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TEMA 1.1
INTRODUCCIN GENERAL A LA
CESOL TECNOLOGA DEL SOLDEO.
ASPECTOS GENERALES
IWE MDULO 1
En la elaboracin de este texto han colaborado:
Este texto es propiedad integrar de la Asociacin Espaola de Soldadura y Tecnologas de Unin, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproduccin del mismo sin autorizacin expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN - CESOL
NDICE
BIBLIOGRAFA .......................................................................................................................... 75
Para un observador profano en la materia, este desarrollo tecnolgico se interpreta como una
diversidad de tcnicas, aparentemente no relacionadas entre s, cuya aplicacin depende en
gran parte de la capacidad profesional de los soldadores que las llevan a cabo. La realidad es que
la tecnologa del soldeo se fundamenta sobre conceptos cientficos firmemente establecidos,
estos conceptos deben ser comprendidos tanto por los tcnicos e ingenieros como los
soldadores, si queremos que, entre todos, se pueda responder a las necesidades de la industria
moderna.
Aunque los metales han sido utilizados durante miles de aos, nadie est seguro de como se
obtuvo el primer metal til. Pudo ser a partir de restos de meteoritos o, ms probablemente, al
calentar inadvertidamente minerales que contenan cobre, obtenindose una masa de cobre
impuro que fcilmente poda conformarse. Independientemente de su origen, la antigedad del
empleo de los metales ha sido confirmada por los descubrimientos de diferentes piezas de
bronce. Hachas, puntas de lanza y ornamentos han sido extrados de antiguos emplazamientos
humanos y los arquelogos han podido demostrar que fueron fabricados y utilizados durante el
periodo que se conoce como Edad de Bronce.
El empleo que pudieron dar al metal descubierto, estuvo limitado por el hecho de que la
tecnologa entonces disponible no ofreca tcnicas capaces de producir grandes piezas
totalmente de bronce. Esto no fue un gran problema para el caso de hachas o dardos, utensilios
a los que pudieron acoplar como mango, por diferentes mtodos, un material de buena
resiliencia como la madera, pero el problema de conseguir uniones aceptables metal a metal
qued sin resolver. Independientemente del desarrollo de las tcnicas de soldeo, la incapacidad
de unir pequeas piezas metlicas entre s para conseguir otras de mayor tamao, o ms
complejas de forma, no fue solucionada definitivamente hasta finales del siglo XIX. Fue la
revolucin industrial la que incentiv la introduccin a escala comercial de las tcnicas de
remachado, soldeo fuerte y blando, soldeo por fusin, etc.
Es muy probable que el hombre desde sus primeros contactos con los metales, el oro y cobre
nativos localizados en los placeres, sintiese la necesidad constructiva de unir unas piezas
metlicas a otras. No debi resultarle difcil conseguirlo con el oro, pues debido a su ductilidad y
a que no forma xidos superficiales es fcilmente soldable por martilleado a temperatura
ambiente. Por esta tcnica fueron construidas un grupo de cajas de oro, de aproximadamente 5
cm. de dimetro, datadas del final de la Edad de Bronce (1.300-700 a.C.), que se encuentran
depositadas en el Museo Nacional de Dubln. Con la misma tcnica y en el mismo perodo fue
empastado un diente, calentando previamente un conjunto de laminillas finas de oro para
eliminar los gases absorbidos (vapor de agua y oxgeno) y trabajadas y colocadas con
posterioridad en el interior del diente.
Mayor dificultad debi encontrarse en el soldeo de la plata por percusin, ya que necesita
calentarse hasta 500C y trabajarla sobre un yunque para conseguir la unin. Los objetos
encontrados de plata, soldados por esta tcnica, se sitan en los siglos IV-V a. de C.
Con toda seguridad el cobre se resisti a ser unido directamente por martillado, posiblemente
incluso en caliente, debido a las caractersticas del xido que cubre su superficie y sus aleaciones
se resistieron a esta unin, adems por su fragilidad.
El soldeo fuerte se utiliz desde tiempos muy tempranos. Consiste ste en la unin de las piezas
por medio de una aleacin con un punto de fusin inferior al de aquellas. A juzgar por los
objetos llegados hasta nosotros los orfebres sumerios del 2.700 a. de C. eran capaces de llevar a
cabo esta clase de soldaduras. Parece ser que tambin los egipcios utilizaron este proceso para
unir con plata fundida los tubos de cobre de la tumba de Herpheres.
El secreto de esta tcnica, utilizada ya por los sumerios, los egipcios de la XII dinasta y, ms
adelante, por los etruscos, se perdi y tuvo que esperar hasta el ao 1933 de nuestra Era para
ser redescubierta y, por cierto, patentada en Inglaterra. Probablemente, estas tcnicas tan
especficas y depuradas fueron practicadas por grupos relativamente reducidos, que
desaparecieron con los Imperios.
El soldeo del hierro y del acero por forja no tuvo ms limitacin que la temperatura que es
necesario alcanzar, por encima de 1.000C, para que adquiera el estado pastoso. Una vez en
este estado se ponen en contacto las superficies a unir y se golpean, los golpes expulsan el xido
de la unin y se produce el contacto ntimo de los cristales limpios de ambas caras, que as se
entrelazan.
Existen evidencias de que el hombre sold el hierro por forja desde los primeros tiempos de la
Edad de Hierro y ste fue uno de los procedimientos que utilizaron los romanos para fabricar sus
espadas. Varias piezas cilndricas y alambres eran entrelazados juntos y despus calentados y
No est claro que las armas fabricadas de esta forma fueran mejores que las hechas por forja
directa de un ncleo de hierro dulce y posteriormente cementadas, pero bien pulidas revelaban
una estructura que constitua en s misma un bello adorno, a la vez que la muestra de la maestra
del artesano que las haba forjado.
En la alta Edad Media, los Vikingos tambin fabricaban sus espadas mediante soldeo por forja de
bandas de hierro que previamente eran carburizadas. De esta forma obtenan una distribucin
ms homognea del carbono que por cementacin.
En el siglo VII los rabes introdujeron en la fabricacin de las espadas la tcnica del
"damasquinado". A travs de Damasco se importaba de la India un tipo de acero moldeado, con
posterioridad denominado "wootz", que contena generalmente un porcentaje medio de
carbono muy elevado, en torno a 1,6%. Lingotes pequeos de este acero se transforman en
bandas por forja, las cuales experimentaban durante el proceso una descarburacin superficial.
Con posterioridad, stas se soldaban por forja a temperatura relativamente baja, del orden de
700C, dando como resultado una estructura heterognea formada por bandas alternadas ricas
y pobres en carbono respectivamente, que se comportaba mejor que la obtenida por otras
tcnicas.
Durante la Edad Media tambin se fabricaron otras armas por soldeo, las armaduras,
especialmente las de cadenas y los caones, o se moldeaban en bronce o se construan soldando
numerosas bandas de hierro.
La relativa importancia adquirida por el soldeo como tcnica de fabricacin durante la Edad
Media se debi al alto costo del acero y al hecho de que los lingotes de hierro obtenidos eran de
tamao relativamente pequeo.
La escasez del material fue disminuyendo y el tamao de los lingotes en aumento, a medida que
en los siglos XII y XIII se introdujo la utilizacin de la energa hidrulica y en siglo XV se invent el
alto horno. Este perfeccionamiento de las tcnicas de fabricacin provoc que decayera al final
de la Edad Media la importancia relativa del soldeo en la elaboracin de los metales.
El desarrollo posterior alent esta tendencia. El soldeo por forja se adapta mal a la unin de los
bordes de grandes planchas, adems, las piezas a unir deban de tener un tamao que las
permitiera caber en el hogar de la forja y ser manipuladas con relativa facilidad. El remachado y
roblonado lo fueron sustituyendo paulatinamente y pas a ser una parte esencial en el arte del
herrero pero dej de serlo en la tecnologa de los metales.
No volvi a recuperar el soldeo su importancia hasta que en las postrimeras del siglo XIX y
principios del XX se hizo posible el soldeo por fusin, al disponerse industrialmente de fuentes
calorficas suficientemente intensas como para producir una fusin localizada de los bordes a
unir. De esta forma nace el soldeo oxiacetilnico, por arco elctrico y por resistencia.
El soldeo por llama se desarroll cuando fue posible el abastecimiento a escala industrial de
oxgeno, hidrgeno y acetileno a precios accesibles, se inventaron los sopletes adecuados y se
desarrollaron las tcnicas de almacenamiento de dichos gases. En el ao 1916 el soldeo
oxiacetilnico era ya un proceso completamente desarrollado, capaz de producir soldaduras por
fusin de calidad en chapas finas de acero, aluminio y cobre desoxidado, existiendo slo ligeras
diferencias con los procesos utilizados en la actualidad.
El soldeo por arco con electrodo consumible, el proceso ms importante de soldeo por fusin, es
mucho ms complejo que los otros, por esta razn su desarrollo fue tambin mucho ms lento.
El arco elctrico fue descubierto por Sir Humphrey Davy en 1.801 y presentado en el Royal
Institute de Inglaterra en 1.808. El descubrimiento permaneci durante muchos aos como una
mera curiosidad cientfica, hasta tal punto que el propio Davy no aplic el trmino "arco" al
fenmeno hasta veinte aos despus.
Probablemente el primer intento serio para usar el arco elctrico como fuente calorfica para el
soldeo lo realiz A. de Meritens para tratar de unir las placas de plomo de una batera. Conect
las placas al polo positivo de la fuente de corriente y una varilla cilndrica de carbono al negativo,
controlando la distancia entre ellos. El calor liberado, a pesar de las prdidas, fue suficiente para
producir la unin de las placas.
Entre los aos 1.887 y 1.892, se utiliz de forma limitada este proceso en la fabricacin de
tanques, muebles metlicos de jardn, tuberas y locomotoras de ferrocarril. No obstante, su
aceptacin fue muy lenta porque produca uniones duras y frgiles al introducir partculas de
carbono en el cordn.
En 1.889, N.G. Slavianoff en Rusia y C. Coffin en U.S.A. patentaron dos procesos de soldeo
similares, en donde el electrodo de carbono se reemplazaba por una varilla metlica. El arco se
estableca entre la pieza y la varilla, sta se funda gradualmente y el metal fundido se
incorporaba a la unin. Coffin lleg a ser presidente de la General Electric Company.
El proceso desarrollado simultneamente por Slavianoff y Coffin represent un gran paso hacia
adelante, el electrodo suministraba no solamente el calor necesario para la fusin sino tambin
el metal necesario para rellenar la unin. A pesar de ello, la aplicacin comercial del proceso en
los aos siguientes fue lenta por no haber disponibles electrodos de suficiente calidad.
Los primeros electrodos utilizados fueron alambres desnudos de hierro noruego o sueco que
producan soldaduras dbiles y frgiles. El arco, a menudo, sobrecalentaba el metal de
aportacin y se fragilizaba el cordn de soldadura por reaccin con el aire. Para evitar estas
dificultades se desarrollaron electrodos ligeramente recubiertos con diferentes materiales
orgnicos e inorgnicos, no obstante, estos estuvieron dirigidos ms a estabilizar el arco que a
conseguir la proteccin y purificacin del cordn. No fue hasta 1.912 que Strohmenger patent
en U.S.A. un electrodo fuertemente recubierto, capaz de producir a escala industrial soldaduras
con buenas propiedades mecnicas. Estos primeros electrodos recubiertos fueron aceptados
lentamente por su costo elevado a causa de que el proceso de recubrimiento supona
operaciones costosas en las que se utilizaban asbestos, alambres finos de aluminio y otros
materiales.
En la misma etapa, experiment un gran desarrollo el soldeo por resistencia debido, en gran
medida, a que no planteaba problemas metalrgicos tan graves como el soldeo por arco. En
1.920 ya estaban plenamente establecidos el soldeo por puntos, utilizado para unir chapas finas
solapadas, y el soldeo a tope, empleado en la fabricacin de los eslabones de cadenas y para la
unin de secciones de barras. El desarrollo posterior de este proceso estuvo dirigido al
perfeccionamiento de las mquinas para mejorar el control de los tiempos e intensidades y en su
automatismo y robotizacin.
A partir de 1.930 las aplicaciones del soldeo por arco crecieron rpidamente. En este ao se
construye en Carolina del Sur un barco mercante totalmente soldado que fue el precursor de los
miles de barcos soldados construidos durante la Segunda Guerra Mundial. En la misma poca los
alemanes construyen los acorazados de bolsillo utilizando el soldeo por arco, tres de los cuales
fueron botados entre los aos 1.931 y 1.934.
Sobre 1.935 se introduce el empleo de la corriente alterna, que frente a las ventajas que ofreca
presentaba el inconveniente de producir un arco inestable, problema que se solucion
desarrollando recubrimientos que se ionizan con mayor facilidad.
Fue, tambin, durante esta dcada cuando se generaliz el uso del acero inoxidable. Estos
materiales eran difciles de soldar porque el hidrgeno procedente del recubrimiento produca
porosidad. Hubieron de ser desarrollados, para tal fin, electrodos con recubrimientos de bajo
contenido en hidrgeno. Al principio de los aos cuarenta se descubri que estos electrodos
producan soldaduras de muy buena calidad y los recubrimientos de los electrodos de aceros
inoxidables se incorporaron a los electrodos de aceros de baja aleacin.
Curso de formacin de Ingenieros Internacionales de SoldaduraIWE Revisin 4 Diciembre 2012
Mdulo I. Tema 1.1 Introduccin General a la Tecnologa del Soldeo. Aspectos generales
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ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN - CESOL
Durante la dcada de los treinta se llevaron a cabo numerosos intentos para mecanizar el soldeo
por arco. Los primeros consistieron en utilizar como electrodo una varilla desnuda que se
alimentaba continuamente, la proteccin malamente se consegua por medio de una fina capa
de fundente que se "pintaba" sobre la pieza. En 1.932, se empez a utilizar como proteccin un
fundente granulado que se depositaba progresivamente por delante del electrodo. El calor del
arco funda y descompona el fundente produciendo la escoria y atmsfera protectora.
El uso del fundente granular y varilla continua como electrodo dio lugar en 1.935 al nacimiento
del proceso denominado "arco sumergido", cuyas principales aplicaciones fueron en
construccin naval y fabricacin de tubera.
Ni el soldeo con electrodo revestido ni por arco sumergido fueron procesos tiles para soldar
metales muy reactivos como el aluminio y magnesio. La solucin vino, al final de los aos treinta,
con el empleo de los gases inertes como medio de proteccin. El primer proceso con proteccin
gaseosa emple un electrodo no consumible de tungsteno y helio como gas de proteccin,
recibi la denominacin de TIG (Tungsten Inert Gas). Inicialmente se utiliz corriente continua
con el electrodo conectado al polo positivo. No obstante, este sistema produca un
sobrecalentamiento del electrodo y transferencia de partculas de tungsteno al cordn. El
cambio de polaridad solvent el problema y permiti sin dificultad el soldeo de materiales como
los aceros inoxidables. El proceso todava se mejor cuando se introdujo el uso de corriente
alterna, a la que se superpone una corriente de alta frecuencia y voltaje para mejorar la
estabilidad del arco.
El TIG, que resolvi el problema del soldeo de los metales muy reactivos, no se revel til a la
hora de soldar secciones gruesas o aleaciones altamente conductoras del calor. Para salvar este
inconveniente, en 1.948, el electrodo de tungsteno se sustituy por una varilla continua
consumible, dando lugar a un nuevo proceso de soldeo por arco que se denomin MIG (Metal
Inert Gas).
El elevado precio de los gases de proteccin, argn y helio, hizo que para el soldeo del acero
stos se sustituyeran por una mezcla ms econmica formada por el gas inerte, oxgeno y
anhdrido carbnico, el cual se descompone y reacciona durante la soldadura produciendo arcos
ms estables y ms energticos. Este nuevo proceso recibi el nombre de MAG (Metal Active
Gas) y por su bajo costo fue rpidamente adoptado en la industria del automvil y en todas
aquellas en las que las exigencias de calidad no fueran excesivamente crticas.
El soldeo con electrodo revestido no pudo, en principio, ser mecanizado debido a que el
electrodo no poda enrollarse en una bobina para ser alimentado continuamente, su
recubrimiento se agrietaba y desprenda. El problema se resolvi en 1.958 cuando la Lincoln
Electric desarroll el "alambre tubular". Consiste este electrodo en una varilla metlica hueca en
cuyo ncleo se aloja el fundente, que ofrece la ventaja de ser fcilmente enrollable en una
bobina y usada en equipos con alimentacin automtica. Este tipo de electrodo es utilizable con
y sin gas de proteccin, as como en los procesos MIG o MAG.
A partir de los aos sesenta los procesos alcanzaron un alto nivel de desarrollo y las
investigaciones se dirigieron hacia mayores automatizaciones, robotizaciones y al control de la
calidad por medio de los ensayos no destructivos, particularmente ultrasonidos, radiografas,
lquidos penetrantes y partculas magnticas.
En los ltimos aos se han desarrollado procesos de soldeo de alta energa, como son el soldeo
por "haz de electrones" y "lser". Aunque estos procesos son capaces de producir soldaduras
que antes no eran posibles, sus aplicaciones quedan limitadas a campos especficos.
Las roturas espectaculares producidas en los barcos soldados durante la Segunda Guerra
Mundial, especialmente en la serie Liberty, en donde sobre un total de cerca de 5.000 barcos
construidos, 1.289 presentaron roturas importantes y muchos de ellos se rompieron
completamente en dos mitades, condujeron a profundas investigaciones sobre la rotura frgil y,
aunque el conocimiento de este problema an no se ha completado, existe, en la actualidad, la
suficiente informacin para su control efectivo.
Estas y otras investigaciones constituyen un slido bloque de conocimientos que dio lugar a la
"Metalurgia de la Soldadura", cuyo dominio es hoy imprescindible para todo aquel que se
relacione con el desarrollo y uso industrial de los metales y sus aleaciones.
No resulta fcil hacer una clasificacin sistemtica de todos los procesos de soldeo a causa de
que actualmente pasan del centenar y, adems, son varios los criterios bajo los cuales pueden
ser ordenados:
Por tipos de fuente de energa: arco elctrico, corriente elctrica, efecto Joule, energa
mecnica, energa qumica, energa radiante, etc.
Por los procesos fsicos de unin: fusin, en estado slido, interaccin slido - lquido.
Por los medios de proteccin: fundentes, gases inertes, gases activos, vaco.
La Norma Internacional UNE EN ISO 4063 - 2011: Soldeo y tcnicas conexas. Nomenclatura de
procesos y nmeros de referencia identifica los procesos de soldeo y sus variantes mediante
una codificacin numrica que consta de tres dgitos como mximo.
El primer dgito indica el grupo principal en el que se clasifica el proceso de soldeo. La norma
establece los siguientes grupos principales:
Grupo principal
5 Soldeo por haz de alta energa.
8Corte y resanado.
El segundo dgito indica, dentro de cada grupo principal, las distintas familias o procesos. Por
ejemplo, dentro del grupo principal 1, se distinguen, entre otras, las siguientes familias:
Figura 2. Clasificacin de los procesos segn EN ISO 4063. Procesos por arco.
Finalmente, un tercer dgito permite diferenciar entre las distintas variantes de una misma
familia. Por ejemplo, el grupo 14 representa el proceso TIG, del que posteriormente se
distinguen diversas variantes: por ejemplo, 141, para el soldeo TIG convencional, 142, para el
soldeo TIG sin material de aporte, 143, para el soldeo TIG con alambre tubular, etc.
La codificacin de tres dgitos puede completarse con otros smbolos adicionales. La norma
establece tres casos concretos:
Para procesos que emplean varios electrodos, se puede aadir un dgito adicional con el
nmero de electrodos. Por ejemplo, UNE EN ISO 4063 121-3, indicara soldeo por arco
sumergido con tres alambres electrodos.
Para procesos especiales, de este modo, se distinguen los trminos C, alambre fro y H,
alambre caliente. Por ejemplo UNE EN ISO 4063 121-H.
En el anexo A se proporciona un listado de los procesos definidos en la norma UNE EN ISO 4063:
2011.
La clasificacin de los procesos de soldeo aparece recogida en la norma AWS A3.0: 2010. Esta
clasificacin se realiza en etapas consecutivas utilizando en cada una de ellas diferentes factores
definitorios.
En primer lugar, se distinguen dos grandes grupos: procesos de unin y procesos afines (corte y
proyeccin trmica).
Los procesos de unin se clasifican en tres grupos atendiendo al mtodo de unin: unin
adhesiva, unin mecnica o unin soldada. Posteriormente, las uniones soldadas se clasifican en
tres categoras segn el proceso de unin:
Soldeo por fusin, donde la unin se consigue por la interaccin entre el metal base y de
aportacin, ambos en fase lquida.
Soldeo en estado slido, donde La unin se consigue por interaccin entre las partes a
unir en estado slido. No existe fusin de los materiales base. La unin se consigue por
un proceso de forja en estado pastoso.
Soldeo fuerte y blando, donde la unin se consigue por interaccin entre el metal base
en fase slida y el metal de aportacin fundido. La diferencia entre soldeo fuerte y
blando radica en que en el primero se utilizan materiales de aportacin con puntos de
fusin superiores a 450 C, mientras en el segundo, stos son inferiores.
Para cada categora del proceso, se van subdividiendo los procesos aplicando los siguientes
criterios de clasificacin de forma consecutiva:
Aplicando los anteriores criterios, se obtienen las clasificaciones que se presentan en la figura 4,
figura 5 y figura 6.
Figura 4. Clasificacin de los procesos de unin por fusin segn AWS A3.0.
Figura 5. Clasificacin de los procesos de unin en estado slido segn AWS A3.0.
Figura 6. Clasificacin de los procesos de unin mediante soldeo blando y fuerte segn AWS A3.0.
En este apartado se realiza una representacin de los principales procesos de soldeo empleados
en la realidad industrial de las empresas. Se busca con ello que el alumno sea capaz de distinguir
los distintos procesos y que tenga una primera toma de contacto con los mismos. En
consecuencia, la presentacin no pretende ser exhaustiva ni precisa.
SOLDEO OXIGAS
EQUIPO:
Dilucin: De 2 a 20%
APLICACIONES TPICAS:
Control de la Operacin.
SEGURIDAD:
EQUIPO:
Dilucin: De 10 a 30 %
EQUIPO:
Dilucin:
- Alambre = 50 a 80%
- Fleje = 5 a 20%
SOLDEO TIG
EQUIPO:
Posiciones: Todas
Dilucin:
- Con aportacin = 2 a 20%
SOLDEO TIG - 2
VENTAJAS: LIMITACIONES:
SOLDEO MIG/MAG
EQUIPO:
SOLDEO MIG/MAG - 2
VENTAJAS: LIMITACIONES:
EQUIPO:
Tipos de uniones:
- A tope
- En ngulo
Dilucin: 50 a 60%
EQUIPO:
Unidad de desplazamiento.
CARACTERSTICAS: CONSUMIBLES:
Posiciones: Vertical
En ngulo
Dilucin: 10 a 30%
APLICACIONES TPICAS:
OXICORTE
EQUIPO:
Posiciones: Todas
APLICACIONES TPICAS:
Tubos.
VENTAJAS: LIMITACIONES:
EQUIPO:
Posiciones: Todas
EQUIPO:
Hoy en da existe una gran cantidad de tcnicas de unin y el problema no es como llevar a cabo
las uniones, sino seleccionar la ms adecuada para cada tipo de trabajo. Cada proceso tiene sus
propios atributos y deben ser valorados diferentes aspectos tales como resistencia, facilidad de
fabricacin, coste, resistencia a la corrosin y aspecto, antes de tomar la decisin final en
funcin de las aplicaciones especficas de cada producto.
El proyectista de un puente, por ejemplo, deber tener en cuenta que las uniones estarn
sometidas a cargas variables debidas al paso de los vehculos. Tambin pensar en un sistema de
unin que sea lo ms rpido y fcil posible. El hecho de que algunas uniones tengan que llevarse
a cabo en obra puede ser un factor limitativo. Por ello, aunque el soldeo en ngulo y a tope se
emplee en gran extensin para la fabricacin de vigas, puede especificar que ciertas uniones
crticas de obra sean remachadas, con el nimo de un buen control de calidad y facilidad de
trabajo en situaciones difciles.
Aplicaciones.
Estimacin de costos.
Tiene tambin una influencia significativa el coeficiente de dilatacin trmica. Cuanto mayor es
su valor, mayores son las dilataciones y contracciones durante el soldeo y, en funcin de la
rigidez de las partes a unir, mayores sern las tensiones residuales generadas y las
deformaciones.
Los materiales se agrietan cuando son incapaces de soportar los esfuerzos a que estn
sometidos. Su capacidad a resistirlos est en funcin de su ductilidad, y la cuanta de aquellos
depende del proceso de soldeo utilizado. Los materiales que poseen durezas elevadas o lmites
elsticos altos son ms difciles de soldar.
La seleccin de un material se hace en funcin de las condiciones a las que va a estar sometido
en servicio. Si durante la fabricacin de la estructura o elemento del que va a formar parte se le
somete a un proceso de soldeo, generalmente traumtico en si mismo porque supone
calentamientos y enfriamientos muy rpidos, puede alterarse considerablemente su
microestructura y consecuentemente sus propiedades. Si adems, se aade material de
aportacin, normalmente de composicin qumica diferente al material base, nos encontramos
con dos zonas de caractersticas muy diferentes a las del material base. Una, la zona del material
base que estuvo sometida durante el soldeo a la temperatura necesaria, durante el tiempo
suficiente, como para experimentar transformaciones microestructurales, que recibe el nombre
de ZONA AFECTADA TERMICAMENTE (ZAT). La otra, el CORDON DE SOLDADURA, constituido por
el material de aportacin y la porcin del material base que se incorpora al bao de fusin y que,
salvo que se someta a un tratamiento trmico posterior, posee una estructura bruta de
solidificacin.
Es fcil entrever que tanto el cordn de soldadura como la ZAT pueden llegar a presentar
propiedades tales como dureza, resistencia a la traccin, resiliencia, resistencia a la fluencia,
resistencia al desgaste, resistencia a la corrosin, etc., diferentes a las del material base.
La microestructura de la ZAT depende del tiempo que el material permaneci por encima de la
temperatura de transformacin y de la velocidad de enfriamiento, la del cordn de soldadura de
su velocidad de enfriamiento.
Los procesos con rendimientos trmicos bajos, como es la soldadura oxiacetilnica, necesitan
tiempos de soIdeo prolongados, que producen zonas afectadas trmicamente de considerable
anchura y tiempos elevados de permanencia a temperaturas por encima de la de
transformacin.
La velocidad de enfriamiento depende en gran medida del proceso usado. En general, los
procesos que aportan una gran cantidad de energa dan lugar a velocidades de enfriamiento
lentas. As, las velocidades ms lentas de enfriamiento se consiguen en las soldaduras por
electroescoria y oxiacetilnica. El arco sumergido produce velocidades de enfriamiento
intermedias entre estos y los procesos por arco con electrodos revestidos y con gas. Las
velocidades de enfriamiento ms elevadas se obtienen en las soldaduras por haz de electrones y
lser, procesos que producen volmenes de metal fundido pequeos comparados relativamente
con la superficie de las caras a ser unidas.
Algunas aleaciones contienen componentes de bajo punto de fusin que pueden llegar a
evaporarse a las temperaturas que es necesario alcanzar para fundir el material base. Por
ejemplo, durante el soldeo de los latones la vaporizacin de cinc puede dar lugar a la aparicin
de porosidad, adems de producir vapores txicos. Cuando las aleaciones de cobre poseen
elementos voltiles como el cinc, cadmio y fsforo los problemas pueden reducirse usando
procesos con velocidades elevadas de soldeo y materiales de aportacin con bajo contenido en
estos elementos. En otras ocasiones, se acude a procedimientos que no producen la fusin del
material base, como el soldeo fuerte.
Los metales altamente reactivos, como el titanio, aluminio y circonio son difciles de soldar, pues
producen xidos refractarios que llegan a interrumpir el proceso de soldeo. En stos debe
optarse por procesos que utilicen como proteccin del bao una atmsfera inerte para evitar su
oxidacin. Adems, estos procesos ofrecen la ventaja de no utilizar fundentes cuyos residuos
pudieran dar lugar a fuentes potenciales de corrosin.
La mayora de los procesos de unin requieren, en mayor o menor cuanta, el calentamiento del
material base, siendo ms elevado en aquellos que requieren la fusin de los mismos. Esta
circunstancia puede llegar a introducir cualquiera de los siguientes efectos:
Fusin parcial localizada en los lmites de grano, que provoca la fragilidad en caliente.
Todos estos efectos estn ntimamente relacionados con el proceso utilizado en funcin de las
caractersticas de la fuente trmica y del sistema de proteccin del bao empleado.
Los procesos que producen grandes cantidades de metal fundido inducen a la implantacin de
tensiones residuales mayores, mientras que aquellos que poseen un rendimiento trmico
pequeo y necesitan tiempos de soldeo relativamente largos pueden provocar el crecimiento de
grano y la modificacin de los precipitados presentes.
La pureza del metal depositado depende del proceso de soldeo utilizado. Los cordones ms
limpios se obtienen en el soldeo por haz de electrones por llevarse a cabo en vaco. No obstante,
la gran mayora de los procesos por fusin utilizan como medios de proteccin gases o
fundentes. El soldeo por arco con gas y arco-plasma utilizan helio y argn como gases inertes
protectores. Cuando estos gases estn en buenas condiciones aslan perfectamente el metal
fundido.
En el soldeo con gas de los aceros se utilizan gases reactivos, que contienen entre 1% y 5% de
oxigeno y hasta 25% de dixido de carbono para mejorar la transferencia del metal de
aportacin, estabilizar el arco y abaratar costos. Los metales de aportacin usados en este caso
deben contener elementos desoxidantes (aluminio, titanio o circonio) para prevenir la porosidad
y la oxidacin de los elementos de aleacin presentes en el metal fundido.
Los procesos por arco con electrodos revestidos, arco sumergido, electroescoria e hilo tubular,
utilizan fundentes como agentes protectores. Son sustancias complejas que se descomponen y
se funden durante el soldeo produciendo una atmsfera gaseosa sobre el bao fundido y una
escoria lquida cuya densidad y punto de fusin son inferiores al metal lquido para permitir que
flote y permanezca lquida mientras el metal solidifica, protegindolo una vez se ha disipado la
atmsfera protectora creada. Adems, la escoria lquida reacciona con el metal fundido
modificando sus contenidos de oxgeno, nitrgeno, azufre, manganeso y otros elementos de
aleacin.
Los procesos que utilizan fundentes como elementos protectores necesitan que entre pasada y
pasada, y durante el soldeo, se extraiga la escoria solidificada para que sta no quede atrapada
entre cordones y disminuya las caractersticas de la unin soldada.
Otro aspecto importante a tener en cuenta, a la hora de la eleccin del proceso, es el tamao y
complejidad de la soldadura a ejecutar. Son factores a considerar el espesor de las chapas o
piezas a unir, la posicin en que se ha de llevar a cabo la ejecucin de la soldadura, la longitud
del cordn y la preparacin de los bordes de la unin.
La unin de piezas de espesores elevados aconseja la utilizacin de procesos con alto aporte de
energa y gran penetracin, tales como arco sumergido, electroescoria o la soldadura por
termita. Inversamente, para espesores finos deben emplearse procesos con aporte de energa
bajo y fcilmente regulable, como son el de por arco con electrodo de volframio y el arco
plasma.
como la soldadura por friccin, exigen que al menos una de las partes a ser unidas pueda ser
sometida a rotacin.
Cuando tienen que fabricarse grandes series y las condiciones de las soldaduras lo permiten,
debe de optarse por procesos que permitan la automatizacin y robotizacin a fin de abaratar
costos.
No todos los procesos de soldeo tienen la misma versatilidad, algunos pueden ser empleados en
casi todos los lugares y medios ambientes, mientras el uso de otros est limitado porque
requieren instalaciones y equipos complejos.
La seleccin para una localizacin determinada viene condicionada por factores como: medio
ambiente, movilidad de los equipos, disponibilidad de energa elctrica, agua, aire, otros gases,
etc.
El soldeo por arco con electrodo revestido es el ms simple y verstil de todos los procesos. El
equipo necesario se reduce a una fuente de energa elctrica, que puede ser un generador
autnomo, los cables y la pinza. Este proceso se utiliza ampliamente en fabricacin y
reparaciones, indistintamente, en el taller y en el campo.
El arco sumergido se ha empleado como complemento del electrodo revestido, tanto en el taller
como el campo, en aquellos trabajos que permitan la mecanizacin y automatizacin del
proceso.
El soldeo por arco con gas utiliza alambre continuo en bobina que supone, al menos, una
semiautomatizacin del proceso. Aunque el equipo es algo ms complejo que el de electrodo
revestido, es tambin transportable con relativa facilidad.
La utilizacin del soldeo por resistencia est limitada a la fbrica, debido a la energa elctrica
necesaria y las caractersticas de los equipos.
El soldeo por electroescoria se aplica slo a uniones a tope, en posicin vertical o prxima a sta,
y a chapas a partir de espesores relativamente gruesos. El equipo necesario y las instalaciones
limitan a este proceso a ser utilizado en taller, aunque se han llevado a cabo soldaduras en el
campo para la fabricacin de grandes tanques de almacenamiento.
Los equipos utilizados en los procesos de haz de electrones y por rayo lser, limitan su utilizacin
a localizaciones fijas, lo mismo que sucede con aquellos empleados en la soldadura por
chisporroteo, friccin y difusin.
Existen cuatro mtodos de aplicacin de los procesos de soldeo, para lo que hay que tener en
cuenta si las funciones principales (mantenimiento del arco, alimentacin del metal de aporte,
desplazamiento del arco y seguimiento de la unin) las efecta un operario o una mquina.
La tabla 1 indica los posibles mtodos de aplicacin de los procedimientos de soldeo por fusin
ms utilizados. Por ejemplo, el soldeo con electrodos revestidos se considera generalmente
como un procedimiento manual, pero puede mecanizarse o automatizarse mediante el empleo
de alimentadores por gravedad. El soldeo por arco protegido por gas y con alambres tubulares
se efecta, por lo general, de forma semiautomtica, no pueden aplicarse de forma manual,
pero s pueden emplearse de forma mecanizada o automtica. Los procedimientos de soldeo por
arco sumergido, rayos lser y haz de electrones se utilizan, normalmente, de forma mecanizada
pero pueden tambin emplearse de forma totalmente automtica.
MTODO DE APLICACIN
PROCESO DE
SOLDEO
Manual Semiautomtico Mecanizado Automtico
En el uso industrial, cada proceso tiene un rea de aplicacin donde ofrece ventajas econmicas,
pero las reas son amplias y presentan solapamientos considerables sobre todo en los procesos
por arco elctrico y electrodo consumible.
La importancia relativa de la seleccin de un proceso, como un factor del coste total, se entiende
fcilmente cuando se evala unido a otros factores: mano de obra, materiales consumibles,
coste del equipo, velocidades de deposicin, tiempo real de soldeo, calidad de la soldadura,
gastos generales, etc. El proceso es un medio para conseguir un fin y representa una variable en
el coste total, ya que varios procesos pueden conducir al mismo resultado.
El coste est ntimamente relacionado con el tipo, cantidad y calidad del producto. Se pueden
obtener grandes producciones con costes muy bajos en ciertos procesos de soldeo por
resistencia automatizados, pero los equipos son caros y exigen una gran inversin. Podran
obtenerse resultados econmicos finales parecidos con costes ms elevados por soldadura y
menor inversin. Esta circunstancia enfatiza el hecho de que el proceso representa una variable
importante en la determinacin del coste total de las operaciones de soldeo.
4.5. Aplicaciones.
La eleccin del proceso de soldeo depende, en gran medida, del tipo de trabajo a realizar. Existe
un conjunto de cdigos y normas que delimitan los diferentes campos y condiciones de
aplicacin de los distintos procesos.
En las industrias del automvil y ferrocarril se usan todos los procesos de soldeo a causa de los
muchos tipos de materiales y las mltiples aplicaciones a que se destinan. En las cadenas de
montaje de automviles se emplea bsicamente el soldeo por resistencia y en la industria del
ferrocarril los procesos con electrodo revestido, con gas y arco sumergido. En el tendido de las
vas frreas se emplea especficamente el soldeo por termita.
PROCEDIMIENTO APLICACIONES
En el anexo C, se presentan unas tablas resumen sobre la adecuacin de los principales procesos
de soldeo para determinadas aplicaciones.
Los diferentes tipos de uniones que pueden presentarse en el soldeo de estructuras aparecen
recogidos en la Norma Europea EN ISO 17659: Soldeo. Relacin multilinge de trminos con
ilustraciones para uniones soldadas, y en la norma Americana AWS A3.0: Standard Welding
Terms and Definitions.
La norma EN ISO 17659 establece los tipos de uniones que se presentan en la figura 8. En dicha
norma se estable igualmente el vocabulario bsico sobre cada uno de los elementos que
configura la unin, como puede ser, la abertura de la raz, ngulo de chafln, etc.
La norma AWS A3.0 realiza una clasificacin distinta. Bsicamente establece 5 tipos de unin que
son aplicables a distintos tipos de soldadura y que aparecen representados en la figura 9, para
posteriormente definir diferentes tipos de soldaduras segn los detalles geomtricos especficos.
A modo de ejemplo, la figura 10 establece los tipos de soldaduras para uniones con bordes
levantados, Flange Joints, y la figura 11 establece ejemplos especficos de uniones a tope con
bisel doble, Double-Groove Welds.
Figura 11. Ejemplos de uniones a tope con doble bisel, double groove welds.
Uno de los aspectos principales que se debe tener en consideracin en la ejecucin del soldeo es
la posicin de soldeo que se est empleando.
Norma EN ISO 6947: 2011. Soldaduras. Posiciones de trabajo. Definicin de los ngulos
de pendiente y de rotacin.
Al tratar las posiciones de soldeo conviene aclarar que las normas distinguen entre posiciones de
produccin y posiciones de ensayo. Este matiz es importante, porque para la realizacin de
ensayos, por ejemplo de cualificacin de soldadores o procedimientos, la pieza debe estar
situada en una posicin con unos ngulos definidos. Sin embargo, en produccin se permiten
ciertas variaciones o rangos en dichos ngulos.
Adems de las anteriores, existen otras posiciones principales de soldeo que son de aplicacin
exclusivamente a tuberas y que son las posiciones PH (soldeo de tubos en ascendente), PJ
(soldeo de tubos en descendente) y PK (soldeo orbital de tubos). La figura 13 muestra algunos
ejemplos de estas posiciones de soldeo.
Obviamente, la posicin real de una soldadura no tiene por qu coincidir con una posicin
principal de soldadura, sino que puede adoptar una posicin intermedia, por ejemplo una
soldadura ligeramente inclinada respecto al plano horizontal. En estas condiciones es necesario
definir que rango de variacin puede admitirse para asignar la soldadura con una posicin
determinada. Para ello se definen tres conceptos que son la pendiente, S, que es el ngulo del
eje de soldadura con respecto a la posicin se soldeo principal, y la rotacin, R, que es el
ngulo de la cara de soldadura con respecto a la posicin de soldeo principal, y el ngulo de
inclinacin, L, que slo es aplicable a tuberas y es el ngulo que forma el eje de la tubera con
respecto al plano horizontal.
Las diferentes posiciones de soldeo en produccin se definen asignando una variacin mxima a
la pendiente, la rotacin y al ngulo de inclinacin, por ejemplo, la posicin en mesa se define
como aquella posicin en la que el ngulo de pendiente es inferior a 15 y el ngulo de rotacin
es inferior a 30, medidos ambos respecto de la posicin principal PA, tal y como se muestra en
la tabla 3.De esta manera se obtienen las posiciones de soldeo definidas en la tabla 3, para
uniones a tope, y en la nota: es importante llamar la atencin sobre el hecho de que la pendiente
y la inclinacin se miden respecto de la posicin principal que se est definiendo y no respecto del
plano horizontal, como pudiera malinterpretarse.
finalmente, el ngulo de inclinacin, l, slo tendra aplicacin en el caso de tuberas, ya que como
se ha mencionado, dicho ngulo sera el que forma el eje de la tubera con el plano horizontal.
Plana PA 15 30
+ 60
Horizontal PC 15
- 10
Bajo Techo PE 80 80
+ 75 100
Vertical PF, PG
- 10 180
Plana PA 15 30
+ 15
Horizontal vertical PB 15
- 10
+ 35
Horizontal PC 15
- 10
+ 35
Horizontal bajo techo PD 80
- 10
Bajo Techo PE 80 35
+ 75 100
Vertical PF, PG
- 10 180
Una soldadura determinada se puede designar conforme a la norma mediante una codificacin
que incluye el smbolo de la posicin principal de soldeo y los valores de la pendiente y la
rotacin, con tres dgitos. A modo de ejemplo, tendramos las siguientes designaciones:
PB 015-010, que se correspondera con una unin en ngulo en posicin horizontal vertical con
una pendiente de 15 y una rotacin de 10.
H-L045, que se correspondera con una unin de tubos a tope, donde el eje de la tubera tiene
un ngulo de inclinacin de 45 respecto a la horizontal y el soldeo se ejecuta en ascendente,
efectuando dos medias lunas.
La Norma Americana AWS 3.0. define igualmente las posiciones de soldeo basndose en la
pendiente (ngulo de inclinacin del eje de la soldadura) y de rotacin de la soldadura, sin
embargo, a diferencia de la Norma Europea, mide los ngulos respecto de planos fijos y no en
funcin de una posicin principal de soldadura.
De esta manera, el ngulo de inclinacin se mide respecto del plano horizontal, mientras que la
rotacin se mide respecto de un plano ortogonal a los planos horizontal y vertical, tal y como se
muestra en la tabla 5 y la figura 16, para uniones a tope, y en la tabla 6 y la figura 17 para
uniones en ngulo.
80 a 150
Horizontal B 0 a 15
210 a 280
D 15 a 80 80 a 280
Vertical
E 80 a 90 0 a 360
Inclinacin
Rotacin de
Posicin Referencia a la figura 17 del eje del
la cara
cordn
125 a 150
Horizontal B 0 a 15
210 a 235
Bajo Techo 0 a 125
C 0 a 80
(Overhead) 235 a 360
D 15 a 80 125 a 235
Vertical
E 80 a 90 0 a 360
Chapa horizontal.
PA 1G
Soldadura plana.
Chapa vertical
PC 2G
Soldadura en cornisa
Chapa vertical
3G
PF Soldadura vertical
ascendente
ascendente
3G Chapa vertical
PG descendent Soldadura vertical
e descendente
Chapa horizontal
PE 4G
Soldadura bajo techo
Chapa horizontal
PB 2F
Soldadura en rincn
Chapa vertical
3F
PF Soldadura vertical
ascendente
ascendente
Chapa vertical
3F
PG Soldadura vertical
descendente
descendente
Chapa horizontal
PD 4F
Soldadura bajo techo
Tubera horizontal
PA 1G rotando
Soldadura plana
6G
Tubera fija a 45 con
J-L045 descendent
la horizontal
e
Tubera rotando a 45
PA 1FR con la horizontal
Soldadura plana
Tubera horizontal
PB 2FR
rotando
5F
PH Tubera fija horizontal
ascendente
5F
PJ Tubera fija horizontal
descendente
Tubera fija
Eje a 45 con la
--- 6GR horizontal
Acceso restringido
mediante anillo.
N Referencia Proceso
N Referencia Proceso
N Referencia Proceso
N Referencia Proceso
N Referencia Proceso
Informe Tcnico UNE CEN/TR 14599: Trminos y definiciones para el soldeo en relacin
con la norma EN 1792
Norma UNE EN 12584: Imperfecciones en los cortes realizados por oxicorte, corte por
lser y corte por plasma. Terminologa.
Norma UNE EN 13622: Equipos de soldeo a gas. Terminologa. Trminos utilizados para
los equipos de soldeo por gas.
Norma UNE EN 14610: Soldeo y procesos afines. Definicin de los procesos de soldeo
para metales.
Las definiciones de los trminos aqu indicadas, son una seleccin de los ms utilizados, entre
todos los que figuran en las anteriores normas.
Para hacer ms til este glosario, los trminos estn ordenados por orden alfabtico a la manera
de un diccionario convencional. Por otra parte, hay que tener en cuenta que slo aparecen
trminos genricos y sus definiciones, con objeto de que, sin perder el rigor exigido, tenga una
adecuada manejabilidad; por lo tanto, no estn incluidas las numerossimas variantes de los
trminos indicados, utilizadas comnmente para describir las diferentes formas de aplicar los
procesos de soldeo, equipos y metales de aportacin.
Angulo de bisel: Angulo formado entre el borde recto preparado de una pieza y un plano
perpendicular a la superficie de la misma.
Angulo de trabajo: ngulo que mide la inclinacin del electrodo con respecto al plano
perpendicular que contiene al cordn de soldadura.
Atmsfera protectora: Entorno de gas protector, que rodea parcial o totalmente a la pieza a
soldar, cortar o proyectar trmicamente, con caractersticas controladas
de composicin qumica, punto de roco, presin, etc. Entre otros
ejemplos estn: los gases inertes, hidrocarburos, hidrgeno, vaco, etc.
Bao de metal fundido: Estado lquido previo de una soldadura, que posteriormente solidificar
para formar la unin.
Boquilla de la pistola: Parte extrema de la pistola de soldar o cortar, por donde salen los gases.
Cara de la soldadura: Superficie final de la soldadura por el lado en que fue hecha.
Corriente de soldeo: Corriente elctrica que circula por el circuito de soldeo durante la
realizacin de una unin soldada. En el soldeo por resistencia no se
incluye, en este concepto, la corriente utilizada durante los intervalos de
pre y post-soldadura. En el soldeo automtico por arco, se excluye la
corriente utilizada durante el inicio, ascenso, descenso y rellenado de
crter.
Corte oxiacetilnico: Proceso de corte para separar metales, mediante la reaccin qumica
entre el oxgeno y el metal base a temperaturas elevadas. La
temperatura necesaria se mantiene mediante la llama resultante de la
combustin del acetileno con el oxgeno.
Corte por arco: Nombre genrico para procesos de corte, que funden los metales a
cortar con el calor del arco elctrico entre un electrodo y el metal base.
Vase "corte por plasma" y "corte por arco-aire".
Corte por arco-aire: Proceso de corte por arco, en el cual los metales son fundidos por el
calor del arco elctrico, que se establece entre un electrodo de un grafito
y el metal a cortar. La parte fundida es expulsada por un chorro de aire.
Corte por plasma: Proceso de corte por arco que separa el metal, mediante la fusin de una
zona localizada por un arco restringido y expulsndose el material
fundido por la inyeccin a alta velocidad de un gas caliente e ionizado,
que sale por el orificio de la tobera de corte.
Corte trmico: Nombre genrico para procesos de corte, en los que se funde el metal o
material al ser cortado. Vase "corte por arco" y "oxicorte".
Crter: En el soldeo por arco, la depresin al final del cordn de soldadura o del
bao de fusin.
Electrodo de grafito: Electrodo empleado en el soldeo o corte por arco, que no produce
aporte. Consiste en una varilla de carbn o grafito, la cual est revestida
por cobre u otro material.
Electrodo de soldadura: Componente del circuito de soldeo, a travs del cual pasa la
corriente al arco, a la escoria fundida o al metal base.
Electrodo revestido: Varilla metlica recubierta de una capa exterior (recubrimiento), con
componentes formadores de escoria en el metal aportado por soldadura.
El recubrimiento tiene diversas funciones, tales como: proteccin de la
atmsfera exterior, desoxidacin, estabilizacin del arco, facilitar el
soldeo en posiciones distintas a la horizontal y aportar elementos
metlicos al cordn de soldadura.
Electrodo tubular con relleno metlico: Electrodo metlico de aporte, de forma tubular,
relleno de elementos de aleacin, con eventual adicin de pequeas
cantidades de fundentes y estabilizadores de arco. Puede precisar o no
proteccin gaseosa.
Especificacin del procedimiento de soldeo: Documento que facilita con detalle las
variables requeridas para asegurar la repetitividad en una aplicacin
especfica.
Extremo libre del electrodo: Longitud del electrodo comprendida entre el punto extremo de
contacto con la boquilla y la parte extrema que se funde en el arco, en el
soldeo bajo atmsfera protectora o arco sumergido.
Factor de marcha: Relacin entre el tiempo de paso de corriente y la duracin total del ciclo
de trabajo de una mquina.
Garganta efectiva: Altura del tringulo inscrito en la seccin del cordn de una soldadura en
ngulo.
Garganta real: Distancia mnima entre el fondo de la raz de una soldadura de rincn y
su cara.
Garganta terica: Distancia mnima entre el origen de la raz de la unin y la hipotenusa del
mayor tringulo que pueda inscribirse dentro de la seccin transversal de
la soldadura de rincn.
Metal base: Material que va a ser sometido a cualquier operacin de soldeo, corte,
etc.
Metal depositado: Metal de aportacin que ha sido aadido durante la operacin de soldeo.
Nmero de ferrita: Valor que se utiliza para designar el contenido de ferrita delta en la zona
de soldadura de un acero austentico. Puede utilizarse para indicar el
tanto por ciento de ferrita delta tanto en peso como en volumen.
Pasada: Cada una de las capas que se depositan para realizar una unin soldada
con electrodo, soplete, pistola, haz de alta energa, etc.
Plasma: Gas que ha sido calentado hasta alcanzar, como mnimo, un grado de
ionizacin parcial, que le permite conducir una corriente elctrica.
Procedimiento cualificado: Aquel que est aceptado en base a cumplir unos determinados
requisitos.
Proyeccin trmica: Nombre genrico para procesos de soldeo o similares, en los que
materiales metlicos o no metlicos, finamente divididos, se depositan en
condicin fundida o semifundida para formar un recubrimiento. El
Raz de la soldadura: Son los puntos, en una seccin transversal, resultantes de la interseccin
de la parte posterior de la soldadura con las superficies del metal base.
Raz de la unin: Zona de la unin a soldar en la que las piezas a unir estn ms prximas.
En una seccin transversal, la raz de la junta puede ser un punto, una
lnea o un rea.
Soldador: Persona que realiza el soldeo. Trmino genrico utilizado tanto para los
soldadores manuales como para los operadores de soldeo.
Soldadura autgena: Unin efectuada por fusin y sin aporte de material. Tambin es un
trmino, normalmente mal utilizado, para referirse a las soldaduras
fuertes, blandas y soldaduras realizadas con soplete.
Soldadura en ngulo: Soldadura para unir superficies que formen entre ellas un ngulo recto,
aproximadamente, cuya seccin transversal es sensiblemente triangular,
y que se puede realizar en uniones a solape, en T, o en esquina.
Soldadura por puntos: Unin entre dos superficies a tope o a solape, en la cual la fusin
proviene de las dos caras o de una de ellas.
Soldadura provisional: Soldadura efectuada para sujetar una o varias piezas, de forma
temporal, a un conjunto soldado para su manipulacin o envo a obra.
Soldeo automtico: Proceso de unin en el que el operario se limita a fijar los parmetros
iniciales de soldeo y al seguimiento de la operacin.
superficies de las piezas a unir deben estar muy prximas entre s, para
que el metal de aportacin difunda por capilaridad entre ellas.
Soldeo con CO2: Variante del proceso de soldeo por arco con gas, que emplea el CO 2
como gas protector.
Soldeo por rayo lser: Proceso de soldeo que produce una coalescencia de los
materiales con el calor obtenido por la aplicacin de una radiacin lser,
que incide sobre la unin.
Soldeo en fro: Proceso de soldeo en estado slido en el que se emplea presin para
producir una unin a temperatura ambiente con una deformacin de
mayor o menor grado en la soldadura. Vase "soldeo por forja" y "soldeo
por difusin".
Soldeo hacia atrs: Tcnica de soldeo, en la cual el electrodo o pistola se dirige en sentido
contrario al de avance de la soldadura. Vase "ngulo de trabajo".
Soldeo MIG: Trmino habitualmente utilizado para el soldeo semiautomtico con gas
inerte.
Soldeo oxiacetilnico: Proceso de soldeo oxigs que utiliza el acetileno como gas
combustible. Este proceso se utiliza sin presin y con o sin metal de
aportacin.
Soldeo por arco: Grupo de procesos de soldeo que producen la coalescencia de las
piezas mediante el calentamiento con un arco elctrico. Estos procesos
se utilizan con o sin aplicacin de presin y con o sin metal de
aportacin.
Soldeo por arco con electrodo de volframio: Procesos de soldeo por arco elctrico, en
los que el arco se establece entre un electrodo de volframio, no
consumible, y el bao de fusin. Este proceso se utiliza con proteccin
de gas y sin aplicacin de presin y con o sin material de aportacin.
Vase "soldeo por arco con hilo caliente".
Soldeo por arco con electrodo revestido: Proceso de soldeo por arco elctrico, en el que el
arco se establece entre el electrodo revestido y el bao de fusin. Este
proceso se utiliza con la proteccin producida por la descomposicin del
revestimiento del electrodo, sin aplicacin de presin y con la adicin de
metal de aportacin desde el electrodo.
Soldeo por arco con gas: Procesos de soldeo por arco elctrico, en los que el arco se
establece entre un metal de aporte continuo consumible y el bao de
fusin. Estos procesos se utilizan con la proteccin procedente de una
fuente de gas externa y sin aplicacin de presin.
Soldeo por arco con alambre caliente: Variante del proceso de soldeo por fusin, en la
que el alambre/electrodo se calienta por resistencia, mediante el paso de
una corriente, mientras se aporta al bao de fusin.
Soldeo por arco con alambre tubular: Proceso de soldeo por arco elctrico, en el que el
arco se establece entre un alambre/electrodo tubular continuo,
consumible, y el bao de fusin. Este proceso se utiliza con la proteccin
gaseosa producida por la descomposicin del fundente contenido en el
interior del electrodo tubular, con o sin proteccin adicional de una fuente
externa de gas y sin la aplicacin de presin. Vase "electrodo tubular
con relleno metlico" y "electrodo tubular con relleno de fundente".
Soldeo por arco con proteccin gaseosa: Nombre genrico para designar los procesos de
soldeo por electrogs, soldeo por arco con alambre tubular, soldeo por
arco con gas, soldeo por arco con electrodo de tungsteno y soldeo por
arco plasma.
Soldeo por arco plasma: Proceso de soldeo por arco elctrico que utiliza un arco
constreido entre un electrodo no consumible y el bao de fusin (arco
transferido), o entre el electrodo y la boquilla constrictora (arco no
transferido). La proteccin de gas ionizado, suministrado por la pistola,
Curso de formacin de Ingenieros Internacionales de SoldaduraIWE Revisin 4 Diciembre 2012
Mdulo I. Tema 1.1 Introduccin General a la Tecnologa del Soldeo. Aspectos generales
69
ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN - CESOL
Soldeo por arco pulsado: Variante del proceso de soldeo por arco, donde la intensidad de
corriente se programa por pulsos peridicos, de forma que pueden
utilizarse grandes impulsos de corta duracin. Vase "TIG pulsado" y
"MIG pulsado".
Soldeo por arco sumergido: Proceso de soldeo por arco que utiliza uno o ms arcos
elctricos entre uno o varios electrodos desnudos y el bao fundido. El
arco y el bao fundido se protegen con una capa de fundente granular
depositado sobre las piezas. El proceso se utiliza sin aplicacin de
presin y con adicin de metal de aporte, procedente del electrodo y a
veces de otras fuentes, tales como: varillas, fundente o grnulos
metlicos. Vase "soldeo por arco con hilo caliente".
Soldeo por chisporroteo: Proceso de soldeo por resistencia, que produce una soldadura
en las caras enfrentadas de una unin a tope, mediante el paso de
densidades de corrientes elevadas en los pequeos puntos de contacto
entre las piezas a unir y por la aplicacin de presin, una vez que se
alcanza la temperatura adecuada. La soldadura se completa por una
rpido recalcado de las partes a unir.
Soldeo por difusin: Proceso de soldeo en estado slido que produce la unin mediante la
aplicacin de presin a temperatura elevada sin deformacin aparente o
desplazamiento relativo de las piezas. Puede efectuarse intercalando un
metal de aporte entre las superficies a unir. Vase "soldeo en fro" y
"soldeo por forja".
Soldeo por electroescoria: Proceso de soldeo por fusin, que produce coalescencia de los
metales con la fusin de una escoria, que a su vez funde el metal de
aportacin y las superficies a unir. El bao de fusin, que avanza de
abajo hacia arriba, est protegido por esta escoria. El proceso se inicia
por un arco que calienta la escoria. Cuando se extingue el arco, la
escoria semifundida permite el paso de la corriente de soldeo.
Soldeo por electrogs: Proceso de soldeo por arco, que se establece entre un electrodo
de aportacin continua y el bao fundido. La soldadura se realiza en
vertical ascendente, utilizando unos soportes para la retencin del bao.
El proceso se realiza con o sin gas de proteccin y sin aplicacin de
presin.
Soldeo por explosin: Proceso de soldeo por presin en estado slido, en el que la
unin se produce por el impacto a alta velocidad de las piezas a unir,
como resultado de la detonacin de una carga de caractersticas
adecuadas.
Revisin 4Diciembre 2012 Curso de formacin de Ingenieros Internacionales de SoldaduraIWE
Mdulo I. Tema 1.1 Introduccin General a la Tecnologa del Soldeo. Aspectos generales.
70
ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN - CESOL
Soldeo por forja: Proceso de soldeo por presin en estado slido que produce una unin
por calentamiento, a la temperatura adecuada, de las piezas a unir y por
la aplicacin de un esfuerzo mecnico o impacto, suficiente como para
producir una deformacin plstica permanente en las superficies de
contacto.
Soldeo por friccin: Proceso de soldeo a tope por presin en estado slido que produce una
unin por rozamiento entre las dos piezas a soldar, hasta que adquieren
la temperatura adecuada momento en el que cesa el movimiento y se
aplica una presin que produce la deformacin plstica en las caras
adyacentes.
Soldeo por haz de electrones: Proceso de soldeo por fusin, en el que la energa para
producir la coalescencia de los metales procede de un haz concentrado
de electrones a alta velocidad que incide sobre la unin. Este proceso se
puede usar con o sin gas de proteccin y sin aplicacin de presin.
Soldeo por induccin: Proceso de soldeo que produce coalescencia de los materiales
mediante el calor generado por la resistencia que oponen las piezas al
paso de una corriente inducida de soldeo, de alta frecuencia, con o sin
aplicacin de presin. El efecto de la corriente de alta frecuencia es
concentrar el calor necesario para el soldeo en una zona determinada.
Soldeo por recalcado: Proceso de soldeo por resistencia que produce la coalescencia
simultneamente sobre todo el rea de las superficies en contacto o
progresivamente a lo largo de la unin, mediante el calor que se produce
por el paso de la corriente de soldeo a travs de las superficies de
contacto. Se aplica presin durante todo el proceso.
Soldeo por resistencia: Grupo de procesos de soldeo que producen una fusin en la
intercara de las piezas a unir, mediante el calor que se produce por el
paso de la corriente de soldeo a travs de las superficies de contacto y la
aplicacin de presin durante el proceso.
Soldeo por termita: Proceso de soldeo que produce la coalescencia de los metales a unir
mediante un metal lquido sobrecalentado, procedente de la reaccin
qumica entre un xido metlico y aluminio (termita), y con o sin
aplicacin de presin. El metal de aportacin se obtiene del metal lquido.
Soldeo por ultrasonidos: Proceso de soldeo por presin en estado slido que produce una
unin por la aplicacin localizada de energa mecnica vibratoria de alta
frecuencia, mientras las piezas se mantienen juntas por presin.
Soldeo semiautomtico por arco: Proceso de unin por arco en el que uno o ms
parmetros se controlan automticamente. El avance del soldeo se
controla manualmente. Trmino generalmente usado para el soldeo MIG,
MAG y CO2.
Soldeo TIG: Trmino no normalizado para el soldeo por arco con electrodo de
volframio y gas inerte.
Soplo magntico del arco: Desviacin no deseable de la trayectoria del arco, provocada por
fuerzas electromagnticas.
Tensin en vaco: Diferencia de potencial entre los terminales de salida de una fuente de
energa elctrica, cuando no circula la corriente.
TIG pulsado: Trmino utilizado habitualmente para designar al proceso de soldeo por
arco pulsado con electrodo de volframio y gas inerte.
Transferencia globular: Soldeo por arco con gas. Transferencia del metal en la cual el
metal fundido, procedente de un electrodo consumible, se deposita sobre
la pieza en forma de gotas gruesas.
Transferencia por cortocircuito: Soldeo por arco con gas. Transferencia del metal en la
cual el metal fundido, procedente de un electrodo consumible, se
deposita sobre la pieza por cortocircuitos. Vase "transferencia globular"
y "transferencia por pulverizacin".
Transferencia por pulverizacin: Soldeo por arco con gas. Transferencia del metal en la
cual el metal fundido, procedente de un electrodo consumible, es dirigido
axialmente a travs del arco y sobre la pieza en forma de gotas finas.
Unin: Espacio, a rellenar de metal aportado, entre dos piezas cuyos bordes han
sido preparados convenientemente para tal fin. Por extensin: el
resultado de la operacin de soldeo.
Unin a tope: Conjunto soldado en el que las piezas estn alineadas aproximadamente
en el mismo plano.
Unin de solape: Soldadura entre dos piezas que estn superpuestas en planos paralelos.
Unin soldada en ngulo: Soldadura entre dos superficies que forman un ngulo, en una
unin a solape, en forma de T o en ngulo, y de seccin transversal
aproximadamente en forma triangular.
Zona afectada trmicamente: Porcin del metal base que no ha fundido, pero cuya
microestructura o propiedades mecnicas han sido alteradas por el calor
generador durante el proceso de soldeo o corte.
Zona de fusin: rea del metal base fundido, determinada sobre la seccin transversal de
una soldadura.
Tabla C1. Gua general para seleccionar un proceso de soldeo por fusin
CRITERIO DESELECCIN
SOLDEO POR ARCO OTROS PROCESOS
SMAW FCAW GMAW SAW GTAW PAW OFW EBW LBW
Consideraciones de diseo
Estructura principal B B B B A A C A A
Estructura secundaria A A A B B B B B B
No crtico A A A B C C B B B
Metales disimilares B B B C A A C A A
Configuracin de la unin
A tope A A A A A A A A A
En T A A A B B B B B B
En bordes B B B C A A B A A
En ngulo B B B C B B B C C
Posicin de soldeo A A A C A A B C B
Portabilidad del equipo 3 3 3 3 3 3 4 1 1
Coste 1 2 2 3 2 2 1 4 4
Factor de operacin 1 3 3 4 2 2 2 4 4
Velocidad de aportacin 2 3 3 4 1 1 1 1 1
Aprovechamiento del metal
1 2 3 4 4 4 3 4 4
de aporte
Espesores a soldar, mm
0,02 a 0,5 D D D D B B D A A
0,5 a 1,25 C C B D A A B A A
1,25 a 2,5 B C B D A A B A A
2,5 a 6 B B A C A A B A A
6 a 12 A A A B B B B A B
12 a 24 A A A B C C B A C
24 a 60 A A A A C C C A C
> 60 A A A A C C C A D
Gruesos a delgados B B B C A A B A A
Material a soldar
Acero carbono A A A A B B B C B
Acero baja aleacin B B B B B B C B B
Acero alta resistencia B B B B B B D B C
Acero inoxidables Serie 300 B B B B A A C A A
Aluminio D B B D A A C A C
A Ms adecuado, B Satisfactorio, C Uso restrigido, D No recomendado
1 El ms bajo, 4 El ms alto.
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