COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING (CIM)

A pesar de que es un concepto relativamente nuevo (el trmino fue acua-

do por Harrington en 1973), CIM ha recibido una gran parte de atencin
de los administradores de produccin y control de inventario, consultores,
e investigadores CIM representa un importante camino para que la manu-
factura pueda mejorar su competitividad en mercados domsticos y globa-
les, ya que en los ltimos aos los mercados de internacionales de bienes
de produccin sufrieron un cambio radical porque ahora es el cliente quien
define el mercado o sea el producto y sus caractersticas, y es el fabricante
quien debe adecuarse a ellos.

Esta situacin tambin es generada por los por los avances en la tecnolo-
gia que es lo que acelera los ciclos de vida de un producto y paralelamente
aumenta la competencia globalizada.

Para algunos, CIM no es nada ms que el uso completo de tecnologa

asistida por computadoras. CIM es visto como un sinnimo del uso de sis-
temas de manejo automtico, robots, y sistemas flexibles de manufactura.
Para otros, CIM es principalmente un sistema basado en la informacin.
Representa un camino de administracin, estructuracin, y representa la
base de datos de la organizacin. Finalmente, para otros CIM es princi-
palmente un sistema de estrategia. Usa la tecnologa de computadoras pa-
ra ayudar satisfacer las necesidades de su mercado.

CIM puede ser visto como un acercamiento consistente y coherente

hacia el funcionamiento y la operacin del negocio empresarial. Es la inte-
gracin del negocio y las actividades manufactureras, usando sistemas de
computacin y comunicacin. Es la integracin y el flujo de informacin y
conocimiento usando bases de datos abiertas y compartidas. Algunas per-
sonas definen CIM como una aplicacin de la tecnologa que provee a la
compaa un flujo de datos ininterrumpido a lo largo de todo el proceso de
manufactura y administracin. Otros lo definen como una estrategia que
permite a varias reas dentro de una compaa industrial enlazarse a tra-
vs de un sistema computarizado. As, CIM llega a ser una unidad opera-
cional integrada."

CIM es, sin embargo, la integracin del diseo, ingeniera, fabrica-

cin, logstica, almacenamiento y distribucin, clientes y proveedores, ven-
tas y actividades de marketing, administracin financiera y el control total
de la empresa

El acuerdo general es que la Manufactura Integrada por Computado-

ra es una estrategia que abraza las metas de la organizacin, cambios en

1
la direccin de como trabajo es realizado, el desarrollo tecnolgico y nue-
vos requerimientos de competencia, capacitacin y entrenamiento. Es la
administracin de una interrelacin compleja y desarrollada entre estos
elementos estratgicos que es el corazn de CIM.

La manufactura integrada por computador reconoce los diferentes

pasos en el desarrollo de productos manufacturados que estn interrela-
cionados y pueden ser ajustados de manera ms eficiente y efectiva con el
uso de computadores.

A pesar de que CIM implica integrar todos los pasos de un proceso

de manufactura, en la prctica muchas compaas han logrado grandes
beneficios al implementar sistemas CIM parciales, es decir, en solo algu-
nas reas de la empresa., sin embargo, se sabe con certeza que una inte-
gracin total del sistema es el prximo paso a seguir.

CIM incluye todas las actividades desde la percepcin de la necesi-

dad de un producto; la concepcin, el diseo y el desarrollo del producto;
tambin la produccin, marketing y soporte del producto en uso. Toda ac-
cin envuelta en estas actividades usa datos, alfabticos, grficos o num-
ricos. El computador, hoy en da la herramienta ms importante en la ma-
nipulacin de datos, ofrece posibilidad de integrar las operaciones de ma-
nufactura. Este concepto es lo que se denomina manufactura integrada
por computador.

Implementacin de CIM

Una empresa no puede garantizar su competitividad simplemente ade-

cundose a los vaivenes del mercado, sino que debe hacerlo con un proce-
so de planificacin a largo plazo que como objetivo cree una estrategia que
asegure el xito econmico.

Debido a los cambios que en los ltimos aos han sufrido los mer-
cados internacionales de bienes de produccin, mantener la competitividad
ha pasado a ser una cuestin primordial para las empresas. Mejorar la
calidad de los productos, ampliar la gama, reducir plazos de suministro y
mejorar en el cumplimiento de los plazos son medidas estratgicas que las
empresas pueden seguir para acercarse a este objetivo.

No existe un concepto CIM estndar , auque ante problemas similares

existen empresas que quieren adaptar las soluciones a sus necesidades, se
corre el riesgo de de aplicar un concepto ajeno a sus requerimientos.

Por eso es imprescindible que la empresa responda los siguientes interro-

gantes:

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1.-Como esta posicionada la empresa en el mercado.?

2.- Cuales son los objetivos de la empresa y en que entorno, en los pr-
ximos anos.?

3.- Que productos se pueden fabricar mas econmicamente.?

4.- Analizar las actividades que afectan directamente a las ventas: Servicio,
precios, calidad, plazo de entrega.

5.- Se pueden modificar los procesos para reducir costos y dar mayor fle-
xibilidad a la fabricacin?

Cuanto mayor sea la precisin con que se respondan esta preguntas se

podrn establecer los objetivos con mayor precisin.

La productividad puede ser incrementada al utilizar sistemas de au-

tomatizacin como ordenadores de gran capacidad para el control de la
produccin, sistemas de fabricacin automatizados, mquinas y herra-
mientas con control numrico y robots industriales. Sin embargo los sis-
temas automatizados para el proceso de fabricacin son generalmente is-
las de produccin autnomas, funcionando como soluciones aisladas que
llevan slo a un xito parcial.

Para lograr una automatizacin efectiva y para que se puedan enca-

denar fcilmente los sistemas automatizados debe haber una coordinacin
de tres funciones:

Mecanizacin

Flujo de materiales

Flujo de la informacin.

En las organizaciones modernas, la informacin se convierte en un

factor de produccin decisivo. Para mejorar la flexibilidad de una empresa
es necesario mejorar la calidad de la informacin de que dispone, la cual
deber ser procesada adems en mayores volumenes y con mayor veloci-
dad. Esto exige el tratamiento integrado de los datos tcnicos., y para ello
es condicin necesaria la existencia de un flujo continuo de informacin.

Por este motivo, despus de haber desarrollado sistemas de automa-

tizacin aislados, lo que se pretende es que los datos generados en cada
uno de los sistemas sean tambin accesibles a otros mbito y sistemas. De
la misma forma que el flujo de materiales y el flujo de energa se tratan de
forma logstica en el mbito de la produccin, el flujo de informacin debe-

3
r tratarse tambin como un problema logstico. Puede hablarse de una
logstica de informacin en donde se debe tratar la informacin correcta,
en cantidad y calidad adecuada a las necesidades, en el momento preciso y
en el lugar adecuado.

La solucin logstica de la informacin exige que se analicen las es-

tructuras tradicionales y se creen mbitos funcionales con interfaces cla-
ras, a fin de garantizar la transparencia de las funciones de la empresa ne-
cesaria para el tratamiento informtico.

Uno de los requisitos fundamentales a la hora de poner en prctica

el CIM es disponer de un flujo continuo de informacin. Por lo tanto la me-
ta fundamental de CIM asegurar una alta disponibilidad de datos necesa-
rios en todas las etapas de la cadena de procesos comerciales, logsticos y
tecnolgicos

Integrar la informacin no significa, sin embargo, que exista una red

comunicacin de datos entre computadoras. Los datos digitales se convier-
ten en informacin til en cuanto dichos datos puedan ser interpretados
de la misma manera por el emisor y el receptor. Por ello tiene especial im-
portancia y constituye, por tanto, uno de los factores ms importantes pa-
ra el xito, son la interfaces que permitan el intercambio de informacin
entre todos los sistema intervinientes.

Generalmente se sabe que CIM slo producir resultados exitosos, si

la tecnologa instalada es acompaada por recursos humanos y estructu-
ras organizacionales apropiados, es importante determinar las opciones
organizacionales dentro de la compaa, antes de optar por un determina-
do tipo de tecnologa, es tambin importante prever que obligara a un
cambio de cultura frente a la innovacin.

El objetivo estratgico de una empresa es siempre asegurar su po-

tencial de xito para un perodo de tiempo tan prolongado como sea posi-
ble. CIM trata de contribuir a asegurar este potencial de xito. Esta es la
orientacin que ha de seguirse cuando se lleva a cabo la introduccin del
CIM.

Para que la manufactura integrada por computadora se convierta en

una realidad tangible hay que prever un perodo de tiempo de varios aos.
En CIM debe considerarse la totalidad de la empresa, comenzando por el
programa de produccin, pasando por la organizacin fija, la organizacin
de desarrollo, los distintos mbitos que intervienen en la produccin, las
instalaciones (situacin de la fbrica, mquinas, sistemas de transporte e
informacin) hasta llegar al personal.

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CIM es introducido en las empresas por las siguientes razones estratgi-
cas:

aumento de la flexibilidad.

reduccin de costos, que resulta de tiempos de procesos cortos.

reduccin de requerimientos de almacenamiento.

mejora de la calidad de los productos.

CIM significa que los mtodos tradicionales para la organizacin del

trabajo sern remplazados por nuevas estructuras organizacionales carac-
terizadas por sistemas flexibles, integrados y abiertos, administracin ho-
rizontal, nfasis en auto administracin y un ambiente activo de auto-
aprendizaje.

Beneficios de CIM

Beneficios Tangibles

Calidad ms alta

Inventario reducido

Menos espacio de piso

La flexibilidad de procesos, el flujo de productos ms ordenado, ma-

yor calidad, y una mejor programacin de la produccin son tpicas del
uso apropiado del concepto CIM mejoraran tanto el trabajo de manufac-
tura como los niveles de inventario de mercadera terminada , se usaran
menor cantidad de mquinas controladas por computadora para hacer el
mismo trabajo que un gran nmero de mquinas convencionales. Tam-
bin, el piso de la fbrica no ser ms usado para almacenar el producto
terminado.

Una gran mejora de calidad, es el tercer beneficio tangible de la in-

versin en tecnologa CIM. El proceso automtico conduce directamente a
una produccin ms uniforme y, frecuentemente, a un descenso de un or-
den de magnitud en defectos.

Estos beneficios son fciles de cuantificar y deberan ser parte de

cualquier anlisis economico. Algunos administradores han visto una dis-
minucin de cinco a diez veces en derroche, descarte y puesta al da cuan-
do reemplazan operaciones manuales con equipamiento automatizado.
Adems, como la produccin crece uniformemente, se requieren controles.

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Beneficios intangibles

Mayor flexibilidad

Menor tiempo de rendimiento y de produccin

Incremento de aprendizaje

Rpida respuesta ante cambios en el mercado

Estos beneficios son tan importantes como los beneficios tangibles

pero mucho ms difciles de cuantificar. La dificultad surge en gran parte
porque estos beneficios representan un incremento de ingresos ms que
un ahorro de costos.

Ms all de las aplicaciones en el campo econmico, las capacidades de

reprogramacin de CIM hacen posible que las mquinas sirvan de respaldo
unas de las otras. Adems, mediante un fcil acomodamiento de las ins-
trucciones de ingeniera y el rediseo de productos, la tecnologa CIM per-
mite cambios de productos en el tiempo. Si la mezcla de los productos de-
mandados por el mercado cambia, el proceso basado en CIM puede res-
ponder sin un incremento de los costos.

Otro aparente beneficio intangible de CIM es la gran reduccin que

hace posible en los tiempos de rendimiento y produccin. Algunos de los
beneficios de la gran reduccin de tiempos de rendimiento es incorporada
en la estimacin de ahorros de la reduccin de inventarios. Pero hay tam-
bin una notable ventaja de marketing al ser capaz de encontrar las de-
mandas del cliente con tiempos de produccin cortos y una rpida res-
puesta a los cambios de demanda en el mercado.

Obstculos a CIM

El grado en el que la firma est capacitada de tomar ventajas de las

capacidades y el poder del futuro CIM dependern en su habilidad de iden-
tificar y vencer estos obstculos:

Organizacionales

Estratgicas

Humanas

Sistemas

Evaluacin y justificacin

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 Medicin de rendimiento

Organizacionales

Las estructuras organizacionales deben cambiar cuando se requiera.

Una compaa que est organizada a lo largo de lneas funcionales debe
estar capacitada para reestructurarse a s misma a lo largo de lneas de
productos. Y adems, las estructuras deben ser lo suficientemente flexi-
bles para permitir una integracin funcional cruzada.

Sin esta flexibilidad, los sistemas del futuro CIM no pueden ser
desarrollados, puesto que el nfasis en los sistemas de procesos y entrega
requeridos para el futuro CIM sern difciles de conseguir.

Estratgicas

Para que CIM sea usado eficazmente, deber haber primero una es-
trategia corporativa que est designada a generar una ventaja competitiva
sustanciales para la firma. El sistema CIM que es implementado es una
expresin de la estrategia corporativa. Su estructura, orientacin, y objeti-
vos son derivados de la estrategia corporativa. CIM se convierte en un me-
dio por el cual los objetivos estratgicos son alcanzados.

Sin embargo, hay dos instancias en que la estrategia puede actuar

como barrera en el desarrollo de CIM. La primera es una en la que la firma
carece de una estrategia corporativa bien desarrollada, comprensiva, com-
pleta, y factible. Ellos pueden ver CIM como un fin en vez de un medio ha-
cia un fin. El resultado es un sistema CIM enfocado pobremente e ineficaz.

La segunda instancia es una en que la estrategia corporativa es in-

flexible. Los administradores deben reconocer que CIM puede influenciar
la estrategia corporativa.

Humanas.

Si CIM va a tener xito y va a desarrollarse en el tiempo, debe ser

aceptado y soportado por las personas que lo usarn. Esta no es una con-
dicin fcil de satisfacer, dado que para mucha gente, CIM representa
cambio. An ms, la gente puede oponerse a CIM porque lo asocian con
una reduccin de la fuerza de trabajo de la firma. Esta situacin se en-
cuentra cuando la demanda por los productos de la firma est estable.

Pero no slo hay que conseguir la aceptacin de los empleados, sino

tambin del comit de empresa. En el proyecto se ha visto una y otra vez
que el comit de empresa juzga a este concepto de forma desconfiada si no
ha sido llamado a participar en su preparacin. Solamente si puede cola-

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borar desde un principio en las conversaciones de planificacin evaluar
correctamente el objetivo de CIM, defendiendo entonces las medidas nece-
sarias frente a la plantilla.

Sistemas

CIM puede ser visto como un cristal magnificador en el que hace me-
jores a los sistemas buenos y peores a los sistemas malos. CIM no es un
reemplazo para un sistema de planeamiento de manufactura y control
inefectivo, incompleto o ineficiente. A causa de este hecho, las firmas de-
ben tener manuales de sistemas efectivos antes de implementar CIM.

Evaluacin y justificacin

Tradicionalmente, los sistemas CIM han sufrido de problemas por

justificacin de costo. Siempre fue una dificultad justificar la introduccin
de sistemas CIM usando procedimientos de justificacin de inversiones
tradicionales como Flujo de Caja Descontado o reintegracin (payback).

Implementar un sistema CIM es una inversin importante que re-

quiere una gran suma de tiempo, dinero, equipamiento, y fuerza humana.
Mientras que mucho de esta inversin debe ser upfront y resultados en
una afluencia de caja, los beneficios, cuando ocurren, son una mezcla de
elementos cuantitativos y cualitativos. Reducciones en costos (cuantitativo)
son frecuentemente acompaados por mejoras en tiempos de produccin,
calidad, congestin del piso del negocio, y pronosticabilidad de rendimien-
to, mejoras que son cualitativas.

En adicin, las implementaciones CIM son proyectos a largo plazo,

casi siempre requieren un exceso de cinco aos. Es difcil generalizar expe-
riencias con sistemas CIM porque cada firma es diferente. Finalmente, es
difcil identificar todos los beneficios ganados desde la implementacin de
un sistema CIM.

La implementacin de CIM busca, por una lado, aumentar la pro-

ductividad y, por otro, mejorar la calidad de los productos. Un reciente es-
tudio aporta informacin sobre los beneficios que ha trado el CIM a em-
presas que lo han implementado. En la siguiente tabla se presentan algu-
nos de los resultados:

Beneficios de la implementacin de un sistema CIM

Reduccin en costos de diseo 15 - 30 %

Reduccin en tiempo perdido 30 - 60 %

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Incremento de la calidad del producto 2 - 5 veces el nivel anterior

Incremento en el aprovechamiento de los in- 3 - 35 veces

genieros respecto de la extensin y profundi-
dad de sus anlisis

Incremento de la productividad de las opera- 40 - 70 %

ciones de produccin

Incremento de la productividad de las mqui- 2 - 3 veces

nas

Reduccin de trabajo en el proceso 30 - 60 %

Reduccin de los costos de personal 5 - 20 %

AMBITOS FUNCIONALES DE CIM

En todo plan de implantacin de CIM se establece un modelo fun-

cional ideal para la empresa. En esta seccin se expondrn los principales
mbitos funcionales que se encuentran en un sistema CIM. Para cada m-
bito se expone en primer lugar la recomendacin de definiciones del AWF
(Comit para Produccin Econmica) y luego se hace una breve descrip-
cin de sus funcionalidades.

CIM (Computer Integrated Manufacturing)

AWF:El CIM describe la utilizacin integrada de la informtica en

todos los mbitos de fbrica relacionados con la produccin. Abarca la in-
teraccin de CAD, CAP, CAM, CAQ y PPC a nivel de tecnologa de la infor-
macin .Con ello se intenta lograr la integracin de las funciones tcnicas
y organizativas para la fabricacin del producto (lo que exige la utilizacin
conjunta de una base de datos a nivel superior al de divisin).

El CAI (Computer Aided Industrie) comprende, adems del CIM, la

organizacin de la empresa asistida por ordenador (CAO).

PPC (Planificacin y control de la produccin)

AWF:Se designa como PPC a la utilizacin de sistemas asistidos por

ordenador para organizar la planificacin, control y seguimiento de las dis-
tintas fases de produccin, desde la tramitacin de la oferta hasta la expe-
dicin, en los aspectos de cantidad, plaza y capacidad.

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 La planificacin y control de la produccin es uno de los mbitos
centrales del CIM. Las funciones principales pueden subdividirse en plani-
ficacin de la produccin, de cantidades, plazos y capacidad de produc-
cin, lanzamiento y supervisin de las rdenes de trabajo y administracin
de datos.

Para llevar a cabo las diversas funciones del PPC es necesario basar-
se en numerosos datos bsicos tales como datos maestros de piezas, listas
de piezas, procesos de trabajo, centros de costos, datos de capacidad y da-
tos condensados de ordenacin. De esta manera se observa el carcter in-
terdisciplinario de la conservacin y responsabilidad de datos (CAD,CAP,
PPC).

Las funciones del PPC son:

Planificacin del programa de produccin: opera esencialmente a

nivel de producto. La planificacin aproximada calcula la capaci-
dad necesaria, en cuanto a cantidades y plazos, para el programa
de produccin previsto, para los pedidos de clientes que se reci-
ban y las ofertas.

Planificacin de cantidades: sirve para determinar las piezas a fa-

bricar y el material que ha de almacenarse, segn clase y canti-
dad, con el fin de poder cumplir en plazo el programa de produc-
cin previsto.

Programacin de materiales: desglose de listas de piezas (compo-

siciones) y determinacin de las necesidades brutas y netas.

Programacin de la fabricacin: planificacin de plazos y capaci-

dades de produccin, planificacin aproximada. En la determina-
cin de los tiempos de ciclo se calculan los plazos de mecanizado.
Esto puede realizarse mediante un clculo de plazos hacia delan-
te o hacia atrs. En el primer caso, la fecha fija es la de comienzo,
y en el segundo caso, la fecha fija es el plazo final. Al determinar
el tiempo de ciclo se parte de una capacidad de fabricacin nece-
saria para el programa de rdenes de trabajo actual.

Lanzamiento de la orden de trabajo: el cometido de esta funcin

es convertir el pedido del cliente en rdenes de fabricacin para el
mbito CAM y pedidos a los proveedores.

Seguimiento de la orden de trabajo: consiste en asignar las rde-

nes de fabricacin a las capacidades de fabricacin existentes y

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 efectuar el seguimiento de la fabricacin. El horizonte de planifi-
cacin y supervisin es a medio plazo (semanas a meses).

Inventario.

Estadstica.

CAD (Diseo asistido por computadora)

AWF:CAD es un concepto global que resume todas las actividades

en las que se utiliza la informtica de forma directa o indirecta, dentro del
marco de las actividades de desarrollo y diseo. En un sentido ms estric-
to, esto se refiere a la generacin grfica-interactiva y a la manipulacin de
una representacin digital de un objeto, por ejemplo mediante la prepara-
cin de un dibujo bidimensional o mediante la creacin de un modelo tri-
dimensional.

Funciones del CAD:

Establecimiento del esquema

Clculo

Especificacin del producto

Simulacin

Establecimiento y conservacin de la lista de piezas de diseo

Clculo previo de costes

Servicio de modificaciones

Cronolgicamente, los sistemas CAD fueron los primeros en aparecer, lue-

go aparecieron los CAM y finalmente se lleg al concepto CIM; esto ocurri
as debido a que cada nuevo sistema se bas en el anterior o al menos lo
us como base.

Muchos de los sistemas CAD / CAM en uso hoy en da estn disea-

dos y pensados para automatizar funciones manuales, independientemen-
te de si la funcin particular que cumplirn ser anlisis ingenieril, diseo
conceptual, dibujo, documentacin o la programacin de la maquinaria de
manufactura e inspeccin.

La implementacin de sistemas CAD / CAM es una decisin funda-

mental que depende de cunto de la tecnologa se necesitar en una em-

11
presa / trabajo en particular. Si el trabajo que se realizar es una sola pie-
za, que a largo plazo sufrir solo pequeas modificaciones, se necesitar
un CAD simple; en cambio, si se habla de productos con mltiples piezas y
con necesidad de intercambiabilidad, estamos hablando de un computador
sofisticado y un programa ms complicado. Esto significa adems que al
planificar una inversin en hardware y software debe planificarse framen-
te, de tal manera de conocer el ciclo de vida de los equipos y de los pro-
gramas. Las empresas que implementan este sistema no deben pensar que
tendrn solo un costo inicial y despus andar todo sobre ruedas, pues en
la prctica, el uso de estos sistemas implica costos y necesidades constan-
tes, fundamentalmente por los apresurados cambios tecnolgicos que se
producen hoy en da.

Sin embargo, la diferencia de costo y potencia entre las plataformas

computacionales requeridas para un CAD y un CAD / CAM ya no son tan
notorias. Esto se debe a que los computadores personales ya son suficien-
tes para manejar el software, y los costos de ste o aquel son similares, as
como el costo de su puesta en marcha (dganse operadores, cursos, im-
plementacin, etc.). Lamentablemente, en caso de que el software no sea
muy compatible o est pasado de moda, se pierde plata. Por esto la indus-
tria computacional ha tendido a una mayor estandarizacin de sus pro-
ductos, con el fin tambin de disminuir costos, as como ha implementado
el concepto de Upgrade, el cual permite conseguir la ltima tecnologa
dando la antigua en parte de pago.

Las redes computacionales han contribuido enormemente con el

desarrollo de los sistemas CAD / CAM, teniendo la desventaja eso s de
que se pierde un poco la privacidad de la informacin, ya sea porque el sis-
tema de red es muy complejo o porque hay un mayor nmero de usuarios
con acceso directo a l. Se han desarrollado numerosos protocolos con el
fin de salvaguardar las comunicaciones entre computadores, algunos de
ello son: ETHERNET, TCP / IP, MAP / TOP, ASCII, FTP, NFS, y mucho
otros.

En los perifricos del computador mismo han existido grandes avan-

ces tambin, que han permitido mejorar ostensiblemente la calidad de las
imgenes. Es as como hoy existen monitores de 4000 por 4000 pixeles y
millones de colores. Tambin en el rea de los scanners, plotters e impre-
soras se ha logrado gran xito, existiendo digitalizadores de imgenes en
tres dimensiones, impresoras a color y otros.

El trmino plataforma de software se aplica en este caso a la arqui-

tectura de software bsica, incluyendo base de datos, metodologa, capaci-
dades grficas y herramientas geomtricas. En base a esta definicin, exis-

12
ten tres clasificaciones bsicas de plataformas CAD / CAM: 2D, 2-D y
3D. Dentro de estas clasificaciones existe una serie de herramientas para
generar y usar variadas libreras de smbolos y partes, as como para agre-
gar distintos niveles de inteligencia. Rodeando estas clasificaciones hay
herramientas adicionales para personalizar, acceso, entrada / salida y pe-
rifricos. Tras estas clasificaciones hay distintas definiciones de geometra
usada para curvas, superficies y slidos. Es la combinacin agregada de
todas estas herramientas la que de vida al concepto de plataforma.

La modelacin bsica, la modelacin del ensamblado, el cuidar los

detalles, el dibujo y la documentacin son las herramientas que componen
la plataforma de software en el ambiente CAD / CAM.

En el mundo del CAD / CAM, el primer foco est apuntado a la geo-

metra. Es, al mismo tiempo, la herramienta con la que el sistema se cons-
truye y la primera constante en cualquiera de sus aplicaciones. Muchos
sistemas CAD / CAM disponibles estn confinados a la creacin de dise-
os y dibujos a travs de los grficos de un computador. Otros proveen un
ms comprensivo juego de herramientas y geometra, tal y como lo permite
la tecnologa actual.

Los mtodos bsicos de modelacin usados por estos sistemas son

los que definen su precio, capacidad y productividad para el usuario. Por
ejemplo, Los sistemas de dibujo de dos dimensiones requieren algoritmos
matemticos ms simples, y producen archivos menores. Los de dos y me-
dia dimensiones necesitan procesadores ms poderosos, pero proveen in-
formacin de profundidad, muestran imgenes tridimensionales y generan
vistas que aumentan la productividad. En ambos sistemas, sin embargo,
los mtodos generalmente replican los mtodo manuales de diseo. Los
sistemas de dibujo de tres dimensiones proveen la ms alta productividad,
calidad y ganancias en diseo, pero requieren computadores y memorias
considerablemente ms grandes. Si los productos son solo dibujos, un sis-
tema de dos dimensiones bastar. Por otro lado, un sistema de dos dimen-
siones tendr muy pocas posibilidades de expandirse a un sistema mayor.

Dos dimensiones (2D): Con pocas excepciones, la mayor parte de los sis-
temas CAD / CAM comenzaron implementando herramientas geomtri-
cas de dos dimensiones. Hoy en da se siguen usando, a pesar de no dar
la mejor productividad, ni siquiera en dibujos de solo dos dimensiones.
Un buen sistema de dos dimensiones debe poder dibujar a travs de
proyecciones, aceptar los formatos internacionales de dibujo, tener alta
velocidad, tener libreras, aceptar los formatos internacionales de medi-
das, tener un buen set de estilos y portes de letras y ser escalable. El
sistema puede basarse en vectores o en puntos en el espacio, siendo el

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 primero el ms indicado, pues debera ser capaz de detallar despieces de
modelos tridimensionales y tener una posibilidad para ampliarse a un
sistema 3D.

Dos y media dimensiones (2-D): Uno se podra preguntar: Qu es

media dimensin? En los sistemas CAD / CAM eso implica que el siste-
ma maneja los datos de profundidad del modelo y ofrece normalmente la
posibilidad de mostrar la apariencia tridimensional de l, usando tcni-
cas bidimensionales con representaciones ortogrficas. Muchas veces,
Los sistemas 2-D estn equipados para diseo y manufactura de pro-
ductos simples o planchas, y son muy utilizados por compaas cuyos
productos consisten ms de partes compradas que de partes manufac-
turadas, en las cuales interfaces, interacciones e interferencias entre
partes estn dadas ms que por calcular. Sin embargo los sistemas 2-
D proveen limitadas mejoras en calidad y productividad por un costo
nfimamente superior a los sistemas 2D.

Tres dimensiones (3D): La modelacin en tres dimensiones es la puerta

de entrada a un ambiente CAD / CAM completo. A pesar de que los sis-
temas 3D no son necesariamente ocupados para todos los ambientes de
diseo, ingeniera y manufactura, muchos de los sistemas tridimensio-
nales de CAD / CAM pueden replicar las funciones de sistemas 2D y 2-
D si as se requiere. Los sistemas 3D pueden separarse en tres clases:

- Wireframe (malla): En el sistema wireframe, el modelo 3D es creado y

guardado solo como una representacin geomtrica de aristas y puntos
dentro del modelo. Los modelos 3D wireframe son transparentes en la
realidad y por esta razn requieren un usuario de experiencia y gran co-
nocimiento del modelo antes de entender claramente la representacin.
Una ventaja de los sistemas 3D es la generacin automtica de vistas y
dibujos de una parte de los modelos. Esto ayuda en calidad, productivi-
dad, preparacin y manufactura del producto. Sin embargo, el sistema
wireframe requiere de un gran esfuerzo para desplegar imgenes limpias
del modelo 3D completo.

- Superficies: La adicin de informacin de las superficies al modelo 3D

resulta en imgenes grficas mejoradas cuando se traspasa a aplicacio-
nes manufactureras como CNC. La modelacin de superficie permite
grados variables de precisin en el modelo CAD / CAM desde muy preci-
so, en el caso de superficies planeadas o regladas o superficies de revo-
lucin, a menores niveles de precisin en superficies esculpidas.

- Slidos: La modelacin por slidos es el ltimo mtodo de modelacin

geomtrica para el ambiente CAD / CAM. Un factor determinante para

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 automatizar el diseo a travs del proceso de manufactura, esta herra-
mienta permite almacenar informacin precisa sobre piezas dadas. Los
modelos slidos pueden ser divididos en CSG (Constructive Solid Geo-
metry) y BREP (Boundary Representation). CSG consiste en usar cajas
primitivas, como cubos, cilindros, conos, toros, etc., sacndoles partes a
ellas para crear una imagen slida del modelo. Los slidos BREP pueden
ser almacenados de dos maneras: Con superficies verdaderas y topolo-
ga del modelo o solo con superficies ordenadas, de tal manera que
cuando necesite calcular algo lo haga, y no lo tenga guardado de gusto
como en el primer caso. En resumen, la modelacin por slidos es la
mejor manera de lograr buenos resultados, tanto en anlisis como en
dibujo y velocidad, con la sola salvedad de que requiere computadores
potentes.

Un sistema 3D debera elegirse en la prctica por las siguientes ra-

zones:

1. Mejoras en calidad del producto y en tolerancias y alineamiento entre

partes

2. Reduccin del tiempo de diseo y de potenciales problemas de manufac-

tura

3. Soporte de automatizacin mejorada para diseo, anlisis, manufactura

e inspeccin

4. Soporte de 2D cuando se requiera sin restringir futuros mtodos o ex-

pansiones

Uno de las ms importantes compensaciones que se obtiene de los

sistemas CAD / CAM es en el rea de chequeo, verificacin de diseo y
manufactura del producto.

Hay distintas maneras de generar modelos de ensamblado en estos

sistemas, los cuales son: modelos en modelos, componentes o figuras y
ensamblados inteligentes. Todo va en el software y hardware del que se
disponga.

Aplicaciones
La base de cualquier sistema CAD / CAM es la plataforma de softwa-
re usada en generar y documentar el modelo de una parte o documento, y
es el llamado corazn del sistema. Lo que vendra a ser el alma del sistema
son las aplicaciones que se le pueden agregar. Es a travs de aplicaciones

15
que las verdaderas eficiencias del CAD / CAM en trminos de ahorro en
produccin y costos relacionados con el proceso se pueden ver realizadas.

Las aplicaciones en el ambiente CAD / CAM pueden ser separadas

en tres tipos principales: funcin, disciplina e industria. Algunas de ellas
se pueden ver en la siguiente tabla:

Funcin Disciplina Industria

Diseo Estructural Aeroespacial

Anlisis Mecnica Automotriz

Documentacin Elctrica Electrnica de con-

sumo

Planeacin de produc- Electrnica Otros

cin

Manufactura Arquitectura

Control de calidad Civil

Simulacin Otros

Soporte logstico

Las funciones son normalmente aquellas operaciones, herramientas

o acciones soportados por la plataforma de software, tales como la geome-
tra wireframe o la modelacin de la superficie.

Las disciplinas son creadas con la adicin de software especializado

de aplicacin, libreras, interfaces de usuario y herramientas sobre las
funciones bsicas con el fin de crear diagramas esquemticos de aplica-
ciones de wireframes, o aplicaciones de estilo de software de modelacin de
superficie.

Las aplicaciones industriales son creadas con el software especfico

para disciplinas o industrias, y la adicin de libreras y herramientas espe-
ciales para cada proceso en particular.

La creacin y documentacin bsica de los modelos CAD / CAM es

parte de la plataforma de software, mientras que las aplicaciones son las

16
 herramientas usadas para automatizar completamente el proceso de dise-
o. Una breve lista de aplicaciones puede verse en la siguiente tabla:

Mecnica Diseo elctrico / Arquitectura / Civil Diseo de

electrnico componen-
tes electr-
nicos

Eslabones y Diagramas de ca- Diseo con acero Tableros de

mecanismos bleado cir-

Engranajes y Diseo lgico y es- Diseo de construc- cuitos im-

poleas quemtico cin presos

Hidrulica y Cableado y enca- Tubos, diseo de Diseo LSI

neumtica minado plantas y

Planchas de Diseo de arneses Topografa VLSI

metal para cables

Diseo de mol- Sistemas de ilumi- Creacin de mapas Diseo h-

des nacin brido

Diseo de fun- Distribucin de po- Diseo de concretos Diseo

dicin tencia guiado

Superficies y Diseo para mon- Planeacin de espa- por ondas

estilo tar y acercar cio

El anlisis ingenieril puede ser dividido en varias reas, sin embargo,

una clasificacin ms general es:

Soluciones cerradas: hechas con ecuaciones particulares para ese tipo

de problemas

Anlisis lgico y de simulacin: Anlisis computacional para comprobar

ajuste a la forma y a la funcin

Elementos finitos y anlisis de diferencias finitas: Anlisis computacio-

nal para sistemas particulares: Anlisis estructural, mecnico y trmico

Anlisis cinemtico: Virtualmente se puede observar la operacin de un

componente

17
 Aqu entra el concepto de ingeniera asistida por computador, CAE
(Computer Aided Engineering).

El CAE (Computer Aided Engineering), o ingeniera asistida por

computador, es la tecnologa que analiza un diseo y simula su opera-
cin(Analizando y predeciendo caractersticas mecnicas, trmicas, y de fa-
tiga, tanto como flujo de fluidos, transferencia de calor, ruido, vibracin y
dureza) para determinar su comportamiento de acuerdo a las especifica-
ciones de diseo y sus capacidades. Hoy en da, CAE es casi dos tecnolo-
gas separadas: una es la aplicada a la mecnica y otra a la electrnica.
Ambas realizan extensos anlisis respecto de las leyes fsicas, as como de
los estndares de la industria. El CAE mecnico, en particular, incluye un
anlisis por elementos finitos (FEA, finite element analysis) para evaluar
las caractersticas estructurales de una parte y programas avanzados de
cinemtica para estudiar los complejos movimientos de algunos mecanis-
mos. El CAE electrnico, asimismo, permite verificar los diseos antes de
fabricarlos, simular su uso y otros anlisis tcnicos para evitar perder
tiempo y dinero.

Como en el caso de las aplicaciones para diseo, el nmero de apli-

caciones para manufactura est creciendo rpidamente. Al dirigir aplica-
ciones de manufactura, el proceso se puede dividir en dos categoras: ge-
neracin y uso. Lo ms importante es la generacin de datos, y su trans-
misin est en manos de la correcta implementacin del CAM. El CAM en
el sistema CAD / CAM implica que el diseo y la manufactura estn estre-
chamente ligados. La idea es que el CAM utilice los datos generados por el
CAD adecuadamente.

El rango y la profundidad de las aplicaciones CAM vara hoy gran-

demente. Ellas abarcan desde herramientas altamente automatizadas, que
son predominantemente manejadas a travs de grficos, hasta herramien-
tas basadas en lenguajes como APT, y otros lenguajes para manejar la m-
quina.

Los productos ms avanzados permiten el uso e integracin de am-

bos mtodos (grfico y lenguaje) en aplicaciones concurrentes para maxi-
mizar la productividad del usuario.

Una lista parcial de aplicaciones actuales de manufactura con CAD

/ CAM se presenta a continuacin:

Oxicorte, taladrado, perforado, compresin, maquinado, soldado, coloca-

cin y ensamble de piezas, diseo de herramientas, diseo de moldes, do-
blado de caeras y tubos, extrusin, estampado y embutido, programa-

18
cin de robots, impresin de tableros de circuitos y recubrimiento de ca-
bles.

Mtodos de implementacin y uso

El mtodo y la calidad de la implementacin del CAD / CAM en va-

rios ambientes de la industria es un factor crtico en el uso exitoso de la
tecnologa. Asimismo, CAD / CAM y las tecnologas de automatizacin son
crticas para el xito de las corporaciones en la hoy en da tan competitiva
economa mundial.

Discutiendo la implementacin y el uso de CAD / CAM, una premisa

importante debe ser considerada. Los mayores beneficios que se puedan
obtener de la tecnologa CAD / CAM sern derivados de mejoras en el pro-
ceso de produccin como un todo, desde el concepto a la produccin, dis-
tribucin y soporte. Una reduccin en el tiempo de salida al mercado y una
mejor calidad del producto son importantes para el cliente y, por tanto, pa-
ra la empresa.

Todos los aspectos del proceso CAD / CAM parten de la concepcin

bsica del producto. Mientras antes se ingrese informacin al sistema so-
bre el diseo y la manufactura, ms efectivo ser el ciclo en general.

Algunos factores importantes al implementar el sistema son los si-

guientes:

El diseo inicial es lo ms importante, por lo que hay que invertir harto

en l

Desarrollar bibliotecas de partes para componentes estndar

Codificar cada pieza para que sea fcil de encontrar

Usar estndares y normas

No dejar que las decisiones CAD / CAM de hoy afecten la planeacin fu-
tura e implementacin de nuevas tecnologas

Recordar que la modelacin de slidos usada para disear partes con un

nmero mnimo de operaciones llevar probablemente a una pieza ms
barata debido a procesos de manufactura reducidos

Recordar que programas simples pueden usarse en sistemas CAD /

CAM de alto nivel, pero no viceversa

19
 Los ingenieros industriales y manufactureros que planean los proce-
sos tienen grandes probabilidades de hacer mejoras en la produccin CAD
/ CAM futura. El nivel de inteligencia de los productos de aplicacin y de
las bases de datos han alcanzado un punto donde los datos y procesos de
manufactura son directamente agregados al proceso de diseo. Sin embar-
go, un punto importante en este proceso es el conocimiento que tenga la
empresa de sus propias capacidades, pues mientras los sistemas automa-
tizados son capaces de extraer informacin directamente de las bases de
datos, las reglas para los procesos locales deben ser desarrolladas basn-
dose en las herramientas que posee la empresa y su capacidad.

Factores clave para tener en cuenta en la planeacin integrada de

procesos son la habilidad:

1. del sistema CAD / CAM para aceptar y guardar informacin en su base

de datos

2. para adaptar el sistema a los procesos locales y cambiar de poltica en

cuanto a la administracin

3. para personalizar la planeacin de acuerdo a las capacidades de la plan-

ta

4. del sistema para producir grficos del diseo CAD / CAM y procesos de
manufactura con texto e informacin generada por las herramientas de
planeacin de procesos de las aplicaciones planificadoras de procesos
para soportar los sistemas de control y ubicacin, y para poder traspa-
sar informacin a otras aplicaciones CIM.

La parte ms importante del sistema CAD / CAM, junto al manejo de

datos, es la porcin CAM. Sin entrar en detalles de alguna aplicacin de
manufactura en particular, ciertas consideraciones son crticas al imple-
mentar uno de estos sistemas:

Se puede aplicar un soporte de manufactura automtico del producto?

Estn disponibles los perifricos adecuados para realizar los procesos?

Estn disponibles los post-procesadores CAM para dar soporte a las m-

quinas NC en uso?

Son compatibles los sistemas con las aplicaciones CNC y DNC existentes?

Asumiendo que todas las herramientas CAD / CAM, CAE y CIM ne-
cesarias para automatizar las operaciones de una compaa estn en su

20
lugar, es hora de analizar los verdaderos logros del trabajo con CAD /
CAM.

Como se puede deducir, existen importantes mejoras en el manejo

de datos. El manejo de stos pasa de ser principalmente de manejo de pa-
peles al manejo informtico, sin dejar de lado eso s los papeles. El manejo
de datos en el ambiente CAD / CAM se refiere a toda la informacin misce-
lnea y conocimiento que se tiene del diseo a travs del proceso de manu-
factura, requerido para la produccin y el soporte del producto. Esto in-
cluye:

Informacin y conocimiento asociado con la aprobacin y control del

producto

Administracin de la configuracin

Control de cambios en la ingeniera

Control de interfaces

Compra de materiales y control de recepcin

Ordenes de trabajo

Testeo, inspeccin y certificacin

Documentacin del producto

Al implementar CAD / CAM en el prximo milenio con el actual paso

de la tecnologa, dos factores sern crticos: 1) Seleccionar software CAD /
CAM de calidad y ampliable, y que adems cumpla con los estndares ac-
tuales de la industria, y 2) Seleccionar proveedores de software confiables
y perdurables en el tiempo, con el fin de tener soporte en el futuro. Existe
un intento importante de estandarizacin en los manejos de datos, cual es
el llamado PDES (Product Data Exchange Standard). Este intento busca
definir todos los aspectos del manejo de datos, datos de modelos, datos in-
genieriles, datos de manufactura, datos de materiales, etc., con el fin de
lograr mxima integracin en la modelacin de slidos y el mundo CAD /
CAM del maana.

Los sistemas de modelacin basados en las caractersticas, progra-

macin y bases de datos orientados al objeto, inteligencia artificial y siste-
mas expertos se han convertido en frases importantes en la discusin del
futuro de CAD / CAM. Son stas y otras tecnologas las que van a tener
una mayor apoyo del diseo, ingeniera y manufactura del maana. La in-

21
dustria CAD / CAM est en transicin de la automatizacin de funciones
manuales a la automatizacin del proceso.

El fin ltimo de la tecnologa del futuro es capturar y combinar el

conocimiento del diseo, ingeniera y manufactura del pasado con el ac-
tual, asistiendo as la automatizacin de los procesos del futuro.

CAPP (Planificacin de proceso asistida por computadora)

AWF:El CAPP es la designacin de la informatizacin aplicada a la

preparacin de los planes y procesos de trabajo. Se trata de una planifica-
cin basada en los trabajos de diseo convencionales o establecidos me-
diante CAD, para obtener datos relativos a las instrucciones de fabricacin
de piezas y montaje.

El CAPP comprende la planificacin asistida por computadora de

procesos y secuencias de trabajo, la eleccin de procedimientos y medios
de produccin para la fabricacin de los objetos, as como la obtencin
asistida por ordenador de datos para el control de los medios de produc-
cin del CAM. Los resultados del CAPP son los procesos de trabajo y las in-
formaciones de control para los medios de produccin CAM.

Funciones del CAPP:

Planificacin del trabajo.

Administracin de los procesos de trabajo.

Planificacin del montaje.

Planificacin de la verificacin.

Establecimiento de recetas

Planificacin de los medios de produccin

Simulacin de procesos de fabricacin y montaje

Normalizacin y control de normas

Estos cometidos pueden subdividirse en cometidos de planificacin a

corto y a largo plazo. Entre los de corto plazo se encuentran la preparacin
de la documentacin relativa al producto y necesaria para la fabricacin y
el montaje. Los cometidos de planificacin a largo plazo se refieren a la
bsqueda de condiciones de produccin adecuadas para futuros produc-
tos.

22
 En el proceso de trabajo se describen las operaciones de trabajo, sus
secuencia y los sistemas de trabajo necesarios para llevar a cabo este co-
metido paso a paso. Se trata entre otras cosas del material utilizado, as
como del puesto de trabajo correspondiente a cada operacin, los medios
de produccin, los tiempos concedidos (tiempos planificados) y el grupo de
salarios (REFA).

Dentro del marco de la planificacin del trabajo se preparan nor-

malmente procesos de trabajo independientes de las rdenes de trabajo.
En caso de pedido se establece el proceso de trabajo correspondiente a esa
orden de trabajo, aadiendo para ello los correspondientes datos especfi-
cos del pedido.

La preparacin de procesos de trabajo asistida por ordenador resulta

especialmente eficaz cuando pueden obtenerse directamente del sistema
CAD los datos geomtricos y tecnolgicos.

La preparacin de los procesos de verificacin puede asignarse

tanto al CAQ como al CAPP. Forma parte del sistema de calidad, pero co-
mo se trata de un proceso basado en la descripcin del producto, se puede
asignar igualmente al CAPP. Los procesos de verificacin se basan en los
resultados de la planificacin de calidad.

CAM (Fabricacin asistida por computadora)

AWF:Se denomina CAM al control y supervisin tcnica, asistidos

por computadora, de los medios de produccin empleados en la fabrica-
cin de los objetos. Esto se refiere al control directo de las instalaciones
tcnicas de proceso, medios de produccin, equipos de manipulacin y sis-
temas de transporte y almacn.

El modelo de datos CAD generado durante el proceso de diseo pue-

de ser utilizado adems por el proceso de Manufactura Asistida por
Computadora. Un buen sistema CAD/CAM elimina las necesidades de cal-
cular manualmente tangentes realizar la trigonometra requerida para
calcular las trayectorias de herramientas, salvando un tiempo de progra-
macin valioso. Tambin provee un final consistente y resultados predeci-
bles.

Para los negocios que hacen mucho mecanizado de la produccin, la

eficiencia de trayectoria de herramienta se vuelve otra consideracin im-
portante. Si la misma parte es corrida cientos o miles de veces, cualquier
movimiento gastado en la trayectoria de herramienta puede ser costoso.
Uno de los desarrollos recientes en CAM es la introduccin del Mecanizado
basado en el Conocimiento (Knowledge-based Machining).

23
 El Mecanizado Basado en el Conocimiento simplemente automatiza
operaciones repetitivas para reducir drsticamente el tiempo de programa-
cin de partes cuando un negocio se encuentra mecanizando un nmero
del mismo rasgo de una parte de una tarea a otra. Un sistema de mecani-
zado basado en el conocimiento captura el conocimiento experto del usua-
rio sobre ciertas operaciones, almacenndolas en una base de datos y ha-
ciendo el tedioso reingreso de la informacin una cosa del pasado. Este
aspecto del software es especialmente de ayuda para negocios de tamao
pequeo y mediano que no hacen mucho mecanizado complejo de tres di-
mensiones pero por el contrario se enfocan largamente en el perforado y el
molido de 2 de pivote. Las estadsticas industriales indican que el perfo-
rado constituye ms del 70% de las operaciones de un negocio de mqui-
nas, mientras que el molido plano hace otro 22%.

El mbito del CAM se encuentra en el mbito operativo y logstico de

produccin de una empresa. Abarca todos los cometidos que pueden des-
cribirse utilizando los conceptos de fabricacin, flujo de materiales y con-
servacin, lo que incluye la automatizacin de todos los campos prximos
a la produccin desde la entrada de mercancas, almacn, fabricacin de
piezas y montaje hasta las secciones de verificacin y expedicin.

El mbito del CAM puede subdividirse en cuatro niveles. Los tres ni-
veles superiores son: nivel de direccin de produccin (funciones logsti-
cas), nivel de direccin de procesos (funciones operativas) y nivel de control
de proceso. El cuarto nivel, el de proceso, es el nivel de interfaz entre la
electrnica y la mecnica. Est formado por actuadores (motores, contac-
tores magnticos, etc.) y sensores.

24
Manufactura fsica
La manufactura fsica de un producto involucra un nmero de tec-
nologas interrelacionadas. Luego de haber usado el CAD y el CAE para
crear y analizar el diseo y usando el CAPP para organizar el plan y con-
trolar los pasos individuales de manufactura, el conglomerado manufactu-
rero debe ahora controlar el procesamiento de los materiales que sern
parte de un producto o una pieza.

El proceso productivo es complejo. Los materiales, las herramientas y

componentes deben ser llevados a lugares especficos en determinados pe-
rodos de tiempo, operaciones que deben ser supervisadas y controladas.
Progresos y errores en la lnea de produccin deben ser reportados, por lo
menos, a la administracin de manufactura automticamente.

Difiriendo de la etapa de diseo, la manufactura fsica est relacionada no

solo con software, sino tambin con hardware; es por esto que el proceso
se complica, especialmente si las mquinas no acompaan la modernidad
del conjunto. Se han desarrollado nuevos tipos de mquinas, para as lo-
grar mejores resultados.

Planificacin y Control de la Manufactura: incluye la prepara-

cin de cronogramas, listas de requerimientos/faltantes, listas de
inventario, y documentos similares. Las funciones principales en-
vueltas en la fabricacin discreta son: prediccin de demanda,
planificacin de requerimientos de capacidad, planificacin de
produccin agregada, planificacin de requerimientos de material,
adquisicin de material, programacin finita de capacidad y ba-
lanceo de lneas de produccin, proceso estadstico y control de
calidad, y administracin de inventario.

Administracin de Datos de Productos: es una herramienta de

ingeniera para administrar:

Informacin referente al producto: datos electrnicos

de productos generados por sistemas CAD/CAE,
cuentas de materiales, documentos de ingeniera o
fabricacin, objetos de software, datos del vendedor,
instrucciones de trabajo, imgenes, configuraciones e
informacin de autorizacin

Procesos de desarrollo del producto: definicin y ad-

ministracin de procesos incluyendo informacin de
autorizacin y distribucin.

25
 Simulacin: puede ser particularmente til en la evaluacin de la
viabilidad y la efectividad de cualquier funcin de planificacin de
produccin as como tambin para la observacin de un escenario
de planificacin y control de una produccin unificada.

Robtica: un robot es una mquina reprogramable, multifuncio-

nal diseada para manipular materiales, partes, herramientas, o
dispositivos especializados, a travs de movimientos variables
programados para la realizacin de tareas diversas.

CAQ (Garanta de calidad asistida por computadora)

AWF:Se denomina CAQ a la planificacin y realizacin de la garan-

ta de calidad asistida por computadora. Esto comprende, por una parte,
la preparacin de procesos de verificacin, programas de ensayo y valores
de control y, por otra la realizacin de sistemas de medicin y ensayos
asistidos por ordenador. Para todo esto el CAQ puede servirse de los me-
dios tcnicos auxiliares informticos CAD, CAPP, CAM.

Funciones:

Planificacin de la calidad.

Control y supervisin de la calidad.

Verificacin de la calidad.

Documentacin, Estadstica.

El sistema de calidad abarca todas las medidas necesarias para asegu-

rar la calidad del producto y mantenerla siempre al mismo nivel. Ade-
ms, es necesario que en los sistemas de produccin, cada vez ms
complejos, se capten inmediatamente todas las magnitudes perturbado-
ras y se inicien las medidas adecuadas para asegurar la calidad del pro-
ducto. Adems de la identificacin de los defectos es preciso tomar las
medidas correspondientes para la prevencin de los defectos.

La garanta de calidad no significa solamente comprobar la calidad,

sino tambin planificarla y dirigirla. La planificacin de la calidad consiste
en la planificacin y determinacin de las caractersticas de calidad, as

26
como de los procedimientos y medios de verificacin. Adems de la planifi-
cacin de la calidad interna, que comprende las posibilidades de ejecucin
en sus aspectos tcnicos, de proceso y econmico, existe tambin la plani-
ficacin de calidad externa, en la que deben tenerse en cuenta las exigen-
cias de calidad de los clientes. La planificacin de la calidad no debe con-
fundirse con la planificacin de la verificacin, ya que se trata de una fun-
cin autnoma, anterior a la planificacin de la verificacin.

El CAQ abarca aquellas funciones del sistema de calidad que pueden

realizarse con asistencia del ordenador. Por eso se utilizan en todo el pro-
ceso de creacin del producto, desde su desarrollo hasta la expedicin. El
objetivo de la garanta de calidad consiste en deducir lo antes posible las
medidas necesarias para asegurar la calidad de producto exigida, a partir
de la observacin de los procesos de produccin y sus resultados, en el
sentido de un reacoplamiento. En el caso ideal se obtiene una supervisin
continua de los procesos y un control en curso que permite compensar
inmediatamente cualquier desviacin que surja. Ahora bien, las condicio-
nes del entorno del proceso de produccin a veces no permiten efectuar
mediciones directas durante el proceso, por lo que es necesario obtener los
datos de forma indirecta.

A partir de los datos de proceso que se han obtenido, y sirvindose

de simulaciones, pueden deducirse, adems, determinadas informaciones
tiles para el futuro desarrollo del producto y para la configuracin del
proceso de produccin (circuito de regulacin de calidad a largo plazo).

A menudo se considera el CAQ como un mbito independiente. Des-

de el punto de vista de la organizacin, el sistema de calidad debe ser
una divisin autnoma, no subordinada a la direccin de fabricacin.
Dado que las funciones del CAQ son necesarias en todos los mbitos
funcionales, el sistema de calidad depende a menudo directamente de la
direccin de produccin, cuando se trata de estructuras de organizacin
ya bien definidas.

Maquinaria para manufactura: Incluye mquinas herramientas,

sistemas flexibles de manufactura (FMS, flexible manufacturing sys-
tems), equipos de ensamblaje automtico, lneas de transferencia y

27
 equipos de inspeccin. Los sistemas flexibles de manufactura son difci-
les de diferenciar con los de celdas flexibles. En ambos existen pequeos
grupos de mquinas herramientas unidas por equipamiento de manejo
de materiales, todo controlado por computadores bajo el mando de un
computador central, el cual puede procesar piezas en orden aleatorio. La
implementacin exitosa del concepto de celdas flexibles envuelve mejo-
ras no solo al nivel de integrar fsicamente el sistema, sino tambin al
relacionar el flujo de informacin, lo cual le permite operar eficientemen-
te el equipo que posee.

Maquinaria auxiliar para manufactura: Es la maquinaria que

mejora la eficiencia de las mquinas herramientas y equipo de ensamble
coordinando los movimientos de materiales y la colocacin y el desmon-
te de las piezas en las mquinas, de tal manera que el flujo productivo
no se detenga. Entre estas mquinas se pueden destacar los sistemas de
almacenamiento automtico (AS / RS, automated storage / retrieval
system), los cuales manejan cargadores para pallets o bins, conociendo
la ubicacin exacta de cada materia prima y llevndola al lugar donde es
requerida, ayudando adems en el manejo de inventario; los vehculos
guiados automticamente (AGV, automatic guided vehicles), los cuales
son pequeos camiones sin conductor que operan bajo control compu-
tacional y se guan por cables en el piso o cintas reflectantes en las pa-
redes, y permiten flexibilidad en sus recorridos, al tener contacto con las
otras partes del sistema; y los robots, los cuales son una de las tecnolo-
gas ms verstiles en la tecnologa CIM, al funcionar como cualquiera
de los anteriores, adems de estar equipados con equipos que le permi-
ten ver e incluso decidir.

Controles para mquinas manufactureras: El control computacional

permite a las mquinas manufactureras comunicarse y coordinar sus
actividades con otros sistemas basados en computadores dentro del
ambiente CIM. Existe una gran variedad de tipos de controles, todo de-
pende de la capacidad del microprocesador. Los tres ms conocidos son:

- CNC (Computer numerical control), o control numrico

por computador, cuya funcin bsica es controlar la opera-
cin de una mquina herramienta a travs de una serie de
instrucciones codificadas que representan el camino que lle-
var la herramienta, la profundidad de corte, cambio de he-
rramientas, etc. asociados con la operacin. El control
computacional ha cambiado la tecnologa de la manufactura

28
 ms que ningn otro adelanto por s solo, pues introdujo el
concepto de automatizacin que hoy manda en la industria.

- DNC (Distributed numerical control), o control numrico

directo, que es un concepto que abarca unir un computador
a varias mquinas CNC para controlarlas y tambin recibir
informacin de ellas, para as poder manejar de mejor ma-
nera la administracin de la manufactura. Esta informacin
puede ser conteo de piezas, tiempo de desuso de la mquina
o informacin sobre el control de calidad.

- PLC (Programmable logic controllers), o controlador lgi-

co programable, que son elementos de control bastante im-
portantes en un ambiente de automatizacin. Los PLC son
computadores especficamente diseados para aguantar
condiciones adversas de temperatura, suciedad y ruido elc-
trico. Estn preparados para ser programados como relais
de escala lgica, de tal manera que hasta un electricista los
pueda programar y mantener. La gran aceptacin de estos
controladores provoc mejoras en su diseo, agregndoseles
varias funciones y subrutinas, hacindolos cada vez ms
parecidos a los computadores.

Planificacin y control del proceso de manufactura

Sin importar cun eficientes sean las operaciones de manufactura, en-

samblaje y movimiento de materiales, mientras no exista una buena coor-
dinacin y planificacin no existir real eficiencia. La tecnologa CIM que
mejora la administracin de la manufactura son los sistemas MRP II (ma-
nufacturing resource planning) o planeacin de insumos de manufactura
y, ms recientemente, JIT (just in time) o justo a tiempo.

El MRP II ha sido llamado el sistema nervioso central de la empresa

manufacturera. Contenidos en estos sistemas se encuentran los mdulos
de software que planean y organizan las operaciones de manufactura,
permiten explorar mejores alternativas para la produccin y los insumos,
monitorean si las operaciones se ajustan al plan previo y permiten proyec-
tar resultados -incluso financieros-. Se dice que ninguno de los sistemas
actualmente instalados de CIM que tenga el MRP II lo usa a cabalidad,
puesto que su capacidad de manejar informacin es demasiado elevada. La
importancia de estos sistemas es obvia; a travs de los datos ellos generan,
recolectan y administran, estableciendo y manteniendo contactos con to-
das las locaciones y oficinas en la empresa.

29
 La produccin JIT, relacionada a la anterior, ha hecho que muchas
compaas replanteen su estrategia de produccin, debido a los grandes
beneficios obtenidos tras su implementacin. Una de las mximas del JIT
es la de producir lo que y cuando se necesita, para eso reduce inventarios,
particularmente inventarios de productos a medio terminar, y con ello cos-
tos de inventario. Partes compradas o materias primas son mandadas di-
rectamente a la lnea de produccin, varias veces al da si es necesario. Es-
ta filosofa convierte el inventario en productos tan pronto como sea posi-
ble, y as echa por tierra la filosofa de mantener un buen inventario de
partes de recambio en caso de que se ocupen. Sin embargo, para que es-
te sistema tenga xito debe existir una estrecha relacin con los proveedo-
res, adems stos deben entregar un producto de calidad porque el JIT no
permite perder tiempo en revisar las partes entrantes. Si los proveedores
poseen una tecnologa similar se evitan una serie de burocracias al hacer
pedidos, pues las rdenes van de computador a computador. Si este sis-
tema es bien aplicado, el JIT puede significar reducciones de hasta un 75%
en el inventario y lograr as mejoras equivalentes en la calidad del produc-
to.

Tecnologas que permiten unir los anteriores

Anteriormente se ha tratado de describir el concepto CIM y como las

tecnologas de sus componentes calzan en ese concepto. Ahora se discuti-
rn los avances tecnolgicos que estn permitiendo que la integracin sea
realizada. Esta tecnologa se centra en la computacin y las telecomunica-
ciones, y busca la integracin de todas las actividades del negocio.

La tecnologa computacional es la tecnologa que integra todas las

otras tecnologas CIM. La tecnologa computacional incluye todo el rango
de hardware y de software ocupado en el ambiente CIM, incluyendo lo ne-
cesario para las telecomunicaciones. Existe una jerarqua de control en los
ambientes manufactureros, en la cual hay 5 niveles principales que se de-
tallan a continuacin:

1. Control de mquinas (PLCs)

30
2. Control de celdas

3. Computador de rea

4. Computador de planta

5. Computador corporativo

El nivel ms bajo (1) consiste en productos basados en microproce-

sadores que controlan directamente las mquinas. En el segundo nivel, va-
rias mquinas trabajan en conjunto, y aunque cada una de ellas trabaja
con su propio control, existe un computador central que las maneja. El
tercer nivel monitorea operaciones de un rea de la planta, por ejemplo,
una lnea de ensamblado o una lnea de soldadura robotizada. El compu-
tador de planta sirve ms para funciones administrativas, puesto que a
pesar de que la planeacin debe hacerse a distintos niveles, siempre existe
alguien que los autoriza y divide las labores en la planta. Finalmente, y al
tope de la jerarqua de control, encontramos el computador corporativo,
dentro del cual reside la base de datos y los programas financieros y ad-
ministrativos de la empresa. Una de las ms importantes funciones de este
computador es organizar la base de datos, de tal manera que ella pueda
ser fcilmente manejada y guardada.

Las comunicaciones entre los sistemas es vital en un ambiente mo-

derno de manufactura. Una jerarqua de computadores que se comunican
entre ellos implica al menos una estandarizacin en los protocolos de co-
municacin. Es as como existen los protocolos MAP y TOP (Manufacturing
Automation Protocol y Technical and Office Protocol), los cuales permiten
fluidez en la integracin de los departamentos. Los protocolos son reglas
que gobiernan la interaccin entre entidades comunicadas, y deben pro-
veer una serie de servicios:

Permitir la transmisin de datos entre programas o procesos en la red

interna

Tener mecanismos de control entre hardware y software

Aislar a los programadores del resto, cuando stos lo necesitan

31
 Ser modular, de tal manera que elegir entre protocolos alternativos ten-
ga el mnimo impacto

Permitir comunicacin con otras redes

Al ser creado, el MAP especific un protocolo funcional de red para la

fbrica misma; en cambio, el TOP lo especific para el procesamiento de
informacin en ambientes tcnicos y de negocios. Sin embargo, ambos pro-
tocolos cumplen funciones similares y estn normalizados por la ISO en
conformidad a la referencia de las siete capas.

La implementacin de un sistema CIM debe verse por el valor de ella

como una herramienta estratgica y no como una mera inversin de capi-
tal. Para aquellas compaas que eligen CIM, los beneficios son reales, y
pueden significar la diferencia entre el xito y el fracaso.

Para las empresas que estn evaluando la implementacin de CIM,

existe una lista de opciones que deberan tener claras:

Constatar la estrategia y los fines del negocio

Comprometerse con la integracin total, no solo buscar la excelencia

en puntos aislados o convenientes

Estudiar la compatibilidad entre los sistemas existentes

Comprometerse a manejar toda la informacin de manera digital

Estar de acuerdo con las normas y estndares existentes

Tener aptitud para aprender del nuevo hardware y software

Tener aptitud para aprender de la experiencia de otras compaas

Conocer de las tecnologas JIT y de grupo

Ajustar los departamentos y las funciones de cada uno para manejar

una organizacin en red

Usar fuentes externas (Universidades, asociaciones profesionales y

consultores)

Identificar potenciales beneficios

32
 Beneficios estratgicos del CIM

Beneficio Descripcin

Flexibilidad Capacidad de responder ms rpidamente a cambios en

los requerimientos de volumen o composicin

Calidad Resultante de la inspeccin automtica y mayor consis-

tencia en la manufactura

Tiempo Reducciones importantes resultantes de la eficiencia en

perdido la integracin de informacin

Inventarios Reduccin de inventario en proceso y de stock de piezas

terminadas, debido a la reduccin de prdidas de tiempo
y el acceso oportuno a informacin precisa

Control ge- Reduccin de control como resultado de la accesibilidad a

rencial la informacin y la implementacin de sistemas compu-
tacionales de decisin sobre factores de produccin

Espacio f- Reducciones como resultado de incremento de la eficien-

sico cia en la distribucin y la integracin de operaciones

Opciones Previene riesgos de obsolescencia, manteniendo la opcin

de explotar nueva tecnologa

33
MANUFACTURA FLEXIBLE

La tecnologa de manufactura flexible es una gran promesa para el futuro

de la manufactura. Beneficios potenciales son el mejoramiento en calidad,
la reduccin en costos e inventario, y un mejor manejo de los productos.
Esta tecnologa puede dividirse en dos segmentos: Flexible Manufacturing
Systems (FMS, sistemas flexibles de manufactura) y Flexible Manufactu-
ring Cells (FMC, celdas flexibles de manufactura).

Flexible Manufacturing Systems

A un nivel superior, un FMS es una coleccin de FMC. Tambin

puede ser un grupo de mquinas fabriles dedicadas a un solo propsito,
proveyendo flexibilidad debido tanto a el flujo variable de material entre es-
taciones como a las diferentes combinaciones de usar estaciones de opera-
ciones simples. En ambos casos, el resultado final es la capacidad de ma-
nufacturar piezas, productos terminados o semielaborados usando el
mismo grupo de mquinas. Una lnea de produccin con uso y operacin
variable de las estaciones puede funcionar como FMS. Es por esto que la
manufactura flexible describe cualquier grupo de mquinas o centros con
el objeto de mover material entre ellos. El sistema completo est manejado
por computadores, los cuales pueden manufacturar colectivamente dife-
rentes partes y productos desde el inicio al final.

A pesar de que el acrnimo FMS es considerado en parte genrico,

muchos otros trminos y acrnimos son usados para describir esta clase
de equipamiento para manufactura: CIMS (Computer Integrated Manufac-
turing Systems), CMPM (Computer Managed Parts Manufacturing), VMM
(Variable Mission Manufacturing), por ejemplo.

Las mquinas herramientas usadas en FMS usualmente son centros

de mecanizado CNC, pero tambin pueden usarse otros equipos, como es-
taciones de inspeccin o de ensamblado. Superficial. El concepto FMS de
manufactura est caracterizado por la capacidad de integrar estaciones de
trabajo, manejo automtico de materiales y control computacional.

El uso de FMS implica el uso de otros sistemas, como son la tecno-

loga de grupo (GT, Group Technology), que permite clasificar piezas con
caractersticas de fabricacin similares, la tecnologa JIT (Just In Time,
justo a tiempo), que permite que las materias primas lleguen al lugar indi-
cado en el momento preciso, los sistemas MRP (Material Requirements
Planning, planeacin de requerimientos de productos), donde el material
entrante es seleccionado para llegar al lugar correcto a la hora indicada, y

34
finalmente los sistemas CAD, con el fin de permitir el uso de datos y espe-
cificaciones milimtricas del diseo en la programacin de mquinas de
control numrico (NC) e inspeccin automtica.

Los sistemas FMS son ms caros que los sistemas FMC, y asimismo
son ms difciles de entender. Los sistemas FMS no son totalmente flexi-
bles, debido a que estn limitados al porte cbico y forma general de las
partes. Por lo tanto, una planta que est operando con el concepto FMS
debe poseer mltiples FMS para hacer todas las partes para un ensamble
complejo. El concepto de manufactura enfocada puede permitir a muchas
plantas pequeas producir un tipo simple de producto.

El concepto FMS es visto por muchos expertos como, al menos, una

solucin parcial al problema de produccin de mediano volumen, la cual
alcanza a nivel de pases industrializados al 40% de la produccin total.
Los productos hechos en masa alcanzan solo el 25% del total. La tabla
4.4.1.1.muestra una comparacin de realidades a este respecto.

Comparacin de sistemas de mquinas herramientas para produccin

a distintos volmenes

Produc- Produccin en lo- Produccin en

cin de tes masa
partes

Volumen anual de produccin 1 a 10000 5000 a 200000 ms de 100000

Motivacin primordial Capacidad Flexibilidad Volumen

Costo por parte Muy alto Bajando Mnimo

Herramientas de corte Estndar Algunas especiales Personalizadas

Manejo automtico de partes Raro En alguno casos Siempre

Flexibilidad para hacer par-

tes:Totalmente diferentesSi-
milares, poco diferentes Si Posible Imposible

35
 Si Si, si estaba pla- Muy limitada
neado

Posib. de cambiar materiales Si Limitada Extremadamente

limitada

Posib. implementacin gra- Si Posible Difcil

dual

Mquinas herr. recomendadas CNC Centro CNC, FMC, Lneas de pro-

FMS duccin

Aplicaciones tpicas Aviacin, Agricultura, moto- Industria auto-

moldes y res y maquinaria motriz, distintas
herra- todo tipo aplicaciones
mientas

Una representacin grfica de flexibilidad en la produccin versus

capacidad de produccin para FMS, as como para otros sistemas, puede
verse en el siguiente grfico:

Comparacin manufactura flexible

36
 El concepto FMS es ms aplicable en procesos de familias de partes,
o piezas de volumen medio de produccin como ejes, bloques de motor,
etc. La mayor parte de las instalaciones FMS actualmente en operacin se
emplean para manufacturar partes prismticas que requieren operaciones
de taladrado, fresado, ranurado o torneado.

Al usar FMS se reducen los costos de mano de obra directa, pero

aumentan los de mano de obra indirecta, debido al mayor nivel de comple-
jidad del hardware. Tambin se reducen los tiempos de produccin, debido
a la mayor eficiencia de uso de las mquinas, la cual puede alcanzar el
85%, valor considerado excelente. Existe con FMS una posibilidad de aco-
modar cambios en el volumen de partes, mezclar productos y hacer cam-
bios en el diseo, sin tener grandes problemas. Debido a la mayor veloci-
dad de procesamiento de las partes, se puede reducir notablemente el in-
ventario, especialmente si se usan los sistemas JIT y MRP. La administra-
cin de la planta se simplifica con FMS al tener el control principal un
computador, el cual puede manejar pequeos cambios o denunciar fallas.
De esta manera se facilita el sistema de control gerencial.

La justificacin de costos de un FMS puede subdividirse en los cos-

tos de adquisicin y los costos de operacin. Los costos de adquisicin de-
ben realizarse una sola vez, e incluyen la preparacin del lugar fsico, el
costo del equipo, el diseo del sistema y la preparacin inicial de los ope-
radores. Los costos de operacin son comparables a los costos de otros ti-
pos de plantas e incluyen programacin de uso, mantenimiento, reprogra-
macin y actividades de control de calidad actual y bajo posibles nuevas
normas. El valor de un FMS radica en sus aplicaciones, y puede ser exten-
dido u optimizado si un sistema as es adecuadamente integrado a maqui-
naria convencional, la cual constituye la corriente principal del ambiente
fabril actual. Errores en la aplicacin se producen en gran parte debido a
la falta de visin econmica, ya que para implementar el sistema debe te-
nerse claro cules son los objetivos finales. Redefinir los proyectos es per-
mitido y fomentado, pero uno debe tener claro que ese tipo de redefinicio-
nes significara mayores gastos.

Al planear la instalacin de un sistema FMS, es necesario ceirse a

un modelo de implementacin preexistente, la experiencia ha demostrado
que ninguno de los pasos puede saltarse por completo:

37
1. Definir qu se va a producir y si la planta y el personal est capacitado
para eso

2. Establecer familias de partes entre los productos o componentes

3. Determinar el volumen a producir en el corto plazo (el primer ao)

4. Pronosticar el volumen a producir a 10 aos plazo

5. Analizar con profundidad las capacidades del personal, un futuro lder

del proyecto *

6. Analizar ofertas de equipos y sistemas, se puede usar consultara exter-

na para elegir la mejor opcin.

7. Hacer una evaluacin general del proyecto, incluyendo los costos. Los
sistemas pueden tener un costo alto.

8. Comprar el sistema.

9. Anticipar la puesta en marcha, tanto dentro como fuera de la planta,

hablando con proveedores y distribuidores

10.Desarrollar las rutinas del sistema, definir el mantenimiento, revalua

los prototipos del sistema, con el fin de chequearlo y mostrarlo a sus fu-
turos operarios

11.Instalar el sistema

12.Realizar auditorias o revisiones peridicas , con el fin de comprobar si

los objetivos originales se estn cumpliendo.

* Tras estos primeros cinco pasos se podr asegurar si la empresa es can-

didata a usar un sistema FMS o no. Si lo es, la informacin obtenida ser
de gran importancia al implementar el resto del programa.

La implementacin de un sistema FMS debera cumplir con algunas

especificaciones, y aunque stas no son absolutamente necesarias, se
aconseja su uso:

38
 Se deben establecer caminos para desarrollar subsistemas comunes de
control de estadsticas, administracin de mantencin, de tal manera
que stos estn integrados con los otros subsistemas

Se debe usar un software comn para integrar los sistemas actuales

Se debe usar convenciones (software) comunes para las interfaces hom-

bre/mquina, de tal manera que los operadores, inspectores y mante-
nedores usen el mismo procedimiento al interactuar con todas las m-
quinas

Se debe usar una base de datos administrativa

Se debe usar equipamiento computacional comn para la informacin

grfica y de texto

Las especificaciones de control de programacin deben estar estandari-

zadas con el fin de incorporar interfaces comunicacionales con los pro-
veedores y distribuidores

El uso de robots se ha intensificado ltimamente, a tal punto que

hoy son vistos simplemente como mquinas herramientas CNC, que son
incorporadas a FMSs y FMCs. Cuando son apropiados, los robots se usan
para el manejo de materiales, fijacin de piezas en las mquinas y otros
procesos que son hechos mejor por el robot que por una mquina CNC de-
dicada. Muchos distribuidores de FMS proveen los robots como parte inte-
gral de los sistemas, y en esto hay que tener precaucin, pues los robots
no son siempre compatibles.

El software y hardware FMS deben trabajar juntos en tiempo real, y

una simulacin es una buena manera de asegurar que esto ocurra. Debe
existir primero una planeacin de la capacidad de la planta para as, cono-
ciendo la demanda y las condiciones de operacin, disear una estrategia
que permita una adecuada base para la fase de planeacin del MRP. ste,
basado en los inventarios que maneja, desarrolla un programa de entrega
de productos. El CAPP tambin ofrece ayuda a la hoja de ruta de un pro-
ducto, incluyendo los estndares de tiempo directo del diseo, permitiendo
la viabilidad de la integracin con los sistemas CAD / CAM. Debe existir,
por tanto, un programa computacional de tiempo real que vaya compro-
bando la ejecucin de las funciones encomendadas, y que reconozca erro-

39
res de tal manera de no mandar materiales a una mquina que est fa-
llando.

Las herramientas de simulacin han ido creciendo en importancia al

ayudar a planear, disear y administrar FMSs. Solo utilizando las capaci-
dades de un computador para modelar distintos escenarios y configura-
ciones puede un planificador estar seguro de seleccionar la ms efectiva
solucin para las necesidades particulares del sistema. Existen dos tipos
de programas que realizan simulaciones: Los de simulacin discreta y los
de simulacin continua. Los primeros sirven para hacer simulaciones ge-
renciales de una planta, vale decir, simulan cunta materia prima entra y
cuntos productos salen en determinado perodo de tiempo de cada m-
quina. Con ellos se puede hacer un layout de toda la planta, pero no se
ven los cambios dentro de cada una de las mquinas. En cambio, los si-
muladores continuos muestran operaciones especficas, pues se pueden
hacer layouts de movimientos en particular, por ejemplo la programacin
de una pieza. De esta manera, los simuladores discretos permiten analizar
la factibilidad de lograr cierta produccin en determinado perodo de tiem-
po maximizando el uso de las mquinas, y los simuladores continuos per-
miten detectar inconvenientes particulares, as como los tiempos exactos
de mecanizado para as determinar tambin los costos exactos de cada
operacin.

El manejo de herramientas es otro aspecto que ha ido adquiriendo

importancia en los FMSs que cortan metales. No tener operadores que vigi-
len las operaciones de corte implica tener sensores automticos de quebra-
zn de herramientas, de tal manera de detectar problemas cuando stos
ocurran. El uso de herramientas de calidad es esencial en las operaciones
de precisin. Esto adems aumenta la productividad y flexibilidad de un
sistema FMS de varias maneras, pues usando portaherramientas adecua-
dos se aumenta la repetibilidad de uso de una mquina, especialmente
con el uso de mquinas programables. Este es el caso de los centros de
mecanizado, los cuales pueden realizar operaciones de torneado y fresado,
usando los magazines de herramientas adecuados. Hoy en da estos maga-
zines pueden cargar 90 o ms herramientas.

Los requerimientos del sistema de control de un FMS son mucho

ms que simples mquinas NC. La necesidad de lograr coordinacin e in-
tegracin en todos los aspectos de las operaciones de manufactura incluye

40
sistemas de manejo de materiales, mquinas manufactureras, equipa-
miento de inspeccin, de recoleccin de datos y de reporte. Las necesida-
des de informacin de estos equipos debe ser manejada por sistema de
control del FMS. El control de la produccin de un FMS es hecho por una
jerarqua de computadores, empezando en los ms altos niveles con los
sistemas controladores de la planta, manejados por un sistema MRP. Esto
provee de la necesidad de fabricar productos. Las rdenes de alto nivel son
llevadas a controladores de celda, los cuales traducen la informacin y se
la envan a las mquinas NC u otras.

La jerarqua de control se divide en tres niveles de control:

El programador dinmico, el cual determina el nivel de produccin in-

mediato de cada pieza para as aprovechar al mximo la capacidad
cambiante del sistema.

El secuenciador de procesos, el cual determina el detalle del movimiento

interno de piezas. Para achicar el nmero de posibilidades a evaluar en
este nivel, algunos de los conflictos interdependientes son resueltos en
un nivel menor por un mecanismo ms rpido, para determinar el tiem-
po de mecanizado.

La asignacin de recursos dinmicos, o nivel de comunicacin, el cual

transmite las decisiones y recibe informacin de los controladores de las
mquinas. Una parte de este nivel est a cargo de juntar datos estadsti-
cos, monitorear las opciones del sistema y proveer servicios de aplica-
cin en el momento oportuno. Un procesador de eventos coordina las
actividades generales en el controlador.

La operacin de un FMS es relativamente simple. Tpicamente, un

FMS es programado para operar de acuerdo a objetivos predefinidos; por
ejemplo, la optimizacin del flujo de materiales o la maximizacin de uso
de las estaciones. El computador central selecciona una pieza especfica
para ser mecanizada de acuerdo a los programas de produccin almace-
nados en su memoria. La lleva, la fija en la mquina y luego ejecuta el
primer programa de mecanizado, y as sucesivamente. Grabados en el
mismo computador se encuentran los pasos para todos los procesos de las
distintas piezas, de tal manera que sea l quien discierne cul ser la m-
quina que empezar a mecanizar tal o cual pieza. Asimismo ser l quien

41
tome las decisiones de cuando una mquina deja de operar, ya sea por
ubicacin o por tiempo. De esta manera, las piezas viajan simultneamen-
te por el sistema en orden aleatorio, parando slo en estaciones seleccio-
nadas. Cuando el procesamiento est completo, las piezas terminadas son
enviadas a la estacin de carga/descarga, donde son removidas por el ope-
rador. Esta es la nica operacin manual requerida en la operacin de un
FMS (excluyendo obviamente preparacin de las herramientas, manten-
cin y monitoreo); todas las otras funciones son automticas en la mayora
de los casos.

Flexible Manufacturing Cells

Un FMC es un grupo de mquinas relacionadas que realizan un proceso

particular o un paso en un proceso de manufactura ms largo. Puede ser,
por ejemplo, una parte de un FMS. Una celda puede ser segregada debido
a ruido, requerimientos qumicos, requerimientos de materias primas, o
tiempo de ciclos de manufactura. El aspecto flexible de una celda flexible
de manufactura indica que la celda no est restringida a slo un tipo de
parte o proceso, mas puede acomodarse fcilmente a distintas partes y
productos, usualmente dentro de familias de propiedades fsicas y caracte-
rsticas dimensionales similares.

Un FMC es un centro simple o un pequeo conjunto de mquinas

que unidas producen una parte, subensamble o producto. Una de las dis-
tinciones entre una celda y un sistema es la falta de grandes manipulado-
res de material (como AGVs) entre las mquinas de una celda. Las mqui-
nas en una celda estn usualmente ubicadas de manera circular, muchas
veces con un robot en el centro, el cual mueve las partes de mquina en
mquina. El conjunto de mquinas en una celda se complementa para
efectuar una actividad bsicamente relacionada, como mecanizado, tala-
drado, terminacin superficial o inspeccin de una pieza. Un FMS puede
contener mltiples celdas, las cuales pueden realizar diferentes y variadas
funciones en cada celda o en una mquina o centro en particular.

42
Celda Flexible

Algunos empresarios han manifestado que el primer beneficio de

FMC es en el rea de control de la produccin. Las celdas reducen el tiem-
po de proceso y el inventario. Adems, moviendo varios procesos a una
celda, se logra que muchas rdenes de produccin se consoliden en una
sola orden. De esta manera se programa mejor la produccin, as como se
disminuyen los movimientos de material, si se usa en conjunto los princi-
pios JIT.

Las celdas de mecanizado son generalmente mas baratas para insta-

lar y desarrollar, permitiendo al usuario implementar tecnologa de manu-
factura flexible de manera gradual. La opinin actual de muchos usuarios
de FMC es ms simple es mejor. Los empresarios manufactureros estn
implementando celdas flexibles de manufactura, y luego integrando las
celdas, pero sin las uniones forzadas e interdependencias de un FMS to-
talmente operativo. Varios usuarios FMS no han logrado nunca una total
funcionalidad en sus sistemas, debido a funcionamiento impreciso o falta
de comunicacin. El software FMS es uno de los ms grandes problemas
para estos usuarios. Es por esto que la tendencia hoy en da apunta a la
implementacin de celdas flexibles.

43
 Las diferencias entre un FMS y un FMC pueden ser poco claras, de-
bido a que ambas apuntan a un mismo resultado final; sin embargo, el
camino es distinto. La implementacin de un FMS requiere normalmente
de un plan CIM que lo acompae, mientras que en algunas circunstancias,
un FMC simple puede ser planeado e implementado sin completar un plan
CIM. El uso de tcnicas de simulacin, de las cuales ya se habl, hace mu-
cho por prevenir resultados indeseables, sin un mayor gasto de recursos.

En la planeacin de la instalacin de un FMC, varias reas deben ser

tomadas en consideracin:

rea de trabajo directo: Seleccin de mquinas que funcionarn sin ope-

rador, minimizacin de tiempos de preparacin y tiempo perdido

rea de trabajo indirecto: Inspeccin, manejo y envos

rea de mquinas: Herramientas, enfriadores y lubricantes

rea de manejo de materiales y papeleo: Movimientos de partes, pro-

gramacin de trabajos, tiempos perdidos

Los programas de simulacin para celdas ocupan elementos de am-

bos tipos de simulacin detallados anteriormente, pues en la fase inicial
usan una simulacin discreta para luego usar una continua. Este tipo par-
ticular de simulacin se denomina simulacin de celda de trabajo.

La simulacin de celda de trabajo puede ser mejor aprovechada en la

etapa de diseo de la celda, con el fin de evitar nuevas revisiones y redise-
os. La confianza que se logra en estas simulaciones es alta. El proceso de
la celda puede evaluarse tanto por integridad conceptual como por eficien-
cia. Se pueden efectuar modificaciones importantes de muchas maneras
con el fin de encontrar la solucin ptima.

De todas las capacidades que debe poseer este simulador, una de las
ms importantes es la de poseer un detector automtico de colisiones. El
solo hecho de tener esta caracterstica hace ser este programa de concepto

44
una realidad tangible. Otra posibilidad importante es realizar modificacio-
nes a los programas en ambientes simulados, es decir, con el robot mo-
vindose pero sin las mquinas en su entorno. Ms adelante pueden irse
ubicando stas, para finalmente usar el programa con mxima seguridad y
confianza.

Las celdas flexibles de manufactura tienen dos cosas en comn: Las

mquinas son operadas por un control comn y hay un manejo comn de
los materiales.

El control de las operaciones de los centros de mecanizado son ma-

nejados por una unidad central de procesamiento (CPU). Los datos pro-
gramados son ingresados y modificados, y la ubicacin y estado de los pa-
llets es mostrado en tiempo real. La programacin de tiempo, el nmero de
programas requeridos y el total acumulado de mecanizados incompletos
estn tambin a la mano. Algunos controladores tambin manejan la se-
leccin de herramientas, el monitoreo de las condiciones de corte y la ge-
neracin de rutas ptimas para las herramientas.

Funcionalmente, el sistema de control debe ser capaz de lo siguiente:

1. Monitoreo de equipos: Se extiende as la capacidad del operador

2. Monitoreo de alarma: Detecta y reporta condiciones de error, y responde

con acciones alternativas automticamente

3. Administracin de programas: Permite guardado, carga y descarga de

programas e instrucciones para equipos programables o manuales

4. Control de produccin: Analiza el trabajo en proceso y optimiza con esos

datos el despacho de piezas terminadas

Las celdas flexibles han encontrado importantes aplicaciones en todo

tipo de empresas, logrando mejoras del siguiente orden:

45
 En mecanizado: 30% de disminucin en tiempo muerto y un 55 a 85%
de aumento en la utilizacin de mquinas

Con utilizacin de robots: Casi 100% de aumento en la produccin y un

75% de ahorro en el tiempo de produccin

La necesidad de continuas y largas corridas de productos estndar

puede requerir la vuelta al sistema de lneas de produccin, sin embargo,
la necesidad de programacin flexible y dinmica, gran variabilidad de
productos y personalizacin de productos para los requerimientos del
cliente, llevar a muchas compaas al uso de celdas o sistemas flexibles
de manufactura.

Nacidas de la necesidad de competir contra las presiones globales, y

hechas posibles por la reestructuracin industrial y los rpidos cambios de
la tecnologa, las celdas flexibles de manufactura estn proveyendo solu-
ciones claras a muchos empresarios manufactureros. Muchos observado-
res de la industria ven con buenos ojos el futuro - un futuro en el que las
FMCs no slo van a solucionar difciles problemas de manufactura, sino
tambin van a servir como el peldao a los FMSs, as como a las fbricas
del futuro.

46
CONTROL DE MQUINAS

La evolucin de la tecnologa de las mquinas herramientas ha esta-

do marcada por grandes avances en la capacidad de control, particular-
mente en los ltimos 30 aos. La configuracin bsica de muchas mqui-
nas herramientas (tornos, por ejemplo) no ha cambiado en muchos aos;
pero, la llegada del control numrico, control numrico computacional y
avances relacionados han trado importantes cambios y efectos en los m-
todos de manufactura y sus costos.

Controladores secuenciales

Los controladores secuenciales son una clase de dispositivos elec-

tromagnticos y electrnicos usados para controlar la operacin de una
mquina herramienta u otro equipo de una manera predeterminada por
pasos. Es caracterstico de estos dispositivos el mtodo de establecer la se-
cuencia de control deseada y la manera en que el controlador funciona.

Los tipos ms comunes de controladores secuenciales existentes hoy

en da son los programadores de cilindro o tambor, los programadores de
cinta perforada y los de tableros con matriz de diodo.

En los primeros, la secuencia de control deseada se establece inser-

tando clavijas en las filas apropiadas en la superficie de un cilindro. Cada
una de esta filas cumple con una misin, y cuando la clavija pasa por un
switch, ste se enciende efectuando el movimiento deseado, ya sea encen-
diendo un motor o aumentando el avance, etc. El cilindro va girando, de
tal manera de producir que el efecto deseado se vaya sucediendo. En los
programadores de cinta perforada, la secuencia de control est establecida
por el patrn de hoyos que han sido perforados en la cinta, a la manera de
como tocaban por s solos los antiguos pianos. De esta manera se ejecuta
la secuencia de operaciones deseada. Los de tableros funcionan de manera
similar, y la alteracin de la secuencia solo depende de alterar la posicin
de los diodos. Todos los tipos de controladores secuenciales son usados t-
picamente para aplicaciones con una misma secuencia de operacin y pa-
ra gran cantidad de repeticiones.

Controladores programables

Un controlador programable (PC, Programmable Controller) es un

dispositivo de estado slido usado para controlar el movimiento o el proce-

47
so de operacin de una mquina por medio de un programa grabado. El
PC manda seales de control de salida u output y recibe seales de entra-
da o input. Un PC controla los outputs en respuesta a estmulos en los in-
puts, de acuerdo a la lgica prescrita en el programa guardado. Los inputs
estn hechos de switches, botones, pulsos, seales anlogas, datos ASCII,
y datos binarios de codificadores de posicin absoluta. Los outputs son ni-
veles de voltaje o corriente para manejar dispositivos finales como solenoi-
des, partidores de motores, relays, luces y otros.

Un PC contiene una CPU, la cual es el director de trfico del proce-

sador, y una memoria que guarda la informacin. Al procesador llegan las
seales input, ste las procesa y manda outputs basado en las instruccio-
nes que tiene en memoria. Por ejemplo, el procesador puede estar progra-
mado de tal manera que si un input conectado a un switch es verdadero
(el switch est cerrado), entonces un output correspondiente ser energi-
zado. El procesador recuerda este comando en su memoria y compara en
cada bsqueda para ver si ese switch est efectivamente cerrado. Si est
cerrado, el procesador energiza el solenoide encendiendo el mdulo output.
El PC realiza tales decisiones secuencialmente y de acuerdo al programa
guardado. Adems el PC puede ser reprogramado, slo cambiando el pro-
grama en su memoria.

Existen varias diferencias entre un PC y un computador u otro tipo

de controlador:

1. El PC est diseado para comunicarse con el mundo exterior directa-

mente

2. El PC es bastante ms fcil de programar, cualquier elctrico o tcnico

lo puede manejar, adems un buen PC puede reprogramarse en lnea, es
decir, mientras est funcionando

3. Los PCs estn diseados para un ambiente industrial, y permiten ser

usados en ambientes adversos sin afectar su operacin

Los PCs poseen numerosas ventajas, como son la facilidad de repro-

gramacin, el ahorro de dinero, la compatibilidad con otros sistemas, la fa-
cilidad de expansin, el menor uso de espacio fsico, etc.

Actualmente, los PCs han ido evolucionando y permiten ya realizar

operaciones de conteo, de cronometraje, clculos matemticos, reportar
datos acumulados, etc.

48
Ventajas del uso del control numrico

El control numrico (NC, Numerical Control), el control numrico

computacional (CNC, Computer Numerical Control) y el control numrico
directo (DNC, Direct Numerical Control) han dado a la industria manufac-
turera la capacidad de ejercitar un nuevo y mayor grado de libertad en el
diseo y manufactura de productos. Esta nueva libertad es demostrada
por la capacidad de producir automticamente productos que requieren de
procesamientos complejos con un alto grado de calidad y confianza. Es
ms, productos que antes eran imposibles de fabricar econmicamente
pueden ahora ser hechos con relativa facilidad usando mquinas NC.

Los avances en los diseos de los productos y de las mquinas han

sido paralelos; cada avance en las mquinas NC no solo permite diseos
de productos antes impracticables, sino que adems sugiere mejoras adi-
cionales en las mquinas, lo cual permitira una mayor complejidad en el
diseo de productos. Por esto el diseo de mquina / producto es un con-
tinuo ciclo.

El control numrico es aplicable a una gran variedad de tareas in-

dustriales. Al evaluar la aplicabilidad del NC a un trabajo en particular, el
mayor peso debera caer sobre trabajos que incluyan:

1. Una larga serie de operaciones en las cuales un error en la secuencia

destruira el valor de las operaciones

2. Una gran variedad de diferentes secuencias de operacin que deben ser

rpida y frecuentemente utilizadas en una misma mquina

3. Una secuencia relativamente compleja de operaciones

4. Una operacin en la cual no sea prctico para un ser humano operar en

el ambiente requerido

Las ventajas del NC en la manufactura son, entre otras:

Planificacin: Las mquinas herramientas NC proveen un medio econ-

mico para la administracin de la manufactura haciendo detallados pla-
nes de operacin y al mismo tiempo reteniendo soportes documentados
de dichos planes

Flexibilidad: Se puede realizar una mayor cantidad de operaciones indi-

viduales en una pieza, debido a sus ventajosas capacidades

49
 Programacin del tiempo: La aceptacin del concepto de mecanizado NC
implicar trabajos ms complejos en programas simples, con la consi-
guiente reduccin de tiempo

Tiempo muerto y de preparacin: Debido a que las mquinas NC ocupan

un mnimo de preparacin para convertir materias primas en productos
terminados, si existe una adecuada coordinacin habr importantes
disminuciones en el tiempo muerto

Mejor control del tiempo de mecanizado y de procesamiento: Al no exis-

tir humanos a cargo, las rdenes del departamento de ingeniera llega-
rn directamente a la mquina, con un estudio previo de la optimizacin
del proceso

Utilizacin de las mquinas: En general, las mquinas NC tienen un

mayor costo por tiempo de utilizacin que otras mquinas; sin embargo,
al no existir fatiga ni intervencin de operadores, existe un sustancial
potencial de mayor utilizacin de la mquina

Costo de las herramientas: El costo diminuye debido a que se tiende a

una estandarizacin de las herramientas; adems, hipotticamente no
existen errores en la utilizacin de stas, por lo que se elimina la ruptu-
ra y el costo de sta

Precisin: El mecanizado con equipos NC aumenta la repetibilidad de

pieza a pieza y de corrida a corrida en comparacin a mquinas tradi-
cionales

Tiempo de flujo del material y manejo de las piezas de trabajo: Ambos

disminuyen debido a que las mquinas NC convierten materias primas
directamente en productos terminados

Seguridad: La especializacin en la planificacin de detalles, en preparar

las herramientas de corte y sus respectivos portaherramientas contribu-
ye a una mayor seguridad del operador

Intercambiabilidad: Existe soporte documentado despus de la primera

vez que se hace una pieza, con la estandarizacin existente se puede in-
tercambiar esta informacin ya sea con otras mquinas o con otras
plantas

Estimacin de costos: En ella, los dos tems que ms influyen son el

costo del material y el costo del mecanizado. Al conocerse aqu el tiempo
exacto del mecanizado se puede hacer una estimacin bastante acertada
del costo de las piezas

50
 Productividad: Con una buena programacin, se minimizan los tiempos
muertos, y existiendo intercambiadores automticos de herramientas, se
aumenta claramente la productividad en relacin con mquinas herra-
mientas convencionales

Existen adems ventajas en el campo del diseo, debido a que se

pueden hacer prototipos ms precisos cuando se usan mquinas NC, esto
es, debido a que cuando la parte es puesta en produccin, se logran mejo-
res tolerancias. Adems, al tener las mquinas NC la capacidad de hacer
contornos precisos, se evita el uso de herramientas especiales, disminu-
yendo los costos.

Las decisiones envueltas en la manufactura de las partes han sido

alejadas de las manos del operador de la mquina herramienta y puestas
en manos del programador de partes. El operador tiene poco o nada de
control sobre la secuencia de operaciones o sobre la herramienta que se va
a usar. Las tolerancias con que se disea son respetadas por la mquina y
en forma repetida en todas las piezas. Estas caractersticas llevan a una
consistencia en la manufactura.

Justificacin econmica del control numrico

Para un comprador principiante, evaluar equipos de control numri-

co siempre reviste ciertos miedos. El gasto es grande, y los cambios en la
empresa son anticipados como grandes y devastadores. Frecuentemente,
las personas que evalan el proyecto consideran que es incmodo exami-
nar una decisin con tantas incgnitas y tantos riesgos.

El propsito de una justificacin econmica es la evaluacin de mu-

chas propuestas bajo el mismo tipo de circunstancias, para seleccionar la
que de ptimos beneficios a la empresa, considerando los niveles de inver-
sin y polticas de la misma.

El estudio de alternativas debe incluir las fuentes de las cuales se

obtendrn beneficios. Muchas veces, en anlisis econmicos pasados, los
ahorros por concepto de mano de obra directa eran tan grandes que domi-
naban todos los dems beneficios. Cuando se considera NC, un rango
completamente nuevo de tecnologa est disponible, por lo que las reas
con beneficios econmicos son muchas ms. Se han encontrado mejoras
dentro de los siguientes rangos con el uso de NC:

Preparacin de mquinas: 20 - 70%

51
 Manejo de materiales: 20 - 50%

Inspeccin: 30 - 45%

Trabajo en proceso: 20 - 30%

Los beneficios del NC no son comunes a todos los tipos de mquinas

herramientas NC. Por ejemplo, los beneficios obtenidos de un taladro sim-
ple de dos ejes no sern los mismos que se deriven del uso de un centro de
mecanizado con cambiador automtico de herramientas. Mientras ms
funciones pueda realizar una mquina NC, mayormente ventajoso ser su
impacto en la empresa. Muchos de los beneficios del NC no pueden ser
evaluados sobre la base de una mquina. Por esto se hace necesario un
plan de alto vuelo, con ms de una mquina. Este plan debe ser a 5 - 10
aos, comparando el ambiente existente con uno totalmente reemplazado
por NC.

Despus de que cada alternativa ha sido evaluada basada en carac-

tersticas tcnicas, cada una tendr un valor base para la compaa, en
comparacin a otras alternativas y al mtodo actual de produccin, princi-
palmente. Se deber evaluar la mejor alternativa tcnica a travs de un
anlisis econmico en profundidad. El primer paso en un anlisis de este
tipo es desarrollar una muestra de la carga que ser procesada en el nuevo
equipamiento, esta muestra debe ser representativa del trabajo que se rea-
lizar. A partir de esta muestra, las proyecciones pueden hacerse del efecto
en la carga total, eliminando la necesidad de un estudio largo y detallado,
manteniendo una exactitud estadstica. Despus de que el proyecto haya
sido adoptado e implementado, esta muestra servir de base para una au-
ditora o revisin de resultados, un paso crtico pero muchas veces olvida-
do.

El prximo paso es identificar las categoras de beneficios y costos.

Tpicamente se obtienen ahorros en las siguientes reas:

1. Mano de obra directa

2. Costo de herramientas e instalacin

3. Costo de herramientas consumibles (pastillas, por ejemplo)

4. Costo de movimiento de inventario

5. Costo de preparacin de herramientas

6. Costo de programacin

52
7. Costo de inspeccin

8. Costo de transporte intra-planta

9. Costo de mantenimiento

Debe hacerse notar que el impacto de estos factores vara con el pro-
yecto. Por ejemplo, si las piezas de trabajo son costosas, las consideracio-
nes de inventario deben ser de mayor influencia que los ahorros en mano
de obra directa. Lo que se desea es el balance ptimo de los costos.

Elementos de sistemas CNC

Los elementos bsicos de un sistema de control numrico compu-

tacional son: La interface del operador, la interface de la mquina, y el
control, que une a los anteriores. El control es el corazn del sistema. Pro-
cesa la informacin recibida de ambas interfaces, interpretndola y mani-
pulndola con lgica de hardware y de programas (software). La memoria
provee el medio para guardar los programas y manejar los datos entrantes.
Basado en la informacin recibida, el control devuelve datos a las distintas
interfaces.

La interface del operador consiste en dispositivos que mandan, reci-

ben e interpretan informacin. Considerando que las operaciones realiza-
das por sistemas NC estn definidas por el software, los dispositivos de in-
terface se necesitan para ingresar los programas de la memoria. La cinta
perforada es el ms comn. La estacin del operador es el otro gran ele-
mento de interface. sta contiene todos los interruptores, botones, dis-
plays, etc. requeridos para operar y monitorear las actividades de la m-
quina.

Los dispositivos de mecanizado son manejados por el control. Basa-

dos en la informacin entregada por la interface del operador y realimen-
tados por varios dispositivos de la mquina, el control conecta y desconec-
ta las acciones y movimientos de ella.

El control

El control realiza decisiones de tiempo real en un proceso. Existen

distintos tipos de sistemas de control, sin embargo, cada uno puede divi-
dirse en las mismas unidades funcionales. Cada unidad realiza funciones
especficas, y todas las unidades funcionan juntas para ejecutar las ins-
trucciones programadas. Estas unidades son:

53
 Unidad de entrada: Todas las instrucciones y datos son ingresados a
travs de ella, pudiendo ser software o seales anlogas, las cuales son
convertidas a digitales

Unidad de memoria: La memoria guarda lo recibido por la anterior.

Tambin guarda los resultados de las operaciones aritmticas y provee
informacin a la salida. Se divide en memoria RAM y ROM, siendo la
principal diferencia entre stas que la primera puede ser leda y reescri-
ta, mientras la segunda slo puede ser leda

Unidad aritmtica: Realiza clculos y toma decisiones

Unidad de control: Toma las instrucciones de la memoria y las interpre-

ta de a una. Luego manda las instrucciones apropiadas a otras unida-
des para ejecutar las instrucciones

Unidad de salida: Toma datos y los enva, por ejemplo para encender y
apagar dispositivos, mostrar informacin; traspasa las seales digitales
a anlogas

Los tipos de control ms conocidos son los de lazo cerrado y de lazo

abierto. La diferencia entre ambos es la presencia o ausencia respectiva-
mente de realimentacin de la posicin de los ejes.

Interface del operador

La interface del operador consiste en todos los dispositivos, exclusi-

vos de la mquina, que mandan y reciben informacin de control. Los ms
comunes se detallan a continuacin:

Cinta perforada: Cuando se usa, las instrucciones para una operacin

dada estn contenidas en varias filas de informacin llamadas bloque.
La ventaja de este sistema es que permite hacer ciclos que apenas ter-
minan de fabricar una pieza comienzan a fabricar otra. Los lectores de
cinta son o electromagnticos o fotoelctricos en la deteccin de las per-
foraciones

Cinta, disco o tambor magntico: Los dispositivos magnticos graban y

leen manchas magnticas sobre una superficie en movimiento. La venta-
ja de este sistema es que puede almacenar gran cantidad de datos

Estaciones de operacin: Contienen todos los interruptores, botones y

displays necesarios para operar la mquina. El propsito principal de
ellas es iniciar la operacin automtica, ingresar los datos y monitorear
las actividades

54
 Computador anfitrin: El uso de ellos es ventajoso para ciertos usos
particulares, pero por su elevado costo no vale la pena tenerlos inope-
rantes durante tanto tiempo. Sin embargo, hoy en da se comienzan a
usar modelos ms baratos, los que permiten mejorar an ms el control
de calidad

MODEM (MODulator DEModulator): Convierte los datos del control en

una forma compatible con lneas telefnicas. Su uso principal se rela-
ciona con diagnsticos, y permite a los fabricantes recibir datos de pro-
blemas de sus clientes directamente

Interface de la mquina

La interface de la mquina contiene todos los dispositivos usados

para monitorear y controlar la mquina herramienta. Puede monitorear las
posiciones, la presin de aire o hidrulica, controlar los motores, etc. Sus
principales componentes son:

Interruptores de proximidad y de lmites: Los primeros son usados para

determinar la ubicacin de un miembro de la mquina. Se ubican cada
cierto tramo del campo de accin de la mquina, sin embargo, hoy en
da ya no se usan por su inexactitud. Los interruptores de lmites se
ubican al final de los ejes y evitan accidentes desconectando la energa
cuando algn miembro de la mquina sale del campo de accin

Interruptores de presin y temperatura: Determinan las condiciones de

operacin de la mquina, y permiten monitorearlas

Vlvulas de control: Muchos miembros de las mquinas herramientas

son controlados por cilindros u otros dispositivos hidrulicos o con aire,
por ejemplo, los cambiadores automticos de herramientas o los contro-
ladores de avance de algn eje

Servomecanismos: Los servomecanismos (tambin llamados servos)

son grupos de elementos que convierten la entrada NC en desplazamien-
tos mecnicos de precisin. Estos elementos incluyen motores (hidruli-
cos o elctricos), juegos de engranajes y reductores. Los servos pueden
ser de loop cerrado o abierto, dependiendo de s el control recibe la con-
firmacin de que el movimiento se hizo o no

Fundamentos del control numrico directo

El control numrico directo (DNC) es un sistema que conecta un

grupo de mquinas de control numrico a una memoria computacional
comn para el almacenaje parcial de programas, con provisin para la dis-

55
tribucin de datos de mecanizado durante la demanda. Tpicamente, pro-
visiones adicionales estn disponibles para recoleccin, display o repro-
gramacin de partes de programas, instrucciones de operacin o datos re-
lacionados al proceso NC.

En general, existen dos reas de aplicacin en las cuales el DNC ha

mostrado ventajas especficas. Primero, el concepto DNC se justifica regu-
larmente en aplicaciones que tienen grandes cantidades de informacin de
control que debe ser administrada, guardada y distribuida - muchos pro-
gramas NC o muy complejos. El DNC facilita el manejo de gran cantidad
de programas NC y ayuda a dejar de lado la posibilidad de usar el progra-
ma equivocado o que no sea la ltima versin de ste. Con DNC, los pro-
gramas largos pueden cargarse rpidamente, eliminando las prdidas de
tiempo al usar medios mecnicos de transferencia de datos. Existe as una
mayor eficiencia de las mquinas herramientas.

El concepto DNC tambin se emplea como el corazn del sistema de

control para los llamados sistemas de produccin flexible, en los cuales
una serie de mquinas NC son unidas por medio de comunicaciones elec-
trnicas de datos y automatizacin mecnica. Estos sistemas se utilizan
para mecanizar familias de partes, y estn equipados con un computador
central, el cual dirige el flujo de partes a travs del sistema y opera en un
modo DNC, bajando los programas NC a alguna de las mquinas herra-
mientas del sistema cuando sta lo necesite.

Configuraciones de mquinas NC

El nmero de ejes o movimientos de mquina a los cuales se aplica

comnmente control numrico vara de dos a cinco. En general, las m-
quinas NC estn agrupadas en dos clases: Mquinas de posicionamiento y
mquinas de contorno. Las capacidades funcionales de ambos tipos de
mquinas estn explicadas en las siguientes secciones.

Los dos ejes de un sistema posicional representativo son los movi-

mientos lineales longitudinales y transversales, ambos movimientos ocu-
rriendo a 90 entre ellos. Ellos son respectivamente los ejes X e Y, y las po-
siciones de la mesa o superficie de trabajo se asumen conociendo las coor-
denadas rectangulares. El control de dos ejes, si est provisto con la capa-
cidad de contorneado, puede ser usado en el contorneado de dos dimen-
siones.

Un tercer eje puede ser agregado aplicando control numrico a los

movimientos de arriba y abajo del husillo de una fresa vertical o de un ta-
ladro. ste se convierte en el eje Z. Las anteriores designaciones de ejes es-
tn diagramadas en la siguiente figura.

56
 Convencin de ejes

En los sistemas de contorneado, el tercer eje provee un control tri-

dimensional - para fresar cavidades en moldes u otros contornos en tres
dimensiones.

Sistemas y Mquinas Posicionales

En su forma ms simple, la mquina posicional tiene un control di-

mensional NC de la posicin del cursor solamente. El avance y la velocidad
de rotacin pueden controlarse manualmente. Sin embargo, la mayora de
las mquinas posicionales modernas proveen velocidades, avances y otras
funciones automticas.

A continuacin se vern los cuatro sistemas ms comnmente usa-

dos por las mquinas posicionales.

Punto a punto: una mquina punto a punto es una que mueve el cursor
a un punto especfico de la pieza en el cual la operacin de mecanizado
puede comenzar. En algunas mquinas se mover solamente la herra-
mienta, mientras que en otras se posicionarn tanto la parte como la
herramienta simultneamente. En primera instancia, el cursor se ir di-
rectamente al punto elegido, sin preocuparse de una eventual colisin
en el camino.

Corte recto: El corte recto es usado especialmente en cortes a lo largo de

los ejes, pues es sobre ellos el nico lugar donde puede mantener su ve-
locidad constante.

57
 Sistema de dos ejes: En la siguiente figura se muestra una mquina de
dos ejes capaz de fresar y taladrar. En una mquina punto a punto de
este tipo la mesa, y por lo tanto la pieza de trabajo, se mueven tanto en
el eje X como en el Y. La profundidad es controlada manualmente por el
operador, porque no existe manejo NC del eje Z. Sin embargo, una m-
quina de este tipo puede entregar un sustancial beneficio econmico, ya
que el operador estar slo preocupado de la profundidad y del cambio
de herramientas.

Sistema de tres ejes: una mquina posicional de tres ejes con una torre
portaherramientas es lo que se muestra en la prxima figura. Esta m-
quina requiere un servo adicional para manejar el eje Z, conectado en
paralelo a los ejes X e Y. En vista de que la mquina tiene una torre por-
taherramientas, la cual se maneja desde un programa de control, se
puede mecanizar una pieza que requiera hasta ocho herramientas dis-
tintas, sin detener el ciclo para un cambio de herramienta. Esta mqui-
na puede estar equipada tambin con un compensador de largo de he-
rramienta, el cual permite memorizar el largo de cada herramienta y
ajustar as la altura del portaherramientas respecto de la pieza autom-
ticamente al cambiar de herramienta.

58
 Figura 4.6.7.3.

Sistemas y mquinas de contorneado

Fresadoras, tornos y otras mquinas-herramientas pueden cortar

perfiles muy complejos a travs del uso de sistemas controladores NC de
contorneado. Los sistemas ms comunes son:

Sistemas de contorneado limitado: estos sistemas han sido construidos

incluyendo interpolacin, pero no memoria. El desarrollo de estos siste-
mas ha sido pensado minimizando los costos del sistema de contornea-
do. Debe hacerse notar que al no existir memoria, el avance programado
y el avance real difieren significativamente, debido a que el promedio de
velocidad es calculado instantneamente por el sistema, y no de acuerdo
a lo previamente estimado. Esto acorta significativamente la vida de la
herramienta.

Sistemas de contorneado total: estos sistemas poseen interpolacin y

memoria. De esta manera se logra la linealidad en el avance, pues con
los datos de posicin y ngulo contenidos en la memoria el propio pro-
cesador calcula instantneamente el movimiento que se debe realizar.
La programacin para el contorneado debe ser realizada como un pe-

59
 queo programa computacional. El programa recibe las instrucciones
sobre medidas y direcciones, as como cual debe ser la velocidad en la
ruta. Luego calcula los datos y dirige los movimientos del cursor con las
constantes correctas tiempo/distancia. La interpolacin puede ser li-
neal, circular o parablica; esto depende de la capacidad especfica del
procesador.

Es importante dejar claro que la informacin sobre las coordenadas

no es el nico tipo de informacin que debe ser almacenada. De hecho, ge-
neralmente lo estar el bloque completo de informacin - coordenadas,
avance, tipo de interpolacin, necesidad de aceleracin o desaceleracin, y
cualquier funcin miscelnea que deba ocurrir. De esto se puede concluir
que para pasar de un sistema limitado a uno de contorneado total no es
tan fcil como llegar y agregar una caja que diga memoria. Adems de es-
ta unidad de almacenamiento, se requieren variados circuitos para el en-
cendido y funcionamiento continuo de los datos en la unidad.

Otro concepto importante en la configuracin de las mquinas NC es

el tipo de posicionamiento. Los hay de dos tipos: Absoluto o incremental.
En el primer tipo, la posicin de la herramienta siempre est definida res-
pecto a un origen fijo; en cambio, en el sistema incremental el punto de re-
ferencia para la siguiente instruccin es el punto final de la instruccin
precedente. Los sistemas NC actuales permiten trabajar en ambos siste-
mas y en modo mixto.

Factores que influyen en la precisin de las mquinas NC

Existen dos conceptos de gran importancia en los sistemas de con-

trol numrico, stos son la precisin y la repetibilidad.

La precisin es una medida de la capacidad del sistema NC para lle-

var la mesa de la mquina a una posicin deseada. Esta caracterstica de-
pende del algoritmo de control del computador, de la resolucin del siste-
ma y de las imprecisiones de la mquina. La imprecisin del sistema debi-
do a la resolucin se puede considerar como un medio (la mitad) de este
valor. A sta se debe agregar la inexactitud de la mquina para obtener
una cifra de la imprecisin global del sistema. sta se mide en BLU (Uni-
dad Bsica de Longitud).

La repetibilidad es un trmino estadstico que se refiere a la disper-

sin de las medidas en torno a la media cuando se realiza un experimento
que consiste en repetir un nmero de veces una instruccin de mover la
mesa una misma distancia. La repetibilidad de una mquina NC define la
capacidad de producir piezas que no varen dimensionalmente unas de
otras.

60
 Los principales factores que influyen en la precisin de una mquina
NC son:

La posible deflexin o deformacin de la herramienta: sta se produce

porque en algunas zonas el material no es removido correctamente, por
lo que se producen vibraciones que inducen a errores dimensionales y
daos en la herramienta.

El tornillo sinfn que maneja los movimientos: Influye enormemente en

la precisin del sistema; cosas tan simples como la calidad del aceite
que se est usando. Otro factor importantsimo es el tipo de sinfn que
se est usando, si es de tipo convencional o de bolas recirculantes. El
segundo tipo usa bolitas en vez de las tradicionales tuercas que rodean
los sinfines (ver figura 1.), con lo que logra evitar el exceso de roce est-
tico que se produce al iniciar el movimiento en el caso de las tuercas; el
roce dinmico es tambin menor (ver figura 2.).

Las deformaciones trmicas: stas se producen a altas temperaturas, ya

sea por el proceso de mecanizado, la generacin de calor de los motores
o de la transmisin.

El tipo de motor: El o los motores pueden ser de diferentes tipos, los

ms importantes son los paso a paso, los de corriente continua y los de
corriente alterna.

Figura 1

61
 Figura 2.

Control adaptativo

En general, el control adaptativo (AC, Adaptive Control), a veces de-

nominado control adaptativo automtico (AAC), es un tipo de sistema el
cual automtica y continuamente revisa el progreso -en lnea- de una acti-
vidad (un proceso u operacin, por ejemplo) midiendo una o ms variables
de ella; comparando las cantidades con otras cantidades medidas, o calcu-
ladas, o estableciendo valores o lmites; y modificando las actividades ajus-
tando automticamente una o ms variables para mejorar y optimizar los
resultados.

A pesar de que existe controversia respecto a cul es la definicin

exacta de AC, particularmente en las aplicaciones de mecanizado, algunos
expertos sealan que existen dos clasificaciones primarias: Control adap-
tativo para optimizacin (ACO, Adaptive Control for Optimization) y control
adaptativo para limitacin (ACC, Adaptive Control for Constraint).

Con ACO, los resultados de una operacin son optimizados de

acuerdo a su ndice de funcionamiento (IP), el cual es usualmente una
funcin econmica, ya sea mnimo costo de mecanizado, mxima produc-
cin o mxima calidad. Los sistemas que usan ACO requieren tres funcio-
nes (identificacin, decisin y modificacin) para as poder ir comparando
el proceso con el valor IP.

Con ACC, las condiciones de mecanizado como velocidad del husillo

y/o avance (usualmente solo avance) son maximizadas dentro de los lmi-
tes prescritos de la mquina y la herramienta, como mxima potencia, tor-

62
que, o fuerza. Este tipo de control es el ms comn en el trabajo de meta-
les.

Hoy en da, las aplicaciones ms exitosas de AC siguen siendo en la

industria aeronutica y aeroespacial. La experiencia en sistemas CAD /
CAM, la cual es comn en este tipo de industria de alta tecnologa, com-
plementa de gran manera el trabajo para incorporar exitosamente un sis-
tema AC - el desarrollo de tcnicas computacionales avanzadas y la estruc-
turacin de complejas bases de datos. En general, se ha demostrado que el
control adaptativo es ms apropiado para las operaciones de mecanizado
en piezas complejas de aleaciones difciles de cortar y operaciones caracte-
rizadas por significativas variaciones en los parmetros de mecanizado,
como dureza o maquinabilidad, o cambios en las dimensiones de corte du-
rante el proceso de mecanizado.

Existe una serie de tipos diferentes de sistemas AC actualmente, va-

riando desde compensadores simples de herramientas automticas hasta
sistemas altamente sofisticados manejados por computador, los cuales
monitorean y controlan una multitud de variables del mecanizado. De ma-
nera creciente, los sistemas probados estn siendo ofrecidos como equi-
pamiento estndar u opcional en equipos CNC y otra maquinaria. Los sis-
temas ms conocidos son los de control dimensional automtico, la tecno-
loga de sensores lser y electropticos y los sensores de desgaste de la he-
rramienta.

63
INTEGRACION

El mercado del siglo veintiuno estar caracterizado por una gran va-
riedad y una relativamente baja demanda para los productos individuales.
Ser necesaria una integracin total de la empresa para coordinar el gran
nmero de actividades y la informacin necesaria para la produccin en
masa. La idea en una integracin total de la empresa es integrar personas,
tecnologa, procesos de negocio, clientes, y proveedores ubicados en luga-
res geogrficamente dispersos. Esta integracin es necesaria para lograr
los objetivos de la empresa. Para la integracin son necesarias, las redes
de comunicaciones, los sistemas de administracin de bases de datos, y el
groupware.

Introduccin a CIM e Integracin Total de la Empresa

El objetivo de CIM es la integracin de todas las operaciones y acti-

vidades de la empresa alrededor de una base de datos corporativa

Tradicionalmente, el concepto de las actividades CIM ha sido confi-

nado a las operaciones de fabricacin. Sin embargo, la produccin en ma-
sa necesita mucho ms que la manufactura integrada. Requiere la forma-
cin de organizaciones virtuales para afrontar proyectos nuevos en el mer-
cado. El xito de las organizaciones est fundamentado en la motivacin
de las personas dentro de la empresa con la ayuda de la tecnologa de
computadoras incluyendo redes de comunicacin, sistemas de administra-
cin de bases de datos, y groupware. Esto agiliza a los miembros del
equipo de la organizacin mientras interactan con clientes y proveedores
y realizan decisiones efectivas y ms rpidas. Dicha integracin pone la
base para la integracin total de la empresa, abarcando varias plantas y
oficinas de una empresa, posiblemente ubicadas en diferentes pases y
ciudades, al igual que los clientes y proveedores a lo largo del mundo. En
consecuencia, la integracin total de la empresa es mucho ms que la in-
tegracin automatizada de la fbrica, que comnmente es el objetivo de
CIM.

La integracin total de la empresa es requerida para asegurar que

todas las unidades tcnicas y administrativas puedan trabajar conjunta-
mente. Esto, sin embargo, requiere una gran cantidad de informacin so-
bre todas las actividades, desde la concepcin del producto hasta la fabri-
cacin, distribucin al cliente, y soporte en campo. Todos estos pasos del
ciclo de vida requieren un gran volumen de datos. Adems, muchas estas
actividades de diseo, fabricacin, distribucin y reparacin, responsables
de generar y usar volmenes de datos, estn esparcidas en un ancho es-
pectro de ubicaciones fsicas. La datos son almacenados usando un con-

64
junto diverso de herramientas de software en un hardware heterogneo.
A menudo, son usados medios de almacenamiento incompatibles con es-
tructuras de datos y formatos diferentes para almacenar datos. Esto es
debido a las peculiaridades de las herramientas y sistemas que generan
datos sin ninguna consideracin de las necesidades de las herramientas o
sistemas que podran eventualmente usar los datos.

Redes de comunicacin

Una red de comunicacin es la columna vertebral de la integracin

de la empresa. Las redes ayudan a unificar una compaa vinculando a
todos los dispositivos computarizados independiente de su ubicacin fsi-
ca. A travs de las redes podemos integrar a toda la empresa, incluyendo
clientes y proveedores. Por ejemplo, ventas y marketing pueden enviar los
requerimientos del cliente para nuevos productos a ingeniera de diseo.
Un diseo asistido por computadora (CAD) que genera especificaciones de
materiales puede transferirlos a los sistemas de planeacin de requeri-
mientos de materiales. La informacin del diseo de productos puede ser
transmitida a fabricacin para ser usado en el planeamiento de procesos.
Los operadores pueden acceder directamente a estos planes de procesos lo
mismo que los documentos de operacin de mquina e instrucciones de
inspeccin cuando sean necesarios en el piso de la planta. En este proce-
so, toda clase de datos son transferidos entre una variedad de sistemas de
computadoras. Para que una empresa tenga xito, es necesario tener listo
el acceso a la informacin (datos) a lo largo de la compaa. Esto facilita
respuestas interdepartamentales rpidas para cambiar programaciones de
diseo y de produccin que atiende las necesidades de los clientes. Para
proveer estas facilidades, se necesitan redes empresariales bien desarro-
lladas. Una organizacin puede ser representada en una jerarqua de co-
municacin que incluye un nivel de empresa, un nivel de planta, un nivel
de celda, y un nivel de equipo/dispositivo.

Esta comunicacin necesita de estos niveles diferentes, y por lo tanto

sus requerimientos de red en trminos de dispositivos de comunicacin,
distancia, medio fsico de transmisin, ancho de banda, funciones de pro-
tocolos sern tambin diferentes. Para unificar la empresa, son requeridas
tres tipos de tecnologas de red para interconectar cada nivel:

Subredes de nivel de dispositivo en el piso de la planta que conec-

ta dispositivos individuales como robots y mquinas de control
numrico (NC)

Redes en toda la planta que conectan celdas y otros departamen-

tos

65
 Redes en toda la empresa que pueden enlazar globalmente varias
plantas sitios e interconectar corporaciones a travs de un in-
tercambio electrnico de datos

Sistemas de Administracin de Bases de Datos

Una gran cantidad de informacin (contenida en bases de datos) es

requerida para completar cualquier tarea. Por ejemplo, consideremos el
caso de fabricar un simple eje. Para esto se requieren datos de diseo co-
mo el material, dimetro, longitud, rugosidad de superficie, y tolerancia.
Tambin necesitamos datos de fabricacin, como qu herramientas y con-
diciones de mecanizado usar para obtener las dimensiones de diseo
deseadas en el mnimo costo de fabricacin posible y la mxima calidad.
Supongamos que el eje va a ser ensamblado en un producto que consiste
de varios tems. Entonces necesitamos informacin de diseo y fabricacin
en los otros tems para que el eje encaje en el producto final de manera de
encontrar sus requerimientos funcionales. Necesitamos datos sobre cun-
tos de estos productos fabricar, cunto inventario tenemos, cunto debe-
ramos tener, informacin de capacidad de las mquinas, informacin de
ruteo de una mquina a otra, y dems. Se pueden listar cientos de tipos de
datos que podran requerirse para disear, fabricar, distribuir, y reparar
tal producto o familia de productos. Frecuentemente, una aplicacin debe
acceder a los datos de diferentes bases de datos. Por ejemplo, los datos so-
bre el peso del eje desde la base de datos de diseo y los datos sobre la ru-
gosidad de la superficie y la tolerancia de la base de datos de fabricacin
son requeridos para empaquetar el eje para ser enviado. En situaciones de
diseo y fabricacin reales, una gran cantidad de datos son generados y
manipulados usando diversos programas de computadoras. Adems, los
datos estn frecuentemente ubicados en sistemas de computadoras que
residen en diferentes lugares geogrficos. Desde el punto de vista del costo,
tiempo y calidad, necesitamos que el dato correcto sea accesible rpida-
mente para muchos usuarios para que se puedan hacer las decisiones co-
rrectas de diseo, fabricacin, distribucin, y reparacin. Dadas estas
complejidades, lo que necesitamos es un sistema que nos ayude a contro-
lar y manipular los datos para satisfacer nuestras necesidades. Un sistema
administrador de bases de datos (DBMS) es un paquete que ayuda a los
usuarios a controlar el acceso a la base de datos y manipular los datos.

Una arquitectura de un sistema administrador de bases de datos se

muestra en la figura 1. Un diccionario de base de datos se usa para alma-
cenar las vistas de los datos, sus relaciones, formatos, y restricciones de
seguridad. Se usan logs para mantener un registro de las transacciones y

66
actividades. Para mltiples usuarios, trabar las tablas permite el acceso
concurrente sincrnico a la base de datos.

Sistema Administrador de Base de Datos

- Diccionario de datos
- Control de acceso/seguridad
- Control de trabas y concurrencia
- Procesamiento de transacciones
U
S
U
A Programas de Bases de
R Aplicacin Datos
I
O
S

Figura 1

Vnculos de Base de Datos

Se pueden distinguir diferentes niveles de la integracin de la base

de datos en el modo en que la informacin es accedida entre diferentes
aplicaciones:

Nivel 0: Aislamiento

Nivel 1: Conversores

Nivel 2: Formato de archivo neutral

Nivel 3: Una base de datos centralizada

Nivel 4: Integracin de componentes aislados

Nivel 0: Aislamiento

En este caso, los diversos mdulos de aplicacin manejan su infor-

macin independientemente en una base de datos (DB) hecha a la medida
sistemas de archivos (FS) como se muestra en la figura 2.

. La informacin es intercambiada entre mdulos a travs de interaccin

humana. Esto es anlogo a la situacin en la que los datos CAD son inter-
pretados manualmente para el desarrollo de planes de procesos y dems.
Aplicacin Aplicacin Aplicacin
CAD CAPP CAM

67
Base de Base de Base de
Datos Datos Datos
 Figura 2.

Nivel 1: Conversores

En esta arquitectura, la interface de los diferentes mdulos es logra-

da con programas conversores. Estos programas son muy usados cuando
ambas aplicaciones tienen estructuras de datos diferentes o corren a hora-
rios diferentes en computadoras diferentes. Por ejemplo, consideremos la
interfaz de dos programas de aplicacin, A1 y A2, que representan CAD y
planificacin de procesos asistida por computadora (CAPP) como se mues-
tra en la figura 7.3.1-2. Un programa conversor adapta la estructura de
datos de la aplicacin A1 a la que usa la aplicacin A2.

El nmero de programas conversores necesarios para soportar N

aplicaciones independientes es N(N-1), ya que se requieren dos programas
conversores para intercambiar informacin entre dos aplicaciones A1 y A2
(uno para convertir de A1 a A2 y otro de A2 a A1).

Aplicacin Aplicacin
CAD CAM

Base de conversor Base de

Datos Datos

conversor Base de conversor

Datos

Aplicacin
CAPP

Figura 3.

Nivel 2: Formato de archivo neutral

Esta arquitectura est basada en el uso de una base de datos sis-

tema de archivos neutral que es compartida por todas las aplicaciones co-
mo se muestra en la figura 3. Esto permite una estructura en estrella, por

68
lo que el nmero de conversores para N mdulos se reduce a 2N, compa-
rado con el N(N-1) en la integracin de nivel 1. Esta estructura no cambia
la estructura de datos de los mdulos de aplicacin. De hecho, todas los
mdulos retienen sus estructuras de datos para el procesamiento y alma-
cenamiento local.

Aplicacin Aplicacin Aplicacin

CAD CAPP CAM

Base de Base de Base de

Datos Datos Datos

conversor conversor conversor

Base de
Datos
Neutral

Figura 3

Nivel 3: Una base de datos centralizada

La idea es tener una base de datos comn con la que todos los m-
dulos de aplicacin interfacean, como en la figura 7.3.1-4. A pesar de que
la base de datos comn parece estar centralizada, la centralizacin slo se
puede dar a un nivel lgico. Esto significa que la informacin todava debe
residir en ubicaciones o sistemas diferentes. Sin embargo, dicha distribu-
cin de la informacin puede ser transparente al usuario en sistemas de
bases de datos distribuidos bien diseados. El concepto de una base de
datos comn parece ser la mejor estrategia para lograr la integracin. Los
beneficios de este esquema son:

1. Se elimina completamente la conversin de datos; esto reduce

considerablemente los costos.

69
 2. Accesibilidad a los datos a todos los usuarios autorizados.

3. Uso eficiente de los datos por la recuperacin de los objetos de

datos y su reutilizacin en actividades similares (diseo, planifi-
cacin de proceso, y fabricacin).

4. La consistencia de la base de datos es fcil de lograr porque

pueden ser evitadas las estructuras de datos incompatibles que
Aplicacin
CAPP

Aplicacin Base de Aplicacin

CAD Datos CAM

Aplicacin
CAQ

son

Figura 4

5. las fuentes de redundancia ms importante.

Nivel 4: Integracin de componentes aislados

El objetivo final de la integracin es tener una arquitectura de base

de datos comn como en la integracin del nivel 3. Pero la realidad es que
los mdulos de aplicacin son diversos en trminos de sistemas hechos a
medida y formatos de datos. Puede ser muy dificultoso reescribirlos para
que interfaceen con el sistema de base de datos comn. Para estos casos
difciles podemos llegar a usar una estrategia de integracin de nivel 2, por
lo cual componentes aislados pueden ser integrados a travs del uso de
convertidores hechos a medida en el que el sistema de base de datos juega
un rol de formato de dato neutral. Dicho esquema es representado en la fi-
gura 7.3.1-5.

70
 Aplicacin
CAPP

Aplicacin Base de Aplicacin

CAD Datos CAM

conversor

La aplicacin
XXX es un
Base de sistema aislado
Datos

Aplicacin
XXX

Figura 5

Grupos de Trabajos en las Empresas

Los grupos de trabajo en las empresas son necesarios por varias ra-
zones. Lo ms destacado en la direccin de trabajo es la administracin de
cambios, coordinacin, colaboracin, y control.

1. Administracin de cambios. Los cambios en las empresas resultan de

decisiones estratgicas y operacionales como perfeccionamiento conti-
nuo, cambios en el diseo de productos, cambios en los volmenes de
productos, y procesos comerciales. Las decisiones deben ser hechas so-
bre cmo manejarse ante cada cambio. Esa confeccin de decisiones
debe involucrar muchos individuos en una empresa. Una vez que las
decisiones fueron tomadas, el impacto del cambio debe comunicarse a
todos los afectados en la empresa. Herramientas y tecnologa para la
confeccin de decisiones de grupo y la comunicacin entre empleados,
clientes, y proveedores sern invaluables para lograr dichos procesos de
grupo.

2. Coordinacin. Una empresa manufacturera requiere la ejecucin de un

gran nmero de actividades. Estas actividades deben ser coordinadas
para asegurar que estn suficientemente sincronizadas. Por ejemplo,

71
 fabricar mucho de un producto en particular requiere la coordinacin
de actividades de compra, programacin del piso de planta, y ensam-
blaje. La coordinacin surge de las necesidades top-down del inter-
cambio de informacin en una empresa que sus unidades estn traba-
jando juntas para lograr sus objetivos.

3. Colaboracin. La colaboracin refleja las demandas bottom-up de una

organizacin en el mismo modo que la coordinacin refleja las necesi-
dades top-down. La colaboracin refleja las necesidades de staff en
todos los niveles de la organizacin para intercambiar informacin y
opiniones. La colaboracin puede tomar lugar a travs de canales for-
males o informales, como equipos, foros, e intercambio telefnico. Pro-
veedores y productores necesitan intercambiar informacin para utilizar
los recursos eficientemente y producir productos de alta calidad, y bajo
costo de forma rpida.

4. Control. El control es un tema central en todas las organizaciones para

garantizar el costo, la calidad, el tiempo de produccin, y otros cumpli-
dos. Esto requiere tanto canales de comunicacin top-down y bot-
tom-up: canales top-down para comunicar el conjunto de directivas
de trabajo y objetivos, canales bottom-up para reportar que las rde-
nes han sido implementadas y los objetivos han sido logrados.

Para manejar el cambio y lograr la coordinacin, la colaboracin, y el

control se requieren herramientas y tecnologa. Groupware es el hardwa-
re y software interconectados que permiten a las personas respaldarse
unas con otras en sus esfuerzos de lograr los objetivos de trabajo indepen-
dientemente de dnde y cundo lo quieran hacer. Informtica colaborativa
significa crear sistemas en los cuales un conjunto de personas utilizan
groupware para lograr los objetivos de su equipo, grupo, y organizacin.
Estrategias imperativas para desplegar groupware son:

REs: reingeniera, requipamiento, redimensionar, reinven-

cin, refabricacin, restructuracin, reidear, redefinir, reposi-
cionar

Equipos de trabajo, equipos virtuales

Enfocarse en las necesidades del cliente

Enfocarse en el ncleo de la competencia

Red empresarial

72
 Organizaciones ms planas

Conducir a ganancias en eficiencia y productividad

Dos de las tecnologas ms importante que facilitan groupware

son el trabajo en red y el correo electrnico. Los productos groupware
pueden ser clasificados en las siguientes categoras:

1. Mensajera. Estos productos son principalmente sistemas de

correo electrnico. Los sistemas de mensajera son productos
de groupware que pueden ser conectados fcilmente con
otros sistemas porque ya han sido definidos muchos formatos
estndares para el intercambio de mensajes entre sistemas di-
smiles.

2. Coordinacin y Programacin. Estos productos estn diseados

para administrar los tiempos de los usuarios y la coordinacin
con otros usuarios. Los productos incluyen calendarios, admi-
nistracin de informacin personal, y aplicaciones de progra-
macin.

3. Compartir informacin. Estos productos son diseados para

permitir a los usuarios manejar y compartir informacin en un
modo no estructurado en una red. Ellos incluyen Lotus Notes
(de Lotus Development Corporation), PacerForum, y varios sis-
temas de comunicados. Lotus Notes es un ambiente de desa-
rrollo de aplicaciones que puede soportar comunicacin, coor-
dinacin, y colaboracin entre grupos y organizaciones. Notes
tiene algunas caractersticas integradas como correo electrni-
co. Se pueden construir otras como foros de discusin y vistas
groupware de bases de datos compartidas. Notes tiene una
interface de programacin de aplicaciones (API) que permite a
los desarrolladores escribir aplicaciones que leen y escriben
datos de otros sistemas de computadoras.

Marco para la Integracin Total de la Empresa

Se puede ver a la empresa manufacturera completa como un sistema

que existe para proveer beneficios a los accionistas y productos y/o servi-
cios a los clientes. En el proceso de lograrlo, los productos y los procesos
de fabricacin deben ser diseados, los productos fabricados en respuesta
a las demandas de los clientes, entregados a los clientes y dar soporte en
el perodo de uso, y finalmente los productos deben ser desechados una
vez que su vida til termine. Participando en estas actividades estn los

73
proveedores, diseadores, ingenieros de fabricacin, ingenieros de mante-
nimiento, staff de marketing, y otros.

En general, para que los sistemas y los elementos de los sistemas

cumplan el propsito para el que fueron diseados, se requiere una se-
cuencia de actividades. Por ejemplo, un diseador debe disear partes y
un mecnico debe fabricar partes. Es necesario entender el proceso por el
cual las actividades son llevadas a cabo para determinar cmo deben inte-
grarse estas actividades. Puede ser usado un proceso de diseo de una
parte para ilustrar la actividad de un sistema. El diseador debe recolectar
informacin, quizs entrevistando potenciales usuarios, sobre qu necesi-
dades debe ser diseada la parte para satisfacer, y luego generar varios
conceptos de diseo de parte alternativos para satisfacer esas necesidades.
Luego, se toma una decisin sobre cul es el mejor candidato a disear.
Finalmente, el diseador debe completar el proceso documentando detalles
especficos del diseo.

La actividad del sistema descripto involucra el diseo de un produc-

to. Otras actividades de confeccin de decisiones siguen conjuntos de pa-
sos similares. Estas actividades pueden ser dispuestas en un marco gen-
rico para entender las actividades genricas de la empresa. Primero se de-
be obtener informacin (I). La informacin es luego usada para determinar
los requerimientos (R) para la actividad. Despus, se debe obtener infor-
macin (I) adicional sobre diferentes formas en que se deben satisfacer los
requerimientos. Luego, se usa la confeccin de decisiones (D) para selec-
cionar la mejor alternativa, y se aplican acciones (A) para implementar o
perpetrar la decisin. Esto es conocido como el marco IRIDA para sistemas
de actividades y es un camino til para pensar sobre las actividades que se
realizan en una empresa.

Conceptos de Integracin

La integracin involucra la coordinacin y la armona de las activi-

dades de un sistema. La meta final de la integracin es mejorar la perfor-
mace global de una sistema enlazando actividades locales con sus objeti-
vos globales. En este sentido, la integracin no es nada ms que un inten-
to de optimizacin global.

Una analoga poderosa con los sistemas integrados es la filosofa de

una respuesta humana a una amenaza externa. Tan pronto como aparece
la amenaza, se debe colectar informacin (I) por medio de los sentidos (vis-
ta, olfato, audicin, etc.) para sugerir que existe una amenaza. Esa infor-
macin debe ser procesada para establecer que existe una amenaza (un
requerimiento, R, asevera que no todo est bien en este momento). Basado

74
en la naturaleza de la amenaza, se utiliza ms informacin (I) y anlisis
para determinar acciones alternativas (correr o pelear). En este punto se
debe tomar una decisin (D). Las decisiones deben considerar no slo qu
tipo de amenaza existe sino tambin en qu estado estn los msculos de
las piernas (con el fin de proveer movilidad), cmo estn los pulmones (pa-
ra proveer el oxgeno necesario para la energa), y cmo est el corazn
(para bombear sangre oxigenada a los msculos). Si se toma la decisin de
correr, sta debe ser llevada a cabo mediante un conjunto de acciones (A).
Al correr, para lograr el objetivo deben estar bien sincronizados los mscu-
los de ambas piernas, ambas manos, los pulmones y el corazn. ste debe
latir ms rpido para bombear ms sangre, el ritmo de respiracin debe
incrementarse para obtener oxgeno ms rpido, y as. Para todo este pro-
ceso, deben ocurrir una serie de seales (nerviosas y endocrinales) y flujos
(oxgeno y sangre), de otra manera la integracin estara comprometida.

Siguiendo con la analoga, IRIDA ser usado para describir cmo

operan las empresas de manufactura integrada. Podemos usar un ciclo de
vida para ver las actividades que ocurren en la empresa. Los productos
deben ser diseados, fabricados, distribuidos, reparados, y finalmente
desechados. Cada una de stas puede ser partida en un conjunto de acti-
vidades de menor nivel. Cada actividad, sin embargo, involucra ir variando
diferentes aspectos de IRIDA. La necesidad de una integracin surge por-
que las decisiones tomadas en una actividad tienen impactos en otras ac-
tividades. Por ejemplo, la seleccin de material de un diseador para un
producto afecta la forma y el costo de la fabricacin y, en ltima instancia,
la forma y el costo al desecharse. Si la seleccin del material se hacen sin
tener en cuenta los efectos en los costos de fabricacin y eliminacin, los
costos subirn innecesariamente y los beneficios de los accionistas sern
puestos en peligro. Al actuar de manera integrada, el diseador selecciona-
r el material slo despus de tomar algunas consideraciones de costos del
ciclo de vida, que pueden ser determinados obteniendo datos de los inge-
nieros de fabricacin y ambientales.

La integracin es mucho ms que el mero acoplamiento de los proce-

sos o del flujo de informacin. Sin duda, el flujo de informacin contribuye
a la integracin, pero es slo un subconjunto del paradigma de la integra-
cin global. Consideremos un sistema con dos procesos, A y B, en el que el
proceso A no puede tomar una decisin sin considerar las necesidades de
B por razn de las consecuencias de la decisin (global). El flujo de infor-
macin entre los dos procesos, hasta si es rpida y suave, no provee una
integracin completa. Ms bien, debe existir una relacin de matrimonio
entre ellos para que la integracin sea mnimamente satisfactoria. Esto
significa que cada proceso puede influenciar en las decisiones que el otro

75
proceso toma, si hay una buena comunicacin entre ellos, y hasta si sus
acciones estn bien sincronizadas.

Generalizando los conceptos del ltimo prrafo, observamos que hay

tres prerequisitos para lograr la integracin de un sistema:

Control y toma de decisiones integrados

Integracin de flujo de informacin y datos

Accin integrada

Control y toma de decisiones integrados

Esto involucra la capacidad de cada uno de los componentes de un

sistema para llegar a decisiones slo despus de considerar los puntos de
vista y los requerimientos de los otros componentes del sistema. Si un pro-
ceso trabaja apropiadamente, se vuelve posible que las decisiones locales
se vean reflejadas en una optimizacin global en un nivel del sistema com-
pleto. A pesar de que estas conexiones son pocas veces hechas, est claro
que la ingeniera concurrente es un mtodo para lograr control y la toma
de decisiones integrados. Uno de las principales afirmaciones de la inge-
niera concurrente es la inorganizacinde diferentes puntos de vista en las
decisiones que se tienen que tomar en cada etapa del ciclo de vida del pro-
ducto. De este modo los ingenieros de diseo no deben decidir ciegamente
los materiales, dimensiones, y tolerancias del producto mientras conside-
ran slo los requerimientos funcionales del producto. Ms bien, deben in-
corporar otras cuestiones: de fabricacin, como qu material es ms fcil y
por lo tanto ms barato de mecanizar que otro, de distribucin donde un
material puede ser ms susceptible al dao en el traslado que otro. Consi-
derando los diferentes puntos de vista, se volvi posible llegar a decisiones
que contribuyan a minimizar el costo total del ciclo de vida.

Integracin del flujo de informacin y datos

Se requiere una inmensa cantidad de datos para que una empresa

mantenga un conjunto de productos y servicios en todo su ciclo de vida.
Esto incluye datos relacionados con el diseo, produccin, distribucin,
contabilidad, regulaciones gubernamentales, y dems. Para que una em-
presa est integrada apropiadamente, toda la informacin requerida para
la toma de decisiones y otros procesos debe estar disponible al instante en
la forma en que sea necesaria. Si se falla en hacer esto se introduce un
cuello de botella en el sistema y pude imposibilitar el control integrado (por
ejemplo, cuando una cierta actividad de toma de decisiones no puede pro-
seguir porque los requerimientos y los puntos de vista no fueron comuni-

76
cados desde otros elementos de la empresa al punto en donde la decisin
debe ser tomada). La conexin entre diseo y fabricacin provee una bue-
na ilustracin de la necesidad de un flujo de datos en el formato correcto y
en el tiempo justo entre componentes del sistema. Por un lado, la comuni-
cacin debe ocurrir de fabricacin a diseo para que las consideraciones
de fabricacin sean incluidas en el proceso de toma de decisiones de dise-
o. Por el otro lado, una vez que ha sido completado un diseo, es alta-
mente deseable que los mismos datos sean transmitidos a la actividad de
fabricacin para que sean usados para producir los productos. De hecho,
el sistema de integracin de datos es el pegamento que mantiene un sis-
tema integrado en conjunto. Considerando que cada proceso requiere una
vista diferente de los datos, se necesitan medios que ayuden a presentar
los datos a cada proceso en la forma es que sean requeridos. El flujo de in-
formacin integrado requiere un diseo cuidadoso de la conexin de los
conjuntos de bases de datos y redes de computadoras que son manejadas
para tener un flujo de datos libre y transparente entre los componentes del
sistema.

Accin integrada

La accin integrada es el tercero, pero no menos importante, aspecto

del concepto de integracin de sistemas. Aunque debe existir una toma de
decisiones integrada y una integracin de datos, un sistema no puede con-
siderarse bien integrado sin algunos medios de sincronizacin de las ac-
ciones llevadas a cabo en las diferentes partes del sistema. Si en el sistema
ocurren acciones en tiempos aleatorios, la integracin cooperativa fsica
requerida para mover el sistema para lograr sus objetivos puede ser com-
pletamente perdida. Los efectos de la accin integrada pueden ser mostra-
dos usando una analoga. Si consideramos que el objetivo de un sistema
es levantar una carga de 1000 Kg y el sistema est diseado con cuatro
gras, cada una con una capacidad de levantar 300 Kg, podemos ver que
la carga ser levantada slo si los tiempos en que las cuatro gras actuan-
tes estn bien sincronizadas.

Integracin de Arquitecturas

Para obtener una comprensin de la integracin que existe en cual-

quier sistema, es de utilidad entender la manera en que el sistema direc-
ciona ciertos elementos del esquema de integracin. Estos elementos pue-
den ser expresados en trminos de arquitecturas; por lo tanto debemos en-
tender la arquitectura funcional, la arquitectura de control, la arquitectura
de datos, y finalmente la arquitectura de red. Estas arquitecturas, cuando
sean entendidas las relaciones entre unas y otras, llevarn a entender c-
mo es un sistema bien integrado. Por ejemplo, podemos ver cmo los datos

77
fluyen fcilmente de un lugar a otro y cmo la toma de decisiones en un
rea puede direccionar los requerimientos para otras funciones.

La arquitectura ms bsica de las cuatro es la funcional, que es un

plan de las funciones provistas por un sistema e indica qu componentes
del sistema son responsables por las funciones, tanto individualmente
colectivamente. Un ejemplo de una arquitectura funcional es una en que
las operaciones de una empresa estn distribuidas en divisiones (puede
ser geogrficamente, con una Divisin Norte, Divisin Este, etc.), y las res-
ponsabilidades de las divisiones estn adems particionadas en responsa-
bilidades departamentales (ej. ventas, marketing, ingeniera, fabricacin).
Es importante enfatizar que incluso si una arquitectura funcional debe su-
gerir cmo se ven las arquitecturas de control, datos y de red, no implica
de ningn modo una organizacin particular para otras arquitecturas.

Entendiendo bien la arquitectura funcional, una arquitectura de

control y administracin debe ser luego desarrollada. Una arquitectura de
control esquematiza las responsabilidades de la toma de decisiones de ca-
da uno de los componentes del sistema. Por un lado un controlador debe
ser responsable de la toma de decisiones de varios dispositivos de bajo ni-
vel. Por otro lado, las decisiones deben ser alcanzadas slo despus de la
negociacin entre un nmero de pares. Una arquitectura de control debe
especificar qu decisiones pueden ser tomadas por un componente parti-
cular en un sistema. La arquitectura de control provee un sistema de so-
porte de decisiones en toda la empresa para un sistema integrado.

En lo alto de las arquitecturas de control y funcional yace la arqui-

tectura de datos. Los datos son requeridos en un sistema con el propsito
de controlar y cumplir obligaciones funcionales. Por esta razn, debe ser
posible determinar una arquitectura de datos preferida despus de que
hayan sido establecidas las arquitecturas funcionales y de control. La ar-
quitectura de datos indica dnde se encuentran los datos en un sistema y
cmo estn organizados. En un sistema en el que las bases de datos son
usadas para administrar datos, la arquitectura de datos especifica qu da-
tos estn almacenados en dnde y en qu forma.

La ltima arquitectura para la integracin es la de red, que indica

los caminos que existen para que los datos fluyan de un punto del sistema
a otro. Los datos deben fluir porque no puede asumirse que todas las fun-
ciones en un sistema existan en el mismo lugar en que el dato es requerido
para el proceso. En el caso de la toma de decisiones integrada, por ejem-

78
plo, es necesario que los datos fluyan de varias partes del sistema al punto
en el que la decisin es tomada para que los diferentes puntos de vista
puedan ser integrados en una decisin final.

La arquitectura de datos y la arquitectura de red en conjunto consti-

tuyen el sistema de informacin de toda la empresa.

Realizando CIM

Hasta ahora ha sido discutida la integracin a un nivel empresarial.

Para solidificar muchos de los conceptos presentados, se usarn una
ejemplificacin y un caso de estudio para mostrar cmo las cuestiones ge-
nerales de la integracin pueden ser usadas en la manufactura integrada
por computadora (CIM). La ejemplificacin demostrar cmo la integracin
de accin, de datos y de toma de decisiones debe ser usada en el diseo y
la fabricacin de un producto complejo. El caso de estudio mostrar cmo
una empresa de la actualidad ha usado conceptos de integracin para me-
jorar sus operaciones de diseo y produccin.

Ejemplificacin de los Conceptos de Integracin

Consideremos una compaa en la industria de las herramientas de

mecanizado. La compaa produce una lnea de centros de mecanizado pa-
ra partes de tamaos pequeos a medianos. El componente ms crtico de
las herramientas de mecanizado es el eje de ensamble que determina la
precisin de los centros de mecanizado. La compaa disea y fabrica sus
propios ejes para usar en las herramientas de mecanizado. El requerimien-
to central para el producto incluye alta resistencia y rigidez, como tambin
bajo peso. Dos funciones principales que son de inters son los procesos
de diseo y produccin. En el diseo del eje, se deben tomar decisiones
como el mejor material a usar y los valores para las dimensiones principa-
les y las tolerancias de dichas dimensiones. Al reconocer que los costos del
material son slo una parte del costo total del ciclo de vida y el costo de
fabricacin a menudo pasa a ser el mayor factor del costo, se hace un in-
tento de proveer una toma de decisiones integrada poniendo los mecanis-
mos en su lugar de manera que promuevan entradas de la ingeniera de
fabricacin antes que sean tomadas las decisiones de diseo finales. El
mecanismo de integracin cosiste de una coleccin de herramientas de
software y de un sistema de computadoras para facilitar el diseo en grupo
y la toma de decisiones. El diseador es capaz de, por ejemplo, correr un
diseo para un simulador de ensamblaje en orden de determinar el impac-
to que distintos seteos de tolerancias pueden tener en el costo de ensam-
ble. Tambin, el software de diseo en grupo permite una ingeniera de fa-
bricacin para obtener acceso directo en el espacio de trabajo del disea-

79
dor para sugerir diferentes materiales que son mejores desde una perspec-
tiva de maquinabilidad. Este es un ejemplo de control y toma de decisiones
integrados. Las conexiones entre las diferentes computadoras y sistemas
de bases de datos involucrados estn establecidos en el uso de la integra-
cin de datos. La administracin de proyecto para asegurar que el proceso
de diseo se realiza eficientemente requiere elementos de accin integrada
como la coordinacin de los esfuerzos de varios ingenieros y administrado-
res.

Una vez que el diseo del producto ha sido completado, para obtener
un tem terminado para usar en sus centros de mecanizado deben mecani-
zarse y luego ensamblarse los componentes que construyen el eje. Los
planteles de produccin estn en dos lugares separados por 200 kilme-
tros. El proceso de planeamiento de produccin requiere acceder a varios
tipos de datos. Dichos datos incluyen el estado en tiempo real de diferentes
mquinas, las ubicaciones de las herramientas requeridas por cada proce-
so, y el nivel de inventario de cada componente requerido para el ensam-
blaje. Los sistemas de administracin de bases de datos ayudan a la com-
paa a organizar los datos y proveer mtodos para una rpida localizacin
y uso. Todos los usuarios de los datos en produccin obtienen acceso a la
informacin que indica cmo estn organizados los datos. Ya que existen
bases de datos en las diferentes plantas, es provista una red de compu-
tadora para mover los datos. Esto es integracin de datos. Como las dos
plantas tienen algn nivel de solapamiento en capacidades, la asignacin
de tareas especficas a una planta o la otra requiere control y toma de de-
cisiones integrados como un intento de maximizar el rendimiento global
mientras que la utilizacin de equipamiento es mantenida lo ms posible.

Antes que comience el ensamble del eje, se entregan todos los com-
ponentes requeridos a los departamentos de planta donde el ensamble es
llevado a cabo; cualquier herramienta necesaria tambin es provista. Sien-
do capaz de sincronizar apropiadamente la llegada de estos tems, la com-
paa est apta para maximizar sus rendimientos, reduciendo el tiempo de
produccin, y mantener niveles de inventarios bajos. El uso de una pro-
gramacin precisa es un tema central para sincronizar los tiempos en los
que ocurren todos los eventos importantes, relativos a la produccin. Esto
es una integracin de accin. Los datos actuales de diseo y planificacin
de procesos son usados como entrada directa en el equipo de ensamble.
Estos datos son obtenidos de la base de datos de diseo de la compaa y
de los proveedores de los componentes. Esto muestra la integracin de da-
tos usada en este proceso.

80
 ROBTICA INDUSTRIAL

La palabra robot deriva del checo robota que significa trabajador, pe-
ro no es eso exactamente lo que se entiende hoy en da como el significado
de esta palabra. Actualmente se define como robot a un manipulador mul-
tifuncional, reprogramable, diseado para mover materiales, piezas, he-
rramientas u otros dispositivos especializados, a travs de distintos movi-
mientos, para el desempeo de una variedad de tareas.

Los robots son mquinas automatizadas, en forma de herramientas

automatizadas para el manejo de materiales o de mquinas para procesos
como soldado o pintura. Su utilizacin debe decidirse despus de un cui-
dadoso anlisis econmico, en el marco de un programa de automatizacin
general y buenas prcticas de manufactura. En general su implementacin
para seguir el ritmo de las tendencias de los competidores por si slo tien-
de al fracaso.

El personal que trabajar con robots debe ser especialmente sensibi-

lizado, en el sentido de la tpica comparacin entre humanos y robots. Es
cierto que en general la implementacin de estos sistemas reemplaza parte
de la fuerza laboral humana, pero no lo hace en mayor grado que otros
avances tecnolgicos en el rea de la automatizacin.

Descripcin de los sistemas robticos

Un robot es una compleja mquina que est compuesta por cuatro

subsistemas mayores:

Manipulador

Sistema de potencia

Sistema de control

Herramientas del extremo del brazo

El manipulador o brazo es el dispositivo fsico usado para mover la

herramienta (mueca y end-effector) o carga til desde un lugar a otro. Es-
te manipulador es manejado por el sistema de potencia, a travs de un
movimiento programado almacenado en el sistema de control. La mueca,
montada en el extremo del brazo, permite pequeos cambios de orienta-
cin del end-effector y lo sostiene. El end-effector es en general, la interface
entre el robot y la operacin de manufactura. La mueca es considerada

81
parte del aparejo de herramientas del extremo del brazo, ya que es casi tan
especializada en su aplicacin como el end-effector. En la figura siguiete se
muestran las distintas piezas que forman parte de un robot industrial.

Especificaciones

Las especificaciones generales de un robot incluyen: requerimientos

ambientales, dimensiones fsicas, requerimientos elctricos, dimensiones
del volumen de trabajo, carga til, velocidad, precisin, repetibilidad en
cada eje para diferentes condiciones de trabajo. Las especificaciones de la
mueca y de las herramientas del extremo del brazo se indican en forma
separada.

Estndares

En la industria de los robots se ha buscado la estandarizacin para

aumentar la seguridad, intercambiar informacin cientfica, tener estads-
ticas confiables acerca del uso de robots confiables, apoyar al comercio de
robots y fomentar la educacin y entrenamiento. Por ello existen smbolos
grficos introducidos por la ISO, pero su uso no es absoluto.

Manipulador

El manipulador es un ensamblaje de eslabones y articulaciones que

permiten rotacin o traslacin entre dos de los eslabones. Estos eslabones
son slidos y son sostenidos por una base (horizontal, vertical o suspendi-
da), con una articulacin entre la base y el primer eslabn. El movimiento
y las articulaciones definen los grados de libertad del robot. Una configu-
racin tpica de un brazo robot es la de tres grados de libertad, a la que se
aaden las posibilidades de movimiento en la mueca, llegando a un total
de cuatro a seis grados de libertad. Algunos robots tienen entre siete y
nueve grados de libertad, pero, por su complejidad, son menos comunes.

82
 La base es rgida y est sujeta a una plataforma que la sostiene, ge-
neralmente, pero no siempre, el suelo. Cuando se puede mover, comn-
mente lo hace a lo largo de un eje y es para sincronizar el movimiento del
robot con el de otros equipos. De esta manera el movimiento de la base
sumado al movimiento tridimensional del manipulado proporcionan cuatro
grados de libertad.

Las distintas posiciones y movimientos se logran con las diferentes

relaciones entre las articulaciones y los eslabones. La superficie definida
por el mximo alcance del extremo del manipulador es llamada volumen
de trabajo, mediante l se suele identificar la configuracin de un robot.
Las configuraciones tpicas en este sentido son la cartesiana, cilndrica, es-
frica o antropomrfica (Ver figuras). Dentro de ellos se destacan por su
flexibilidad el sistema polar y el de brazo articulado (antropomrfico). Por
esto la mayor parte de los robots usados para acabados y soldadura por
punto en la industria automotriz son de estos dos tipos. Ms abajo se
muestra un robot de seis grados de libertad, con su volumen de trabajo.

Cilndrico (Brazo cilndrico) Esfrico (Brazo polar)

83
Cartesiano Esfrico (Brazo articulado) Cilndrico
(SCARA)

Figura 4.2.1.2: Diversos volmenes de trabajo

Grados de libertad y volumen de trabajo (ejemplo)

La otra forma de clasificar los manipuladores se refiere al movimien-

to de la articulacin (ver figuras), estas pueden ser :

Transversales, el eslabn que se mueve lo hace en forma perpendicular

al eslabn que lo sostiene.

Rotacionales, el eslabn rota en torno a un eje perpendicular a l.

Telescpicas, el eslabn se mueve paralelamente al soporte, en el mis-

mo sentido.

Pivotiales, el eje de rotacin es perpendicular al eje del eslabn.

84
 Movimientos de las articulaciones

Sistemas de Potencia

Los subsistemas de poder tienen como misin proveer del poder ne-
cesario para mover el manipulador. Las posibilidades para proveer esta
fuerza son los sistemas elctricos, neumticos e hidrulicos.

Dentro de estos tres, los ms importantes son los elctricos, debido a

su confiabilidad, limpieza y el grado de conocimiento que se tiene de ellos.
La relacin entre capacidad de carga y velocidad es de un orden aceptable,
con ventajas econmicas comparativas. Con algunos accesorios de seguri-
dad pueden ser operados sin riesgo en ambientes inflamables. Uno de los
inconvenientes que presentan es que en general los sistemas de transmi-
sin de potencia de alta precisin son caros y estn sujetos a inexactitudes
cuando se desgastan. Los harmonic drives son sistemas ms precisos que
los trenes de engranajes tradicionales.

Los sistemas hidrulicos se usan en robots grandes que deben ma-

nejar cargas tiles pesadas, adems pueden ser usados en medios hostiles

85
o inflamables con seguridad. Este tipo de robot constituye aproximada-
mente el 25% de la produccin total.

Las aplicaciones de los sistemas neumticos son ms limitadas, ya

que, al trabajar con un gas compresible (aire) la exactitud se restringe a los
extremos del recorrido. En general son usados por los robots tipo pick-and-
place, o de secuencia fija con notorias ventajas econmicas en relacin a
los otros sistemas disponibles. Su representacin en el mercado alcanza la
10%.

El motor elctrico como fuente de potencia

La mayora de los robots elctricos usan stepper-motors, servomoto-

res de corriente continua o servomotores de corriente alterna. Los sistemas
de control y retroalimentacin pueden diferir dependiendo del motor usa-
do.

Los robots que usan stepper-motors pueden funcionar como un ciclo

de loop abierto. Un motor dado tiene una desviacin angular especfica pa-
ra cada pulso elctrico que recibe. Estos motores varan desde 15 gra-
dos/pulso (24 pulsos por revolucin) hasta 0,5 grados/pulso (720 pulsos
por rev.). El control sobre el motor debe hacer que ste acelere durante un
apropiado nmero de pulsos, se mueva durante otra cantidad de pulsos y
desacelere el motor hasta detenerse, alcanzando la desviacin angular
deseada con un cierto nmero de pulsos. El sistema de control determina
el nmero de pulsos y el desfase angular deseado, por otra parte, el tama-
o de los pasos est dado por el diseo del motor.

Si el motor deja de rotar siguiendo el patrn de desfase angular, in-

currir en un error cuya magnitud quedar definida por la diferencia entre
el desfase angular programado y el real. Ya que la mayora de estos moto-
res funciona con loop abierto, el controlador no es capaz de notar cuando
un pulso es pasado por alto y no registra la imprecisin. Esta es la mayor
desventaja que presenta este tipo de motor. Los motores de pulso de loop
cerrado no presentan este inconveniente y pueden lograr ser tan precisos
como los sistemas servo. Adems de esto, estos sistemas tienen poca po-
tencia.

Los motores de corriente continua y alterna usan sistema servo con

loop cerrado. Las diferencias en relacin a los motores convencionales si-
milares se remiten al diseo del rotor (menor dimetro para tener un me-
nor momento de inercia y un mejor control), a un mayor dimetro del
alambre de la bobina para una menor prdida de energa en forma de ca-

86
lor, y a una mayor sensibilidad a cambios en el voltaje para un mejor con-
trol del torque y velocidad, especialmente en el arranque.

En los robots de tipo medio se usan en forma extensiva los servomo-

tores de corriente continua de magneto permanente. Las caractersticas de
velocidad y torque presentadas por estos motores tienen un carcter bas-
tante lineal. Tambin existe una serie de servomotores de corriente alterna
que muestran estas mismas caractersticas y son en general motores de
corriente continua sin escobillas. Adems de estas cualidades, se busca
que el motor usado responda linealmente a cambios de voltaje, los siste-
mas de control pueden corregir las desviaciones de linealidad, pero se pre-
fiere no corregir fallas de hardware mediante software. Los motores de co-
rriente continua existen en una variada gama de potencias a un precio re-
lativamente bajo, por otro lado los controladores para los servomotores de
corriente alterna son ms caros pero estos motores no estn sujetos al
desgaste de las escobillas y tienen menores gastos de mantencin.

En cuanto a la forma en que se transmite la potencia, es importante

contar con reductores potentes, pero de peso y tamao reducidos, para no
perder potencia ni capacidad de carga. Los tornillos sinfn que se usan son
de rosca doble o triple, pero en el ltimo tiempo ha aumentado la utiliza-
cin de los tornillos de bolas recirculantes. Estos presentan ventajas en
cuanto a la predictibilidad de su vida til, eficiencia, precisin y bajo tor-
que de arranque.

Sistemas hidrulicos

Los sistemas de potencia hidrulicos fueron usados ampliamente en

los primeros robots, pero su empleo ha disminuido notoriamente con el
paso del tiempo. Las unidades hidrulicas se destacan por el gran peso
que pueden manejar, la alta velocidad de operacin y su construccin con
componentes ms econmicos que los motores elctricos.

El dispositivo de servocontrol dirige el sistema hidrulico mediante

servovlvulas, stas proporcionan una buena sensibilidad a los cambios en
el voltaje con un corto tiempo de respuesta. Debido a la rapidez de opera-
cin de estas vlvulas y por la histresis del sistema, la presin dentro del
circuito hidrulico puede llegar a ser hasta cinco veces mayor que la pre-
sin de operacin tpica. Una de las limitaciones de la precisin y repetibi-
lidad de los sistemas hidrulicos es la fluctuacin de las temperaturas al-
canzadas por el aceite. La falta de exactitud y repetibilidad no es un pro-
blema para tareas como el soldado y la pintura, pero si lo es en el ensam-
blaje o pintura de detalles.

87
 Cuando se hacen movimientos pequeos, la friccin en las barras
puede causar un indeseado movimiento discontinuo o a tirones. Esta fa-
lencia puede ser disminuida con un adecuado mantenimiento del equipo y,
en general el roce en el pistn no produce inexactitudes, salvo en el caso
mencionado. El servocontrol del sistema hidrulico es sensible a la sucie-
dad y a las pequeas partculas de polvo, mucho ms que los sistemas hi-
drulicos convencionales. Al producirse oxidacin, se liberan partculas
que dificultan el correcto funcionamiento del control. Este fenmeno se re-
duce usando aceites de alta calidad y mantenindolos muy limpios, evi-
tando adems el desgaste y recalentamiento. Otra desventaja de estos sis-
temas es el menor conocimiento que se tiene acerca de ellos y el menor
nmero de tcnicos especializados en los controladores y servovlvulas.

Sistemas neumticos

La utilizacin de estos sistemas est restringida a los robots del tipo

pick-and-place y puede ser utilizado en una base servo, pero slo se hace
en muy pocos casos. En general estos dispositivos actan contra paradas
mecnicas, o con interruptores de distintos tipos que sealan los lmites
del recorrido. Los sistemas mecnicos usan menor potencia que los hi-
drulicos o elctricos y mueven robots con cargas tiles livianas. En resu-
men, los sistemas neumticos son tiles y rpidos manejando cargas li-
vianas en robots tipo pick-and-place, pero ese es su lmite, para aplicacio-
nes ms exigentes se debe recurrir a uno de la otras posibilidades.

88
Subsistemas de Control

El subsistema de control tiene tres funciones, en primer lugar dirige

al sistema de potencia para que mueva al manipulador en una forma pre-
determinada. En segundo lugar, el sistema de control almacena uno varios
programas, as como la informacin recogida durante el proceso mismo del
programa. En tercer lugar cuenta con diversos sistemas que permiten la
comunicacin, ingreso y egreso de datos, en forma de teclados, pantallas,
medios magnticos.

En general se suele hacer una divisin entre sistemas convenciona-

les y servocontrolados. Tambin suele clasificarse a los controladores se-
gn su nivel tecnolgico (bajo, medio, alto y adaptativo).

Dentro de los sistemas de baja tecnologa se encuentran controlado-

res del tipo relais, air logic, drum secuencer, PLC para controladores con-
vencionales. El uso de microprocesadores es opcional. La reprogramacin
se hace on-line, toma tiempo y puede requerir ajustes mecnicos. Se usan
tpicamente en robots pick-and-place con cuatro grados de libertad y en
general son unidades aisladas no integradas a redes de comunicacin ma-
yores.

Los controladores de tecnologa media se usan en servorobots con

control de punto a punto, generalmente con seis grados de libertad. Este
tipo de robot no controla la trayectoria entre puntos, slo estn fijados los
puntos de referencia para el movimiento. Poseen entradas y salidas (I/O)
discretas, pero no tienen capacidades de comunicacin computacional. Es-
ta caracterstica, junto con otras, como la interpolacin lineal y circular y
la programacin off-line pueden ser agregados como opciones adicionales
al robot.

Los controladores de robots de alta tecnologa cuentan con ms me-

moria, interfaz de comunicacin computacional, coprocesadores y sensores
inteligentes, de visin o tacto. Adems de esto, los programas pueden ser
modificados rpidamente.

Los robots adaptativos son sistemas de alta tecnologa con mayor

capacidad sensorial y de interfaz. El nivel de inteligencia de esta tecnologa
es mayor, permitiendo su programacin en forma adaptativa. Esto le per-
mite al robot localizar, asir, mover o soltar objetos distribuidos al azar. Du-
rante este procedimiento, el controlador puede corregir la posicin, veloci-
dad y fuerza. De esta manera despus de cierto tiempo el robot estara ca-
pacitado para reconocer su ambiente y desenvolverse con soltura en l, in-
teractuando con otras mquinas controladas por computador.

89
 El uso de controladores CNC en robots presenta variadas ventajas en
relacin con su complementacin con sistemas CAD/CAM. A travs de es-
tos ltimos se puede definir el radio de accin del robot y sus tareas de
forma eficiente, generando el cdigo para el control numrico del robot. En
general se puede asociar un sistema CNC de una mquina herramienta al
sistema de un robot, ya que este ltimo es programado como si se tratase
de una mquina herramienta con cinco o seis grados de libertad, para con-
trolar la orientacin de la herramienta en operaciones como soldado, aca-
bado, etc..

90
Manipulator Sensing

Para poder trabajar con precisin, el controlador debe reconocer po-

siciones, calcular velocidades y aceleraciones para distintos movimientos
rectilneos o angulares. Para conocer las posiciones el robot cuenta con di-
versos sensores para controlar el manipulador, encoders, resolvers, ta-
chometer generators y LVDTs. Todos estos sensores son evaluados segn
su capacidad de resolucin, precisin, linealidad, rango, tiempo de res-
puesta y repetibilidad.

Los encoders pticos son dispositivos digitales, que usan LEDs como
transmisores y receptores (existen tambin otros tipos de transmisores y
receptores) y estn diseados para el posicionamiento absoluto o incre-
mental. Los resolvers, tachometer generators y LVDTs (Linear Variable Dif-
ferential Transformer) son sistemas analgicos que funcionan a voltajes
ms altos y permiten el posicionamiento absoluto. Por sus caractersticas,
necesitan adems equipo adicional de conversin anlogo-digital. En base
a las seales de salida de estos sensores, el controlador calcula el despla-
zamiento. La complejidad de estos clculos y el poder requerido para el
controlador dependen de la configuracin del brazo del robot, siendo los
ms simples los cartesianos y los ms complejos los de brazo articulado
que necesitan el mayor poder computacional.

Para determinar el desplazamiento los controladores ubican el punto

inicial y cuentan el nmero de seales de encendido y apagado recibidas
desde el encoder hasta el punto actual,. Los encoders de cuadratura pue-
den indicar al controlador la direccin en que se est moviendo el motor o
cilindro, y en base a la informacin proporcionada por este sensor, el con-
trolador puede calcular la velocidad y la aceleracin del movimiento. El en-
coder incremental proporciona slo el conteo del desplazamiento, que debe
ser procesado para obtener informacin ms precisa y variada.

Generalmente el sistema de control no conoce la posicin del mani-

pulador o una posicin de referencia (home), cuando el equipo se enciende.
Por este motivo antes de realizar cualquier tarea, se hace que el robot iden-
tifique su posicin de referencia. El marcador del encoder se usa junto a
interruptores de lmite para definir una posicin de referencia precisa. En
la figura 4.2.1.5. se muestra un esquema de los pasos de un encoder in-
cremental. Tambin existen encoders absolutos que permiten conocer la
posicin de cada articulacin en cualquier momento, incluso al encender-
se. Para estos encoders se utiliza el cdigo binario o el cdigo grey, este l-
timo tiene las ventajas de que para cualquier desplazamiento hay slo un
bit que cambia de encendido a apagado y sus capacidades de chequeo de
error son mayores. Los encoders absolutos slo son vlidos para una revo-

91
lucin. Para mantener el posicionamiento absoluto completo, se usan dos
de estos encoders unidos por engranajes apropiados o bien se usan con
un circuito de conteo constante.

Figura .5.

El resolver (ver figura) es un transformador rotatorio, compuesto por

un rotor con la primera bobina, y dos pares de espirales estatores como
segunda bobina, estas ltimas con una desviacin de 90 elctricos entre
ellas. De esta manera se generan dos ondas de salida, una curva de seno
para la primera bobina y una de coseno para la segunda. En todo momen-
to, la posicin del rotor genera un voltaje especfico en relacin a las dos
bobinas. La informacin recogida es procesada en forma simultnea, per-
mitiendo la identificacin de la posicin absoluta del rotor. La direccin y
velocidad de rotacin pueden ser determinados tambin por el anlisis de
las ondas obtenidas.

Resolver

92
 Dentro de las ventajas del resolver se incluyen la fiabilidad y bajo
ruido con un rango de seales de salida de 0-120 volts, la informacin de
velocidad y una buena resistencia a las vibraciones. Sus desventajas son el
tamao, los cambios trmicos de impedancia y el alto costo de los equipos
de conversin anlogo-digital. Estos aparatos se comportan igual que los
encoders absolutos para determinar posiciones absolutas, tambin requie-
ren de un tren de engranajes para el posicionamiento absoluto constante.

Sistemas de control de loop abierto

Estos sistemas estn restringidos a unas pocas aplicaciones, como

en los robots pick-and-place neumticos, o los que son impulsados por
stepper-motors. El costo de implementacin de estos robots es ms bajo,
pero sus accesorios son caros. Adems de esto sus principales inconve-
nientes son la falta del punto de referencia y la mala repetibilidad (aunque
pueden ser precisos). Esto se debe a que si un eje pierde un paso, el error
no ser detectado y ser arrastrado por todo el sistema.

Sistemas de control de loop cerrado

La mayora de los robots son mquinas de loop cerrado, ya que lle-

gan a niveles de exactitud y repetibilidad inalcanzables para las mquinas
de loop abierto. Los sistemas de control de estas mquinas usan un mi-
croprocesador para generar la servoseal para un eje dado y un servoam-
plificador para amplificar la seal y enviarla al mecanismo actuador (motor
elctrico, vlvula o cilindro).

El microprocesador recibe como entrada la seal del sensor del ma-

nipulador (encoder o resolver) para obtener la retroalimentacin (feedback)
del sistema de loop cerrado. El servocontrol se puede ver en la figura
4.2.1.7., en forma de un diagrama de bloques. El objetivo de este sistema
de control es minimizar las interferencias que conducen a errores e inexac-
titudes, por ejemplo el roce, banda no efectiva e histresis. Los errores de-
bido a cambios de temperatura pueden linealizarse con mayor facilidad
usando circuitos electrnicos.

93
 Seales en loop cerrado

Para llegar al punto requerido el controlador recibe constantemente

el feedback del movimiento, segn ste ajusta el movimiento futuro. De-
pendiendo del grado de este ajuste se puede producir una sobreamortigua-
cin, subamortiguacin o amortiguacin crtica (ver figura 4.2.1.8.), esto
ltimo es lo que se quiere lograr en la mayora de los sistemas robticos,
para optimizar el tiempo de la operacin. Las oscilaciones pueden ser un
problema en todos aquellos trabajos delicados que exigen alta precisin.
Para que el desempeo del robot sea el ptimo se debe revisar peridica-
mente, los sistemas elctricos deben ser balanceados y los hidrulicos de-
ben ser revisados y reseteados, aunque se vean sometidos a trabajos lige-
ros.

94
 Seales y amortiguacin

Programacin

La programacin de un robot se puede hacer de dos maneras, on li-

ne y off line. Una prctica comn ha sido la programacin on line usando
un puntero de aprendizaje, o teach pendant, con el que se indican al
computador del robot los distintos puntos que necesita conocer para llevar
a cabo sus tareas. Para esta operacin es de especial importancia el cono-
cimiento prctico de los trabajadores directamente relacionados con la ta-
rea que es programada.

La programacin de esta manera no requiere de altos conocimientos,

ni de un buen manejo de los sistemas de coordenadas y presenta claras
ventajas econmicas. En general la programacin on-line es apropiada
cuando los programas no se cambian frecuentemente, cuando se pueden
aprovechar las horas en que no se produce para programar el robot o se
pueda programar rpidamente durante la produccin. Tambin es desea-
ble la opcin de guardar los programas despus de haber sido desarrolla-
dos y perfeccionados. No se programa de este modo cuando los tiempos
requeridos son largos y entorpecen la produccin.

Para la programacin off-line se requiere de una inversin mayor y

de conocimientos de los sistemas de coordenadas usados. stos pueden
ser sistemas de coordenadas absolutos, basados en las articulaciones o en
la herramienta. Usndolos, se debe establecer un mapa de posiciones de la
celda completa, con todas sus estaciones. Las aplicaciones de esta tcnica
son mucho ms amplias y estn enfocadas a tecnologas ms nuevas y ro-
bots ms poderosos.

Dentro de las ventajas est la integracin a sistemas CAD/CAM que

adems permiten hacer modelos, simulaciones y alimentar a mltiples ro-
bots al mismo tiempo. Hay algunos robots que se desenvuelven en medios
peligrosos, y la programacin off-line se hace por motivos de seguridad. Se
abre tambin la posibilidad de agregar diferentes opciones, como la detec-
cin de colisiones y control de diferentes robots y mquinas o la comuni-
cacin y complementacin con tcnicas de programacin on-line.

95
Herramientas del extremo del brazo

El propsito de un robot es ejecutar tareas reprogramables que pue-

den requerir de una amplia variedad de herramientas acopladas a la mu-
eca, en el extremo del manipulador. Esta variedad ha hecho que los fa-
bricantes vendan robots sin este aparejo, que es montado aparte ajustn-
dose a cada necesidad en especial.

El diseo de una herramienta debe hacerse considerando la tecnolo-

ga disponible en la planta, el grado de flexibilidad deseado y la funcin de
la herramienta dentro de la celda de trabajo. Dependiendo de los requeri-
mientos del trabajo se debe elegir entre distintas configuraciones, conside-
rando herramientas de sujecin, como dedos mecnicos, electroimanes o
ventosas de succin o bien herramientas especficas para pintar, soldar,
etc.

La mueca puede tener de uno a tres ejes de movimiento (ver figura

4.2.1.9.) que permiten dar la orientacin de la herramienta, mientras el
manipulador le da su posicin. Dentro de las capacidades de carga del ro-
bot se deben considerar los esfuerzos en la mueca y las limitaciones de
las prestaciones que ella (y sus actuadores) puede proporcionar.

Movimientos de la mueca Tenaza o Grip

Las herramientas o end-effectors son la interface entre el manipula-

dor y mueca y la pieza de trabajo. La mayora incluye una base de mon-

96
taje, uniones mecnicas y sistemas de potencia, la existencia de sensores
es opcional. En general existen muchos tipos de grippers en el mercado,
algunos son universales, pero la mayora se fabrica para un uso especfico
(ver figura 4.2.1.10). Para proporcionar la potencia al end-effector muchas
veces se usan sistemas neumticos, al contrario de lo que se usa en el
manipulador. en su diseo se busca la reduccin de tamao, fortaleza, ri-
gidez y peso.

Las herramientas que tienen por funcin el manejo de piezas y mate-

riales usan diferentes configuraciones de dedos articulados, medios mag-
nticos o de vaco. Estos aparatos se disean y emplean de acuerdo a la
forma en que operarn y el grado de precisin exigido. Por ejemplo, se
puede mover un material tomndolo directamente desde arriba, un costa-
do, abajo, en el centro de gravedad de la pieza, etc., ejerciendo distintos es-
fuerzos en la pieza y en el robot. La pieza puede ser en extremo delicada,
pequea, o puede ser estable. Tambin puede ser movido en forma indirec-
ta, tomando una bandeja o pallet que contenga la pieza.

Por otra parte, las herramientas que no tienen por objeto la manipu-
lacin y agarre, son en su mayora las destinadas a la soldadura por pun-
tos y a la pintura con pistola. Otras aplicaciones incluyen otros tipos de
soldado, sellado, quitar rebabas y mltiples trabajos menos comunes. Para
ejecutar estas tareas los robots deben tener entre cinco y seis grados de li-
bertad, para poder orientar correctamente la herramienta.

Aplicaciones Industriales de la Robtica

Al evaluar la implementacin de sistemas robticos en una empresa

se deben considerar los requerimientos de manufactura, costos de produc-
cin, proyectos nuevos, planes de inversin y estrategia general de la com-
paa. Adems de contar con el apoyo gerencial, el proyecto debe conside-
rar la forma en que afectar al personal que trabajar con estos sistemas y
los eventuales conflictos de inseguridad provocados por la automatizacin.

Un proyecto de estas caractersticas no puede ser slo manejado por

personal tcnico, sino que debe involucrar a un equipo de trabajo multi-
disciplinario que cuente con un buen sistema de comunicacin. La forma
de organizacin en este caso debe ser ampliamente interrelacionada, la
comunicacin debe fluir en todos sentidos con facilidad y, en general, debe
involucrar un esfuerzo de la compaa entera.

La decisin de incluir robots en el proceso productivo de una empre-

sa puede ser tomada por diversos motivos, automatizacin ordenada por la
gerencia, solucin de un difcil problema de manufactura, reemplazo de
equipos y tecnologa, etc.. La forma en que se haga debe ser el resultado de

97
un anlisis y la ejecucin de un completo plan de accin que parta con la
familiarizacin con la tecnologa disponible, comunicacin con el personal,
creacin de grupos de trabajo y la seleccin de los puntos en que se aplica-
r la automatizacin. En segundo lugar se debe elaborar un diseo preli-
minar, mejorndolo para llegar al diseo final. Una vez hecho esto se llega
a la etapa de fabricacin e instalacin del sistema. Finalmente se controla
su funcionamiento de los equipos y se afina la optimizacin econmica de
los nuevos recursos.

Al elegir los sitios en que se puede implementar con xito un sistema

robtico se debe efectuar un anlisis de la forma tradicional de manufac-
tura buscando trabajos que sean peligrosos, repetitivos y observando la
duracin del ciclo, el tamao del lote a procesar, la precisin requerida, la
carga que se debe manejar, espacio y ambiente de trabajo. Adems de es-
tos factores, las tareas deben ser estructurables y divisibles en subrutinas.
Considerando estas caractersticas se identifican los sitios potenciales de
trabajo que podran ser afectados.

Para llegar a los sitios de implementacin definitivos, se debe esta-

blecer una lista de prioridades, considerando adems:

El grado de complejidad de la tarea: Los trabajos simples pueden ser

hechos por maquinaria ms barata. Las tareas que requieren de ms
control y criterio deben ser dejadas a las personas o abordadas de dis-
tinta manera.

La repetibilidad de la tarea: el proceso debe mostrar una fuerte repetibi-

lidad y el desorden debe ser eliminado. El grado de desorden admisible
se relaciona con la tecnologa que se est usando. Los sistemas robti-
cos con sensores de visin, por ejemplo, pueden tolerar ms desorden
que los que no cuentan con ellos.

Velocidad : En ocasiones los robots no son tan rpidos como los huma-
nos, pero trabajan a un paso constante. Algunos, como los pick-and-
place pueden ser muy rpidos. Al aumentar la carga la velocidad baja o
bien la precisin se ve afectada. En ciclos de trabajo largos, o jornadas
completas los robots son ms rpidos que los humanos, porque stos
se cansan, tienen pausas y son inconsistentes.

Utilizacin : como norma general se considera que por cada seteo se

deben realizar a lo menos unos 25 ciclos, para que el tiempo dedicado a
la programacin y seteo no sea excesivo. Si se ejecutan ms de 25 mi-
llones de ciclos al ao, se puede considerar la introduccin de mqui-
nas automticas especficas.

98
 Costos : Para evaluar la justificacin econmica del proyecto existen
distintos criterios, como el de payback y VAN. Es este ltimo el ms
aceptado considerando el valor temporal del dinero, los ahorros intro-
ducidos, costos incrementales, las alternativas de inversin, etc..

Aceptacin : Es muy importante que la presencia de un robot sea acep-

tada por los trabajadores para un cierto trabajo en un ambiente espec-
fico. Si no se logra una buena complementacin con el factor humano,
el proyecto tiene poco futuro.

Cuando ya se han elegido los sitios en que se implementarn los ro-

bots comienza la fase de ingeniera de manufactura. Se analizarn los flu-
jos de material y del proceso productivo, ejecutando simulaciones que
permitan evaluar si el uso actual del robot es el ms adecuado o si el dise-
o preliminar puede ser mejorado introduciendo algunos cambios. Las
consideraciones adicionales que pueden hacerse en esta fase se refieren al
espaciofsico disponible, normas de seguridad, accesibilidad al robot para
repararlo, la forma en que el ambiente puede afectar la vida til del robot,
etc.

Al comprar los equipos necesarios cabe cuestionarse si se contrata a

una empresa consultora para que haga todo el trabajo, o si se compran
slo las partes, se contrata servicio por separado, etc.. Para elegir al pro-
veedor de los equipos se debe proceder considerando que se establecer
una relacin comercial duradera y que las necesidades de servicio y res-
paldo hacen que la estabilidad financiera de este fabricante sea tambin
importante. Despus de comprados los equipos se da comienzo al entre-
namiento del personal y a la instalacin de los robots en sus lugares de
trabajo. El postanlisis sigue a continuacin sin dejar de lado el monitoreo
continuo, buscando el mejoramiento continuo del sistema.

Equipo especfico relacionado

Los robots no se usan aisladamente, sino con variados equipos que

deben ser seleccionados de modo de maximizar la eficiencia de la celda de
trabajo. Estos equipos deben ser por lo menos tan confiables como el ro-
bot, su complejidad y caractersticas dependern de los objetivos y del tra-
bajo realizado por la celda.

Existen distintas formas en que se relacionan las celdas robticas

con el producto que est siendo procesado. La primera forma se utiliza con
piezas grandes, por ejemplo automviles, consiste en lneas o vehculos au-
toguiados que mueven las piezas mientras los robots actan sobre la pieza
(soldando, pintando, etc.). Estas celdas son generalmente lineales. La se-
gunda forma es cuando se disponen las distintas mquinas de tal manera

99
que el robot tome una pieza y la mueva a travs de distintos procesos (ma-
quinado, control, embalaje, etc.) y la deposite en una lnea de salida. Otra
forma de trabajo es el ensamblaje. Generalmente al robot le llegan pallets
con las piezas que l ordenar o armar en una forma predeterminada. De
cualquiera de estas formas se produce la interaccin de los robots con ali-
mentadores, sistemas de transporte, tolvas vibratorias, y otras variadas
mquinas y equipos auxiliares. En la figura 4.2.2.1.se ven equipos de ali-
mentacin en interrelacin con dos robots funcionando.

Robots actuando con equipos auxiliares

Funciones

La definicin de robot nos indica que puede ser programado y repro-

gramado para desempearse en diferentes tareas. Esta es una verdad a
medias, ya que los robots son diseados para tareas especficas, si se toma
uno y se le reprograma, se le cambia el set de herramientas del extremo
del brazo y se instala para ejecutar otra tarea, probablemente lo har, pero
con menor eficiencia que un robot diseado especficamente para ella.

A modo de resumen se describen las distintas funciones que pueden

ser ejecutadas por un robot :

100
 Manejo de materiales: Movimiento de materiales, pa-
letizado, ordenamiento de materiales.

Ensamblaje : Ensamblaje mecnico, ensamblaje elec-

trnico.

Inspeccin : Inspeccin de contacto, inspeccin sin

contacto.

Soldado : Soldadura al arco, soldado por puntos.

Corte : Oxicorte, corte por lser .

Acabado : Soplado de aire, soplado de acabados sin

aire.

Dispensador de adhesivos y selladores.

Fundicin : Preparacin del molde, desmoldado, lim-

pieza.

Maquinado.

Comunicaciones

Otro importante factor a considerar al implementar sistemas robti-

cos, es el sistema de comunicaciones con que se cuente. La funcin de este
sistema es el ingreso de programas, grabarlos y recuperarlos desde un
computador y el intercambio de informacin con otros computadores o
mquinas.

Dentro de los dispositivos de input y output se encuentran el punte-

ro de aprendizaje, teclado, disqueteras, puertas de comunicaciones seria-
les, paralelas o mdems. Mientras ms sofisticado sea el sistema, mayor
ser el requerimiento de estas puertas. Si se quiere incorporar sistemas de
visin o integrar el robot a un sistema mayor, se deben incorporar disposi-
tivos de comunicaciones adicionales.

Las comunicaciones en el robot se pueden dar a distintos niveles.

Los ms bajos slo son tiles si el robot es parte de una celda de automa-
tizacin aislada del resto del proceso productivo. En la medida en que se
integre el robot a un sistema mayor o sistema de manufactura integrado
por computador (CIM), se necesitarn comunicaciones ms veloces y pode-
rosas. La utilizacin de estos sistemas, junto con los de informacin de
manufactura (MIS), hacen necesario el uso de los Local Area Networks
(LAN) para transmitir informacin. Estas ltimas son redes de comunica-

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cin de alta velocidad que soportan la interconexin de un mnimo de 100
estaciones a distancias de varios kilmetros. Esta tecnologa hace posible
el control en tiempo real, la autodeteccin de errores de transmisin y una
alta inmunidad frente al ruido ambiental.

Cabe mencionar dentro de las redes LAN al protocolo MAP (Manufac-

turing Automation Protocol). Este protocolo ha recibido especial atencin
en los ltimos aos y se caracteriza por tener una arquitectura abierta y
estar basado en las normas ISO. Su implementacin es de un elevado cos-
to, pero permite la conexin con clientes y proveedores en todo el mundo.
Las capacidades del MAP han ido en aumento a medida que ha pasado el
tiempo y sus requerimientos han bajado de la misma manera aumentando
la potencia y funcionalidad de los robots y sus celdas de manufactura.

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