Preguntas tericas:

No agregue las preguntas de presentaciones.

Control 1:

1) Explique los diferentes roles de los fluidos de corte en los procesos de mecanizado:
- Reducir la friccin y el desgaste, mejorando vida util de herramienta y el acabado
superficial de la pieza.
- Enfriar, mejorando vida util herramienta, reduciendo distorsin trmica.
- Reducir las fuerzas y el consumo de energa.
- Retirar virutas para que no interfieran.
- Proteger superficie de corrosion.
2) Ventajas y desventajas: Torneado convencional o esmerilado cilndrico.
-ventajas torneado convencional
1)buena terminacin superficial, pero menor que en esmerilado cilndrico
2)mayor remocin de material
3) ms rpido que esmerilado
4)mantiene microestructura
- desventajas torneado convencional
1)poco econmico para grandes lotes
2)genera material de desecho
3)tiempos de produccin elevado
- Ventajas esmerilado circular
1)puede pulir en superficies curvas (tubos) de mayor complejidad
2) mejor acabado superficial
3) menos desecho de material
- Desventajas del esmerilado circular
1)muy lento
2) no se que ms(Cambio en la microestructura superficial)

Control 2:

1) Ventajas y desventajas de deformacin en caliente y en fro

1. Frio:
1.1. Ventajas: Mayor precisin, mejor acabado superficial, mayor dureza, mayor
direccionalidad, se ahorra horno.
1.2. Desventajas: Mayores potencias, hay que limpiar superficie, menor
ductilidad.
2. Caliente
 2.1. Ventajas: Menores fuerzas, mayor ductilidad, se elimina necesidad de
recocido, recristalizacion continua, isotropia
2.2. Desventajas: Fusin puede ocurrir, incrustaciones.
2) En el proceso de laminacin, Cmo se relaciona la velocidad de entrada y salida
de la pieza con la velocidad de rotacin del rodillo?
La velocidad de entrada es menor a la velocidad de los rodillos, particularmente el punto de
no friccin, e a su vez, este punto es menor que la velocidad de salida, ya que debe haber
una conservacin de flujo msico (?) (asi como un caudal de material)

Claro, ademas se relacionan directamente por s que es el deslizamiento hacia adelante.

Este parametro cuenta con V0, Vr y Vsalida.

3) Durante el trefilado, Qu factores influencian la mxima reduccin posible del

dimetro del cable?
Influencian la longitud y el diametro inicial del material, las reducciones se
hacen de 20%-25% en cada rodillo y esto puede aumentar la dureza entre 10-15
kg/mm2. Tambien hay que tener ojo en la dureza inicial del material .

4) Qu defectos Pueden ocurrir durante el proceso de embutido? Cuales son las

causas y como solucionar?
- Arrugamiento en la brida o pestaa: Se ocasiona por pandeo por compresion
- Arrugamiento en la pared: Cuando el arrugamiento de la brida se embute en el
cilindro.
- Desgarramiento: Usualmente cerca de la base de la copa. Se origina por altos
esfuerzos que provocan adelgazamiento y rotura del material.
- Orejeado: Causada por anisotropa en la lmina del metal.
- Rayados superficiales: Ocurre si el punzon, troquel no son totalmente lisos o falta
lubricacin.
5) Explique el proceso de rechazo
Consiste en la deformacin del material mediante un rodillo a medida que el material
gira. (Proceso de platillos de bateria)
6) Explique las principales diferencias entre la solidificacin de un metal puro y de una
aleacin.
Un metal puro tiene el mismo punto de solidificacin (a la misma temperatura), en cambio si
tengo una aleacin , al tener distintos componentes, estos solidificarn a distinta velocidad
lo que implica que en base a eso va a existir ms contracciones en unas partes que en
otras, diferente crecimiento de grano ( en un metal puro el grano ser uniforme en cambio
en una aleacin no).
La aleacin solidificara entre las lneas de liquidos y solidus ademas, por lo que no solidifica
a temperatura constante como en un slido puro.

7) Qu defectos pueden ocurrir durante un proceso de fundicin? Cuales son las

causas y cmo se pueden solucionar?
- Contraccin en solidificacin: Se arregla con mazarota.
- Grieta en caliente
- Sopladura
 - Cicatriz
- Ampolla
- Costra
- Arrastre del molde de arena
- Fundicin incompleta

Control 3:

1) Que es la densidad de potencia y cual es su importancia en los procesos de

soldadura
potencia entregada por la maquina por unidad de rea Es importante porque afecta
directamente en el tiempo de soldadura. A medida que aumenta la densidad de potencia, se
reduce el tiempo de fusin. En caso de ser extremadamente alto, la temperatura vaporiza el
material. Muy poca densidad de potencia no ser suficiente para provocar fusion ademas.

loco lo saque de google --->yo puse eso mismo en la prueba :P

no me wei <3
jajajajajaajajaj asi es como el drive se chacrea
dile al oscar q deje de weviar y venga a escribir
nos calzo con hacerle la mierda xd
le mande un mensaje y ni ah . yo cacho que el lokito ya fue jajaja

2) Describa la microestructura obtenida en un proceso de fundicin por fusin

 3) Explique las ventajas y desventajas de un proceso de soldadura de arco sumergido
vs arco con varilla
una ventaja del arco sumergido es que el solvente es reutilizable pero solo puede soldar en
una superficie plana 8con el objetivo de recuperar el fundente , por otro lado tiene menos
riesgos para el usuario ya que es un proceso automtico, y el hecho de que est sumergido
en el fundente, disminuye la radiacin daina para el ojo humano. Por otro lado una ventaja
de la soldadura con varilla es que puedo soldar parte que no son planas ( onda bordes de
un techo por ejemplo) y al no necesitar una gran maquinaria se puede hacer en faena.

No solo disminuye la radiacin el arco sumergido. Tambin evita chispas y salpicaduras, es

mas segura.

4) Qu rol juega el fundente y la escoria en los procesos de soldadura

el fundente lo que hace es proteger la soldadura de la atmsfera, la escoria hace lo mismo
pero eso es despues de haber soldado y el fundente es durante la soldadura
5) Describa y explique 2 procesos de soldadura en estado slido, y dos de arco con
ctodo no consumible.
soldaduras estado slido:
1) soldadura ultrasnica, es usada para conectar hojas o alambres finos hechos de metal o
termoplsticos, hacindolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presin.
2)La soldadura por friccin es un mtodo de soldadura que aprovecha el calor generado
por la friccin mecnica entre dos piezas en movimiento.
Es utilizada para unir dos piezas, an cuando una de ellas por lo menos sea de igual o
distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y
cobre, etc, lo cual le confiere innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras como
puede ser la soldadura GMAW con la que no se pueden soldar aceros inoxidables ni
aluminio o aleaciones de aluminio

Soldaduras de arco no consumible :

1)La soldadura con arco de tungsteno y gas (GTAW, por sus siglas en ingls) es un proceso
que usa un electrodo de tungsteno no consumible y un gas inerte para proteger el arco. Con
frecuencia, este proceso se denomina soldadura TIG

2) Soldadura por arco de plasma La soldadura por arco de plasma (PAW, por sus siglas en
ingls) es una forma especial de la soldadura con arco de tungsteno y gas, en la cual un
arco de plasma controlado se dirige hacia el rea de soldadura. En la PAW, se coloca un
electrodo de tungsteno dentro de una boquilla especialmente diseada, la cual enfoca una
corriente de gas inerte a alta velocidad (por ejemplo, argn o mezclas de argn e hidrgeno)
ha cia la regin del arco para formar una corriente de arco de plasma intensamente caliente
a alta velocidad, como en la figura 31.10. Tambin se usan el argn, el argn-hidrgeno y el
helio como gases protectores del arco elctrico

6) Explique que es el grado de polimerizacin y su efecto en las propiedades

mecnicas de un termoplstico
el grado de polimerizacin guarda relacin sobre la cantidad de enlaces entre cadenas que
hay en un polmero, ( cuantos enlaces tiene un monmero) los termoestables tienen un gran
grado de polimerizacin lo que hace que al calentarlos no se deforme, si no ms bien se
quemen , en cambio los termoplsticos que tienen un grado de polimerizacin menor, se
pueden deformar al entregarles calor.

El grado de polimerizacin tiene relacin directa con la densidad del polmero. Un grado de
polimerizacin muy bajo implica que este est en estado lquido, luego como cera y a
grados de polimerizacin alto se ver como un slido ms duro y resistente.
7) Describa y explique el funcionamiento de un tornillo recproco usado para extrusin

8) En el termoformado al vaco, cual son las diferencias en utilizar una matriz negativa
y una positiva.
Esto guarda relacin sobre como es la matriz para realizar el mismo producto y se
diferencia que que uno de los productos tendr los bordes ms gruesos que el otro.

Cambia en el acabado superficial. Uno tendra mejor acabado superficial interior y el otro
tendra un mejor acabado superficial exterior.
BONUS
Defectos de soldadura
Defectos de la soldadura Adems de los esfuerzos residuales y la distorsin en el
ensamble final, pueden ocurrir otros defectos en la soldadura. A continuacin se da una
breve descripcin de cada una de las categoras importantes, con base en una clasificacin
de Cary [2].
Grietas Las grietas son interrupciones tipo fractura en la soldadura misma o en el metal
base adyacente a la soldadura. Este tipo es tal vez el defecto de soldadura ms serio,
porque constituye una discontinuidad en el metal, que produce una importante reduccin de
la resistencia de la soldadura. Por lo general, este defecto debe repararse.
Cavidades stas incluyen diversos defectos de porosidad y contraccin. La porosidad
consiste en pequeos defectos en el metal de la soldadura, formados por gases atrapados
durante la solidificacin. Los defectos pueden tener forma esfrica (huecos en forma de
burbuja) o alargada (huecos en forma de gusano). Usualmente, la porosidad es resultado de
la inclusin de gases atmosfricos, azufre en el metal de soldadura o contaminantes en las
superficies. Los huecos de encogimiento son cavidades formadas por el encogimiento
durante la solidificacin. Estos dos tipos de defectos tipo cavidad son semejantes a los
defectos que se encuentran en las fundiciones y enfatizan la estrecha similitud entre stas y
las soldaduras. Inclusiones slidas
Las inclusiones slidas son materiales slidos no metlicos atrapados en el metal de
soldadura. La forma ms comn son las inclusiones de escoria generadas durante los
diferentes procesos de soldadura con arco que usan fundente. En lugar de flotar se quedan
atrapadas

Defecto en plasticos (similares)

Enchuecamiento:(dcese de la chueca): Enfriamiento demasiado intensivo. Diseo inadecuado

de la pieza. Tiempo de enfriamiento muy corto. Sistema de extraccin inapropiado. Esfuerzos
en el material.
Lneas de flujo: Mala dispersin del concentrado de color o del pigmento. Temperatura
demasiado baja

Puntos negros: por carbonizacion debido a un mal control de la temperatura

Parte incompleta: Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva. Can

demasiado pequeo. Temperatura demasiado baja. Obstruccin de la tolva o de la boquilla.
Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad de inyeccin demasiado
baja. Canales demasiado pequeos. Respiracin insuficiente.

Parte con rebabas: Dosificacin excesiva. Temperatura de inyeccin muy alta. Presin de
inyeccin muy alta. Tiempo de inyeccin muy largo. Temperatura de molde muy alta.

Encojimientos y huecos: Presin de inyeccin demasiado baja. Tiempo de sostenimiento de

presin muy corto. Velocidad de inyeccin baja. Material sobrecalentado. Humedad.
Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o compuerta muy pequeos. Mal diseo de la
pieza.

Lineas de unin: Temperatura general muy baja en el molde. Temperatura del fundido no
uniforme. Presin de inyeccin muy baja. Velocidad de inyeccin muy baja. Insuficiente
respiracin en la zona de unin de los flujos encontrados. Velocidad de llenado no uniforme.
Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad

PRESENTACIONES

Electrical Discharge Machining: E l mtodo funciona con una herramienta que

hace de electrodo un fluido dielctrico y el material a trabajar. Por el electrodo se
hacen pasar pulsos de corriente continuas que debido a la capacitancia que genera
el dielctrico incrementan el campo elctrico hasta el punto en que la diferencia de
potencial es suficiente para romper el dielctrico y provocar una chispa, esto
genera pequeas remociones de material tanto del electrodo como de la pieza en
pequeos fragmentos que quedan en el dielctrico. Se enjuaga el dielctrico
cambiando el fluido y removiendo las nuevas impurezas y se repite el proceso con el
siguiente pulso.
Electron Beam Machining: Corriente elctrica en el ctodo para generar electrones
a alta velocidad que al chocar fusionan o vaporizan la wea.
Maquinado Electroqumico: El mtodo funciona con una herramienta que hace de
electrodo un fluido dielctrico y el material a trabajar. Por el electrodo se hacen
pasar pulsos de corriente continuas que debido a la capacitancia que genera el
dielctrico incrementan el campo elctrico hasta el punto en que la diferencia de
potencial es suficiente para romper el dielctrico y provocar una chispa, esto
genera pequeas remociones de material tanto del electrodo como de la pieza en
pequeos fragmentos que quedan en el dielctrico. Se enjuaga el dielctrico
 cambiando el fluido y removiendo las nuevas impurezas y se repite el proceso con el
siguiente pulso.
Polietileno: Se polimeriza el estireno en presencia de un agente expansor (pentano)
en un proceso llamado polimerizacin por suspensin. De la polimerizacin por
suspensin se obtiene el poliestireno expandible, el paso 1 como se ve en la
siguiente imagen.Luego comienza el proceso para formar el poliestireno expandido.
Este consta de 3 fases:
1) Expansin
2) Estabilizacin
3) Expansin y moldeo
En la etapa de expansin aumenta el volumen del poliestireno unas 40 veces. Esto
ocurre dentro de una cmara a la cual se le inyecta vapor en presencia de hlices que
hacen rotar todo el contenido. Debido al aumento de la temperatura, el pentano cambia de
fase a una fase gaseosa y se expande el poliestireno debido al aumento de volumen del
pentano. Ocurre tambin difusin de aire, parte del pentano escapa y es remplazado por el
aire comn. En la segunda etapa se dejan reposar las partculas para que lleguen a una
estabilidad mecnica, el pentano desaparece del poliestireno y este queda relleno
nicamente de aire, tambin se termina de secar a las partculas en este proceso. En la
tercera fase es donde se le da la forma final, las perlas pre expandidas se transportan a
moldes donde se les inyecta vapor por todas las superficies y las perlas quedan soldadas
entre si.
Ultrasonic additive manufacuring
Es un proceso de fabricacin aditiva que ocupa el principio de laminacin de hojas. Lminas
de material son apiladas y laminadas para formar un objeto con la forma deseada. El
mtodo de laminacin en este caso particular es por soldadura ultrasnica. Requiere luego
de las uniones de metales en lminas, un proceso de maquinado que puede ser llevado a
cabo capa por capa.
Maquinado Fotoquimico
Es un proceso qumico de remocin de material mediante un agente qumico activo. Se
diferencia de los otros procesos en la proteccin del metal, ya que se usa un compuesto
fotoresistente que se endurece con la luz UV y evita la corrosin.
Maquinado laser
El haz de lser, con una potencia determinada procedente del generador y un sistema de
conduccin, llegan al cabezal, en el cual se encuentra un grupo ptico, que est compuesto
por espejos y un lente, los que se encarga de focalizar el haz con un dimetro determinado,
sobre el punto del material que se quiere tratar. Este proceso adems requiere de un gas de
asistencia el que se aplica coaxial al rayo lser, este ayuda a la remocion del material
uemado fundido o vaporizado, adems de proteger el lente de la escoria eyectada y en
algunos casos aumenta la calidad y velocidad del corte mismo.
Electropulido:
Se conecta la pieza a trabajar a un terminal positivo de corriente continua, usndose como
nodo. En el lado negativo se conecta a un ctodo de plomo, cobre o acero inoxidable.
Luego, todo el sistema se introduce en un fluido electrolito, el cual es cido y generalmente
viscoso. Para ste fluido se usa generalmente cido sulfrico o fosfrico.
Una vez electrificado el sistema, el nodo, o pieza a trabajar, se oxida y disuelve en el
electrolito, mientras que en el ctodo ocurre reduccin y, dependiendo de los elementos
usados, produccin de hidrgeno.
El proceso de disolucin es a travs de la generacin de un film polarizado sobre la
superficie del material, a travs de la cual los iones difunden hacia el ctodo. Las superficies
ms cercanas a ste son las primeras den difundir, por lo que la superficie se vuelve
regular.
Maquinado ultrasonico:
Introduccin: proceso mecnico de remocin de material, en particular materiales duros y
frgiles, por medio de vibraciones ultrasnicas. Dos tipos de maquinado ultrasnico:
rotatorio y por abrasin.
Corte por chorro de agua.
Proceso de corte en frio, en el cual se utiliza una herramienta industrial que es capaz de cortar diversos tipos de
materiales mediante un chorro de agua a alta presin.
El corte se realiza debido a la erosin que genera el chorro de agua sobre el material. Cabe destacar que la boquilla, la
cual gua el chorro de agua, es manejada mediante un sistema de control automtico por lo que en este tipo de corte
es de gran precisin

Continuos digital light processing

Se proyecta una luz que es filtrada y reflejada por micro espejos, estos permiten que la luz
posea una longitud de onda caracterstica (es decir energa) que permitir foto polimerizar el
plstico que se encuentra en un estanque en forma de resina lquida.
El elemento esencial de este proceso que permite que sea continuo es la presencia de una
lmina permeable al oxgeno, este entra en la resina e impide que se polimerice la capa que
est en contacto con el fondo del recipiente (a esta zona se le denomina dead zone), as se
produce un flujo continuo de resina hacia el fondo del estanque y a la vez el material se va
polimerizando sobre esta primera capa y es retirado hacia arr
Laminated object manufectering
La tecnologa de fabricacin mediante laminado de objetos (LOM) es un proceso de
fabricacin aditiva muy rpida y econmica para imprimir objetos 3D en varios tipos de
materiales. En este proceso las capas de papel recubierto con adhesivo, plstico o (menos
frecuentemente) laminados metlicos son pegados y recortados con su forma definitiva con
una cuchilla o lser cortador. Un rodillo caliente pasa sobre la hoja de material en la
plataforma de construccin para fusionar el adhesivo aplicado y presionar las lminas sobre
la plataforma. Un lser controlado por ordenador o una cuchilla, cortan posteriormente el
material con la forma deseada.
Selective Laser melting
Es un mtodo de fabricacin aditiva especialmente desarrollado para la impresin 3D de
aleaciones metlicas, la pieza de metal se crear capa por capa, de acuerdo con tu modelo
3D
La tecnologa SLM funde totalmente el polvo, por lo tanto necesita alcanzar una temperatura
superior a otros procesos similares de manufactura aditiva. El proceso de fusin completa
permite que el metal conforme un bloque homogneo con una gran resistencia
Electrical discharge machining
Es un mtodo de fabricacin aditiva especialmente desarrollado para la impresin 3D de
aleaciones metlicas, la pieza de metal se crear capa por capa, de acuerdo con tu modelo
3D
La tecnologa SLM funde totalmente el polvo, por lo tanto necesita alcanzar una temperatura
superior a otros procesos similares de manufactura aditiva. El proceso de fusin completa
permite que el metal conforme un bloque homogneo con una gran resistencia
Estereolitografa
Direct Metal Deposition
Tecnologa de fabricacin aditiva que utiliza un lser para fundir polvo metlico.
Antiguamente se conoca como lser cladding, ya que se utilizaba para agregar material
con el fin de reparar piezas daadas. Con la expansin de tecnologas de impresin 3D se
permiti crear piezas completas desde cero.
Nanoparticle Jeting
Se tiene como materia prima gotas compuestas de nano partculas metlicas previamente
tratadas en una solucin liquida, las cuales son depositadas de forma controlada en la
bandeja de fabricacin capa a capa, mediante inyeccin.
Cuando las gotas del material metlico son depositadas, la elevada temperatura de la
cmara hace que el lquido que rodea el metal se evapore, dejando slo el metal dando
lugar a una unin fuerte del metal con prcticamente la misma metalurgia que las piezas de
metal fabricadas tradicionalmente.
Posteriormente, se procede a un proceso de sinterizado de la pieza al completo para darle
la solidez adecuada y la retirada del material de soporte.