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Aditivo (Admixture): Material distinto del agua, de los agregados o del cemento
hidráulico, utilizado como componente del concreto, y que se añade a éste antes o durante
su mezclado a fin de modificar sus propiedades.
Agregado (Aggregate): Material granular, como arena, grava, piedra triturada y escoria de
hierro de alto horno, empleado con un medio cementante para formar concreto o mortero
hidráulicos.
Concreto liviano (Lightweight concrete): Concreto con agregado liviano que tiene una
densidad de equilibrio, tal como la define NTC 4022 (ASTM C567), entre 1440 y 1840
kg/m3.
Concreto simple (Plain concrete): Concreto estructural sin refuerzo o con menos refuerzo
que el mínimo especificado para concreto reforzado.
Curado (Curing): Proceso por medio del cual el concreto endurece y adquiere resistencia,
una vez colocado en su posición final.
1.3.1 Materiales
1.3.1.1 Materiales cementantes. Son aquellos que permiten unir los agregados inertes a
través de la adhesión y cohesión que suministran dichos materiales. Es de observar que
además del cemento, existen otros materiales con propiedades similares como el asfalto y
los alquitranes. Por otra parte, los materiales que requieren de agua para el proceso de
endurecido (fraguado) se denominan “cementos hidráulicos”, siendo el cemento Portland
el más conocido y utilizado. Este cemento es una mezcla de arcilla molida y otros
materiales calcificados en polvo que, después de un proceso técnico determinado1, adquiere
las propiedades de adhesión y cohesión.
Godoy (2006, pág. 3) nos ofrece una breve historia del origen del cemento Portland:
En 1824, un material polvoriento que al ser combinado con agua y arena constituía un conglomerante
de aspecto similar a las calizas de la isla de Pórtland, es patentizado por Joseph Aspdin bajo el
nombre de cemento Pórtland, consistente en una caliza hidráulica de baja temperatura para su
cocción, aplicándose por vez primera en 1838 un cemento elaborado en la fábrica de Aspdin en la
1
El proceso se compone de cuatro pasos: 1. La extracción y molienda de los materiales como la caliza, que se
triturada hasta formar un material de un tamaño no mayor a 20mm de diámetro. 2. Mezclado hasta obtener la
homogenización con la dosificación adecuada. 3. Producción del Clinker a través de la calcinación del crudo
obtenido en el paso anterior y 4. Molienda del Clinker con adición de yeso, hasta obtener el cemento.
construcción de un túnel bajo el Río Támesis en Londres. El prototipo del cemento actual fue
producido industrialmente por Isaac Johnson, quien en 1845 logra desarrollar temperaturas
suficientemente altas para clinkerizar la mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima
La norma técnica NTC 30 presenta la siguiente clasificación de los cementos Pórtland (las
observaciones en paréntesis son nuestras).
Cemento Pórtland tipo5. Es el que ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos
(construcciones marítimas).
Por otra parte, el tamaño máximo nominal del agregado grueso no debe ser superior a:
(c) 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las barras o alambres individuales de refuerzo,
paquetes de barras, tendones individuales, paquetes de tendones o ductos.
La NTC 4045 establece: “Se puede reemplazar con arena natural parte o la totalidad de
los agregados livianos, para determinar el cumplimiento con estos requisitos mínimos,
siempre y cuando el uso del concreto estructural propuesto contemple una combinación
similar de materiales. En el informe de ensayo se debe registrar la proporción de todos los
ingredientes y las características de la arena natural, como se especifica en la NTC 174
(ASTM C 33)”.
1.3.1.3 Agua. Según la norma NTC 3459, obligada en el apartado C.3.4 de la NSR-10, el
agua debe ser clara y de apariencia limpia, libre de cantidades perjudiciales de aceites,
ácidos, sales, materiales orgánicos y otras sustancias que puedan ser dañinas para el
concreto o el refuerzo. Si contiene sustancias que le produzcan color, olor o sabor
inusuales, objetables o que causen sospecha, el agua no se debe usar a menos que existan
registros de concretos elaborados con ésta, o información que indique que no perjudica la
calidad del concreto. El agua para elaborar el concreto puede tomarse de fuentes naturales
y, por lo tanto puede contener elementos orgánicos indeseables o contenidos inaceptables
de sales inorgánicas. Las aguas superficiales, en particular, a menudo contienen materia en
suspensión, como aceite, arcilla, sedimentos, hojas y otros desechos vegetales, y puede ser
inadecuado emplearlas sin tratamiento físico preliminar, como filtración o sedimentación
para que dicha materia en suspensión se elimine.
La ACI-318 (2005, pág. 44) dice que “casi cualquier agua natural que se pueda beber
(potable) y que no tiene un sabor u olor marcado, puede utilizarse como agua de mezclado
en la elaboración de concreto”.
1.3.1.4 Acero de refuerzo. Las barras de refuerzo corrugado deben ser de acero de baja
aleación que cumplan con la norma NTC 2289 (ASTM A706M). Además deben tenerse en
cuenta los siguientes aspectos del apartado C.3.5 del NSR-10:
El refuerzo debe ser corrugado (ver ejemplos en la imagen siguiente tomada de la NTC
2289).
La soldadura de barras de refuerzo debe realizarse de acuerdo con la norma NTC 4040
(AWS D1.4). La ubicación y tipo de los empalmes soldados y otras soldaduras requeridas
en las barras de refuerzo deben estar indicados en los planos de diseño o en las
especificaciones del proyecto.
Las barras de refuerzo corrugado deben ser de acero de baja aleación que cumplan con la
norma NTC 2289 (ASTM A706M).
Las dimensiones nominales de las barras de refuerzo están dadas según las siguientes
tablas:
1.3.2 Relación agua – cemento. Para hidratar el cemento se requiere, más o menos, un
25% de agua. No obstante, la resistencia, la porosidad, el tiempo de fraguado, la
manejabilidad y otras condiciones son los determinantes de la relación agua – cemento
(a/c). Esta relación tiene un mínimo de 0.35, que en la práctica hay que aumentar para darle
manejabilidad. Sin embargo, el aumento afecta la resistencia del hormigón, dado que
aumentan los poros en la pasta obtenida. La ACI-318 recomienda que las relaciones agua-
material cementante máximas de 0.40 a 0.50 que pueden requerirse para concretos
expuestos a condiciones de congelamiento y deshielo, a suelos y aguas con sulfatos, o para
prevenir la corrosión del refuerzo, típicamente son equivalentes a requerir un valor de f´c
de 35 a 28 MPa, respectivamente (vera tabla).
1.3.3 Fraguado. Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción
química exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del
proceso general de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde
apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde al
fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal de la
mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy
apreciable; este estado se denomina fraguado final.