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Value Stream Mapping

Bogot, Cali y Medelln


12, 13 y 14 de Julio de 2011
Objetivos

Al final de este Seminario Taller, el participante ser capaz


de:

Comprender qu es valor?
Construir un mapa de flujo de proceso (VSM)
Analizar VSM para identificar oportunidades de Mejora
en los procesos
Entender como usar el VSM como una herramienta de
planeacin
Principios del Pensamiento Lean

Value: Exactamente aquello por lo que los consumidores estn


dispuestos a pagar
Value Stream: Todo aquello que est generando creando y
despachando Valor para el consumidor
Flow: Organizando los procesos. Es el flujo que constantemente
mueve el Valor a la mxima eficiencia; idealmente uno a uno no
se detiene.
Pull: Organizando el flujo de la cadena de valor , llevando a
solamente a responder a la demanda de los clientes. De abajo a
arriba no hay seales
Perfection: Continuamente el desafio de crear la calidad
requerida (libre de defectos) mientrass se reducen los costos al
ms bajo posible
Los 5 Principios de Lean

1. Definir el flujo de la cadena de valor


2. Estandarizar el flujo de la cadena de valor
3. Mejorar el Valor, Fluir continuamente
4. Innovar para estar un paso adelante. El cliente
empuja.
5. Persiga la perfeccin

Bueno, NUNCA es suficiente. Toyota


Mirando el proceso desde una perspectiva general

Presentar un Mapa de flujo de la cadena de valor

Planta de
Proveedor Manufactura Cliente
Qu entendemos por desperdicio?

En trminos LEAN Normalmente tenemos


. . . 7 DESPERDICIOS:
1. Sobreproduccin
2. Inventario
3. Transporte
4. Pobre Calidad
5. Movimiento
6. Procesamiento
7. Espera
Eliminacin Desperdicios - Manufacturing process

1. Sobreproduccin (Demasiado, demasiado pronto)


2. Esperas (Inactividad de empleados/equipos)
3. Movimientos (transporte y manipulacin de materiales)
4. Ineficiencias de Proceso (Desequilibrios, pasos innecesarios,
demasiadas inspeccioness, cuellos de botella, etc.)
5. Inventarios (Excesos de materiales, Faltantes, etc.)
6. Movimientos Innecesarios (Caminar, Cosas mal ubicadas Altas y
Bajass-, busquedas, etc.)
7. Productos defectuosos (Tipo, Chatarra, retrabajo, re-inspecciones)
Eliminacin de Desperdicios Procesos
Adminsitrativos

1. Sobre ejecucin (complejidad, costos, sobrepedidos de inventario, cumplir


con necesidades no relevantes de los clientes)
2. Esperas innecesarias (empleados/procesos)
3. Prdidas de (informacin, papeles de trabajo, decisiones)
4. Ineficiencias de Procesos (Pasos innecesarios, demasiadas aprobaciones,
cuellos de botella de recursoss, etc.)
5. Redundancias en (la entrada de datos, alamacenamiento de datos, reportes
roles & responsibilidades)
6. Actividades innecesarias (reuniones, email, papeles de trabajo, reportes,
busquedas, etc.)
7. Salidas inefectivas de Informacin (desechada, modificada, repetida)
El flujo de la cadena de valor

El flujo de la cadena de valor es como una corriente


que fluye sin rocas o cadas escarpadas, donde el agua
corre suave y rpidamente.
Flujo de Valor?

El VSM asume que se est creando algn valor por el que el


consumidor est dispuesto a pagar.

El VSM relaciona un flujo secuencial de actividades


necesarias para crear una unidad de trabajo y despacharla al
cliente.
Qu es el Flujo de la Cadena de Valor?

El Flujo de la Cadena de Valor es el conjunto de todas las actividaddes


que crean valor para el cliente y que generan renta para la compaa
El Flujo de la Cadena de Valor inicia con las materias primas, la
informacin inicial, o los requerimientos iniciales del consumidor
El Flujo de la Cadena de Valor trmina en el cliente (Con sus
requerimientos completamente satisfechos)
Antecedentes
El -VSM- Value Stream Mapping originalmente se creo en Toyota
Muchas compaas estn implementando "Lean"
Es mucho ms que encontrar los eventos kaizen por si solos, eso no es
suficiente
Value Stream Mapping se ha convertido en una herramienta muy
importante
Se sugiere leer "Learning to See" by Rother

& Shook Lean Enterprise Institute-

Busque el desperdicio; planee que har con l; y trate de


eliminarlo!
Qu es Valor?

El consumidor solamente paga por lo que genera valor


Adicionar Valor significa ofrecer el desempeo por el que el
cliente est dispuesto a pagar
Desperdicio significa adicionar costo pero no adicionar
valor
Productos o servicios con un diseo complejo tienen un
pequeo valor si ellos no satisfacen una necesidad del
consumidor en un tiempo especfico
El valor no es decido por los empleados o los proveedores
Lo que SI Agrega Valor Vs.
Lo que NO Agrega Valor

Actividades que SI Agregan Valor:


Actividades que transforman materias primas e
informacin en productos o servicios por los que el cliente
est dispuesto a pagar.
Actividades que NO Agregan Valor:
Actividades que consumen tiempo, espacio, o recursos
pero que no contribuyen a la generacin de ingresos.
Eliminacin de Items que No Agregan Valor

Principio Fundamental : Nada de lo que agregue valor al


producto es desperdicio por lo que no debera ser reducido o
eliminado

For Business Processes: El Cliente pagara por esto? Si


no, esto es desperdicio y por lo tanto deber ser reducido o
eliminado
Adicin de Valor vs. No Adicin de Valor Cambio
de Aceite
Comerciante de Carros A Comerciante de Carros B
Asignar y llamar por turnos. Conducir al rea de cambios
Ingresar el vehculo Escribir la orden
Escribir la orden Drenar el aceite y remover el filtro
Esperar por el servicio Reemplazar el filtro y aceite
Cambiar oil and filter Pagar el servicio
Reemplazar filtro y aceite Esperaar
Llamar mirar si el vehiculo est Recoger el vehculo
disponible
Iniciar a conducir
Regresar al local del comerciante
Revisar el servicio
Pagar por el servicio
Mirar el vehculo
Mejorado
Revisar el aceite 29 minutos
Iniciar a conducir

Tradicional
8 horas
Diagramas de Flujo

SIPOC : Descripcin general del , flujo del proceso


(Macroproceso).

Diagramas de Flujo de Proceso: Descripcin ms detallada


del flujo a travs del proceso, identifica X y Y de cada etapa.

Value Stream Map: Es el Diagrama de Flujo de Proceso con


mayor profundidad en los detalles de la informacin.
Los detalles identifican los pasos que NO Agregan Valor.
Porqu el Value Stream Map (VSM)?

Ayuda a en contrar el foco en una Gran Imgen


Provee un entendimiento comn del estado actual
Relaciona el flujo de materiales y recursos con el flujo de informacin
Ayuda a encontrar las fuentes de desperdicios
Crea una visin para el proceso de mejora
Es sencillo y permite tener una visin del antes y despes en forma clara
Los 7 Flujos

Flujo de Personas
Flujo de productos (Transacciones de adicin de valor)
Flujo de informacin
Flujo de partes (necesidad de datos)
Flujo de equipos (metodos de transmicin)
Flujo de materias primas
Flujo de ingeniera (polticas and procedimientos)

Todos ellos deben ser considerados y representados en el VSM


Cul es el Valor del Value Stream Mapping?

Value stream mapping es una herramienta visual para ayudar a


comprender el flujo corriente de la cadena de valor.
Para todas las personas es facil de entender que existe desperdicio en el
proceso.
Es la base para la priorizacin de los esfuerzos de mejora
Facilita al equipo de trabajo tener una representacin visual para
representar sus ideas de mejora, y se constituye en un excelente medio
para comunicarse al interior y exterior del equipo de trabajo.
Integrado con el AMEF e Ishikawa, permite preveer tericamente los
impactos de las mejoras y sus posibles riesgos.
Glosario de terminos
Personalizacin
Tipo de Dato Lean Descripcin
del Tipo de Dato
El porcentaje de tiempo en que los operadores estn disponibles para este paso del
% Disponibilidad Porcentaje
proceso
Tiempo en el que un producto se mueve a travs de una fase del proceso. A veces es
relacionado como Tiempo Total de Ciclo. Cuando el tiempo de procesamiento se llama
Tiempo de
Duracin tiempo de ciclo, puede ser confundido con Tiempo de produccin (el tiempo entre los
procesamiento (C/T)
productos que salen una fase del proceso). Evalan a la misma si usted tiene un operador
a tiempo completo y sin defectos.
El porcentaje de productos defectuosos descartados en un paso. Se usa para calcular la
% Defectos Porcentaje
lnea de tiempo incluyendo el tipo de datos de Rendimiento.
Entregas Defectuosas Porcentaje El porcentaje de productos daados en el proceso de entrega en cada paso
Operadores Nmero El nmero de trabajadores en cada paso.
El tiempo en una fase del proceso que el cliente no est dispuesto a pagar. Por lo general
se define para los pasos que se requieren para hacer el trabajo. (Tiempo de inventario o
NVA Tiempo Duracin
tiempo de transporte) normalmente un tiempo rcord que se necesita para mover los
materiales.
Tiempo de Cambios El tiempo necesario para el cambio de la produccin de un tipo de producto a otro tipo de
Duracin
C/O producto. Se asume que es media acumulada C/O por turno
% Tiempo de la El porcentaje de tiempo en el que las maquinas estn disponibles en este paso del
Porcentaje
Actividad proceso
El nmero de piezas al interior de una fase del proceso. El tiempo se calcula segn las
Inventario: Cantidad Nmero
propiedades de VSM
Combinado con la cantidad de inventario en la lnea de tiempo si la cantidad de inventario
Tiempo de Inventario Duracin
tambin se introduce.
Distancia Recorrida Distancia Soporta tanto unidades de distancia imperiales y mtricas
Tiempo que Agrega
Duracin Tiempo en una fase del proceso por la que un cliente est dispuesto a pagar
Valor
Tiempo de Transporte Duracin Tiempo necesario para mover los materiales entre los pasos.
Glosario de terminos

Tipo de Dato Personalizacin


Clculo
Lean del Tipo de Dato
Sobre la base de configuracin de diagrama. Este valor se puede reemplazar para
Cambios Nmero
afectar a la capacidad en una fase del proceso

Tiempo (Por defecto en


Tiempo Disponible Sobre la Base de configuracin del Diagrama
segundos)

Tiempo (Por defecto en


Tiempo de Produccin El tiempo de procesamiento / ((100 - Defecto%) * (Operadores* % de Disponibilidad))
segundos)

Tiempo (Por defecto en


Takt Time Tiempo disponible / La demanda de los clientes
segundos)

(Disponible Tiempo - C / S) * # Cambios * %Tiempo de la Actividad / Tiempo de


Capacidad Nmero (por da)
Produccin

Nota: El Tiempo de Produccin es llamado algunas veces Tiempo de Ciclo o


Tiempo Neto de Ciclo y es definido como la tasa % de tiempo con el que una
nueva pieza es completada en un paso del proceso.
Glosario de terminos
Lean Type Custom Data Type Calculation

Rendimiento de producto. El rendimiento se basa en el nmero de


Rendimiento Porcentaje
defectos.

Eficiencia del Ciclo del Proceso Porcentaje (Adicin de Valor/Tiempo Total) * 100

Materias Primas Tiempo Nivel y/o Tiempo antes de la actividad que adiciona valor

Tiempo que pasa desde el paso valioso actual y el paso valioso pasado.
Incluye todo el tiempo que pasa desde el primer paso que agrega valor
en trminos de tiempo y el ltimo paso que agrega valor en trminos de
WIP (Trabajo en Proceso) Tiempo
tiempo. Tiempo antes de la primera pieza WIP se considerar tiempo de
materias primas, y el tiempo despus de la ltima etapa WIP se
considera tiempo de producto terminado.

Tiempo despes de la ltima actividad que adiciona valor se ha


Productos Terminados Tiempo
terminado
Ejemplo: Desarrollo completo del VSM
C/T= Tiempo de Ciclo
C/O= Tiempo de Cambio

Proyeccin a 6 Meses 90/60/30 Das


ENSAMBLE
Control Consumidor
Proveedor de
MRP Produccin
Fax Semanal Orden Diaria 20,000 pcs/mes
1Semana

Modulo=100

Dsitribucin Diaria

Recepcin

Almaccn

2/Das
Materia Prima Pernos, Tuercas, Arandelas Empaques, retenedores, etc.
Material formado
Programacin diaria Programacin diaria Programacin diaria
Programacin Diaria
Formado Maquinado Ensamble Ensamble DIST

1000 pcs 5000 pcs 100 pcs 200 pcs


C/T = 30 Seg C/T = 45 Seg C/T = 60 Seg C/T = 50 Sec
C/O = 30 Min C/O = 60 Min C/O = 5 Min C/O = 10 Min
Rendimiento 75% Rendimiento 95% Rendimiento 95% Rendimiento 95%

Tamao Lote 100 Tamao Lote 100 Tamao Lote 100 Tamao Lote 100
Tiempo de Produccin =
15 horas 83 horas 2 horas 4 horas 104 horas 3 min

30 seg 50 seg Tiempo de Procesamiento =


45 seg 60 seg
185 segundos
Pasos para la elaboracin del Value Stream
Mapping

Paso 1: SIPOC Mapa de Requerimientos del Negocios


Paso 2: Cosntruir los flujos en todas las direcciones
Paso 3: Determine la lnea del Producto o el Mapa de Flujo del
Proceso
Paso 4: Dibuje el Flujo del Proceso
Paso 5: Dibuje el Flujo de Materiales
Paso 6: Dibuje el Flujo de la Informacin
Paso 7: Recolecte los datos actuales del Proceso
Paso 8: Adicione los tiempos de produccin y del proceso
Paso 9: Verifique el estado actual del Mapa de Flujo de Valor
Paso 10: Cree un VSM futuro para relacionar las mejoras
Administrador del Flujo de la Cadena de Valor

Asignar un Administrador para el Value Stream Map


Una persona que adminsitr el mapeo del flujo total
Tiene la capacidad para hacer cambios a los largo de los
diferentes departamentos Trabaja sin fronteras
Lidera la creacin y prioritizacin de la implementacin del
plan para pasar del estado actual al futuro
Monitorea la implementacin y el plan de mejoras
Gerencia los resultados
Antes de realizar el VSM

Recolecte toda la informacin posible, incluyendo:

Tiempos de Ciclo Programacin de arranques y


Descripciones de trabajo paradas
Nmero de empleados Plan de paradas
Horas de trabajo, por turno, Cantidad de trabajo realizado
por da, por categora (ej: Tiempo entre pasos (Tiempo de
OT) la cola de produccin)

Capture todos los pasos basicos del proceso


Deje que los empeados sepan que es lo que est haciendo y
porqu?
Paso 1: SIPOC Defina Requerimientos del Negocio +
Fronteras del VSM

SIPOC no solo contempla Requerimientos de Clientes, sino que incluye


los Requerimientos del Negocio

S C
U
I
O U Requerimientos del
P
P N
U
T
S
T Cliente:
P
L
I U
PROCESS P
U
O
M Calidad
T
E
R
T E
R Oportunidad de
despacho
Costo

Requerimientos del Negocio


Incremento de Ventas
Reduccin de inventario
Alta eficiencia en la utilizacin de equipos
Paso 2: Construya el Mapa de Flujo de Proceso

El Proceso
Nivel 1

El Sub-Proceso
Nivel 2

El Micro-Proceso
Nivel 3
Paso 3: Determine las Familias de Producto
en el Mapa

Escoja la familia de productosque tiene el mayor impacto en las


Salidas para el Cliente, y para los Requerimientos del
Negocio.
Escoja una familia de productos con un flujo comn.
Escoja una familia de productos con alto volmen.
Escoja una familia de productos basada en la industria del cliente, o
busque cualquier otra segmentacin.

Si una familia de productos no es evidente (como el ambiente de


trabajo), use una matriz proceso/producto para identificar la
familia de productos.
Ejemplos de VSM
Paso 3: Matriz Proceso/Producto

Cree una matriz de productos y procesos incluyendo los


equipos a traves de los cuales pasan los productos.
Referencie las rutas si es necesario asegurandose que se han
verificado y no que son suposiciones
Realice grupos de productos similares para realizar su anlisi
conjunto.

PROCESOS

Recepcin Estampado Perforado Molido Pulverizaado Presin Pintura Curado Empacado Etc.

X X X X X X
A
X X X X X X
B
X X X X X X
C
PRODUCTOS

X X X X
D
X X X X
E
X X X X
F
X X X X
G
X X X X
H
EJEMPLO DEL MAPA DE IMPLANTACION:

Caso de Negocios (Porqu mejorar el Requirimientos Clave


La cadena de Flujo de Valor?) Regulaciones gubernamentales y
Mejora el desempao del Costo y polticas and procedimientos de la
expande el valor al consumidor a empresa
travs de la reduccin de las
actividades que NO agregan valor Empresa cumpliendo con la ISO
Mediciones (KPIs 5 a 7 Mximo)
Declaracin de Valor (cul es el valor que Calidad (PPM)
el cliente final est comprando y cul es el
valor aadido de esta parte del flujo de Costo Por Unidad
valor?) Das de Inventario
Obtener las soluciones integradas, la Construir la programacin
nuevas ideas y tcnicas y presupuestarlas
es un apoyo en la fijacin de precios Objetivo Ideal (Foco Constante)
asequibles, con la ms alta calidad y en una Produccin de acuerdo con la
programacin de entregas adecuada. demanda
Libre de Defectos
Bajo costo
Paso 4: Simbolos para el Flujo de Proceso
Tips:
Dibuje el flujo de proceso flow (en el nivel seleccionado) partiendo
desde el consumidor hasta el proveedor
Incluya todos los pasos Mayores, incluyendo los puntos de
almacenamiento de inventario y los puntos de inspeccin
Tambin debera incluir los Niveles altos reportados de material y
programar las necesidades de cada caso
Simbolos Usados:

Maquinado

I
Caja de Proceso Consumidores / Inventario Despachos en
Proveedores Camiones

Puntos de Inspeccin Operador Flujo Genrico Material al


de Proceso Consumidor
Paso 4: Dibuje el Flujo de Proceso

Proveedor Consumidor

Recepcin/Almacn

I
Material
Materia Prima Forjado Soporte Fsico y Formado Soporte Fsico y Formado 1
Programacin Programacin Programacin Programacin 1
Forjado Macquinado Ensamble 1 Ensamble 2 Distribucin

I I I I
Paso 4: Dibuje el Flujo de Proceso

Proveedor
Recuerda S-I-P-O-C Consumidor

Linea de
Recepcin/Almacn Produccin

I
Material
Materia Prima Forjado Soporte Fsico y Formado Soporte Fsico y Formado 1
Programacin Programacin Programacin Programacin 1
Forjado Macquinado Ensamble 1 Ensamble 2 Distribucin

I I I I
Paso 5: Dibuje el Flujo de Material

Presente el movimiento de todos los materiales usados en el Flujo de


Valor.
Agrupe materiales en el mismo flujo.
Mapee todos los sub-procesos, incluyendo tipos generales de
materiales sobre los procesos
Incluya cualquier inspeccin, y operaciones de testeo de
materiales.
Use push vs pull para distinguir los generadores de
movimiento (cambio de flujo de materiales genricos en sentido
push o pull)
Simbolos Usados:

Flecha Push
Supermercado Produccin Retiro
Kanban Kanban
Paso 5: Dibuje el Flujo de Material

Proveedor Consumidor

Recepcin/Almacn

I
Material
Materia Prima Forjado Soporte Fsico y Formado Soporte Fsico y Formado 1
Programacin Programacin Programacin Programacin 1
Forjado Macquinado Ensamble 1 Ensamble 2 Distribucin

I I I I
Paso 5: Flujo de Material

Supplier
Customer

Ejemplo Estado Actual -VSM- Flujo Materiales


Raw Materials
888 Cases/Day
37 Cases/Hr

Proceso Farma
Receiving Lot Sample Testing Off Load
1 MRP 1 Receiving 2 Analytical 0.5
transaction Inspection I Lab I
I

Distribution
Center
Purify Water Prep Fill & Mix Lab
Tank Release
0.5
I 1
Clean
1
Sample I 1
Solution

I
Bottle Kits
16 days

Receiving Unpack Washer Fill Sealer Labeler Drop Pack Label Palletizer Ship
1
Inspection
I 1 Unpack
Bottles
1 Bottle
Washer I
1
Fill & Cap 1
Heat Shrink 1 Labels on
Bottles I
1 Pack
Product
1 Labels on
Package
1
Tag & Crate 1 Shrink Wrap
& Load

I
I Warehouse

I
Caps 4 hrs

I
Vials 2 hrs

Receiving Test Grind Tumbling Wash Fill Cap Kitting


Bottle Bottle Bottle Kit Neck Ring
I
1
Inspection
I
1
Lab Test 1 1

I
1

Washer I
1

Fill I
1

Cap
1

Rings I Sub-contractor
Bottle Kits
Powder
16 days
Paso 6: Dibuje el Flujo de Informacin

Mapa de Flujo de la informacin desde la orden de compra


hasta la orden de despacho
Documente la Orden de Produccin asociada con las partes a travs del
sistema.
Documente el sistema de programacin y documente el seguimiento de
las partes a travs del sistema.
Documente cmo el sistema se comunica con el consumidor y con el
proveedor.
Documente como es registrada la informacin, i.e., electronicamente,
manualmente, Es Importante Verificar En Campo, etc.
Simbolos Usados:

Informacin
Informacin Programacin
Electronic a
Manual Semanal

Tipo de
Frequencia & Mtodo Frequency & Method Informacin
Paso 6: Dibuje el Flujo de la Informacin

Proyeccin a 6 Meses 90/60/30 Das


ENSAMBLE
Consumidor
Control
de
Proveedor Produccin
Fax Semanal Orden Diaria

Dsitribucin Diaria

Recepcin/Almacn

I
Material
Materia Prima Forjado Soporte Fsico y Formado Soporte Fsico y Formado 1
Programacin Programacin Programacin Programacin 1
Forjado Macquinado Ensamble 1 Ensamble 2 Distribucin

I I I I
Paso 7: Qu datos recolectar?
Flujo de Informacin

Frequencia & Mtodo I


Nmero de Piezas
O Tiempo

Ensamble
# de Operarios

Tiempo de Procesamiento
Lead Time
Consumidor
Frequencia Inventorios: MP, PP, PT
Tiempo Costo Por Unidad: MOD,CIF, CD Volmen
Distancia Volmen Diario Frequencia
Costo Incrementos Variacin

Flujo de Material Datos del Proceso Demanda del


Consumidor
Paso 7: Recoleccin de Datos del Proceso

Tiempo de Ciclo
Tiempo de Proceso Caja de Datos
Desperdicio en el Proceso
C/T = 36 Sec
Tiempo de alistamiento
Tiempo de paradas Tiempo Preparacin 7 Min

Tiempo de actividad Tiempo Productivo 86%


Tamao de Lote Tamao de Lote 50
# Operarios
Entradas y Salidas (Xs y Ys)
Tiempo de Operacin (Menos Paradas)
Tasa de desperdicios
Proceso:
Disparador:
Criterios de acabado:
Tiempo de despacho:
Tiempo de Ciclo:
Tiempo de paradas:
Nmero de personas:

HOJA DE DATOS: WIP Piezas:


Tiempo de C/O:

MANUFACTURA Distancia entre Viajes:


% Retrabajo:
Top 3 Causas de
Retrabajos:
1.
2.
3.
Proceso:
Disparador:
Criterio de Acabado:
Tiempo de despacho:

HOJA DE DATOS: Tiempo de Ciclo:


Tiempo de Parada:

PROCEO
Nmero de Personas:
Nmero de
Aprobaciones:

ADMINISTRATIVO Items en Proceso:


% Retrabajos:

DEL NEGOCIO Top 3 Causas de


Retrabajos:
1.
2.
3.
Paso 7: Recoleccin de Datos del Proceso

Proyeccin a 6 Meses 90/60/30 Das


ENSAMBLE

Control Consumidor
de
Proveedor Produccin
Fax Semanal Orden Diaria

Dsitribucin Diaria

Recepcin/Almacn

I
Material
Materia Prima Forjado Soporte Fsico y Formado Soporte Fsico y Formado 1 Ensamblado 2
Programacin Programacin Programacin Programacin 1 Programacin
Forjado Macquinado Ensamble 1 Ensamble 2 Distribucin

I I I I
C/T = 30 Sec C/T = 45 Sec C/T = 60 Sec C/T = 50 Sec
C/O = 30 Min C/O = 60 Min C/O = 5 Min C/O = 10 Min
Uptime 95% Uptime 80% Uptime 95% Uptime 95%
Batch Size 100 Batch Size 100 Batch Size 100 Batch Size 100
Paso 7: Proceso de Recoleccin de Datos
Supplier
VSM Proceso Farmacutico
Customer
Schedule From
Raw Materials Planning
(Excel) 888 Cases/Day
Order Sheet
Production 37 Cases/Hr
Planning

MRP
System

Chemical Finished Goods


Receiving Lot Sample Testing Off Load Orders Schedule
1 MRP 1 Receiving 2 Analytical 0.5
transaction Inspection I Lab I Emergency
Process time 5 minutes Process time 15 minutes Process time 20 minutes Process time 0.2 minutes
Orders
Activator
C/T

C/O
5 minutes

N/A
C/T

C/O
15 minutes

N/A
C/T

C/O
20 minutes

N/A
C/T

C/O
0.2 minutes

N/A
I
OEE N/A OEE XX % OEE XX % OEE 98 % Solution Batch
Record
Distribution
Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds

FDA Check
Center
Purify Water Prep Fill & Mix Lab
Tank Release
0.5
I 1
Clean
1
Sample I 1
Solution
Process time 12 seconds Process time 35 minutes Process time 90 minutes Process time 35 minutes

C/T 12 seconds C/T 35 minutes C/T 90 minutes C/T 45 minutes

C/O N/A C/O 10 minutes C/O 180 minutes C/O N/A

OEE 99 % OEE 97 % OEE 95 % OEE XX %

Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds

I
Bottle Kits
16 days

Receiving Unpack Washer Fill Sealer Labeler Drop Pack Label Palletizer Ship
1
Inspection I 1 Unpack
Bottles
1 Bottle
Washer I
1
Fill & Cap 1
Heat Shrink 1 Labels on
Bottles I
1 Pack
Product
1 Labels on
Package
1
Tag & Crate 1 Shrink Wrap
& Load
Process time

C/T

C/O
20 minutes

20 minutes

N/A
Process time

C/T

C/O
10 seconds

10 seconds

45 minutes
Process time

C/T

C/O
35 seconds

35 seconds

30 minutes
Process time

C/T

C/O
2 minutes

120 minutes

120 minutes
Process time 10 seconds

C/T

C/O
10 seconds

30 minutes
Process time

C/T

C/O
10 seconds

10 seconds

30 minutes
Process time

C/T

C/O
30 seconds

30 seconds

1.5 hours
Process time

C/T

C/O
10 seconds

10 seconds

30 minutes
Process time

C/T

C/O
30 seconds

30 seconds

30 minutes
I Process time

C/T

C/O
40 minutes

40 minutes

N/A

OEE XX % OEE 96 % OEE 92 % OEE 88 % OEE 98 % OEE 99 % OEE 98 % OEE 99 % OEE 98 % OEE XX %

I Warehouse
Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds

I
Caps 4 hrs

I
Vials 2 hrs

Receiving Test Grind Tumbling Wash Fill Cap Kitting


Bottle Bottle Bottle Kit Neck Ring
I
1
Inspection
I
1
Lab Test 1 1

I
1

Washer I
1

Fill I
1

Cap
1

Rings I
2 weeks
Sub-contractor
Process time 20 minutes Process time 20 minutes Process time 180 minutes Process time 75 minutes Bottle Kits Process time 7 seconds Process time 2 seconds Process time 2 seconds Process time 25 minutes
Powder 5 days
C/T 20 minutes C/T 20 minutes C/T 180 minutes C/T 75 minutes 16 days C/T 7 seconds C/T 2 seconds C/T 2 seconds C/T 25 minutes

C/O N/A C/O N/A C/O N/A C/O N/A C/O 30 minutes C/O 2 hours C/O 15 min C/O 15 min

OEE XX % OEE XX % OEE 98 % OEE 98 % OEE 98 % OEE 85 % OEE 99 % OEE XX %

Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds

Activator
Batch Record
Paso 8: Adicionar Datos de Tiempo de Proceso y
Tiempo de despacho

Dibujar la lnea de tiempo del processo en cajas y relacionar el tiempo de


inventario para complementar tanto la lnea de tiempo de produccin
como la lnea de tiempo del proceso.
Use las adiciones de Valor para el Cliente Vs las adciones de Valor para el
Negocio Vs las definiciones de No adiciones de Valor pero que si
adicionan tiempo.
Simbolos Usados

Tiempo de Produccin
y Despacho= 91 horas
8 horas 16 horas 16 horas 8 horas 1 da 40 horas

1 hora 2 horas 1 hora Tiempo de Proceso = 4 horas


Paso 8: Adicin de Valor y Tiempo - Una Perspectiva
del Cliente
Adicin de Valor para el Adicin de Valor para el Negocio No Adiciones de Valor
Cliente (CVA) Preguntas (BVA) Preguntas (NVA) Preguntas
La tarea adiciona forma, Realizar esta tarea reduce nuestro Si el consumidor conoce lo que
caractersticas, o funciones al resgo financiero? estamos haciendo, l podra
producto o servicio? Hacer esta actividad da soporte a los solicitar que eliminemos la
La tarea genera una ventaja requerimientoss financieros? actividad que no le agrega
competitiva (reduccin de precio, valor. Entonces poramos
Podra el proceso de produccin reducir el precio?
aumenta la velocidad de /venta romperse si esta acctividad es
despacho, reduce defectos)? removida? Puedo hacer que la actividad
Podra el consumidor pagar un se transforme en una de las
Esta actividad requiere una regulacin otras dos categoras?
extra o preferirnos sobre la de ley?
competencia si l o ella saben Puedo eliminar o reducir sta
Tipicas Actividades BVA: actividad?
que hacemos esta tarea?
Proceso de Ordenes de entrada
Tpicas Actividades CVA : Actividades que Tipicamente
Compras
Corte NVA :
Desarrollo de Productos sustitutos
Moldeado Conteo
Ventas / Mercadeo
El tratamiento de calor Manipulacin
Reportes financieros internos
Estampado / fabricacin Inspeccin
Requerimientos de inspeccin de los
Pintura clientes Transportes/Movimientos
Montaje Punto de usos de Acumulacin /
herramientas/Materiales Almacenamiento
Recuperaciones Todos los retrabajos
Firmas de autorizacin
Paso 8: Adicionar al Proceso Datos del Tiempo de
Entrega
6 Month Forecast Fax 90/60/30 Day Fax
MACHINING & ASSEMBLY
Customer
SUPPLIER
Production
MRP Control
20,000 pcs/mo
Weekly (5-Day) Fax Daily Order Fax
Module=100
1/Week

Daily Release

Receiving/Warehouse

2/Day
I Assy 1, o-ring, bearing,
Raw castings Forged material Forgings, bolts, nuts, washers snap ring
Daily schedule Daily schedule Daily schedule Daily schedule
Forge Machine Assembly 1 Assembly 2 Distribution
1 I 1 I 1 I 1
I 1
1000 pcs 5000 pcs 100 pcs 200 pcs
C/T = 30 Sec C/T = 45 Sec C/T = 60 Sec C/T = 50 Sec
C/O = 30 Min C/O = 60 Min C/O = 5 Min C/O = 10 Min
Uptime 75% Uptime 95% Uptime 95% Uptime 95%
Batch Size 100 Batch Size 100 Batch Size 100 Batch Size 100
Production lead time
23.7 hours 92.1 hours 1.6 hours 3 hours = 120.5 hrs

30 sec 60 sec 50 sec Processing time


45 sec
= 185 seconds
Paso 8: Adicionar al Proceso Datos del Tiempo de
Entrega
Supplier
Schedule From
Customer
Raw Materials Planning
(Excel) 888 Cases/Day
Order Sheet
Production 37 Cases/Hr
Planning

MRP
System

Chemical Finished Goods


Receiving Lot Sample Testing Off Load Orders Schedule
1 MRP 1 Receiving 2 Analytical 0.5
transaction Inspection I Lab I Emergency
Process time 5 minutes Process time 15 minutes Process time 20 minutes Process time 0.2 minutes Orders
Activator
C/T
C/O
5 minutes
N/A
C/T
C/O
15 minutes
N/A
C/T
C/O
20 minutes
N/A
C/T
C/O
0.2 minutes
N/A
I
OEE N/A OEE XX % OEE XX % OEE 98 % Solution Batch
Record
Distribution
Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds

FDA Check
Center
Purify Water Prep Fill & Mix Lab
Tank Release
0.5
I 1
Clean
1
Sample I 1
Solution
Process time 12 seconds Process time 35 minutes Process time 90 minutes Process time 35 minutes

C/T 12 seconds C/T 35 minutes C/T 90 minutes C/T 45 minutes


C/O N/A C/O 10 minutes C/O 180 minutes C/O N/A

OEE 99 % OEE 97 % OEE 95 % OEE XX %


Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds

LT = 3.4 Days
2 days 4 hours 4 hours VA = 200.2 min
5 min 15 20 12 sec 35 90 35
min min min min min
I
Bottle Kits
16 days
Receiving Unpack Washer Fill Sealer Labeler Drop Pack Label Palletizer Ship
1
Inspection
I 1 Unpack
Bottles
1 Bottle
Washer I
1
Fill & Cap 1
Heat Shrink 1 Labels on
Bottles I
1 Pack
Product
1 Labels on
Package
1
Tag & Crate 1 Shrink Wrap
& Load
Process time

C/T
C/O
20 minutes

20 minutes
N/A
Process time

C/T
C/O
10 seconds

10 seconds
45 minutes
Process time

C/T
C/O
35 seconds

35 seconds
30 minutes
Process time

C/T
C/O
2 minutes

120 minutes
120 minutes
Process time 10 seconds

C/T
C/O
10 seconds
30 minutes
Process time

C/T
C/O
10 seconds

10 seconds
30 minutes
Process time

C/T
C/O
30 seconds

30 seconds
1.5 hours
Process time

C/T
C/O
10 seconds

10 seconds
30 minutes
Process time

C/T
C/O
30 seconds

30 seconds
30 minutes
I Process time

C/T
C/O
40 minutes

40 minutes
N/A

OEE XX % OEE 96 % OEE 92 % OEE 88 % OEE 98 % OEE 99 % OEE 98 % OEE 99 % OEE 98 % OEE XX %

I Warehouse
Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds

16 days 5 min 1 week 43 days 40


20 10 sec 35 sec 2 min 10 sec 10 sec 30 sec 30 sec 30 sec 60min
sec
min

LT = 64.1 Days
VA = 25.6 Min
Caps 4 hrs
I

I
Vials 2 hrs

Receiving Test Grind Tumbling Wash Fill Cap Kitting


Bottle Bottle Bottle Kit Neck Ring
I
1
Inspection
I
1
Lab Test 1 1

I
1
Washer I
1
Fill I
1
Cap
1
Rings I
2 weeks
Sub-contractor
Process time 20 minutes Process time 20 minutes Process time 180 minutes Process time 75 minutes Bottle Kits Process time 7 seconds Process time 2 seconds Process time 2 seconds Process time 25 minutes
Powder 5
C/T 20 minutes C/T 20 minutes C/T 180 minutes C/T 75 minutes 16 days C/T 7 seconds C/T 2 seconds C/T 2 seconds C/T 25 minutes
days
C/O N/A C/O N/A C/O N/A C/O N/A C/O 30 minutes C/O 2 hours C/O 15 min C/O 15 min

OEE XX % OEE XX % OEE 98 % OEE 98 % OEE 98 % OEE 85 % OEE 99 % OEE XX %


Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds

Activator
Batch Record

5 days 16 days 16 days 5 min 5 min 2 weeks 1 week LT = 52 Days


20 min 20 min 180 min 75 min 7 sec 2 sec 2 sec 25 min 2 secs VA = 320.2 Min
Paso 9: Verificar el Estado Actual del VSM

Doble Revisin
Ningn Miembro del equipo que conoce el proceso.
Proceso de revisin tanto a nivel interno y "en sus
bordes" (las interfaces).
Revisar la lnea para verificar el estado actual.
Asegrese de que todos los Loops de reproceso son
capturados.
Flujo Continuo

nicamente la produccin de un producto a la vez por un


puesto de trabajo
Inmediatamente traslado a la estacin siguiente, despus de
terminar, sin detenerse
"Sin existencias" entre las estaciones de trabajo
"El tiempo Takt" de estaciones de trabajo son las mismas
Tiempo TAKT

TAKT tiempo usado para terminar la velocidad en la que la lnea entera


deber ejecutar el proceso para comletar la produccin.

Tiempo Disponible de Trabajo (cada da)


Demanda de Clientes (cada da)
Tiempo disponible de trabajo
TAKT =
Demanda de Clientes
Try it:

AVAILABLE WORK TIME CUSTOMER DEMAND (Daily) TAKT


400 minutes 40 units 10 minutes
2 shifts = 800 minutes 40 units 20 minutes
400 minutes 800 units 30 seconds
400 minutes = 1 work day 0.25 units 4 days
TAKT Time Estado de desequilibrio de la Lnea

Cycle time 210 Takt Time 170

230
Restriccin
210 Desequilibrio
210
190 Takt time = 170
second/piece
170

167 168
150 160

130

110 125

90

70

50
Front Diff./ Torque Exhaust Install Oxygen Starter Cables, Trans Wire
Drive Shaft Manifold Sensor Torque Diff. Harness
Cmo identificar oportunidades de Mejora?

VA relacin del proceso actual (VA / NVA)


% VA (VA / tiempo total del ciclo)
Takt time Desequilibrado a travs de proceso
Inventario de cada proceso
Tiempos Largos de Set Up y Cambios
Redundancias o Fbricas Ocultas en VSM
Valor Actual del Proceso % VA VA Ratio

NVA
VA
Tiempos de Set up - Cambios Oportunidad
Preparacin de Mejoras

Cul es la direccin estratgica de la empresa?


Qu oportunidades son evidentes en el actual
(Mapa de Flujo de Valor) -VSM?
Cules son las carencias o cuellos de botella en
el proceso?
Definir un futuro "Estado" del Value Stream Map
qu diferencias hay entre ahora y la visin
deseada?
Paso 10: Use el Estado Futuro del VSM para dirigir
los cambios

Dar prioridad a las oportunidades de mejora


Buscar y administrar el flujo de material
En trminos generales comunicar "estado futuro" visin
Producir plan de mejora
Establecer un flujo continuo basado en el tiempo Takt
Crear Pull en el sistema para controlar el flujo de la produccin
Balance entre las etapas del proceso y la salida
Elimine los residuos de forma continua - eventos Kaizen, reduccin del
tamao del lote, comprimir inventario en Kanbans
Desarrollar el Mapa de Estado Ideal

Suponga que todo es posible; pensar "fuera de la caja!"


Defina claramente lo "ideal". Es e identificar objetivos de mejora, que
apoyan (eventualmente) el logro de su Mapa de Estado Ideal"
Evite compartir los recursos, si es posible, desarrollar las clulas del
producto (hacecerlos tan pequeos y tan simple como sea posible)

Trae ms gente al equipo (segn proceda) para desarrollar el Mapa de


Estado Ideal
Desarrollar el Mapa de Estado Ideal

Comenzar a resolver los obstculos identificados para lograr


el "Estado ideal" (Revisin de las hojas de datos)
LISTAR TODOS LOS OBSTCULOS POSIBLES (RESIDUOS Y
PROBLEMAS)
TORMENTA DE IDEAS DE SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS
IDENTIFICADOS
SELECCIONAR SLO LOS MEJORES ALTERNATIVAS
Aprovechar todas las oportunidades identificadas
anteriormente
Crear el Mapa de cmo se vera su Estado Ideal
Desarrollar el Estado Futuro

Identificar las metas a corto plazo


PRODUCTIVIDAD
ESPACIO
INVENTARIO
CAPACIDAD
CALIDAD

El Elefante solo puede Comer un bocado a la vez"


Identificar como se ver la cadena de valor en 6 a 18 meses
a partir de ahora
Trabajar en los Mapas entre el estado actual y el estado ideal
Estado Futuro VSM
66 Month
Month Forecast
Forecast
Fax 90/60/30 Day Fax
MACHINING &
Customer

SUPPLIER

Production
Control
20,000 pcs/mo
(5-)(5-Day)
Weekly Order
Fax Daily Order Fax
Module=100

Kanban
1) Set up - reduccin

Receiving/Warehouse
2) Sistema Pull
3) TPM (

2/Day
2/
Kanban

Kanban Kanban

Forge Machine Assembly 1 Assembly 2 Distribution


TPM
1
Kanban
1
Set-up Reduction
1 FIFO 1
FIFO 1
200 pcs Max 100
500 pcs Max 200
pcs
C/T = 30 Sec C/T = 45 Sec C/T = 60 Sec C/T = 50 Sec pcs

C/O = 30 Min C/O = 60 Min C/O = 5 Min C/O = 10 Min


Uptime 75% Uptime 95% Uptime 95% Uptime 95%
Batch Size 100 Batch Size 100 Batch Size 100 Batch Size 100
Production lead
3.0 Horas 9.2 Horas 1.6 Horas 3.0 Horas time = 16.9 Horas
30 seg 60 seg 50 seg Processing time
45 seg
= 185 segundos
Estado Futuro VSM

66 Month
Month Forecast
Forecast
Fax 90/60/30 Day Fax
MACHINING &
Customer

SUPPLIER

Production
Control
20,000 pcs/mo
(5-)(5-Day)
Weekly Order
Fax Daily Order Fax
Module=100

Cadena de

Suministro 1) Set up - reduccin Cadena de


Kanban
2) Sistema Pull
Distribucin
Receiving/Warehouse
3) TPM (Adm. Tiempo Total)

2/Day
2/
Cadena
Kanban del Proceso
Kanban Kanban

Forge Machine Assembly 1 Assembly 2 Distribution


TPM
1
Kanban
1
Set-up Reduction
1 FIFO 1
FIFO 1
200 pcs Max 100
500 pcs Max 200
pcs
C/T = 30 Sec C/T = 45 Sec C/T = 60 Sec C/T = 50 Sec pcs

C/O = 30 Min C/O = 60 Min C/O = 5 Min C/O = 10 Min


Uptime 75% Uptime 95% Uptime 95% Uptime 95%
Batch Size 100 Batch Size 100 Batch Size 100 Batch Size 100
Production lead time
2.5 hours 10 hours 2 hours 4 hours = 18 Horas 33 Min
30 seg 45 seg 60 seg 50 seg
Plan de Mejoras del Flujo de Valor

Date: 13/07/2010
Elaborado Por:
Value Stream ScrewBees 2010
Year: ____________________ MONTHLY Joe Optimist

V.S.
Plant Level Objective Value Stream Objective Goal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Comments
Loop Resp.

Need SMED training before Kaizen


Improve ScrewBee Profit Continuous Flow Zero WIP One-Piece Paul

Reduce ScrewBee Reduce CT 210 sec. or less Single piece flow event January
Lead time Reduce C/O Zero Sally SMED and March.
Have more fun 1 Improve SetUp 100%
Karl Kanban Establish TPM owner and start
Play more golf Develop pull system with focused improvement.

Collect data to calculate Kanban.


Pull System at Press 1 Inventory Pressroom
Team
Pull System Purchase returnable containers.

2 Reduce C/O 10 minutes or less Conduct SMED event; include


Reduce Bach 570 flat, 175 phillips planners to assure lot size
decrease along with set-up
reduction.

Conduct Kanban training for


Develop Pull system < 1.5 s of inventory Harvey Mackay
Get deliveries Contact other area factories
to organize cooative milk
3 runs.
Desarrollar Planes de Accin para lograr el Estado
Futuro Ideal
Brainstormed Ideas
Lluvia de ideas y priorizar los puntos de
accin (impacto/dificultad o la Matriz
ACTION ACTION ACTION ACTION ACTION ACTION
IDEA IDEA IDEA IDEA IDEA IDEA

costo/beneficio)
ACTION ACTION ACTION ACTION ACTION ACTION
IDEA IDEA IDEA IDEA IDEA IDEA

ACTION ACTION ACTION ACTION


IDEA IDEA IDEA IDEA

Events Projects Do-Its


Ordenar por tipo de accin requerida: EVENT TOPIC EVENT TOPIC
PRO-
JECT
PRO-
JECT
ACTION
ITEM
ACTION
ITEM

Evento, Proyectos y "Do-it" EVENT TOPIC EVENT TOPIC


PRO-
JECT
PRO-
JECT
ACTION
ITEM
ACTION
ITEM

PRO- ACTION
EVENT TOPIC EVENT TOPIC
JECT ITEM

May Jun Jul Aug Sep Oct

Determinar el momento oportuno de


EVENT EVENT EVENT EVENT
TOPIC TOPIC TOPIC TOPIC

EVENT EVENT EVENT EVENT


TOPIC TOPIC TOPIC TOPIC

Events
todos los puntos de accin EVENT
TOPIC
EVENT
TOPIC
EVENT
TOPIC

Do-Its Projects
PROJECT PROJECT PROJECT

PROJECT PROJECT PROJECT

ACTION ITEM ACTION ITEM ACTION ITEM ACTION ITEM

ACTION ITEM ACTION ITEM ACTION ITEM

Siempre que sea posible, utilicepost-its


VSM Tips

Lo ms importante Realice el trabajo de Campo! No puede capturar el flujo


de valor en un saln de conferencias. Otras ideas incluyen:
No realice el mapa de todos los productos/servicios a la vez, esto es
demasiado confuso
No se base en su experiencia o en recuerdos del pasado - use las
observaciones nuevas realizadas por el equipo
No lo realice en el computador, realicelo en el lugar de trabajo
Solamente hacer el mapa de los elementos principales
Trabajar contra la contracorriente, desde los clientes nuevos hasta los
sitios de recepcin de mercancas
Realizar el Mapa de la forma como son observadas las cosas, NO como
deberan ser
Mantengase enfocado en el cliente!
Maximizando el VSM

Cree siempre Value Stream Maps con un equipo Es muy raro encontrar
que una persona tenga todos los conocimientos sobre el proceso
Interrogar al proceso para verlo en muchas condiciones diferentes - ver el
proceso para ver los detalles
No deje que el espacio sea un problema - el uso rotafolios y los post-it
(como las etapas del proceso) y despus en una pared para recoger ideas
iniciales
Si el mapa no tiene espacio suficiente para enumerar toda la informacin,
es permitido el uso de hojas numeradas de referencia como archivos
adjuntos
Mantener Proceso y mapas de flujo de valor identificados con las fechas y
actualizarlos cuando sea pertinente
Sumario

El flujo de valor debe asignarse antes y los cambios en el proceso se


deben identificar
Value Stream Mapping ayuda a entender dnde estn las oportunidades
del proceso (y los proyectos futuros)
Value Stream Mapping debe hacerse lo ms cerca del proceso como sea
posible, idealmente los mapas de flujo de valor se crean en el lugar en el
que el proceso se lleva a cabo
Los Mapas de flujo de valor tambin se podrn adicionar a la foto del
estado futuro del proceso despus de aplicar las mejoras del proceso
Continuando el Proceso

Recuerde que el anlisis de flujo de valor es un proceso


Evite los atajos (los pasos son importantes)
Recurdese a s mismo y a su equipo ser disciplinado
Podemos Omitir Este Paso"
Yasabemos como queremos
Aprender Haciendo
hacer esto"
No nos preocupemos de Presente

eso por ahora" Proceso


Acciones!!
Lecciones aprendidas

Ahora el participante es capaz de


Comprender qu es valor?
Construir un mapa de flujo de proceso (VSM)
Analizar VSM para identificar oportunidades de
Mejora en los procesos
Entender como usar el VSM como una herramienta
de planeacin