UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN,

TACNA
Facultad de Ingeniera
Escuela Acadmico Profesional de Ingeniera Qumica

Ttulo: SIDERURGIA

Asignatura: Tecnologa de Procesos Qumicos

Integrantes: Cdigo:
1. Mary Luz Lima Flores 2013-39314
2. Dina Mamani Nina 2013-39315
3. Lourdes ventura Condori 2013-39328

Docente: Dr. Edgardo Oscar Avendao Cceres

Fecha de presentacin:

TACNA- PER
2015

1
NDICE

2
INTRODUCCIN

En este trabajo intentamos dar una descripcin de la produccin del acero. Los objetivos de hierro
y acero son parte de nuestra vida cotidiana y es de particular inters que los conozcamos los
procesos mediante los cuales se obtienen, as como los volmenes de produccin y la importancia
de la industria siderrgica para el desarrollo de un pas. Tambin es importante que tomen
conciencia del efecto ambiental que provoca la reduccin de metal por el carbn. La produccin
mundial de acero crudo ronda los 2.000 millones de toneladas mtricas al ao y por cada tonelada
de metal se liberan a la atmosfera 20-2.2 toneladas de co2, lo que hace que la industria siderrgica
sea una de las mayores emisoras de ese gas.

CUERPO DE LA MONOGRAFA

CAPTULO 1. HISTORIA DEL HIERRO EN LA ANTIGEDAD

1.1. Generalidades
Se sabe que, en los primeros periodos histricos de la humanidad, el hombre utilizo el hierro
meterico o hierro del cielo, aunque solo en lugares y ocasiones muy limitadas.
El empleo del hierro para aplicaciones tiles, fue sin duda, posterior al de oro, el cobre y el
bronce.
Las ms antiguas piezas del hierro que se han encontrado y han podido ser estudiadas, se cree
que son de procedencia meterica y que fueron fabricadas por pueblos que vivieron antes del
ao 1500 a de J.C. sin embargo, debe advertirse que son muy pocas y escasas las antiguas piezas
del hierro que, en la actualidad se conservan de aquella procedencia.
Es difcil sealar con precisin la poca y el lugar donde se fabric por primera vez el hierro. Se
sabe en algunos lugares muy diversos y muy distintos unos de otros, y en pocas muy diferentes
y con completa independencia, el hombre aprendi o descubri la fabricacin del hierro,
empleando casi siempre para obtenerlo procesos rudimentarios bastantes similares.
Tampoco se conoce con exactitud cul fue el primer procedimiento que se emple para su
obtencin, pero se supone que la casualidad contribuira en gran parte a este gran
descubrimiento. La primera idea de fabricar hierro puedo nacer al observar, que entre las
cenizas de un fuego encendido al abrigo de una roca de mineral de hierro, aparecan trozos de
un material metlico que hasta entonces era desconocido.
Al descubrir los hombres primitivos que ese nuevo material era duro y tena, y que por forja en
caliente se poda fabricar con el armas y herramientas de mucho mayor dureza que las del cobre
y bronce que hasta ese entonces se utilizaban.
La edad del hierro comenz hacia el ao 1400 a. de J.C. en la zona sur oriental del mar Negro
en tierras de Armenia y de parte este de Anatolia.
Se cree que los primeros hombres que conocieron la fabricacin del hierro fueron los hititas y
algunas tribus, como los calibios, que haban sido denominadas por el imperio de hitita, que a
mediados del segundo milenio a. de J.C habitaban la zona comprendida entre el rio Halys y las
estribaciones meridionales de las montaas del Cucaso.

1.2. Hornos primitivos empleados para la fabricacin del hierro

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En los primeros tiempos, se utilizaban pequeas cavidades o agujeros en los que se preparaba
previamente un buen fuego y luego sobre las brasas se cargaban capas alternas de mineral
(xido de hierro) y carbn vegetal.

Figura 1.2-1 Hogares primitivos

Fuente: del libro fabricacin del hierro, aceros y fundiciones, APRAIZ BARREIRO

Con el transcurso del tiempo, los se fueron perfeccionando y se construan aprovechando las
irregularidades del terreno, apoyados en el talud de los montes o colinas, aunque en ocasiones
se construan tambin aislados sobre una base plana.
Se construan generalmente con piedra arenisca y se forraban interiormente con una camisa de
barro o arcilla de 500 a 800 mm de altura, ligada con ramas, races y cortezas, que exteriormente
se reforzaban con piedras, tierra y arcilla convenientemente amasadas.
Para facilitar el tiro se dispona, en la parte inferior, uno o varios agujeros que servan para la
entrada espontanea de aire o para introducir por ellos unos tubos de bamb o arcilla, a travs
de los cuales se soplaba por medio de fuelles el aire utilizado para la combustin. Los fuelles
primitivos se construan con pieles de animales y eran movidos unas veces a mano y otras con
los pies.
Con el empleo de los fuelles se obtena un tiro mucho ms energtico y temperaturas ms
elevadas que utilizando el tiro natural primitivo. La utilizacin de los fuelles fue una importante
mejora que permitido conseguir aumentos muy importantes de produccin.
En todos los hornos se comenzaba el trabajando preparando con maderas un buen fuego, sobre
el que se cargaba luego, cuando ya estaba ben encendido, carbn vegetal y mineral de hierro
en pequeos trozos.
Se procuraba activar la combustin, siendo el xido de carbono que se produca en forma de
gas el que transformaba el mineral (xido de hierro) en hierro metlico esponjoso mezclado con
algunas impurezas.
La ganga o materia terrosa que en mayor o menor cantidad acompaa siempre al mineral,
formaba una cierta cantidad de escoria que quedaba entremezclada con el hierro como
impureza, en forma de inclusiones no metlicas.

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 Figura 1.2-1 Tres tipos de hornos primitivos, empleados en la antigedad para la fabricacin de
hierro, partiendo directamente del mineral.
Fuente: del libro fabricacin del hierro, aceros y fundiciones, APRAIZ BARREIRO

1.3. Estudio terico de la fabricacin del hierro en la antigedad

En los hornos primitivos, los pequeos trozos de mineral se transformaban en hierro dulce
pastoso, a temperaturas comprendidas entre 600 a 1200, por la accin reductora del xido de
carbono que se produca por la combustin incompleta del carbol vegetal.
En el fondo del horno se obtenan trozos de hierro esponja de hierro en estado slido o pastoso
mezclado con escorias. Posteriormente se eliminaban en parte esas escorias por forja o
martillado en caliente del material, a la vez que soldaban las partculas del hierro dulce y se
obtenan barras, piezas o herramientas de formas muy variadas.
La reduccin del mineral y su trasformacin en hierro, se produca de acuerdo con las siguientes
reacciones:
2C+O2 = 2CO Combustin incompleta del carbono y formacin del xido de carbono.
Fe2O3 +3CO = 2Fe+3CO2 Reduccin del mineral por la accin del xido de carbono y
obtencin del hierro dulce en estado pastoso.
En este proceso, al final de la operacin se obtena, como se ha indicado antes, trozos de hierro
solido o pastoso relativamente impuros. Esto no ocurra en la metalurgia del cobre y de otros
metales, que en el proceso de fabricacin llegaban a fundir y se obtenan en estado lquido.

CAPTULO 2: EL HIERRO Y SUS PROPIEDADES

HIERRO:
El hierro es un metal maleable (que se puede doblar), de color gris plateado y que presenta
propiedades magnticas. Se encuentra en la naturaleza comnmente formando parte de
otros metales, y rara vez se le encuentra en su estado puro. No obstante, se estima que
representa alrededor del 5 % de la corteza terrestre, siendo de esta forma uno de los
elementos ms abundantes de la naturaleza.
HIERRO PURO

El herro qumicamente puro es un metal blanco de plata que fue obtenido por primera vez en 1938.
La calidad tcnica ms pura obtenida hasta esta fecha era el hierro Armco con 99.85-99.9% de

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hierro. Por lo que se refiere a su resistencia a la corrosin tiene doble duracion que el acerro
corriente, pero es muy caro.

HIERRO TECNICO

El metal que se designa como hierro en la tcnica y en la vida corriente contiene adems del hierro
una serie de combinaciones de hierro y otros componentes extraos.

El hierro se presenta en cuatro modificaciones, estables, dentro de limites de temperaturas

determinados, que tienen diferentes estructuras cristalinas y tambin diferentes propiedades:

HIERRO Y ACERO

El hierro bruto obtenido en el horno alto contiene de 2 a 5 % de carbono, lo que

condiciona el descenso del punto de fusin hasta 1 100-1 200 C. Contiene adems
Si, Mn, P y S en cantidades variables .
1. En el hierro bruto gris: el carbono se ha separado como grafito y de aqu el
color gris. Adems de carbono contiene todava aproximadamente 2,5 % Si
y poco Mn. Es muy frgil y duro, pero se puede taladrar. Su fundido es poco
viscoso y, por lo tanto, muy adecuado para colar (empleo para la
fabricacin de hierro colado).
2. El hierro bruto blanco: se forma a partir de minerales ms ricos en
manganeso y ms pobres en silicio. En l, el carbono se ha separado en forma
de cementita (Fe3C). Tiene propiedades anlogas a la fundicin gris, pero
debido a su elevado contenido en manganeso no se utiliza para la produccin
de hierro colado sino para la fabricacin de acero.
ACERO
El acero se obtiene a partir del hierro bruto cuando se rebaja su contenido en
carbono a menos de 1,7 %. Cuando contiene solamente 0,1-0,5 % de carbono
no funde bruscamente al alcanzar una determinada temperatura sino que ya
bastante por debajo del punto de fusin se torna blando y forjable (hierro forjado).
El acero con ms de 0,5 y menos de 1,7 % de C se puede templar por
enfriamiento brusco.
Antiguamente se distingua entre:
- Fundicin (hierro con ms de 1,7 % de C).
- Hierro forjado (hierro con un contenido en carbono entre 0,1 y 0,5 %).
- Acero (hierro forjado templable con contenido en C entre 0,5 y 1,7 %).
En la actualidad se diferencia solamente entre:
- hierro = hierro colado con ms de 1,7 % de C
- acero = hierro con contenido en C por debajo de 1,7 %.

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Minerales de hierro

El hierro se encuentra en numerosos minerales y mineraloides, magnetita(Fe1O4), hematita (Fe2O3),

limonita (Fe2O3), limonita(Fe2O3 . n H2O), siderita(FeCO2), pirita(FeS2), etc. Si bien hay una diversidad
de minerales de hierro distribuidos sobre la corteza terrestre ( xidos, carbonatos, sulfuros, sulfatos,
silicatos, etc.) son pocos los minerales usados comercialmente como fuente de hierro.
Para ser utilizados en la industria siderrgica estos materiales deben contener un mnimo de 40%
de hierro. Las impurezas, que siempre acompaan a los metales, disminuyen el porcentaje de hierro
en los mismos. La magnetita contiene, tericamente 72.3% de hierro, la hematita 69,9%. En cambio,
el contenido terico de hierro en la pirita es de apenas 46.6%. los porcentajes reales disminuyen
debido a la gaga.
Otro factor que puede condicionar el uso de un mineral de hierro como materia prima para la
obtencin de acero, es la presencia de ciertos elementos que puedan dificultar el proceso o que le
comuniquen al producto caractersticas indeseadas.

2.1 MATERAS PRIMAS

El mineral de hierro es el material principal para obtener la fabricacin de hierro y acero

los minerales de hierro ms importantes son

- La Hematita: contene aproximadamente 70 de hierro, varias en color desde de negro

hasta e rojo ladrillo.
- La Limonita: un mineral pardusco semejante a la hematita, contiene agua. Cuando se
elimina el agua medante el tostado, el materal se parece a la hematita
- La Magnetita: un mineral negro, tiene el porcentaje mas alto de herro que cualquier otro
mineral.
- La taconita: mineral de bajo grado que contiene del 25 al 30 de hierro.

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CAPTULO 3. OBTENCIN DEL HIERRO y DEL ACERO

El horno alto

El horno alto es un horno de cuba que tiene

la forma caracterstica de dos troncos de cono
unidos por sus bases mayores. Un horno moderno
tiene una altura de 30 m y un dimetro interior
de hasta 7 m. Las'paredes interiores estn
revestidas con ladrillos refractarios de chamota.
La parte superior del horno alto (el tronco del
cono superior) se llama cuba y el cuerpo
inferior etalaje. El espacio ancho entre ambos
se llama vientre. Finalmente, el etalaje se apoya
en el crisol
En la parte superior, el horno se cierra mediante
el tragante que es el dispositivo de carga
para el coque y la carga y est construido con
doble cierre, segn el principio de una exclusa. Al
cargar se abre automticamente primero el cierre
superior, que se cierra de nuevo en cuanto se ha
introducido el material. Ahora se abre el cierre
interior, dejando caer el material al horno y se
cierra nuevamente. De este modo, ni pue
den esca-par los gases ni puede entrar aire.
Inmediatamente por debajo del tragante salen las
tuberas para el gas. Para proteger al revestimiento
de un rpido deterioro, el horno tiene un sistema
de refrigeracin por agua. Los hornos altos
actuales
tienen producciones diarias de unas 2 000 Tm a lo
largo de perodos de unos 6-8 aos (viaje del
horno).
El aire de combustin (viento) se introduce en el
horno a travs de las toberas. El viento se introduce mediante una soplante (2)
(Df. 14) pero
tiene que pasar antes por calentadores de viento (3), que se describieron en
la pg. 55 . Existen tambin calentadores de viento construidos como grandes
cambiadores de calor en los que el aire de la soplante es calentado a contracorriente
por la combustin de gas de tragante, que contiene monxido de carbono.
El viento caliente quema el coque de la parte inferior, formando primeramente

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dixido de carbono que se reduce rpidamente por el coque incandescente
a monxido:
COz + C -> 2 CO.
Ahora, el monxido de carbono reduce gradualmente a los xidos de hierro hasta
hierro metlico y se oxida, a su vez, a dixido de carbono. Los procesos se pueden
resumir, en forma simplificada, en la siguiente ecuacin:
Fe203 -f 3 CO -> 2 Fe + 3 CO,
Como el C02 formado se pone enseguida en contacto con carbn incandescente,
se reduce de nuevo a monxido y as contina el camino ascendente de
los gases: el CO reduce al mineral, oxidndose a C02 y siendo reducido rpidamente
por el, coque incandescente. Simultneamente, el gas ascendente precalienta
la carga de las capas superiores. En la zona de temperaturas de 500 - 400 C cesa la
accin reductora del CO y acta solo como transportador de calor, hasta que sale del
horno por la tubera del tragante.
En el vientre, a 900 C, tiene lugar la carburacin del hierro reducido pero todava
no fundido. Con ello aumenta el volumen del hierro, lo que justifica la forma del
horno. En esta zona de temperaturas, el CO se descompone en carbono
y dixido de carbono: 2 CO -> C -f- C02 y el C formado y tambin carbono del
coque es absorbido por el hierro con aumento de volumen, reducindose
simultneamente
el punto de fusin del hierro de 1 528 C a l 100 C.
Finalmente en la zona de temperaturas de 1 200 el hierro funde y gotea a
travs del coque, calentndose hasta 1 800 C. Sobre el hierro se encuentra la
escoria, tambin fundida que se saca separadamente. El hierro contiene ahora
4,5% de carbono; tambin los sulfatos, fosfatos, silicatos y otros acompaantes
contenidos en las materias primas son reducidos, por lo que el hierro contiene,
adems del carbono, azufre, fsforo, silicio y otros elementos.
Tambin las escorias tienen aplicaciones tcnicas. Las escorias silceas se
elaboran a ladrillos, lana aislante (lana de escorias); las escorias bsicas, con
alto contenido en CaO se elaboran a cemento (cemento siderrgico).
El gas de tragante contiene hasta 40 gr de polvo/Nm3. Este polvo de tragante
se elimina en un cicln y un electroiltro (no dibujado) antes de utilizar
el gas. El gas purificado tiene la siguiente composicin: 25-30% CO, 10-16%
C02, 52-60 % N2. Este contenido en CO determina un contenido en energa que
cubre las necesidades del horno alto (excepto el coque) y de una no pequea
parte de la acerera y laminacin anejas.
Arrabio
El hierro bruto o arrabio tiene un contenido en carbono de 3-5 %. Se distingue
entre fundicin gris y fundicin blanca, denominaciones que proceden
del aspecto de los bordes de fractura del hierro bruto. Contiene tambin,
como impurezas, azufre, fsforo, silicio y manganeso, y en tal estado no es an
utilizable. La fundicin gris se presenta cuando hay silicio, pues, en tal caso,
el carbono se separa al enfriarse en forma de grafito y da a los bordes de fractura

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un aspecto gris hasta negro. La fundicin blanca se forma en presencia
de manganeso, pues en el fundido se forma carburo de hierro (cementita) Fe3C,
que liga el carbono y es incoloro. A esto obedece el color claro de la fundicin
blanca.
Fundicion
Por fusin del arrabio y soplado de aire y en presencia de caliza y coque
como combustible en hornos de cpula (4), se obtiene una fundicin con menos
impurezas que el arrabio. El contenido en hierro llega al 95 % y punto de fusin
aumenta a unos 1 200 C. El contenido en carbono es de 3-4 %. Este material no
se ablanda al calentarlo, sino que al fundir lo hace de una vez. El punto de
fusin depende del contenido en carbono; con 3 % de C, el hierro funde a
1 280^ C, con 4 % a 1 180 C. Este hierro cuela muy bien y llena completamente
los moldes, sin contraccin fuerte.
El horno de cpula es un horno de fusin empleado para quemar slo
una parte de las impurezas. Debe mantenerse el alto contenido en carbono,
pues a l se deben las propiedades de la fundicin, poca viscosidad del lquido,
bajo punto de fusin y buenas propiedades de colada.
La fundicin es muy quebradiza. Si se deja caer una vasija o un objeto
de fundicin sobre un suelo de piedra, el objeto se rompe como el vidrio. Esto
se puede mejorar mediante oxidacin.
Fundicion maleable
Se designa con este nombre un tratamiento oxidante del hierro bruto a
800-1 000 C, en presencia de Fe203 como oxidante lento que, en el curso de
3-5 das oxida a una parte del carbono del arrabio, reduciendo finalmente el
contenido a menos de 1 % C. Se obtiene as un material forjable. En esta operacin,
por consiguiente, la accin oxidante del xido de hierro se hace notar
hasta en el interior de la pieza, lo que ciertamente determina que el proceso
slo sea rentable con piezas de poco espesor de paredes (15-25 mm). Con trozos
mayores la operacin requerira demasiado tiempo. El tratamiento se lleva a
cabo enterrando las piezas en xido de hierro triturado, en vasijas especiales.
Fundicion nodular
En los ltimos 15 aos se encontr que el hierro bruto fundido obtiene
una resistencia a la traccin especial si el carbono no est en forma de lmias u
hojuelas, sino que cristaliza en el hierro en forma de esferitas o granos.
Se encontr, adems, que esta forma de cristalizacin del carbono queda muy
favorecida por el magnesio.
Este elemento se evapora en el hierro fundido, forma remolinos y simultneamente
lo desoxida y desulfura. Un pequeo resto de magnesio queda en
el hierro y acta decisivamente para que el carbono cristalice en forma de
grafito nodular.
Se denomina tambin a esta fundicin fundicin esferoltica. No es exagerado
decir que esta fundicin nodular es una conquista de importancia especial
en la tcnica de la fundicin de hierro.

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El magnesio se introduce bajo la superficie del fundido, en forma de barras
y por aberturas laterales especiales o, en el mtodo de inmersin, se adiciona
desde arriba.
Produccion del acero
Se llama actualmente acero a todas las clases de hierro forjable. Estas
son las que, calentadas al rojo, es decir, muy por debajo del punto de fusin, se
ablandan y pueden ser forjadas. Existen aceros templables y no templables.
Estos ltimos tienen 0,1-0,5 % C y antes se les llamaba hierro forjado. Los primeros
tienen 0,5-1,5 % C y se denominaban aceros.
Afino
El primer paso en la conversin del hierro bruto en acero es la eliminacin
o reduccin de las impurezas de carbono, azufre, fsforo y silicio, lo que se
consigue mediante oxidacin que puede realizarse de diversos modos. Como
oxidantes
se emplean aire, aire enriquecido en oxgeno, oxgeno puro, minerales
oxidados, Fe30, y chatarra con poco carbono. El proceso de oxidacin se denomina
afino.
Convertidor
La primera forma de convertidor fue introducido por el ingls SIR HENRY
BESSEMER (1813-1898) y conocido por pera de Bessemer. Es un recipiente
girable (8) por cuya parte inferior se introduce aire comprimido que atraviesa
el bao de hierro. Con esto, se queman los acompaantes del hierro, con fuerte
desprendimiento de calor, por lo que no slo se mantiene la temperatura del
fundido sino que aumenta considerablemente. En este proceso se quema tam-
.bin algo de hierro (hasta un 12 %). Recientemente, se ha comenzado a utilizar
para el afino en el convertidor aire enriquecido en oxgeno. El convertidor de
Bessemer tiene un revestimiento cido, puesto que se trabaja con hierro procedente
de minerales bsicos. Si se trabaja con minerales fosforados no se puede
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emplear dicho revestimiento, pues el fsforo no se oxida en presencia del hierro
fundido, por lo que no se podra eliminar. En tal caso, el convertidor se
reviste con ladrillos bsicos, de dolomita (CaC03 MgC03), y se llama convertidor
de Thomas (6), pues fue SIDNEY GILCHRIST THOMAS (1850-1885) quien propuso
el empleo de tal revestimiento para los minerales cidos de Alemania y
Francia.
Por lo tanto, los mtodos de Thomas y de Bessemer se diferencian solamente
en el revestimiento del convertidor. En el de Thomas se puede oxidar
el fsforo, porque el P20, formado se une al revestimiento bsico, formando
fosfato calcico, antes de que el hierro fundido lo reduzca nuevamente. Cuando
se consume la dolomita del revestimiento por reaccin con P205 es preciso volver
a revestir el convertidor. El viejo revestimiento se muele y se vende en
forma de escorias Thomas o harina Thomas como abono fosfrico valioso.
El mtodo Thomas no est libre de inconvenientes. A pesar del revestimiento
11
bsico, slo puede oxidarse el fsforo cuando ya se ha quemado el
carbono, por lo que el tiempo de afino se prolonga y siempre queda algo de
fsforo. Adems, el hierro toma oxgeno y nitrgeno del aire y ambos son
perjudiciales.
Se puede resolver esto ltimo por adicin de ferrosilicio (pg. 179)
o aluminio; ambos son desoxidantes y desnitrogenantes.
Metodo LD
Un mtodo de afino completamente nuevo, utilizando oxgeno puro, es el
puesto a punto en Austria (Linz y Donawitz), que se llama mtodo L D, por
las iniciales de ambas ciudades. Consiste en soplar oxgeno, pero no a travs
del bao fundido, sino hacindolo chocar a 6-15 atm contra^su superficie (7).
El bao fundido adquiere un vivo movimiento y comienza rpidamente una
fuerte reaccin que da lugar a que las impurezas se quemen casi simultneamente
y rpidamente. Con frecuencia, se inyecta tambin polvo de cal, con
lo que la combustin se acelera an ms.
Metodo Siemens-Martin
El horno SM (9) consta de dos partes: un horno superior y otro inferior.
El superior fue desarrollado por el tcnico francs PIERRE MARTN (1824-1915)
junto con su hermano Emile, haciendo uso del invento del horno regenerativo
de FRIEDRICH SIEMENS (1826-1904) y aplicndolo a su horno de acero. De aqu,
las denominaciones del horno y del mtodo. El horno superior es el horno de
fusin. Los gases residuales de este horno (1800C) se hacen pasar despus
por el horno inferior, el horno regenerativo, que consta de 4 cmaras provistas
con enrejados de ladrillos refractarios. Dos de estas cmaras se calientan
(1600C) cada vez con los gases residuales del horno de fusin, mientras las
otras dos cmaras precalientan a unos 1 400 C una el gas de caldeo y la otra
el aire de combustin, despus de lo cual gas y aire pasan al horno superior,
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en el que se afina el hierro. Este horno es un hogar ahondado y cubierto que
se sangra por la parte posterior, en el lugar ms hondo. El mtodo SM es un
mtodo de afino al bajo hogar, cuyo objetivo es la ms completa eliminacin
de P, S y Si y la eliminacin parcial del carbono. Esto se consigue aadiendo
al hierro chatarra de composicin conocida. Con esto, se reduce el contenido
en carbono (por la diluicin con chatarra). Se emplean por cada 30 partes
de hierro bruto 70 partes de chatarra. Las necesidades de oxgeno para el
resto de las impurezas se cubren por adicin de xido de hierro.
En el hogar se introduce la mezcla de gas de caldeo y aire, precalentados
a 1 000-1 200 C, que, al quemarse mantiene la temperatura de fusin y afino
(1 500-1 700 C) y con exceso de aire ayuda a la combustin de las impurezas.
Se puede trabajar tambin con poco oxgeno para lograr la reduccin del
xido de hierro de la escoria. La cantidad principal del oxgeno necesario
para el afino no procede directamente del aire, sino de los xidos de hierro.
Estos ceden oxgeno a las impurezas y se reducen a FeO, que pasa a la
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escoria. Trabajando con atmsfera oxidante en el horno el FeO se reoxida
continuamente a Fe;j04 que se reduce de nuevo a FeO por el hierro fundido:
Fe30, + Fe -^4FeO. Este FeO oxida ahora el manganeso a MnO, el carbono
a CO, al fsforo a P205 y al silicio a Si02. Por el desprendimiento de CO
el fundido sufre una fuerte agitacin y queda bien homogeneizado.
Finalmente, se desoxida el fundido, sacando la escoria que pasa de nuevo
al horno alto por su elevado contenido en hierro y manganeso y el FeO contenido
en el bao se desoxida, por ejemplo, con ferrosilicio, aluminio, etc.
Este mtodo arrabio-chatarra es el ms empleado actualmente. Cuando la
chatarra escasea, se emplea el mtodo arrabio-mineral que utiliza minerales
oxidados (Fe203, Fe.,04) como portadores de oxgeno:
El acero se saca en una cuchara que lo vierte luego en moldes
(coquillas).
Acero electrico
Hay diversos modos de utilizar la electricidad como fuente de energa
para producir acero a partir de hierro bruto:
Hornos de arco: El generador de corriente se conecta, de una parte con
el contenido del bao y, de otra, con uno o varios electrodos que se introducen
en el horno sin que lleguen a tocar el bao. Entonces se establece un arco
elctrico entre el bao y los electrodos que calienta el material a elevada temperatura
{hasta unos 3 500 C) (Fig. 103).
Hornos de induccin: Su principio se describe en la pg. 103.
Los hornos elctricos (11) tienen la ventaja de que se pueden regular muy
exactamente y las altas temperaturas aceleran el proceso. Debido a no emplear
gas de caldeo no se introducen ms impurezas (de azufre), por lo que se emplean
especialmente en la fabricacin de aceros especiales. Tambin aqu se
saca el acero a una cuchara que lo vierte en coquillas. Una parte del acero
se cuela inmediatamente en moldes de las piezas a fabricar, si stas no se pro-
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ducen por laminacin o compresin. El resto se vierte en coquillas y se deja
solidificar, envindolo luego a laminacin.
1 Proceso tecnolgico de la extraccin del mineral de hierro 1 funcin

La produccion del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales requeridos
(mena= mineral metalfero, principalmente el de hierro, tal como se extrae del yacimiento y antes
de limpiarlo).

La mena principal usada en la produccin de hierro y acero es la hemetita (Fe2O3). Otras menas
incluyen la magnetita (Fe3O4), la siderita(FeCo3) y la limonita(Fe2O3-XH2O) donde X vale alrededor

de (1.5). las menas de hierro contienen de un 50 a un 70% de hierro, dependiendo de us

concentracin; la hematitacontiene casi 70% de hierro. Adems, hoy se usa ampliamente la chatarra

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como materia prima para la fabricacin de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan
para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de
alto carbono, producido por el calentamiento de carbn bituminoso en una atmsfera con bajo
contenido de oxgeno durante varias horas, seguido de una aspersin de agua en torres especiales
de enfriamiento. La coquificacin del carbn mineral deja, como subproducto, gas de alto poder
calorfico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos subsiguientes. El coque
desempea dos funciones en el proceso de reduccin:

1) Es un combustible que proporciona calor para la reaccin qumica y

2) produce monxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. La piedra caliza es una roca
que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3). Esta piedra caliza se usa en el
proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro
fundido como escoria.
La produccin del hierro
Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con capas
alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto horno es virtualmente una
planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el
oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por un
recipiente cilndrico de acero forrado con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos
refractarios y placas refrigerantes. El dimetro del recipiente cilndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies)
disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies. La parte inferior del horno est dotada de varias
aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se
encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de
ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior
del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas
por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se
llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado
situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cmara se inyecta por toberas una
corriente de gases y aire precalentados a 900 C a gran velocidad para realizar la combustin y la
reduccin del hierro efectundose la combustin completa del coque que adquiere temperaturas
mximas entre 1700 a 1800 C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles)
realizan la combustin del coque conforme pasan hacia arriba, a travs de la carga de materiales. El
monxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero tambin se forma adicionalmente
por la combustin del coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro; la
reaccin simplificada se describe a continuacin (usando la hematita como la mena original):
Fe2 CO2 FeO CO2

El bixido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar ms monxido de carbono:

CO2 C( coque )2CO

el cual realiza la reduccin final de FeO a hierro:

FeO COFe CO2

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 El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulndose en la base del alto horno.

El hierro fundido de primer fusin, p arrabio se vacia peridicamente en carros cuchara o carros
torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conduce a mezcladoras calientes donde se
almacenan y se mesclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algunos proceso de
obtencin del acero (refInacion arrabio). Los lingotes se somenten a una operacin de enfriamiento
para convertise mediante procesos metalrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda
funsion, hierro dulce, hierro maleable o bien acero.

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el hrno se
divide en un determinado numero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y
15 minutos. La escoria que se flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el
arrabio se sangra cinco veces al dia. El papel que juega la pedra caliza se resume en la siguiente
ecuacon.

Primero se reduce la cal(CaO) por calentamento

CaCO3 CaO CO2

CAPTULO 4. APLICACIONES

CAPTULO 5. FUNDICIN

CONCLUSIONES

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

- J. APRAIZ BARREIRO; fabricacin de hierro, aceros y fundiciones; primera Edicin 1978,

- http://www1.frm.utn.edu.ar/ing_electromecanica1/Archivos/SIDERURGIA_2010.pdf

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 - http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-acero/materiales/proceso-
siderurgico
- https://es.wikipedia.org/wiki/Siderurgia
- http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/EnciclopediaOI
T/tomo3/73.pdf

Las reservas comprobadas des yacimiento son cercanas a los 90 millones de toneladas, mientras
que las probables ms posible alcanzaran los 200 millones de toneladas. Este complejo minero
industrial est integrado por la mina subterrnea propiamente dicha, las plantas de beneficio
magntica y por flotacin, transportarte del concentrado, politizacin, playa de productos
terminados y embarcadero. Su produccin se exporta, mientras que la industria siderrgica se
provee ntegramente de mineral de hierro importado, especialmente, desde Brasil.
En los ltimos aos, la produccion de mineral de hieero latinoamericana se ha incrementado debido
a las fuertes inversiones realizadas en Brasil entre las que se cuentan la construccin de un nuevo
muelle en el puerto de ponta Madeira, que elevo su capacidad hasta los 56 Millones de toneladas
anuales, permitiendo la entrada a barcos de hasta 2.000.000 toneladas de porte bruto. Tambin se
han ampliado sus instalaciones, tanto de minera como de benefi cio, en Carajs tras el desarrollo
de un nuevo depsito, que elev su produccin en un 30%. Estas expansiones son necesarias para
suministrar mineral a la planta de pelletizacin, con capacidad para 6 millones de ton/ao, que se
termin de construir en el 2002. Por otra parte, la empresa CVRD fi rm un acuerdo con el mayor
fabricante de acero de China, Shanghai Baosteel Group Corp., para crear una joint-venture al 50%,
Baovale Mineraao SA, a fi n de explotar una mina en Agua Limpia (Minas Gerais - Brasil) para
producir 8 Millones de ton/ao de mineral de hierro. MBR, otra empresa brasilea, est ampliando
su capacidad de produccin en las minas de Tamandu y Capitao de Mato, que reemplazarn a las
de Aguas Claras y Matuca. Una primera lnea de su planta de benefi cio en Capitao de Mato se ampli
en 2001, la segunda lnea se complet en 2003. Cada lnea tiene una capacidad de produccin de 8
millones de toneladas /ao de mineral. China, primer productor mundial de acero, seguir
incrementando su produccin en los prximos aos. Aunque cuenta con grandes recursos propios
de mineral de hierro, su contenido en Fe es bajo (aproximadamente 32 %), por lo cual el pas est
invirtiendo en minas en otros pases, a travs de joint-ventures, como la ya citada en Brasil y tambin
en Australia. As, Shanghai Baosteel Group Corp. firm un acuerdo con Hamersley Iron Ore Pty Ltd.
(100 % de Rio Tinto) para formar una joint-venture y explotar mineral de hierro en el oeste de
Australia La nueva mina se sita 10 km al este de la mina Paraburdoo, en la regin de Pilbara.
Hamersley suministrar a Baosteel 200 Mt/ao durante los 20 aos de duracin del joint-venture.
El sistema hierro carbono

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