10. CONFIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD.

10.1 Introduccin.

Confiabilidad Operacional.
Al realizar un anlisis de confiabilidad operacional se obtiene informacin sobre el
equipo y sus componentes, como probabilidad de falla, tiempo medio entre fallas y la
etapa de vida en que se encuentra el equipo
El anlisis de la confiabilidad operacional considera la confiabilidad humana,
confiabilidad de los procesos, confiabilidad de los equipos y su mantenibilidad. Con
estos elementos se puede conseguir un mejoramiento continuo y a largo plazo, o bien
aumentar la confiabilidad, siempre que exista informacin acumulada sobre el
equipo y sus componentes
Confiabilidad Humana.
Compromiso de la Jefatura para liderar los procesos de capacitacin, motivacin,
generacin de nuevas actitudes, seguridad, desarrollo y reconocimiento.
Confiabilidad de los Procesos
Operacin de los equipos bajo la capacidad de diseo, sin generar sobrecargas,
entendiendo el correcto entendimiento entre procesos y procedimientos.
Confiabilidad de Equipos.
Un equipo sin fallas se dice que es 100% confiable, o que tiene una probabilidad de
supervivencia igual a 1. La confiabilidad se determina por las estrategias de
mantenimiento, la efectividad se puede medir mediante el tiempo medio ente fallas
(TMEF). En la tabla N 10.1, se indican otros aspectos de la confiabilidad operacional.

Tabla 10.1. Tareas claves y misin de la confiabilidad

Area Tareas Claves Objetivo (misin)

Confiabilidad Interface con el complejo productor. Involucramiento en
Humana Capacitacin tareas y procesos
Entrenamiento
Confiabilidad Mantener sistemas de cambios actualizados Diminuir tiempo para
del diseo Mantener sistemas de cambio de control de reparar y tiempo para
(ingeniera) calidad actuar
Confiabilidad Conocer el Diseo Extender el tiempo
del complejo Gestionar el mantenimiento medio entre fallas
productor Investigar las Fallas.
Confiabilidad Conocer el proceso. Operar entre
del Proceso. Entender el funcionamiento parmetros de diseo.
Conocer los lmites seguros de operacin.

La confiabilidad (R(t)), de un equipo o componente se define como la probabilidad de

que mantenga sus especificaciones operacionales, o bien que no falle durante un perodo
determinado de tiempo. Se utiliza la letra R del ingls Reliability.

La no confiabilidad F(t), es la probabilidad que un equipo trabaje fuera de

especificaciones despus de un tiempo dado, luego junto con la confiabilidad se tiene:
Rt + F(t) = 1.
10.2 Sistemas de Confiabilidad en Serie y en Paralelo.

La habilidad o capacidad de un sistema, producto o servicio para funcionar como se

espera a travs del tiempo, se denomina confiabilidad.
La estructura de un sistema es descrito por un diagrama lgico que muestra la relacin
entre los componentes y su desempeo. La valoracin y mejoramiento de los sistemas
exige conocer la estructura del sistema y la confiabilidad de todos sus componentes.
Algunos sistemas cuando fallan son substituidos por nuevos, pero muchos sistemas son
reparados despus de una falla.
Para reparar un sistema es necesario que se tenga disponibilidad (fraccin de tiempo que
un sistema tiene para su uso). Es decir debes tener una manutencin preventiva
mediante inspeccin, o bien una manutencin correctiva cuando falla.
La probabilidad de falla es funcin del tiempo de operacin (u otro parmetro de
medicin), de la estructura del sistema, de la confiabilidad de cada componente, de las
interconexiones entre componentes y del operador.
Los sistemas pueden ser representados por bloques para ilustrar su funcionamiento.
Sistemas complejos pueden ser descompuestos en series de estructuras ms simples

Sistemas con Configuracin en Serie.

Si todas las partes del sistema son interdependientes o estn en serie, una falla en
cualquiera de ellas hace que falle el sistema. Ejemplos, cadenas, rboles navideos
econmicos, bateras, etc. Un Sistema en serie con cuatro componentes
interdependientes, si cada uno tiene su propia confiabilidad, la confiabilidad de sistema
ser:
Rs = R1 x R2 x R3 x R4.

Si la confiabilidad fuera la misma para cada componente en serie, la confiabilidad del

sistema para n componentes sera
Rs = (Rc)n

Ejemplo 10.1
Una mquina mezcladora tiene cinco componentes en serie. Las confiabilidades
individuales son indicadas en la tabla a seguir. Determine la confiabilidad del sistema.

Componente Confiabilidad
Mezcladora 0,95
Cortadora de Masa 0,99
Aplicador de Pasta 0,97
Aplicador de Queso 0,90
Horno 0,98.

Confiabilidad del sistema:

Rs = 0,95 x 0,99 x 0,97 x 0,90 x 0,98 = 0,805.

A mayor nmero de componentes interdependientes, menor ser la confiabilidad del

sistema. La regla a seguir es mantener el mnimo nmero de componentes en serie.

Ejemplo 10.2.
Un TV, inicialmente tena 20 componentes en serie, despus de una serie de estudios se
disminuy para 10, determine el aumento de confiabilidad si todos los componentes
tienen 99 de confiabilidad:
Rantiguo = 0,9920= 81,8%. Sistema Rnuevo = 0,9910= 90,4%. Es decir se pas de una
confiabilidad de 81,8% para una actual de 90,4%.

Sistemas de Configuracin en paralelo

Un Sistema conectado en paralelo con tres componentes, tendr una confiabilidad igual
a:
Rs = 1-{(1-Ra) x (1-Rb) x (1-Rc)},
Si los tres componentes tienen la misma confiabilidad R(t) = r(t). La expresin anterior
para n componentes ser:

R(t) = 1 {1 - r(t)}n

Ejemplo 10.3.
Un sistema est conectado en paralelo con componentes A, B y C con confiabilidades
0,92, 0,95 y 0,96 respectivamente. Encuentre la confiabilidad del sistema.

Rs = 1-{(1-Ra) x (1-Rb) x (1-Rc)} = 1 - {(1-0,92) x (1-0,95) x (1-0,96)}

Rs = 1 {0,08 x 0,05 x 0,04} = 0,9998 o 99,98%

Ejemplo 10.4.
Un sistema est conectado en paralelo con tres componentes y la confiabilidad de cada
componente es 95%. Determine la confiabilidad del sistema.

Rs = 1 {1-0,95}3 = 1 1,25-4 = 99,98%

Con un conjunto de elementos iguales, la configuracin en paralelo, ser la de mxima

confiabilidad, mientras que la configuracin en serie es la de mnima confiabilidad.

Confiabilidad de equipos redundantes.

Un modo de aumentar la confiabilidad es usar redundancia en el sistema. Es decir tener
sistemas o componentes de respaldo para el caso de falla. Estos sistemas estn en
paralelo y se usa cuando una descompostura tiene un impacto crtico. Las estaciones de
energa nuclear, hospitales y servicios pblicos tienen generadores auxiliares de energa
listos para operar en caso que falle el suministro. Las luces posteriores de buses y
camiones utilizan dos faros para reducir la probabilidad que no enciendan.
La confiabilidad est dada por la suma de la confiabilidad del componente original y la
probabilidad de que el componente de respaldo se necesite y funcione.
Ra + b = Ra + ( Rb xP( falla ) )
Siendo:
Ra+b=confiabilidad del componente a y del componente respaldo b.
Ra = confiabilidad de a sola.
Rb = confiabilidad de b respaldo.
P(falla) = la probabilidad que la componente a falle y la componente b se necesite.

Ejemplo 10.5
En el Ejemplo 10.2, se ha decidido adicionar un aplicador de queso para que acte en
caso que el primero falle. Los dos aplicadores tendrn ahora una confiabilidad de
Ra + b = 0,9 + (0,9 x (1,0-0,9) )= 0,99. Como son dos aplicadores con la misma
confiabilidad, se puede calcular por Ra + b = 1,0-(1-0,9)2 = 1- 0,01 = 0,99
La confiabilidad de la mquina con dos aplicadores es ahora:
Rs = 0,95 x 0,99 x 0,97 x 0,99 x 0,98 = 0,885.

Ejemplo 10.6
Determine la confiabilidad del sistema, en serie y en paralelo, si las confiabilidades son
indicadas por R.
A
R1 R2
R5
R3 R4
B

RA = R1xR2. RB=R3xR4.

RA y B = {1- (1 - RA)(1 RB)} = {1 (1-RA RB + RA.B)} = {RA + RB RA.B}

RA y B = R1xR2 + R3xR4 R1xR2xR3xR4

RSISTEMA =.RA y B xR5 = R1xR2xR5 + R3xR4xR5 R1xR2xR3xR4xR5

10.3 Indicadores de Confiabilidad.

Frecuencia de Fallas p(t):

Se estima como el nmero de fallas en un determinado intervalo de tiempo, con
respecto al nmero total de fallas en la muestra.

Funcin de fallas acumuladas F(t)

Se obtiene a partir de la suma de la frecuencia de fallas en cada intervalo, alcanzando
finalmente el valor de 1, tambin se obtiene de la ecuacin:

F(ti) = 1- Ni / No.
Ni = nmero de elementos buenos en el instante ti
No = nmero de elementos buenos en el instante to

De esta ecuacin, se puede deducir que la confiabilidad Rt es:

N
Rt = 1 F (ti ) = i
No

Tasa de Fallas.
La tasa de fallas se define como la probabilidad que un equipo pase a estado de falla
entre los instantes t y t+ t, considerando que el equipo no presenta fallas hasta el
tiempo t., la tasa de falla en funcin del intervalo de tiempo se expresa por:
 ni
T.F. = (t i ) =
N i t i

-ni = nmero de elementos que fallaron entre ti y t(i+1)

Ni = nmero de elementos buenos en el instante ti.
ti = intervalo de tiempo analizado entre t(i+1) ti.

La Tasa de Falla, tambin se mide como el porcentaje del nmero de fallas con respecto
al nmero total de piezas probadas. Esta ecuacin es menos usada que la anterior.
NmeroFallas
T .F . = 100
Total Pr oductos Pr obados

Ejemplo 10.7
Un lote de 50 componentes son probados durante 2000 horas, cuatro componentes
fallan como se indica en la tabla a seguir.
NmeroFall as (componentesquefallan )
T .F . = =
TiempoOperacin
Tipo de Componente Nmero de horas Tiempo No Operativo(h)
Componente 1. Falla a 1200 horas 800
Componente 2 Falla a 1450 horas 550
Componente 3 Falla a 1720 horas 280
Componente 4 Falla a 1905 horas 85
Componentes 5 a 50 No fallan a las 2.000 horas Total :1.725 horas

4
Tasa de Falla en Porcentaje: T .F . = 100 = 8%
50

Tasa de Fallas en un intervalo de tiempo.

Tiempo total de la prueba: 50 x 2000 = 100.000 horas.

Tiempo de operacin de los componentes: 100.000 - 1725 = 98.275 h.

4
Tasa de Fallas en un intervalo de tiempo: T .F . = = 0,000041 .(h-1)
98.275

Otro parmetro utilizado es el Tiempo Medio entre Fallas (TMEF o MTBF), que
corresponde al recproco de la Tasa de Fallas.
1 1 1
TMEF . = = = = 24.390 (h).
T .F . 0,000041
El MTBF, tambin se puede obtener cuando la confiabilidad se determina mediante la
distribucin y la ecuacin de Weibull.. La ecuacin se iguala a cero, se encuentra el
valor de X y su antilogaritmo corresponde a Theta valor correspondiente al 66,7% de
sobre vivencia.
El valor de MTBF se obtiene multiplicando theta veces el valor de la funcin gamma
que se obtiene de la pendiente de la Ecuacin de Weibull ya calculada (corresponde a
Beta - )
MTBF = *
Mantenibilidad.

Mantenibilidad es la probabilidad que un elemento o mquina pueda regresar

nuevamente a su estado de funcionamiento normal despus de una avera, falla o
interrupcin productiva.
Mantenibilidad de Equipos.
Est relacionada con la probabilidad que un equipo pueda ser restaurado a su estado
operacional en un perodo de tiempo determinado. Se puede medir por el tiempo medio
entre reparos (TMR o MTTR).

Cuando la empresa cuenta con un sistema de mantenimiento, se deben realizar una serie
de tareas entre ellas:
a) Verificar la efectividad del mantenimiento para cada equipo.
b) Verificar la capacidad de diseo de cada equipo.
c) Analizar el rendimiento del ciclo de vida de los equipos.
d) Verificar la calidad de los procesos y personal que ejecuta tareas de
mantenimiento.
e) Identificar mejoramientos en el o los procesos.
f) Administrar el mejoramiento.
g) Completar el mejoramiento y compartir la estrategia con otros grupos.

Para medir las mejoras en confiabilidad, se utilizan indicadores que midan el

desempeo y que puedan ser usados como herramientas de mejora. Los indicadores ms
utilizados son: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.

Medicin del Tiempo

Tiempo Calendario
Puede ser expresado en tiempo requerido y tiempo Stand by.
Tiempo requerido: Es el tiempo en que equipos y personal realizan actividades de
mantenimiento y operacin. Se estima 8.760 horas anual( 24 horas x 365 das)
Tiempo Stand By: Tiempo en que el equipo no es requerido o no est disponible
(disputas laborales, desastres naturales, fallas por terceros).

Tiempo de Produccin:
Tiempo en que el proceso est generando una cantidad de producto medible, incluyendo
actividades incidentales para mantener el ciclo de produccin.

Tiempo de Operacin.
Tiempo que incluye la detencin programada y no programada en procesos y equipos,
adems del tiempo para cambios de turno, eventos climticos, fallas debido a terceros,
etc.

Tiempo de Detencin.
Tiempo durante el cual no se desarrolla una actividad productiva, incluye tiempo de
detencin del proceso y detencin de equipo, ambos tiempos se dividen en programados
y no programados.
10.4 Disponibilidad (Availability) de los Equipos.

Tiempos en Equipos y Lneas de Produccin.

La vida til de un componente o equipo se alterna entre estados SOFU (de
funcionamiento) y estados SOFA(estado de falla). Una definicin del significado de los
principales tiempos en la industria, se indica en la Tabla N 2.

Tabla N 2. Significado de los tiempos.

Cdigo Significado Espaol Significado Ingls
Ingls
TTF Tiempo hasta Fallar Time to Failure
DT Tiempo Logstico no Operativo Delay Time
PD Retraso en Produccin (falta materia prima) Production Delay
TTR Tiempo demora Reparacin Time to Repair
UT Tiempo til en que equipo funciona bien Up Time
PM Mantenimiento Planeado Planed Maintenance
CM Tiempo mantencin correctiva Corrective Maintenance
LT Tiempo Logstico Administrativo (atrasos ) Logistical Times
ST Tiempo Suministro Insumos, repuestos Supplies Times.
RT Tiempos Disponible no Operativo Ready Times

Eficiencia.
Es la primera informacin que se puede obtener en un sistema, se define por:

Eficienciade MetasCumplidas (lobueno)

=
CualquierTipo MetasCumplidas (lobueno) + MetasnoCumplidas (lomalo)

Disponibilidad
En forma simple se puede definir como

Confiabilidad . TiempoEquipofuncionaBien
Disponibilidad = =
Confiab. + Mantenibilidad TiempoEquipopuedeOperar

Existen 5 tipos diferentes de disponibilidad relacionadas con el mantenimiento.

10.4.1.a) Disponibilidad Genrica sin Mantenimiento Preventivo.

Utiliza como parmetros tiempos tiles y Tiempos de demora o no funcin.

MTUF
MediaTiemposUtilesFuncionando( MTUF ) m
Dg = Ag = =
MTUF . + MediaTiemposUtilesNoFuncion. MTUF MTUNF
+
m n
-m = Nmero de eventos funcionando
-n = Nmero de eventos no funcionando.
No hay acciones planeadas en tiempos Logsticos no Operativos.(DT)
10.4.1.b) Disponibilidad Genrica con Mantenimiento Preventivo.
TT MP DT
Dg = Ag =
TT MP
TT = Tiempo Total
MP = Tiempo Mantenimiento Preventivo.
DT = Tiempo No Funcionamiento

En el mantenimiento preventivo una falla, se considera como hecho independiente. El

MP y el DT se consideran como eventos diferentes.

Ejemplo 1.
Se tiene una mquina con los siguientes tiempos de tiles y de detencin.

Tiempos tiles(horas) Tiempo No Operativo - Detencin (horas)

110 3,1
110 10
110 10,1
110 26,3
120 44,4
110 10
110 3
110 1
110 9
110 10
110 Equipo en Reparo.
1220 total horas tiles 135,9 total horas detenido.

MTU= 1220/11 = 110,91. MDT = 135,9/10 = 13,59.

MTU 110,91
Dg = = * 100 = 89,08% = 89,1%
MTU + MDT 110,91 13,59

10.4.2.- Disponibilidad Inherente.

Para calcular esta disponibilidad, es necesario que la media del tiempo til, sea prximo
de 10 veces la media de los tiempos de detencin.
El tiempo medio entre fallas (TMEF o MTBF) es igual al tiempo til ms el tiempo no
operativo logstico (DT), como este tiempo es pequeo se aproxima a cero y queda
MTU
MTBF.

Como tiempo no operativo queda apenas el tiempo medio de reparos (TTR), por esta
razn el DT
MTTR. El TTR se contabiliza desde que falla hasta que vuelve a operar,
considera enfriamiento del equipo, espera por repuestos, reparacin y puesta en marcha.

MTBF
DisponibilidadInherente =
MTBF + MTTR
Ejemplo 2:
Un equipo presenta los siguientes tiempos de utilizacin y tiempos de reparos.
Tiempo Utilizacin(UT) Tiempo Repara (TTR)
110 horas 2 horas
110
110
110 26 horas
120 34
220 3
220 9
220 Mquina en reparo
1220 horas totales UT 74 horas de reparo-TTR

MTBF =1220/6 = 203,33 horas.

MTTR. = 74/5 = 14,8 horas

203,33
DisponibilidadInherente = * 100 = 93,21%
203,33 + 14,8

La disponibilidad puede ser mejorada, aumentando el MTBF o bien disminuyendo

MTTR.

10.4.3. Disponibilidad Alcanzada

Las empresas que invierten tiempo en actividades planeadas de mantenimiento
(preventivo y/o predictivo) pueden utilizar esta Disponibilidad, en este caso esas
actividades son consideradas.
MTBM
DisponibilidadAlcanzada =
MTBM + M

MTBM corresponde al tiempo medio entre mantenimiento. Es un indicador de la

frecuencia de los mantenimientos. Es funcin de los mantenimientos planeados y no
planeados y en ausencia de mantenimiento preventivo el MTBM se aproxima al MTBF.
1
MTBM =
1 1
+
MTBM C MTBM P
MTBMC = Tiempo Medio entre mantenimiento no planeado correctivo- , se aproxima
al MTBF cuando no hay tareas preventivas.
MTBMP = Tiempo medio entre mantenimiento planeado.

MTTR MP
+
MTBM C MTBM P
M =
1 1
+
MTBM C MTBM P
MTTR corresponde al tiempo medio para efectuar reparos o mantenimiento correctivo,
no incluye demoras logsticas. (DT).
MP es el tiempo neto medio para ejecutar tareas preactivas de mantenimiento planeado.
M es el tiempo medio de mantenimiento activo que se requiere para una tarea de
mantenimiento. Es funcin de los tiempos medios de mantenimiento correctivo y
planeado. No toma en cuenta los tiempos de demoras administrativos y logsticos.

Ejemplo 3.
Un equipo presenta los siguientes tiempos de utilizacin y tiempos de reparos y de
mantenimiento preventivo.
Mant. Correctivo Mantenimiento Preventivo
Tiempo No funciona T.Util No T.Util No
til (hora) funciona. (hora) Funciona.
110 MTTR1= 2 110 MTTR1 = 2
horas horas
110 MP1 = 10 220 MP1 = 10
horas
110- MP2 = 10 110 MP2 = 10
TBMP horas
110 MTTR2= 26 330 MTTR2 =
horas 26
120- MTTR3=34 120 MTTR3 = 230-TBMP- MP3 = 10
TBMC horas 34
MP3 = 10
110 MP4 = 10 110 MP4 = 10
110 MTTR4= 3 220 MTTR4 = 3
110 MP5 = 10 220 MP5 = 10
110 MTTR5=9 220 MTTR5 = 9
110 MP6 = 10 220 MP6 = 10
110 En reparo 220 En reparo No se considera
Est en falla.
1220 1220 74 horas
total

1220 1110
MTBM C = = 203,33horas MTBM P = = 185
6 6
74 60
MTTR = = 14,8horas MP = = 10
5 6

1 1
MTBM = = = 96,87
1 1 1 1
+ +
MTBM C MTBM P 203,33 185
Clculos: MTTR MP 14,8 10
+ +
MTBM C MTBM P 203,33 185 0,1268
M = = = = 12,28
1 1 1 1 0,010323
+ +
MTBM C MTBM P 203,33 185

MTBM 96,87
D ALCANZADA = = = 88,74% =
MTBM + M 96,87 + 12,28
10.4.4. Disponibilidad Operacional
Cuando se consideran los tiempos logsticos y administrativos de demoras en el
mantenimiento preventivo y reparaciones en la operacin de equipos, se debe usar la
Disponibilidad Operacional.
MTBM
DOPERACIONAL =
MTBM + M
MTBM se calcula igual que en el caso anterior, los tiempos de demora afectan los
MTTR y/o los MP, dependiendo de donde se presenten.
ADT = Tiempos de demora Administrativos.
LDT = Tiempos logsticos de demora para mantenimiento.

Esta Disponibilidad considera los tiempos relacionados con la reparacin, incluye el

mantenimiento programado y no planeado. Se contabilizan todas las demoras.

Ejemplo 4.
Un equipo presenta los siguientes tiempos de utilizacin y tiempos de reparos y de
mantenimiento preventivo.
Mant.Correctivo Mant.Preventivo
Tiempo Demoras T.Util Demora T.Util Demora
Util ADT LDT LDT! TTR MP (h) MTTR (h) MP
110 0,2 0,9 2 110 3,1
110 10 220 10
110 0,1 10 110 10,1
110 0,3 26 330 26,3
120 TBMC 0,4 34 10 120 34 230 10,4
110 TBMP 10 110 10
110 3 220 3
110 10 220 10
110 9 220 9
110 6 220 10
110 En reparacin 220 Reparac. 110 (*)
1220 horas 1220 75,40 1110 60,5
(*).El tiempo til no se considera porque sigue una falla y no MP.
MTBM C = 1220 / 6 = 203,33horas. MTTR = 75,40 / 5 = 15,08horas
MTBM P = 1110 / 6 = 185horas. MP = 60,5 / 6 = 10,08horas
1 1
MTBM = = = 96,86horas
1 1 1 1
+ +
MTBM C MTBM P 203,33 185
MTTR MP 15,10 10,1
+ +
MTBM C MTBM P 203,33 185
M = = = 12,46horas.
1 1 1 1
+ +
MTBM C MTBM P 203,33 185

MTBM 96,86
DOPERACIONAL = = * 100 = 88,59%
MTBM + M 96,86 + 12,46
Su valor es menor que la Disponibilidad alcanzada. En el denominador se consideran
los Delay Times.
10.4.5. Disponibilidad Operacional Generalizada
Las empresas que cuentan con equipos que estn disponibles pero no producen, pueden
usar la Disponibilidad Operacional Generalizada.
MTBM
DOPERAC.GENERALIZADA = AGO =
MTBM + M

El clculo de MTBM se realiza igual que con MTBM de la disponibilidad anterior,

ahora los tiempos listos para producir (Ready Times), se suman a los tiempos tiles que
los anteceden o lo siguen, siempre al ms cercano.

Mant.Correctivo Mant.Preventivo
Tiempo Demoras T.Util Demora T.Util Demora
Util- RT ADT LDT LDT! TTR MP (h) MTTR (h) MP
110 123 0,2 0,9 20 233 3,1
110 45 10 388 10
110 0,1 10 110 10,1
110 0,3 26 375 26,3
120-TBMC 34 120 34
76 0,4 10 306 10,4
110-TBMP 10 110 10
110 3 296 3
110 10 220 10
110 9 220 9
110 10 220 10
110 En reparaciones 220 reparo No sigue falla
1220 244 1464 75,4 1354 60,5
MTBM C = 1464 / 6 = 244. MTTR = 75,4 / 5 = 15,08
MTBM P = 1354 / 6 = 225,66 MP = 60,5 / 6 = 10,08
1 1
MTBM = = = 117,24
1 1 1 1
+ +
MTBM C MTBM P 244 225,67
MTTR MP 15,08 10,1
+ +
MTBM C MTBM P 244 225,67
M= = = 12,49horas
1 1 1 1
+ +
MTBM C MTBM P 244 225,67
MTBM (incluidoRT ) 117,24
DGO = = = 90,4%
MTBM (incluidoRT ) + M 117,24 + 12,49
Se mejora la disponibilidad al incluir los Ready Times.

Como una evaluacin general de las Disponibilidades, al incluir los Ready Times, la
disponibilidad Operacional generalizada llega a 90,4 mientras que la disponibilidad
operacional queda en 88,6%.
La Disponibilidad Inherente de 93,2% al compararla con la Disponibilidad Alcanzada
que es 88,7%. Se verifica que la disponibilidad disminuye debido a las tareas preactivas.
Una empresa utiliza la Disponibilidad ms adecuada de acuerdo a sus datos.
Como el mtodo puntual considera solo el valor medio de los tiempos, diferentes datos
con su tiempo de demora pueden entregar el mismo valor medio. De todos modos el
mtodo utilizado en el clculo de las disponibilidades es muy til en las empresas que
comienzan a analizar el mantenimiento, porque entrega una rigurosidad en los clculos.
Un mtodo que considera los tiempos tiles y de mantenimiento en tiempo real, debe
considerar la distribucin de los tiempos en el tiempo real. Este aspecto es resuelto
cuando se utiliza la Distribucin Normal, la Distribucin Log-Normal, la distribucin
Exponencial y la Distribucin de Weibull. Debe buscarse la distribucin que ms se
acomode a los datos existentes.

Ejemplo de Distribucin Weibull para determinar el MTBF. .

Datos
Nmero T.Util T.Ordenado Mediana Ln(Ln(1/(1-Med.) Ln(t)
1 110 110 0,1094 -2,1556 4,7005
2 330 120 0,2656 -1,1753 4,7875
3 120 220 0,4219 -0,6015 5,3936
4 220 220 0,5781 -0,1473 5,3936
5 220 220 0,7344 0,2819 5,3956
6 220 330 0,8906 0,7943 5,7991

Para los 6 elementos: La ecuacin de Weibull y = 2,3674 x 12,317

Considerando 4 elementos (es ventajoso eliminar los nmeros ordenados 3 y 4, se deja
solo el 5).
y = 2,492 x 13,45 .
Para 4 elementos se calcula theta, = 220,8. Con el valor de Beta de la Ecuacin
=2,492 genera un valor de la distribucin gamma = 0,8873, es decir
MTBF = 220,8 * 0,8873 = 195,9 horas.
Media puntual 1220/6 = 203,33 horas.
Indice de Mantenibilidad:
Se utiliza en equipos, se calcula del siguiente modo
RC (t ) MP(t )
IM = 1
8760
Aqu RC(t) corresponde al tiempo total en horas que el equipo est fuera de servicio por
mantenimiento correctivo en un ao (no programado).
MP(t) corresponde al tiempo total en horas que el equipo est fuera de servicio por
mantenimiento preventivo (programado). 8760 corresponde a las horas en un ao.

Ejemplo 10.8:
Durante un ao, un compresor est fuera de servicio durante 116 horas por
MC(mantencin correctiva) y 48 horas por MPP(mantenimiento para reparos). Calcule
el Indice de Mantenibilidad:

116 + 48
IM = 1 = 1 0,0187 = 0,9813
8760

Ejemplo 10.9
Una turbina necesita reparaciones mayores cada 36.000 horas, se conocen los siguientes
indicadores:
RC=Mantencin correctiva = 256 horas (36.000).
MP= mantencin preventiva= 72 horas (36.000).
OH= tiempo reparacin mayor overhaul= 120 horas (36.000).
RC+ MP+OH 256+72+120
IM=1 =1 =10,012= 0,9876
36.000 36.000
Utilizacin Global del Proceso.
Es una medida del uso del tiempo calendario durante el cual ocurre el tiempo de
produccin.
Tiempode Pr oduccin
%Utilizacinplanta =
TiempoCalendario

Tiempo Medio entre Fallas

Tiempode Pr oduccin
TMEF =
NmerototaldelFallas.

Tiempo Medio de Reparacin

TiempodeDetencionesNo Pr ogramadasdeEquipos
TMDR =
NmerototaldeFallas.

Estos ndices deben ser evaluados en relacin a los presupuestos anuales de

Disponibilidad, TMEF, TMDR, presupuestos horas de mantenimiento programados y
presupuestos de horas de mantenimiento no programadas. Estos ndices deben ser
realizados semanal y mensualmente.
 10.5. Mediciones de la Confiabilidad.

1. Se hacen grficos semanales y mensuales de la informacin acumulada de los

indicadores de confiabilidad. El tiempo medio entre fallas y el tiempo medio de
Reparos se grafican en horas. La disponibilidad y la utilizacin de la planta en
porcentajes.
2. Se pueden graficar mensualmente las horas gastas en:
- Mantencin Programada.
- Fallas de operacin (tiempo Stand By)
- Mantenimiento No Programado.
- Detencin Operacional Programada.
3. Jerarquizar las Actividades.
Hacer una clasificacin del rendimiento del ciclo de vida de los activos, a nivel
de sistemas o subsistemas. Focalizar los esfuerzos en los activos de menor
desempeo. Se puede usar Pareto o grficos de dispersin logartmica (se
grafican en papel log-log, el nmero de fallas en el eje X y el TMDR en el eje Y)
4. Una vez Jerarquizados los equipos o sistemas, se procede a las acciones de
mejoramiento. Se debe definir la metodologa de anlisis que ser aplicada, por
ejemplo Modo de Falla y Anlisis de Efecto (MFAE), o bien anlisis causa raz,
(espina de pescado)
5. El equipo de trabajo es definido por el Ingeniero de Confiabilidad y deber estar
integrado por personal de operaciones y de mantenimiento. Debe ser nombrado
un encargado de documentar las reuniones, registrar los datos generales de las
fallas (totales o parciales) y los modos de fallas.
6. El Ingeniero de Confiabilidad definir las mejoras a planes o procesos de
operacin, rediseos fsicos o de control, y/o planes de capacitacin. Si se
conoce la tendencia de la tasa de fallas, se puede validar la accin de
mantenimiento.
7. Utilizando la distribucin de Weibull, o la distribucin log Normal, se puede
identificar la etapa del ciclo de vida del equipo. Se puede graficar, la
confiabilidad con respecto al tiempo en horas.
8. Se documentarn las mejoras mediante un informe de Anlisis de Fallas, que
deber incluir las conclusiones y las recomendaciones del grupo de trabajo. El
Jefe de Confiabilidad enviar al Superintendente de Mantenimiento de Planta, el
informe con las mejoras aplicadas o a aplicar.

Ejemplo resuelto por las tres distribuciones utilizadas normalmente en estadstica.

Ejemplo 10:10.
Los tiempos de reparacin de un sistema industrial son:
0,2, 0,6; 0,8; 1,1; 1,2, 1,3; 1,6; 1,9; 2,5, y 3,5; horas.
a) Cual es la mantenibilidad para un tiempo de falla de (D) de 4 horas.
b) Cual debe ser el tiempo de falla permitido para una mantenibilidad de 90%.

Tiempo (h) (Lnt) Ln(t)2 -d2

0,2 -1,6094 2,5903 1,6129
0,6 -0,5108 0,2609 0,7569
0,8 -0,2231 0,0500 0,4489
1,1 0,0953 0,0091 0,1369
1,2 0,1823 0,03332 0,0727
1,3 0,2624 0,0688 0,0289
1,6 0,4700 0,2209 0,0169
1,9 0,6419 0,4120 0,1849
2,5 0,9163 0,8396 1,0609
3,5 1,2528 1,5694 4,1209

14,7 h 1,4775 6,0541 8,4408

Solucin por Distribucin Normal:

8,4408
Xmedio= 1,47 h. s= = 0,968.
10 1

Aplicando para probabilidad 90% Z=1,28.

X medio
= Z ; > = 0,968 x1,28 + 1,47 = 2,75horas.
s

Solucin por Weibull.

Al graficar las horas de reparo con probabilidad de fallas 50% Rank Normal, aplicando
la distribucin de Weibull, se obtiene la ecuacin: Y = 1,369 X 0,7259.
Como no se calcul el recproco de las horas de reparo, se lee directamente la
probabilidad:
Es decir = 1,369 y para Y=0, queda Ln = 0,7259/1,369 =0,53
= 1,7 horas
para 63,2% de sobrevivencia.
Para una probabilidad de 90%
Ln(Ln(1/0,1) = 1,369 LnX 0,7259
LnX=(0,8340-0,7259)/1,369= 1,1394, o bien
un tiempo de Reparos X= 3,12 horas.

Si se considera una mantenibilidad de 90%, la diferencia entre el valor calculado por

Weibull y Log-normal es 3,25-3,12 = 0,13 horas, lo que corresponde a = 0,13/3,25 =
4%

Solucin por Distribucin Log Normal

La funcin distribucin log-normal es la ms usada para los estudios de los tiempos de
reparacin, para su uso es necesario determinar dos parmetros:

Parmetro a: a = ( Ln (t ) / n) y el parmetro s s=
[(Ln(t ) 2
(ln t ) 2 / n ]
(n 1)
Los valores de mantenibilidad se expresan por Z = (ln D a ) / s
a = ( Ln (t ) / n) =1,4775/10=0,14775. --
(1,4775) 2
[{(ln t ) 2 2
] 6,0541
( ln t ) ) / n} 10

s = = = 0,6484 = 0,8052
(n 1) 9

Calculando la probabilidad para D= 4 horas-
Ln4=1,3863.

LnD a 1,386 0,14775

Z = = = 1,54 para Z= = 1,54, probab 0,938 o bien, el 93,8%
s 0,8052
de las fallas pueden se reparadas en 4 horas, el 6,2% tomar ms de 4 horas.
b) Para calcular el tiempo para 90% de fallas. Para una probabilidad de 0,9000, se tiene
un valor de = Z=1,282. Colocando este valor en la ecuacin se obtiene.
Z s = LnD a > LnD = 1,282 0,8052 + 0,1475 = 1,17976 > D = 3,25horas
(Se utiliza probabilidad de la distribucin normal.)
10.6. Grficos de Control.

Grficos Distribucin Normal

Los grficos mediante una observacin directa, permiten evaluar el comportamiento del
producto en un determinado proceso. Se debe acumular informacin para realizar el
grfico, normalmente se requiere un mnimo de 10 mediciones , con unos 4 o 5
elementos por medicin para establecer una lnea base.

Ejemplo 10.11
Se ha medido el dimetro de un pasador y los 2 ltimos valores de cada medicin son
indicados en micras. Por cada nmero de medicin se hicieron 5 lecturas.

Medicin de cada elemento X R S-95%

1 36 35 34 33 32 34,0 4 1,97
2 31 31 34 32 30 31,6 4 1,87
3 30 30 32 30 32 30,8 2 1,36
4 32 33 33 32 35 33,0 3 1,52
5 32 34 37 37 35 35 5 2,64

6 32 32 31 33 33 32,2 2 1,37
7 33 33 36 32 31 33,0 5 2,24
8 23 33 36 35 36 32,6 13 6,84
9 43 36 35 24 31 33,8 19 8,68
10 36 35 36 41 41 37,8 6 3,67

11 34 38 35 34 38 35,8 4 2,55
12 36 38 39 39 40 38,4 4 1,89
13 36 40 35 26 33 34,0 14 6,40
14 36 35 37 34 33 35,0 4 1,97
15 30 37 33 34 35 33,8 7 3,22

16 28 31 33 33 33 31,6 5 2,72
17 33 30 34 33 35 33,0 5 2,33
18 27 28 29 27 30 28,2 3 1,62
19 35 36 29 27 32 31,8 9 4,77
20 33 35 35 39 36 35,6 6 2,72
Sumatoria: 671 124 62,35
Media 33,55 6,2 3,11
s
S fue determinado con 95% de nivel de confianza (t=2,78). S 95% = t =3,11.
5

En los grficos se utiliza una lnea de alerta superior que corresponde al valor medio
ms el valor del desvo estndar, en este caso con 95% de confianza. La lnea de alerta
inferior corresponde al mismo valor menos el valor del desvo estndar.
La lnea crtica superior corresponde al valor medio ms dos desvos estndar y la lnea
crtica inferior corresponde al valor medio menos dos desvos estndar. En el grfico a
seguir las lneas superior e inferior corresponden al valor medio mas y menos 3
desvos., equivalentes a una probabilidad de 99,7% del rea de la distribucin normal.
 Media 40

20
0 10 20
Nmero de medicin

Figura 10.1 Grfico, valor medio

Grficos de dispersin logartmica.

Cuando un equipo queda fuera de servicio, el tiempo fuera de servicio (TFS), es la
sumatoria del nmero de fallas veces el tiempo medio para reparos (TMPR).
Cuando se grafica, el TMPR y el nmero de fallas (NF)para determinados equipos, el
grfico adquiere la forma de hiprboles. Si se aplica logaritmo en ambos lados, las
hiprboles se transforman en rectas.
En ese grfico, las fallas con TMPR elevados se denominan fallas agudas.
Las fallas cuando son en alto nmero, se denominan crnicas. El grfico puede
establecer lneas lmites o umbrales para las dos variables.
Para esto se definen:
Tiempo total fuera de Servicio = D.
Nmero total de Fallas = N.
Total de los distintos cdigos de fallas = Q
El umbral para el lmite de fallas
Lim NF = N/Q.
El umbral para el Tiempo Medio de Reparos.
Lim TMPR = D/N

Fallas por Distribucin Exponencial.

Ejemplo 10.8
Un circuito electrnico tiene 4 transistores de silicio, 10 diodos de silicio 20 resistores
sintticos y 10 capacitores cermicos, operando en serie, si cada una de esas piezas tiene
una tasa de fallas constante indicada en la tabla a seguir, estime la confiabilidad para un
perodo de 100 horas.

Pieza Tasa de Fallas

Diodo de Silicio 0,000 002
Transistores de silicio 0,000 01
Resistores Sintticos 0,000 001
 Capacitares cermicos. 0,000 002

Como se define una tasa de fallas constante, se debe usar la Distribucin exponencial.
Como la conexin es en serie, la duracin ser distribuida exponencialmente con tasa de
fallas igual a
T.F. = = 10(0,000002) + 4(0,00001) + 20(0,000001) + 10(0,000002)
T.F. = = 0,00002 + 0,00004 + 0,00002 + 0,00002 = 0,0001.

La confiabilidad del circuito ser estimada para un tiempo de 100 horas:

R(t) = e-.t, R(t)=e-0,0001(100) = e-0,01 = 0,99.

La duracin hasta fallar como es un nico circuito ser
Tiempo de uso = 1/T.F. = 1/ = 1/0,0001= 10.000 horas

Ejemplo 10.9
Un sistema tiene una distribucin exponencial en que la confiabilidad es R(t) = e-t, si
tres unidades son operadas en paralelo y tienen la misma tasa de fallas constante
T.F = =0,01.
a) Calcule la confiabilidad del sistema para un perodo de operacin de 10 horas.
b) Determine el tiempo medio entre fallas TMEF.
-a) La confiabilidad para cada unidad en 10 horas ser R(10 horas) = e-0,01x10 = 0,905.
La confiabilidad del sistema con las 3 unidades en paralelo para 10 horas ser:
Rs = 1 {1 0,905}3 = 1-0,000857 = 0,9994 es decir la confiabilidad aumenta para
99,9%.
-b) TMEF = 1/ = 1/0,01 = 100 horas.

Ejemplo 10.10.
Un sistema para medicin de flujo tiene las siguientes tasas de fallas, placa orificio (
=0,75), sensor de presin diferencial ( =1,0), procesadores o sistema para clculo de la
raz cuadrada ( =0,1) y para el grabador de datos ( =0,1), todos los componentes estn
conectados en serie. Calcule probabilidad de falla despus de 6 meses (0,5 aos) para:
a) Un nico sistema.
b) 3 sistemas en paralelo.
c) Un sistema con 3 placas de orificio( = 0,75) y 3 sensores de presin diferencial
conectados en paralelo( = 1). Adems 3 procesadores conectados en serie( = 0,1)

a) Un nico sistema
sistema= 1 + 2 + 3 +4 = 0,75 + 1,0 + 0,1 + 0,1 = 1,95.
Rsistema = e-.t = e-1,95.0,5 = 0,377 = Confiabilidad.
Probabilidad de falla = 1-Rsistema=1-0,377 = 0,623.

b) 3 sistemas en paralelo.
Probabilidad de falla = 0,6233 = 0,242

c) Sistema con sensores en paralelo.

 0,75 1,0

0,75 1,0 0,1 0,1 0,1

R

0,75 1,0

Procesadores: procesadores = 0,1 + 0,1 + 0,1 = 0,3.

Rprocesadores = e-0,3 x 0,5 = 0,861

Sensores: sensores = 0,75 + 1,0 = 1,75.(para una linea) Rsensores = e-1,75 x 0,5 = 0,417.

Rsistema sensores = {1 (1-0,417)3 } = 0,802.

Rsistema = 0,861 x 0,802 = 0,609. Probabilidad fallas = 0,39.