sobre pasa la distancia de 850 m disminuye su resistencia al desgaste y
aumenta la prdida de altura de la herramienta de corte. Por sus parte las herramientas
de cortes MG5V-MET71 y MG5V-D1B son los que menos prdida de altura presentan.
Fuerza normal promedio [N]
Distancia (m)
Figura 31: Fuerza normal promedio requerida para cortar la roca en funcin de la distancia. Comparacin
entre las cuatro herramientas de corte.
Como se puede observar en las figuras 30 y 31 la fuerza normal y la fuerza de corte son
proporcionales a la resistencia al desgaste. El MG5V-D1B y el MG5V-D2B son las
herramientas de corte que ms fuerza de corte y fuerza normal se le aplicaron para
lograr el desgaste de las mismas. Por su parte El MG5V-MET91 y El MG5V-71
necesitaron menores valores de fuerzas de corte y fuerza normal.
_________________________________ 62 ______________________________
3.2. Simulaciones de las pruebas de laboratorio.
A partir de los ensayos de laboratorio realizados, (ensayos ZFS y Salami); se procede a

simular dichos ensayos; y comparar los resultados virtuales con los resultados reales.
El objetivo es estudiar el fenmeno de desgaste de los ensayos de los dos equipos

utilizados, tal y como se define en el apartado 3.1. de ensayos de laboratorio
Las simulaciones numricas de los experimentos de desgaste efectuados en el

laboratorio sirven para calibrar y validar el modelo numrico y su implementacin
computacional
3.2.1. Metodologa para realizar la simulacin de desgaste.
La simulacin se efecta definiendo una probeta de dimensiones iguales a las del

ensayo real compuesta por elementos discretos.
Existen dos metodologas diferentes para los dos tipos de ensayos respectivos:
Ensayo ZFS: La cuchilla se encuentra inclinada del mismo modo que el ensayo
real de laboratorio.
Ensayo Salami: La cuchilla se encuentra vertical a 90 del mismo modo que el

ensayo real de laboratorio.
3.2.2. Parmetros termo-mecnicos y de desgaste para la realizacin de las

simulaciones.
Las partculas que forman el til de excavacin y el terreno han sido generadas de forma
aleatoria. Las caractersticas micro-estructurales de los aceros y de los diferentes tipos
de terrenos han sido calculadas previamente.
Los parmetros constitutivos que caracterizan el contacto entre roca y til de excavacin
son:
- La rigidez en la direccin normal: Funcin de la calidad del acero.
- El coeficiente de friccin de Coulomb: Funcin del tipo de terreno y acero.
- La constante de desgaste: Determinadas a partir de las pruebas controladas
de laboratorio.
Los parmetros micro-estructurales mecnicos del terreno son calculados a partir de los
parmetros macros-estructurales (Modulo de Young, Coeficiente de Poisson,
Resistencia a Compresin y Traccin).
Las oscilaciones de mayor frecuencia se disipan mediante un amortiguamiento

adecuado en la interfaz de contacto entre las esferas que constituyen tanto la roca como
el til de excavacin. Tambin, se aplica un amortiguamiento viscoso global al sistema,
de tal modo que se consiguen disminuir los modos de vibracin de menor frecuencia.
_________________________________ 63 ______________________________
3.2.3. Simulaciones de las pruebas experimentales.
El objetivo de realizacin de las pruebas experimentales de laboratorio es el de calibrar

los modelos y determinar los parmetros de desgaste necesarios para simular con
posterioridad las pruebas de campo. La determinacin de estos parmetros permitir en
un futuro realizar estudios de diseos de nuevos tipos de herramientas de corte, adems
de permitir realizar estudios de desgastes.
3.2.3.1. Ensayo ZFS
Figura 32: Simulacin de las pruebas experimentales.
Figura 33: Desplazamientos de la herramienta de corte y de la losa de terreno.
_________________________________ 64 ______________________________
Los resultados de estas simulaciones se reflejan en la figura 34:
Figura 34: Simulacin con el acero MET-91 y comparacin con los ensayos de laboratorio.
_________________________________ 65 ______________________________
Relacin entre % de Perdida de Masa y Tiempo

0,8000%
0,7500%
0,7000% MET-91 (prueba 2)
0,6500% MET-91 (prueba 3)
0,6000% Simulacin MET-91
0,5500% Polinmica (Simulacin MET-91)

0,5000%
0,4500%
0,4000%
0,3500%
0,3000%
0,2500%
0,2000%
0,1500% 4 3 2
Desg = -2E-07t + 4E-06t + 2E-06t - 0.0001t
2
0,1000% R = 0.9956
0,0500%
0,0000%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Tiempo (minutos)
Relacin entre % de Perdida de Masa y Tiempo

0,8000%
0,7500%
0,7000% MET-71 (prueba 4)
0,6500%
Simulacin MET 71
0,6000%
0,5500% Polinmica (Simulacin MET 71)
0,5000%
0,4500%
0,4000%
0,3500%
0,3000%
0,2500%
0,2000%
0,1500%
0,1000% % Desg. = -3E-07t4 + 1E-05t3 - 9E-05t2 + 0.0003t
0,0500% R2 = 0.9909
0,0000%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Tiempo (minutos)
_________________________________ 66 ______________________________
Las figuras anteriores reflejan la coincidencia entre los ensayos experimentales

realizados con un control estrito de varias variables y las simulaciones numricas.
Adems se ilustra un anlisis de ajuste de tendencia del desgaste producido en la
herramienta de corte.
En las figuras anteriores se observa que existe una fase del desgaste que no ha sido
captada por los ensayos a nivel de laboratorio. En la primera fase de desgaste el rea de
contacto o rea de desgaste en la direccin normal al eje de simetra de la herramienta
de corte es muy pequea y en los inicios del ensayo el desgaste ocurre muy lentamente.
Despus de trascurrido un tiempo determinado el rea de contacto o desgaste aumenta
progresivamente y esto provoca que se acelere el desgaste progresivamente. Este
aspecto provoca que la perdida de masa en los inicios del procesos de desgaste sea muy
pequea y a partir de que el rea de desgaste tiene unas dimensiones determinadas
aumenta progresivamente la perdida de masa de la herramienta de corte.
Figura 37: Desgaste de las herramientas de corte durante la simulacin de las pruebas experimentales.
En la figura anterior se ilustra el desgaste de las herramientas de corte utilizadas la

simulacin de los ensayos experimentales. Observando detalladamente las tres
configuraciones de las herramientas de corte, las cuales son el resultado del desgaste
producido durante la simulacin, se puede justificar porque en la fase inicial de las
simulaciones experimentales el desgaste ocurre ms lentamente. La configuracin
geomtrica de la herramienta de corte presenta una zona de desgaste muy pequea que
propicia en el inicio de las simulaciones un desgaste muy pequeo. Despus de
desgastarse esta zona el desgaste en la herramienta de corte aumenta aceleradamente.
Zona de desgaste pequeo

al inicio del ensayo y de la
simulacin
Figura 38: Zona de la herramienta de corte que presenta una pequea rea de desgaste al inicio de la
simulacin y del ensayo experimental
_________________________________ 67 ______________________________
3.2.3.2. Ensayo de Salami.
La simulacin del ensayo de Salami consiste en reproducir el ensayo de laboratorio

realizado mediante el equipo del mismo nombre. El modelo numrico propuesto consta
de la cuchilla y el suelo, ambos discretizados mediante elementos bidimensionales
(discos). El suelo es modelado del mismo modo en todos los ensayos de los diferentes
apartados de los que constan todos los ensayos y estudios realizados en el presente
trabajo. La herramienta de corte se mueve de modo anlogo al ensayo realizado en el
laboratorio.
El ensayo de Salami fue simulado usando una configuracin vertical de la cuchilla

MG5V modelado con elementos discretos.
Tal y como se apunta anteriormente, el ensayo consiste en pasar el diente de corte por
encima del suelo 6 veces.
En la figura 39 se observa el equipo utilizado y la configuracin utilizada en la

simulacin numrica del mismo.
Figura 39: Ensayo de Salami. Maquinaria de laboratorio y configuracin de la simulacin.
El tiempo de clculo en el ordenador se completa con 6 pasadas del til sobre el suelo
durante unas 32 horas, utilizando un PENTIUM IV a 800Mhz con 500 Mb de memoria.
En la figura 40 se muestra el paso del diente sobre el material con el que fricciona el
corte. Se observa que los valores numricos obtenidos mediante simulacin tienen una
coincidencia cualitativa con los registrados en el ensayo real de laboratorio. La figura 41
muestra los efectos del desgaste en la herramienta de corte. Dicho efecto se muestra
con detalle en la figura 42.
_________________________________ 68 ______________________________
Figura 40 Ensayo de Salami. Cuatro estados de la primera pasada.
Figura 41. Configuracin inicial del diente de corte y evolucin de mismo en los diferentes estados de
desgaste.
Figura 42. Detalle de la herramienta interaccionando con el suelo.
_________________________________ 69 ______________________________
La figura 43 muestra los resultados obtenidos de la simulacin. Asimismo se compara

tambin con el resultado obtenido de los ensayos de laboratirio obtenido mediante el
equipo de Salami. Se puede observar como las curvas obtenidas por ambos mtodos
tienen un comportamiento muy similar, y se observa como al inicio los resultados si que
se diferencian minimamente, cosa totalmente lgica por las dispersiones que se
producen al principio al entrar la cuchilla en el suelo. Tambin se define una regresin
de los datos obtenidos.
El valor obtenido de escala para el tiempo es 813 para la herramienta MET71 y 864 para
la herramienta MET91 . El coeficiente proporcional k obtenido es 5.20e-9 para la
herramienta MET71 y 4.90e-9 para la herramienta MET91.
Perdida masa %
Prueba
Simulacin
Regresion
Tiempo (segundos)
Figura 43: Desgaste observado en el laboratorio y la simulacin.
Figura 44: Detalle del desgaste durante el proceso de simulacin
_________________________________ 70 ______________________________
3.3. Ensayos de desgaste a nivel de campo.
Despus de haber realizado los ensayos de desgaste a nivel de laboratorio se realizaron

diversas pruebas de campo. Estos ensayos se realizaron en diferente maquinaria:
Buldzer.
Excavadora.
Retroexcavadora
En los ensayos de campo realizados, se seleccionan un grupo de maquinas trabajando en

diferentes tipos de terrenos. Como es lgico a estas maquinas se le colocan herramientas
de corte conformados con diferentes aceros. Este estudio de campo permite conocer el
comportamiento de las diferentes calidades de aceros en diversos tipos de terreno.
Midiendo la prdida de masa que se produce en el til de corte en unos tiempos

determinados, se puede determinar el nivel de desgaste que se produce en la
herramienta. Se tiene por lo tanto una valoracin real del desgaste que se produce en
diferentes herramientas de corte, las cuales se caracterizan principalmente por
geometra, y por la calidad del acero en el cual se fabrica.
De este modo se permite optimizar diseos posteriores de los mencionados tiles, con el
objetivo de obviamente disminuir el grado de desgaste que se produce en ellos, es decir,
alargar la vida til del mismo, y obtener mayores rendimientos de trabajo en conjunto
con la maquinaria para la cual se disea el diente de corte.
Para poder realizar multitud de ensayos y pruebas diseos presentes y futuros, es

frecuente en el mundo de la ingeniera utilizar simulaciones numricas de dichos
problemas, y solucionar as de un modo virtual, el problema, sin necesidad de hacer
numerosos ensayos reales de gran coste econmico. Por lo tanto es este caso, con
posterioridad a estas pruebas de campo, se realizan ensayos numricos, los cuales tratan
de reproducir el ensayos real, asignando las propiedades correctas a los materiales, y
con las acciones mecnicas pertinentes. De este modo, podemos comparar los resultados
reales obtenidos, con los procedentes de la simulacin. Igualmente, si los resultados son
satisfactorios, se puede aplicar la tcnica de la simulacin numrica para el estudio de
numerosos diseos de tiles, para estudiar el comportamiento frente al desgaste.
_________________________________ 71 ______________________________
3.3.1. Buldzer (Riper).
La herramienta de corte estudiada en el caso del buldzer fue el riper. En este estudio se
tuvo un control estricto de tiempo de operacin de la maquina y del tipo de terreno
donde operaba. La forma de trabajo de este tipo de maquina es un poco peculiar y la
misma se refleja en la figura siguiente:
Figura 45: Buldzer operando con el riper.
Como variables de respuesta (variables de investigacin) en este ensayo de campo se

tiene la prdida de masa de la herramienta de corte. Este estudio se realiza de forma
discreta. Despus de transcurrido un determinado tiempo de operacin de la maquina se
desmontaban la herramienta de corte y se pesaba con una balanza de excelente
precisin. Esta operacin se ejecuto en repetidas ocasiones hasta que las herramientas
de corte tenan que ser cambiadas porque ya presentaban un desgaste muy marcado.
Esta estudio se realiz con herramientas de cortes de diferentes calidades de aceros.
_________________________________ 72 ______________________________
Los resultados obtenidos de las pruebas de campo se reflejan en la tabla 5 y se

visualizan en la grafica n 46:
MR45A - MET 71 MR45A - MET91 MR45A - DURAMET 1

Tiempo % Masa Perdida Tiempo % Masa Perdida Tiempo % Masa Perdida
0 0 0 0 0 0
438 0,059992983 433 0,040615454 439 0,09092023
880 0,145746429 891 0,11707554 866 0,184854937
1355 0,362392905 1393 0,280523458 1215 0,330593334
MR45A - Steel B MR45A - MET 71 MR45A - Steel D

Tiempo % Masa Perdida Tiempo % Masa Perdida Tiempo % Masa Perd
0 0 0 0 0 0
419 0,056148166 405 0,039278741 425 0,028263047
848 0,07839617 821 0,062338577 841 0,132059292
1277 0,163781968 1249 0,13552516 1255 0,232626384
1570 0,311308398 1563 0,214467857 1567 0,284185659
Tabla 4: Resultados del estudio de campo en el riper.
Relacin entre porciento de Perdida de Masa y Tiempo
0,4
MR45A - MET 71
0,35
MR45A - MET91
MR45A - DURAMET 1
MR45A - Steel B
0,3
MR45A - MET 71
MR45A - Steel D
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Tiempo
Figura 46: Resultados del estudio de campo en el riper.
_________________________________ 73 ______________________________
En la grafica de la figura 46 se puede apreciar la dispersin que presentan los resultados

del % de perda en funcin del tiempo de operacin del equipo empleando riper de
diferentes calidades de aceros.
Este estudio de campo permiti conocer el comportamiento y la resistencia al desgaste

del riper conformado por diferentes tipos de aceros. El MR45A-DURAMET1 segn
los resultados que se ilustran en la grafica anterior es el que menor resistencia al
desgaste presenta.
3.3.2. Cargadora
La cargadora es otro de los equipos estudiados. En este caso se investiga la resistencia

al desgaste de las herramientas de corte de este equipo. Para realizar este estudio se
ubicaron varias cargadoras a trabajar en diferentes tipos de terrenos. De forma anloga
al estudio del riper se realizaron estudios de resistencia al desgaste de diferentes
calidades de aceros. Primeramente se estableci una metodologa de trabajo para la
investigacin del desgaste en este tipo de maquina. Esto permiti clasificar los tipos de
desgaste que presenta esta herramienta de corte.
Figura 47: Cargadora y herramental de corte de este tipo de maquina.
Como primera tarea de investigacin se estudio la forma de operacin de este equipo,

permitiendo esto identificar en cada paso de operacin que manifestacin de desgaste se
_________________________________ 74 ______________________________
presentaba en la herramienta de corte. Este aspecto permiti precisar que durante el

avance lineal de la maquina el principal desgaste que presenta la misma se localiza en la
parte inferior de la herramienta de corte. En una segunda fase, es decir en el movimiento
rotatorio se manifiesta el desgaste de la herramienta de corte por su parte frontal. Estos
dos tipos de desgastes que presentan este tipo de herramienta de corte es el que produce
la perdida de masa y propicia el cambio de geometra de la misma en la medida que
transcurre el tiempo de operacin del equipo.
En este estudio se tuvo un control estricto de tiempo de operacin de la maquina y del

tipo de terreno donde operaba. Como variables de respuesta (variables de investigacin)
en este ensayo de campo, al igual que el anterior, se dispona de la perdida de masa de la
herramienta de corte. Este estudio se realizo de forma discreta. Despus de transcurrido
un determinado tiempo de operacin de la cargadora se desmontaban la herramienta de
corte y se pesaba con una balanza para tener una medida de masa. Esta operacin se
ejecuto en repetidas ocasiones hasta que las herramientas de corte tenan que ser
sustituida porque ya presentaban un desgaste muy marcado.
De forma ilustrativa se representa en la figura siguiente uno de los estudios campos

realizados :
Figura 48: Estudio de resistencia al desgaste de la herramienta de corte de la cargadora.
_________________________________ 75 ______________________________
CARGADORA
PRUEBA 1 -- Acero MET 71 test 3
tiempo peso Perdida peso % prdida peso

[minutos] [Kg] [Kg]
0 16,64 0 0
3960 13,8288 2,81125 0,203290247
8040 11,45 5,19 0,453275109
PRUEBA 2 -- Acero DURAMET-1 test 4

[minutos] [Kg] [Kg]
0 16,64 0 0
3900 14,005 2,635 0,158353365
10500 10,405 6,235 0,374699519

[minutos] [Kg] [Kg]
0 16,64 0 0
5940 13,2138 3,42625 0,205904447
14160 9,48125 7,15875 0,430213341
PRUEBA 4 -- Acero DURAMET-2B test 8

[minutos] [Kg] [Kg]
0 16,64 0 0
4440 14,665 1,975 0,118689904
12900 9,525 7,115 0,427584135
Tabla 6: Datos de campo del desgaste de los tiles de corte en la cargadora
_________________________________ 76 ______________________________
CARGADORA
0,5
0,4
0,3
0,2
MET-71 test 3
DURAMET-1 test 4
MET-91 test 5
0,1 DURAMET-2B test 8-Arenisca
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Tiempo (minutos)
Figura 49: Resultados de los ensayos de campo de la cargadora
En el caso de este equipo los resultados de campo obtenidos fueron muy pocos ya que
las curvas reflejadas en la figura anterior solo presentan dos tres pares de puntos % de
perdida de masa vs tiempo. Este aspecto limito hasta cierto punto el estudio de
simulacin llevado a cabo con posterioridad.
Como se puede observar en la figura la herramienta de corte conformada con acero

DURAMET-2B es la que mayor resistencia al desgaste presenta. El MET91 y
DURAMET-1 presentan resistencias al desgaste muy similares y por su parte el
MET-71 es el que mayor perdida de masa presenta.
_________________________________ 77 ______________________________
3.3.3. Retroexcavadora
Otro de los equipos estudiados fue la retroexcavadora. En este caso de forma anloga
tambin se estudio la resistencia al desgaste de la herramienta de corte. Primeramente
se estudio la forma de operacin de la maquina y los tipos de desgaste que presentaba la
herramienta de corte.
Figura 50: Retroexcavadora. Estudio de campo.
En este estudio se ubicaron varias retroexcavadora a trabajar en diferentes tipos de

terrenos. En este caso se realizaron estudios de resistencia al desgaste de diferentes
calidades de aceros, con los cuales fueron conformados las herramientas de corte.
Como parte de la investigacin se estableci una metodologa de trabajo para el estudio

del desgaste en este tipo de mquina. Esto permiti clasificar los tipos de desgaste que
presenta esta herramienta de corte.
_________________________________ 78 ______________________________
En este estudio se tuvo un control del tiempo de operacin de la maquina y del tipo de
terreno donde operaba. Como variables de estudio (variables de investigacin) en este
ensayo de campo, se tenia la perdida de masa de la herramienta de corte. Esta
investigacin relacionada con la resistencia al desgaste se realizo de forma discreta.
Despus de transcurrido un determinado tiempo de operacin de la retroexcavadora se
desmontaban la herramienta de corte y se pesaba con una balanza para tener una medida
la resistencia al desgaste. Esta operacin se ejecuto en repetidas ocasiones hasta que las
herramientas de corte tenan que ser sustituida porque ya presentaban un desgaste muy
marcado.
Los resultados de algunas de estas pruebas de campo se ilustran a continuacin:
RETROEXCAVADORA

[minutos] [Kg] [Kg]
0 28,4 0 0
1020 26,05 2,35 0,090211132
1860 24,17 4,23 0,175010343
PRUEBA 2 -- Acero MET-91 test 4

[minutos] [Kg] [Kg]
0 28,72 0 0
1200 25,85 2,87 0,172475962
2400 23,03 5,69 0,341947115
Tabla 7: Resistencia al desgaste de la herramieta de corte de la retroexcavadora.
_________________________________ 79 ______________________________
RETRO-EXCAVADORA
0,4
0,3
0,2
MET-91 test 1
MET-91 test 4
0,1
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tiempo (minutos)
Figura 51: Resultados del estudio de resistencia al desgaste de la herramieta de corte de la
retroexcavadora.
En este estudio de campo los resultados fueron muy pocos primeramente por la variedad
de terreno y segundo porque la cantidad de puntos de perdida de masa vs tiempo solo
fueron dos. Esta aspecto limito considerablemente el estudio de simulacin realizado
con posterioridad.
_________________________________ 80 ______________________________
3.4. Simulaciones de las pruebas de campo
La simulacin numrica se realiza al igual que los ensayos experimentales de campo,

con diferente maquinaria de obra civil. Cada equipo lleva intrnseco unas herramientas o
tiles de corte. La maquinaria cuyos tiles han sido simulados son las siguientes:
Buldzer.
Cargadora.
Retroexcavadora.
3.4.1. Metodologa para realizar la simulacin de desgaste.
En primer lugar, se excava el material durante un breve periodo de tiempo. De tal modo
no se someter al til a las altas fuerzas de contacto que se producen inicialmente al
romper el material. La configuracin final de los elementos o esferas de esta primera
etapa de desgaste se usar en etapas sucesivas. Se retrocede el til de excavacin y
sigue excavando el material ya fracturado. La razn de ser de este procedimiento es el
alto coste computacional que supondra tener una probeta de esferas excesivamente
grande para llegar a un desgaste considerable del til de excavacin, a pesar de haber
acelerado el desgaste del mismo.
3.4.2. Parmetros termo-mecnicos y de desgaste para la realizacin de las

simulaciones.
Las partculas que forman el til de excavacin y el terreno han sido generadas de forma
aleatoria. Las caractersticas micro-estructurales de los aceros y de los diferentes tipos
de terrenos han sido calculadas previamente.
Las oscilaciones de mayor frecuencia se disipan mediante un amortiguamiento

adecuado en la interfaz de contacto entre las esferas que constituyen tanto la roca como
el til de excavacin. Tambin, se aplica un amortiguamiento viscoso global al sistema,
de tal modo que se consiguen disminuir los modos de vibracin de menor frecuencia.
Los parmetros constitutivos que caracterizan el contacto entre roca y til de excavacin
son:
La rigidez en la direccin normal: Funcin de la calidad del acero.

El coeficiente de friccin de Coulomb: Funcin del tipo de terreno y acero.
La constante de desgaste: Determinadas a partir de las pruebas controladas de
laboratorio.
Los parmetros micro-estructurales mecnicos del terreno son calculados a partir de los
parmetros macros-estructurales (Modulo de Young, Coeficiente de Poisson,
Resistencia a Compresin y Traccin).
_________________________________ 81 ______________________________
Material E Poisson Kn-comp Kt Kntracc

N/m^2 N/m^2 N/m^2 N/m^2
Aleacin de Aluminio 7.100E+10 0.33 1.883818E+11 8.913391E+09 1.467376E+11
Aleacin de cobre al berilio 1.240E+11 0.29 2.692021E+11 3.584297E+10 2.096916E+11
Laton 1.060E+11 0.32 2.690484E+11 1.608617E+10 2.095719E+11
Acero al carbono 2.070E+11 0.29 4.613743E+11 5.381191E+10 3.593817E+11
Fundicin de Hierro Gris 1.000E+11 0.21 1.703391E+11 7.404187E+10 1.326835E+11
Cobre 1.190E+11 0.33 3.046877E+11 1.740298E+10 2.373327E+11
Fibra de Asbesto-Douglas 1.100E+10 0.33 2.866606E+10 1.491885E+09 2.232907E+10
Vidrio 4.620E+10 0.25 8.733979E+10 2.301148E+10 6.803224E+10
Inconel 2.140E+11 0.29 4.733707E+11 5.736543E+10 3.687262E+11
Magnecium 4.480E+10 0.35 1.281630E+11 4.042958E+09 9.983093E+10
Molideno 3.310E+11 0.31 7.824521E+11 6.764858E+10 6.094813E+11
Aleacin de Metal Mone 1.790E+11 0.32 4.465890E+11 2.921257E+10 3.478649E+11
Aleacin de Niquel Plata 1.270E+11 0.32 3.195784E+11 1.999075E+10 2.489316E+11
Aleacin de Acero Niquel 2.070E+11 0.29 4.596238E+11 5.464612E+10 3.580182E+11
Bronce Fosforico 1.110E+11 0.35 3.160019E+11 1.023692E+10 2.461457E+11
Acero Inoxidable 1.900E+11 0.31 4.455424E+11 4.014202E+10 3.470497E+11
Andesita (bajo) 1.200E+10 0.21 2.038137E+10 8.982496E+09 1.587581E+10
Andesita (alto) 4.800E+10 0.32 1.197557E+11 7.833537E+09 9.328221E+10
Arenisca (bajo) 2.500E+09 0.05 2.899677E+09 7.409201E+09 2.258667E+09
Arenisca (alto) 6.100E+10 0.38 2.044962E+11 2.642299E+09 1.592898E+11
Basalto (alto) 3.000E+10 0.14 4.235003E+10 4.432364E+10 3.298803E+10
Basalto (bajo) 9.000E+10 0.20 1.485492E+11 7.497681E+10 1.157105E+11
Caliza (bajo) 2.800E+09 0.08 3.452936E+09 6.695106E+09 2.689622E+09
Caliza (alto) 1.300E+11 0.31 3.110770E+11 2.526120E+10 2.423095E+11
Creta (bajo) 4.100E+07 0.18 6.405910E+07 4.185549E+07 4.989803E+07
Creta (alto) 6.800E+09 0.27 1.398455E+10 2.438549E+09 1.089309E+10
Diabasa (bajo) 6.200E+10 0.13 8.446723E+10 1.040842E+11 6.579469E+10
Diabasa (alto) 1.100E+11 0.20 1.815601E+11 9.163832E+10 1.414240E+11
Doloma (bajo) 9.600E+09 0.02 1.050988E+10 3.476438E+10 8.186542E+09
Doloma (alto) 1.100E+11 0.20 1.815601E+11 9.163832E+10 1.414240E+11
Esquisto (bajo) 7.000E+09 0.02 7.663456E+09 2.534903E+10 5.969354E+09
Esquisto (alto) 8.000E+10 0.20 1.320437E+11 6.664605E+10 1.028538E+11
Fonolita (alto) 1.000E+10 0.11 1.316408E+10 1.897670E+10 1.025399E+10
Fonolita (bajo) 2.500E+10 0.20 4.126366E+10 2.082689E+10 3.214181E+10
Grabo (alto) 6.000E+10 0.13 8.174248E+10 1.007267E+11 6.367228E+10
Grabo (bajo) 1.000E+11 0.20 1.650546E+11 8.330756E+10 1.285672E+11
Gneiss (alto) 2.200E+10 0.09 2.771420E+10 4.879883E+10 2.158763E+10
Gneiss (bajo) 8.100E+10 0.34 2.209240E+11 9.021826E+09 1.720860E+11
Granito (alto) 3.900E+09 0.13 5.313261E+09 6.547235E+09 4.138698E+09
Granito (bajo) 8.900E+10 0.26 1.768196E+11 3.655501E+10 1.377314E+11
Marmol (alto) 2.400E+10 0.11 3.159379E+10 4.554407E+10 2.460959E+10
Marmol (bajo) 8.300E+10 0.20 1.369953E+11 6.914528E+10 1.067108E+11
Porfido sientico (alto) 6.600E+10 0.21 1.120975E+11 4.940373E+10 8.731697E+10
Riolita (alto) 1.000E+10 0.10 1.287449E+10 2.053722E+10 1.002842E+10
Riolita (bajo) 2.000E+10 0.20 3.301093E+10 1.666151E+10 2.571345E+10
Yeso -roca- (alto) 5.400E+09 0.22 9.445745E+09 3.617762E+09 7.357645E+09
Yeso -roca- (bajo) 3.500E+10 0.31 8.375149E+10 6.801092E+09 6.523718E+10
Tabla 8: Valores de la rigidez normal y tangencial para distintos materiales.
_________________________________ 82 ______________________________
3.4.3. Simulaciones nmericas de la maquinaria.
3.4.3.1. Simulaciones del Buldzer.
En los estudios de desgaste que presenta la herramienta de corte del buldzer, se han
realizado varias simulaciones en diferentes tipos de terrenos. Primeramente se
realizaron simulaciones en terrenos medianamente duros y con posterioridad se
efectuaron en dos terreno muy duros. Este estudio permiti validar la formulacin
realizada y adems posibilito verificar la diferencias existentes entre el desgaste de la
herramienta de corte en diferentes tipos de terrenos.
Figura 52: Diente real del riper y modelo discreto para la simulacin
Las figuras siguientes ilustran el proceso de simulacin y desgaste de la herramienta de

corte en el caso de buldzer.
Figura 53: Simulacin de desgastes de la herramienta de corte del buldzer
_________________________________ 83 ______________________________
Tal y como se observa, en la figura anterior, cuando la herramienta de corte entra en el

suelo, y procede al corte, se produce una rotura de los contactos entre esferas, que en
conjunto, forma la rotura total del suelo.
Tambien se observa la distribucin de desplazamientos en la segn la direccin del eje

X para dos instantes de tiempo distintos.
Durante el proceso de ejecucin de la simulacin el til de corte se desgasta y van

cambiado de forma progresiva sus configuracin geometra. Este aspecto propicia la
prdida de masa y determina despus de cierto tiempo el cambio de la herramienta de
corte. El desgaste del til de corte del buldzer obtenido a travs del proceso de
simulacin es reflejado en la figura siguiente:
Figura 54: Desgastes de la herramienta de corte del buldzer.
En la siguiente figura puede observarse la fase de evolucin del desgaste del til para
distintos instantes de tiempo as como su configuracin inicial, y la deformacin del
suelo y posicin del til para dichos instantes.
_________________________________ 84 ______________________________
t = 0s t = 0.2 s
t = 0.6 s
t = 0.4 s
t = 0.8 s t = 1.0 s
Figura 55: Fases de desgaste de la herramienta de corte del buldzer.
Durante el estudio del desgaste de la herramienta de corte del buldzer se analizaron

diferentes configuraciones geomtricas de este til de corte. En la figura siguientes se
ilustran imgenes de estas simulaciones numricas.
_________________________________ 85 ______________________________
Figura 56: Simulacin de desgaste de otra geometra de herramienta de corte del buldzer.
Figura 57: Proceso de corte y falla del terreno durante la simulacin del desgaste de la herramienta de
corte del buldzer.
_________________________________ 86 ______________________________
3.4.3.1.1. Desgaste del diente MR45A-MET91 y material arenisca
Figura 58: Estudio comparativo entre los resultados de la simulacin y la prueba de campo.
En la figura 58 se reflejan los resultados obtenidos en la simulacin y su comparacin

con las pruebas de campo. El ensayo cuyo resultado se grafica est realizado en una
arenisca y con un til de corte MR45A-MET91.
Los ensayos de campo has sido realizados todos en material arenisca, con diferentes
dientes de corte, tal y como se muestra en el apartado de los ensayos de campo. En
cambio los ensayos numricos han sido realizado todos con un nico til de corte
(MR45A-MET91) pero aplicando a diferentes materiales. En total se ha aplicado a 5
materiales distintos como son la arenisca, la toba, la traquita, el granito y el marmol.
La conjuncin de los ensayos de campo y numricos, hace tener una configuracin igual
para el ensayo de campo y para la simulacin numrica. Dicha configuracin es la del
diente MR45A-MET91 sobre material arenisca.
Los resultados obtenidos para dicho ensayos muestra un excelente comportamiento del
modelo para evaluar el desgaste, puesto que los valores son muy similares a los reales
con la maquina operando en el frente.
_________________________________ 87 ______________________________
3.4.3.1.2. Desgaste del diente MR45A-MET91 en diferentes materiales
Se obtiene por lo tanto resultados del estudio del desgaste de la herramienta de corte del
buldzer (ripper) mediante la simulacin del mismo en terrenos donde no se realizaron
pruebas de campo. Primeramente se estudio el fenmeno en terrenos medianamente
duros y con posterioridad en terrenos muy duros. Los resultados de estas simulaciones
se reflejan en las figuras siguientes:
Figura 59: Resultados de la simulacin del desgaste en terrenos medianamente duros.
Los resultados obtenidos mediante simulacin de los diferentes materiales considerados

como medianamente duros muestra de modo cualitativo como el comportamiento del
til para los tres materiales es significativamente similar.
Se observa tambien como la arenisca presenta un grado algo mayor de abrasin sobre la
herramienta que los otros dos materiales, aunque puede considerarse como algo
insignificante
_________________________________ 88 ______________________________
Figura 60: Estudio comparativo del desgastes en diferentes tipos de terreno.
Figura 61: Detalle de las diferentes fases de desgaste a lo largo del tiempo en el diente MR45A-MET91.
_________________________________ 89 ______________________________
El anlisis para materiales a excavar muy duros como son el granito y el marmol,
muestra como dichos materiales comportan un mayor desgaste en los tiles que los
excavan. Se observa por lo tanto como materiales mas duros comportan un mayor
desgaste de las herramientas, cosa que confirma el buen comportamiento del modelo
expuesto para el estudio del fenmeno de desgaste.
3.4.3.1.3. Desgaste del diente MR45A-MET91 en diferentes materiales
Un estudio similar al realizado en diferentes tipos de terrenos se ejecuto con diferentes

calidades de aceros. Este aspecto se realiz con el objetivo de demostrar las sensibilidad
del modelo ante la calidad y parmetros de desgaste de diferentes tipos de aceros. Los
resultados de este estudio se reflejan en la figura siguiente:
Figura 62: Estudio comparativo de desgaste de diferentes tipos de aceros con parmetros de desgastes
significativamente diferentes.
Se observa como para aceros mas duros como el acero de tipo I el desgaste es menor
como era de esperar, y para aceros menos duros, el desgaste es mayor. Se puede
concluir por lo tanto que el modelo propuesto es sensible a la calidad del acero
utilizado, y que por lo tanto los resultados estan afectados de dicho material.
_________________________________ 90 ______________________________
3.4.3.2. Simulacin de la cargadora.
La herramienta de corte de la cargadora fue otro de los estudios de desgaste realizados.

En este caso por la complejidad de los fenmenos tribolgicos que presenta esta
herramienta de corte fue necesario realizar un estudio puntual de su resistencia al
desgaste. Como la forma de trabajo de este equipo tiene dos fases - primeramente un
desplazamiento lineal y despus un movimiento circunferencial fue necesario en la
simulacin estudiar estos dos aspectos.
Figura 63: Implementos y herramientas de corte de la cargadora.
En los estudios de desgaste que presenta la herramienta de corte de la cargadora, se han

realizado varias simulaciones en diferentes tipos de terrenos. Primeramente se
realizaron simulaciones en una arenisca y con posterioridad se efectuaron simulaciones
otros dos terrenos: -toba y traquita-. Este estudio permiti validar la formulacin
realizada y adems posibilito verificar la diferencias existentes entre el desgaste de la
herramienta de corte en estos tres tipos de terrenos.
Las figuras siguientes ilustran el proceso de simulacin de la herramienta de corte en el

caso de la cargadora:
Figura 64: Simulacin del proceso de penetracin de la cargadora.
_________________________________ 91 ______________________________
A continuacin se muestra las distribuciones de desplazamientos en el suelo, a medida

que el diente de corte entra en el terreno.
Figura 65: Desplazamientos de la herramienta de corte de la y del terreno.
El diente utilizado en la cargadora, y por lo tanto analizado para el fenmeno de

desgaste es el que se muestra a continuacin. Se presenta la configuracin inicial, as
como varias configuraciones donde el diente ya se ha desgastado.
Figura 66: Desgaste de las herramientas de corte durante la simulacin de cargadora.
_________________________________ 92 ______________________________
En la figura anterior tambin se muestra la cuchilla generada mediante los elementos

discretos de discos preparada para utilizarla en la simulacin numrica. A continuacin
se muestra las diferentes fases desgaste de la cuchilla durante el proceso de corte.
Figura 67: Fases de la simulacin de desgaste de la herramienta de corte de la cargadora.
_________________________________ 93 ______________________________
Relacin entre % de Prdida de Masa Vs Tiempo
50%
40%
30%
20%
DURAMET-2B
simulacion Arenisca
simulacion en traquita
10% simulacion toba
0%
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Tiempo (minutos)
Figura 68: Resultados de desgaste de la simulacin de la cargadora en tres tipos de terrenos.
En las figuras anteriores se ilustran los resultados obtenidos en las simulaciones de

desgaste de la cargadora. En ellas se evidencia la correspondencia entre los ensayos de
campo realizado en una arenisca y las simulaciones. Adicionalmente se grafican otros
resultados de desgaste obtenidos en otros tipos de terrenos como son la traquita y la
toba.
Figura 69: Cargadora trabajando durante las pruebas de campo.
_________________________________ 94 ______________________________
3.4.3.2 Retroexcavadora.
El desgaste de la herramienta de corte de la retroexcavadora tambin fue estudiado

mediante la simulacin numrica. En este caso primeramente se investig la resistencia
al desgaste de esta herramienta de corte en una arenisca. Finalmente se realizaron dos
simulaciones ms en otros tipos de terrenos.
Antes de comenzar el estudio se investig en detalles la forma de trabajar de este

equipo. La finalidad de esta investigacin fue conocer como se efectuaba el desgaste y
cual era la ecuacin de movimiento que desarrolla la herramienta de corte durante el
proceso trabajo del equipo.
Figura 70: Retroexcavadora operando.
Figura 71: Herramientas de corte de la retroexcavadora en diferentes estados de desate. Resultados de las
pruebas de campo y Simulacin.
_________________________________ 95 ______________________________
Figura 72: Simulacin del corte del diente de la retroexcavadora en el suelo
A continuacin se muestra la distribucin de desplazamientos segn la direccin del eje

X en un determinado instante de tiempo, durante el proceso de corte de la cuchilla de la
retroexcavadora. Puede observarse como en la zona de contacto con el til, los
desplazamientos se produce en la direccin del mismo, y en las zonas alejadas, el
desplazamiento es en sentido contrario.
Figura 72: Distribucin de desplazamientos en el suelo segn la direccin X.
_________________________________ 96 ______________________________
Igualmente, se puede graficar tambien la distribucin de desplazamientos segn la

direccin del eje Y. Se observa como el terreno, que se situa por encima de til de corte
se desplaza en sentido positivo, mientras eque el terreno que se encuentra por debajo, se
desplaza en sentido contrario. Es decir, la herramienta lo que est haciendo es el
fenmeno de separar el suelo a travs de su linea o eje de actuacin.
Figura 73: Distribucin de desplazamientos en el suelo segn la direccin Y.
Figura 74: Desgaste del diente de corte de la retroexcavadora.
_________________________________ 97 ______________________________
El proceso de desgaste del diente, puede observarse en la figura anterior, en un detalle

del mismo, extrado durante el proceso de corte.
Relacin entre % de Prdida de Masa Vs Tiempo
20,0%
MET-91
17,5%
"Simulacin en Arenisca"
"Simulacin en Traquita"
15,0%
Simulacin de la Toba
12,5%
10,0%
7,5%
5,0%
2,5%
0,0%
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Tiempo (minutos)
Figura 75: Simulacin y comparacin con los resultados de las pruebas de campo.
En la figuras anteriores se ilustran los resultados de las simulaciones y su comparacin

con los resultados de campo. Como se puede evidenciar existe total correspondencia
entre los resultados de la simulacin y los de campo, aspecto que permite validar la
formulacin numrica y su implementacin computacional.
Asimismo, la arenisca es el material, entre los tres, que produce sensiblemente un mayor
desgaste en los tiles de corte, tal y como sucede con herramientas de maquinaria
anteriores.
_________________________________ 98 ______________________________

8 PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

8 PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Aplicacin del mtodo de los elementos discretos a problemas de desgaste

ESTUDIO DEL PROBLEMA DE DESGASTE

En el presente captulo se muestran los resultados obtenidos en los ensayos de

La metodologa establecida para realizar el estudio de desgaste desde un punto de vista

Ensayos preliminares de laboratorio: Se utiliza el ensayo de ZFS y se compara el

Ensayos de laboratorio controlados: En ellos se estiman los parmetros necesarios

Simulaciones del los ensayos de laboratorio: Se efectan las simulaciones de

Pruebas de campo: Las pruebas de campo ejecutadas se efectuaron con diferentes

Simulaciones de las pruebas de campo. En las simulaciones de las pruebas de campo

3.1. Estudio experimental de laboratorio controlado. Comparacin experimental

En la investigacin realizada sobre desgaste de las diferentes herramientas de corte de

Figura 18: Equipo de laboratorio para la realizacin de los ensayos de desgaste

Este equipo esta dotado de un sistema de control de fuerzas, velocidades, adems de un

La finalidad de este estudio preliminar es la comparacin de diferentes tipos de aceros y

La primera denominacin en la clasificacin es el tipo de diente y la segunda

En el estudio termo-mecnico del proceso de corte de rocas es necesario conocer las

Estas propiedades de forma resumida son las siguientes:

Las propiedades trmicas de la superficie e interfase del contacto

3.1.1. Ensayos de desgaste de laboratorio ZFS.

Con el objetivo de calibrar el modelo y la implementacin computacional del mtodo de

A continuacin se muestran dos ilustraciones del diente utilizado (figura 20).:

MGV5 (MET 71), after 200m

Figura 23: Influencia de la temperatura en la herramienta de corte.

Control de Fuerzas Fy = 750 N

Tabla 1: Resultados de desgaste del til en el ensayo ZFS.

Distancia de corte[m] 0 100 200 300 400 500 600

Longitud a [mm] --- 118.37 117.82 116.65 116.63 114.94 116.30

Longutud b [mm] 125.95 124.54 124.04 122.64 121.52 121.49 121.24

Desgaste en la direccin normal

longitud [mm] --- 5.0 5.5 3.0 5.5 5.0 6.0

Angulo del diente

[] --- --- --- 152.0 155,0 (155,5) *

Tabla 2: Resultados de desgaste del til en el ensayo ZFS.

En el estudio experimental se han realizado varios ensayos en diferentes tipos de rocas y

Relacin entre porciento de prdida de masa y tiempo

PRUEBA 1 -- Acero MET 71

distancia velocidad tiempo peso Perdida peso % prdida peso

PRUEBA 2 -- Acero MET 91

distancia velocidad tiempo peso Perdida peso % prdida peso

PRUEBA 3 -- Acero MET 91

distancia velocidad tiempo peso Perdida peso % prdida peso

PRUEBA 4 -- Acero MET 71

distancia velocidad tiempo peso Perdida peso % prdida peso

3.1.2 Ensayo de laboratorio Salami.

En los ensayos realizados en la Ecole des Mines de Paris, se procede a un estudio

Figura 25: Equipo de laboratorio Salami para el ensayo de desgaste.

Durante la realizacin de ensayo cada ciertos intervalos de tiempo se fue controlando la

presente la misma resistencia al desgaste que el MG5V-D1B. El MG5V-MET91 en los

Figura 29 : Prdida de altura en milmetros de la herramienta de corte en funcin de la distancia en

3.2. Simulaciones de las pruebas de laboratorio.

A partir de los ensayos de laboratorio realizados, (ensayos ZFS y Salami); se procede a

El objetivo es estudiar el fenmeno de desgaste de los ensayos de los dos equipos

Las simulaciones numricas de los experimentos de desgaste efectuados en el

3.2.1. Metodologa para realizar la simulacin de desgaste.

La simulacin se efecta definiendo una probeta de dimensiones iguales a las del

Ensayo Salami: La cuchilla se encuentra vertical a 90 del mismo modo que el

3.2.2. Parmetros termo-mecnicos y de desgaste para la realizacin de las

Las oscilaciones de mayor frecuencia se disipan mediante un amortiguamiento

3.2.3. Simulaciones de las pruebas experimentales.

El objetivo de realizacin de las pruebas experimentales de laboratorio es el de calibrar

3.2.3.1. Ensayo ZFS

Figura 32: Simulacin de las pruebas experimentales.

Figura 33: Desplazamientos de la herramienta de corte y de la losa de terreno.