96-0306B Spanish Elec Service PDF

Haas Automation Inc.
Fresadora y Torno
Manual de mantenimiento
Componentes
Elctricos
Enero de 2007
96-0306 rev B
Haas Automation Inc.

2800 Sturgis Road, Oxnard CA 93030
Tel. 888-817-4227 | Fax 805-278-8561
www.HaasCNC.com
Tabla de contenidos
Seguridad .......................................................................................................................................................... 1
Identificacin de problemas elctricos generales ........................................................................................ 1
LA MQUINA NO FUNCIONA ................................................................................................................................ 1
IDENTIFICACIN DE PROBLEMAS DE LAS ALARMAS ELCTRICAS .................................................................................. 2
Ajustes de tensin de la lnea ......................................................................................................................... 5
CONEXIONES ELCTRICAS .................................................................................................................................. 5
Sustitucin del fusible ..................................................................................................................................... 8
FUSIBLES DE SOBRETENSIN............................................................................................................................... 8
FUSIBLES DEL ACCIONADOR POR SERVOMOTOR (VERT - SOLO PARA MQUINAS CON ESCOBILLAS)................................... 9
Panel delantero............................................................................................................................................... 10
SL-10 ACCESO A LOS COMPONENTES DE PANEL COLGANTE. ................................................................................. 10
SUSTITUCIN DEL CONJUNTO DEL LCD .............................................................................................................. 10
VOLANTE DE AVANCE ....................................................................................................................................... 11
INTERRUPTORES DE ENCENDIDO Y APAGADO ........................................................................................................ 12
INTERRUPTOR DE PARADA EMERGENCIA ............................................................................................................... 12
TIMBRE DEL TECLADO ...................................................................................................................................... 12
INTERRUPTOR DE ENCENDIDO/APAGADO DE LA LAMPARA ........................................................................................ 12
SUSTITUCIN DEL INTERRUPTOR ........................................................................................................................ 12
MEDIDOR DE CARGA DEL HUSILLO ...................................................................................................................... 13
SUSTITUCIN DEL TECLADO .............................................................................................................................. 13
SUSTITUCIN DE LA INTERFAZ SERIE DEL TECLADO................................................................................................ 14
Solenoides ...................................................................................................................................................... 14
CONJUNTO DEL SOLENOIDE DEL AIRE DEL PISTN DE LIBERACIN DE HERRAMIENTAS (TRP) (HORIZ. & VERT)............... 14
SOLENOIDE DE AIRE PARA LUBRICACIN DEL HUSILLO............................................................................................ 15
SOLENOIDE FIJO/LIBRE DE LA TORRETA/PLATO DE GARRAS NEUMTICO (TORNO) ........................................................ 16
Regulador tipo vector inteligente ................................................................................................................. 16
Sustitucin de la PCB .................................................................................................................................... 17
CONJUNTO DEL MICROPROCESADOR ................................................................................................................... 17
MOCON, VDEO/TECLADO Y MICROPROCESADOR ................................................................................................... 17
MOTOR CONTROLADOR (MOCON) .................................................................................................................. 17
VDEO/TECLADO ............................................................................................................................................. 18
TARJETA DE CIRCUITOS IMPRESOS (PCB) DEL MICROPROCESADOR (68ECO30) .................................................... 19
CONJUNTO DE ENTRADA/SALIDA ........................................................................................................................ 20
CONJUNTO DEL TRANSFORMADOR DE ALIMENTACIN(T1) ....................................................................................... 20
CONJUNTO DE LA FUENTE DE ALIMENTACIN ........................................................................................................ 22
FUENTE DE ALIMENTACIN DE BAJA TENSIN ....................................................................................................... 22
INTERFAZ RS-232 TIPO SERIE .......................................................................................................................... 23
Interfaz del cdigo M de respuesto para el usuario.................................................................................... 25
RELS PARA FUNCIONES M (M-FIN) ................................................................................................................ 25
ENTRADA DISCRETA M-FIN.............................................................................................................................. 26
CABLEADO DE LOS RELS ................................................................................................................................ 26
Interruptores limitadores ............................................................................................................................... 27
Datos diagnstico .......................................................................................................................................... 29
ENTRADAS/SALIDAS DISCRETAS (TORNO) ........................................................................................................... 29
ENTRADAS/SALIDAS DISCRETAS (FRESADORAS) .................................................................................................... 31
96-0306 rev B Enero 2007 Tabla de contenidos I

PCBs, ubicaciones de los cables y diagramas ........................................................................................... 34
PCB DEL MICROPROCESADOR .......................................................................................................................... 35
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA DEL SERVO ................................................................................................. 36
SERVOAMPLIFICADOR SIN ESCOBILLAS (P/N 93-5550C) ...................................................................................... 37
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA - ALTA/BAJA TENSIN ................................................................................... 38
PCB DE ALIMENTACIN ................................................................................................................................... 39
FUENTE DE ALIMENTACIN DE LA FRESADORA OFFICE ........................................................................................... 40
I/O PCB REV. U .......................................................................................................................................... 41
ENTRADAS DISCRETAS ..................................................................................................................................... 44
SALIDAS DISCRETAS ........................................................................................................................................ 47
PCB DEL INTERFAZ DEL TECLADO SERIE CON VOLANTE DE AVANCE ......................................................................... 49
PCB DEL TECLADO Y EL VDEO CON DISQUETERA................................................................................................. 50
MOCON PCB ............................................................................................................................................. 51
PUERTO RS-232 #1 PCB ............................................................................................................................. 52
MONTAJES DEL INTERRUPTOR EN TRINGULO ....................................................................................................... 53
TARJETA DE RELS DE CDIGO M...................................................................................................................... 54
PCB HIDRULICA ........................................................................................................................................... 55
PCB DE ACCIONAMIENTO DEL MOTOR DEL TSC/ REFRIGERANTE A ALTA PRESIN ...................................................... 55
UNIDAD DEL REGULADOR TIPO VECTOR HAAS ...................................................................................................... 56
QUAD APC ( 32-3078A) PCB ...................................................................................................................... 56
MEDIDOR DE HERRAMIENTAS RENISHAW (TORNO) ................................................................................................ 57
COLGANTE DEL OPERADOR ............................................................................................................................... 58
DIAGRAMA DE CABLEADO DE LA CABINA DE CONTROL EC-300/EC-400 ................................................................. 59
DIAGRAMA DE CABLEADO DE LA CABINA DE CONTROL DE MECANIZADO VERTICAL ....................................................... 60
DIAGRAMA DE CABLEADO DE LA CABINA DE CONTROL DEL TORNO ........................................................................... 61
Cables .................................................................................................................................................................... 62
Alarmas ............................................................................................................................................................... 107
Parmetros .......................................................................................................................................................... 148

LISTA DE PARMETROS .................................................................................................................................. 148
COMPENSACIN DEL HUSILLO DE BOLAS (FRESADORAS) ...................................................................................... 199
COMPENSACIN TRMICA ELECTRNICA........................................................................................................... 199
COMPENSACIN TRMICA DEL CABEZAL DEL HUSILLO .......................................................................................... 199
COMPENSACIN TRMICA DEL EJE X (TORNOS) ................................................................................................. 199
Abreviaturas comunes ....................................................................................................................................... 200
Este manual y todo su contenido estn protegidos por el copyright del 2007, y no podrn ser reproducidos sin
el permiso por escrito de Haas Automation, Inc.
II Tabla de contenidos 96-0306 rev B Enero 2007
SEGURIDAD
ALIMENTACIN
PRINCIPAL
ON
40
OFF
OFF
Instale la hebilla
de cierre y cierre
con el candado
para asegurar que
el disyuntor se
encuentre en la
posicin OFF.
Para evitar posibles descargas, asegrese que los disyuntores estn adecuadamente bloqueados antes de
intentar realizar cualquier trabajo elctrico.
PRECAUCIN! Trabajar con las altas tensiones requeridas para la mquina puede ser
extremadamente peligroso. La alimentacin elctrica debe estar apagada
y se deben seguir ciertos pasos para asegurarse de que no se encienda
la alimentacin mientras se trabaja en la mquina. En la mayora de los
casos esto significa que se debe apagar el interruptor principal del panel y
luego asegurar la puerta. Sin embargo, si su conexin es diferente o si no
est seguro de cmo hacer lo anterior, entonces verifique con el personal
apropiado de su organizacin o de otra manera para obtener la ayuda
apropiada antes de continuar.
ADVERTENCIA!
El panel elctrico debe estar cerrado y los tres tornillos/pestillos de la puerta
deben estar asegurados en todo momento excepto durante la instalacin y el
mantenimiento. En esos casos, solamente el personal electricista certificado
debe tener acceso al panel. Tenga en cuenta que cuando el interruptor principal
se encuentra encendido, existen altas tensiones en el panel elctrico (incluyendo
las tarjetas de circuitos y los circuitos lgicos) y algunos componentes operan
a altas temperaturas. Por lo tanto, se requiere extrema precaucin.
IDENTIFICACIN DE PROBLEMAS ELCTRICOS GENERALES
LA MQUINA NO FUNCIONA
La mquina no puede encenderse.
Compruebe la tensin de entrada de la mquina.
Verifique y examine el interruptor principal en la parte superior derecha del gabinete elctrico, el interruptor
debe estar en la posicin de encendido a ON
Chequee los fusibles de sobretensin.
Compruebe el cableado del botn de Power off (apagado) en el panel de control frontal.
Compruebe el cableado hasta rel Auto Off (apagado automtico) a la tarjeta I/O PCB.
Compruebe la conexin entre el transformador de 24 V y el contactor K1.
Compruebe la I/O PCB.
Compruebe la PCB de alimentacin.
96-0306 rev B Enero 2007 Mantenimiento Elctrico 1

La mquina se puede encender, pero se apaga por ella misma.
Verifique los Ajustes #1 y #2 del Cronmetro de apagado automtico " Auto Off Timer" o Apagado Off en
M30.
Examine el historial de alarmas para el cierre por sobrecalentamiento o sobretensin.
Chequee las lneas de la fuente de poder AC y verifique que no haya intermitencias.
Compruebe la fuente de alimentacin de baja tensin para una fuente intermitente.
Compruebe el cableado del botn de Power off (apagado) en el panel de control frontal.
Compruebe la conexin entre el transformador de 24 V y el contactor K1.
Compruebe la I/O PCB.
Verifique el parmetro 57 de Power off (apagado) en E-stop (parada de emergencia).
Colmpruebe las tarjetas MOTIF o MOCON PCB.
La mquina se enciende, el teclado timbra, pero la pantalla LCD/CRT no funciona.
Verifique las conexiones de la alimentacin a la pantalla LCD/CRT desde la tarjeta I/O PCB. Verifique al
LED de alimentacin verde en la parte frontal del LCD/CRT.
Cierre las puertas y haga un retorno a cero de su mquina (si lo puede hacer, entonces es posible que el
monitor est defectuoso).
Verifique el cable de la PCB de vdeo hasta el LCD/CRT.
Chequee las luces LED de su procesador.
Sustituya el LCD/CRT.
La mquina se enciende, el LCD funciona, pero las teclas del teclado no funcionan.
Compruebe el cable del teclado (700) desde el Vdeo hasta la KBIF PCB.
Compruebe el teclado.
Compruebe la SKBIF PCB.
Estado constante del E-stop (parada de emergencia) (no se reiniciar) (mquinas verticales)
Verifique la presin hidrulica del contrapeso, los interruptores de baja presin y el cableado.
Solucin de problemas del Quad APC
El Quad APC usa una tarjeta PC adicional para controlar las paletas 3 y 4.
El motor de la cadena de paletas recibe 160VDC del enchufe de 6A en esta placa (32-3078A). La placa PC
recibe la alimentacin (115V) de la tarjeta de alimentacin, que se conecta a P5 en la placa APC.
El solenoide para la puerta automtica, neumtica, izquierda se conecta a P3; este cable forma parte de 33-
60038A. Las seales de la paleta 3 y 4 se envan a travs del cable 33-1516, que se conecta a P1. El otro
extremo del cable se conecta a P62 en la placa I/O.
IDENTIFICACIN DE PROBLEMAS DE LAS ALARMAS ELCTRICAS
Axis Drive Fault Alarm

Amplificador daado- Indicado por una luz en la parte baja del amplificador cuando el poder esta
encendido. Sustituya el fusible en el amplificador.
El Amplificador o MOCON es muy sensible al ruido. Si este es el caso, la alarma podr borrarse y el
amplificador funcionar de una manera normal por un tiempo.
Para comprobar un amplificador, cambie los cables del motor y los cables de control entre el amplificador
y el siguiente. Si el problema se produce en el otro eje, entonces el amplificador est defectuoso y debe
cambiarse. Si el problema se mantiene en el mismo eje, entonces el problema podra estar en la tarjeta
MOCON o el cable de control. El problema tambin podra estar causado por el motor mismo, al tener una de
las lneas en cortocircuito una con otra o en cortocircuito a tierra.
2 Mantenimiento Elctrico 96-0306 rev B Enero 2007

El amplificador falla por alguna razn valida, tal como un estado de sobretemperatura, sobretensin, o por
una tensin baja +/-12 V. Lo anterior es normalmente el resultado de activar el servo en un programa muy
intenso o bajo una fuente de alimentacin de 12V mal ajustada. Ajuste la tensin a las especificaciones
correctas o sustituya la fuente de alimentacin.
La sobretensin podra producirse si no est entrando la carga regen, pero esto no sucede normalmente. El
problema tambin podra estar causado por el motor mismo, al tener una de las lneas en cortocircuito una
con otra o en cortocircuito a tierra.
Axis Overload
La funcin del fusible integrado en el MOCON se ha sobrecargado. Esto se puede deber al gran nmero
de aceleraciones/deceleraciones del motor, o al golpeo con un tope duro de los ejes. Esta funcin de
seguridad protege el amplificador y el motor. Si el programa vigente es el causante del problema, cambie
el programa. Si el eje se ha pegado o topado con algn alto o tope slido, probablemente los limites de
recorrido podran estar mal fijados.
Phasing Error
La tarjeta mocn no recibi la informacin de faces correcta proveniente de los motores. NO reinice la
mquina si se produce esta alarma. Apague la mquina y encindala de nuevo. Si persiste el problema,
este podra estar causado por un cable roto o por algn falso contacto en los conectores de la tarjeta
MOCON. Este problema tambin podra estar relacionado con una fuente de alimentacin de baja tensin.
Compruebe si la LVPS funciona adecuadamente.
Servo Error Too Large
Esta alarma se produce cuando la diferencia entre el posicionado del eje y el posicionado real es mayor
que el mximo que se fij en el parmetro.
Este estado se produce cuando uno de los amplificadores est quemado, cuando el amplificador no recibe
las seales de comando, o cuando la fuente de alimentacin de 320V no funciona. Si el MOCON no est
enviando los comandos correctos al amplificador, probablemente se deber a un cable roto, o a un Phasing
Error que se ha generado.
Axis Z Fault or Z Channel Missing
Durante una auto-prueba, se encontr que el numero en el conteo de pasos es el incorrecto. Esto est
normalmente provocado por un ambiente muy ruidoso (ruido elctrico), y no por un codificador defectuoso.
Inspeccione todas las lneas de blindaje y cables a tierra en los cables del codificador y en los cables del
motor que llegan a los amplificadores. Una alarma generada en uno de los ejes podra ser causada por una
mala conexin a tierra en otro de los amplificadores.
Axis Cable Fault
Durante una auto-prueba, se encontr que las seales en el cable del codificador eran invalidas. Esta alarma
est provocada normalmente por un cable defectuoso, o una mala conexin en los conectores de codificador del
motor. Inspeccione el motor por su hubiera alguna rotura, y los conectores del codificador en la tarjeta del control
de motor o MOCON. El ruido elctrico en la mquina puede causar esta alarma, pero no tan comnmente.
Alarma 101, "MOCON Comm. Failure"
Durante una auto-prueba del sistema de comunicaciones entre la tarjeta MOCON y el procesador principal,
se encontr que el procesador no responde, y se sospecha que esta muerto. Al generarse esta alarma,
los servos se detienen. Inspeccione los cables tipo listn, y las conexiones a tierra. El ruido elctrico de la
mquina tambin puede provocar esta alarma, pero no tan comnmente.
Alarma 157, MOCON Watchdog Fault
La auto prueba del MOCON ha fallado. Sustituya el MOCON.
Alarma 261, Rotary CRC Error (Horiz & Vert)
Esta alarma es normalmente el resultado de una instalacin incompleta del software. Para corregir
este error, cambie el Ajuste 30 a cualquier seleccin menos Off (tenga en cuenta la seleccin original),
posteriormente vaya al parmetro 43 y cambie uno de los bits de 1 a 0 o viceversa y presione Write
(escribir) (el bit debe ser cambiado de su valor original a un valor alternativo). El simple hecho de cambiar
el Ajuste y el bit de Parmetro de un valor a otro y luego volverlos a cambiar corrige la alarma y se libera de
cualquier otro evento de la alarma. Cambie el bit y el Ajuste 30 a sus valores originales. Presione la tecla
Reset (reinicio) para borrar cualquier alarma o cicle el la alimentacin elctrica de su mquina.

Alarma 354, Aux Axis Disconnected (Lathe)
Si se genera esta alarma, no presione la tecla Reset (reinicio). Desconecte el ajuste 7. Introduzca el modo
Debug , para ver la pgina de Alarms/Messages (Alarmas/Mensajes). En la pgina de Messages (mensajes)
aparecer un cdigo similar a WO1. A continuacin se muestra una lista de cdigos con la descripcin de
cada uno :
WO1 Se acaba de encender la alimentacin o fall. Inspeccione el cable de cinta desde la Aux Axis PCB
hasta el procesador para corregir la ruta. Compruebe si hay problemas de comunicacin entre el
procesador y la Aux Axis PCB.
WO2 Error importante de seguimiento del servo. Inspeccione el codificador por contaminacin o polvo.
Compruebe si hay una conexin discontinua en ambos extremos del cable del motor.
WO3 Parada de emergencia. Si se presiona el botn de E-STOP (parada de emergencia), o se produjo
una condicin de E-STOP.
WO4 Carga alta. Compruebe si hay atascos en la caja de engranajes del cambiador de herramientas y en
el motor. Gire el carrusel con la mano y trate de sentir la existencia del atasco. Asegrese que los
portaherramientas son del peso adecuado.
WO5 Se orden apagar el RS-232 remoto. Inspeccione el cable tipo listn y la tensin de la tarjeta de
la Aux Axis PCB. Compruebe la tensin de 115VAC (mnima) hasta la Aux Axis PCB desde el
transformador principal. Inspeccione el porta fusibles y el fusible que proteje el circuito.
WO6 Aire o interruptor de limite o sobrecalentamiento del motor. Asegrese de que el motor no esta
sobrecalentado. Compruebe si el motor est atascado. Compruebe que no haya herramientas
sobrepesadas.
WO7 Fallo en el canal Z. El codificador o el cable del mismo pueden estar mal. Primero cambie el
codificador, ya que es mucho mas fcil de cambiar que el cable. Si persiste el problema, cambie el
cable.
WO8 Limite de sobrecorriente, atacado o fallo de la PCB. Compruebe que no haya atascos de la caja
de engranajes del motor. Asegrese que la banda no est muy apretada. Realice una prueba de
resistencia del cable del motor, compruebe las patillas G a F (deben estar abiertas), y G a H (deben
estar abiertas) y F a H (deben medir entre 2.5 a 5 ohmios). Inspeccione todas las conexiones de la
tarjeta Aux Axis PCB y el cable del motor.
WO9 Codificador ES. Se perdi el canal Z. Codificador o cable defectuoso. Vea WO7.
WOA Alta tensin. Inspeccione la tensin de entrada de su Aux Axis PCB. La tensin de entrada debe ser
115V AC. Vea WO5.
WOB Fallo del cable. Inspeccione el cable del motor hasta la Aux Axis PCB. Compruebe que no existan
falsos contactos o conexiones flojas en cada punta del mismo.

AJUSTES DE TENSIN DE LA LNEA
Esta seccin debe leerse en su totalidad antes de tratar de ajustar las lneas de tensin.
Herramientas requeridas: Destornillador de punta plana grande, voltmetro digital
NOTA: La mquina debe tener presin de aire la cual debe indicarse en el manmetro, ya
que de otra manera la mquina activar la alarma "Low Air Pressure" al momento
de ser encendida.
Palpador
Probe (Opcin)
(Option)
Fuente de alimentacin
Low Vo
Voltagede
ltage baja tensin
Power Suppl
Supply
Transformador
T5 ransformerT5
Transformer
MOCON-2
MOCON-2
(si estuviera
(if equipped)
equipado con l) DisyuntorBreaker
3-Phase trifsico
LCD deLCD Video/Floppy
Video/Floppy
vdeo/Disquetera
MOCON-1
Procesador
Processor Contactor K1
Contactor
Cont actor
PCB dePCB
Power alimentacin
Amplificadores de
potencia
Power Amplifiers
X, Y,
X, Y, Z,
Z,A,
A, BB && PPC
Accionador
Haas ectorde
Vector Drive
Amplifi cador
Optional del
Servo Haas
Tool
ool Changer
cambiador de SERVO DRIVE
ASSEMBLY
Contactores
Wye-Delta
Wye-Del Wye-Delta
ta Cont
Contactors
actors
herramientas del (underneath)
(debajo)
servo opcional
TarjetaI/O
de Board
entra- PCB delAxiFreno
Axis del Eje
Brake PCBSimple
das y Salidas o I/O (si estuviera
so equipado con l)
o equipped)
Board
LOW VOLT -------------- 260-244V 243-227V 226-211V 210-195V
Transformador
ransformer
Bloque
erminalterminal
Terminal block
Introduccin general del gabinete de control
CONEXIONES ELCTRICAS
L1 L2 L3
Alta tensin Baja tensin
Lnea de
tierra
74 75 76 74 75 76
HIGH VOLT 488-458V 457-429V 428-403V 402-377V 376-354V
LOW VOLT ---------------- 260-244V 243-227V 226-211V 210-195V
40
Transformador
T5
Disyuntor principal
1. Conecte los tres cables de la energa en las terminales de la parte superior del interruptor principal que
se encuentren la parte superior derecha del tablero elctrico, adems conecte el cable separado para la
tierra en la terminal de tierra comn que est a la izquierda de las terminales.
NOTA: Asegrese de que los cables de servicio en realidad entraron en las abrazaderas de
los bloques de los terminales. (Es muy fcil apretar el tornillo sin que el cable est
colocado correctamente. La conexin parecer estar bien, pero la mquina fallar in-
termitentemente o mostrar otros problemas, como sobrecargas en los servos). Para
revisar la conexin, simplemente arrastre los cables despus de apretar los tornillos.

2. Despus de conectar los cables de tensin en la mquina, asegrese que el interruptor del circuito principal
(en la parte superior derecha en el gabinete trasero) est apagado (gire el eje que conecta al interruptor ha-
cia el sentido antihorario, es decir, hacia la izquierda, hasta que el interruptor quede abierto, es decir, en po-
sicin off (cerrado). Encienda la alimentacin en la fuente. Tome las medidas de seguridad apropiadas y use
un voltmetro digital para medir la tensin entre los tres pares de fases en el interruptor del circuito principal
y anote las lecturas. La tensin debe estar entre 195 y 260V (360 y 480V para la opcin de alta tensin).
NOTA: En muchas reas industriales son comunes amplias fluctuaciones de tensin.
Usted debe saber cual ser la tensin mnima y la tensin mxima que la
mquina recibir durante el funcionamiento. Las Normas Elctricas Nacionales
de Estados Unidos (U.S. National Electrical Code) especifican que las mquinas
deben funcionar con una variacin del +5% al -5% con una fuente de tensin
promedio. Si hay problemas en la voltaje de lnea o sospecha que hay tensin
baja en la lnea, entonces se necesitara un transformador externo. Si usted
sospecha que hay problemas en la tensin, entonces debe revisarla cada una
hora o dos horas, durante el transcurso de un da normal, para asegurarse que la
tensin no flucta ms del +5% o -5% de la tensin promedio.
PRECAUCIN! Asegrese que el interruptor principal de la mquina est en posicin off

(apagado) en su panel de alimentacin antes de cambiar las conexiones
del transformador. Asegrese que los tres cables negros se cambiaron al
terminal correcto y que tienen una buena conexin.
3. Revise las conexiones en el transformador que est en la esquina inferior derecha en el gabinete trasero.
Los tres cables negros marcados 74, 75, y 76 deben cambiarse hasta el triple bloque de terminales
correspondientes con la tensin promedio que se midi en el paso 2. Hay cuatro posiciones para la
alimentacin de entrada en el transformador de 260 voltios y cinco posiciones en el transformador de 480
voltios. Las etiquetas en el transformador muestran los rangos de tensiones de alimentacin para cada
bloque de terminales y se muestran en las siguientes ilustraciones.
4. El transformador T5 suministra 24 VAC que se utilizan para alimentar el contactor principal. Existen
dos versiones de este transformador para uso en las mquinas de 240 y 480V (32-0964B y
32-0965B, respectivamente). El transformador de 240V tiene dos conectores de entrada localizados
aproximadamente a dos pulgadas del transformador, el cul permite conexiones ya sea a 240 o 200V.
Los usuarios con suministro elctrico de 220V-240V RMS deben usar el conector marcado como 200V.
Los usuarios con la Opcin de Alta Tensin externa deben usar el conector 240V si tienen alimentacin elctrica
de 420V-510V 60Hz o el conector de 200V si se tiene la alimentacin a 50Hz. Un fallo al usar el conector de
entrada correcto dara lugar a un sobrecalentamiento del contactor principal o fallo al ocupar sin errores el
contactor principal.
5. Ajuste a ON (Encendido) el interruptor principal (gire el contacto que ocupa la manija sobre la puerta
del panel en horario hasta que pase a la posicin on (encendido)). Busque seales de problemas, como
el olor de componentes sobrecalentndose o humo. Si encuentra algn problema como stos, cambie
inmediatamente el interruptor principal hacia apagado (OFF) y llame a la fbrica antes de continuar.
Transformador T5
K1
Contactor
ADVERTENCIA!
La bomba del refrigerante a travs del husillo (TSC) es una bomba trifsica
y debe ponerse en su fase correctamente. Un desfase inapropiado daar la
bomba del TSC y anular la garanta de la mquina. Consulte la seccin de
arranque del TSC si su mquina est equipada con el mismo.

6. Despus de encender la alimentacin, mida la tensin en los terminales superiores del contactor K1 (est
hacia abajo del interruptor principal). La tensin debe ser la mismo que las medidas donde la alimentacin
de entrada se conecta al interruptor principal. Si encuentra algn problema revise el cabledo.
7. Suministre energa al control presionando el interruptor Power-On (encendido) en el panel delantero.
Revise la lnea o barra de alta tensin en el Accionador (pin 2 con respecto al pin 3 en la barra de
terminales localizada en la parte inferior del accionador). Estos niveles deben de encontrarse entre 310 y
360 voltios. Si la tensin estuviera fuera de estos lmites, apague la alimentacin y revise los pasos 2 y 3.
Si la tensin est an afuera de estos lmites, llame a la fbrica o a su distribuidor ms cercano. Despus
revise la tensin DC mostrada en la segunda pgina de los datos de diagnsticos en la pantalla CRT.
Se encuentra etiquetada como DC BUS. Verifique que la tensin mostrada en la pantalla sea igual a la
medida en los pins 2 y 3 del Accionador (Vector Drive) +/- 7 VDC.
8. La alimentacin elctrica tiene que ponerse en una fase apropiada para evitar daos en su equipo.
El conjunto de la PCB de la fuente de alimentacin incorpora un circuito de "Deteccin de Fase" con
indicadores nen, mostrados debajo (haciendo caso omiso de las mquinas de fase nica). Cuando la
luz de nen naranja se enciende (NE5), la puesta en fase est incorrecta. Si la luz de nen verde se
enciende (NE6), la fase est correcta. Si ambos indicadores de luz de nen se encienden, entonces
existe un cable suelto. Ajuste las fases intercambiando L1 y L2 de las lneas de alimentacin de entrada
en el interruptor principal de circuito.
PHASE
DETECT
PASS FAIL
NE6
NE5
ADVERTENCIA!
Toda la alimentacin debe apagarse en la fuente antes de ajustar la fase.
9. Apague la alimentacin (gire el eje o barra que engrana la palanca en la puerta del tablero a mano
izquierda (sentido antihorario) hasta que se desconecte a la posicin de apagado (OFF)). Ponga tambin
la palanca de la puerta del tablero principal en apagado (OFF). (Ambas palancas, la del interruptor y la
del tablero, tienen que estar fijas en OFF antes de que la puerta pueda cerrarse). Cierre la puerta, cierre
los pestillos, y encienda nuevamente la alimentacin.
10. Quite la llave del gabinete del control y entrguela a su responsable para que la guarde.

SUSTITUCIN DEL FUSIBLE
Esta seccin debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar cualquiera de los
fusibles.
Algunos de los amplificadores sin escobillas tienen un fusible F1 de 15 amperios. Si se fundiera este fusible,
se parar el motor asociado; un luz en el amplificador le indicar que hay un fusible fundido. Use el kit de
fusibles del amplificador (Haas P/N 93-1089) para sustituir el fusible. Si el fusible se fundiera nuevamente, el
amplificador podra daarse en cuyo caso se necesitar reemplazarlo.
La POWER PCB contiene tres fusibles de -amperios localizados en la parte superior derecha (FU1, FU2,
FU3). Si la mquina se expone a una sobretensin extrema o como por ejemplo un rayo elctrico, entonces
stos fusibles se fundirn y se apagar toda la alimentacin. Estos fusibles solamente deben reemplazarse
por otros del mismo tipo y capacidad. FU 4, 5, y 5A protegen al extractor de virutas (FU6 solo se utiliza con
motores trifsicos).
Tamao Nombre del fusible Tipo Potencia (amperios) Tensin Posicin
5mm FU1-FU3 Slo-Blo 250V PSUP pcb, superior derecha
1/4 F1 Ultra Fast 15 250V Amplificador (X, Y, Z, A, B)
5mm FU4, 5 Fast Blow 5A 250V PSUP; esquina inferior derecha
FUSIBLES DE SOBRETENSIN
ADVERTENCIA!
Aunque la alimentacin elctrica haya sido apagada o desconectada, el panel
elctrico tendr tensin residual. Nunca trabaje dentro de esta cabina hasta que
la pequea luz verde de Power on (Encendido) en los amplificadores del servo
(conjunto del accionador or servomotor en las mquinas con escobillas) se apague.
El conjunto del accionador por servomotor/amplificadores del servo est sobre
el lado izquierdo de la cabina de control principal y aproximadamente a medio
camino por debajo. Esta luz(es) est en la parte superior de la tarjeta del circuito
en el centro del conjunto. Existirn tensiones letales en el conjunto mientras esta
luz indicadora se encuentre encendida aunque apague la alimentacin.
1. Apague la mquina.
2. Gire el interruptor principal (en la parte superior derecha del gabinete elctrico) hasta la posicin de
apagado "off".
ER
POW
MAINON
OFF
3. Abra la puerta de la cabina y espere hasta que la luz indicadora de carga en el accionador por sevomotor
se haya apagado antes de comenzar a trabajar en el gabinete elctrico.
4. Existen tres fusibles se encuentran localizados en la parte superior derecha de la tarjeta Power Supply
(fuente de alimentacin). La manera de indicar que estos fusibles se han quemado es mediante una luz
naranja que se encender cuando esto ocurra.

P24
P1 P25
P35 P34 P33 P30 P28

PHASE
PHASE
DETECT
FU1 FU2 FU3 DETECT
P5
PASS FAIL
FU1 FU2 FU3
NE6 NE5
NE1
NE2 NE3
PASS FAIL
P7
32-4076G Rev.A
SPARE FUSESC4 C3 C2 C7 C6 C5 C1
NE6 NE5
NE1
10A 115V 10A 115V 10A 230V 10A 230V
NE2 NE3
MAIN RTY/ COOLANT TSC COOLANT
USER POWER TB3
FU7 FU12 FU11 FU10 FU9 FU8
FU14
P15 NE13
P14
NE4 NE11 NE10 NE9 NE8 NE7 FU13

TB2
NE12 FU12
Tarjeta fuente de alimentacin; posiciones de los fusibles
5. Con un destornillador plano, gire el fusible(s) en sentido antihorario para retirarlo. Sustituya el fusible(s)
por uno con el mismo tipo y capacidad (1/2 amp, tipo AGC, 250V).
PRECAUCIN! Cuando el fusible de la izquierda se ha quemado, es posible hacer funcionar
la mquina, lo que podra dar lugar a una situacin de sobretensin.
Verifique que la tensin absoluta de la mquina no supere los 200 voltios
(Mximo de 260 de pata a pata o de pata a tierra, o 400 voltios sobre las
mquinas de alta tensin-mxima de 520 voltios de pata a pata o de pata
a tierra).
FUSIBLES DEL ACCIONADOR POR SERVOMOTOR (VERT - SOLO PARA MQUINAS CON ESCOBILLAS)
apagado "off".
2. Mediante el uso de un desatornillador plano lo suficientemente grande, afloje los tres seguros de la
puerta del gabinete para as abrirla lo suficiente para trabajar de una manera segura en el panel elctrico.
Espere hasta que la luz indicadora de carga del conjunto accionado por servomotor se haya apagado
antes de comenzar a trabajar en el gabinete elctrico.
3. En el conjunto accionado por servomotor, existen tres fusibles individuales en cada una de las tarjetas de
accionador por servomotor como se muestra a continuacin.
4. En cada una de las tarjetas del accionador por servomotor, los fusibles (F1, F2, F3) pueden sustituirse
arrastrndolos simplemente con la mano hacia fuera y reemplazarlos por fusibles del mismo tipo y
capacidad (F1, F2: 20 amp, tipo ABC, 250V; F3: 10 amp, tipo ABC, 250V).
P8
F3
FUSIBLE P8
F1 P3 TB1
FUSIBLE TB2 FU3
LE1
P11
P1 R2 R15 R11
F1 P9
FU2
P2 P12
P2 P3 F1 & F2 FU1 P13
FUSIBLE
P10
F2 P4
P5
F2 P7
FUSIBLE
Conjunto accionado por servomotor; Posiciones de los fusibles

PANEL DELANTERO
Lea esta seccin en su totalidad antes de tratar de reemplazar cualquiera de los

componentes del panel frontal de control.
SL-10 ACCESO A LOS COMPONENTES DE PANEL COLGANTE.
La puerta del panel colgante SL-10 cuelga sobre el lado izquierdo. Retire los dos (2) tornillos sobre la parte
superior del panel colgante para abrir la puerta del panel colgante.
PRECAUCIN! No atrape el cable cuando la puerta est cerrada.
SUSTITUCIN DEL CONJUNTO DEL LCD
PRECAUCIN! Utilice la correa de descarga electrosttica (ESD) sobre la mueca cuando

trabaje dentro del panel colgante.
1. Apague la mquina y desconecte el poder elctrico a la misma.

2. Retire los tornillos que sostienen la cubierta en la parte trasera del panel de control. Tenga cuidado y
sostenga la cubierta hasta que se retiren todos los tornillos.
3. Desconecte el cable de datos de la tarjeta receptora en el conjunto LCD (J3). Desconecte el cable de
alimentacin y el cable de tierra desde la tarjeta de la fuente de alimentacin en el conjunto del LCD
(TB1). Desconecte los cables del teclado desde el conjunto del receptor (P1) y suministre alimentacin
(TB2) en el conjunto del LCD.
4. Retire las cuatro (4) tuercas hexagonales y las arandelas empezando por la parte inferior, despus retire
el conjunto del LCD y ajstelo fuera en un lugar seguro.
PRECAUCIN! No suelte o dae el conjunto de la LCD cuando se retire del panel de
control.
5. Utilice los guantes para evitar cogerse los dedos en el nuevo LCD. Coloque el conjunto sobre los cuatro
pernos (cada dos en la parte superior y en la parte inferior). Site las arandelas y las tuercas hexagonales
sobre los pernos y mantngalas en su lugar. Una vez que se hayan acoplado y apretado a mano las
arandelas, apritelas hacia abajo completamente.

Conjunto del receptor
Cables del teclado
Placa de suministro de alimentacin
Cable de Cable de suministro

datos de alimentacin
Parte trasera del panel colgante del operador
6. Conecte los cables del teclado a la tarjeta receptora nueva (P1) y el suministro de alimentacin (TB2).
Conecte el cable de alimentacin dentro de la tarjeta de la fuente de alimentacin (TB1) y acople el cable
verde a tierra. Conecte el cable de datos dentro de la tarjeta del receptor (J3).
7. Sustituya el panel de la cubierta trasera y apritelo con los cuatro tornillos que se retiraron previamente.
VOLANTE DE AVANCE
El volante de avance es realmente un codificador de 100 lneas por revolucin, utilizado para mover un eje
a un tiempo. Sin seleccionar primero un eje para el desplazamiento manual, no tiene efecto el volante de
desplazamiento. Si el eje en movimiento llega a los lmites de recorrido, entonces se ignorarn las seales
del volante para la direccin que rebase los lmites de recorrido. El parmetro 57 bit 0 puede usarse para
invertir la direccin del funcionamiento del volante.
Sustitucin del volante de avance
2. Retire los tornillos que sostienen la cubierta en la parte trasera del panel colgante. Tenga cuidado y
sostenga la cubierta hasta que se retiren todos los tornillos.
3. Desconecte el cable que conecta el codificador del volante.
El pin vaco va a este A B

lado del conector AMARILLO MARRN
+5V A
+5V A
ROJO BLANCO/
NEGRO ROJO
AMARILLO
GND B GND B
BLANCO VERDE BLANCO/ BLANCO/
ROJO MARRN
Codificador del volante de avance Retirada del volante de avance Diagrama de cableado del volante de avance
4. Con la llave allen de 5/64", afloje los dos tornillos que mantienen el mando hasta el panel de control y
retrelo.
5. Quite los tres tornillos que sostienen el codificador de la manija al panel y remuvala.
6. La sustitucin ser en el sentido inverso de la retirada. Importante! Al reconectarlo, el lado del conector
que tiene el perno vaco debe apuntan hacia el lado que se muestra a continuacin; de otra manera se
producirn daos a la mquina.

INTERRUPTORES DE ENCENDIDO Y APAGADO
El interruptor de encendido acciona el contactor o principal. El interruptor de encendido aplica la alimentacin

a la bobina del contactor y desde ese momento el contactor mantendr la alimentacin en la bobina. El
interruptor de apagado suspende la alimentacin a la bobina del contactor y siempre apagar la alimentacin.
El interruptor de encendido es un interruptor normalmente abierto y el interruptor de apagado es un
interruptor normalmente cerrado. La tensin mxima de los interruptores de encendido y apagado es de 24V
AC y esta tensin estar presente siempre que el interruptor principal de circuito est encendido.
INTERRUPTOR DE PARADA EMERGENCIA
El interruptor de parada de emergencia est normalmente cerrado. Si el interruptor se abre o se descompone,

se retirar inmediatamente la alimentacin del servo. Esto tambin cortar la alimentacin de la torreta,
el control del husillo, y la bomba de refrigeracin. El interruptor de parada de emergencia suspender
el movimiento si el interruptor llega a abrirse hasta por slo 0.005 segundos. Tenga en cuenta que si se
establece el Parmetro 57 bit 3 a 1, ocasionar que el control se apague al oprimir el botn Emergency Stop
(parada de emergencia).
Un cambio de herramienta generalmente no debe detenerse con Emergency Stop (parada de emergencia),
porque sto dejar al cambiador de herramientas en una posicin anormal que necesita una accin especial
para corregirse.
Si la torreta del torno o el cambiador de herramientas de la fresadora (T/C) llegara a bloquearse, el control
mostrar automticamente un estado de alarma. Para corregirlo, pulse el botn Emergency Stop (parada de
emergencia) y retire la causa del bloqueo. Pulse la tecla Reset (restablecer) para cancelar cualquier alarma.
Puse Zero Return (retorno a cero) y Auto All Axes (automtico para todos los ejes) para restablecer el eje Z y
la torreta o T/C. No ponga nunca sus manos cerca de la torreta o T/C cuando est alimentada a menos que
se presione E-Stop (parada de emergencia).
TIMBRE DEL TECLADO
Debajo del tablero de control, hay una bocina que se usa para proporcionar una respuesta audible al oprimir
las teclas del teclado y tambin como un timbre de advertencia. El timbre es una seal de 1 Khz que suena
alrededor de 0.1 segundos al oprimir una tecla del teclado o los botones Cycle Start (Iniciar Ciclo) o Feed
Hold (Alto al avance). Tambin suena durante periodos ms largos cuando est a punto de ocurrir un
apagado automtico y cuando se selecciona el ajuste "Beep at M30" (Tono de aviso en M30).
Si el tono de aviso del teclado no es audible al presionar los botones, el problema podra estar en el teclado,
en la interfaz PCB del teclado o en el altavoz. Compruebe que el problema ocurre con ms de un botn y
que el volumen del tono de aviso no est apagado o desconectado. Si las lmparas no estn encendidas,
compruebe el conector GFCI.
INTERRUPTOR DE ENCENDIDO/APAGADO DE LA LAMPARA
Se suministra un interruptor de encendido/apagado para la lampara del operador. Este interruptor se

encuentra localizado en el panel colgante del operador. La lmpara utiliza 115 VAC tomados desde P19 en la
placa de distribucin de la alimentacin principal.
SUSTITUCIN DEL INTERRUPTOR
1. Apague la mquina. Retire los tornillos que sostienen la cubierta en la parte trasera del panel colgante.
Tenga cuidado y sostenga la cubierta hasta que se retiren todos los tornillos.
2. Desconecte todos los cables de los conectores de los interruptores. Asegrese de que todos los cables
se encuentran marcados apropiadamente para facilitar la reconexin de los mismos.
3. Desatornille los los tornillos fijadores pequeos, uno en la parte inferior, uno en la parte superior y gire el
interruptor hacia la izquierda para aflojarlo. Seprelo de la parte frontal y arrstrelo.
4. Para la sustitucin, atornille las partes frontal y trasera juntas (al contrario que al quitarlas) y cuando el
interruptor se encuentre posicionado correctamente, apriete los dos tornillos fijadores .
NOTA: Los interruptores de encendido, apagado y de parada de emergencia deben
tener conectores en la parte inferior del interruptor.
5. Vuelva a conectar todos los cables al interruptor correcto.

MEDIDOR DE CARGA DEL HUSILLO
El medidor de carga del husillo mide la carga en el motor del husillo como un porcentaje de la potencia
continua nominal del motor. Hay un retraso ligero entre una carga y la lectura real en el medidor. La octava
entrada de A-a-D tambin proporciona una medida de la carga del husillo para la deteccin del desgaste del
cortador. La segunda pgina de diagnstico de datos mostrar el porcentaje (%) de la carga del husillo. El
medidor de carga del husillo debe estar de acuerdo con el dato mostrado en la pantalla dentro de rango de
un 5%. La pantalla del accionador del husillo #7 tambin debe de estar de acuerdo con el medidor de carga
en el rango de un 5%. Tenga en cuenta que se han usado diferentes tipos de accionadores del husillo en el
control, que son equivalentes en rendimiento aunque se ajusten de forma diferente.
Sustitucin del medidor de carga del husillo
1. Apague la mquina y desconecte el poder elctrico a la misma. Retire los tornillos que sostienen el panel
de la cubierta en la parte trasera del panel colgante. Tenga cuidado y sostenga el panel de la cubierta
hasta que se hayan retirado todos los tornillos.
2. Desconecte los dos cables en la parte trasera del conjunto del medidor de carga del husillo. Asegrese
que los dos cables se encuentran correctamente marcados para facilitar la reconexin de los mismos.
3. Desatornille los dos tornillos que sostienen el conjunto del medidor de carga al panel de control. Tenga
cuidado y sostenga el conjunto hasta que se retiren los dos tornillos. Retire el conjunto.
4. La instalacin es lo reverso al quitado. Asegrese en conectar los cables en los lugares correspondientes.
SUSTITUCIN DEL TECLADO
1. Apague la mquina y desconecte el poder elctrico a la misma. Retire los tornillos que sostienen la
cubierta trasera en la parte posterior del panel colgante. Tenga cuidado y sostenga la cubierta hasta que
se hayan retirado todos los tornillos.
2. Desconecte el cable tipo listn de 24 pins de la tarjeta de interconexin del teclado.
3. Retire los tornillos de la parte delantera del panel de control. Tenga cuidado y sostenga la cubierta hasta
que se retiren todos los tornillos. Retire las piezas y colquelas al lado donde no se daen.
4. Con una herramienta plana y fuerte, tal como una esptula, despegue el teclado del panel de control.
Arrastre el cable tipo listn a travs de la aventura del control y retrela.
5. Para instalar el teclado de repuesto, primero coloque el espaciador frontal en su lugar y apriete
temporalmente los tornillos en las esquinas superiores.
Junta Bisel frontal

ptico
Teclado numrico.
Instalacin del teclado

6. Inserte el cable tipo listn a travs de la abertura del panel del control. Exponga la tira adhesiva de la
parte trasera del teclado y presinela en su lugar en la esquina superior derecha del compartimiento
del teclado. Presione el panel de control para montarlo. Conecte el cable de cinta en la tarjeta de
interconexin del teclado, teniendo cuidado de no doblar las patillas.
7. Sustituya los paneles frontales y traseros y apritelos con los tornillos que fueron previamente retirados.

SUSTITUCIN DE LA INTERFAZ SERIE DEL TECLADO
NOTA: Consulte las "Posiciones de los cables" para disponer de un diagrama de esta
tarjeta.
1. Siga todas las precauciones previamente anotadas antes de trabajar en el gabinete de control.
apagado "off".
3. Retire los cuatro tornillos de la parte trasera del panel de control y luego retire el panel de la cubierta.
Tenga cuidado y sostenga la cubierta hasta que todos los tornillos hayan sido quitados.
4. Desconecte todos cables de la tarjeta de la interfaz serie del teclado (SKBIF). Asegrese que los dos
cables se encuentran correctamente etiquetados.
5. Despus de desconectar todos los cables, desatornille los cuatro tornillos que sostienen la tarjeta del
teclado en serie al panel frontal. Asegrese de sostener la tarjeta con cuidado hasta quitar todos los
tornillos. Coloque los tornillos y los separadores en un lugar seguro.
6. Sustituya la tarjeta del teclado en serie KBIF con los cuatro tornillos retirados previamente. Comenzando
en la parte superior derecha, acople cada tornillo y anclaje sin apretar hasta que se monten, y a
continuacin apritelos.
7. Reconecte todos los cables a la tarjeta de teclado en sus lugares corespondientes.
8. Verifique si la mquina est equipada con un altavoz o un timbre. Alinee los interruptores de
conmuntacin del Interruptor 1 en la tarjeta KBIF serie en sus adecuadas posiciones. La operacin del
avisador acstico requiere que ambos interruptores S1 se ajusten a 'B'; la operacin del altavoz requiere
que ambos interruptores se ajusten a 'S'.
SOLENOIDES
Esta seccin debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar cualquier conjunto de
solenoides.
CONJUNTO DEL SOLENOIDE DEL AIRE DEL PISTN DE LIBERACIN DE HERRAMIENTAS (TRP) (HORIZ. & VERT)
Retirada
1. Encienda la mquina y eleve el cabezal del husillo hasta la posicin superior extrema. Apague la
mquina.
2. Retire la cubierta metlica de la parte trasera y/o de la parte superior de la mquina para acceder a la
parte posterior del husillo (Mantenimiento mecnico).
3. Retire la fuente de aire de la mquina.
4. Desconecte todas las lneas de aire del conjunto del solenoide de aire. No retire los accesorios.
5. Desconecte los dos cables del sensor de presin del aire.
6. Desatornille el conjunto del solenoide de aire y qutelo del conjunto del pistn de liberacin de
herramientas, teniendo cuidado de no alterar la posicin de los interruptores de fijacin/liberacin. Puede
ser necesario retirar el pistn de liberacin de la herramienta para acceder al conjunto del solenoide.
7. Desconecte el cableado que se encuentra en el enchufe marcado en el soporte del solenoide con "880
desde la I/O PCB" y el conector marcado como "Spare" (repuesto)".
8. Desatornille el solenoide de aire del conjunto del mismo.
9. Retire los tornillos SHCS que sostienen el conjunto al soporte y retrelo.
Instalacin
1. Instale el nuevo solenoide de aire. Tenga cuidado de no alterar la posicin de los interruptores de
liberacin/fijacin.
2. Sustituya el conjunto del solenoide de aire y colquelo en el soporte con los tornillos SHCS que se
quitaron previamente. Apritelos de forma segura.

3. Vuelva a instalar el conjunto del pistn de liberacin de herramientas (vea Mantenimiento mecnico).
4. Vuelva a conectar los dos cables al sensor de presin de aire bajo.
5. Vuelva a conectar el cableado a los conectores en el soporte del solenoide.
6. Asegrese que todas las lneas de aire se encuentran conectadas a los acoples correspondientes.
7. Vuelva a conectar la fuente de aire a la mquina y compruebe las fugas.
8. Sustituya la cubierta metlica.
Ensamblaje del Bastidor del Ensamblaje del Bandeja de
Selenoide de Aire motor Selenoide de Aire cubiertas
metlicas Sensor de pre-
EC
sin de aire bajo
EC
400
Ensamblaje del
solenoide de aire
Interruptor de la vlvula de Solenoide del TRP Solenoide del TSC

comprobacin
Precarga Al TSC
Admisin Desconectar todas

las lneas de aire
Interruptor de Desconectar todas
presin las lneas de aire
Interruptor de Codo de
Regulador Solenoide la vlvula de unin
Interruptor de del TRP comprobacin
la vlvula de comprobacin
Ensamblaje del solenoide de Ensamblaje del solenoide del aire
aire bsico con la funcionalidad TSC aadida
Posiciones de los solenoides del TRP EC-300 y EC-400 Conjunto del solenoide de aire de la Serie VF
SOLENOIDE DE AIRE PARA LUBRICACIN DEL HUSILLO
Retirada
1. Apague la mquina y extraiga la fuente de aire de la mquina.
Manmetro
Solenoide
de lubricacin Interruptor de presin de
del husillo Lnea de lubricacin la lnea de aire principal
Panel de aire/lubricacin (vista posterior) Conjunto del solenoide de aire/lubricacin del husillo
2. a. Torno: Desconecte la lnea de lubricacin del conjunto del solenoide del aire de lubricacin del husillo.
b. Fresadora: Desconecte la lnea de aire del conjunto del solenoide del aire de lubricacin del husillo.

3. Desconecte el paso helicoidal elctrico del interruptor de presin de la lnea del aire principal.
4. Torno: Desatornille el manmetro del conjunto del solenoide desde el conjunto.
5. Desatornille por entero el conjunto del solenoide desde el acople en T.
Instalacin
1. Vuelva a acoplar el ensamblaje del solenoide en el acoplamiento en T.
2. a. Torno: Vuelva a situar el manmetro sobre el conjunto del solenoide y vuelva a conectar la lnea de
lubricacin.
b. Fresadora: Vuelva a conectar todas las lneas de aire.
3. Vuelva a conectar los pasos helicoidales elctricos al interruptor de presin de la lnea del aire principal.
4. Restaure la alimentacin del aire de la mquina.
SOLENOIDE FIJO/LIBRE DE LA TORRETA/PLATO DE GARRAS NEUMTICO (TORNO)

Retirada
1. Apague la mquina y retire la alimentacin de aire de la mquina.
2. Plato de garras neumtico: Desconecte las dos mangueras del aire del solenoide fijo/libre del plato de
garras neumtico.
Torreta: Desconecte las tres mangueras de aire desde el solenoide fijo/libre de la torreta (consulte el
ajuste de entrada/salida de la torreta), y desconecte las lneas de escape.
3. Desconecte la el paso elctrico del solenoide (situado sobre la parte trasera del panel de aire de lubricacin).
4. Retire los dos SHCS manteniendo el conjunto hacia el soporte y retire el conjunto.
Instalacin
1. Sustituya el conjunto del solenoide de aire y acplelo al soporte con los dos SHCS. Apritelos de forma
segura.
2. Vuelva a conectar la conexin elctrica al solenoide en el soporte del interruptor.
3. Vuelva a conectar las dos lneas del aire (tres para la torreta) y las lneas de escape de la torreta,
asegurndose que todas las conexiones estn tensas y sin fisuras.
4. Restaure la alimentacin del aire de la mquina.
REGULADOR TIPO VECTOR INTELIGENTE
Placa de la cubierta
Regulador tipo vector inteligente Regulador tipo vector inteligente

(mantenimiento)

El regulador tipo vector inteligente consta de un microprocesador que le permite detectar y visualizar alarmas
especficas ( versin de software 15.02A o slo posteriores). Es compatible con cualquier mquina con un
regulador tipo vector sin tener en cuenta la versin del software; sin embargo, las alarmas especficas del
regulador no se visualizarn en ningn software anterior. Tales alarmas se visualizarn de la misma forma
que para aquellas mquinas con reguladores de modelos anteriores.
Los reguladores tipo vector inteligente instalados en las nuevas mquinas incluyen una cubierta, y se corta
la puerta del armario elctrico de las mquinas para acomodarlos. Los reguladores de servicio se envan sin
la cubierta para la instalacin en mquinas antiguas. Al sustituir un regulador en una mquina instalada para
acomodar la cubierta, use la cubierta del regulador antiguo.
Al instalar un regulador tipo vector inteligente sin la cubierta, coloque la placa de la cubierta en la parte frontal
del regulador tipo vector. Al instalarlo con la cubierta, coloque la placa de la cubierta en la parte superior del
regulador tipo vector.
SUSTITUCIN DE LA PCB
Esta seccin debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar cualquiera de las
tarjetas o PCBs.
CONJUNTO DEL MICROPROCESADOR
El conjunto del microprocesador est en el gabinete de control en la posicin superior izquierda. ste tiene tres
tableros o tarjetas grandes. Son: microprocesador, el vdeo/teclado y el MOCON. Las tres placas del conjunto del
procesador reciben alimentacin de la fuente de alimentacin de baja tensin. Las tres PCBs se interconectan
por un bus local con conectores duales de 50-pin. Durante el encendido se efectan pruebas de diagnstico
en el conjunto del microprocesador; cualquier problema originar una alarma 157 o 158. Adems, durante el
funcionamiento del control, se efectan autopruebas y un fallo en el autoprueba originar una alarma 152.
MOCON, VDEO/TECLADO Y MICROPROCESADOR
ADVERTENCIA!
Aunque la alimentacin elctrica haya sido apagada o desconectada, el panel
elctrico tendr tensin residual. Nunca trabaje dentro del gabinete hasta
que se muestre la luz indicadora de carga en los amplificadores del servo.
Los amplificadores del servo se encuentran en la parte izquierda del gabinete
principal de control y sobre la mitad inferior. La luz indicadora de carga se
encuentra en la tarjeta del circuito en el centro del conjunto. Existirn tensiones
letales en el conjunto mientras esta luz indicadora se encuentre encendida
aunque apague la alimentacin.
Deben usarse las bridas de tierra al manejar las tarjetas.
NOTA: La distribucin de las tarjetas puede variar de orden de sustitucin. Los pasos
para la sustitucin solamente diferirn en la tarjeta que se necesitar retirar antes
de llegar a la tarjeta necesaria.
MOTOR CONTROLADOR (MOCON)

Las mquinas estn equipadas con motores sin escobillas que estn equipados con un microprocesador
(MOCON) que sustituye la interfaz del motor en los controles para motores con escobillas. Funciona de
manera paralela con el procesador principal, recibiendo los comandos de los ejes y cerrando el bucle
alrededor de los motores de los ejes.
Adems de controlar los ejes y detectar los fallos de los ejes, la tarjeta del controlador para motores,
(MOCON), tambin se encarga de procesar las entradas discretas, accionar los rels de la tarjeta I/O, dirigir
el husillo y procesar la entrada del volante de avance. Tambin controla 6 ejes, as que no se necesita una
tarjeta adicional para una mquina de 5 ejes.
Se utilizan cuatro LED para diagnosticar los problemas del MOCON:
El LED RUN" se encender, indicando que el cdigo del Mocon se encontr en la ROM y se est ejecutando.
Este LED se apagar si una excepcin del procesador provoca que el cdigo del Mocon aborte la ejecucin.
El LED "STAT" indica lo siguiente (especfico del Mocon 11.00 o software de versin posterior)

a. Continuamente encendido - Estado normal. La tarjeta ha pasado todas las pruebas de encendido, y
no se han encontrado problemas.
b. Parpadea 3 veces - Falla la comunicacin con el procesador principal
c. Parpadea 4 veces - Falla la prueba de 12V interna
d. Parpadea 5 veces - Falla el circuito watchdog (perro guardin) interno
e. Parpadea rpidamente - Fallo la EPROM CRC
El LED "Halt" se enciende cuando la tarjeta est en uso (procesamiento).
El LED "+5" se enciende cuando la tarjeta est alimentada.
Sustitucin de la tarjeta del MOCON
apagado "off".
3. Abra la puerta del gabinete suficientemente para trabajar de forma segura en el panel elctrico. Espere
hasta que la luz roja de carga en los amplificadores del servo (en el conjunto accionado por servomotor
en las mquinas con escobillas) se haya apagado antes de comenzar con cualquier trabajo.
4. Desconecte todos los cables a la tarjeta de del Controlador del Motor (MOCON), y asegrese que todos
los cables estn etiquetados adecuadamente.
5. Despus de que todos los cables hayan sido desconectados, desatornille los separadores, asegurndose
que la tarjeta se mantiene en su lugar hasta que todos los separadores hayan sido removidos.
NOTA: Si las tarjetas de Vdeo/Teclado o procesador necesitan sustituirse, omita el
siguiente paso.
6. Sustituya la tarjeta del MOCON, acoplndola a Vdeo/Teclado (por debajo de la tarjeta del MOCON)
con los separadores, y vuelva a conectar todos los cables (retirados previamente) en sus adecuadas
conexiones.
7. Si estuviera presente un segundo MOCON, asegrese de conectar el puente en la tarjeta del segundo
MOCON.
VDEO/TECLADO
La PCB de Vdeo/Teclado genera las seales de datos de vdeo para el monitor y genera las seales de
deteccin para el teclado. Adems, el timbre del teclado tambin se genera en este tablero. Hay un puente
sencillo en esta placa utilizado para seleccionar vdeo inverso. Los conectores de la PCB de vdeo son:
P1 Conector de la alimentacin J11 SPARE
J3 Teclado (700) J12 Disquete
J4 Bus de direccin J13 Vdeo (760)
J5 Datos J14 RS422 B
J10 Disquete V+ J15 RS422 A
Sustitucin del vdeo/teclado
1. Retire la tarjeta MOCON como se describi previamente.
2. Desconecte todos los cables a la tarjeta de Video / Teclado. Asegrese que los dos cables se encuentren
correctamente etiquetados para facilitar la reconexin de los mismos.
NOTA: Si la tarjeta del Procesador necesita sustituirse, omita el siguiente paso.
4. Sustituya Vdeo/Teclado, colocndolo en la tarjeta del Procesador con los separadores.
5. Vuelva a conectar los pasos helicoidales (retirados previamente) a sus conexiones adecuadas.
6. Sustituya la tarjeta del MOCON.

TARJETA DE CIRCUITOS IMPRESOS (PCB) DEL MICROPROCESADOR (68ECO30)
La PCB del microprocesador contiene el procesador 68ECO30 que funciona a 40 Mhz, una EPROM de 128K; en-
tre 1MB y 16MB de la CMOS RAM, y entre 512K y 1.5MB de la RAM esttica rpida. Tambin tiene un puerto se-
rie doble, una batera para respaldo de la RAM, memoria intermedia para los bus, y 8 LED del estado del sistema.
Se utilizan dos puertos en esta tarjeta para fijar el punto en el que se genera un NMI durante el apagado y el
punto en el que se genera un Reset (Restablecer) durante el apagado.
Los ocho LED se usan para diagnosticar problemas internos del procesador. Conforme el sistema avanza con
los exmenes durante el encendido, las luces se van encendiendo secuencialmente para indicar el trmino
de un paso o examen. Los significados de las luces son:
RUN Programa ejecutando sin excepcin por fallo. (Normalmente encendido) - Si esta luz
no se enciende o se apaga despus de haberse encendido, entonces hay un problema en el
microprocesador o con el software en ejecucin. Revise todos los conectores de bus hacia las
otras dos PCB y asegrese que las tres tarjetas estn alimentadas.
PGM Firma del programa encontrada en memoria. (Normalmente encendido) - Si esta luz no se
enciende, entonces significa que el programa principal del paquete CNC no est en la memoria
o que el interruptor de inicio automtico no est encendido. Revise que el interruptor S1-1 est
encendido y que la EPROM est bien conectada.
CRT Termin el inicio de la CRT/LCD de vdeo. (Normalmente encendido) - Si esta luz no se
enciende, entonces hay un problema en la comunicacin con la PCB de vdeo. Revise los
conectores del bus y asegrese que est recibiendo energa.
MSG Termin el envo del mensaje del I/O en serie en el encendido. (Normalmente encendido)
- Si esta luz no se enciende, entonces hay un problema con las entradas y salidas en serie o sus
interruptores. Desconecte todos los dispositivos en el RS-232 externo y reincielos.
SIO Termin el inicio de I/O serie. (Normalmente conectada) - Si esta luz no se enciende,
entonces hay un problema con los terminales en serie. Desconecte todos los dispositivos en el
RS-232 externo y examnelo otra vez.
POR Completado el restablecimiento del encendido. (Normalmente encendida) - Si esta luz no
se enciende, entonces hay un problema con la PCB del procesador. Revise que la EPROM est
bien conectada. Pruebe la tarjeta con los conductores de bus desconectados.
HALT El procesador se detuvo por una fallo catastrfico. (Normalmente apagado) - Si esta luz
se enciende, entonces hay un problema con la PCB del procesador. Revise que la EPROM est
bien conectada. Pruebe la tarjeta con los conductores de bus desconectados.
+5V La fuente de alimentacin lgica de +5V est presente. (Normalmente encendido) - Si esta
luz no se enciende, entonces revise la fuente de alimentacin de baja tensin y revise que las
tres fases de la alimentacin de entrada de 230V estn presentes.
Existe 1 interruptor DIP de dos posiciones en la PCB del procesador etiquetado con S1. El interruptor S1-1
debe estar encendido para iniciar automticamente el programa de funcionamiento del CNC. Si el interruptor
S1-1 est apagado, entonces la luz del PGM permanecer apagada. El interruptor S2-1 se usa para validar
Flash. Si ste est apagado, no ser posible anotar al Flash.
Los conectores del procesador son:
J1 Bus de direcciones J5 Puerto serie #2 (para el 5 eje auxiliar) (850A)
J2 Bus de datos J3 Conector de la alimentacin
J4 Puerto serie #1 (para carga/descarga/DNC) (850) J6 Batera
Batera de retencin de la memoria
La batera de retencin de la memoria (batera de litio 3.3V) est soldada en la PCB del procesador. sta
mantiene el contenido de la RAM CMOS durante los periodos de apagado. Se requiere una tensin mnima
de 2.5V DC para un funcionamiento adecuado. Antes de que esta batera no sea ms til, se originar una
alarma indicando el estado de batera baja. Si la batera se cambia dentro de 30 das, entonces los datos no
se perdern. La batera no se necesita cuando la mquina est encendida. Puede utilizarse el conector J6 en
la PCB del procesador para conectar una batera externa.
Para sustituir la batera, el puente de 4-pin, acoplado a la nueva batera, tiene que acoplarse temporalmente
al J-6 antes de retirar la batera antigua. Con el puente en su lugar, desprenda y retire la batera antigua.
Coloque una nueva batera y sitela en su lugar y despus retire el puente temporal.

NOTA: No acople el puente despus de que se haya retirado la batera antigua y
retire el puente si no se hubiera instalado una batera nueva. Esto dar como
resultado una prdida de memoria completa de la mquina, que no puede
recuperarse.
Sustitucin de la tarjeta del procesador

1. Retire la tarjeta MOCON, y la tarjeta de Vdeo/Teclado como se describi previamente.
2. Desconecte todos lo pasos helicoidales de la tarjeta del procesador. Asegrese que los dos cables se
encuentren correctamente etiquetados para facilitar la reconexin de los mismos.
4. Sustituya la tarjeta del procesador, acoplndola al gabinete elctrico con los separadores, vuelva a
conectar todos los cables (retirados previamente) en sus adecuadas conexiones, y sustituya la tarjeta del
Vdeo/Teclado y la del MOCON.
CONJUNTO DE ENTRADA/SALIDA
La La IOPCB contiene un circuito para encender y apagar electrnicamente los motores de la barra de
traccin para evitar cualquier arcos o produccin de chispas de los rels del motor y aumentar su tiempo de
vida. Esto incluye un limite de corriente ajustable al cambiador de herramientas. El Potencimetro R45 ajusta
el lmite de corriente hasta los motores de la barra de traccin, y los lmites de la corriente del R45 entre 9 y
11 amperios.
La I/O PCB tambin contiene un circuito para percibir una condicin de fallo de tierra de la fuente de
alimentacin al servo. Si se detectan ms de 1.75 amperios fluyendo a travs de la conexin a tierra del
bus de 160V DC, se genera una alarma de fallo de tierra y el control apagar los servos y detendr los
servomotores.
El Rel K6 es para la bomba del refrigerante 230V AC. Este es de tipo conexin y de polo-doble. Los rels
del K9 al K12 son tambin de tipo conexin para controlar los motores de la barra de traccin.
El conjunto de entrada/salida consiste en una tarjeta de circuitos impresos llamada I/O PCB.
Sustitucin de la tarjeta I/O
2. Desconecte todos los cables de la tarjeta entrada/salida y colquelos a un lado para facilitar la retirada
de la tarjeta. Asegrese que los dos cables se encuentren correctamente etiquetados para facilitar la
reconexin de los mismos.
3. Retire la tarjeta retirando primero los doce tornillos que la sujetan a la cabina. Asegrese de sostener la
tarjeta con cuidado hasta quitar todos los tornillos.
4. Sustituye la tarjeta I/O, acoplndola al gabinete con los doce tornillos que fueron previamente retirados, y
vuelva a conectar los cables en la tarjeta I/O. Compruebe ajustes adicionales del puente por las notas de
liberacin I/O.
CONJUNTO DEL TRANSFORMADOR DE ALIMENTACIN(T1)
El conjunto del transformador de potencia convierte la alimentacin de entrada trifsica (50/60Hz) a una ali-
mentacin de 230V y 115V trifsica. Se utilizan dos transformadores dependiendo en la escala o amplitud de
la tensin de entrada. El transformador de baja tensin tiene cuatro conexiones de entrada para permitir una
variedad o amplitud de tensiones empezando desde los 195V RMS a 260V RMS. El transformador de alta
tensin tiene cinco conexiones de entrada y aceptar un rango de tensiones desde 354V RMS a 488 V RMS.
La tensin de 230V se utiliza para alimentar el accionador del husillo, el cul tambin desarrolla la
alimentacin de 325V DC para los amplificadores de los servos del eje. Los 115 V son utilizados por el
monitor de vdeo, solenoides, ventiladores y bombas, adems de proporcionar alimentacin al LVPS principal
utilizado por la electrnica de control.
El ensamblaje del transformador est localizado en la esquina inferior derecha del gabinete principal. Adems
de las variaciones de alta/baja tensin, hay disponible dos niveles diferentes de alimentacin dependiendo
del motor del husillo usado. Los transformadores pequeos y grandes tienen valores de energa de 14 KVA y
28 KVA, respectivamente, y estn protegidos por el disyuntor principal

Alta tensin Baja tensin
74 75 76 74 75 76
HIGH VOLT 488-458V 457-429V 428-403V 402-377V 376-354V
LOW VOLT ---------------- 260-244V 243-227V 226-211V 210-195V
Transformador de banco polifsico.
Conexin primaria a t1
La alimentacin de entrada a T1 se suministra a travs de CB1, el cual es el interruptor principal trifsico. La
tensin trifasica de 230V a T1 se conecta a las tres primeras conexiones de TB10.
El disyuntor CB1 se utiliza para proteger el accionador del husillo y para suspender toda la alimentacin del
control. La manivela de encendido y apagado en el exterior del gabinete de control apagar a este interruptor
cuando est desbloqueada. Si el interruptor de circuito se dispara automticamente, entonces sto indica
un problema serio de sobrecarga y el interruptor no debe restablecerse sin investigar primero la causa por la
cul se dispar automticamente.
Contactor Principal K1
El contactor principal K1 se usa para encender y apagar el control. El interruptor de encendido aplica energa
a la bobina de K1 y despus de recibir la energa, un interruptor auxiliar en K1 contina suministrando
energa para la bobina. El interruptor de apagado en el panel frontal retirar siempre la alimentacin de este
contactor.
Si el contactor principal est apagado, entonces la nica alimentacin para uso del control se suministra
mediante dos fusibles de 1/2 amp. hasta el circuito que activa el contactor. Una sobretensin o un rayo de
electricidad fundir o quemar stos fusibles y el contactor principal se apagar.
La alimentacin para operar el contactor principal es proporcionada por un transformador de control de 24V
AC que lleva un fusible de 1/2 amp. Esto asegura que el nico circuito alimentado al apagarse la mquina
sea el transformador y que slo est presente baja tensin en los interruptores de encendido/apagado del
panel frontal.
Seleccin de los terminales de tensin
Existen cuatro bloques de terminales plsticos rotulados. Cada bloque tiene tres conexiones para cable
marcadas con 74, 75, y 76. Siga las instrucciones impresas en el transformador.
Conexin secundaria a T1
La salida secundaria desde T1 es 115V AC trifsicos. CB2 protege el secundario del transformador T1 y
admite nominalmente 25 amps.
Transformador opcional de 480V
60Hz 50Hz
Rango de tensin de entradaDerivacin Rango de tensin de entrada Derivacin
493-510 1 (504) 423-440 1 (504)
481-492 2 (492) 412-422 2 (492)
469-480 3 (480) 401-411 3 (480)
457-468 4 (468) 391-400 4 (468)
445-456 5 (456) 381-390 5 (456)
433-444 6 (444) 371-380 6 (444)
420-432 7 (432) 355-370 7 (432)

Transformador de control de baja tensin de alimentacin (T5)
El transformador de control de baja tensin, T5, suministra alimentacin a la bobina del contactor principal
K1. ste garantiza que la tensin mxima que sale del conjunto de la fuente de alimentacin cuando se
apaga la alimentacin est en 12V AC a tierra. ste est conectado a travs de P5 a la PCB de alimentacin.
Luz de Trabajo del Operador
Salidas de 115 VAC del transformador principal (T1) a la luz de trabajo.
CONJUNTO DE LA FUENTE DE ALIMENTACIN
Toda la alimentacin para el control pasa a travs del conjunto de la fuente de alimentacin. Este ensamblaje
se encuentra en la esquina superior derecha de la caja o gabinete del control.
PCB de alimentacin (PSUP)
La distribucin de alimentacin a baja tensin, los fusibles de alta tensin y los disyuntores estn montados
en una placa de circuito llamada Power PCB.
Interruptores de circuito secundarios
Los siguientes disyuntores se encuentran instalados en el conjunto de la fuente de alimentacin:
CB2 Controla la alimentacin de 115 V desde el transformador principal a la IOPCB y, si se activa, se
apagarn todas las entradas y salidas. CB2 podra activarse por un cortocircuito en los cables.
CB3 Solamente controla la alimentacin para la bomba del refrigerante. ste puede ser disparada por
una sobrecarga del motor de la bomba del refrigerante en el cableado del motor del TSC o en la
bomba hidrulica del torno.
CB5 Controla nicamente la alimentacin de la bomba del refrigerante del TSC. ste puede ser
disparado por una sobrecarga del motor de la bomba de refrigeracin del TSC o por un corto en
el cableado hasta el motor.
CB6 Es una salida protegida de fase nica de 115V para la luz de trabajo.
CFCI Es un interruptor de fase nica de 115V de proteccin de salida de 10A.
Sustitucin de la PCB de alimentacin (PSUP)
1. Siga todas las precauciones previamente anotadas antes de trabajar en el gabinete de elctrico
2. Desconecte todos los cables a la PCB de alimentacin (PSUP) y colquelos a un lado para facilitar
la retirada de la tarjeta. Asegrese que los dos cables se encuentren correctamente etiquetados para
facilitar la reconexin de los mismos.
3. Despus de desconectar todos los cables, retire los siete tornillos que sostienen la tarjeta de alimentacin
al armario y retire esta ltima. Asegrese en sostener con cuidado la tarjeta de alimentacin hasta retirar
todos los tornillos.
NOTA: Si necesita reemplazar la tarjeta de alimentacin de baja tensin, entonces omita
el siguiente paso.
4. Sustituya la tarjeta de alimentacin, colocndola con los siete tornillos que fueron previamente retirados.
No olvide utilizar el tornillo en la parte inferior izquierda de la tarjeta para la conexin a tierra.
5. Vuelva a conectar todos los cables a la tarjeta de alimentacin en los lugares correctos. Consulte siempre
las notas de facilidades para disponer de cualquier informacin.
FUENTE DE ALIMENTACIN DE BAJA TENSIN
La fuente de alimentacin de baja tensin suministra +5V DC, +12V DC, y -12V DC a todas las secciones
lgicas del control. Funciona desde la alimentacin de entrada nominal de 115V AC, y contina funcionando
correctamente de 90 a 133 V AC.
Para los tornos, se monta una fuente de alimentacin del servo en la parte superior de la fuente de
alimentacin de baja tensin. sta proporciona una alimentacin de +12V y -12V a los amplificadores del
servo. Este suministro se alimenta desde el bus de 350VDC desde el accionador del husillo secundario.

Sustitucin de la fuente de alimentacin de baja tensin (LVPS)
1. Retire la tarjeta de distribucin de alimentacin como se describi previamente.
2. Desconecte todos los cables de la tarjeta de la fuente de alimentacin de baja tensin (LVPS). Asegrese
que los dos cables se encuentren correctamente etiquetados para facilitar la reconexin de los mismos.
3. Despus de desconectar todos los cables, desatornille los dos separadores de la parte inferior de la
tarjeta. Desatornille los dos tornillos restantes de la parte superior de la tarjeta y asegrese de sujetar la
tarjeta con cuidado hasta retirar todos los tornillos.
4. Sustituye la tarjeta LVPS, colocndola en el gabinete con los dos tornillos y los dos separadores que se
retiraron previamente.
5. Retire la tarjeta de alimentacin como se describi previamente.
INTERFAZ RS-232 TIPO SERIE
Hay dos conectores usados para la interfaz RS-232. El conector RS-232 que encuentra en la mayora de los PC
y es del tipo macho DB-25, as que solo es necesario un solo cable para la conexin al controlador, o entre con-
troladores. El mencionado cable debe ser del tipo DB-25 macho en una punta y DB-25 hembra en la otra. Las
terminales o patillas 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, y 20 deben estar conectadas uno-a-uno. Este cable no puede ser del
tipo de cable Null Modem, el cual invierte las patillas 2 y 3. Para comprobar el tipo de cable, utilize un probador
de cables para as asegurarse de que las lneas de comunicacin son las correctas. El controlador es del tipo
DCE (Data Communication Equipment). Lo cual significa que transmite en la lnea RXD (terminal 3) y recibe en
la lnea RXD (terminal 2). El conector RS-232 en la mayora de los PC se encuentra cableado al DTE (Equipo
terminal de datos, Data Terminal Equipment), as que no es necesario ningn tipo de puente de derivacin.
El conector de lnea baja DB-25 solo es usado cuando se utiliza mas de un controlador. El conector de lnea
baja del primer controlador se conecta al conector de lnea superior del segundo, etc.
El interconector RS-232 enva y recibe siete bits de datos, de paridad par, y dos bit de parada. La interfaz
debe de ajustarse correctamente. La velocidad de transmisin puede estar de entre 110 y 19200 bits por
segundo. Cuando se trata de utilizar el RS-232, es importante que los Parmetros 26 (RS-232 Speed) y 33
(X-on/X-off Enable) se encuentren al mismo valor en el controlador y su PC.
Si el parmetro 33 se encuentra a on, entonces el controlador utiliza los cdigos de X-on y X-off para controlar la
recepcin; asegrese que su ordenador es capaz de procesar estos cdigos. El controlador tambin tira del CTS
(pin 5) al mismo tiempo que manda el X-off y restaura el CTS cuando se manda el X-on. El controlador puede
utilizar la lnea del RTS (pin 4) para iniciar/detener la transmisin o como se mencion, tambin por los cdigos X-
on/X-off. La lnea de DSR (pin 6) se activa al encender el controlador y la lnea DTR (pin 20 de la PC) no se utiliza.
Si el parmetro 33 es 0, entonces la lnea CTS puede utilizarse todava para la sincronizacin de la salida.
Cuando ms de un controlador HAAS se encuentra conectado en cadena, la informacin enviada por la PC es
recibida por todos los controladores a la vez, requiriendo un cdigo de seleccin del eje (Parmetro 21). Los datos
enviados de vuelta al PC desde los controladores son OReada, si transmite ms de un controlador, la informacin
ser incomprensible. Debido a lo anterior, el cdigo se seleccin del eje para cada controlador debe ser nico.
Modo de comando remoto a travs del RS-232
El Parmetro 21 no debe ser cero para que el controlador pueda operar en el modo de control remoto ya que
el controlador busca por un cdigo de seleccin de eje definido por este parmetro. Adems, el controlador
debe encontrarse en el modo de RUN para que pueda responder al interconector. La operacin remota es
posible ya que el modo RUN se activa una vez que se encienda el controlador.
Ruido en la lnea de RS-232
Para minimizar el ruido de la lnea en el puerto serie, vuelva a encaminar los cables hacia delante del lado
izquierdo del control del la pila del procesador. No los ejecute por encima de la tarjeta I/O o en el canal de
cable del centro del gabinete hasta el procesador.
Los errores de transmisin puede minimizarse mejor con una buena puesta a tierra comn entre el PC y el
control CNC.
Prueba de retorno del RS-232
Si tuviera problemas con la comunicacin entre el Puerto #1 de la mquina y su ordenador externo, utilice el
siguiente procedimiento para aislar el problema debido tanto a causas internas como externas.
1. Desconecte el cable del Puerto #1 del panel de control.
2. Conecte el probador del cable del Puerto #1 del panel de control.

3. Presione Power Off (apagar) si la mquina est encendida.
4. Presione Power On (encender).
5. Presione List Prog (lista de prog.)
6. Presiones dos veces Param Dgnos (diagnstico de parmetros).
7. Presione Send RS232 (enviar al RS232)
8. Si el puerto serie interno est funcionando, la parte inferior izquierda de la pantalla visualizar Serial
Passed (pas puerto serie). (Esto significa que el sistema, hasta al salida del panel de control, est
funcionando. Compruebe el cable hasta el ordenador por si todava tuviera problemas de comunicacin).
Si el puerto serie interno est defectuoso, la parte inferior izquierda de la pantalla visualizar Serial Failed
(fall puerto serie). (Esto significa que existe un problema en el panel de control, o que el conector de
prueba est desconectado o no se encuentra).
CONECTAR PROBADOR
VISTA POSTERIOR
El probador de la conexin RS-232 es un conector macho de 25 pin con la siguiente clasificacin.

Pins 2 y 3
Pins 14 y 16
Para realizar adecuadamente la prueba, debe establecerse el Ajuste 14 a CTS/RTS.
Sustitucin de la PCB del RS-232
NOTA: Cuando se trata de reemplazar la tarjeta del RS-232, es necesario trabajar en la
parte interior y exterior del armario al mismo tiempo.
2. En el lado izquierdo del armario, en la parte superior del panel lateral, se encuentran dos conexiones de
puerto serie etiquetados con "Serial Port #1" y "Serial Port #2". Serial Port #1 es la conexin superior.
PCB DEL
PCB DE J13
VDEO Y
INTERFAZ
TECLADO
P1 DEL TECLA-
700B
DO SERIE 850
J3
P850 RS 232/ 32-4090 J1

PCB DEL
PUERTO 1
MICROPRO-
Puerto de Usuario
CESADOR
P850A Serie
PUERTO 2
Puerto auxiliar
del eje
* El interfaz serie sustituye un cable 700 con un cable 700B
Diagrama de cables del RS-232 (con teclado serie)

3. Para retirar la tarjeta RS-232, desatornille los dos tornillos hexagonales (en la parte exterior del gabinete)
que sostienen el conector al gabinete. Desde la parte interna del gabinete, arrastre el conector hacia
dentro del gabinete y desconecte el cable.
4. Sustituya la tarjeta RS-232 al conectar el cable apropiado a la tarjeta (850 a la tarjeta de Serial port #1,
850A para la tarjeta de Serial port #2), luego inserte la tarjeta (con el cable hacia arriba) a travs del panel
izquierdo. Asegure la tarjeta con los dos tornillos hexagonales que se quitaron previamente. Asegrese
que la tarjeta que corresponde a la terminal Serial Port #1 se coloca en la posicin superior y la tarjeta de
la terminal Serial Port #2 se coloca en la posicin inferior.
5. Sustituya la tarjeta de Teclado en serie o "Serial Keyboard Interface" (SKBIF), usando los cuatro tornillos
que se quitaron previamente comenzando en la parte superior derecha. Colquela en su lugar con los
cuatro tornillos que fueron previamente quitados comenzando con los dos tornillos de la parte superior de
la tarjeta. Coloque el tornillo y el separador sin apretarlos, y apritelos completamente una vez que todos
los tornillos y los separadores hayan sido colocados.
6. Reconecte todos los cables a la tarjeta de teclado en sus lugares corespondientes.
INTERFAZ DEL CDIGO M DE RESPUESTO PARA EL USUARIO
La interconexin de cdigos M usa las salidas M21 a M25. Los cdigos M del M21 al M25 activarn los
rels marcados M21-25. Estos contactos de los rels estn aislados de todos los otros circuitos y pueden
cambiarse hasta 120V AC por un amperio. Los rels son SPDT (desde doble polo nico).
ADVERTENCIA!
Los circuitos de alimentacin y las cargas inductivas deben tener proteccin
de amortiguacin.
El circuito M-FIN es un circuito normalmente abierto que se activa al conectarlo a tierra. Un M-FIN se aplica a
todos los cdigos M del usuario.
La sincronizacin de una funcin M del usuario debe iniciar con todos los circuitos en estado inactivo
(abierto). La sincronizacin es la siguiente:
M21
Entrada discreta M-FIN

1009
Esperando
CNC es: Ejecutando Esperando Retardo de un M-Fin Ejecu-
un M-Fin 0.05 ms final tando
La pantalla de Datos de Diagnstico puede usarse para observar el estado de stas seales.
RELS PARA FUNCIONES M (M-FIN)

La tarjeta I/O PC tienen cinco rels que estn disponibles para utilizarse. M21 ya est conectado a P12 en
la parte lateral del gabinete de control. Este es un conector de cuatro-pins tipo DIN e incluye la seal M-FIN
(FINAL DE CDIGOS M).
NOTA: Consulte la seccin de Datos de Diagnstico para disponer de las entradas y
salidas especficas de la mquina.
3 1 M-FIN, Seal de
Cdigo M entrada
Rel de salida
abierto normal-
mente
4 2 Entrada GND
NOTA: Algunos o todos los cdigos M21-25 en la I/O PCB se puede utilizar por las
opciones instaladas de fbrica. Inspeccione los rels de los cables existentes
para determinar qu conexiones se pueden utilizar.

ENTRADA DISCRETA M-FIN
La entrada discreta M-F-in es un circuito de baja tensin. Si el circuito est abierto, entonces habr +12V DC
en esta seal. Si el circuito se cierra conectndolo a tierra, entonces habr alrededor de 10 miliamperios. de
corriente. M-FIN es la entrada discreta 1009 y se conecta desde la entrada 1009 en I/O PCB (normalmente
P10). La lnea de retorno para conectar el circuito a tierra debe tomarse de sta PCB. Por seguridad, estos
dos cables deben mandarse por un cable blindado cuyo blindaje debe conectarse a tierra solamente por
un extremo. La pantalla de diagnsticos mostrar un "1" si el circuito est abierto y un "0" si el circuito est
conectado a tierra.
CABLEADO DE LOS RELS
Los rels estn marcados en la I/O PCB, con sus respectivos terminales enfrente de ellos. Si se instala la
tarjeta de rels opcional 8M, entonces las conexiones en la I/O PCB van a dejarse sin uso en cuanto sean
reemplazadas por los rels en la tarjeta opcional. Consulte las figuras y la figura de Opcin del palpador en la
seccin de Diagramas Elctricos para el etiquetado del terminal.
Rels I/O PCB
PRECAUCIN! Si un tornillo de un terminal est ya en uso no haga ninguna conexin

adicional.

INTERRUPTORES LIMITADORES
Interruptores limitadores de las trayectorias X, Y, y Z

La posicin cero de la mquina se definir por un interruptor limitador para cada uno de los ejes X, Y y Z.
Despus de completar el cero de mquina, estos interruptores se utilizarn para limitar la trayectoria en la
direccin positiva. Se limitar en la direccin negativa de la trayectoria por lmites de recorrido. Normalmente
no ser posible ordenar a los ejes del servo sobrepasar el cero de mquina ya que el avance de la trayectoria
del servo desacelerar y parar cada motor antes de superar los lmites de recorrido. Todos los interruptores
limitadores estn cableados a travs del conector P5 en el lateral de la cabina de control. P5 tambin contie-
ne el cableado hasta la bomba de lubricacin y la conexin alternativa a los interruptores de abrir puerta.
Antes de realizar un Power up/restart (Encender/Reiniciar) o una operacin Auto all axes (automtico en
todos los ejes), no hay lmites de recorrido. Es posible desplazar manualmente la mquina hasta los topes en
cualquiera de las direcciones X, Y o Z. Despus de efectuar el retorno a cero, los lmites de recorrido estarn
funcionando excepto si un eje toca el interruptor limitador. Al tocar el interruptor limitador, se restablecer el
estado de retorno a cero y entonces deber efectuarse nuevamente un Auto All Axes( automtico en todos
los ejes) para asegurarse que todava puede mover el servo hacia atrs.
Los interruptores limitadores estn normalmente cerrados. Durante la bsqueda del punto base o cero de mqui-
na, los ejes X, Y e Z se movern hacia los interruptores limitadores a menos que stos estn ya activos (abiertos);
si ste es el caso, entonces los ejes se alejarn del interruptor hasta que ste se cierre nuevamente y despus
continuarn movindose hasta encontrar el codificador del canal Z. Esta posicin es el cero de mquina.
En algunas fresadoras, la bsqueda automtica para el cero en el eje-Z es seguido por un movimiento de
avance rpido desde la posicin del interruptor limitador hacia abajo a la posicin de cambio de herramienta,
lo que hace del eje Z algo un poco diferente de los dems ejes. La posicin encontrada con el interruptor
limitador no es el cero de mquina pero es la posicin usada para arrastrar las herramientas fuera del husillo.
El cero de mquina para el eje Z est por debajo de ste por medio del parmetro 64. Tenga cuidado durante
la bsqueda del cero en el eje Z y mantngase alejado de ese movimiento de avance rpido.
Qu problemas pueden producirse en los interruptores limitadores?
Si la mquina se hace funcionar sin el conector P5, entonces se originarn las alarmas Low Lube y Door
Open. Adems, la bsqueda del punto de inicio no se detendr en el interruptor limitador sino que chocar
con los topes fsicos de cada eje.
Si el interruptor est daado y permanentemente abierto, la bsqueda del cero del eje se mover en la direccin
negativa a unas 0.5 in/min hasta que alcance los topes fsicos del recorrido en el extremo opuesto del mismo.
Si un interruptor est daado y queda cerrado permanentemente, entonces la bsqueda del cero para ese
eje se mover en la direccin positiva, alrededor de 10 pulg/min, hasta llegar a los topes fsicos.
Si el interruptor se abre o un hilo conductor se rompe despus de completar la bsqueda del cero, se genera
una alarma, los servos se apagan, y todo el movimiento se detiene. El control funcionar como si la bsqueda
del cero nunca se hubiese efectuado. La tecla Reset (restablecer) puede usarse para encender los servos,
pero el eje afectado solamente podr desplazarse lentamente.
Interruptores de fijacin/liberacin
Existen dos interruptores usados para percibir la posicin de la torreta o el mecanismo de fijacin de la herramienta.
Estn normalmente cerrados y uno se activar al final del recorrido durante la liberacin y el otro durante la fijacin.
Cuando ambos interruptores estn cerrados, la torreta o la barra de traccin se encontrar entre las dos posiciones.
El display de diagnstico puede utilizarse para mostrar el estado de las salidas del rel y las entradas del interruptor.
Interruptor de parada por puerta
Normalmente el interruptor est cerrado. Cuando la puerta se abre, el interruptor se abrir y la mquina
se detendr con una funcin "Door Hold" (parada por puerta). Cuando la puerta se cierra otra vez, el
funcionamiento continuar normalmente.
Si la puerta est abierta, no podr arrancar un programa. Door Hold (parada por puerta) no detendr un
cambio de herramienta, no apagar el huso, y no apagar la bomba de refrigerante. La funcin door hold
(parada por puerta) puede deshabilitarse temporalmente con el Ajuste 51, pero este ajuste volver a Off
(apagado) al desconectarse el control.
Interruptor detector de la Herramienta #1
La torreta de giro de la herramienta tiene un interruptor que se activa cuando la herramienta uno est en posicin o
encarada hacia el husillo. En el encendido este interruptor puede indicar que la herramienta #1 est en el husillo. Si
este Interruptor no est activo en el encendido, el primer cambio de herramienta girar la torreta hasta que el interrup-
tor haga contacto y luego se mueva a la herramienta seleccionada. La pantalla de diagnstico mostrar el estado de
este interruptor de entrada como "Tool #1" (herramienta #1). Un "1" indica que la herramienta #1 est en posicin.

Marca de posicin de la rueda Geneva del cambiador de herramientas (vert.)
El mecanismo de giro del cambiador de herramientas o torreta tiene un interruptor montado de manera
que este sea activado por alrededor de los 30o de recorrido del mecanismo Geneva. Cuando se activa,
este interruptor indica que la torreta est centrada en una posicin de la herramienta. Este interruptor est
normalmente cerrado. La pantalla de diagnstico mostrar el estado de este interruptor de entrada como "TC
MRK" ("Marca del CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS"). Un "1" indica que la rueda Geneva est en posicin.
Cambiador de herramientas paraguas Interruptores de entrada/salida del transportador (Vert)
Dos interruptores son usados para detectar la posicin del transportador del cambiador de herramientas
y el brazo que lo mueve. Se activa un interruptor cuando el transportador se mueve completamente en
su recorrido hacia adentro y uno es activado cuando este hace su recorrido completo hacia afuera. Estos
interruptores estn normalmente cerrados de manera que ambos estarn cerrados entre los movimientos
hacia adentro y hacia afuera. La pantalla de diagnstico mostrar el estado de este interruptor de entrada. Un
"1" indica que el interruptor asociado est activado o abierto.
Interruptores de posicin de los engranajes alto/bajo de transmisin
En mquinas con una transmisin de dos-velocidades, hay dos interruptores en la caja de engranajes para
detectar la posicin de los engranajes. Un interruptor indica "High" (alto) cuando se abre y el otro indica "Low"
(bajo) cuando se abre. Entre engranajes, ambos interruptores estn cerrados indicando una condicin de
entre-engranajes. La pantalla de diagnsticos muestra el estado de estos interruptores y la pantalla de Curnt
Comds (comandos vigentes) muestra qu engranaje est seleccionado. Si los interruptores indican que la
caja de engranajes est entre engranajes, la pantalla indicar "No Gear" (sin engranaje).
NOTA: Los interruptores de las posiciones de los engranajes de Alto/Bajo estn localizados
en el fondo del conjunto de la caja de engranajes y son extremadamente difciles
de alcanzar. La retirada de este conjunto es necesaria para reemplazar estos
interruptores. Vea Manual de mantenimiento de componentes mecnicos, para
retirar el motor del husillo y la transmisin.

DATOS DIAGNSTICO
La pantalla Alarm Mesgs (mensajes de alarma) es la fuente ms importante de datos de diagnstico. En

cualquier momento despus de que la mquina termina la secuencia de encendido, la mquina efectuar la
funcin solicitada o se detendr con una alarma. Consulte el captulo Alarmas para ver sus posibles causas, y
algunas acciones correctivas.
Si hay algn problema electrnico, entonces el control podra no terminar la secuencia de encendido y
monitor continuar sin ninguna imagen. En este caso, hay dos fuentes de datos de diagnstico; stas son el
timbre audible y los LEDs en la PCB del procesador . Si el timbre audible suena cada 1/2 segundo entonces
hay un problema en el programa principal de control, el cual est almacenado en las EPROM de la PCB del
procesador. Si no se le permite tener acceso correctamente a alguno de los componentes electrnicos del
procesador, entonces los LED en la PCB del procesador se encendern o no se encendern, segn el fallo.
Si la mquina se enciende pero tiene un fallo en una de las fuentes de alimentacin, entonces podra ser
posible no sealar un estado de alarma. Si esto sucediera, todos los motores se mantendrn apagados y
la ventana superior izquierda del monitor visualizar un mensaje Power Failure Alarm (alarma de fallo de la
alimentacin), y se bloquearn todas las dems funciones del control.
Cuando la mquina est operando normalmente, oprimiendo la tecla Param/Dgnos (parmetros/diagnstico)
por segunda vez seleccionar la pantalla de la pgina de diagnsticos. Las teclas Page Up y Page Down
(avanzar y retroceder pgina) se utilizan entonces para seleccionar una de las dos pantallas diferentes.
Estas pantallas son solo para ver los diagnsticos y el usuario normalmente no las necesitar ver. Los datos
de diagnstico consisten en 32 seales discretas de entrada, 32 rels de salidas discretas y varias seales
internas de control. Cada una de estas seales puede tener el valor de 0 o 1. Adems, hay tres mostradores
de datos anlogos y un mostrador o pantalla adicional de las RPM del husillo. Su nmero y funciones son:
ENTRADAS/SALIDAS DISCRETAS (TORNO)

Entradas discretas
# Nombre # Nombre
1000 Desbloqueo de la torreta de herramientas 1016 Libre
1001 Bloqueo de la Torreta de Herramientas 1017 Libre
1002 Repuesto 1018 Libre
1003 Refrigerante Bajo 1019 Libre
1004 Puerta automtica 1020 Presin hidrulica baja
1005 Engranaje alto en el husillo 1021 Interruptor de pie T.S.
1006 Engranaje bajo en el husillo 1022 Palpador sin inicio
1007 Parada de Emergencia 1023 Repuesto 2b
1008 Interruptor de la Puerta 1024 Rmt libre de herramientas
1009 Final del Cdigo M 1025 Fase baja de 115V
1010 Sobretensin 1026 B F extremo de la barra
1011 Presin baja de aire 1027 Fallo en el alimentador de barras
1012 Presin de Lubricacin Baja 1028 Fallo de tierra
1013 Sobrecalentamiento Regen 1029 G31 Salto de bloque
1014 Repuesto 1030 B F Intlk del husillo
1015 Repuesto 1031 Sobrecorrientes del transportador

Salidas discretas
# Nombre # Nombre
1100 Habilitar bomba hidrulica 1116 Mover gua en sentido horario (CW)
1101 Repuesto 1117 Mover gua en el sentido antihorario (CCW)
1102 Repuesto 1118 Luz preparada pal
1103 Repuesto 1119 Presin alta del T.S.
1104 Freno del Huso 1120 Salida de la torreta de herramientas
1105 Bombeo de refrigerante 1121 Sentido inverso del T.S.
1106 Apagado 1122 Avanzar el T.S.
1107 Bomba de lubricacin de guas 1123 (CE) Puerta bloqueada
1108 PR de carga del motor SB 1124 M21 (Embrague de la puerta automtica)
1109 Barra de carga del motor SB 1125 M22 (Recogedor de piezas)
1110 Abrir puerta automtica 1126 M23 (Ocupar eje C)
1111 Cierre automtico de puertas 1127 Refrigerante del HPC
1112 Velocidad Mxima del Huso 1128 Baliza verde activa
1113 Engranaje bajo del husillo 1129 Baliza roja activa
1114 Soltar plato de garras 1130 Enable Conveyor (Transportador Habilitado)
1115 Bloqueo del husillo 1131 Transportador hacia atrs
La segunda pgina de los datos de diagnstico se visualiza utilizando las teclas Page Up y Page Down
(avanzar y retroceder pgina). Esto contiene:
2 entradas
Canal Z del eje-X Sobrecalentamiento del Motor en X
Canal Z del eje-Y Sobrecalentamiento del motor en Y
Canal Z del eje-Z Sobrecalentamiento del motor en Z
Canal Z del eje-A Sobrecalentamiento del motor en A
Canal Z del eje-B Sobrecalentamiento del motor en B
Canal Z del eje-C Sobrecalentamiento del Motor C
Interruptor de inicio de X Fallo del accionador de X
Interruptor de inicio de Y Fallo del accionador de Y
Interruptor de inicio de Z Fallo del accionador de Z
Interruptor de inicio de A Fallo del accionador de A
Interruptor de inicio de B Fallo del accionador de B
Interruptor de Inicio C Fallo del accionador de C
Entrada del cable X Canal Z de husillo del canal Z S
Entrada del cable Y
Entrada del cable Z
Entrada del cable A
Entrada del cable B
Entrada del Cable C
La opcin Temp-Track (control de temperatura) muestra las temperaturas de los husillos de bolas X y Z en
la pantalla de diagnstico Inputs2 (2 entradas) justo por encima de "SP Load" (carga del husillo) cuando
"Temp Sensor" del bit 9 del parmetro 266 o 268 se ajusta 1. Las siguientes entradas y salidas pertenecen
al accionador del Haas. Si no se encontrara activado, entonces se mostrar un valor *. De otra manera se
mostrar un 1 0.
Accionador de Haas
Nombre Nombre
Spindle Forward (huso hacia adelante) Fallo del husillo
Sentido inverso del husillo Husillo bloqueado
Bloqueo del husillo Fallo en el cable del husillo
Husillo en velocidad Sobrecalentamiento del husillo
Parada del Huso

Datos analgicos
Nombre Descripcin
SP LOAD Carga del husillo en %
VELOCIDAD SP Rpm del husillo en sentido CW (horario) o CCW (antihorario)
TIEMPO DE EJECUCIN Tiempo total de ejecucin de la mquina
CAMBIOS DE HERRAMIENTAS Nmero de cambios de herramientas
VER X.XXX Nmero de versin de Software
AA/MM/DD Fecha de hoy
MDL SL-__ Nmero de modelo
DC BUSS Mocon II
ENTRADAS/SALIDAS DISCRETAS (FRESADORAS)

# Nombre # Nombre de la entrada discreta
1000 Entrada del cambiador del TC/Alojamiento
hacia abajo del SMTC 1023 Repuesto 3/APC Pin Clr #2
1001 Salida del cambiador del TC/Alojamiento
hacia arriba del SMTC 1024 Liberar herramienta Rmt*
1002 Posicin de entrada uno de la herramienta 1025 Libre
1003 Presin del TSC baja 1026 Repuesto 3A/APC Pal #2 Inicio
1004 Posicin de Entrada de la Herramienta 1027 Repuesto 3B/APC Pal #1 Inicio
1005 Engranaje alto del husillo 1028 Fallo de tierra
1006 Engranaje bajo del husillo 1029 G31 Salto de bloque
1007 Parada de Emergencia 1030 Posicin de la gua
1008 Interruptor de seguridad de la puerta 1031 Sobrecorriente del transportador
1009 Final del Cdigo M*/APC: Fijacin Pal del APC 1032 Repuesto 4A
1010 Sobretensin (Mini-Fresadora - P.S. Fallo) 1033 Repuesto 4B
1011 Presin baja de aire 1034 Repuesto 5A
1012 Presin de Lubricacin Baja 1035 Repuesto 5B
1013 Sobrecalentamiento del regenerador 1036 Repuesto 6A
1014 Barra de traccin abierta 1037 Repuesto 6B
1015 Barra de traccin cerrada 1038 Repuesto 7A
1016 Repuesto 1039 Repuesto 7B
1017 Repuesto 1040 Repuesto 8A
1018 Repuesto 1041 Repuesto 8B
1019 Repuesto 1042 Repuesto 9A (SMTC: Parada del motor)
1020 Presin baja del aceite de transmisin 1043 Repuesto 9B (SMTC: Origen)
1021 Repuesto 1/puerta del APC 1044 Repuesto 10A (SMTC: Fijar / liberar)
1022 Repuesto 2/APC Pin Clr #1 1045 Repuesto 10B
Las entradas se encuentran numeradas de la misma manera que las conexiones de entrada en la tarjeta de
circuitos impresa. (*): activa cuando = 0.

# Nombre de la salida discreta # Nombre de la salida discreta
1100 Servos alimentados 1120 Liberar pre-carga
1101 Repuesto 1121 Salida del transportador del HTC (entrada del
transportador del accionador de aire/ Puerta
del APC):
1102 Repuesto 1122 Freno del 5 eje
1103 Repuesto 1123 Bloqueo puerta CE
1104 Freno del 4 eje 1124 M21
1105 Bombeo de refrigerante 1125 M22
1106 Apagado automtico 1126 M23 (Transportador del accionador de aire:
Mover transportador fuera)
1107 Husillo Ventilador del motor 1127 Refrigerante TSC
1108 Mover entrada del T.C./Avance del accionador de la cadena del APC 1128 Baliza verde activa
1109 Mover salida del T.C./Retroceso del accionador de la cadena del APC 1129 Baliza roja activa
1110 Girar el T.C. en sentido horario (CW) 1130 Enable Conveyor (Transportador Habilitado)
1111 Rotate T.C. CCW (Girar el T.C. en Sentido Contrario a las
Agujas del Reloj) 1131 Transportador hacia atrs
1112 Velocidad Mxima del Huso 1132 M-fin
1113 Engranaje bajo del husillo 1133 Palpador
1114 Liberar herramienta 1134 Libre
1115 Repuesto 1135 Libre
1116 Avance de la gua sentido horario (CW) 1136 Libre
1117 Espiga CCW (sentido antihorario) de movimiento 1137 Libre
1118 Luz preparada pal 1138 Libre
1119 Purgar TSC 1139 Libre
NOTA: Las siguientes entradas y salidas cambian para las mquinas equipadas con un
APC.
# Nombre de la salida discreta # Nombre de la salida discreta
1021 Puerta CE del APC 1108 Avance del accionador de la cadena del APC
1022 APC Pin CLR #1 1109 Sentido inverso del accionador de la cadena del APC
1023 APC Pin CLR #2 1121 Fijar PAL
1026 APC PAL #2 Inicio 1122 Puerta
1027 APC PAL #1 Inicio 1125 Motor del APC
1046 Puerta cerrada del APC 1126 Timbre
1047 Puerta abierta 1137 Habilitar la alimentacin del accionador de la cadena del APC
1048 Paleta del APC fijada 1138 Chorro aire
1101 Paleta fija 1139 Timbre acstico del APC
La segunda pgina de los datos de diagnstico se visualiza utilizando las teclas Page Up y Page Down
(avanzar y retroceder pgina). Esto contiene:
2 entradas
Nombre Nombre Nombre
Canal Z del eje X Sobrecalentamiento del eje X Entrada del cable X
Canal Z del eje Y Sobrecalentamiento del eje Y Entrada del cable Y
Canal Z del eje Z Sobrecalentamiento Z Entrada del cable Z
Canal Z del eje A Sobrecalentamiento del eje A Entrada del cable A
Canal Z del eje B Sobrecalentamiento del eje B Entrada del cable B
Interruptor de inicio de X X Drive Fault (Fallo en el Conductor X) Canal Z del husillo
Interruptor de inicio de Y Fallo en el accionador de Y
Interruptor de inicio de Z Z Drive Fault (Fallo en el Conductor Z)
Interruptor de inicio de A Fallo en el accionador de A
Interruptor de inicio de B Fallo en el accionador de B
Las siguientes entradas o salidas estn relacionadas con el accionador de Haas. Si no se encuentra activado,
entonces stas mostrarn el valor *. De otra manera mostrar un 1 o un 0.

Spindle Forward (huso hacia adelante)
Sentido inverso del husillo
Bloqueo del husillo
Husillo en velocidad*
Parada del Huso
Fallo del husillo
Husillo bloqueado
Fallo en el cable del husillo
Sobrecalentamiento del husillo
Las siguientes entradas/salidas discretas 2 estn disponibles cuando el parmetro 278 SMNT bit 1,2 3
(cambiador de herramientas del montaje lateral) se fijan y el parmetro 209 MCD RLY BRN (tarjeta del rel
del cdigo-M) est en On (encendido).
Entradas discretas 2
Nombre Nombre
Entrada de repuesto 4A Entrada de repuesto 8A
Entrada de repuesto 4B Serp. Pestillo de resorte*
Entrada de repuesto 5A Parada del motor
Entrada de repuesto 5B Origen
Entrada de repuesto 6A Fijar / Liberar
Entrada de repuesto 6B Serp. Contador leva
Entrada de repuesto 7A Entrada de repuesto 11A
Entrada de repuesto 7B Entrada de repuesto 11B
Salidas discretas 2
Nombre Nombre
Salida de repuesto 32 Salida de repuesto 44
Salida de repuesto 36 Salida de Repuesto 48 (SMTC: Serp. ATC Enable)
TC MTR SW Salida de Repuesto 49 (SMTC: Serp. ATC Rev.)
Salida de repuesto 38 Salida de Repuesto 50 (SMTC: Serp. Carsl CW)
Salida de repuesto 39 Salida de Repuesto 51 (SMTC: Serp. Carsl CCW)
Salida de repuesto 40 Salida de Repuesto 52 (SMTC: Serp. Carsl Ena.)
Datos analgicos
Nombre Descripcin
DC BUSS Tensin desde el accionador de Haas (si est equipado con l)
uP TEMP Se visualiza cuando el bit "uP ENCL TEMP" del parmetro 278 se encuentra en 1)
SP LOAD Carga del husillo en %
VELOCIDAD SP Rpm del husillo en sentido CW (horario) o CCW (antihorario)
TIEMPO DE EJECUCIN Tiempo total de ejecucin de la mquina
CAMBIOS DE HERRAMIENTAS Nmero de cambios de herramientas
VER X.XXX Nmero de versin de Software
MOCON MOCON Versin del software
AA/MM/DD Fecha de hoy
MDL HS__ Modelo de mquina
FV 2 11.0004 Versin del programa (Firmware de Ethernet)

PCBS, UBICACIONES DE LOS CABLES Y DIAGRAMAS
A continuacin, se muestran tres tipos de conectores para los cables utilizados habitualmente Estos
conectores se muestran tal y como se ven al conectarlos en la tarjeta. Estos diagramas facilitan ayuda
para localizar los pins durante la deteccin de averas.
Cable rojo
1 1 1 2
1
2 2 3 4 1 1
2
5 6
3 3 3 2 2 3 1
4 Cable rojo 7 8
4
9 10 3 3 4 2
5
1 2 11 12
4
3 4 13 14
1 1 5 6 15 16
1
2 2 7 8 17 18
2
4 1 5 1
3 3 9 10 19 20
3
11 12 21 22 5 2 6 2
4 4 4
13 14 23 24
5 5 5 6 3 7
25 26 3
6 15 16
6 6
27 28 8 4
7 7
29 30
8
31 32
33 34
Bloqueo por friccin Cables de cinta Mini Fit
NOTA: La secuencia de numeracin es la misma, independientemente del nmero de pins.
Pin 5
Pin 1
Ejemplo de conexin

PCB DEL MICROPROCESADOR
1MB 16MB
FLASH MEMORY
U7
U1 U2 U3
J6 J6 C7
R52
C6
512K C5 D1 C9
D1 RUN
D2 D2 PGM
R53
128K
S2
D3 D3 CRT
9.6K
U11 D4 U1 U2 U3
D4 MSG
BAUD
D5 D5 SIO
D6 POR
RUN
38.4K
D6
U7 U8
D7
D7 HALT
BT1 BT2
U8 BT1 D8
D8 +5V
U15 Y1
S2 J4
9.6K
U24
Y1
BAUD
850A 850
38.4K
850
RUN
U22
J5
J5 J4
C39
C37 C38 C40
850A
C43 C45 C46 C47
LINE 1:
LINE 2:
LINE 3:
C82
U43
SUB ASSY
U38
U39
U53
U41
LINE 1:
LINE 2:
LINE 3:
U37
C75
U60
PAL4.9x
U59
U58
C91
C74
C94
C76 C92
J3 J3
J1 ADDRESS BUS J2 DATA BUS J1 ADDRESS BUS
J2 DATA BUS
3.3V DC
BATERA DE RAMBATTER
BATTERY
DE 1MB OBACKED UP
16MB CON FLASH
FLASH
BATTER
BA
3.3 TTERY
V DC RAM 1MB
RESPALDO ORBATERA
DE LA 16MB RAM
RAM
D1
D2
D3
D4 STATUS
LEDS DE
D5
D6 LEDS
ESTADO
D7
J7 D8
U16
64MB
64MB J4
DRAM DATOS DEL
KEYBOARD
DRAM INTERFAZ DEL
INTERFACE DATA
U17
850 TECLADO
J5
PUERTO AUX
AUX PORT
COLDFIRE 266 MHZ
CHIP CHIP
PROCESSOR DEL 850A
PROCESADOR
(Co-processor built-in)
COLDFIRE 266
MHZ (coprocesador
integrado)
J3
J3 J3
J1 ADDRESS BUS J2 DATA BUS LOW VOLTAGE
BAJA
#860TENSIN
CABLE
#860 CABLE

TOMA # CABLE # NOMBRE DE LA SEAL A UBICACIN TOMA #
J1 DIRECCIN BUS DE DIRECCIONES VIDEO-MOCON-MOTIF ____
J2 DATOS BUS DE DATOS VIDEO-MOCON-MOTIF ____
J3 860 BAJA TENSIN <DESDE>PSUP PCB ____
J4 PUERTO 1 850 PUERTO SERIE #1 INT. DE TECLADO ____
J5 PUERTO 2 850A PUERTO SERIE #2 PUERTO AUX PUERTO SERIE AUX ____
J6 ENTRADA DE LA BATERA AUXILIAR
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA DEL SERVO
BAJO VECTOR
FUENTE DE REGULADO/ALTA
ALIMENTACIN TENSIN
DE TENSIN SUMINISTRO DE
ALIMENTACIN
LV HV
320V DC
+/- 12V DC
AMP DEL
COMANDOS SERVO SIN MTR PWR MOTOR DEL
VIGENTES ESCOBILLAS CABLE EJE CON ES-
DEL COBILLAS/
EJE CODIFICA-
CODIFICADOR DOR
TPICO
AMP DEL MTR

COMANDOS SERVO SIN PWR MTR PWR ESCOBILLA
VIGENTES ESCOBILLAS CAJA DEL MOTOR DEL
CONVERSOR EJE/ CODI-
PLACA DEL MOCON
CON FICADOR
CODIFICADOR ESCOBILLAS CODIFICA- (Opc.)
DOR
TPICO
DELTA-
REGUL. TIPO WYE MOTOR
VECTOR O (Opc) DEL
COMANDO DEL EJE-C AMPLIFICADOR HUSILLO
GRANDE
MOTOR/
CODIFICADOR DEL EJE C
CODIFICA-
DOR (Opc.)
CODIFICA-
CODIFICADOR HUSILLO
DOR HUSI-
LLO

SERVOAMPLIFICADOR SIN ESCOBILLAS (P/N 93-5550C)
COMANDO DE LA
CORRIENTE DEL
ACCIONADOR DEL SERVO
(DESDE EL MOCON)
ALIMENTACIN
DE BAJA TENSIN
(ENTRADA)
ALIMENTACIN
HASTA EL SERVO
MOTOR
335VDC
(DESDE EL REGULADOR
TIPO VECTOR HAAS)
INDICADOR DE FUSIBLE
FUNDIDO
NOTA: Los amplificadores ms recientes no tienen un indicador de fusible fundido.

AMP EJE X
TOMA LVPS 570 BAJA TENSIN ALIMENTACIN DE B.T. -
TB A, B, C - ACCION. DEL MOTOR X SERVO MOTOR -
TOMA DEL SERVO 610 SEAL DE ACCION. X MOCON PCB P2
TB -HV +HV - 335VDC ACCION. DEL HUSILLO -
AMP EJE Y
TB A, B, C - ACCION. DEL MOTOR SERVO MOTOR Y -
TOMA DEL SERVO 620 SEAL DE ACCION. Y MOCON PCB P3
AMP DEL EJE Z
TB A, B, C - ACCION. DEL MOTOR SERVO MOTOR Z -
TOMA DEL SERVO 630 SEAL DE ACCION. Z MOCON PCB P4
TB -HV +HV - 335VDC SPINDLE CONDUCTOR -
AMP DEL EJE A
TB A, B, C - ACCION. DEL MOTOR SERVO MOTOR A -
TOMA DEL SERVO 640 SEAL DE ACCION. A MOCON PCB P5

DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA - ALTA/BAJA TENSIN
TENSIN DE
ENTRADA
115V AC
195-260V AC
(353-480V AC)
PRINCIPAL PRINCIPAL PANEL
195-260V AC
DISTRIBUCIN DE (353-480V AC) TRANSFORMA- COLGANTE
POTENCIA ENTRADA DOR DEL
OPERADOR
115V AC 115V AC
230V AC
230V AC
12V DC
115V AC
PLACA DEL DC
REL DE PLACA
BAJA TENSIN
CDIGO M MTR DRV 230V AC

(Opc.) (Opc.) VEO, TECLADO, Y DESPLAZAMIENTO
(DISQUETERA Y RJH)
PLACA EXTR.
VIRUT.
AMPLIFICADO- (Opc.)
HAAS
RES DEL SERVO REGUL. TIPO VECTOR
SIN ESCOBILLAS 335V DC
(X, Y, Z, A, 5 (325V DC
MICROPROCESADOR Horiz)
MTRS EXTR.
(UNIDAD CNC) OPCIN TC (SS) VIRUT.
(Vert)
POT. DE EXCESO
(Opc.)
POTENCIA
CMDS
POT. DEL
HUSILLO
FALLOS CONTACTO-
POTENCIA
RES TRIN-
CONTACTORES DE LA GULO
BOBINA
COMANDOS DEL HUSILLO
POTENCIA
(Opc.)
CODIFICADOR HUSILLO
ESTADO
CMDS
DATOS DE POSICIN
SERVO MOTORES ENSAM- MOTOR DEL
BLAJE HUSILLO
REGEN
INTERRUP-
TOR DE
ENTRADAS ORIGEN
Y SALIDAS (Vert. y
INTERRUPTORES DE LMITE
DISCRETAS torno) INTERRUPTORES DE LA CAJA DE ENGRANAJES
CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS/SENSORES DE
SENSORES
SOBRECALENTAMIENTO/LUBRICANTE BAJO/
230V AC
CMDS REFRIGERANTE BAJO/SOLENOIDES

230V AC
OPCIN
DEL TSC
(Vert.)
EXTRACTOR DE VIRUTAS Y
BOMBA DEL REFRIGERANTE

PCB DE ALIMENTACIN
P35 P34 P8 P33 P28 P27 P25 P24 P4P9

PHASE DETECT
MCD 1
MOCON 2
LV INPUT
MCD 2
(FOR 3 PHASE ONLY)
MOTIF
IOPCB
PASS FAIL
AUTO OFF/CONTACTOR
71 73
SW DOOR FAN
GND
GND
GND
GND
GND
GND
GND
GND
GND
GND
+5V
+5V
+5V
+5V
+5V
+12V
+12V
+12V
+12V
+12V
+12V
SEC
-12V
-12V
PRI
P5 NE6 NE5
1/2A 250V
TO T5
90A LE2 Z3 LE3

Z4
LE1
P30 F1 F3
P23
170
Z1
+12V
P18
-12V +5V
MONITOR
P11 90A
AMPS
P22
TS1 230V IN
ON/OFF
GND
GND
740
+5V
+12V
-12V
NE1 NE3
PROBE PS
P3
GND
+12V
90A
-12V
P10
DELTA-WYE
P7 90A
MAIN 115V XFRMR GFI COOLANT PUMP TSC COOLANT PUMP CHIP CONVEYOR
SERVO FAN
P6 90A P1
LOW VOLT PS
P2 90C
96
ON ON ON ON ON
95
115V INPUT
94/N 10A 115V 7A 115V 10A 230V 10A 230V 5A 230V

MAIN GFI COOLANT PUMP TSC COOLANT PUMP CHIP CONVEYOR
AC GROUND XFRMR
P12 90C CB2 CB6 CB3 CB5 CB4
115V SPARES
90 POWER SUPPLY ASSY
930 160
90C 90C 90C 90C 90C 3PH 115V TO IOPCB 92A
PSUP-K
WORKLIGHT
GFI/
COOLANT/TSC CHIPC 230V
P13 P14 P15 P16 P17 P19 P36 P20 P21

P1 94-96 115 ENTRADA Ventilador unidad CNC
P2 90C 115VAC LVPS
P3 90A 115VAC Palpador PS
P4
P5 90B 115VAC Vent. conmut. de la puerta
P6 90A 115VAC Ventilador servo
P7 90A 115VAC Tringulo
P8 +12/-12/+5 Entrada VDC Desde LVPS
P9 70 +12/-12/+5 Entrada VDC
P10 90B 115VAC Vent. puerta
P11 90A 115VAC Monitor
P12 90C 115VAC repuesto
P18 860 115VAC Amps
P19 90 3PH 115VAC I/O PCB P56
P20 930 230V REFR. BOMPA/TSC I/O PCB P44
P21 160 Transp. de virutas 230V 3PH I/O PCB P39
P23 170 Contactor/apagado auto. Contactor K1 I/O PCB P42
P22 740 On/Off Panel delantero
P24 T5 Frmr Cont. principal A T5
P25 71, 72, 73 230VAC ENTRADA Desde el contactor K1
P27 860 +12/+5 VDC I/O PCB P60
P28 860 +12/+5 VDC Motif PCB P15
P30 860 +12/-12/+5 VDC repuesto
P33 860 +12/-12/+5 VDC Mocon 2 PCB P15
P34 860A +12 VDC SMTC PCB P2
P35 860 +12 VDC MCD Rel PCB P2
P36 92A Luz de trabajo

FUENTE DE ALIMENTACIN DE LA FRESADORA OFFICE
C10
C9
C8
C7
DZ1
P7
LE1
VOLTAGE
PRESENT
C13
230VAC
HIGH
P1
DZ3
CR3
BL 320V PS
R21
CR2
Q2
VR1
U2
CR7
+12V860A
R23
K1
CR12
R5
U3
C14
Q1
CR10
P3
C1
C12
320VRTN
C11
TP1
CR5
CR9
U9
CR4
CR18
12VRTN
R14
R7
TP3
DZ4
C3
C28
DZ2
P8
CR6
T1
C19
U8
U6
U5
CR1
U4
Q3
TP2
320VDC
U7
R1
970
P5
REGEN
LE2
U1
JP1
C31
FAULT
VOLT MON ISP
FAULT
P2 P5 P6 P4
TOMA # CABLE # UBICACIN TOMA #

P1 32-5827A Transformador BT 1PH de la mquina Office Transformador principal
P2 N/A
P3 33-0982 Cable 860A +5/+12 GND I/O PCB I/O PCB P60
P4 33-4150 Cable 970 sobretensin regulador tipo vector I/O PCB P11
P5 32-7044 Resistencia Regen 40 Ohm
P6 33-9861 Monitor tensin cable MOCON P17
P7 33-0167A Cable 230V entrada a BL320VPS PSUP (34-4075K) P10
P8 33-0492 Cable 320VDC a amp 320VDC AMP TB

I/O PCB REV. U
TB1 TB2 P60 P58 APC MTR
P59 TC MOTORS
140B 860A
P1
810
CHIPC OC
R145
CR7
P2 M21M22 M23 M25

NC COM NO
D10
M24
SH IN/OUT
820B
P77
R66
K38
CR8
NSK
R310
Q39
P3
PROBE
R3 R4 R52
P2A
K33 K34 K35 K36 K37
Q40
TC STAT
P75
820
M21 M22 M23 M24 M25
P57
REMV TO ISOL 115

P72
R146
P4 LO TSC 900
CR12 CR13 CR14 CR15 CR9 K2 K1
J2
ESTOP-D/E
P5 770C/D
P81P61P62 AXIS BRAKE

CR24 CR23 CR21 CR22 CR20 CR19 CR17 CR18
P6
770
E-STOP-A/B/C
R42
540A
770A 540
P7 P79 P78
R5
P8
770B
P9
TO MCD RLY
FROM MOCON
Q1
D1
P80
K9 K10 K11 K12
DOOR-A
1050
D19
D18
D17
1050A
DOOR-B
P10
+25V
P56
M-FIN
115V 3PH
CR2 CR3 CR4 CR6
100
P11
R311
90
J9
OVER V
Q33 C46
D22
D21
D20
970
P12
LO AIR/OIL
Q32 R7
950
P54
R44
(INPUT MUX
P13
DISABLE)
Q19
GB I/F
LO LUB
880B
960
P63
SP HD SOLENOIDS
CR34 Q13
550 C66
Z10
T1
P64 P55
P14 P53
520
Q14
OVERH
830
880C
880A
P15
DELTA-WYE
Q15
P53A
SP HD STAT
890 TC IN
CR1 CR5 TC OUT
TC CW
C69
P52
C70 TC CCW Q16
CR35 HIGH GEAR
SPARE
LOW GEAR
U73 UNCLAMP
P16 710
DELTA-WYE
Q5
SPARE5
780
P51
PAL UP
CR33 L1 430
P17
C59
P47
TP4
SERVO BRK Q41
*
SPARE1
AGND
SERVO BRK-A/B
PAL UP
P49
410 SPARE1
P18
SPARE2 350 350A
510
4TH BRK
SPARE2
Q42
COOLANT
790 AUTO OFF
P19
SPIN FAN
P46
REM UNCL A/B
4'TH BRAKE
Q2
P20
190
P74 390
SPARE
M26 Q10
P21
190A
P66 P50 P73
TSC ENABLE
TSC O/T
Q44
SPARE3
AIR BLAST
M26
130
P48
240 M27
Q11
P65
COOL O/T
P22 Q30 AIR BLAST
120
SKIP
170
I/O PCB-U 3-AUGUST-05
IOPCB - U CCA
1070
P67
BEEPER
MILL
TSC COOL
P42
LATHE
Q31 BEEPER
J1
AUTO OFF
Q45
P23
Q28
P68
PAL CW
K7
PAL CW/CCW
SPARE4
420
310 Q29 PAL CCW
P45
TSC COOL
P24 P69
940A
SPARE6
Q27
AIR DOOR
AIR DOOR
440 Q36
220
P25 P76
SPARE7
Q46
OIL SQUIRT
450
1160
COOL/TSC 230 IN
P26 Q7 OIL EXTEND
P44
SPARE8
460 930
P70
CHIPC OC ADJUST
P82
R122
C9 Q6
530 Z8
P27
REM UNCL A/B
SQUIRT
470
SPARE9
LO OIL CHIPC EN
TSC PURGE
190
DOOR LOK
HTC SHUT
Z9
SPIG CCW
PRE-CHG
5'TH BRK
PAL RDY
SPIG CW
P43
GREEN
Z6 C15
COOLANT
940
RED
CR10 CR11 Q43
P28
Q3
CR16
R51
SPARE10
480
K32
P71
R127
PHLS
Q8
C14
Q9
P41
SPIN FAN
Q21
Q20
Q23
Q22
CR25
Q18
Q17
300A
P29
K18 K17
CHIPC REV
P35A
CE DOOR LOCK-A/B
Q4
1040/A
P40
LUB OIL PUMP
P30 230 300

250 270
5'TH BRAKE 280 260 140A Q12
HTC SHUT
200
160
140
TSC PURGE BEACON PAL RDY SPIGOT CHIPC EN/REV 230VAC 3PH
CHIP CONVEYOR
P31 P32 P33 P36 P34 P35 P37 P38 P39
TOMA # CABLE # A UBICACIN TOMA #

P1 140B Extract. Virutas VB1/Pasarela
P2 820B TC ent./SMTC Aloj. abajo
P2 (Torno) 820B Desbloq./bloquear TT
P2A 820B Lanzadera Ent./Sal.
P3 820 TC sal./SMTC aloj. arrib./Herr. #1/TC marca
P3 (Torno) 820 Enganchar/deseng. eje C
P4 900 Presin del TSC baja
P4 (Torno) 900 Libre
P5 770 Int. E-Stop A
P6 770A Int. E-Stop B
P7 770B Int. E-Stop C
P8 1050 Abrir puerta A
P9 1050A Abrir puerta B

P10 100 M-Fin
P11 970 Sobretensin VD VD J1
P12 950 Aire bajo/Aceite bajo/Presin refr. baja VB
P12 (Torno) 950 Presin baja aire/hidr.
P13 960 Baja lubricacin
P14 830 Sobrecalentamiento regen.
P15 890 SPDB Abierto/Cerrado
P15 (Torno) 890 Libre/caja de engranajes
P16 780 2 VD OV/contactor On/contrapeso
P16 (Torno) 780 Libre
P17 410 Abrir puerta APC, puerta en forma de concha VB
P17 (Torno) 410 Conm. de pedal TS/Conm. de pedal plato garras husillo sec.
P18 790 Liberar Pin APC - puerta abierta/cerrada
P18 (Torno) 790 Inicio del palpador
P19 190 Conm. liberacin remoto/fase baja
P19 (Torno) 190 Conm. pedal plato garras/fase baja
P20 190A Liberacin remota B
P20 (Torno) 190A No utilizado
P21 240 Libre 3, inicio paleta APC / fallo de tierra/ pal arr.,abaj.
P21 (Torno) 240 BF Bar carga/Q/RPL: Cvr Opn/Slider Rtrct/Grnd Fit
P22 1070 Salto M22
P23 420 Libre 4, borrar pin #2 APC / pal inicio
P23 (Torno) 420 Libre (VTC: Alojamiento arriba/abajo/herramienta uno/marca TC)
P24 440 Libre 6, abrir puerta automtica / Libre
P24 (Torno) 440 Abrir puerta automtica
P25 450 Libre 7, APC #2 abrir puerta
P25 (Torno) 450 Conm. de pedal de luneta
P26 460 Libre 8, APC #2 puerta cerrada
P26 (Torno) 460 Marca rotador Apl, Inicio (VTC: gua baja/lubricacin SS)
P27 470 Libre 9, parar motor SMTC / origen SMTC / fijar/liberar smtc
P27 (Torno) 470 Libre (VTC: Parar motor/origen/ fijar/liber)
P28 480 Libre 10, puerta cerrada/abierta del APC / pal APC fijada
P28 (Torno) 480 Libre 10 (VTC: Liber. Rem/SS DB abierto/cerrado)
P29 1040A Bloqueo puerta CE
P30 1040 Bloqueo puerta CE
P31 230 Freno 5 eje
P31 (Torno) 230 T/S Adel.
P32 250 Cierre HTC, abrir puerta APC, VR Cierre In
P32 (Torno) 250 T/S Atrs
P33 260 Purgar TSC
P33 (Torno) 260 T/S Rpida (VTC: depuracin)
P34 270 Lt preparado paleta APC
P34 (Torno) 270 Libre (12V salida)
P35 (35A) 200 Gua CW/CCW
P35 (Torno) 200 Libre (VTC: Gua CW/CCW)
P36 280 Baliza
P37 140A Habilitar extr. virutas

P38 140 Extractor de virutas
P39 160 230V Refrig., Aliment. extract. virutas PSUP P21
P39 (Torno) 160 250V para extr. virutas
P40 300 250V Lubric./bomba aceite
P40 (Torno) 300 Vent. husillo/Bomba aceite/Lubric.
P41 300A Vent. husillo/Bomba aceite
P42 170 Apagado auto. PSUP P23
P43 940 Salida refrigerante
P44 930 250V TSC/Alim. entr. refrig. PSUP P20
P44 (Torno) 930 230V para Refrigerante
P45 940A Refrigerante TSC Refrig. TSC Salida.
P45 (Torno) 940A hp Refrig. PSUP P20
P46 390 Freno 4 eje
P46 (Torno) 390 Freno giro
P47 350 Freno servo Trans P6
P47 (Torno) 350 Hab. bomba hidr.
P48 120 Sobretemperatura refrig.
P48 (Torno) 120 No utilizado (puente)
P49 350A Freno servo, Hab. hid. Trans P4
P49 (Torno) 350A Liberar freno
P50 130 Sobretemperatura TSC
P50 (Torno) 130 No utilizado (puente)
P51 430 Paleta arriba
P51 (Torno) 430 APL Luz/BF Extender empuje
P52 710 Libre, APC #1 paleta preparada #1,2
P52 (Torno) 710 APL Amarre Amarre 1, Amarre 2
P53 (P53A) 880C (880D) Interruptor en tringulo
P54 880B Caja engranajes, engr. alto/bajo
P55 880A Precarga liberacin herram. (solenoides cabezal husillo)
P55 (Torno) 880A Lib. plato garras/TT salida/MLB empuje rpido
P56 90 115V alimen. trifsica PSUP P19
P57 Haas P/N 33-0815B Jumper TC o resistor del freno del SMTC
P57 (Torno) Resistor motor TC externo (puente)
P58 810A T.C. ent./smtc ATC fwd / APC chn drv en/rev
P58 (Torno) 810A Libre
P59 810 T.C. CW/ SMTC CRSL CW
P59 (Torno) 810 Puert. auto, BF ld bar/Q,APL Rtr(VTC: Car CW/CCW)
P60 860A +5/+12V Aliment. lgica (LVPS) (I/O PCB) PSUP P27
P61 540 Cable salidas 24-55 (I/0PCB) MOCON P14
P62 540A A la 2 PCB cdigo M MCD Rel P1
P63 550 Cable entradas MOCON P10
P64 520 Cable salidas 8-15 MOCON P12
P66 1100 (M27) Chorro aire
P67 1110 (M28) Timbre
P67 (Torno) M28 Sol plato garras husillo sec.

P68 310 Paleta CW/CCW, abrir puerta auto
P68 (Torno) 310 Abrir puerta APC
P69 220 Puerta aire, aloj sup/inf, transbordador VR Out, puerta en concha VB
P69 (Torno) 220 Enganchar eje C
P71 500 N/A
P72 770C E Stop D/E
P73 Haas P/N 33-1966 Habilitar TSC
P74 M26 Libre
P75 710A Husillo NSK
P76 1160 Inyeccin aceite (MOM)
P77 1070 Palpador
P78 350A Freno eje
P79 350A Freno eje
P80 N/A
P81 770C E-Stop
P82 1130 Aceite bajo inyeccin aceite (MOM)
TB1 TB 12 x 200 (M21-24) Salidas cdigo M (Palpador, M-Fin, Libre usuario)
TB2 TB 3 x 200 (M25) Salidas cdigo M
TB2 (Torno) TB 3 x 200 (M25) Libre usuario
ENTRADAS DISCRETAS
+12V
Circuito de la entrada discreta tpica
(C) = Conm. normalmente cerrado; (O) = Conm. normalmente abierto

MACRO CABLE HORIZONTAL VERTICAL TORNO
1000 820 P2/3 TC In (C) TC In (C) TT desbloquear
Marca brazo SMTC (O) SMTC Aloj. abajo TL TC Inicio
EC-400 (O) SMTC Aloj. abajo
1001 820 P2/3 TC Out (C) TC Out (C) TT bloquear
SMTC Transportador Out (O) SMTC Aloj. arriba TL TC Marca
EC-400 (O) SMTC Aloj. arriba
1002 820 P3 PC DB Abajo (C) Herramienta #1 Desenganchar eje-C
EC-400 (O) SMTC Herramienta #1 (O) SMTC Herramienta #1
1003 900 P4 Presin TSC baja Presin TSC baja Libre
EC-400 Presin TSC baja
1004 820 P3 PC Pinza abajo (C) TC Marca *Enganchar eje C
EC-400 SMTC TC Marca (C) SMTC TC Marca
1005 890 P15 (O) Engranaje alto (O) Engranaje alto Engranaje alto
1006 890 P15 (C) Engranaje bajo (C) Engranaje bajo Engranaje bajo
1007 770 P5/6/7 E-Stop E-Stop E-Stop

1008 1050 P8/9 (O) Abrir puerta (O) Abrir puerta Puerta abierta
1009 100 P10 M-FIN M-FIN M-FIN
Confirmar Plasma GR
1010 970 P11 Sobretensin Sobretensin Sobretensin (sin uso)
1011 950 P12 Aire bajo Aire bajo Aire bajo
1012 960 P13 Lubricacin gua baja Lubricacin gua baja Lubricacin gua baja
1013 830 P14 Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento
1014 890 P15 (C) SP DB Abierto (C) SP DB Abierto Aceite bajo caja engr.
1015 890 P15 (C) SP DB Cerrado (C) SP DB Cerrado Libre
1016 890 P15 Libre Int. pos 3er DB Libre
EC-400 Int. pos 3er DB
1017 780 P16 2 VD OV 2 VD OV Libre
1018 780 P16 Contactor On Contactor On Libre
1019 780 P16 Contrapeso Contrapeso Libre
1020 950 P12 Aceite bajo caja engr. Aceite bajo caja engr. Hidrulic. bajo
1021 410 P17 Int. puerta vent. (O) *Int. pedal TS
EC-400 TC Puerta abierta (O) *Conm. pedal plato
Antiguo EC-300 Puerta abierta herr. garras husillo sec
GR cortina aire APC
CE Puerta abierta
1022 790 P18 PC Paleta CW (C) APC Pin Clr #1 (O) *Inicio palpador
EC-400 PP Elevar paleta (O) MD Op Abrir puerta
1023 790 P18 PC Paleta CCW (C) APC Pin Clr #2
EC-400 PP Bajar paleta (O) MD Op Puerta
cerrada
1024 190 P19/20 PC Op Estacin cerrada/puerta frontal Rem Liber. (O) Int. pedal uncl plato
BF extremo de la barra garras
1025 500 P71 Fase BAJA Fase BAJA Fase BAJA
EC-400 Libre
1026 240 P21 PC Paleta arriba (C) APC Pal #2 Inicio (C) BF Barra carga
BF Barra carga (C) Antiguo MD Pal Arr.
(C) Nuevo MD Liber. Pal
1027 240 P21 PC Paleta abajo (C) APC Pal #1 Inicio BF Carga Q
BF Carga Q (C) Antiguo MD Pal Abaj.
EC-1600 Pres. fijacin
1028 Fallo tierra Fallo tierra Fallo tierra
1029 1070 Salto Salto Salto
P22/77
1030 200 P35 Refr. prog. posible Gua (C) BF extremo de barra
EC-400 Gua
1031 140B P1 Extractor de virutas Extractor de virutas Extractor de virutas
1032 420 P23 Pin entrada muesca Mori/Entrada (C) APC #2 Pin Clr #1
brazo del SMTC
EC-400 Paleta fija

1033 420 P23 Entrada Lib. herr. Man Mori/Salida (C) APC #2 Pin Clr #2
del brazo del SMTC
EC-400 Paleta liberada
1034 420 P23 Mori Herramienta 1/SMTC Brazo (C) APC #2 Pal #2 Inicio
CCW
EC-400 Error fijacin paleta
1035 420 P23 Mori TC Marca/SMTC Brazo CW (C) APC #2 Pal #1 Inicio
1036 440 P24 Entrada brazo Mori/Puerta abierta (O) Abrir puerta auto (O) Abrir puerta auto
de la caja del SMTC
EC-400 SMTC Puerta abierta de
la caja
1037 440 P24 Mori Brazo Out
1038 450 P25 Mori Brazo CCW APC #2 CE Puerta abierta *Conm. pedal soporte
1039 450 P25 Mori Brazo CW Libre para conm. pedal
1040 460 P26 Mori desliz. 1/2 recorrido APC #2 Puerta cerrada (O) APL Marca rotador
1041 460 P26 Mori desliz. izqu. APC #2 Puerta abierta (O) APL Inicio rotador
1042 470 P27 Mori giro / marca del SMTC Parar motor
transbordador del SMTC
EC-400 SMTC Parar motor
1043 470 P27 Mori giro Mag/SMTC Deslizadera SMTC Origen
en cadena
EC-400 SMTC Origen
1044 470 P27 Mori Puerta abierta de caja/SMTC SMTC Fijar/Liberar
Deslizadera en espera
EC-400 SMTC Fijar/Liberar
1045 470 P27 Mori desliz. derecha/SMTC
Deslizadera en husillo
EC-400 Transer herramienta
1046 480 P28 EC-400 8-pos TC desbloq. APC Puerta cerrada
1047 480 P28 EC-400 8-pos TC bloq. APC Puerta abierta
1048 480 P28 EC-400 8-pos TC Marca APC Paleta fijada 8-pos TC Marca
1049 480 P28 EC-400 8-pos TC Inicio APC Pal en posicin 8-pos TC Inicio
1050 1130 P82 EC-400 Aceite bajo inyeccin Aceite bajo inyeccin Aceite bajo inyeccin
aceite aceite aceite

SALIDAS DISCRETAS
MOCON PCB I/O PCB
0VDC
+12VDC LE 1
Circuito de la salida discreta tpica SOLENOIDE

115/230V
V
H
V

1100 350 P47/49 Servo Alim./Freno Servo Alim./Freno Hab. bomba hidr.
1101 430 P51/75 TC Puerta abierta Fijacin Pal APC/Elevar pal MD APL Luz/BF extender
antiguo/liberar pal MD nuevo/cortina empuje
aire GR/avance husillo NSK
1102 710 P52/75 PC Paleta arriba APC#1 Paleta preparada 1/ APL Amarre 1
retroceso husillo NSK
1103 710 P52 PC Paleta abajo APC#1 Paleta preparada 2 APL Amarre 2
1104 390 P46 Bandeja arrib. 4 eje Freno 4 eje Freno giro
1105 940 P43 Refrigerante Refrigerante Refrigerante
1106 170 P42 Apagado auto. Apagado auto. Apagado auto.
1107 300 P40/41 Vent. husillo/bomba Vent. husillo/bomba aceite/ Vent. husillo/bomba aceite/
aceite/lubricacin lubricacin lubricacin
1108 810 P58/59 AVANCE ATC SMTC/ Entrada TC/AVANCEN ATC SMTC/ Rotador CW APL/BF carga
avance xfer herramienta Avance acc. cadena. APC Q/8-pos rotar TC
1109 810 P58/59 RETROCESO ATC Salida TC/RETROCESO ATC Rotador CCW APL/BF barra
SMTC/avance xfer SMTC/Retroceso acc. cadena. APC carga /8-pos rotar TC
herramienta
1110 810 P59 SMTC CRSL CW TC CW/SMTC CRSL CW Abrir mtr puerta auto
1111 810 P59 SMTC CRSL CCW TC CCW/SMTC CRSL CCW Cerrar mtr puerta auto
1112 880A P54/55 Engranaje alto Engranaje alto Engranaje alto
1113 880A P54/55 Engranaje bajo Engranaje bajo Engranaje bajo
1114 880A P55 Liberar herramienta Liberar herramienta Liber. plato garras
1115 880A P53/ Interruptor tringulo Interruptor tringulo/asist. presin Interruptor tringulo
53A/55 alta lser
1116 200 P35 Gua CW Gua CW TL TC CW
1117 200 P35 Gua CCW Gua CCW TL TC CCW

1118 260 P34 Luz preparada pal APC paleta fijada
1119 270 P33 Purgar TSC Purgar TSC T/S rpido/OM herr.
motorizada #2
1120 880A P55 Precarga Precarga/asist. presin bajo lser TT Out/TL TC arriba
1121 250 P32 PP elevar paleta Entrada VR Cierre/puerta abierta T/S atrs/OM herr.
APC/clnt on niagra MD antiguo motorizada #3
1122 230 P31 Freno 5 eje Freno 5 eje T/S adel./OM herr.
motorizada #1
1123 1040 P29/30 Interbloqueo puerta Bloqueo puerta CE Bloqueo puerta CE
1124 310 P68 PC fijar paleta APC#2 Puerta abierta Embrague puerta auto
1125 310 P68 Chorro aire PC/inund. DES habilitar vac/GR plasma hacia Atrapador De Piezas
refrigerante abajo
1126 220 P69 SMTC Aloj Arr./Abaj. Sol Cierre VR/concha VB/Alojam. Enganchar eje C
arriba/abajo SMTC Sol/laser vac
habilitado
1127 940A P45 TSC refrig. TSC refrig. HP refrig.
1128 280 P36 Baliza verde Baliza verde Baliza verde
1129 280 P36 Baliza roja Baliza roja Baliza roja
1130 140 P37/38 Hab. extr. virutas Hab. extr. virutas Hab. extr. virutas
1131 140 P37/38 Extr. virutas atrs Extr. virutas atrs Extr. virutas atrs
1132 M21 TB1 M-Fin/refrigerante rociado M-Fin (GR plasma inicio) M-Fin
1133 M22 TB1/P77 Palpador Encender palpador/mira lser Palpador
1134 M23 TB1/P77 Palpador abrir cierre lser/giro palpador habil. palpador giro
habilitado
1135 M24 TB1 Refrig. inundado brazo palpador arriba
1136 M25 TB2/P76 Inyector aceite Inyector aceite brazo palpador abajo/
inyector aceite
1137 810A P58/74 APC Habil. alim. accion. cadena 8-pos TC rotar
1138 M27 P66 Chorro aire Aceite pasarela/chorro aire Chorro aire/ML BF empuje
1139 M28 P67 Timbre PC Timbre APC, chorro aire/puerta Plato garras husillo sec.
herramientas EC300 antiguo/chorro
aire MD nuevo

PCB DEL INTERFAZ DEL TECLADO SERIE CON VOLANTE DE AVANCE
J2
JOG ENCODER
D1
U12
U11 U13
C50 U10 D2
JH
D3
U9
D4
C49 D5
P5 D6 C54
SPEAKER
RJH S1 Y1 KEYBOARD J3
C48 C25
B S
J12 B S
J7 P2
U4
GND
SUPPLY U8
U1
SPARE 1
U15 U14 U5
KEYPAD
RP3
LINE 3:
LINE 2:
LINE 1:
J4 RP9
RP1
U7
SPARE 2
RP7 RP8
U2 U3
START/HOLD
J6
RP4
SPARE
U6
P1 RP5 RP2
AUX FRONT
850 RS-232
P6A PANEL P8 PAL 2 J14 P3

PAL RP6
READY J11 R2
TC J9 J10 OP SW PAL 1 METER
P6
P4
P7

P1 850 RS-232 P1
P2 - TECLADO NUMRICO -
P3 700A CONMU. DE MANTENIMIENTO/COMIENZO CICLO -
P4 720 MEDIDOR CARGA P16
P5 33-0705A TIMBRE -
P6 33-5751E PANEL DELANTERO AUX/RMT JOG P1
P6A - MANTERNER EL INICIO/AVANCE DE CICLO -
P7 - PAL 1 -
P8 - PAL 2 -
J1 - VOLANTE DE AVANCE -
J2 750C MANIJA DESPL. REMOTA P1
J3 750 MANIJA DESPL. REMOTA P18
J4 850 RS-232 -
J6 - SPARE -
J7 - TECLADO EXTERNO -
J9 33-8150C CAMBIADOR HERRAMIENTAS -
J10 33-6039A OP. CONMUT. -
J11 32-6660B/6667B PALETA PREPARADA/PNL DELANT AUX -
J12 33-8260C FUENTE DE +12V P1
J14 - SPARE -

PCB DEL TECLADO Y EL VDEO CON DISQUETERA
J12
U5
RS-232
RS-232
PUERTO
PORT #1
#1 TO
J3
AL RP1
PROC.
PROC. J13
RS-232 J5
J5
RS-232 (1)
PUERTO #2
PORT #2
DOC
ETHERNET
ETHERNET +5V
FLOPPY
BATTERY USB
CABLE (33-0211B) D3
J8 CABLE
USB HARD
DRIVE
USB CABLE 1
CABLE USB
TO PENDANT
AL PANEL B10 J14
ICOP PCB
2 1
COLGANTE
J2
J10
FLOPPY
Z1 RP4
J7
U21
U19
SPARE
J2
U18 U30
J11 RP4
U25 U31
U29
LINE 1:
LINE 2:
LINE 3:
U23
U24 U32
J1 C35 C34
P1
ADDRESS DATA
J4 J5

P1 860 BAJA TENSIN PCB SUMINISTRO ALIMENTACIN
J2 ____ SEAL DE VDEO LCD ____
J4 ____ BUS DE DIRECCIONES MICRO PROC.PCB ____
J5 ____ BUS DE DATOS MOTIF PCB ____
J10 ____ ALIMENTACIN DISQUETERA DISQUETERA ____
J11 ____ SPARE N/A N/A
J12 ____ SEAL DE DISQUETERA DISQUETERA ____
J13 850 DATOS SERIE N/A J1

MOCON PCB
P26 P27 P28
P11 P13
P24 P10 P34
P17 P21 P22

P18 P12 P14
P20 P16
P6 P33
P32
P7
P5
P8
P4
P9
P35
P3
P30 U43
INSTALL JUMPER P2
JU2 FOR MOCON 2
P31 P15
P19 P1

P1 - BUS DE DATOS VDEO PCB -
MICROPROC. PCB -
P2 610 SEAL DE ACCION. X AMP. ACCION. SERVO X P
P3 620 SEAL DE ACCION. Y AMP. ACCION. SERVO Y P
P4 630 SEAL DE ACCION. Z AMP. ACCION. SERVO Z P
P5 640 SEAL DE ACCION. A AMP. ACCION. SERVO A P
P32 640B SEAL DE ACCION. B AMP. ACCION. SERVO A P
P6 660 ENTRADA CODIFICADOR X CODIFICADOR X -

TOMA # CABLE # NOMBRE DE LA SEAL A POSICIN TOMA #
P7 670 ENTRADA CODIFICADOR Y CODIFICADOR Y -
P8 680 ENTRADA CODIFICADOR Z CODIFICADOR Z -
P9 690 ENTRADA CODIFICADOR A CODIFICADOR A -
P30 690B ENTRADA CODIFICADOR B CODIFICADOR B -
(CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS SIN
ESCOBILLAS)
P10 550 MOTIF ENTRADAS/I/O SALIDAS I/O PCB P4
P11 510 I/O RELS 1-8 I/O PCB P1
P12 520 I/O RELS 9-16 I/O PCB P2
P13 530 I/O RELS 17-24 I/O PCB P51
P14 540 I/O RELS 25-32 I/O PCB P3
P15 860 BAJA TENSIN PCB SUMINISTRO ALIMENTACIN -
P16 720 SP. MEDIDOR CARGA MEDIDOR CARGA -
P17 980 MONITOR DE TENSIN N/A N/A
P18 750 ENTRADA CODIFICADR AVANCE VOLANTE DE AVANCE -
P19 BUS DE DIRECCIONES VDEO PCB -
MICROPROC. PCB -
P20 1000 SP. ENTRADA CODIFICADOR CODIFICADOR HUSILLO -
P21 SENSOR TEMPERATURA EJE X
P22 730B SP. CARGA ACCION. ACCION. DEL HUSILLO -
P24 990 SENSORES DE INICIO LMITE X, Y, y Z -
P26 SENSOR TEMPERATURA EJE X
P27 SENSOR TEMPERATURA EJE Z
P28 SPARE
P31 690C ENTRADA CODIFICADOR EJE C MOTOR HUSILLO (torno)
P33 640C CORR. REGUL. TIPO VECTOR CMD. REGUL. TIPO VECTOR J3
P34 SPARE
P35 SALIDA PWM (LSER)
PUERTO RS-232 #1 PCB
PIN 1
TIERRA
P1
34-4090
P3 P2

P1 850 CONEXIN DE LA CABINA
P2 850A VDEO Y TECLADO J13
P3 850A OPCIN PC104 J9

MONTAJES DEL INTERRUPTOR EN TRINGULO
TO
AL K5
K5 AUX
AUX
K4
WYE
WYE
ATO
LAK5
BOBINA
COIL
K5
ALTO
MO-
TOR DEL
SPINDLE A LA
TO K5BOBINA
COIL K5
HUSILLO
MOTOR
A LA
TO K4BOBINA
COIL K4
650A
AL
TO I/O
I/O P73
PCB, P12
COM
AL I/O
TO I/O PCB,
PCB, P58
P58
K5
DELTA
DELTA
A LA
TO K4BOBINA
COIL K4
650B
AL
TO REGULADOR TIPO
HAAS VECTOR VECTOR HAAS
DRIVE
650A
AL MOTOR
TO
DEL HUSILLO
SPINDLE
SPINDL A1 A1 A2
A2
MOTOR
MOT OR
1 L1 3 L2 5 L3 1 L1 3 L2 5 L3
21 21
NC 32 NC 32
CA7 DELTA CA7 WYE

-37 -37
22 22
NC 31 NC 31
2 T1 4 T2 6 T3 2 T1 4 T2 6 T3
TO HAAS
650B
ALVEC
VECTO
TOR DRIVETIPO
REGULADOR
VECTOR HAAS

TARJETA DE RELS DE CDIGO M
M28 M27 M26 M25 M24 M23 M22 M21
NO COM NC NO COM NC
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
K8 K1
LED8 LED1
540/P6
OUTPUT
P3 U7 U6 U5 JP4 JP8
OUTPUT JP3 JP7
JP2 JP6
32-3085B JP1 JP5
540/P1
INPUT
U2 U4 U1
Jumpers de direccin
U9
U3
U10 U11
P2
LED9
12 VOLT DC
M CODE RELAY BOARD
TOMA # CABLE # NOMBRE DE LA SEAL A POSICIN TOMA #

P1 540 ENTRADA MOCON I/O PCB P62
P2 860A 12V DC A PCBA CDIGO M PSUP P31
P3 540A I/O PCB SALIDA
P4 M21 FUNCIN M
M22 OPCIN PALPADOR
M24 repuesto
P5 M25 repuesto
M26 repuesto
M27 repuesto
P6 540B SALIDA CDIGO M 2 MCD P1

PCB HIDRULICA
TB3 P4 P3
C1
K5
OFF
K2 K1
T1
K6
K4 P5
CB1 NE1
P9
K3
TB2 FU1
P2 P1 P6
P1 880B I/O PCB P12
P2 90 PCB ALIMENTACIN P8
P3 410 CAJA DE ENGRANAJES
P4 350 I/O PCB (hab. bomba hid.) P54
P5 350A FRENO DEL EJE Servo Motor
P6 350 SERVO FRENO 115V
P9 350A FRENO DEL EJE Servo Motor
TB2 340 MED. HIDRULICO
TB3 70 TRANSFORMADOR PRINCIPAL (UNIDAD DEL REGULADOR TIPO VECTOR)
PCB DE ACCIONAMIENTO DEL MOTOR DEL TSC/ REFRIGERANTE A ALTA PRESIN
P4 P1 P3
78 230V AC OVR TMP
79 77
R4 Q3 MTR OUTPUT
C4
TSC MTR DRV CCA
MOTOR EN
230V AC IN
C3
LE1
P2
HS2
R9
R11
U3
R10
Q2
C1
R7
R6
R1
HS3
OFF
R3
LINE 1:
LINE 2:
LINE 3:
U2
R2
U1
R5
R8
CB1
Q1
HS1
C2

P1 33-0941E Conector trifsico de la bomba de refrigeracin Conector de la bomba
P2 33-1944 Habilitador del refrigerante I/O PCB P73
P3 33-0941E OVR TMD Conector de la bomba
P4 33-0987 230V ENTRADA Transformador de salida TB2

UNIDAD DEL REGULADOR TIPO VECTOR HAAS
AL I/O PCB
P58 Y P12
AL MOCON
P17 C 640C
Contactores
AL I/O PCB, P18 Accionador de Haas tringulo /
estrella
Sobretensin
(Horiz y Vert)
Alimenta- U V WX Y Z
J3
cin al DC
Bus de los
servo amp J1
RESISTOR
REGEN
- +
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
E
R + - A B C A B C
+ - R S T G G U V W
MOTOR DEL
HUSILLO
X
Y
Z
M G
U V W
78 79
PCBA
HOPT-A
(Horiz)
R
S
T
230 VAC
QUAD APC ( 32-3078A) PCB K1
K2
K4
K3
J1
10A
Q7
5A TP2TCL
TP1
AGND
CR7
R26
R27
R25
C21 C28
FU2
T1
Q3 Q4 Q5 Q6
Q1
Q2
P3A
P4
P5
P3
P1 P2
FU1
P6
P6A
P1 33-1516 I/O PCB P62
P3 33-6038A Air Door (Puerta de Ventilacin)
P4 33-0191 Desde la tarjeta de alimentacin
6A 33-6038A Motor de la cadena de paletas

MEDIDOR DE HERRAMIENTAS RENISHAW (TORNO)
Palpador doble
LTP y torno del palpador
de trabajo M52 LTP ON
M62 LTP OFF
M53 PALPADOR ON
M63 PALPADOR OFF
Nota:
N/C N/O N/C N/O Para el palpador de prueba use M53 en MDI
Tarjeta de LTP Tarjeta Verifique que el cable amarillo parpa-
Rels B S R B REscudo de Rels dea y que el LED verde se enciende
Cdigo-M o Cdigo-M o I/ Esto cambia el bit de salto mostrado en la
I/O si estuviera O si estuviera pgina Diagnostics (diagnsticos) cuando el
equipado con equipado con palpador se desva
ella ella
Notas:
Salto S CAJA RENIS-
W 1 SEAL Y 1. Establezca SW2 como se muestra
I/O B HAW
Escudo 2 SEAL GY INICIO AUTO ERROR
OMM 1
3 INICIO W
DG 4 0V GN
LG 5 10V BN
ENTRADA INICIO MC 21 & 22 ERROR
PALPADOR MARR 6 0V GN
OMM 2
DE TRABA- AMARILLO
7 SEAL Y
JO OMM 19 SIG. FUERZA 2. Establezca SW3 como se muestra
GRIS 8 SEAL GY
20 AUDIO EXT. AVISADOR OFF
BLANC. 9 INICIO W O/P O/P
M/C INICIO
ERROR 1ms - 150 ms
CONTROL O/P
CONTROL
ESTADO ESTADO
VASE LA N/O N/O
O/P
BAT. NOTA 2 AVISADOR OFF.

BAJA
VASE 3. Otras configuraciones del interrup-
LA tor como se define en el manual
NOTA 2
ENTRADA DE ALIM.
PUENTE
de usuario
16 +24V
17 0V
Tarjeta de
18 GND/SCN
alimentacin
P3
Nota:
Para el palpador de prueba use M53 en MDI
Verifique que el cable amarillo parpadea y Rtm
que el LED verde se enciende
24V

COLGANTE DEL OPERADOR
ENCENDER
A LA PCB DE SUMINISTRO 740

DE POTENCIA
APAGAR
MANIJA DE VOLANTE DE VOLANTE DE

AVANCE REMOTO (OPCIN) AVANCE
A LA TARJETA DE REC DIFF 760 - + +5VDC - +
0 VDC
LCD
VDEO VIDEO
A ENC HAAS
B ENC
INICIO DE MANTENER
CICLO AVANCE
HAAS
750
PUERTA CE
(EUROPA)
750B
AL MOCON
750C
J2 2 ORIGEN
J1 (OPCIN)
750 PLACA DEL VO- J3
LANTE DE AVANCE
REMOTO BLOQUEO DE LA LLAVE DE
MEMORIA (OPCIN)
12V DC
J12 P2 TECLADO
A LA PLACA CPU 850 P1
J10 NUMRICO
CABLE FLEXIBLE DE DEL PANEL
CABLE DE CINTA 700A PLACA DEL MEDIDOR CARGA 24 PIN
DE 16 PIN FRONTAL
INTERFAZ DEL
TECLADO
AJUSTAR
P6A INICIAR /
B PANEL MANTENER MEDIDOR CARGA
E TIMBRE AUXILIAR AVANCE MEDIDOR
705
E
P 12V DC P5 P6 P3 P4
E
R
720
BRAZO DEL PANEL COLGANTE
720
AL P16 DEL MOCON PANEL F AUXILIAR DEL
USUARIO (H)
INICIO DE CICLO
770 GIRAR PALETA
A LA PLACA I/O ENTRADA #8
210A DATOS DESDE MANTENER PIEZA PREPARADA

LA TARJETA DE DISQUETE- AVANCE
VDEO J12 RA
EMERGENCY
AL ENSAMBLAJE DE LA STOP
EMERGENCY
LUZ DE TRABAJO
STOP
DESDE GFI
INTERRUP-
TOR DE LA +5
LUZ (H) +12V DC
POTENCIA SUMINIS-
115V AC TRO DE
ALIMEN-
TACIN
A
ARMARIO DE CONTROL

59
PANEL FRONTAL CABEZA DEL HUSO
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN
90A 115 VAC AL LCD LVPS 190 LIBERAR DESDE EL CABEZAL DEL HUSO HASTA LA PCB I/0
90B 115 VAC AL INTERRUPTOR DE LA LUZ DE TRABAJO 200 MOTOR DE LA GUA DEL REFRIGERANTE
289 ESTADO DE ROJA/VERDE DE LA LUZ DE AVISO DEL CABLEADO 300A 115VAC AL VENTILADOR DEL MOTOR DEL HUSILLO/BOMBA DEL
720 COMANDO DE VELOCIDAD ANALGICA HASTA "EL MEDIDOR DE LA CARGA DEL ACEITE/ENGRASADOR
HUSO" 880A ALIMENTACIN DEL SOLENOIDE DE FIJACIN/LIBERACIN DEL
740 CABLE DE ENCENDIDO/APAGADO AL PANEL FRONTAL ENGRANAJE ALTO/BAJO
750 "RJH" CABLE DE DATOS DE LA MANIJA DE AVANCE 890 INTERRUPTORES DE ESTADO DEL HUSO
770 CABLE DE ENTRADA DE LA PARADA DE EMERGENCIA 950 SENSOR DE PRESIN DE AIRE BAJA
1050BRAZO DE SOPORTE A TRAVS DEL CABLEADO DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN
CAMBIADOR DE 490B CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL
HERRAMIENTAS CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS DE GRAN
VELOCIDAD
DE ALTA VELO-690B CABLE DEL CODIFICADOR DEL CAMBIADOR
DE HERRAMIENTAS DE GRAN VELOCIDAD NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN
CIDAD
CAMBIADOR DE 490X CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL
EJE X
PALETAS 660
CABLE DEL CODIFICADOR X
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN -INTERRUPTOR LIMITADOR DE ORIGEN
490X CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL
EJE -X EJE X
660 CABLE DEL CODIFICADOR X
CONDUCTO DE CABLE FLEXIBLE
- INTERRUPTOR LIMITADOR DEL ORIGEN X NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN
490Y CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL
EJE -Y EJE Y
670CABLE DEL CODIFICADOR Y
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN - INTERRUPTOR LIMITADOR DE ORIGEN Y
490Z CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL
EC-300/EC-400
EJE -Z EJE Z
680 CABLE DEL CODIFICADOR Z BRAZO DE SOPORTE DEL PANEL FRONTAL
- INTERRUPTOR LIMITADOR DE INICIO Z
Mantenimiento Elctrico
350A LIBERACIN EL FRENO DEL SERVO A 24VDC NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN
490A CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL
A1/ EJE A
690CABLE DEL CODIFICADOR A PUERTO SERIE 1
EJE -A - INTERRUPTOR LIMITADOR DE ORIGEN A PUERTO SERIE 2
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN 390FRENO DEL 4 EJE ETHERNET
A2/ 490B CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL LIBRE-1
EJE B
5 EJE 690B CABLE DEL CODIFICADOR B
- INTERRUPTOR LIMITADOR DE INICIO B NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN LIBRE-2
230 FRENO DEL 5 EJE
810 MOTOR DE LA TORRETA DEL CAMBIADOR DE
CAMBIADOR HERRAMIENTAS EJE -X
HERRAMIENTAS 810A MOTOR DEL TRANSPORTADOR DEL CAMBIA-
DOR DE HERRAMIENTAS
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN 820
ESTADO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS EJE -Y
PANEL DE 300 115VAC A LA ACEITERA EJE -Z
960 LUBRICANTE BAJO
DE CABLEADO DE LA CABINA DE CONTROL
LUBRICACIN 990 SENSORES DE INICIO X/Y/Z

NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN EJE -A
TSC 940A 230 VAC 3PH A LA BOMBA DE REFRIGERACIN
DEL TSC 5 EJE
130
SOBRETEMPERATURA DEL TSC
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN CAMBIADOR HERRAMIENTAS
EXTRACTOR DE 140 230VAC 3PH DE POTENCIA AL MOTOR DEL
VIRUTAS TRANSPORTADOR DE VIRUTAS INTERRUPTORES DE LMITE
MFIN/CLG 100 M-FIN TSC
730B SP. CARGA DEL ACCIONADOR (SENSOR DEL
MEDIDOR DE NIVEL DE REFRIGERANTE) EXTRACTOR DE VIRUTAS
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN MFIN/CLG
SPARE 940 230 VAC A LA BOMBA DEL REFRIGERANTE REFRIGERANTE
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN LIBRE-3 QAPC-R
240 APC PAL HOME/MD PAL UP-APC PAL 1 HOME
PAL DOWN QAPC-L
410 ABRIR PUERTA CE APC LIBRE-4
REFRIGERANTE 710 APC #1 PALLET READY 1/APC #1 PALLET
READY 2 LIBRE-5 APC DR/RECVR
770B CABLE DE ENTRADA DE PARADA DE EMER-
GENCIA
790 APC PIN CLR #1/APC PIN CLR #2
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN 810A MOTORES DEL CAMBIADOR DE HERRAMIEN- ARMARIO DE
420 APC #2 CLR #1 & #2/APC #2 PAL #2 &#1 HOME TAS
PANEL FRONTAL/ 450 ABRIR PUERTA CE APC #2 M28 CONTROL
SEAL DEL 770B CABLE DE ENTRADA DE PARADA DE EMER-
GENCIA
CAMBIADOR DE
810 MOTOR DEL APC
96-0306 rev B Enero 2007

PALETAS 880B SOLENOIDES DEL ENGRANAJE ALTO/BAJO NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN
DE TRANSMISIN 250 ABRIR PUERTA DEL APC
310 #2 ABRIR PUERTA DEL APC
CAJA REMOTA DEL 430 PUERTA IZQUIERDA DE FIJACIN DE LA
PALETA DEL APC
CAMBIADOR DE HE- 460 APC #2 CERRAR PUERTA-APC #2 ABRIR PUERTA
RRAMIENTAS/ PANEL 480 PUERTA DERECHA DE FIJACIN DE LA PALETA
DIAGRAMA
DEL APC
FRONTAL
96-0306 rev B Enero 2007
LIBRE-1/ CAMBIA-
490B CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL
DOR DE HERRA- CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS DE GRAN
MIENTAS DE GRAN VELOCIDAD
VELOCIDAD 690B CABLE DEL CODIFICADOR DEL CAMBIADOR
CAMBIADOR DE 490X CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL
HERRAMIENTAS EJE X
RPIDO 660 CABLE DEL CODIFICADOR X
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN - INTERRUPTOR LIMITADOR DE ORIGEN
EJE -X EJE X CONDUCTO DE CABLE FLEXIBLE
DE CABLEADO DE LA CABINA DE CONTROL DE MECANIZADO VERTICAL

- INTERRUPTOR LIMITADOR DEL ORIGEN X
EJE -Y 490Y CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL
EJE Y
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN 670 CABLE DEL CODIFICADOR Y
490Z CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL - INTERRUPTOR LIMITADOR DE ORIGEN Y
EJE Z
EJE -Z 680 CABLE DEL CODIFICADOR Z BRAZO DE SOPORTE DEL PANEL FRONTAL
- INTERRUPTOR LIMITADOR DE INICIO Z
350A LIBERACIN EL FRENO DEL SERVO A 24VDC
EJE -A EJE A PUERTO SERIE 1
690 CABLE DEL CODIFICADOR A PUERTO SERIE 2
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN - INTERRUPTOR LIMITADOR DE ORIGEN A ETHERNET
390 FRENO DEL 4 EJE
5 EJE 490B CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL LIBRE-1
EJE B
690B CABLE DEL CODIFICADOR B
- INTERRUPTOR LIMITADOR DE INICIO B LIBRE-2
230 FRENO DEL 5 EJE
CAMBIADOR 810 MOTOR DE LA TORRETA DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS
EJE -X
HERRAMIENTAS 810A MOTOR DEL TRANSPORTADOR DEL CAMBIADOR DE HERRAMIEN-
TAS EJE -Y
820 ESTADO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS
INTERRUPTO- 300 115VAC A LA ACEITERA EJE -Z
RES DE LMITE 960 LUBRICANTE BAJO
990 SENSORES DE INICIO X/Y/Z
EJE -A
TSC 940A 230 VAC 3PH A LA BOMBA DE REFRIGERA- 5 EJE
CIN DEL TSC
130 SOBRETEMPERATURA DEL TSC
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN CAMBIADOR HERRAMIENTAS
EXTRACTOR DE
VIRUTAS 140 230VAC 3PH DE POTENCIA AL MOTOR DEL
TRANSPORTADOR DE VIRUTAS INTERRUPTORES DE LMITE
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN TSC
MFIN/CLG 100 M-FIN
730B SP. CARGA DEL ACCIONADOR (SENSOR DEL EXTRACTOR DE VIRUTAS
MEDIDOR DE NIVEL DE REFRIGERANTE) MFIN/CLG
REFRIGERANTE REFRIGERANTE
940 230 VAC A LA BOMBA DEL REFRIGERANTE
LIBRE-3 QAPC-R
240 APC PAL HOME/MD PAL UP-APC PAL 1 HOME LIBRE-4 QAPC-L
PAL DOWN
LIBRE 3 / QAPC-R 410 ABRIR PUERTA CE APC APC DR/RECVR
710 APC #1 PALLET READY 1/APC #1 PALLET LIBRE-5
READY 2
GENCIA
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN 790 APC PIN CLR #1/APC PIN CLR #2 ARMARIO DE
810A MOTORES DEL CAMBIADOR DE HERRAMIEN-
420 APC #2 CLR #1 & #2/APC #2 PAL #2 &#1 TAS
LIBRE 4 / HOME M28 CONTROL
QAPC-L 450 ABRIR PUERTA CE APC #2
770B CABLE DE ENTRADA DE PARADA DE
EMERGENCIA
810 MOTOR DEL APC
880B SOLENOIDES DEL ENGRANAJE ALTO/BAJO
DE TRANSMISIN NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN
250 ABRIR PUERTA DEL APC
LIBRE 5 / APC 310 #2 ABRIR PUERTA DEL APC
DR/RECVR 430 PUERTA IZQUIERDA DE FIJACIN DE LA PALETA
DEL APC
460 APC #2 CERRAR PUERTA-APC #2 ABRIR PUERTA
DIAGRAMA
480 PUERTA DERECHA DE FIJACIN DE LA PALETA

DEL APC
60
61
EJE DEL 490B CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL
EXTRACTOR CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS DE GRAN
VELOCIDAD
690B CABLE DEL CODIFICADOR DEL CAMBIADOR
SUBHUSO EJE X
660CABLE DEL CODIFICADOR X
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN - INTERRUPTOR LIMITADOR DE ORIGEN
EJE -X EJE X
CONDUCTO DE CABLE FLEXIBLE
- INTERRUPTOR LIMITADOR DEL ORIGEN X NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN
490Y CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL
TORRETA EJE Y
670CABLE DEL CODIFICADOR Y
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN - INTERRUPTOR LIMITADOR DE ORIGEN Y
490Z CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL
EJE -Z EJE Z
680 CABLE DEL CODIFICADOR Z BRAZO DE SOPORTE DEL PANEL FRONTAL
-INTERRUPTOR LIMITADOR DE INICIO Z
350A LIBERACIN EL FRENO DEL SERVO A 24VDC NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN
HERRAMIENTAS EJE A
MOTORIZADAS 690 CABLE DEL CODIFICADOR A PUERTO SERIE 1
- INTERRUPTOR LIMITADOR DE ORIGEN A PUERTO SERIE 2
DE CABLEADO DE LA CABINA DE CONTROL DEL TORNO
390 FRENO DEL 4 EJE ETHERNET

490B CABLE DE ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL
EJE-C EJE B EJE DEL EXTRACTOR
690B CABLE DEL CODIFICADOR B
- INTERRUPTOR LIMITADOR DE INICIO B SUBHUSO
230 FRENO DEL 5 EJE NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN
CONTRAPUNTO 810 MOTOR DE LA TORRETA DEL CAMBIADOR DE
HERRAMIENTAS EJE -X
810A MOTOR DEL TRANSPORTADOR DEL CAMBIA-
DOR DE HERRAMIENTAS
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN 820
ESTADO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS TORRETA
INTERRUPTORES 300 115VAC A LA ACEITERA
960 LUBRICANTE BAJO EJE -Z
DE LMITE 990 SENSORES DE INICIO X/Y/Z
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN HERRAMIENTAS MOTORIZADAS
ALIMENTADOR 940A 230 VAC 3PH A LA BOMBA DE REFRIGERACIN
DEL TSC
DE BARRAS 130 SOBRETEMPERATURA DEL TSC EJE-C
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN CONTRAPUNTO
EXTRACTOR DE 140 230VAC 3PH DE POTENCIA AL MOTOR DEL
VIRUTAS TRANSPORTADOR DE VIRUTAS
INTERRUPTORES DE LMITE
MFIN/CLG 100 M-FIN ALIMENTADOR DE BARRAS
730B SP. CARGA DEL ACCIONADOR (SENSOR DEL
MEDIDOR DE NIVEL DE REFRIGERANTE) EXTRACTOR DE VIRUTAS
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN MFIN/CLG
REFRIGERANTE 940 230 VAC A LA BOMBA DEL REFRIGERANTE
REFRIGERANTE
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN HPC
240 APC PAL HOME/MD PAL UP-APC PAL 1 HOME
PAL DOWN
410 ABRIR PUERTA CE APC LIBRE-1
HPC 710 APC #1 PALLET READY 1/APC #1 PALLET
READY 2
770B CABLE DE ENTRADA DE PARADA DE EMER- LIBRE-2
GENCIA
790 APC PIN CLR #1/APC PIN CLR #2 ARMARIO DE
NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN 810A MOTORES DEL CAMBIADOR DE HERRAMIEN-
420 APC #2 CLR #1 & #2/APC #2 PAL #2 &#1 HOME TAS CONTROL
LIBRE-1 450 ABRIR PUERTA CE APC #2 M28
GENCIA
810 MOTOR DEL APC
96-0306 rev B Enero 2007

880B SOLENOIDES DEL ENGRANAJE ALTO/BAJO
DE TRANSMISIN NMERO DE CABLE NOMBRE DE LA FUNCIN
250 ABRIR PUERTA DEL APC
310 #2 ABRIR PUERTA DEL APC
LIBRE-2 430 PUERTA IZQUIERDA DE FIJACIN DE LA
PALETA DEL APC
460 APC #2 CERRAR PUERTA-APC #2 ABRIR PUERTA
480 PUERTA DERECHA DE FIJACIN DE LA PALETA
DIAGRAMA
DEL APC
CABLES
CABLE 71/72/73, ALIMENTACIN - K1 A FUENTE DE ALIMENTACIN (33-0952A)
12.0 PULG.
71-73 33-0952A
OVR VLT PROTC
5 4 3 2 1 PSUP P25
73-L6
K1-3
72-L5
K1-2
71-L4
K1-1
CABLE 77/78/79, 230V TRANSFORMADOR - FUENTE DE ALIMENTACIN (33-0078A)
48.0 PULG.
ROJO ROJO
77-79 33-0078A 77-79 33-0078A BLANCO

230V OUT 230V IN
77 XFMR TB2 PSUP P10
XFMR TB2
BLANCO
1 3
78
XFMR TB2 NEGRO
NEGRO 2.0 PULG.
79
XFMR TB2
2.0 PULG.

CABLE 90, 115V FUENTE DE ALIMENTACIN TRIFSICA - I/O PCB (33-0095A)
28.0 PULG.
1.5 PULG. 1.5 PULG.
90, 33-0095A 90, 33-0095A

2: ROJO 115V 3PH 115V 3PH
I/O PCB P56 PSUP P19 4 3 2 1
3: ROJO
3: BLANCO 2: BLANCO
1: NEGRO
2 1
1: NEGRO
CABLE 90, 115V FUENTE DE ALIMENTACIN MONOFSICA - I/O MINIMILL (33-0195A)
30.0 PULG.
1.5 PULG. 1.5 PULG.
90, 33-0195 90, 33-0195

2: NEGRO 115V 1PH 115V 1PH
I/O PCB P56 PSUP P19
3: ROJO
3: ROJO
2: BLANCO
1: NEGRO
1: BLANCO

CABLE 90A, 115V LCD FUENTE DE ALIMENTACIN DE BAJA TENSIN - VF0-2 (33-8250M)
LONGITUD
2.00 PULG.
<LNEA 1> <LNEA 1>
115V LCD LVPS 115V LCD LVPS
LCD LVPS TB1 <LNEA 3>
ROJO
3 2 1
3: VERDE
NEGRO 2: NEGRO
1: ROJO
1
VERDE 2.00 PULG.
CON-
MQUINA LONGITUD <LNEA 1> <LNEA 3>
2.00 PULG. JUNTO #
33-8250 VF 0-2, VB-1 12.00 PIES 90A, <CONJUNTO#> PSUP P11
33-8251 MINI FRESADORA 12.00 PIES 90C, <CONJUNTO#> PSUP P16
33-8252 ML 9.50 PIES 90C, <CONJUNTO#> PSUP P16
33-8253 SL-40 21.00 PIES 90A, <CONJUNTO#> PSUP P11
33-8254 VF 6-11 18.17 PIES 90A, <CONJUNTO#> PSUP P11
33-8255 VF 3-5, SL-20/30 14.50 PIES 90A, <CONJUNTO#> PSUP P11
33-8256 HS (TODOS) 7.85 PIES 90A, <CONJUNTO#> PSUP P11
33-8257 SL-40LB 23.00 PIES 90A, <CONJUNTO#> PSUP P11
33-8258 TRM 10.00 PIES 90C, <CONJUNTO#> PSUP P16
33-8259 VS-3 21.50 PIES 90A, <CONJUNTO#> PORTA-
DOR BASE
33-8248 OM-1/OL-1 6.00 PIES 90A, <CONJUNTO#> PSUP P11
CABLE 90B, ALIMENTACIN A FUENTE DE ALIMENTACIN DE BAJA TENSIN DE 5 PIN (33-0219A)
22.0 PULG.
90B, 33-0219A 90B, 33-0219A

LVPS 115V LVPS 115V 2 1
5: ROJO LVPS PCB J1 PSUP P2
2: NEGRO
1: ROJO
3: NEGRO

CABLE 90B, VENTILADOR PUERTA CONMUTADA (33-0305C)
<LNEA 1>
<LNEA 2>
<LNEA 3>
2 1
LONGITUD
ETIQUETA
CONJUNTO # LONGITUD <LNEA 1> <LNEA 2> <LNEA 3> TOLERANCIA
33-0305C 80.00 PULG. 90B, 33-0305C INT. DEL VENTILADOR DE LA PUERTA PSUP P5 3.00"
33-1021E 38.00 PULG. 90B, 33-1021E VENTILADOR DE LA PUERTA DEL SERVO PSUP P6 2.00"
33-0307A 80.00 PULG. 90B, 33-0307A VENTILADOR DE LA PUERTA PSUP P10 3.00"
33-1028 24.00 PULG. 90A, 33-1028 VENTILADOR DEL SERVO PSUP P6 0.50"
CABLE 90C, SOLENOIDE DE PURGA DE AIRE DEL HUSILLO - GR (33-3550A)
2: NEGRO 90C, 33-3550 90C, 33-3550 115

115 SP PRG SOL SOL PROG HUSI- 3 2 1
SP PRG AIR SOL TP/20AWG LLO, PSUP PCB P14
2: NEGRO
1: ROJO
1
1: ROJO
4.0 PIES
CABLE 90C, 115V FUENTE DE ALIMENTACIN DEL TRANSFORMADOR - 26" (33-6405B)
LONGITUD
90C, <CONJUNTO#> 90C, <CONJUNTO#>

3 2 1 115V AC 115V AC
1
1: ROJO <ETIQUETA A> <ETIQUETA B> ROJO

2: NEGRO
NEGRO
CONJUNTO # LONGITUD <ETIQUETA A> <ETIQUETA A>
33-6405A 26.0 PULG. PSUP P17 TRANS P2

33-6406 30.0 PULG. PSUP P18 TRANS P4
33-6407 46.0 PULG. PSUP P17 TRANS P2

CABLE 90C, VENTILADOR DEL HUSILLO - TL-15/SL-20 (33-8310C)
LONGITUD
3: ROJO 3 2 1
3
2: NEGRO
1
1: ROJO
2
ETIQUETA A ETIQUETA B
4
4: NEGRO
90C, <CONJUNTO#> 90C, <CONJUNTO#>
<LNEA #2> <LNEA #2>
<LNEA #3> <LNEA #3>
TEXTO DE LA ETIQUETA A TEXTO DE LA ETIQUETA B
CONJUN-
LONGITUD
TO# <LNEA #2> <LNEA #3> <LNEA #2> <LNEA #3>
ALIMENTACIN DEL VENTILA- VENTILADOR DEL ALIMENTACIN DEL VENTI-
33-8310C 8.00 PIES PSUP P14
DOR DEL HUSILLO HUSILLO LADOR DEL HUSILLO
33-8311C 10.00 PIES PSUP P14
DOR DEL HUSILLO HUSILLO LADOR DEL HUSILLO
33-8312 8.00 PIES PSUP P16
DOR DEL HPU HPU LADOR DEL HPU
CABLE 94/95/96, 115V TRIFSICOS A FUENTE DE ALIMENTACIN (33-0905D)
50.0 PULG.
2.0 2.0
PULG. PULG.
NEGRO
BLANCO
BLANCO
95 ROJO
XFMR
ROJO
94
XFMR 94-96 33-0905D 94-96 33-0905D
115V TRIFSICO 115V TRIFSICO
NEGRO SALIDA XFMR TB1 ENTRADA PSUP P1
VERDE/AMARILLO
96
XFMR 22.0
PULG.

CABLE 100, M-FIN FUNCIN CON MCD (33-0101B)
LONGITUD
10.0 PULGADAS L-1
100, <CONJUNTO #> 100, <CONJUNTO #>

M-FIN 1: ROJO 4: ROJO N/O
M-FIN
I/O PCB P10 P4-3
<LNEA 3>
NEGRO <TIERRA> ROJO
ROJO <SIG> NEGRO
NEGRO
ROJO
COM
1
2: NEGRO 3: NEGRO
P4-2
CONJUNTO # L-1 LONGITUD <LNEA 3>
33-0100A 17.0 PULGADAS 2.25 PIES I/O PCB TB1-M21

33-0301 17.0 PULGADAS 2.25 PIES MCD PCB M21
33-0101 69.0 PULGADAS 6.60 PIES MCD PCB M21
CABLE 140A, HABILITAR/INVERTIR EXTRACTOR DE VIRUTAS (33-0149A)
140A 33-0149
CHIPC ENA/REV
NEGRO <REV> CHIPC PCB P4
BLANCO <HABILITADO>
AMARILLO <COM>
140A 33-0149 140A 33-0149

CHIP ENA/REV CHIP ENA/REV
<COM> AMARILLO
HOPT PCB P5 I/O PCB P37 AMARILLO <COM>
<REV> NEGRO BLANCO <HABILITADO>
<HABILITADO> BLANCO NEGRO <REV>
CABLE 140A, HABILITAR/INVERTIR EXTRACTOR DE VIRUTAS IZQUIERDO (33-0149A) 1

1
ROJO ROJO <+12V>

BLANCO BLANCO <HABILITADO>
NEGRO NEGRO <REV.>
ESCUDO ESCUDO
140A, <CONJUNTO #>
140A, <CONJUNTO #>
CHIPC EN/REV
CHIPC EN/REV CHIPC
IOPCB P37
PCB P4
CABLE 160, EXTRACTOR DE VIRUTAS 230V (33-0160D)
ESCUDO ESCUDO
160, 33-0160D 160, 33-0160D ROJO
NEGRO CHIPC 230V CHIPC 230V
PSUP P21 IOPCB P39
4 3 4 3
2 1 2 1
ROJO BLANCO
BLANCO NEGRO

CABLE 170, CONTACTOR AUX/BOBINA DE 30CV (33-0179A)
LADO DEL
ROJO
CABLE DEL
CONECTOR ROJO NEGRO
NEGRO
ROJO
ROJO 170 <CONJUNTO#>
NEGRO AUTO/OFF I/O PCB
NEGRO P42 4 3
NEGRO/
ROJO 2: ROJO
21
170 <CONJUNTO#> 1: NEGRO
AUTO/OFF PSUP
P23
CABLE 190, LIBERAR HERRAMIENTA VF0-2 (33-0190C)
LONGITUD

VISTA SUPERIOR
REM LIBERAR I/O INT. LIBERAR REM
PCB <LNEA3>
1
ROJO ROJO
NEGRO <RETORNO LGICO>
TOMA DE TIERRA
NEGRO
CON- LONGITUD LONGITUD

MQUINA <LNEA 3> TOLERANCIA
JUNTO # (PULGADAS) (PIES)
33-0190C VF 0-2 P19 176.00 PULG. 14.67 PIES 3.50 PULG.

33-3190C VB-1 P19 444.00 PULG. 37.00 PIES 1.5% DE LONGITUD
33-4190 ML P19 60.00 PULG. 5.00 PIES 2.00 PULG.
VISTA LATERAL 33-5190A VR-11B P19 282.00 PULG. 23.50 PIES 1.5% DE LONGITUD
33-6190C VF 6-11 P19 264.00 PULG. 22.00 PIES 1.5% DE LONGITUD
33-7190C VF 3-5 P19 201.00 PULG. 16.75 PIES 3.50 PULG.
33-8190A VS-3 P19 372.00 PULG. 31.00 PIES 1.5% DE LONGITUD
33-8290A GR-510/512 P19 564.00 PULG. 47.00 PIES 1.5% DE LONGITUD
33-8291 GR-712 P19 588.00 PULG. 49.00 PIES 1.5% DE LONGITUD
33-9190 HS-3/3R P19 294.00 PULG. 24.50 PIES 1.5% DE LONGITUD
33-9191 OL-1 P49 126.00 PULG. 10.50 PIES 3.00 PULG.
CABLE 200, REFRIGERANTE PROGRAMABLE VF0-5 (33-0202H)
NEGRO
NARANJA
1
3 4 ROJO
NEGRO
NARANJA
BLANCO
1 2 ESCUDO
BLANCO 200 ,<CONJUNTO#> 200, <CONJUNTO#>
ROJO CONJUNTO GUA MTR/ GUA MTR/INTE-
INTERRUPT. PROG COOL RRUPT., I/O PCB P35

CABLE 210, DISQUETERA DTA VF0-2/VB-1 (33-0210A)
1
SHLD DRN
6.0 PULG. 22AWG VIDEO J11
3: NEGRO <DRENAJE> CINTA <EXTREMO DE LA DIS-
ROJA CINTA QUETERA>
1 ROJA 1
210, CONJUNTO #
FL DR DATA
FRNT PNL FLD
VISTA DELAN-
TERA DEL
CONECTOR
VISTA POS-
TERIOR DEL
CONECTOR
LLAVE
CENTRAL
210, CONJUNTO #
<EXTREMO PCB VDEO> FL DR DATA
VIDEO PCB J12
2.0 2.0
PULG. PULG.
LONGITUD
CONJUNTO # MQUINA LONGITUD TOLERANCIA
33-0210A VF0-2, VB-1 12.00 PIES 3.00 PULG.

33-1210B CSM (TODOS) 1.50 PIES 0.50 PULG.
33-6210A VF/R6-11 19.00 PIES 3.50 PULG.
33-7210A VF3-5, SL (TODOS) 15.00 PIES 3.50 PULG.
33-8210A HS (TODOS) 6.00 PIES 2.00 PULG.
33-6211 MQUINAS OFFICE TM-1/2 9.00 PIES 2.00 PULG.

CABLE 230, CONTROL DEL CONTRAPUNTO - ADELANTE (33-0041B)
LONGITUD
PDL-2 PDL-2
1.0 PULG.
230 CONJUNTO 230 CONJUNTO

# AVANCE (TS) # AVANCE (TS)
SOLENOIDE I/O PCB P31
6 4
1 NEGRO
2 ROJO
3 ESCUDO
3 2 1
CONN. 1
NEGRO
2 1 CONN. 2 CONJUNTO # MQUINA LONGITUD
ROJO
33-0041B SL-20/30/40 6.00 PIES
33-0064 SL-10 15.00 PIES
33-0131 SL-40LB 18.00 PIES
CABLE 240, CONMUTADOR PALETA ARRIBA/ABAJO (33-0113A)
11.50 PIES
SUBIR PALETA
3 4
3: NEGRO
240, 33-0113 240, 33-0113

PAL UP/DWN SW PAL UP/DWN SW
1 2
I/O PCB P21 PAL CHNGR
1
PUENTE
2: ROJO NEGRO
SUBIR PALETA DE 3"
3: BLANCO 1: ROJO
BAJAR PALETA
4: NEGRO
TIERRA 4: NEGRO
ESCUDO BAJAR PALETA
3 4
1 2
2: BLANCO
3 PULG.

CABLE 250, CONTROL DEL CONTRAPUNTO - ATRS (33-0042B)
LONGITUD
PDL-2 PDL-2
1.0 PULG.
250 CONJUNTO # 250 CONJUNTO #
RETROCESO RETROCESO
(TS) SOLENOIDE (TS) I/O PCB P31
4 3 3 ESCUDO
1 NEGRO
2 1 2 ROJO
CONN. 1
NEGRO
1 2
CONN. 2
ROJO CONJUNTO # MQUINA LONGITUD TOLERANCIA
33-0042B SL-20/30/40 6.00 PIES 3.00 PULG.

33-0065 SL-10 15.00 PIES 3.50 PULG.
33-0132 SL-40LB 9.00 PIES 3.00 PULG.
CABLE 260, LMPARA PREPARADA - EC-300 (33-8105B)
RDY 260 33-8105 260 33-8105

LMPARA READY LAMP LMPARA PREPA-
ROJO AUX F-PNL RADA I/O PCB P34
1
ROJO
RDY NEGRO
LMPARA DRENAJE
NEGRO
3
CABLE 270, CONTROL DEL CONTRAPUNTO - RPIDO (33-0043C)
LONGITUD
PDL-2 PDL-2
1.0 PULG. 270 CONJUNTO # 270 CONJUNTO #

RPIDO (TS) RPIDO (TS) I/O
SOLENOIDE PCB P33
3 2 1
1 NEGRO
2 ROJO
1
CONN. 1 3 ESCUDO
NEGRO CONJUNTO # MQUINA LONGITUD TOLERANCIA
2
CONN. 2
ROJO 33-0043C SL-20/30 6.00 PIES 3.00 PULG.
33-0063 SL-40/LB 13.50 PIES 3.50 PULG.

CABLE 280, BALIZA HAAS VF0-5, SL-20/30 (33-1035A)
ROJO 280, <CONJUNTO#> 280, <CONJUNTO#>

BALIZA 115V BCON, BALIZA 115V
<LNEA 3> ESCUDO
3 PANEL FRONTAL
4 3 21
2 1 NEGRO
BLANCO BLANCO
ROJO
NEGRO
CABLE 300, VENTILADOR HUSILLO/BOMBA LUBRICACIN (33-1333C)
300 BOM- 300, <CONJUNTO #> 300, <CONJUNTO #>

BA DE CORREDERA DEL LUBRI- BOMBA DE ACEITE ESCUDO
LUBRI- CANTE DE LA BOMBA DE DE LUBRICANTE, I/O
3 2 1 CANTE 1: ROJO ACEITE DE LUBRICACIN PCB P40 3 2 1
NEGRO
1: ROJO
ROJO
2: NEGRO
2: NEGRO
CABLE 300A, BOMBA ACEITE DE LA CAJA DE ENGRANAJES - SL-30/40 (33-8168B)
300A, <ASSY #> CON

DE LA BOMBA DE
LUBRICANTE BOMBA 3 21
DE LUBRICANTE DE LA ESCUDO
ROJO CAJA DE ENGRANAJES
NEGRO
NEGRO 300A, <CONJUNTO #> ROJO
BOMBA DE LUBRICANTE
DE LA CAJA DE ENGRA-
NAJES, I/O PCB P41
CABLE 350, FRENO DEL EJE (33-0904B)
TABLA
<LNEA1> <LNEA1>
<LNEA2> <LNEA2>
<LNEA3> <LNEA3>
ROJO 3 2 1
NEGRO
1 ROJO
<LNEA 1> <LNEA 2> <LNEA 3> <LNEA 4> LONGITUD 2 NEGRO
350 33-0904B FRENO DEL EJE FRENO PCB P6 I/O PCB P47 25.00"
350A 33-0906B BOMBA HIDR. EN TRANS PCB P4 I/O PCB P49 23.00"
350A 33-0908 FRENO DEL EJE 1 FRENO PCB P6 I/O PCB P49 27.00"

CABLE 350, FRENO DEL EJE Z (33-0907B)
18.0
PULG.
350 33-0907 350 33-0907

3 2 1
TRANS DEL FRENO FRENO DEL EJE
1
DEL EJE Z, PCB P1 Z, I/O PCB P47

2: ROJO 2: NEGRO
1: ROJO
3: NEGRO
CABLE 350A, CONTACTOR DE LA BOMBA HIDRULICA (33-0352B)
BOBINA A1
350A33-0352B 350A33-0352B
NEGRO 115 HYD CNTCR 115 HYD CNTCR
CONTACTR COIL I/O PCB P49
BOBINA A2
3 2 1
ROJO NEGRO
ROJO
40
CABLE 390, 115V FRENO DEL 4 EJE (33-8511B)
LONGITUD
6 4
390, <CONJUNTO#> 390, <CONJUNTO#>
1: ESCUDO <LNEA 2> <LNEA 2> SOLENOI-
I/O PCB P46 DE DE FRENO
3 2 1
2: NEGRO
2: ROJO
1: ROJO 1
3: NEGRO CONJUNTO # MQUINA LONGITUD <LNEA 2>
33-8511 HS-3R 9.50 PIES 115V 4 FRENO

33-8512 VTC 11.00 PIES 115V FRENO DEL SP

CABLE 410, INTERRUPTOR DE LA PUERTA DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS (33-9825A)
410 <CONJUNTO #> 410 <CONJUNTO#>

LS PUERTA DEL TC PUER- TC PUERTA LS,
ROJO
1
TA DEL TC L/INTERRUPTOR I/O PCB P17 ROJO
3 4
NEGRO
DRENAJE
1 2
NEGRO
LONGITUD

33-9825A HS-1 (TODOS) 15.00 PIES 3.00 PULG.
33-9821A HS-2/3 5.50 PIES 2.00 PULG.
33-9829 EC-300 20.75 PIES 3.50 PULG.
33-9830 GR-408 28.00 PIES 4.00 PULG.
33-9831 GR-510/512/ 710/712 48.00 PIES 5.00 PULG.
CABLE 510, I/O PCB A MOCON - SIN APANTALLAR (33-0515A)
ETIQUETA A LONGITUD ETIQUETA B

Vase la tabla
<LNEA 1> <LNEA 1>
CABLE DEL REL <LNEA 2>
<LNEA 3> <LNEA 3>
16COND/28AWG
PIN 1 BORDE ROJO BORDE ROJO PIN 1
CON- ETIQUETA A & B ETIQUETA B ETIQUETA A ETIQUETA B

JUNTO # <LNEA 1> <LNEA 2> <LNEA 3> <LNEA 3> LONGITUD
33-0515 510, 33-0515 CABLE DEL REL MOCON P11 I/O PCB P65 70.0 PULG.
33-0545 540, 33-0545 PRE I/O-S P3 MOCON P14 I/O PCB P61 62.0 PULG.

CABLE 550, ENTRADA I/O A MOCON - SIN APANTALLAR (33-0552A)
550, CONJUNTO # 550, CONJUNTO #

PIN 1 ENTRADAS CABLE CABLE DE ENTRADA PIN 1
MOCON PCB P10 LNEA <3> I/O PCB P63
46.0"
CABLE 610, COMANDO DE CORRIENTE DEL EJE (33-0610E)
EXTREMO DEL MOCON EXTREMO AMP
AMARILLO
BLANCO/AMARILLO <FALLO> NEGRO
BLANCO/NEGRO <HABILITADO> NARANJA
BLANCO/NARANJA <+B> MARRN
BLANCO/MARRN <+A>
1 1
BLANCO/AMARILLO
ESCUDO <TIERRA ANALGICA> BLANCO/NEGRO
33-0610E
AMARILLO <TIERRA LGICA> BLANCO/NARANJA
AMP-MOCON
NEGRO <TIERRA LGICA> BLANCO/MARRN
NARANJA <TIERRA ANALGICA> 2
MARRN <TIERRA ANALGICA>
2 2 1
2 1
CABLE 640C, COMANDO DE CORRIENTE AL REGULADOR TIPO VECTOR (33-4048B)

1 2 1 2
1 1
BLANCO/MARRN <A> BLANCO/MARRN <A>
BLANCO/NARANJA BLANCO/NARANJA 
BLANCO/NEGRO <HABILITADO> BLANCO/NEGRO <HABILITADO>
BLANCO/AMARILLO <FALLO P> BLANCO/AMARILLO
BLANCO/ROJO <320VA> <FALLO P>
2 2
MARRN <A> MARRN <A>
NARANJA 640C, <CONJUNTO#> NARANJA 
NEGRO <TIERRA DG> 640C, <CONJUNTO#> NEGRO <TIERRA DG>
EJE C VD CUR EJE C VD CUR
AMARILLO <FALLO> AMARILLO <FALLO>
ROJO (TIERRA A) <LNEA 3A> <LNEA 3B> DRENAJE
MOCON
PCB P17
BLANCO/ROJO <320VA>
ROJO (TIERRA A)
1

CABLE 700A, ALTO AL AVANCE/INICIO DE CICLO (33-0700A)
15.0 PULG.
13.0 PULG.
NEGRO
TP/22AWG
MANTENER AVAN-
CE N/O INT. 3
AMARILLO
2.5 PULG.
MANTENER AVAN- NEGRO

CE N/O INT. 4 AMARILLO
NEGRO NEGRO
ROJO
1
INICIO CICLO
N/O INT. 4 TP/22AWG 700A, 33-0700A
ROJO C STRT/F HLD
SKBIF P3
INICIO CICLO
N/O INT. 3
2.5
PULG.
CABLE 710, REL ADELANTE/ATRS - OM-1 (33-8154C)
ADEL.
I/O PCB P51
2 1 BLANCO
NARANJA
NSK RLY
710 33-8154 AVAN- 710 33-8154 ROJO K3-1
ATRS CE/RETROCESO AVANCE/RETROCE- NSK RLY
I/O PCB P52
6 4 I/O PCB P51/P52 SO NSK 120V RLY NEGRO K3-5
NSK RLY
NARANJA K2-5
3 2 1
NSK RLY
ROJO BLANCO K2-1
NEGRO
ESCUDO

CABLE 720, MEDIDOR DE CARGA DEL HUSILLO VF0-2/VB (33-0733M)
LONGITUD-A
720, <ASSY#> 720, <CONJUNTO#>

MEDIDOR DE CARGA DEL MEDIDOR DE CARGA
HUSILLO, MOCON P16 DEL HUSILLO, SKBIF P4
ROJO ROJO
1
NEGRO NEGRO
ROJO
1
NEGRO
721 MEDIDOR "+" ROJO
NEGRO
721 MEDIDOR "-"
2.0
PULG. 720, <CONJUNTO#>
MEDIDOR DE CARGA
DEL HUSILLO, MEDI-
DOR DE CARGAS +/-
28.0 PULG.
CONJUNTO # MQUINA LONGITUD-A LONGITUD TOTAL
33-0733 VF 0-2, VB-1 12.00 PIES 14.33 PIES

33-4733 VF 3-5 15.00 PIES 17.33 PIES
33-2733 TM-1/2 8.50 PIES 10.83 PIES
33-5733 ML 8.00 PIES 10.33 PIES
33-6733 VF 6-11, SL-40 19.00 PIES 21.33 PIES
33-6737 SL-40LB 22.50 PIES 24.85 PIES
33-7733 SL-20/30 14.00 PIES 16.33 PIES
33-8733 HS (TODOS) 6.00 PIES 8.33 PIES
CABLE 740, ENCENDER/APAGAR F P - VF3-5 (33-4740C)
Conjunto Mquina Longitud

33-0740 VF1-2 12.5 PIES (12FT 6PULG.)
33-6740 VF6/8 19.5 PIES (19PIES 6PULG.)
33-7740 VF3-4 14.5 PIES (14PIES 6PULG.)
33-4740 VF-5 15.5 PIES (15PIES 6PULG.)
ROJO
743
P-OFF
NEGRO VERDE
744 BLANCO
P-OFF NEGRO
BLANCO ROJO
Toma de
741
P-ON tierra
740 740
VERDE PSUP P2 PSUP P2
742 <Conjunto> <Conjunto>
P-ON
2.5 PULG.
LONGITUD

CABLE 750, DATOS DEL VOLANTE DE AVANCE REMOTO - 11 PIES (33-0750C)
2.0" 2.0"
2 2
BLANCO/AMARILLO BLANCO/AMARILLO
<TIERRA LGICA>
ROJO ROJO
<JB>
NEGRO NEGRO <JC>
AMARILLO AMARILLO
750, <CONJUNTO. #> 750, <CONJUNTO. #> <JOVRHT>
DATOS DE DESPLA- DATOS DE <JB*>
BLANCO/NARANJA ZAMIENTO RJOG/SK- DESPLAZAMIENTO, BLANCO/NARANJA
BIF J3 MOCON PCB P18 <JHA>
BLANCO/AZUL BLANCO/AZUL
<JHC>
<TIERRA LGICA>
PUENTE ROJO
1 24AWG/6TP 1
BLANCO/ROJO BLANCO/ROJO
<JA>
BLANCO/MARRN BLANCO/MARRN
<JS5V>
PUENTE BLAN- <INICIO>
BLANCO/NEGRO BLANCO/NEGRO
CO <JA*>
MARRN MARRN
<JC*>
NARANJA 1 2 1 2 NARANJA
<JHB>
AZUL AZUL
<JHD>
ESCUDO ESCUDO
<TIERRA LGICA>
LONGITUD
33-0750C VF 0-2, MM, GRs, VF-2SS, HS-3, VB-1/3 11.00 PIES 3.0 PULG.
33-4750 TM-1/2, EC-300/400/1600, MDC-500, ML 8.00 PIES 2.0 PULG.
33-5750C SL-40 18.00 PIES 3.5 PULG.
33-5757 SL-40LB 22.50 PIES 1.5% DE L
33-6750B VF 6-11, VR-8/9/11B 15.00 PIES 3.0 PULG.
33-7750C VF3-5, VF3/4SS, SL-10/20/30, TL-1/2/3/15/25 13.50 PIES 3.0 PULG.
33-8750B HS-1/2, MDC-1 6.00 PIES 1.0 PULG.
CABLE 750C, CONJUNTO DEL VOLANTE DE AVANCE (33-0750D)
VOLANTE DE AVANCE 24.0 PULG.
RJH-5
B ENC NEGRO TP/22AWG
RJH-3
AMARILLO
1
A ENC NEGRO 

AMARILLO <A ENC>
NEGRO <0 VDC>
NEGRO ROJO <+5 VDC>
RJH-2
0 VDC TP/22AWG
750C, 33-0750D
AVANCE INT J1 VO-
RJH-1 ROJO LANTE DE AVANCE
+5 VDC
SERIE KB INT/ AVANCE
2.0 REMOTO PCB
PULG.

CABLE 770, MOCON 2 PARADA DE EMERGENCIA AUXILIAR (33-0773C)
1
ROJO
1
NEGRO NEGRO
ROJO ESCUDO
770, 33-0773 770, 33-0773
MOCON 2 ESTOP MOCON 2 ESTOP
MOCON P34 I/O P7/P72/P81
CABLE 780, SOBRETENSIN DEL HUSILLO (33-4047A)

ROJO
1
NEGRO NEGRO
ROJO ESCUDO
1
780, 33-4047 780, 33-4047

SP VD OVRVLT SP VD OVRVLT
SP VDR J1 I/O PCB P16
CABLE 790, INTERRUPTOR DE INICIO DEL MEDIDOR DE HERRAMIENTAS "I/O S" SL-20/30 (33-0557A)
LONGITUD
790 <CONJUNTO> 790 <CONJUNTO>

LTP INICIO, INTE- LTP INICIO
4: ROJO
RRUPTOR DE INICIO I/O PCB P18
3 4 ROJO
NEGRO
1 2 DRENAJE
2: NEGRO CONJUNTO # MQUINA LONGITUD TOLERANCIA
33-0557A SL-20/30 8.00 PIES 3.00 PULG.

33-0757 SL-40 11.50 PIES 3.50 PULG.
CABLE 820, ESTADO DE LA TORRETA DE HERRAMIENTAS - 14.5 PIES (32-0821C)
LONGITUD
8.00 PULG.
4.00 PULG.
820 <CONJUNTO #>
TORRETA TT STATUS SWS
FIJA I/O PCB P2
1
NEGRO LIBRE
MARRN FIJA
AZUL
ESCUDO TIERRA
ESCUDO
TORRETA
CONJUNTO # MQUINA LONGITUD
4
LIBRE 32-0821 SL-10 14.50 PIES

32-0822 SL-20 15.20 PIES
32-0823 SL-30 17.00 PIES

CABLE 820, ESTADO DE LA TORRETA DE HERRAMIENTAS DE 8 ESTACIONES (33-4820A)
9.0 PIES
820 33-4820A
1
CORREDERE DE
I/O PCB LUBRICACIN,
ROJO P28 CODIFICADOR T/S 10: BLANCO HERRAMIENTA 1
MARCA DEL TC
INICIO DEL TC BLANCO
8: ROJO HERRAMIENTA MK
TIERRA NEGRO 7: NEGRO HERRAMIENTA MK
ESCUDO 6 10
2: ESCUDO
8
I/O PCB 2: ESCUDO 1 5

1
DESBLOQUEADO BLANCO
P2 3: NEGRO GND
TIERRA NEGRO
ESCUDO 5: BLANCO DESBLOQUEADO
4
7.8 PIES
CABLE 820, HABILITAR/DESHABILITAR EL EJE C SL-20/30 (33-6820A)
LONGITUD
3: ROJO
DIS. 3 4
ENG.
1: NE- 1 2 820, <CONJUN- 820, <CONJUNTO#>

GRO TO #> EJE C ENGANCHADO /
DESENGANCHADO
1: NEGRO EN/DESEN I/O PCB P3
1
PUENTE NE-
GRO DE 4" ROJO <DESENGANCHADO>
BLANCO <ENGANCHADO>
NEGRO <COMM>
3: BLANCO ESCUDO <DRENAJE>

3 4
33-6820A SL-20/30 10.50 PIES 3.5 PULG.
1: NEGRO 33-6821A SL-40 14.50 PIES 3.5 PULG.
33-6822 VTC 25.00 PIES 4.0 PULG.
1 2
ENG. 33-6823 SL-30 12.50 PIES 3.5 PULG.

CABLE 850, SKBIF VF0-2, SL-20/30 (33-0700B)
HACIA ARRIBA HACIA ABAJO

SKBIF RS232 SKBIF RS232 PRO-
<LNEA 3> CESADOR J4
CINTA ROJA CINTA ROJA

PIN 1 LONGITUD PIN 1
CONJUNTO # MQUINA LONGITUD <LNEA 3>
33-0700B VF0-2, SL-20/30, VB-1 12.00 PIES SKBIF P1

33-6700A VF6-11, VF5-11/50T 19.00 PIES SKBIF P1
33-6702 VS-3 13.50 PIES PORTADOR BASE
33-7700A VF3-5, SL-40 15.00 PIES SKBIF P1
33-8700B EC-300/MDC-500/EC-400/EC-1600 8.50 PIES SKBIF P1
CABLE 860, +5V/+12V/-12V/GND A MOCON 1 (33-0865B)
17.0 PULG.
1
ROJO <+5V>
NEGRO <TIERRA>
NEGRO <TIERRA>
AMARILLO <+12V>
BLANCO <-12V>
1
CONJUNTO# LNEA 1 LNEA 2 LNEA 3

<LNEA 1> <LNEA 1>
<LNEA 2> 33-0865 860, 33-0865 ALIMENTACIN MOCON-1 PSUP P32 <LNEA 2>
MOCON PCB P15 <LNEA 3>
33-0866 860, 33-0866 ALIMENTACIN MOCON-2 PSUP P33
CABLE 860, 12V DC - REL MCD PCB (33-8040B)
860 <CONJUNTO #> 860 <CONJUNTO #>

+12V DC +12V DC
<LNEA 3A> <LNEA 3B> NEGRO
<RETORNO 12V>
ROJO ROJO
<+12V DC>
NEGRO
1
LONGITUD
CONJUNTO # LONGITUD <LNEA 3A> <LNEA 3B>
33-8040B 38.0 PULG. MCD PCB P2 PSUP P35

33-8142A 54.0 PULG. SMTC PCB P2 PSUP P34
33-8240 60.0 PULG. MCD PCB P2 PSUP P35
33-8241 26.0 PULG. MCD PCB P2 I/O PCB P15

CABLE 860A, +5V/+12V/GND A I/O PCB (33-0861B)
4: NEGRO 860A, 33-0861B 860A, 33-0861B

+5/+12/GND +5/+12/TIERRA
1
I/O PCB P60 PSUP P27 ROJO <+5V>
4 3 NEGRO <TIERRA>
2 1 BLANCO <+12V>
1: ROJO
2: BLANCO
41.0"
CABLE 860A, +5V/+12V/GND A I/O PCB (33-0982A)
35.0 PULG.
860A, 33-0982
+12/TIERRA
860A, 33-0982 BL320VPS P3
+5/+12/TIERRA AMARILLO
I/O PCB P60
NEGRO
#20 TP AMARILLO/NEGRO
3: NEGRO
1
860A, 33-0982
4 3 3: NEGRO +5/+12/TIERRA
PSUP P27
#20 TP AMARILLO/NEGRO
AMARILLO
<+12V>
2 1 1: ROJO NEGRO
<TIERRA>
#18 TP ROJO/NEGRO
NEGRO
2: AMARILLO <TIERRA>
2: AMARILLO ROJO
<+5V>
4: NEGRO
44.0 PULG. 1
CABLE 880A, SOLENOIDE DEL CABEZAL DEL HUSILLO (33-0881L)
AZUL
NARANJA 1:NEGRO <LIBERAR HERRAMIENTA>
NEGRO 8 5 2:BLANCO <ENGRANAJE INFERIOR>
3:MARRN <ENGRANAJE MAYOR>
6 4 4:ROJO <COMN>
4 3 2 1
5:AZUL < CIERRE DEL HUSILLO>
3 21 7:ESCUDO <DRENAJE>
ROJO 880A, <CONJUNTO#> 880A, <CONJUNTO#> 8:NARANJA <PRE CARGA>
MARRN CABEZAL DEL HUSI- SILEN DEL CABEZAL
BLANCO LLO, SOLEN CABEZAL DEL HUSILLO, I/O
DEL HUSO PCB P55

CABLE 880B, 120V AC AL REL DEL ENGRANAJE (33-0370D)
880B, 33-0370D 880B, 33-0370D ROJO <ENGRANAJE MENOR>

NEGRO <COMN>
115 H/L ENGRA- 115 H/L ENGRA- BLANCO <ENGRANAJE MAYOR>
1
ROJO <ENGRANAJE MENOR> NAJE TRANS P1 NAJE I/O PCB P54
BLANCO <ENGRANAJE MAYOR> 6 4
NEGRO <COMN>
ESCUDO
3 21
ESCUDO
CABLE 880C, REL TRIANGULO/ESTRELLA - 115V (33-0882A)

ESCUDO
880C, <CONJUNTO #>
ROJO
BOBINA I/O PCB P53
DEL REL 3 2 1
NEGRO
BOBINA ROJO
DEL REL NEGRO
CABLE 890, ESTADO DEL HUSILLO VF0-2 (33-0890M)
VISTA POSTERIOR VISTA POSTERIOR

890 <CONJUN- 890 ESTADO
VISTA NARANJA VERDE TO#> ESTADO DEL HUSILLO, BLANCO ENGRANAJE MAYOR
LATERAL DEL HUSILLO I/O PCB P15
ROJO
ENGRANAJE MENOR
AZUL
6 5 4
ROJO MARRN LIBRE
BLANCO NARANJA FIJA
3 2 1
VERDE HUSILLO BLOQUEADO
MARRN TIERRA
AZUL DRENAJE
CABLE 890, INTERRUPTOR DEL ESTADO DEL HUSILLO VF0-2 (33-0891H)
6: NARANJA
890, <CONJUNTO#> 890, <CONJUNTO#>
5: VERDE
1
ESTADO DEL HUSILLO, ESTADO DEL HUSI- <+12V>

6 4 CABEZAL DEL HUSILLO LLO I/O PCB P15 AMARILLO <ENGRANAJE MAYOR>
4: ROJO ROJO <ENGRANAJE MENOR>
NEGRO <LIBRE>
1: AMA- MARRN <FIJO>
NARANJA <HUSILLO BLOQUEADO>
3 2 1 RILLO VERDE <TIERRA>
ESCUDO <DRENAJE>
2: MARRN
3: NEGRO
CABLE 900, SENSOR DE PRESIN DE REFRIGERANTE A TRAVS DEL HUSILLO - 11.5 PIES (33-0900C)
TOMA DE TIERRA
NEGRO
ROJO
1
900, <CONJUNTO #> 900, <CONJUNTO#> 2 1

ROJO
TSC PRES SENS I/O TSC PRES SENS NEGRO
PCB P4 TSC PRES CON.

CABLE 900, INTERRUPTOR DE BAJA PRESIN DEL TSC - GR (33-6908B)
NEGRO
TOMA DE TIERRA 3 4
NEGRO
ROJO
1 1 2
900, 33-6908B 900, 33-6908B ROJO
INT. PRES TSC, INT. PRES TSC
I/O PCB P4 TSC PRES CON.
CABLE 930, 230V I/O REFRIGERANTE - TSC (33-0930F)
MARRN <TSC> MARRN <TSC>
NARANJA <TSC>
NARANJA <TSC>
GRA <TSC>
ROJO <COOL>
ROJO <COOL> 8 5
8 5
4 3 21 GRA <TSC> 43 21
NEGRO <COOL>
930, 33-0930F NEGRO <COOL>
930, 33-0930F
BLANCO <COOL> COOL/TSC 230 BLANCO <COOL>
COOL/TSC 230
IOPCB P44
PSUP P20
CABLE 940, RECEPTCULO DE LA BOMBA DE REFRIGERACIN (32-0942B)

VISTA VISTA
FRONTAL POSTERIOR
940 32-0942B VISTA POSTERIOR

CLNT BOMBA
ROJ 230V I/O PCB P43
NE VE O 4 3 2 1
GR RD ROJO
O E/A
MA NEGRO
RIL
LO

CABLE 940, RECEPTCULO DE LA BOMBA DE REFRIGERACIN - OM (32-0949B)
VISTA FRONTAL VISTA POSTERIOR
Tornillo verde VISTA POSTERIOR

940 32-0949
CLNT BOMBA
ROJ 230V I/O PCB P43
NE O 4 3 2 1
GR ROJO
O VE NEGRO CINTA DE
RD
E/A TIERRA
MA
RIL
VERDE/ LO
GFCI AMARILLO
TIERRA
CABLE 940A, ALIMENTACIN DE LA BOMBA HIDRULICA (33-0340D)
HASTA LA BOMBA HID.

NEGRO
940A, CONJUNTO #
TSC REFRIGERAN- 940A, CONJUNTO # ROJO
1-NEGRO TE I/O PCB P45 BOMBA HID.
2-BLANCO
3-ROJO 4 3 2 1
4-VERDE BLANCO
VERDE
DRENAJE
CABLE 940A, TSC 1000 EXT. (32-5126B)
BLANCO
NEGRO
VERDE
940A, <CONJUNTO #>

TSC CNTCR EXT I/O VERDE
F A
PCB P45
G B 4 3 2 1
E NEGRO
D C ROJO

CABLE 950, AIRE/ACEITE BAJO - 13 PIES (33-9506H)
BLANCO
950, <CONJUNTO#>
ACEITE BAJO INTERRUPTOR DE
PRESIN DE ACEI-
TE/AIRE BAJO
TRIO/22AWG ROJO
NEGRO AIRE BAJO
BLANCO
NEGRO PRS. ACEITE BAJO
COMM. RETORNO
DRENAJE
ROJO ESCUDO
NEGRO
950, <CONJUNTO#>
NEGRO AIRE BAJO AIRE/ACEITE BAJO,
I/O PCB P12
3.0 PULG.
LONGITUD
33-9506 VF3-5 13.00 PIES 3.00 PULG.

33-9509 VS -1/3 32.00 PIES 1.5% de L
33-9512 VF-1/2 10.50 PIES 3.00 PULG.
33-9514 VR-11, HS3-7 22.75 PIES 3.50 PULG.
33-9515 EC-1600, VF6-11 20.50 PIES 3.50 PULG.
33-9250 VB-3/X 50.00 PIES 1.5% de L
CABLE 960, LUBRICACIN BAJA (33-1334D)
960,<CONJUNTO #> 960, <CONJUNTO #>

LUBRICANTE BAJO,
INTERRUPTOR DE LUBRICANTE BAJO
PRESIN BAJA I/O PCB P13
2: ROJO ROJO
1
NEGRO
1: NEGRO
CABLE 960, BOMBA DE LUBRICACIN DEL HUSILLO BAJA (33-1960B)
960, 33-1960 LUBRI- 960, 33-1960

CANTE BAJO BOMBA LUBRICA-
DE LUBRICACIN CIN BAJO
2: ROJO DEL HUSILLO I/O PCB P13
1
ROJO
NEGRO
1: NEGRO ESCUDO
CABLE 960, BOMBA DE LUBRICACIN DEL HUSILLO BAJA - GR-510 (33-1961A)
960, 33-1961 960, 33-1961

2: ROJO LUBRICANTE BAJO
LUBRICACIN
BOMBA DE LUBRICA-
CIN DEL HUSILLO BAJO I/O PCB P13
ROJO
NEGRO
ESCUDO
1: NEGRO

CABLE 970, SOBRETENSIN DEL REGULADOR TIPO VECTOR (33-4049A)
ROJO
1
NEGRO
NEGRO
ROJO ESCUDO
1

<LNEA 2> <LNEA 2>
<LNEA 3> I/O PCB P11
CABLE 970, FALLO EN LA FUENTE DE ALIMENTACIN - MINIMILL (33-4149A)
ROJO ROJO
1
PIN 1 NEGRO
2 NEGRO
3 ESCUDO
33-4149A 33-4149A
VISTA POS- PS FALLO PS FALLO
TERIOR PS J6 I/O PCB P11
CABLE 1040, ALIMENTACIN DEL SOLENOIDE DE ENCLAVAMIENTO TRIPLE (33-1065A)

4: ROJO
4: ROJO
3 4 3 4
1040A
ESCUDO IOPCB P30
1 2 1 2
2: NEGRO
3
2: NEGRO
4: VERDE 2 1
3 4 1040, 33-1065 1040/A,33-1065 NEGRO
INTLK SOL PWR ROJO
ALIMENTACIN SOL
1 2 INTLK SOL EXT INTLK, IOPCB P30/29
2: BLANCO
1: ESCUDO 2 1
1040A VERDE
IOPCB P29 BLANCO
CABLE 1050, INTERRUPTOR DE ENCLAVAMIENTO CE (33-1151A)

1: ROJO
2: NEGRO
1: ROJO 1050, <CONJUNTO #>

INT. SEGURIDAD, CE
2: NEGRO 3 2 1 I/O PCB P8 1
1050, <CONJUNTO #> 3: ROJO
INT. DE SEGURIDAD 4: NEGRO
CE DELANTERO PNL 5: NEGRO

CABLE 1070, PALPADOR DUAL DE SALTO (33-9103B)
78.0
15.0 PULG.
PULG.
1070, 33-9103B
SALTO
RETORNO
I/O PCB P22 SALTO
BLANCO
NEGRO <TIERRA>
BLANCO <TIERRA> NEGRO
AMARILLO <SIG>
1
RETORNO
SALTO
AMARILLO
TOTAL L = 18 PULG.
M22 N/C M22 N/C
ROJO
ROJO
AMARI-
LLO M22 COMN
NEGRO
NEGRO
M22 N/O M22 N/O
CABLE 1070, PALPADOR DUAL DE SALTO CON 8M (33-9108A)
78.0
15.0 PULG. PULG.
1070, 33-9108
SALTO RETORNO
I/O PCB P22 SALTO
BLANCO
NEGRO <TIERRA>
BLANCO <TIERRA> NEGRO
AMARILLO <SIG>
1
RETORNO
SALTO
AMARILLO
TOTAL L = 78 PULG.
M22 N/C M22 N/C
ROJO
ROJO
AMARILLO
M22 COMN NEGRO
NEGRO
M22 N/O M22 N/O

CABLE, 115V FUENTE DE ALIMENTACIN - INTERRUPTOR (33-0098C)
18.0 PIES
115V AC
115V/LNEA, TOR-
33-0098C 33-0098C INT.-1
NILLO DORADO
115V INT. 115V INT.
GFCI CARGA HIL CAJA J NEGRO
NEGRO
ROJO
ROJO
115V/LNEA 115V AC
SLVR TORNILLO INT.-4
CABLE, OPCIN DATOS ETHERNET ICOP 18" (33-0215B)
(LADO DEL
CABLEADO)
11 2 NARANJA/BLANCO (Tx+)
NARANJA (Tx-)
VERDE/BLANCO (Rx+)
3 4 AZUL (CMT)
AZUL/BLANCO (CMT)
5 6 VERDE (Rx-)
MARRN/BLANCO (CMT)
7 8 MARRN (CMT)
<CONJUN-
<CONJUNTO#> ENET TO#> ENET
NARANJA/BLANCO (Tx+)
DATOS ICOP J1 DATOS 1 NARANJA (Tx-)
1 VERDE/BLANCO (Rx+)
AZUL (CMT)
AZUL/BLANCO (CMT)
VERDE (Rx-)
ACOPLADOR DEL PANEL MARRN/BLANCO (CMT)
MARRN (CMT)
ESTNDAR TIA/EIA 568B

CABLE, FUENTE DE ALIMENTACIN DE BAJA TENSIN - SINPRO 9 AMP (33-0577A)
33-0577A VDEO ALIMENTA-
33-0577A CIN VDEO PCB P1
TENSIN BAJA
PS PSUP P8
ESQUEMA DE DETALLE
13
ROJO
1
ROJO NEGRO
13
13. AMARILLO<+12V DC> AMARILLO
12. NEGRO <TIERRA> 1
6
BLANCO
11. NEGRO <TIERRA> NEGRO
ROJO
10. BLANCO <-12V DC>
NEGRO
9. NEGRO <TIERRA>
1
8. NEGRO <TIERRA> 33-0577A PROC ALIMEN-
7. NEGRO <TIERRA> TACIN PROCESADOR J3
1
6. ROJO <+5V DC> ROJO
5. ROJO <+5V DC> NEGRO
AMARILLO
4. ROJO <+5V DC> BLANCO
1
3. ROJO <+5V DC>
33-0577A MOCON-
2. AMARILLO<+12V DC>
1 ALIMENTACIN
1. AMARILLO<+12V DC> MOCON PCB P15
1
AMARILLO
NEGRO
BLANCO
AMARILLO
NEGRO
BLANCO
33-0577A
ALIMENTACIN SALIDA LVPS (LVPS J2)
CONTACTO DELTA - CABLE DEL REGULADOR TIPO VECTOR 10CV (33-0696A)
DELTA VD
T1 NEGRO A/T9
DELTA VD
T2 ROJO B/T10
DELTA VD
T3 AZUL C/T11
12V CABLE DEL TIMBRE (33-0705A)
12.0
PULG.
POS. DEL ROJO
TIMBRE
1
ROJO (POS.)
NEGRO (NEG.)
NEG. DEL NEGRO
TIMBRE 33-0705A
SKBIF P5

CABLE DE LA RESISTENCIA DEL FRENO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS DE MONTAJE LATERAL (33-0815B)
25.0 PULG.
33-0815B 33-0815B
BRAK RESISTOR BRAK RESISTOR
4 3 2 1 I/O PCB P57 SMTC BRAK RES ROJO
1: NEGRO
4: ROJO
NEGRO
CONJUNTO DEL CABLE AMPHENOL DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS DE MONTAJE LATERAL (33-0822B)
LLAVE 3: ROJO #1 (MOTOR DEL CARRUSEL)

4: NEGRO #1 (MOTOR DEL CARRUSEL)
6: ESCUDO
7: NEGRO #2 (MOTOR DEL ATC)
8: ROJO #2 (MOTOR DEL ATC)
810, 33-0822
MOTORES DEL
TC, I/O PCB P59
8 5
A: ROJO
B: NEGRO 43 2 1
C: AMARILLO
D: MARRN
E: AMARILLO A
1 234 56
F: NARANJA L M B
N P C
G: MARRN K T
H: ROJO J
S
R
E
D
J: NARANJA H
G 470, 33-0822
L: NEGRO F
ENTRADA CAJA DE 1 ROJO (+12VDC)
P: VERDE/ LEVAS, I/O PCB P27 2 MARRN (PARADA DEL MOTOR DEL ATC)
AMARILLO 3 NARANJA (ORIGEN DEL ATC)
M: ROJO #2 4 AMARILLO (FIJAR HERRAMIENTA DEL ATC)
N: NEGRO #2 420, 33-0822 5 NEGRO (RETORNO +12V)
R: ROJO #1
1
ENTRADA DEL CA- 6 ESCUDO

S: NEGRO #1 RRUSEL, I/O PCB P23 MARRN (PKT ABAJO)
T: ROJO ROJO (PKT ARRIBA)
NARANJA (HERRAMIENTA UNO)
AMARILLO (MARCA DEL TC)
ESCUDO
430, 33-0822
PKT U/D SOLEN 2 1
I/O PCB P51
1: ROJO (PKT U/D SOL)

2: NEGRO (PKT U/D SOL COMM.)

RS-232 CABLE RIBBON DE 16-PIN (33-0850A)
<LNEA 1> <LNEA 1>

HACIA <LNEA 2> <LNEA 2>
ARRIBA <LNEA 3> <LNEA 3> HACIA ABAJO
1 1
CINTA ROJA
26.5 PULG.
<LNEA 1> <LNEA 2> <LNEA 3>
850, 33-0850 RS232 P10 VIDEO J13

850A, 33-0855 RS232 P11 PROC. J5
CABLE, MONTAJE USB - ICOP (32-0859A)
(LADO DEL CABLEADO)

1 ROJO (VCC)
1 2
BLANCO (-DATO 0)
3 4
VERDE (+DATO 0)
5 6
NEGRO (TIERRA)
7 8
CLR (ESCUDO)
9 10
32-0859
ICOP USB
PC104 J13
1 1 VCC
2 -DATOS
3 +DATOS
4 TIERRA
1.5 VISTA FRONTAL DEL
PULG. RECEPTCULO
9.0 PULG.

CABLE, REL TRIANGULO/ESTRELLA EXTERNO - 115V (33-0884A)
880C 33-0884 880C, 33-0884

D/WYE INT. D/Y INT. D/WYE DRENAJE
BLANCO INT. CONJUNTO I/O PCB P53
NEGRO 3 21
NEGRO
BLANCO
4 3
90B,33-0884 90B, 33-0884
2 1 DRENAJE
115V CONJUNTO 115V INT. D/Y
INT. D/Y INT. D/Y PSUP P7
3
NEGRO
2 1
ROJO ROJO
NEGRO
CABLE, CORDN DEL VENTILADOR - REGULADOR TIPO VECTOR 2HD (33-1024A)
SUPERIOR
90B, 33-1024 CABLE
DEL VENTILADO-
DOR 2 HD PSUP P6 2 1
VENTILA- VENTI- INFERIOR

DOR LADOR
5.75 29.0
PULG. PULG.

CABLE, MOTOR/CODIFICADOR DEL EJE - 41.25 PIES (32-1422B)
CABLE DEL CO-

CONECTOR DEL INTERRUP- DIFICADOR DEL
TOR DE INICIO MOTOR
VERDE/AMARILLO
ROJO
CABLE DE ALIMENTACIN BLANCO

DEL MOTOR
NEGRO
LADO DEL CABLE
A: BLANCO/AMARILLO <A> DEL CONECTOR
2
B: AMARILLO </A>
BLANCO/AMARILLO <A>
C: BLANCO/MARRN ROJO <+5V>
D: MARRN BLANCO/NEGRO <INTERRUPTOR DE INICIO>
E: NARANJA <C> AMARILLO </A>
A BLANCO/NARANJA </C>
F: BLANCO/NARANJA </C> NEGRO
M
B
G: BLANCO/ROJO 18AWG L
N
P
C
D
<TIERRA>
K
<TIERRA> T
S R
H: ROJO 18AWG <+5 VDC> J E

BLANCO/ROJO <TIERRA> 1
M: NEGRO <TIERRA>
H F BLANCO/MARRN 
G
NARANJA <C>
N: BLANCO/NEGRO: <INTE-
RRUPTOR DE INICIO> MARRN 
G: ESCUDO <DRENAJE>
ESCUDO <DRENAJE>
VISTA LATERAL
BLANCO <INICIO> DEL CABLEADO
1 2
H: ROJO <+5VDC> NEGRO

N: BLANCO <INTERRUPTOR DE INICIO> <TIERRA>
M: NEGRO <TIERRA>
ROJO <+5V>
VERDE/AMARILLO
LADO DEL CABLEADO DEL CONECTOR
SRVO AMP
D: VERDE/AMARILLO PH A
ROJO
D A A: ROJO SRVO AMP
PH B
BLANCO
C B B: BLANCO
SRVO AMP
PH C
C: NEGRO NEGRO
EXTREMO DEL MOTOR DEL CABLE

CABLE, MOTOR/CODIFICADOR DEL EJE - 41.25 PIES (32-1425F)
CONECTOR DEL INTERRUPTOR DE INICIO
CABLE DEL CODIFICA-

DOR DEL MOTOR VERDE/AMARILLO
ROJO
CABLE DE ALIMENTA-
BLANCO
CIN DEL MOTOR
NEGRO
LADO DEL CABLEADO BLANCO/AMARILLO 2

ROJO <A>
DEL CONECTOR AZUL <+5VDC>
AMARILLO <INICIO>
A: BLANCO/AMARILLO <A> </A> 1 2
BLANCO/NARANJA </C>
B: AMARILLO </A> M AB
C:BLANCO/MARRN 
D:MARRN L T NP C BLANCO/AZUL
E:NARANJA <C> <TIERRA>
F:BLANCO/NARANJA </C> K S R D 24AWG/ 5TP BLANCO/ROJO 1
E <TIERRA>
G BLANCO/ROJO <TIERRA> J G BLANCO/MARRN 
H F NARANJA
H:ROJO <+5 VDC> <C>
M: BLANCO/AZUL <TIERRA>
N: AZUL <INICIO> MARRN 
TOMA DE TIERRA
ESCUDO
VISTA LATERAL <DRENAJE>
DEL CABLEADO BLANCO <INICIO>
H: ROJO <+5 VDC>
N: BLANCO <INICIO> 24AWG /TRIO NEGRO
M: NEGRO <TIERRA> <TIERRA>
ROJO <+5V>
LADO DEL CABLE DEL CONECTOR,
LADO DEL CABLE DEL CONECTOR, EX- EXTREMO DEL MOCON DEL CABLE
TREMO DEL MOCON DEL CABLE
D: VERDE/AMARILLO VERDE/AMARILLO
SRVO AMP
PH A
ROJO
A: ROJO SRVO AMP
PH B
D A 14AWG / 4 COND. BLANCO
C B: BLANCO SRVO AMP
B PH C
C: NEGRO NEGRO

CABLE, MOTOR/CODIFICADOR DEL EJE - 28.9 PIES (32-1434D)
CONECTOR DEL INTERRUPTOR DE INICIO
CABLE DEL CODIFICADOR CABLE DE DRENAJE

DEL MOTOR
VERDE/AMARILLO
ROJO
CABLE DE ALIMENTACIN BLANCO
DEL MOTOR NEGRO
ROJO NE-
DRE- GRO
NAJE
CABLE DEL FRENO DEL MOTOR
LADO DEL
CABLEADO DEL BLANCO/AMARILLO 2
<A>
CONECTOR ROJO <+5VDC>
AZUL
AMARILLO <INICIO>
BLANCO/NARANJA </A> 1 2
A: BLANCO/AMARI- </C>
LLO <A> A
B
B: AMARILLO </A> M N
L P C BLANCO/AZUL <TIERRA>
C: BLANCO/MARRN T
S R D

K
BLANCO/ROJO
<TIERRA>
J E
D: MARRN H
G F
BLANCO/MARRN 
E: NARANJA <C> NARANJA <C>
F: BLANCO/NARANJA LADO DEL
</C> MARRN
 CABLEADO
G: BLANCO/ROJO DEL CONECTOR
<TIERRA> VISTA LATERAL DEL CABLEADO ESCUDO
H: ROJO <+5 VDC> <DRENAJE>
M: BLANCO/AZUL BLANCO <INICIO>
<TIERRA>
N: AZUL <INICIO> H: ROJO <+5 VDC>
TOMA DE TIERRA N: BLANCO <INICIO> NEGRO
M: NEGRO <TIERRA> <TIERRA>
ROJO <+5V>
SRVO AMP
PH C
NEGRO
SRVO AMP
A: ROJO <PH-A> PH B
B: BLANCO <PH-B>
C: NEGRO <PH-C> F
A BLANCO
G SRVO AMP
D: VERDE/AMARILLO <TIERRA> B
PH A
E
D: ESCUDO <DRENAJE>
E: ROJO <20AWG> <BRK> D
C
ROJO
VERDE/AMARILLO
F: NEGRO <20AWG> <BRK>
LADO DEL CABLE

DEL CONECTOR I/O P79
TRANS P9
ROJO
NEGRO
DRENAJE

CABLE, MOTOR/CODIFICADOR DEL EJE - 8.25 PIES (32-1491B)
BLANCO/AMARILLO 2 <A>
A: BLANCO/AMARILLO <A> Extremo del motor ROJO <+5VDC>

AZUL <INICIO>
B: AMARILLO </A> AMARILLO </A>
C: BLANCO/MARRN BLANCO/NARANJA </C>
1 2
D: MARRN M A B
E: NARANJA <C> L N C BLANCO/AZUL
F: BLANCO/NARANJA </C> T P <TIERRA>
K D 24AWG/ 5TP
G: BLANCO/ROJO <TIERRA> S R E BLANCO/ROJO 1 <TIERRA>
H: ROJO <+5 VDC> J G BLANCO/MARRN 
F
M: BLANCO/AZUL <TIERRA> H
TOMA DE TIERRA NARANJA <C>
N: AZUL <INICIO>
MARRN 
ESCUDO <DRENAJE>
EXTREMO DEL MOCON DEL CABLE
VERDE/AMARILLO
D: VERDE/ SRVO AMP
AMARILLO PH A
ROJO
D A A: ROJO SRVO AMP
PH B
14AWG / 4 COND. BLANCO
C B
B: BLANCO SRVO AMP
PH C
NEGRO
C: NEGRO
LADO DEL CABLE DEL CONECTOR,
EXTREMO DEL MOCON DEL CABLE
CABLE, I/O PCB A LOS CONTROLES MCD (33-1515G)
HACIA ABAJO
HACIA ARRIBA
CINTA ROJA PIN 1

PIN 1 <LNEA 1A> <LNEA 1B>
<LNEA 2> <LNEA 2>
<LNEA 3A> <LNEA 3B>
LONGITUD
LONGI-
<LNEA 1A> <LNEA 1B> <LNEA 2> <LNEA 3A> <LNEA 3B>
TUD
540 33-1515 540A 33-1515 CONTROLES DEL MCD MCD PCB P1 I/O PCB P62 1.00 PIES
540A 33-1516 540A 33-1516 ACCIONADOR DEL SMTC SMTC DRVR P1 I/O PCB P17 0.75 PIES
850 33-0854 850 33-0854 CSM SERIE KBD SKBIF P1 PROCESADOR J4 1.50 PIES
540 33-1517 540A 33-1517 CONTROLES DEL MCD MCD PCB P1 I/O PCB P17 2.20 PIES

CABLE DE INTERCONEXIN DEL CONTACTOR - 10CV (33-1963A)
NEGRO
ROJO
AZUL
CABLE, CONJUNTO DEL VOLANTE DE AVANCE REMOTO - MOLDEADO (33-5751F)
4.5 PULG. LADO DEL CABLE

DEL CONECTOR
BLANCO/MARRN <TIERRA>
BLANCO/AMARILLO <X10> ROJO <A> 2
BLANCO/NARANJA <Z>
AVANCE REM. SI NEGRO <+5>
LATERAL AZUL <X>
BLANCO/NEGRO <Y>
33-5751F
JOG HNDL 33-5751F AMARILLO <4>
VIOLETA 
MARRN <0VDC> RJOG P1 VOLANTE DE VERDE <X1>
1 AVANCE SKBIF J2
BLANCO/GRIS <FH> 1
VERDE <X1> MARRN <0VDC>
AMARILLO <4> VIOLETA 
NEGRO/BLANCO <C/S>
16 15
1 2 BLANCO/NEGRO <Y>
AZUL <X>
NEGRO <+5VDC> BLANCO/NARANJA <Z>
ROJO <A> BLANCO/AMARILLO <X10>
2 1 TRANSPARENTE <ESCUDO>
2 15 16
1.32 1.13 1
.59 .56 BLANCO/NEGRO CYC. STRT
BLANCO/MARRN
.56 TIERRA
1.13 MADE IN U.S.A.
ASSY # BLANCO/GRIS MANTENER
.28 AVANCE
33-5751F LADO DEL CABLE
3.06
VOLANTE DE DEL CONECTOR
EXTREMO AVANCE SKBIF P6
DEL PANEL 6 PULG.
FRONTAL 20 PULG.
(0.60)R., TRES LADOS
R(0.06)
(0.750) (0.500)
(3.78)
(0.050)
(0.145) EXTREMO DEL VOLANTE REMOTO

(2.300)
(0.980) (0.855) (0.586) (0.075)
(0.160) (0.100) TIPO 'RANURAS

(0.570)
(0.050) TIPO 'REFUERZOS
(0.210)

CABLE, +12V/+5V/GND LCD 30W UNIDAD DE LA FUENTE DE ALIMENTACIN (33-8260C)
14.0
PULG.
33-8620C, PS TB2
<+5V> ROJO SKBIF J12, FLOPPY
<TIERRA> NEGRO DIFF REC P1
<TIERRA> NEGRO
<+12V> AMARILLO AMARILLO <+12V>
1 1 N/C
1
NEGROx2 <TIERRA>
<+12V> AMARILLO
<TIERRA> NEGRO NEGROx2 <TIERRA>
ROJO <+5V>
ROJO <+5V>
1
<TIERRA> NEGRO
<+5V> ROJO
1
12.0
PULG.

CABLE DE DATOS DE VDEO LVDS (33-8264A)
<CONJUNTO#> <CONJUNTO#>
LVDS VIDEO LVDS VIDEO
DIFF REC J3 VIDEO PCB J2
15
1
25
13
14
12
2
26
26
12
14
13
25
1
15
LTIMA POSICIN
14 26
POSICIN 2
22 15 25
2 12
POSICIN 1
1 13
POSICIN 3
LONGITUD
NEGRO/ROJO NEGRO/ROJO
1 1
ROJO/NEGRO ROJO/NEGRO
14 BLANCO/NEGRO BLANCO/NEGRO
14
2 2
BLANCO/NEGRO BLANCO/NEGRO
15 NEGRO/VERDE NEGRO/VERDE 15
3 3
VERDE/NEGRO VERDE/NEGRO
16 16
NEGRO/AZUL NEGRO/AZUL
4 4
AZUL/NEGRO AZUL/NEGRO
17 NEGRO/AMARILLO NEGRO/AMARILLO
17
5 5
AMARILLO/NEGRO AMARILLO/NEGRO
18 NEGRO/MARRN NEGRO/MARRN
18
6 6
MARRN/NEGRO MARRN/NEGRO
19 19
NEGRO/NARANJA NEGRO/NARANJA
7 7
NARANJA/NEGRO NARANJA/NEGRO
20 20
ROJO/BLANCO ROJO/BLANCO
8 8
BLANCO/ROJO BLANCO/ROJO
21 ROJO/VERDE ROJO/VERDE
21
9 9
VERDE/ROJO VERDE/ROJO
22 22
ROJO/AZUL ROJO/AZUL
10 10
AZUL/ROJO AZUL/ROJO
23 ROJO/AMARILLO ROJO/AMARILLO
23
11 11
AMARILLO/ROJO AMARILLO/ROJO
24 24
ROJO/MARRN ROJO/MARRN
12 12
MARRN/ROJO CONJUNTO # MQUINA LONGITUD TOLERANCIA MARRN/ROJO
25 ROJO/NARANJA ROJO/NARANJA
25
13 13
NARANJA/ROJO 33-8263 CSM (TODOS) 1.50 PIES 0.50 PULG. NARANJA/ROJO
26 26
33-8264A VF0-2, VF-E, VB-1 12.50 PIES 3.00 PULG.
33-8265 ML, TRM 9.00 PIES 2.00 PULG.
33-8266 VF6-8 16.00 PIES 3.00 PULG.
33-8267 VF-3/4/5, SL10/20/30 14.50 PIES 3.00 PULG.
33-8268 HS (TODOS) 7.85 PIES 1.50 PULG.
33-8269 SL-40 19.00 PIES 3.00 PULG.
33-8270 SL-40LB 23.00 PIES 1.5% de L
33-8272 OM-1/OL-1 6.00 PIES 2.00 PULG.

CABLE, ENTRADAS DEL RECEPTCULO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS MORI (33-8150C)
NEGRO
1
1
MAG SENTIDO 420
ANTIHORARIO ROJO 33-8150B ROJO ROJO I/O PCB P23
MAG SENTIDO NARANJA ENTRADAS NEGRO ROJO MAG MUESCA PIN ENTRADA (X00E)
HORARIO SKBIF J9 BLANCO/NEGRO NEGRA MAN LIBERAR HERRAMIENTA (X00B)
MAN
AMARILLO ROJO
MARRN ROJO 1ST.POT (X00C)
MARRN NEGRO
TL RLS FS AMARILLO NEGRO POT CONTADOR (X00D)
BLANCO/NEGRO
TIERRA NARANJA
ESCUDO
ESCUDO
6
440
I/O PCB P24
1
ROJO ENTRADA BRAZO (X000)
NEGRO BRAZO SALIDA (X001)
1 ROJO
1
3
NEGRO 450 ROJO BRAZO GIRO EN SENTIDO
4 8 I/O PCB P25
ROJO ANTIHORARIO (CCW) (X003)
9 14 NEGRO NEGRO BRAZO GIRO EN SENTIDO
HORARIO (CW) (X002)
15 20 ROJO
21 25
NE
CONJUNTO# 470
1
G
CAMBIO DESLIZ. A LA 460
1
RO
I/O PCB P26 AMARILLO 26 33-8150C I/O PCB P27
NE RO
AMARILLO ROJO +12DC
MITAD (X006)
G JO
BLANCO 28
BLANCO
RO
CAMBIO DESLIZ. A LA NEGRO CNG SWG HASTA HUSILLO (X009)
NEGRO NEGRO RO
IZQUIERDA (X004) NE JO ROJO CNG SWG HASTA MAG (X008)
DRENAJE GR
O NEGRO INTERRUPTOR PUERTA DE LA JAULA
ROJO CNG DESLIZ. DERECHA (X005)
770B NEGRO TIERRA LGICA
1
I/O PCB P7 ROJO

ROJO
3 PARADA DE
NEGRO
EMERGENCIA NEGRO
CABLE, SALIDAS DEL RECEPTCULO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS MORI (33-8155A)

33-8155A PIN DE SALIDA DEL CONECTOR
115V SOLENOIDES 1 MAG SENTIDO HORARIO (CW)/Y01A
NEGRO (PIN 4) SMTC PCB P3 2 M22 (REPUESTO)
3 MAG MUESCA SALIDA/Y01C
NEGRO (PIN 6) 4 OSCILAR SP/Y017
5 CAMBIO MAG/Y016
NEGRO (PIN 7) 6 DESLIZ. DERECHA/Y015
TIERRA DEL 7 CAMBIO IZQUIERDA/Y014
NEGRO (PIN 5) CHASIS 8 BRAZO EN SENTIDO ANTIHORARIO
VERDE/AMARILLO (CCW)/Y013
54 PULG. 9 MAG SENTIDO ANTIHORARIO/Y01B
NEGRO (PIN 14) 10 M25 (REPUESTO)
NEGRO (PIN 15)
1 NEGRO (PIN 8)
16 15 14 13 12 11 10 9
4 8 8 7 6 5 4 3 2 1
14 NEGRO (PIN 16) VISTA POSTERIOR 11 115V INT. LNEA (REPUESTO)
12 TIERRA DEL CHASIS (REPUESTO)
DEL CONECTOR 13 115V COMN
15 20 NEGRO (PIN 9) 14 BRAZO ENTRADA/Y010
250 LIBERAR 15 BRAZO SALIDA/Y011
28 ROJO (PIN 13) 16 BRAZO SENTIDO HORARIO
HERRAMIENTA, (CW)/Y012
NEGRO (PIN 3) I/O PCB P32
VISTA
NE
VISTA POSTERIOR
VE
POSTERIOR NEGRO (PIN 1)

G
VERDE
RO
RD
E
4 3
2 1
NEGRO

CABLE, SALIDAS DEL RECEPTCULO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS MORI 60 (32-8156A)
(10) ROJO 115VAC - I/O P28
(7) MARRN Y010 M/C Q5
(8) NARANJA YO11 M/C Q6

AMARILLO
NARANJA (14) AMARILLO YO12 M/C Q7
BLANCO/NARANJA
MARRN (12) BLANCO/NARANJA YO13 M/C Q8
VERDE/AMARILLO
BLANCO/MARRN (1) BLANCO Y014 M/C Q1
BLANCO
1 BLANCO/NEGRO (4) BLANCO/NEGRO YO15 M/C Q2
4 ROJO
8
(2) BLANCO/MARRN YO16 M/C Q3
VIOLETA
14
(15) BLANCO/ROJO YO17 M/C Q4
20 15
BLANCO/ROJO (28) GRIS Y018 I/O P45
DRENAJE
26
28 BLANCO/AMARILLO (19) BLANCO/AZUL YO1A I/O Q11
AZUL
(11) VIOLETA YO1B I/O Q12
GRIS
BLANCO/AZUL (20) BLANCO/VERDE YO1C I/O Q9
BLANCO/VERDE (27) REPUESTO AZUL
(26) REPUESTO BLANCO/AMARILLO
(6) VERDE/AMARILLO TIERRA DE CHSIS
RECEPTCULO DE LA SEAL DEL PANEL DELANTERO AUXILIAR (32-6670C)

32-6670 A: VERDE [TIERRA DE LUZ DE TRABAJO]
contactos del recept- PROTECCIN B: ESCUDO
culo estndar ELEVACIN D: ROJO [2 PARADA DE EMERGENCIA]
VERDE Vista lateral SOL ROJO [SOL PROTEC-
PSUP P15 CIN DE ELEVACIN] E: NEGRO [RETORNO]
32-6670 K: VERDE [GIRO EN SENTIDO HORARIO
INT. P2 ROJO LUZ DE TRABAJO, (CW)]
115V INT. PANEL FRONTAL NEGRO [RETORNO] 1
NEGRO L: BLANCO [GIRO EN SENTIDO ANTIHORA-
95 430, 32-6670 NEGRO [RETOR- RIO (CCW)]
SW P5 SOL LIBERAC. PAL, NO SOL LIBERA- M: ROJO [LUZ PAL PREPARADA]
I/O PCB P51 ESCUDO CIN PAL SOL] N: NEGRO [RETORNO LUZ PAL PREPA-
NEGRO RADA]
[RETORNO PUERTA 790, 32-6670
LS] PUERTA FRON- P: NEGRO [RETORNO PUERTA LS]
ESCUDO TAL, I/O PCB P18 ROJO [SOL LIBERACIN PAL] R: ROJO [PUERTA CERRAR LS]
4
770A 32-6670 2 T: NEGRO [RETORNO PROTECCIN

PARADA DE EMER- ROJO [2 PARADA ELEVACIN]
ROJO [LS PUERTA CERRADA]
1
GENCIA, I/O PCB P6 DE EMERGENCIA]

Y: NEGRO [RETORNO INT. PAL PREPARADA]
NEGRO [RETORNO LUZ PAL
PREPARADA] NEGRO [RETORNO] W: ESCUDO
ESCUDO X: ESCUDO
ROJO [+12V] Z: ROJO [INT. PAL PREPARADA]
BLANCO [INT. LIBERCIN PAL]
1
A
ROJO [LUZ PAL PREPARADA]
S B
P
R
b T
U
C
D 240, 32-6670 NEGRO [RETORNO]
260 32-6670 N
a e
c V E
INT. LIB. PAL I/O ESCUDO
LUZ PAL PREPARA-
Z d
a: ROJO [LUZ DE TRABAJO]
M
Y X
W F
PCB P21
DA, I/O PCB P34
L
K J H
G
b: NEGRO [LUZ DE TRABAJO]
G: VERDE/AMARILLO [TIERRA] d: ESCUDO
e: ROJO [SOL PROTECCIN DE
1
LADO POSTERIOR ROJO [SOL CHORRO ELEVACIN]

DEL CONECTOR DE AIRE]
2
9: ESCUDO INT. PAL PREPARADA, M28 32-6670 SOL

5: VERDE PANEL FRONTAL AUX, CHORRO DE AIRE, ESCUDO NEGRO [RETERNO SOL]
SKBIF J11 I/O PCB P67
1: ROJO 1
8: NEGRO
4: BLANCO
2

RECEPTCULO DE LA SEAL DEL PANEL DELANTERO AUXILIAR (32-6667B)
VISTA LATERAL DE 32-6667B A: VERDE [TIERRA DE LUZ DE TRABAJO]
LOS CONTACTOS DEL SOL PROTECCIN B: ESCUDO
C: ROJO
RECEPTCULO ESTNDAR ELEVACIN PSUP D: ROJO [2 PARADA DE EMERGENCIA]
VERDE P15 ROJO [SOL PROTECCIN E: NEGRO [RETORNO]
32-6670 LUZ DE DE ELEVACIN] K: VERDE [GIRO EN SENTIDO HORARIO (CW)]
ROJO TRABAJO, INT. L: BLANCO [GIRO EN SENTIDO ANTIHORARIO
PANEL FRONTAL
NEGRO NEGRO [RETORNO] 1 (CCW)]
95 M: ROJO [LUZ PAL PREPARADA]
430, 32-6667B NEGRO [RETORNO SOL N: NEGRO [RETORNO LUZ PAL PREPARADA]
SW P5 SOL LIBERAC. LIBERACIN PAL SOL] P: NEGRO [RETORNO PUERTA LS]
NEGRO PAL, I/O PCB P51 ESCUDO R: ROJO [PUERTA CERRAR LS]
[RETORNO 790, 32-667B T: NEGRO [RETORNO PROTECCIN ELEVACIN]
PUERTA LS] PUERTA FRON- W: ESCUDO
ESCUDO TAL, I/O PCB P18 2 1
Y: NEGRO [RETORNO INT. PAL PREPARADA]
770A 32-6667B ROJO [SOL LIBERACIN PAL] Z: ROJO [INT. PAL PREPARADA]
4
2 PARADA DE EMER- ROJO [2 PARADA DE

ROJO [LS PUERTA CERRADA]
1
GENCIA, I/O PCB P6 EMERGENCIA]

NEGRO [RETORNO
LUZ PAL PREPARADA] 260 32-6667B NEGRO [RETORNO] 1
LUZ PAL PREPARA-
ESCUDO DA, I/O PCB P34 ROJO [+12V]
BLANCO [INT. LIBERCIN PAL]
1
ROJO [LUZ PAL PRE-
1
NEGRO [RETORNO]
S B
240, 32-6667B
R C
b T
PARADA]
5
P U D
ESCUDO
a
INT. LIB. PAL I/O

e
N c E
V
a: ROJO [LUZ DE TRABAJO]

Z d
PCB P21
M W F
Y
b: NEGRO [LUZ DE TRABAJO]

X
L G
K H
J
G: VERDE/AMARILLO [TIERRA] c: NEGRO

d: ESCUDO
1
LADO POSTERIOR DEL e: ROJO [SOL PROTECCIN DE ELEVACIN]

ROJO [SOL CHORRO DE AIRE]
CONECTOR 6 4
2
M28 32-6667B 32 1
9: ESCUDO INT. PAL PREPARA- SOL CHORRO
5: VERDE DA, PANEL FRON- ESCUDO NEGRO [RE-
DE AIRE, I/O
1: ROJO 1 TAL AUX, SKBIF J11 PCB P67 TERNO SOL]
8: NEGRO
4: BLANCO
2

CABLE DE LA SEAL DEL CERRAMIENTO DELANTERO (32-6670C)
VERDE/AMARILLO [TIERRA]
A: VERDE [INT. BAJAR PAL] 2: ROJO [SOL SUBIR PAL]
B: BLANCO [INT. SUBIR PAL] A
B S
D: ESCUDO
E: MARRN [ALARMA DE PAL] C R
F: MARRN/BLANCO [RETORNO 1: ROJO/BLANCO [RETORNO
T b
ALARMA DE PAL] SOL SUBIR PAL]
P
G: VERDE/AMARILLO [TIERRA] U a
e 2: NEGRO [SOL BAJAR PAL]
H: ESCUDO
J: NARANJA [GIRO EN SENTIDO E c N
HORARIO (CW)] V Z
d
L: ESCUDO 1: NEGRO/BLANCO [RETORNO]
F M
M: MARRN [ANILLO DE LUZ PAL W Y 2: ROJO [SOL SEGURIDAD]
PREPARADA] X
P: NEGRO [INT. BLOQUEO OP PC] G L
Q: ROJO [LUZ PAL PREPARADA] H K 1: NEGRO [SOL SEGURIDAD]
R: ROJO [INT. PUERTA FRONTAL] J Seales de 12V
T: AZUL [2 PARADA DE EMERGEN-
CIA] 4: MARRN [ALARMA DE PAL]
U: BLANCO [RETORNO 2 PARADA]
V: ROJO/BLANCO [RETORNO SOL 3: BLANCO [INT. SUBIR PAL]
SUBIR PAL] NEGRO/BLANCO 4
2: MARRN/BLANCO [RETORNO ALARMA DE PAL]

[RETORNO SOL SUBIR PAL] 4: VERDE [INT.
BAJAR PAL] 1: ROJO [LUZ DE TRABAJO]
W: NEGRO [SOL BAJAR PAL]
X: NEGRO [RETORNO INT. PAL PRE- 2: AZUL [RETORNO
PARADA] INT. BAJAR PAL]
MARRN [RETORNO GIRO] 2 ROJO [INT. PUER- 2: NEGRO [RETORNO LUZ DE TRABAJO]
Y: ROJO [INT. PAL PREPARADA] TA FRONTAL]:
Z: NARANJA [LUZ PAL PREPARADA]
1: NEGRO [INT.
b: NEGRO [RETORNO LUZ DE TRA- BLOQUEO OP PC]
BAJO]
d: ROJO [SOL SUBIR PAL] 10: NARANJA [LUZ 5: NEGRO [RETORNO
e: ZUL [RETORNO INT. BAJAR PAL] PAL PREPARADA] LUZ PAL PREPARADA]
9: AZUL [2 PARADA
DE EMERGENCIA]
8: VERDE [GIRO EN SENTIDO ANTIHORARIO (CCW)]
7: NARANJA [GIRO EN
SENTIDO HORARIO (CW)]
6: ROJO [INT. PAL
PREPARADA] 6 7 9 10
1: NEGRO [RE- 1 2 3 4 5
TORNO INT. PAL

PREPARADA]
2: MARRN [RE-
TORNO GIRO]
4: BLANCO [RETORNO 2 PARADA]

CABLE DEL CODIFICADOR DEL VOLANTE DE AVANCE REMOTO (33-5755C)
PANDUIT PDL 42 5.0 PULG.
ENC ROJO
+5V
PANDUIT PDL 42
NEGRO
ENC
0V
PANDUIT PDL 42
AMARILLO +5V
ENC 0V
A
PANDUIT PDL 42 A
BLANCO B
ENC
B
CABLE, CE/TECLA/2 INICIO/PUERTA AUTOMTICA (33-6039A)
16.0
PULG.
NEGRO
PULSA-
DOR CE ROJO
ROJO
1
TP/22AWG
33-6039A
CE PB NEGRO
NEGRO ROJO
INT. LLAVE
DE CIERRE ROJO NEGRO
EDIT TP/22AWG
33-6039A
LLAVE DE ROJO
CIERRE
NEGRO
33-6039A
NEGRO 2 INICIO
2 ROJO
PULSADOR
DE INICIO ROJO
TP/22AWG NEGRO
2: ROJO 33-6039A
ATO DR PB 33-6039A
INT. OP
SKBIF PCB J10
TP/22AWG
1
PULSADOR 1: NEGRO
AUTOMTICO
DE PUERTA 6.0
PULG.

RECEPTCULO DE LA SEAL DEL CERRAMIENTO DELANTERO (32-6660B)
INT. P2
ROJO 2 COND TP 22AWG A: ROJO <BAJAR PAL>
115V CONTACTOS DEL RE- B: BLANCO <SUBIR PAL>
NEGRO CEPTCULO ESTNDAR D: ESCUDO
95 (VISTA LATERAL) E: ROJO <ALARMA DE PAL>
SW P5 INT. PANEL FRONTAL
LUZ DE TRABAJO PANEL F: NEGRO <RETORNO ALARMA PALETA>
FRONTAL 240, 32-6660B INT. H: ESCUDO
190, 32-6660B SUBIR/BAJAR PAL, J: VERDE <GIRO EN SENTIDO HORARIO
PUERTA FRONTAL, I/O PCB P21 (CW)>
ESCUDO I/O PCB P19
1
BLANCO K: BLANCO <GIRO EN SENTIDO ANTIHO-
ROJO RARIO (CCW)>
NEGRO NEGRO M: ROJO <LUZ PAL PREPARADA>
ESCUDO
1
ROJO
5
P: NEGRO <RETORNO PUERTA LS>
R: ROJO <CIERR PUERTA LS>
260, 32-6660B T: ROJO <2 PARADA DE EMERGENCIA>
ESCUDO LUZ PAL PREPARA-
DA, I/O PCB P34
770A, 32-6660B 2
PARADA EMERGENCIA
U: NEGRO <RETORNO>
V: NEGRO <TIERRA>
NEGRO I/O PCB P6 1: ROJO W: BLANCO <SUBIR PAL>
1
ROJO X: NEGRO <RETORNO INT. PAL PREPA-

A
S B
R C
T
2: NEGRO RADA>
b
P U D
a
e
Y: ROJO <INT. PAL PREPARADA>

N c E
V
Z d
M28 32-6.660B ALARMA DE

M W F
Z: NEGRO <RETORNO LUZ PAL PREPA-

Y
X
L G
K
J
H
LA PALETA, I/O PCB P67 RADA>

6 4
ROJO
3 21
NEGRO
FP AUXILIAR 710, 32-6660B
INT. PAL PREPARA- ESCUDO
9: ESCUDO DA SKBIF J11 SOL SUBIR/BA- 6 4
5: VERDE JAR PAL, I/O
1: ROJO 1 4 COND 24AWG PCB P52 NEGRO
8: NEGRO ROJO 3 21
BLANCO
4: BLANCO a: ROJO <LUZ DE TRABAJO>
2 VERDE/AMARILLO <TIERRA b: NEGRO <LUZ DE TRABAJO>
1
LADO POSTERIOR DEL CONECTOR DEL CHASIS> d: ROJO <BAJAR PAL>

e: NEGRO <RETORNO BAJAR PAL>
2

ALARMAS
Siempre que se presenta una alarma, en la esquina inferior derecha de la pantalla aparecer "Alarm"
parpadeando. Pulse la tecla Alarm (alarma) para ver la alarma presente. Se muestran todas las alarmas con
un nmero de referencia y una descripcin completa. Si se pulsa la tecla Reset (restablecer), se eliminar
una alarma de la lista de las alarmas. Si hay ms de 18 alarmas, slo aparecern las ltimas 18 y debe
usarse la tecla Reset (restablecer) para observar las alarmas restantes. La presencia de cualquier alarma
impedir al operador iniciar un programa.
Se puede seleccionar en cualquier momento el Alarms Display (visualizador de alarmas) pulsando el botn
de Alarm Mesgs (mensajes de alarma). Cuando no hay alarmas, la pantalla mostrar No Alarm (sin alarmas).
Si hay cualquier alarma, sern listadas con la alarma ms reciente al final de la lista. Se puede utilizar el
Cursor y los botones Page Up (pgina arriba) y Page Down (pgina abajo) para moverse por un gran nmero
de alarmas. Se pueden utilizar los botones derecho e izquierdo del Cursor para apagar y encender la
pantalla del historial de alarmas.
Tenga en cuenta que las alarmas del cambiador de herramientas se pueden corregir fcilmente realizando
una Recuperacin ATCS Paraguas. En primer lugar, corrija cualquier problema mecnico, pulse Reset
(restablecer) hasta borrar todas las alarmas, seleccione Zero Ret mode (modo de retorno a cero) y
seleccione Auto All Axes (auto todos los ejes). Durante la edicin aparecern algunos mensajes para indicar
al operario qu es lo que est mal, pero estos mensajes no son alarmas.
La siguiente lista de alarmas muestra el nmero de alarma, el texto que aparece junto a la alarma y una
descripcin detallada de la alarma; la descripcin incluye las causas posibles de las alarmas, cuando pueden
ocurrir y como corregir la alarma. Cuando los nmeros de alarma tienen significados diferentes entre tornos y
fresadoras, se indicar con una (L) o una (M) justo despus del nmero de alarma o de la redaccin a la que
pertenece el texto. La (L) y (M) no aparecer en los nmeros de alarma en la pantalla de la mquina.
101 COMM. FAILURE WITH MOCON/MOCON MEMORY FAULT - Durante una autocomprobacin de
comunicaciones entre el MOCON y el procesador principal, el procesador principal no responde, lo que
indica que posiblemente uno de ellos tiene problemas. Revise las conexiones de los cables y las placas. Esta
alarma tambin podra ser provocada por un fallo de memoria detectado en el MOCON.
102 SERVOS OFF - Indica que los servo motores estn apagados, el cambiador de herramientas est
deshabilitado, la bomba de refrigeracin est apagada, y el motor del husillo se ha detenido. Causada por
Emergency Stop (parada de emergencia), fallo del motor, o fallo de potencia.
103 X SERVO ERROR TOO LARGE - Demasiada carga o velocidad en el motor del eje X. La diferencia
entre la posicin del motor y la posicin ordenada ha excedido el Parmetro 9. El motor podra estar calado,
desconectado, o fall el accionador. Los servos se apagarn y debe efectuarse un Reset (restablecer) para
volver a arrancar. Esta alarma puede estar provocada por problemas en el accionador, en el motor, o por un
choque de las guas de deslizamiento con los topes mecnicos.
104 Y SERVO ERROR TOO LARGE - Demasiada carga o velocidad en el motor de las herramientas
motorizadas (L), Demasiada carga o velocidad en el motor del eje Y (M). La diferencia entre la posicin del
motor y la posicin ordenada ha excedido el Parmetro 23. El motor podra estar calado, desconectado, o
fall el accionador. Los servos se apagarn y debe efectuarse un Reset (restablecer) para volver a arrancar.
Esta alarma puede estar provocada por problemas en el accionador, en el motor, o por un choque de las
guas de deslizamiento con los topes mecnicos.
105 Z SERVO ERROR TOO LARGE - Demasiada carga o velocidad en el motor del eje Z. La diferencia
106 A SERVO ERROR TOO LARGE - Demasiada carga o velocidad en el motor del eje A. La diferencia
107 EMERGENCY OFF - Se puls el botn Emergency Stop (parada de emergencia). Los servos tambin se
apagan. Despus de liberar E-STOP (parada de emergencia), se debe pulsar el botn Reset (restablecer) al
menos dos veces para corregir esta situacin; una vez para borrar la alarma E-STOP (parada de emergencia)
y una vez para borrar la alarma Servo Off (servo apagado). Esta alarma tambin se generar si hay un
estado de baja presin en el sistema de contrapeso hidrulico. En este caso, no se podr borrar la alarma
hasta que se haya corregido este estado.

108 X SERVO OVERLOAD - Carga excesiva en el motor del eje X. Puede ocurrir si la carga en el motor es lo
suficientemente grande como para superar la potencia continua del motor durante varios segundos o incluso
minutos. Los servos se apagarn cuando esto ocurra. Puede ser provocado por un choque con los topes
mecnicos, pero sin superarlos en exceso. Esta alarma tambin podra ser generada por algo que produzca
una carga muy elevada en los motores.
109 Y SERVO OVERLOAD - Carga excesiva en el motor de las herramientas motorizadas (L), Carga excesiva
en el motor del eje Y (M). Puede ocurrir si la carga en el motor es lo suficientemente grande como para supe-
rar la potencia continua del motor durante varios segundos o incluso minutos. Los servos se apagarn cuando
esto ocurra. Puede ser provocado por un choque con los topes mecnicos, pero sin superarlos en exceso. Esta
alarma tambin podra ser generada por algo que produzca una carga muy elevada en los motores.
110 Z SERVO OVERLOAD - Carga excesiva en el motor del eje Z. Puede ocurrir si la carga en el motor es lo
111 A SERVO OVERLOAD - Carga excesiva en el motor del eje A. Puede ocurrir si la carga en el motor es lo
112 NO INTERRUPT - Fallo electrnico. Llame a su distribuidor.
113 (L) TURRET UNLOCK FAULT - La torreta tard ms tiempo de lo permitido en el Parmetro 62 en
desbloquearse y volver a la posicin de rotacin. El valor indicado en el Parmetro 62 est en milisegundos.
sto puede ocurrir si la presin del aire es demasiado baja, el interruptor de fijacin de la torreta de
herramientas est defectuoso o necesita un ajuste, o si hay un problema mecnico.
113 (M) SHUTTLE IN FAULT - El cambiador de herramientas no est completamente a la derecha. Durante
una operacin del cambiador de herramientas, el transportador de entrada/salida de herramienta no pudo
ponerse en la posicin de entrada. Los Parmetros 62 y 63 pueden ajustar los lmites de tiempo. Esta
alarma puede ser causada por cualquier cosa que interfiera el movimiento de la gua de deslizamiento, por la
presencia de una herramienta en el alojamiento frente al husillo, o una prdida de potencia del cambiador de
herramientas. Revise los rels K9-K12 y el fusible F1 en el I/O PCB.
114 (L) TURRET LOCK FAULT - La torreta tard ms tiempo de lo permitido en el Parmetro 63 en
bloquearse y asentarse. El valor indicado en el Parmetro 63 est en milisegundos. sto puede ocurrir si la
presin del aire es demasiado baja, el interruptor de fijacin de la torreta de herramientas est defectuoso o
necesita un ajuste, o si hay un problema mecnico.
114 (M) SHUTTLE OUT FAULT - El cambiador de herramientas no est completamente a la izquierda.
Durante una operacin del cambiador de herramientas, el transportador de entrada/salida de herramienta no
pudo ponerse en la posicin de salida. Los Parmetros 62 y 63 pueden ajustar los lmites de tiempo. Esta
alarma puede ser causada por cualquier cosa que interfiera el movimiento de la gua de deslizamiento, por la
presencia de una herramienta en el alojamiento frente al husillo, o una prdida de potencia del cambiador de
herramientas. Revise los rels K9-K12 y el fusible F1 en el I/O PCB.
115 (L) TURRET ROTATE FAULT - El motor de la herramienta no est en posicin. Durante una operacin
del cambiador de herramientas la torreta de herramientas fall al empezar a moverse o fall al detenerse
en la posicin correcta. Los Parmetros 62 y 63 pueden ajustar los lmites de tiempo. Esta alarma puede
originarse si algo interfiere la rotacin de la torreta Tambin puede provocarlo una prdida de potencia en el
cambiador de herramientas, por lo que debe comprobar CB5, y los rels 1-8, 2-3, y 2-4.
115 (M) TURRET ROTATE FAULT - El motor del carrusel de herramientas no est en posicin. Durante una
operacin del cambiador de herramientas, la torreta de herramientas fall al empezar a moverse o fall al
detenerse en la posicin correcta. Los Parmetros 60 y 61 pueden ajustar los lmites de tiempo. Esta alarma
puede originarse si algo interfiere la rotacin de la torreta, o si el cambiador de herramientas experimenta una
prdida de potencia. Revise los rels K9-K12 y el fusible F1 en el I/O PCB.
116 SPINDLE ORIENTATION FAULT - El husillo no se orient correctamente. Durante una funcin de
orientacin del husillo, ste gir pero sin conseguir alcanzar la orientacin adecuada. Puede deberse a un
fallo del codificador, de los cables, correas, MOCON o del regulador tipo vector.
117 SPINDLE HIGH GEAR FAULT - La caja de engranajes no cambi al engranaje superior. Durante un cambio
al engranaje superior, el husillo gira lentamente mientras se utiliza la presin del aire para mover los engranajes,
pero no se detect a tiempo el sensor del engranaje superior. Los parmetros 67, 70 y 75 pueden ajustar los
lmites de tiempo. Compruebe la presin del aire, el disyuntor CB4 del solenoide, y el accionador del husillo.

118 SPINDLE LOW GEAR FAULT - La caja de engranajes no cambi al engranaje inferior. Durante un
cambio al engranaje inferior, el husillo gira lentamente mientras se utiliza la presin del aire para mover los
engranajes, pero no se detect a tiempo el sensor del engranaje inferior. Los parmetros 67, 70 y 75 pueden
ajustar los lmites de tiempo. Revise la presin del aire, el interruptor de circuito CB4 para los solenoides, y el
conductor del husillo o Spindle Drive.
119 OVERVOLTAGE - La tensin de entrada est por encima del mximo. Los servos se apagan y se paran
el husillo, el cambiador de herramientas, y la bomba de refrigeracin. Si este estado contina, se producir
un cierre automtico despus del intervalo especificado por el parmetro 296. Bajo ciertas circunstancias, se
debe realizar SMTC Recovery (recuperacin SMTC) para borrar la alarma.
120 LOW AIR PRESSURE - La presin del aire baj por debajo de 80 psi durante un periodo definido por
el Parmetro 76. Aparecer en la pantalla la alarma Low Air PR (baja presin de aire) tan pronto como la
presin baje, y aparece despus de que haya transcurrido algn tiempo. Compruebe que la presin de
entrada del aire sea al lo menos 100 psi y asegrese de que el regulador est en 85 psi.
121 LOW LUBE OR LOW PRESSURE - La lubricacin de la va est baja o vaca, o no hay presin de
lubricacin o hay una presin demasiado alta. Compruebe el depsito de la parte trasera de la mquina y
debajo del armario de control. Revise tambin el conector en el lateral del armario de control. Compruebe que
las lneas de lubricacin no estn bloqueadas.
122 REGEN OVERHEAT - La temperatura de la carga regenerativa est por encima del lmite de seguridad.
Esta alarma apagar los servos, el accionador del husillo, la bomba de refrigeracin y el cambiador de
herramientas. Una causa comn de este sobrecalentamiento es una tensin de entrada demasiado alta. Si
esta condicin persiste, se iniciar el apagado automtico despus del intervalo especificado en el parmetro
297. Tambin puede ser causado por un ciclo de trabajo intenso de arranque/parada del husillo.
123 SPINDLE DRIVE FAULT - Fallo del accionamiento del husillo, del motor o de la carga regen. La causa
de sto puede ser un motor cortocircuitado, sobretensin, sobrecorriente, tensin baja, fallo del accionador, o
un cortocircuito o circuito abierto en la carga regen. Tambin se informa de la tensin baja y sobretensin del
bus de corriente continua con las alarmas 160 y 119, respectivamente.
124 LOW BATTERY - Las bateras de la memoria necesitan ser sustituidas en 30 das. Esta alarma slo
se origina durante el encendido e indica que la batera de litio de 3.3V tiene menos de 2.5 voltios. Si no
se corrige esta situacin en un plazo aproximado de 30 das, podra perder sus programas, parmetros,
correcciones, y ajustes almacenados.
125 (L) TOOL TURRET FAULT - La torreta no se ha situado correctamente. Puede haber algo obstruyendo a
la torreta entre el alojamiento y la propia torreta.
125 (M) SHUTTLE FAULT - El transportador de herramienta no se inicializa al encender la mquina, al Cycle
Start (inicio de ciclo) o en un comando de movimiento del husillo. Esto quiere decir que el transportador de
herramienta no haba retrocedido completamente hasta la posicin Out.
126 GEAR FAULT - El cambiador de engranaje est fuera de posicin cuando se utiliza un comando
para iniciar un programa o girar el husillo. sto indica que la caja de engranajes de dos velocidades no se
encuentra en el engranaje alto ni en el bajo, sino que se encuentra en alguna posicin intermedia. Revise la
presin del aire, el interruptor de circuito CB4 para los solenoides, y el conductor del husillo o Spindle Drive.
Utilice el botn de Power Up/Restart (encender/reiniciar) para corregir el problema.
127 (L) DOOR FAULT - El control fall al detectar una seal baja en el Door Switch (interruptor de la puerta)
cuando se orden cerrar la puerta, o una seal alta en el Door Switch (interruptor de la puerta) cuando se
orden abrirla, despus del tiempo permitido por el parmetro 251.
127 (M) NO TURRET MARK - El motor del carrusel de herramientas no est en posicin. El botn de Auto
All Axes (auto todos los ejes) lo corregir, pero asegrese despus de que el alojamiento que se encuentre
frente al husillo no contenga una herramienta.
128 (M) SUPER TRAVEL ENABLED ON MULTIPLE AXES - Se permite el recorrido superior en dos o ms
ejes. Slo se permite la capacidad de recorrido superior en un eje. Se permite el recorrido superior cuando
el parmetro de correccin del cambio de herramientas es mayor o menor que los lmites normales del
recorrido. Compruebe los valores de los parmetros Max Travel y Tool Change Offset para los ejes X e Y.
129 M FIN FAULT - El M-Fin estaba activo al encender. Compruebe el cableado hasta sus interfaces de
cdigo M. Esta prueba slo se realiza durante el encendido.
130 (L) CHUCK UNCLAMPED - El control detect plato de garras sin fijar. Las rpm del husillo pueden ser
demasiado altas para permitir al plato de garras liberarse o fue ordenado mientras el plato de garras no
estaba sujeto y la puerta se abri. Podra haber tambin un posible fallo en los solenoides de aire, los rels
del conjunto de I/O, o en el cableado.

130 (M) TOOL UNCLAMPED - La herramienta parece estar suelta durante la orientacin del husillo, un
cambio de engranaje, un cambio de velocidad, o en el arranque del TSC. Tambin se genera la alarma si se
alimenta el pistn de liberacin de la herramienta durante el encendido. sto puede deberse a un fallo en los
solenoides de aire, los rels del conjunto de I/O, el conjunto de la barra de traccin, o en el cableado.
131 (M) TOOL NOT CLAMPED - Al fijar o encender la mquina, el pistn de liberacin de la herramienta no
est en su posicin original. Hay un posible fallo en los solenoides de aire, los rels del conjunto de I/O, el
conjunto de la barra de traccin, o en el cableado.
132 POWER DOWN FAILURE - La mquina no se apag cuando se le orden apagarse automticamente.
Compruebe el cableado hasta la tarjeta POWIF en el conjunto de alimentacin, los rels del conjunto de I/O,
y el contactor principal K1.
133 (L) SPINDLE BRAKE ENGAGED - El freno est bloqueado. Debe ser liberado antes de que el husillo
pueda girar.
133 (M) SPINDLE INOPERATIVE - El husillo no responde cuando se ordena el movimiento del husillo. Puede
deberse a un fallo del codificador, de los cables, correas, MOCON, o del regulador tipo vector.
134 (L) LOW HYDRAULIC PRESSURE - Se ha detectado que la presin hidrulica es baja. Compruebe la
bomba de presin y el nivel de aceite del tanque hidrulico. Verifique que la bomba y la mquina estn en la
fase adecuada. Compruebe tambin la fase de la alimentacin trifsica.
134 (M) TOOL CLAMP FAULT - Durante la liberacin, la herramienta no se liber del husillo cuando se le
orden. Compruebe la presin del aire, el disyuntor CB4 del solenoide, y si hay un mal ajuste en el conjunto
de la barra de traccin.
135 X-AXIS MOTOR OVERHEAT - Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica
ms de 150 F (65 C). Esta alarma puede estar provocada por una sobrecarga extendida del motor, como
dejar la gua de deslizamiento en los topes durante varios minutos.
136 Y-AXIS MOTOR OVERHEAT - Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica
137 Z-AXIS MOTOR OVERHEAT - Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica
138 A-AXIS MOTOR OVERHEAT - Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica
139 X MOTOR Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos del marcador del codificador. Esta alarma indica
normalmente que el codificador se ha daado y los datos de posicin del codificador no son fiables. Tambin
puede provocar esta alarma conectores sueltos en el codificador.
140 Y MOTOR Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos del marcador del codificador. Esta alarma indica
141 Z MOTOR Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos del marcador del codificador. Esta alarma indica
142 A MOTOR Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos del marcador del codificador. Esta alarma indica
143 (L) SPINDLE ORIENTATION LOST - Se perdi la orientacin del husillo durante el movimiento de control
fino del husillo. Puede deberse a un fallo del codificador, de los cables, correas, MOCON, o del regulador tipo
vector. Tambin puede deberse a un fallo para orientar el husillo antes de G05, Fine Spindle Control Motion
(movimiento de control fino del husillo) Asegrese de ejecutar M19 antes de G05.
143 (M) SPINDLE ORIENTATION LOST - Se perdi la orientacin del husillo durante la operacin de cambio de
herramientas. Puede deberse a un fallo del codificador, de los cables, correas, MOCON, o del regulador tipo vector.
144 TIMEOUT - CALL YOUR DEALER - Se excedi el periodo de uso asignado anterior al pago. Llame a su
distribuidor.

145 X LIMIT SWITCH - El eje golpe el interruptor limitador o interruptor desconectado. Los lmites de recorrido
almacenados deberan detener las guas de deslizamiento antes de que golpeen los interruptores limitadores.
Verifique el valor del Parmetro 125, Grid Offset (correccin de rejilla), y compruebe el cableado de los
interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral del armario principal. Otra causa tambin puede ser que
estn sueltos el eje del codificador en la parte trasera del motor o el acoplamiento del motor al tornillo.
146 Y LIMIT SWITCH - La herramienta motorizada golpe el interruptor limitador o interruptor desconectado Los
lmites de recorrido almacenados deberan detener las guas de deslizamiento antes de que golpeen los interruptores
limitadores. Verifique el valor del Parmetro 126, Grid Offset (correccin de rejilla), y compruebe el cableado de los
interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral del armario principal. Otra causa tambin puede ser que estn
sueltos el eje del codificador en la parte trasera del motor o el acoplamiento del motor al tornillo.
147 Z LIMIT SWITCH - El eje golpe el interruptor limitador o interruptor desconectado Los lmites de recorrido
almacenados deberan detener las guas de deslizamiento antes de que golpeen los interruptores limitadores.
Verifique el valor del Parmetro 127, Grid Offset (correccin de rejilla), y compruebe el cableado de los
interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral del armario principal. Otra causa tambin puede ser que
148 A LIMIT SWITCH - Deshabilitado normalmente para el eje giratorio.
149 (L) SPINDLE TURNING - No se ha generado una seal desde el accionador del husillo que indique que
el accionador del husillo se ha parado cuando se orden un M85. Ordene al husillo detenerse o girar a un
nmero de revoluciones por minuto inferior o igual al Parmetro 586 antes de ordenar un M85.
149 (M) SPINDLE TURNING - No se a generado una seal desde el accionador indicando que 'se ha
detenido el husillo', mientras se esta ejecutando la operacin de cambio de herramienta.
150 (L) I_MODE OUT OF RANGE - Realice un ciclo de encendido de la mquina. Si vuelve a aparecer la
alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provoc la alarma.
150 (M) Z AND TOOL INTERLOCKED - El cambiador de herramientas no est en el inicio y ninguno de
los ejes Z, A, o B (o cualquier combinacin) est interbloqueado a cero. Cualquier movimiento del eje Z
puede ser inseguro si se realiza Reset (restablecer), E-Stop (parada de emergencia), o Power Off (apagar)
durante un cambio de herramienta. Revise la posicin del cambiador de herramientas y quite la herramienta
si es posible. Reinicialice con el botn Auto All Axe (auto todos los ejes), pero asegrese despus de que el
alojamiento que se encuentre frente al husillo no contenga una herramienta.
151 (L) hpC LOW PRESSURE - Se ha detectado una situacin de baja presin del refrigerante. Para
deshabilitar esta alarma, ponga a 1 el Parmetro 209, Common Switch 2 DSBL CLNT IN.
151 (M) LOW THRU SPINDLE COOLANT - Slo para fresadoras con refrigerante a travs del husillo. Esta
alarma parar a la vez la espita del refrigerante, el avance, y la bomba. Activar la purga, esperar el tiempo
especificado en el Parmetro 237, y despus apagar la purga. Revise si el nivel del refrigerante en el tanque
es bajo, si algn filtro o colador est obstruido, o si alguna lnea de refrigerante est doblada u obstruida.
Verifique que la bomba y la mquina estn en la fase adecuada. Llame a su distribuidor si no se encuentra
ninguno de estos problemas, y ninguna lnea de refrigerante est doblada u obstruida.
152 SELF TEST FAIL - El control ha detectado un fallo electrnico. Se apagarn todos los motores y
solenoides. Esta alarma probablemente se debe a un fallo en la pila de la placa del procesador en la parte
superior izquierda del control. Llame a su distribuidor.
153 X AXIS Z CH MISSING - No se recibi como se esperaba la seal de referencia Z del codificador. Se
apagan todos los servos. Tambin puede estar provocada por conexiones sueltas, por contaminacin en el
codificador, o por error del parmetro.
154 Y AXIS Z CH MISSING Z - No se recibi como se esperaba la seal de referencia Z del codificador. Se
155 Z AXIS Z CH MISSING Z - No se recibi como se esperaba la seal de referencia Z del codificador. Se
156 A AXIS Z CH MISSING - No se recibi como se esperaba la seal de referencia Z del codificador Tambin
puede estar provocada por conexiones sueltas, por contaminacin en el codificador, o por error del parmetro.
157 MOCON WATCHDOG FAULT - La autocomprobacin del MOCON ha fallado. Llame a su distribuidor.
158 VIDEO/KEYBOARD PCB FAILURE - Durante las pruebas de encendido, el control ha detectado un
problema en el teclado o en la memoria de vdeo. Llame a su distribuidor.

159 KEYBOARD FAILURE - Teclado cortocircuitado o botn pulsado al encender. Una prueba de encendido
del teclado de membrana detect un botn cortocircuitado. Otra causa tambin puede ser un cortocircuito en
el cable desde el armario principal o mantener pulsado un interruptor durante el encendido.
160 (L) LOW VOLTAGE - La tensin de lnea hasta el control es demasiado baja. Esta alarma se produce
cuando la tensin de lnea de corriente alterna baja por debajo de la tensin especificada por el Parmetro 294.
160 (M) LOW VOLTAGE - La tensin de lnea hasta el control es demasiado baja. Esta alarma se produce cuando
la tensin de lnea de corriente alterna baja ms del 10% del valor nominal y cuando ya hay otra alarma presente.
161 X AXIS DRIVE FAULT - La corriente en el servo motor X supera el lmite. Causada posiblemente por un
motor calado o sobrecargado. Los servos se apagan. Tambin puede ser causada al chocar el eje con un
tope mecnico, un corto en el motor, o un corto en uno de los cables de tierra del motor.
162 Y AXIS DRIVE FAULT - (L) La corriente en el servo motor de la herramienta motorizada supera el
lmite, (M) La corriente en el servo motor Y supera el lmite. Causada posiblemente por un motor calado o
sobrecargado. Los servos se apagan. Tambin puede ser causada al chocar el eje con un tope mecnico, un
corto en el motor, o un corto en uno de los cables de tierra del motor.
163 Z AXIS DRIVE FAULT - La corriente en el servo motor Z supera el lmite. Causada posiblemente por un
164 A AXIS DRIVE FAULT - La corriente en el servo motor A supera el lmite. Causada posiblemente por un
165 X ZERO RET MARGIN TOO SMALL - Esta alarma ocurrir si los interruptores de inicio/limitadores se
mueven o estn desajustados. Indica que la posicin de retorno a cero podra no ser coherente de un retorno a
cero al siguiente. La seal del canal Z del codificador debe producirse entre 1/8 y 7/8 de revolucin con respecto a
donde el interruptor de inicio se libera. Esto no apagar los servos, pero detendr la operacin de retorno a cero.
166 Y ZERO RET MARGIN TOO SMALL - Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se
mueven o estn desajustados. Indica que la posicin de retorno a cero podra no ser coherente de un retorno a
cero al siguiente. La seal del canal Z del codificador debe producirse entre 1/8 y 7/8 de revolucin con respecto a
donde el interruptor de inicio se libera. Esto no apagar los servos, pero detendr la operacin de retorno a cero.
167 Z ZERO RET MARGIN TOO SMALL - Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se
mueven o estn desajustados. Indica que la posicin de retorno a cero podra no ser coherente de un retorno
a cero al siguiente. La seal del canal Z del codificador debe producirse entre 1/8 y 7/8 de revolucin con
respecto a donde el interruptor de inicio se libera. Esto no apagar los servos, pero detendr la operacin de
retorno a cero.
168 A ZERO RET MARGIN TOO SMALL - Esta alarma se producir si los interruptores de inicio/lmite se
mueven o estn desajustados. Indica que la posicin de retorno a cero podra no ser coherente de un retorno
a cero al siguiente. La seal del canal Z del codificador debe producirse entre 1/8 y 7/8 de revolucin con
respecto a donde el interruptor de inicio se libera. Esto no apagar los servos, pero detendr la operacin de
retorno a cero.
169 SPINDLE DIRECTION FAULT - Problema con el hardware del roscado rigido-roscado sincronizado. El
husillo comenz a girar en la direccin equivocada.
170(M) ENABLED AXIS NEEDS MOCON2 - Hay un eje habilitado con su parmetro del canal MOCON
establecido a un canal en MOCON 2, pero no se detect un MOCON 2.
171 (L) rpm TOO HIGH TO UNCLAMP - La velocidad del husillo super la velocidad mxima permitida para
liberar en el Parmetro 248. Reduzca la velocidad el husillo hasta un valor inferior o igual al Parmetro 248.
171 (M) APC-PALLET CLAMP TIMEOUT - La paleta en la fresadora no se fij en el tiempo permitido.
Compruebe que no haya objetos extraos bajo la paleta y entre la paleta y la placa de fijacin. Verifique
que haya un suministro adecuado de presin y volumen de aire. Compruebe que los solenoides del aire no
estn adheridos y que los puertos de liberacin de aire no estn obstruidos. Compruebe que el interruptor de
posicin de la paleta funciona correctamente, si hay daos en el interruptor y el cableado, y el alineamiento
de la paleta. Compruebe si el mecanismo de fijacin de la paleta funciona correctamente. Despus de
determinar la causa y corregir el problema, ejecute M50 P1 en el MDI para recuperar el cambiador de paletas
y contine con la operacin. El Parmetro 320 especifica el tiempo lmite para la fijacin de la paleta.

172 (L) DOOR IS OPEN AND SPINDLE IS TURNING - No se permite que el plato de garras se libere
mientras la puerta est abierta y el husillo est funcionando.
172 (M) APC-PALLET UNCLAMP TIMEOUT - La paleta en la fresadora no se liber en el tiempo permitido.
Compruebe que no haya objetos extraos entre la paleta y la placa de fijacin. Verifique que haya un
suministro adecuado de presin y volumen de aire. Compruebe que los solenoides del aire no estn
adheridos y que los puertos de liberacin de aire no estn obstruidos. Compruebe si el interruptor de posicin
de la paleta funciona correctamente, si hay daos en el interruptor y el cableado, y el alineamiento de la
paleta. Compruebe si hay daos en la placa de fijacin de la paleta. Despus de determinar la causa y
corregir el problema, ejecute M50 P1 en el MDI para recuperar el cambiador de paletas y despus contine
con la operacin. El Parmetro 321 especifica el tiempo lmite para la liberacin.
173 SPINDLE ENCODER Z CH MISSING - No se encuentra el pulso del canal Z desde el codificador del
husillo para la sincronizacin del roscado rigido-roscado sincronizado.
174 (L) TOOL LOAD EXCEEDED - El lmite de carga de herramientas est fijado y fue superado en un avance.
No se recomienda utilizar el control de carga de la herramienta mientras se esta en G96, Constant Surface Speed
Mode (modo de velocidad constante de corte). El sistema no puede distinguir la carga debido a la aceleracin del
husillo por la carga en la herramienta. Las condiciones de sobrecarga pueden generarse durante los avances del
eje X debido a la aceleracin de husillo mientras est activo el modo de velocidad constante de corte, G96.
174 (M) TOOL LOAD EXCEEDED - El lmite de carga de herramientas est fijado y fue superado en un avance.
175 GROUND FAULT DETECTED - Se detect un fallo en la conexin a tierra en una fuente de 115V AC.
La causa puede ser un cortocircuito a tierra en alguno de los servo motores, los motores de cambio de
herramientas, los ventiladores, o la bomba del aceite.
176 OVERHEAT SHUTDOWN - Se mantuvo un estado de sobrecalentamiento durante un tiempo mayor al
intervalo especificado por el Parmetro 297, y caus un apagado automtico.
177 OVERVOLTAGE SHUTDOWN - Se mantuvo un estado de sobretensin durante un tiempo mayor al
intervalo especificado por el Parmetro 296, y caus un apagado automtico.
178 DIVIDE BY ZERO! -Hay algunos parmetros que se utilizan como divisor y por lo tanto nunca pueden
dividirse por cero. Si este problema no puede ser corregido por los parmetros, realice un ciclo de encendido
de la mquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de
eventos que provoc la alarma.
179 LOW PRESSURE TRANS OIL - El aceite de la transmisin est bajo o estado de presin baja en las
lneas de aceite.
180 (M) PALLET/FIXTURE NOT CLAMPED - La entrada fijada de Pallet/Fixture (paleta/utilaje) indica que
la paleta o utilaje no est fijada y no es seguro activar el husillo, desplazar un eje, o iniciar un programa de
pieza pulsando Cycle Start (inicio de ciclo). Tambin podra indicar que se qued incompleto un cambio de
paleta previo y que el cambiador de paletas necesitar ser recuperado.
181 MACRO NOT COMPLETED - SPINDLE DISABLED - No se pudo completar un cdigo macro que operaba
el equipo opcional Haas (alimentador de barras, etc) por alguna razn (E-Stop (parada de emergencia), Reset
(restablecer), Power Down (apagar), etc). Compruebe el equipo opcional y ejecute el procedimiento de recuperacin.
182 X CABLE FAULT - El cable desde el codificador del eje X no tiene seales diferenciales vlidas.
183 (L) LIVE TOOLING CABLE FAULT - El cable desde el codificador del motor de las herramientas
motorizadas no tiene seales diferenciales vlidas.
183 (M) Y CABLE FAULT - El cable desde el codificador del eje Y no tiene seales diferenciales vlidas.
184 Z CABLE FAULT - El cable desde el codificador del eje Z no tiene seales diferenciales vlidas.
185 A CABLE FAULT - El cable desde el codificador del eje A no tiene seales diferenciales vlidas.
186 SPINDLE NOT TURNING - El estado desde el accionador del husillo indica que no se encuentra a la
velocidad cuando se esperaba. Puede ocurrir al ordenarse un avance cuando el husillo est parado.
187 (L) B SERVO ERROR TOO LARGE - Demasiada carga o velocidad en el motor del eje B. La diferencia
entre la posicin del motor y la posicin ordenada ha superado un parmetro. El motor puede haberse
calado, desconectado, o puede haber fallado el accionador. Los servos se apagarn y debe efectuarse
un Reset (restablecer) para volver a arrancar. Esta alarma puede estar provocada por problemas en el
accionador, en el motor, o por un choque de las guas de deslizamiento con los topes mecnicos.

187 (M) B SERVO ERROR TOO LARGE - Demasiada carga o velocidad en el motor del eje B. La diferencia
choque de las guas de deslizamiento con los topes mecnicos. No se pudo mover la cadena en las mquinas
con cadenas del cambiador de herramientas con servo. No se pudo mover el brazo en las mquinas con brazos
del cambiador de herramientas con servo, posiblemente a causa de una herramienta obstruida.
188 B SERVO OVERLOAD - Demasiada carga en el motor del eje B. Puede ocurrir si la carga en el motor
es lo suficientemente grande como para superar la potencia continua del motor durante varios segundos o
incluso minutos. Los servos se apagarn cuando esto ocurra. Puede ser provocado por un choque con los
topes mecnicos, pero sin superarlos en exceso. Esta alarma tambin podra ser generada por algo que
produzca una carga muy elevada en los motores.
189 B-AXIS MOTOR OVERHEAT - Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura del motor indica
ms de 150 F. Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga excesiva del motor, como dejar la
deslizadera en los topes durante varios minutos.
190 B MOTOR Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos del marcador del codificador. Normalmente indica
que el codificador se ha daado y los datos de posicin del codificador no son fiables. Tambin puede ser que
haya conectores del codificador sueltos.
191 B LIMIT SWITCH - Deshabilitado normalmente para el eje giratorio.
192 B AXIS Z CH MISSING - No se recibi como se esperaba la seal de referencia Z del codificador. Tambin
193 B AXIS DRIVE FAULT - La corriente en el servo motor B supera el lmite. Causada posiblemente por
un motor calado o sobrecargado. Los servos se apagan. Puede causarlo el choque del eje con un tope
mecnico. Tambin puede causarlo un cortocircuito en el motor o en un cable a tierra del motor.
194 B ZERO RET MARGIN TOO SMALL - Esta alarma se producir si los interruptores de inicio/lmite se
mueven o estn desajustados. Esta alarma indica que la posicin de retorno a cero podra no ser coherente
desde un retorno a cero hasta el siguiente. La seal del canal Z del codificador debe producirse entre 1/8 y
7/8 de revolucin con respecto a donde el interruptor de inicio se libera. sto no apagar los servos, pero
detendr la operacin de retorno a cero.
195 B CABLE FAULT - El cable desde el codificador del eje B no tiene seales diferenciales vlidas.
196 (M) COOLANT SPIGOT FAILURE - La espita no alcanz la posicin ordenada despus de dos (2) intentos.
197 MISC. SOFTWARE ERROR - Esta alarma indica un error en el software de control. Llame a su
distribuidor e informe de este problema.
198 SPINDLE STALLED - El control detecta que no ha habido ningn fallo en el husillo; el husillo se
encuentra a la velocidad, aunque an no est girando. Posiblemente se ha deslizado o est rota la correa
entre el motor de accionamiento del husillo y el propio husillo.
199 NEGATIVE rpm - Realice un ciclo de encendido de la mquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a
su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provoc la alarma.
200 VD OVER TEMP. - Sobretemperatura del regulador tipo vector El sensor de temperatura del regulador
tipo vector indica ms de 90C (194 F) cerca del rectificador del puente. Puede estar provocada por una
condicin de sobrecarga excesiva del regulador tipo vector, por un ventilador parado o por temperatura
ambiente alta. Revise el ventilador para garantizar que funcione.
201 PARAMETER CRC ERROR - Parmetros perdidos por la batera baja. Revise si la batera est baja y si
hay una alarma de batera baja.
202 SETTING CRC ERROR - Ajustes perdidos por la batera baja. Revise si la batera est baja y si hay una
alarma de batera baja.
203 LEAD SCREW CRC ERROR - Tablas de compensacin de husillo roscado perdidas por la batera baja.
Revise si la batera est baja y si hay una alarma de batera baja.
204 OFFSET CRC ERROR - Correctores perdidos por la batera baja. Revise si la batera est baja y si hay
una alarma de batera baja.
205 PROGRAMS CRC ERROR - Programa del usuario perdido por la batera baja. Revise si la batera est
baja y si hay una alarma.
206 INTERNAL PROG ERROR - Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco,
brrelos, y despus vulvalos a cargar. Revise si la batera est baja y si hay una alarma de batera baja.
207 QUEUE ADVANCE ERROR - Realice un ciclo de encendido de la mquina. Si vuelve a aparecer la
208 QUEUE ALLOCATION ERROR - Realice un ciclo de encendido de la mquina. Si vuelve a aparecer la
209 QUEUE CUTTER COMP ERROR - Realice un ciclo de encendido de la mquina. Si vuelve a aparecer la
210 INSUFFICIENT MEMORY - Memoria insuficiente para guardar el programa del usuario. Compruebe el
espacio disponible en el modo List Prog (listar prog) y borre algunos programas si es necesario.
211 ODD PROG BLOCK - Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, brrelos, y
despus vulvalos a cargar.
212 PROG INTEGRITY ERROR - Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco,
brrelos, y despus vulvalos a cargar. Revise si la batera est baja y si hay una alarma de batera baja.
213 PROGRAM RAM CRC ERROR - Fallo electrnico; posiblemente con el procesador principal. Llame a su
distribuidor.
214 NO. OF PROGRAMS CHANGED - Indica que el nmero de programas no coincide con la variable
interna que lleva la cuenta de los programas cargados. Posible problema en la placa del procesador. Llame a
su distribuidor.
215 FREE MEMORY PTR CHANGED - Indica que la cantidad de memoria utilizada por los programas
contabilizados en el sistema no coincide con la variable que indica la memoria libre. Posible problema en la
placa del procesador. Llame a su distribuidor.
216 (L) PROBE ARM DOWN WHILE RUNNING - Indica que se tir hacia abajo del brazo del palpador
mientras se ejecutaba un programa.
216 (M) EPROM SPEED FAILURE - Posible problema en la placa del procesador.
217 X PHASING ERROR - Ocurri un error en la inicializacin de fase del motor sin escobillas. Puede
deberse a un codificador daado, o a un error en el cableado. Llame a su distribuidor.
218 Y PHASING ERROR - Ocurri un error en la inicializacin de fase del motor sin escobillas. Puede
deberse a un codificador daado, o a un error en el cableado.
219 Z PHASING ERROR - Ocurri un error en la inicializacin de fase del motor sin escobillas. Puede
220 A PHASING ERROR - Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Puede deberse a un
codificador daado, o a un error en el cableado.
221 B PHASING ERROR - Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Puede deberse a un
codificador daado, o a un error en el cableado.
222 C PHASING ERROR - Ocurri un error en la inicializacin de fase del motor sin escobillas. Puede
223 DOOR LOCK FAILURE - En las mquinas equipadas con cierres de seguridad, esta alarma se activar
cuando el control detecte que la puerta est abierta pero el cierre de seguridad bloqueado. Revise el circuito
de cierre de la puerta.
224 X TRANSITION FAULT - Transicin no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje X.
Esta alarma normalmente indica que el codificador se ha daado y los datos de posicin del codificador no
son fiables. Tambin puede deberse a conectores sueltos en el MOCON PCB.
225 Y TRANSITION FAULT - Transicin no permitida de los pulsos de recuento del codificador en la
herramienta motorizada. Esta alarma normalmente indica que el codificador se ha daado y los datos de
posicin del codificador no son fiables. Tambin puede deberse a conectores sueltos en el MOCON PCB.

226 Z TRANSITION FAULT - Transicin no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje Z.
227 A TRANSITION FAULT - Transicin no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje A.
228 B TRANSITION FAULT - Transicin no permitida de los pulsos de conteo del codificador en el eje B.
229 C TRANSITION FAULT - Transicin no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje C.
230 (L) DOOR OPEN - Las rpm del husillo han superado el valor mximo del Parmetro 586 mientras
la puerta est abierta. Pare el husillo, cierre la puerta, o reduzca las rpm a un valor menor o igual al del
Parmetro 586.
231 JOG HANDLE TRANSITION FAULT - Transicin no permitida de los pulsos de recuento del codificador
del volante de avance. Esta alarma normalmente indica que el codificador se ha daado y los datos de
posicin del codificador no son fiables. Tambin puede deberse a que hay conectores sueltos.
232 SPINDLE TRANSITION FAULT - Transicin no permitida de los pulsos de recuento del codificador
del husillo. Esta alarma normalmente indica que el codificador se ha daado y los datos de posicin del
codificador no son fiables. Tambin puede deberse a conectores sueltos en el MOCON.
233 JOG HANDLE CABLE FAULT - El cable desde el codificador del volante de avance no tiene seales
diferenciales vlidas.
234 SPINDLE CABLE FAULT - El cable desde el codificador del husillo no tiene seales diferenciales
vlidas.
235 SPINDLE Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos del marcador del codificador. Esta alarma
normalmente indica que se ha daado el codificador montado en el husillo y los datos de posicin del mismo
no son fiables. Tambin pueden causar esta alarma conectores sueltos del codificador en P1-P4.
236 SPINDLE MOTOR OVERLOAD - El motor del husillo est sobrecargado.
237 SPINDLE FOLLOWING ERROR - El error entre la velocidad ordenada al husillo y la velocidad real ha
excedido el mximo permitido (fijado en el Parmetro 184).
238 (M) AUTOMATIC DOOR FAULT - Se orden que la puerta automtica funcionara, pero no se complet la
operacin. Se ordeno a la puerta:
1) Cerrarse, pero no hizo contacto con el interruptor de cierre en el tiempo permitido.
2) Abrirse, pero no hizo contacto con el interruptor de apertura (no todas las puertas presentan el
interruptor) en el tiempo permitido.
3) Abrirse, pero no empez a moverse en el tiempo permitido.
Compruebe si el interruptor de la puerta y la puerta estn unidos mecnicamente, y que el motor de la puerta
y el embrague funcionan correctamente.
239 UNKNOWN MOCON1 ALARM - El Mocon ha informado de una alarma al software actual. La versin
actual del software no pudo identificar la alarma. Consulte la documentacin del software del MOCON para
conocer otros diagnsticos.
240 EMPTY PROG OR NO EOB - No se encontr el programa DNC, o no se ha encontrado un fin de programa.
241 INVALID CODE - Carga RS-232 defectuosa. Los datos se almacenaron como comentarios. Revise el
programa que est recibiendo.
242 NUMBER FORMAT ERROR-OR TOO LONG - Compruebe si hay algn nmero con formato incorrecto
en el fichero de entrada. El nmero puede tener demasiados dgitos o mltiples puntos decimales. Los
datos errneos se encontrarn en la pgina Messages (mensajes) como un comentario con un signo de
interrogacin para localizarlos.

243 BAD NUMBER - Los datos introducidos no se corresponden con un nmero.
244 MISSING (...) - El comentario debe de terminar con un ')'. Esta alarma tambin se puede producir si un
comentario tuviera ms de 80 caracteres.
245 UNKNOWN CODE - Compruebe la lnea de entrada o los datos desde el RS-232. Esta alarma se puede
originar al editar datos en un programa o al cargar desde el RS-232. Vea la lnea de entrada en Message
Page (pgina de mensajes).
246 STRING TOO LONG - Lnea de entrada demasiado larga. La lnea de entrada de los datos debe de ser
ms corta.
247 CURSOR DATA BASE ERROR - Realice un ciclo de encendido de la mquina. Si vuelve a aparecer la
248 NUMBER RANGE ERROR - La entrada numrica est fuera del rango.
249 PROG DATA BEGINS ODD - Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco,
brrelos, y vulvalos a cargar.
250 PROG DATA ERROR - Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, brrelos, y
vulvalos a cargar.
251 PROG DATA STRUCT ERROR - Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco,
brrelos, y vulvalos a cargar.
252 MEMORY OVERFLOW - Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, brrelos, y
vulvalos a cargar.
253 ELECTRONICS OVERHEAT - La temperatura de la caja de control ha superado los 140 F (60 C). sto
puede deberse a un problema electrnico, a una alta temperatura ambiente, o a un filtro de aire obstruido.
254 SPINDLE MOTOR OVERHEAT - El motor de accionamiento del husillo est demasiado caliente. Esta
alarma se genera nicamente en las mquinas equipadas con un regulador tipo vector Haas. El sensor de
temperatura del motor del husillo detect una temperatura elevada durante ms de 1.5 segundos.
255 (M) NO TOOL IN SPINDLE - Existe un nmero de herramienta que no es vlido en la entrada de datos
del husillo de la tabla Pocket-Tool (alojamiento-herramienta). La entrada para el husillo no puede ser 0 y debe
aparecer listado en el cuerpo de la tabla. Si no hay ninguna herramienta en el husillo, introduzca el nmero
correspondiente a un alojamiento vaco en la entrada del husillo. Si hay un nmero de herramienta en la entrada
del husillo, asegrese de que el nmero se encuentra en el cuerpo de la tabla y de que el alojamiento est vaco.
256 (M) CURRENT TOOL UNKNOWN - Se ha perdido la informacin de la herramienta actual.
Probablemente se debe a la reinicializacin. Es probable que el prximo cambio de herramienta ordenado
provoque una colisin entre el husillo y una herramienta en un alojamiento. Para eliminar la posibilidad de un
choque, ejecute el Tool Changer Restore (restaurar el cambiador de herramientas). No utilice Power Up/
Restart (encender/reiniciar), ya que sto har que la mquina intente devolver una herramienta al carrusel.
257 PROG DATA ERROR - Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, brrelos, y
vulvalos a cargar. Posible problema en la placa del procesador.
258 INVALID DPRNT FORMAT - La declaracin macro DPRNT no tiene la estructura adecuada.
259 LANGUAGE VERSION - Problemas con los archivos de idioma. Por favor cargue de nuevo los archivos
de idiomas extranjeros.
260 LANGUAGE CRC - Indica que la memoria Flash est corrupta o daada. Por favor cargue de nuevo los
archivos de idiomas extranjeros.
261 ROTARY CRC ERROR - Los parmetros guardados en la tabla de giro (utilizados por los Ajustes 30, 78)
tienen un error de CRC. Indica una prdida de memoria - posible problema en la placa del procesador.
262 PARAMETER CRC MISSING - La lectura del parmetro desde RS-232 o disco no tena CRC al cargarse
desde el disco o RS-232.
263 LEAD SCREW CRC MISSING - Las tablas de compensacin del husillo roscado no dispone de CRC
durante la carga desde el disco o RS-232.
264 ROTARY CRC MISSING - Los parmetros de la tabla giratoria no dispone de CRC durante la carga
desde el disco o RS-232.
265 MACRO VARIABLE FILE CRC ERROR - El archivo de variable macro tiene un error de CRC. Indica una
perdida de memoria. Posible archivo corrupto o problema en la placa del procesador.
266 (M) TOOL CHANGER FAULT - Ejecute Tool Changer Recovery (recuperacin del cambiador de herramientas).
267 (M) TOOL DOOR OUT OF POSITION - Esta alarma se generar en una fresadora horizontal durante
un cambio de una herramienta cuando el Parmetro 278, TL DR SWITCH se pone a 1, y el interruptor de la
puerta del aire del carrusel de herramientas indica que la puerta est abierta despus de que se ordene su
cierre, o est cerrada despus de que se ordene su apertura. Esta alarma puede ser causada probablemente
por un interruptor atascado o roto.
268 DOOR OPEN @ M95 START - Generado siempre que se encuentre un M95 (modo inactivo) y la puerta
est abierta. Se debe cerrar la puerta para iniciar el modo inactivo.
269 (M) TOOL ARM FAULT - El brazo del cambiador de herramientas no est en posicin. Ejecute Tool
Changer Recovery (recuperacin del cambiador de herramientas)
270 C SERVO ERROR TOO LARGE - Demasiada carga o velocidad en el motor del eje C. La diferencia
entre la posicin del motor y la posicin ordenada ha excedido el Parmetro 506. El motor podra estar
calado, desconectado, o fall el accionador. Los servos se apagarn y debe efectuarse un Reset (restablecer)
para volver a arrancar. Tambin puede ser provocada por problemas con el motor de accionamiento.
271 C SERVO OVERLOAD - Carga excesiva en el motor del eje C. Puede ocurrir si la carga en el motor
es lo suficientemente grande como para superar la potencia continua del motor durante varios segundos o
minutos. Los servos se apagarn cuando sto ocurra. Esta alarma puede ser causada tambin por algo que
produzca una carga muy elevada en los motores.
272 C-AXIS MOTOR OVERHEAT - Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura del motor indica
ms de 150 F. Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extensa del motor, como dejar la gua
de deslizamiento en los topes durante varios minutos.
273 C MOTOR Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos del marcador del codificador. Normalmente indica
274 C LIMIT SWITCH - El eje golpe el interruptor limitador o interruptor desconectado. Los lmites de
recorrido almacenados deberan detener las guas de deslizamiento antes de que golpeen los interruptores
limitadores. Verifique el valor del parmetro Grid Offset (correccin de rejilla) y compruebe el cableado hasta
el interruptor limitador y el conector P5 en el lateral del armario principal Otra causa tambin puede ser que
275 C AXIS Z CH MISSING - No se recibi como se esperaba la seal de referencia Z del codificador. Tambin
276 C AXIS DRIVE FAULT - La corriente en el servo motor C supera el lmite. Causada posiblemente por
un motor calado o sobrecargado. Los servos se apagan. Puede estar causada al chocar el eje con un tope
mecnico Tambin puede causarlo un cortocircuito en el motor o en un cable a tierra del motor.
277 C ZERO RET MARGIN TOO SMALL - Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se
7/8 de revolucin con respecto a donde el interruptor de inicio se libera. Esto no apagar los servos, pero
278 C CABLE FAULT - El cable desde el codificador del eje C no tiene seales diferenciales vlidas.
279 (M) X AXIS LINEAR SCALE Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos del marcador del codificador. Esta
alarma indica normalmente que se ha daado el codificador Z Fault y los datos de posicin del codificador no
son fiables. Esto tambin puede deberse a conectores de escala sueltos.
280 (M) Y AXIS LINEAR SCALE Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos del marcador del codificador. Esta
281 (M) Z AXIS LINEAR SCALE Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos del marcador del codificador. Esta
282 (M) A AXIS LINEAR SCALE Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos del marcador del codificador. Esta
son fiables. Tambin puede ser que haya conectores del codificador sueltos.

283 (M) X AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING - Cables cortados o contaminacin en el codificador. Se
apagan todos los servos. Este Z Channel Missing tambin puede deberse a conectores de escala sueltos.
284 (M) Y AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING - Cables cortados o contaminacin en el codificador. Se
apagan todos los servos. Este Z Channel Missing tambin puede deberse a conectores del codificador sueltos.
285 (M) Z AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING - Cables cortados o contaminacin en el codificador. Se
286 (M) A AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING - Cables cortados o contaminacin en el codificador. Se
287 (M) X AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT - El cable de la escala del eje X no tiene seales
288 (M) Y AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT - El cable de la escala del eje Y no tiene seales
289 (M) Z AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT - El cable de la escala del eje Z no tiene seales
290 (M) A AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT - El cable de la escala del eje A no tiene seales
291 (M) LOW AIR VOLUME/PRESSURE DURING ATC - Un Cambio de Herramienta Automtico no se
complet debido a un volumen o presin de aire comprimido insuficiente. Revise la lnea del suministro del aire.
292 320V VD/MMPS FAULT - Se ha producido un fallo de SUMINISTRO DE ALIMENTACIN DE LA MINI
MILL O DEL REGULADOR DE TIPO VECTOR. Esta alarma se produce siempre que se produce un estado
de sobretensin, baja tensin, cortocircuito, sobretemperatura, o cortocircuito en la regen. Esta alarma debe
estar seguida por otra con una explicacin detallada del estado de la fuente de alimentacin. Presione la
tecla RESET (restablecer) para continuar. Si RESET (restablecer) no eliminara todas las alarmas APAGUE
Y ENCIENDA PARA CONTINUAR!!
293 INVALID CHAMFER OR CORNER ROUNDING DISTANCE IN G01 - Compruebe su geometra.
294 NO END MOVE FOR G01 CHAMFER CORNER ROUNDING - Se solicit realizar chaflanes o
movimiento de redondeado de esquinas por medio de G01 pero no se orden un movimiento final del mismo.
295 MOVE ANGLE TOO SMALL IN G01 CORNER ROUNDING - La tangente del ngulo medio es cero. El
movimiento de ngulo debe ser mayor de 1 grado.
296 INVALID PLANE SELECTION IN G01 CHAMFER OR CORNER ROUNDING - La realizacin de chaflanes o
movimientos de redondeado y el movimiento final deben encontrarse en el mismo plano que el movimiento inicial.
297 (M) ATC SHUTTLE OVERSHOOT - El transportador del ATC fall al detenerse dentro de la posicin
de espera permitida durante un cambio de herramientas. Verifique que la banda no se encuentre floja, que
el motor de accionamiento no este daado o sobrecalentado, que el interruptor de posicin de espera y
el interruptor de marca de transportador no estn pegados o rozando, o que los contactos de los rels en
la tarjeta de control del motor de los engranajes estn quemados. Utilice la funcin de Recuperacin del
cambiador de herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere el funcionamiento normal.
298 (M) ATC DOUBLE ARM OUT OF POSITION - El interruptor marcador del doble brazo ATC , el interruptor
de posicin a la derecha CW o el interruptor de posicin a la izquierda CCW se encuentre en el estado
incorrecto. Compruebe los interruptores por si estuvieran daados, desalineados o pegados, por rozamiento
del mecanismo, motor daado, o amontonamiento de escombros. Utilice la funcin de Recuperacin del
299 (M) ATC SHUTTLE OUT OF POSITION - El interruptor marcador de posicin del transportador ATC se en-
cuentra en el estado incorrecto. Compruebe los interruptores por si hubieran daos, desalineamientos o estuvieran
pegados, por rozamiento del mecanismo, motor daado, o amontonamiento de escombros. Utilice la funcin de
Recuperacin del cambiador de herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere el funcionamiento normal.
301 (L) NORMAL STOP - Se ha encontrado un programa de parada.
302 INVALID R IN G02 OR G03 - Compruebe su geometra. R debe de ser mayor o igual que la mitad de la
distancia de comienzo a fin.
303 (L) INVALID X,B OR Z IN G02 OR G03 - Compruebe su configuracin.
303 (M) INVALID X, Y OR Z IN G02 OR G03 - Compruebe su configuracin.

304 INVALID I,J OR K IN G02 OR G03 - Compruebe su configuracin. El radio al comienzo debe de
corresponder al radio al final del arco en 0.001 pulgadas (0.01 mm.)
305 INVALID Q IN CANNED CYCLE - Q en un ciclo cerrado debe de ser mayor que cero y siempre un
nmero vlido.
306 INVALID I,J,K, OR Q IN CANNED CYCLE - I, J, K, y Q en un ciclo fijo deben de ser mayores que cero.
307 SUBROUTINE NESTING TOO DEEP - El subprograma anidado est limitado a nueve niveles.
Simplifique su programa.
308 (L) INVALID TOOL OFFSET - Se utiliz una correccin de herramientas que no estaba dentro del rango
del control.
309 EXCEEDED MAX FEEDRATE - Utilice un ndice de velocidad menor.
310 INVALID G CODE - El cdigo G no est definido ni es una llamada a una macro.
311 UNKNOWN CODE - El programa intent ejecutar una lnea de cdigo que no est reconocida.
312 PROGRAM END - El final de la subrutina lleg antes del M99. Se necesita un M99 para regresar de la subrutina.
313 NO P CODE IN M96, M97, M98, M143, M144, or G65 - En los M96, M97, M98 o G65 debe de instalar el
nmero de subrutina en cdigo P. En M143 o M144 debe ponerse la velocidad del husillo secundario en cdigo P.
314 SUBPROGRAM NOT IN MEMORY - Compruebe que una subrutina est en memoria o que se ha
definido una macro.
315 (L) INVALID P CODE IN M97, M98 OR M99 - Se ha detectado un Cdigo P invlido en los M97, M98,
M99, M133, M134 o en los ciclos cerrados G71, G72, G73 o G70. El cdigo P debe de ser el nombre del
programa almacenado en la memoria sin punto decimal para el M98 y debe de ser un nmero N vlido para
todos los dems usos.
315 (M) INVALID P CODE IN M99, M97, M96, G47 OR G65 - El cdigo P debe ser el nombre de un
programa almacenado en la memoria sin punto decimal para M98 y debe ser un nmero N vlido para
M99. Si ordena G47, entonces P debes ser un 0 para la grabacin del texto, 1 para los nmeros serie de la
secuencia o valor ASCII entre 32 y 126.
316 X OVER TRAVEL RANGE - El movimiento controlado del eje X podra exceder del rango permitido de la
mquina. Las coordenadas estn en la direccin negativa. Esta condicin indica un error en el programa del
usuario o desplazamientos incorrectos.
317 (L) Y OVER TRAVEL RANGE - El movimiento controlado de las herramientas motorizadas podra
exceder del rango permitido de la mquina. Las coordenadas estn en la direccin negativa. Esta condicin
indica un error en el programa del usuario o desplazamientos incorrectos.
317 (M) Y OVER TRAVEL RANGE - El movimiento controlado del eje Y podra exceder el rango permitido de
la mquina. Las coordenadas estn en la direccin negativa. Esta condicin indica un error en el programa
del usuario o desplazamientos incorrectos.
318 Z OVER TRAVEL RANGE - El movimiento controlado del eje Z podra exceder el rango permitido de la
319 A OVER TRAVEL RANGE - El movimiento controlado del eje A podra exceder el rango permitido de la
320 NO FEED RATE - Debe de disponer de un cdigo F vlido para funciones de interpolacin.
321 AUTO OFF ALARM - Se produce solamente en modo debug (depuracin).
322 SUB PROG WITHOUT M99 - Aada un cdigo M99 al final del programa llamado como una subrutina.
323 (M) ATM CRC ERROR - Variables del Gestin de herramientas avanzadas (ATM) perdidas, posiblemente
debido a la batera baja. Revise si la batera est baja y si hay una alarma de batera baja.
324 DELAY TIME RANGE ERROR - El cdigo P en el G04 es mayor o igual a 1000 segundos (por encima de
999999 milisegundos). Tambin puede ser causado al introducir un formato de tiempo M95 no vlido.
325 QUEUE FULL - Potencia de ciclo sobre la mquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su
distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provoc la alarma.

326 G04 WITHOUT P CODE - Ponga un Pn.n para segundos o un a Pn para milisegundos..
327 NO LOOP FOR M CODE EXCEPT M97, 98 - El cdigo L no se us aqu. Elimine el Cdigo L.
328 INVALID TOOL NUMBER - El nmero de herramientas debe de estar entre 1 y el valor del Parmetro 65.
329 UNDEFINED M CODE - El cdigo M no est definido y no es una llamada macro.
330 UNDEFINED MACRO CALL - El nombre de la macro 090nn no est en la memoria. La definicin de
la llamada a macro se encuentra en los parmetros y un programa ha llamado a la macro, pero sta no fue
introducida en la memoria.
331 RANGE ERROR - Nmero fuera de rango o demasiado largo.
332 (M) H AND T NOT MATCHED - Esta alarma se origina si se activa el Ajuste 15 y un nmero de cdigo H
del programa en ejecucin no hace juego con el nmero de la herramienta en el husillo. Corrija los cdigos
Hn, seleccione la herramienta correcta o desactive el Ajuste 15.
333 X AXIS DISABLED - Un parmetro ha deshabilitado este eje.
334 (L) Y AXIS DISABLED - Un Parmetro ha deshabilitado las herramientas motorizadas.
334 (M) Y AXIS DISABLED - Un Parmetro ha deshabilitado este eje.
335 Z AXIS DISABLED - Un parmetro ha deshabilitado este eje.
336 (L) A AXIS DISABLED - Se ha producido un intento de programar el eje A mientras que ste estaba
deshabilitado (bit Disabled en el Parmetro 43 fijado a 1).
336 (M) A AXIS DISABLED - Se hizo un intento al programa del eje A mientras que ste estaba deshabilitado
(bit Disabled en el Parmetro 43 ajustado a 1), o invisible (bit Invis Axis en el Parmetro 43 ajustado a 1), o
a un programa ordenado en el eje A mientras que era la tabla giratoria exterior (botn Rotary Index (Index de
Rotacin) bit Map 4TH Axis en el Parmetro 315 ajustado a 1).
337 GOTO OR P LINE NOT FOUND - El Subprograma no est en la memoria, o el cdigo P es incorrecto.
No se encontr el cdigo P.
338 INVALID IJK AND XYZ IN G02 OR G03 - Hay un problema en la definicin del crculo, compruebe su
geometra.
339 MULTIPLE CODES - Solamente est permitido un M, X, Y, Z, A, Q etc. en cualquier bloque, solamente
un cdigo G en el mismo grupo. Esta alarma se puede provocar tambin si se especific ms de un I, K o R
en el mismo bloque con chafln o redondeo de ngulos, o por especificar tanto P y R en el M19.
340 CUTTER COMP BEGIN WITH G02 OR G03 - Seleccione antes la compensacin de la cortadora. La
compensacin de la cortadora debe empezar con un movimiento linear.
341 CUTTER COMP END WITH G02 OR G03 - Por ltimo desactive la compensacin de la herramienta de
corte.
342 CUTTER COMP PATH TOO SMALL - La geometra no es posible. Revise su geometra.
343 DISPLAY QUEUE RECORD FULL - Potencia de ciclo sobre la mquina. Si vuelve a aparecer la alarma,
llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provoc la alarma.
344 (L) CUTTER COMP WITH G17 & G19 - Solamente se permitir la compensacin de la cortadora en el
plano XZ (G18).
344 (M) CUTTER COMP WITH G18 & G19 - Solamente se permitir la compensacin de la cortadora en el
plano XY (G17).
345 (L) INVALID R VALUE IN M19 OR G105 - El valor de R debe ser positivo.
346 (L) M CODE DISABLED - Se haba ordenado un M85 o un M86. No se permitirn estos comandos
mientras el Ajuste 51 Door Hold Override (Mantenimiento de puerta anulado) est en Off (Apagado), o el
Safety Circuit Enabled (Circuito de seguridad habilitado), o el Parmetro 251 est a cero. Compruebe tambin
el Ajuste 131 para Autdoor (Puerta automtica) y el Parmetro 57 para Door Stop SP (Cierre de puerta).
346 (M) M CODE DISABLED A - Se haba ordenado un M80 o un M81. No se permitirn estos comandos
mientras el Ajuste 51 Door Hold Override (Mantenimiento de puerta anulado) est en Off (Apagado), o el
Safety Circuit Enabled (Circuito de seguridad habilitado), o el Parmetro 251 est a cero. Compruebe tambin
el Ajuste 131 para Auto door (Puerta automtica) y el Parmetro 57 para Door Stop SP. B. (Cierre de puerta).
Se haba ordenado un M17 o M18 en el programa de reinicio Estos comandos no estn permitidos en el
programa de reinicio.

348 (L) ILLEGAL SPIRAL MOTION - Linear axis path is too long. Para movimientos helicoidales, el recorrido
lineal no debe de ser mayor que la longitud del componente circular.
348 (M) MOTION NOT ALLOWED IN G93 MODE - Esta alarma se genera si la fresadora est en la
Modalidad de avance en tiempo inverso, y un G12, G13, G70, G71, G72, G150, o se emite cualquier
comando de movimiento del Grupo 9.
349 PROG STOP WITHOUT CANCELING CUTTER COMP - Se requiere un movimiento X/Y de salida de
compensacin de la cortadora antes de la parada del programa. Puede haberse daado una pieza.
350 CUTTER COMP LOOK AHEAD ERROR - Hay demasiados bloques inmviles entre movimientos cuando
la compensacin de la cortadora se est utilizando. Retire algunos de estos bloques.
351 INVALID P CODE - En un bloque con G103 (Lmite delantero del bloque), se debe de utilizar para el
cdigo P un valor entre 0 y 15.
352 AUX AXIS POWER OFF - Los ejes auxiliares C, U, V, o W indican que el servo est apagado. Revise los
ejes auxiliares. El estado del control indica Off (apagado).
353 (L) AUX AXIS NO HOME - El retorno a cero no se ha hecho todava sobre los ejes auxiliares. Revise los
ejes auxiliares. El estado desde el control estaba en Loss.
353 (M) AUX AXIS NO HOME - El retorno a cero no se ha hecho todava sobre los ejes auxiliares. Revise los
ejes auxiliares.
354 AUX AXIS DISCONNECTED - El eje auxiliar no responde. Revise los ejes auxiliares y las conexiones del
RS-232.
355 AUX AXIS POSITION MISMATCH - Falta de coordinacin entre la mquina y el posicionado del eje
auxiliar. Compruebe los ejes auxiliares e interfaces. Asegrese que no se han anotado manualmente
instrucciones para los ejes auxiliares.
356 AUX AXIS TRAVEL LIMIT - Los ejes manuales estn intentando desplazarse por encima de sus lmites.
357 AUX AXIS DISABLED - Los ejes auxiliares estn deshabilitados.
358 MULTIPLE AUX AXIS - Solamente puede mover un eje auxiliar al mismo tiempo.
359 (M) INVALID I, J OR K IN G12 OR G13 - Compruebe su configuracin.
360 TOOL CHANGER DISABLED - Compruebe el Parmetro 57 de las fresadoras. No hay una condicin
normal de los tornos.
361 GEAR CHANGER DISABLED - Compruebe el Parmetro 57 de las fresadoras. No hay una condicin
normal de los tornos.
362 TOOL USAGE ALARM - Se lleg al lmite de vida de la herramienta. Para continuar, marque la cuenta
de Uso en la pantalla Current Commands Tool Life y presione Origin (Origen). Despus presione Reset
(Restablecer).
363 COOLANT LOCKED OFF - Override (Invalidar) est apagado y el programa intent activar el
refrigerante.
364 NO CIRC INTERP AUX AXIS - Solamente est permitido rapid o feed (avance rpido) con los ejes
auxiliares.
365 P DEFINITION ERROR - Valor P no definido, o valor P fuera de rango. Un M59 o M69 debe de tener un valor
P entre el rango de 1100 y 1155. Si utiliza el comando G154, entonces el valor P debe de estar entre 1 y 99.
366 (M) MISSING I, K, OR L IN G70, G71, G72 - Compruebe los valores que no se encuentran.
367 CUTTER COMP INTERFERENCE - G01 no puede hacerse con el tamao de herramienta.
368 GROOVE TOO SMALL - La herramienta es demasiado grande para introducir el corte.
369 TOOL TOO BIG - Utilice una herramienta menor para el corte.
370 (L) TAILSTOCK EXCESSIVE DRIFT - La posicin del contrapunto ha cambiado incluso si no se le ha
ordenado hacerlo. Compruebe las fugas hidrulicas.
370 (M) POCKET DEFINITION ERROR - Compruebe la configuracin del G150.
372 TOOL CHANGE IN CANNED CYCLE - No se permiti el cambio de la herramienta mientras el ciclo fijo
estaba activo.

373 INVALID CODE IN DNC - Se encontr un cdigo en el programa DNC que no se pudo interpretar por las
restricciones del propio programa.
374 (L) MISSING XBZA IN G31 OR G36 - La funcin de salto G31 requiere un movimiento del X, B, Z, o A.
374 (M) MISSING XBZA IN G31 OR G36 - La funcin de salto G31 requiere un movimiento del X, Y, Z, o A.
375 (M) MISSING Z OR H IN G37 - La funcin de medida de longitud de herramientas automtica G37 requiere
el cdigo H, el valor Z, y la compensacin de herramientas habilitadas. Valores en X, Y, y A no permitidos.
376 NO CUTTER COMP IN SKIP - Las funciones G31 y G37 de salto no se pueden utilizar con la
compensacin de la herramienta de corte.
377 NO SKIP IN GRAPH/SIM - El modo grfico no puede simular una funcin de salto.
378 SKIP SIGNAL FOUND - Se incluy el cdigo de prueba de la seal de salto pero el salto se encontr
cuando no se esperaba.
379 SKIP SIGNAL NOT FOUND - Se incluy el cdigo de prueba de la seal de salto pero el salto se
encontr cuando no se esperaba.
381 G43,G44 NOT ALLOWED IN G36 OR G136 - El medidor corrector de piezas automtico debe realizarse
sin la correccin de la herramienta.
382 D CODE REQUIRED IN G35 - Se requiere un cdigo Dnn en G35 para almacenar el dimetro de
herramienta medido.
383 INCH IS NOT SELECTED - G20 se especific pero los ajustes han seleccionado la entrada mtrica.
384 METRIC IS NOT SELECTED - G21 se especific pero los ajustes han seleccionado pulgadas.
385 INVALID L, P, OR R CODE IN G10 - G10 fue utilizado para las correcciones de cambios pero el cdigo L,
P, o R falta o no es vlido.
386 INVALID ADDRESS FORMAT - Una direccin alfabtica A...Z se us de manera inadecuada
387 CUTTER COMP NOT ALLOWED WITH G103 - Si est limitado el separador de bloques, entonces no
puede usarse la compensacin del Cortador.
388 CUTTER COMP NOT ALLOWED WITH G10 - Las coordenadas no se podrn alterar mientras que
el Compensador de la herramienta de corte est activa. Mueva el G10 fuera del habilitamiento de la
Compensacin de la herramienta de corte.
389 G17, G18, G19 ILLEGAL IN G68 - Los planos de rotacin no pueden cambiarse cuando el
funcionamiento de rotacin se encuentra activo.
390 NO SPINDLE SPEED - El cdigo S no se ha encontrado. Aada un cdigo S.
391 FEATURE DISABLED - Se hizo un intento para utilizar una funcin de control no permitida por un
parmetro bit. Ajuste el parmetro bit a 1.
392 (L) B AXIS DISABLED - Se ha producido un intento de programar el eje B mientras que ste estaba
deshabilitado (bit Disabled en el Parmetro 151 fijado a 1).
392 (M) B AXIS DISABLED - Se hizo un intento del programa del eje B mientras que ste estaba
deshabilitado (bit Disabled en el Parmetro 151 ajustado a 1), invisible (bit Invis Axis en el Parmetro 151
ajustado a 1), o a un programa ordenado en el eje B mientras que era la tabla giratoria exterior (botn Rotary
Index (Index de rotacin), bit Map 4TH Axis en el Parmetro 315 ajustado a 1).
393 (L) INVALID MOTION IN G84 OR G184 - La roscado rgido puede estar nicamente en la direccin
menos de Z. Asegrese que la distancia desde la posicin inicial hasta la profundidad Z indicada est en la
direccin negativa.
393 (M) INVALID MOTION IN G74 OR G84 - El roscado rgido puede estar nicamente en la direccin de
G74 o G84 menos de Z. Asegrese que la distancia desde la posicin inicial hasta la profundidad Z indicada
est en la direccin negativa.
394 (L) B OVER TRAVEL RANGE - El contrapunto (eje-B) exceder los lmites de recorrido almacenados.
Este est en la direccin negativa y es el cero de la mquina en la direccin positiva. Esto ocurrir slo
durante la operacin de un programa de usuario.
394 (M) B OVER TRAVEL RANGE - El eje B superar los lmites de recorrido almacenados. Este est en la
direccin negativa y es el cero de la mquina en la direccin positiva. Esto ocurrir slo durante la operacin
de un programa de usuario.
395 (L) INVALID CODE IN CANNED CYCLE - Cualquier ciclo fijo que requiera una secuencia de recorrido
PQ puede que no tenga un cdigo M en el mismo bloque. Esto es G70, G71, G72, y G73.
395 (M) NO G107 ROTARY AXIS SPECIFIED - Un eje rotatorio tiene que especificarse para poder ejecutar
un trazado cilndrico.

396 (L) CONFLICTING AXES - Un comando Incremental y absoluto no puede utilizarse en el mismo bloque
de cdigo. Por ejemplo, X y U no pueden ser utilizado en el mismo bloque.
396 (M) INVALID G107 ROTARY AXIS SPECIFIED - El eje rotatorio especificado no es un eje vlido, o est
desactivado.
397 (L) INVALID D CODE - En el contexto de que el cdigo D fue utilizado ste no tuvo un valor vlido. Era
positivo?
397 (M) AUX AXIS IN G93 BLOCK - Se genera esta alarma si un bloque de cdigos-G especifica cualquier
forma de movimiento interpolado que involucra ambos, uno o ms de los ejes regulares (X, Y, Z, A, B, etc...)
y uno o ms de los ejes auxiliares (C, U, V, W).
398 AUX AXIS SERVO OFF - Se apag el servo de algn eje auxiliar debido a un fallo.
399 (L) INVALID U CODE - En el contexto de que el cdigo U fuera utilizado, ste no tuvo un valor vlido.
Era positivo?
400 SKIP SIGNAL DURING RESTART - Se encontr un cdigo de seal G (G31, G35, G36, G37, G136)
durante el reinicio del programa.
401 (L) INVALID TANGENT IN GROUP 1 CORNER ROUNDING - Compruebe su configuracin.
401 (M) INVALID TANGENT IN GROUP 1 CORNER ROUNDING OR CHAMFERING - El punto o el ngulo
calculado ha ofrecido resultados no vlidos para realizar chaflanes automticos o redondeo de ngulos. Esto
puede ser debido a una de las razones siguientes:
1) La tangente del ngulo era demasiado prxima a cero.
2) El coseno del ngulo no era vlido.
3) La hipotenusa del tringulo derecho calculado era ms corta que el lado.
4) El punto calculado no se encontraba sobre un arco o lnea.
Revise su geometra.
402 POSSIBLE CORRUPTED FILE - Los parmetros cargados no concuerdan con el nmero esperado de
parmetros. Esto puede ser debido a la carga de un archivo de parmetros ms antiguo o ms nuevo que el
sistema binario, o a que un archivo est corrupto.
403 TOO MANY PROGS - No puede tener ms de 500 programas en memoria.
404 RS-232 NO PROG NAME - Necesita el nombre en los programas cuando recibe All; de otra manera no
tiene forma de almacenarlos.
405 RS-232 ILLEGAL PROG NAME - Compruebe los archivos a cargar. El nombre del programa debe ser
Onnnn y debe estar al comienzo de un bloque.
406 RS-232 MISSING CODE - A recibe datos encontrados defectuosos. Verifique el programa. El programa
se almacena pero los datos incorrectos se convertirn en un comentario.
407 RS-232 INVALID CODE - Compruebe el programa. El programa se almacena pero los datos incorrectos
se convertirn en un comentario.
408 RS-232 NUMBER RANGE ERROR - Compruebe el programa. El programa se almacena pero los datos
incorrectos se convertirn en un comentario.
409 (L) RS-232 INVALID N CODE - Parmetro o datos de Ajuste incorrectos. El usuario estaba cargando los
ajustes o parmetros y algo estaba errneo con los datos.
409 (M) FILE INVALID N CODE - Nmero de ajuste o parmetro errneo. El nmero positivo debe existir
despus de caracter 'N', y no podr ser mayor de 5 dgitos.
410 (L) RS-232 INVALID V CODE - Parmetro o datos de Ajuste incorrectos. El usuario estaba cargando los
ajustes o parmetros y algo estaba errneo con los datos.
410 (M) FILE INVALID V CODE - Valor de ajuste o parmetro errneo. El nmero positivo o negativo debe
estar presente despus de caracter 'V', y no podr ser mayor de 10 dgitos.
411 RS-232 EMPTY PROG - Compruebe su programa. No se encontr ningn programa entre % y %.

412 RS-232 UNEXPECTED END OF INPUT - Compruebe su archivo. Debera empezar y terminar con un
signo de %. No debera seguir ningn texto al segundo signo de %.
413 RS-232 LOAD INSUFFICIENT MEMORY - El programa recibido no entra. Compruebe el espacio
disponible en el modo List Prog (listar prog) y borre algunos programas si es necesario.
414 RS-232 BUFFER OVERFLOW - Datos enviados demasiado rpido al CNC. El ordenador que enva los
datos puede no responder a X-OFF.
415 RS-232 OVERRUN - Datos enviados demasiado rpido al CNC.
416 RS-232 PARITY ERROR - Los datos recibidos por el CNC tienen mal la paridad. Revise las definiciones
de paridad, el nmero de bits de datos y la velocidad. Compruebe tambin sus cables.
417 RS-232 FRAMING ERROR - Los datos recibidos estn confusos y no se encontraron los bits de trama
adecuados. Se perdern uno o ms caracteres de los datos. Revise las definiciones de paridad, el nmero de
bits de datos y la velocidad.
418 RS-232 BREAK - Interrupcin durante la recepcin. El dispositivo transmisor coloc la lnea de
comunicacin en un estado de interrupcin. Otra causa comn es una simple ruptura en el cable de conexin.
419 INVALID FUNCTION FOR DNC - No pudo interpretarse el cdigo encontrado a la entrada de un
programa DNC.
420 PROGRAM NUMBER MISMATCH - El cdigo O en el programa que se estaba cargando no encajaba
con el cdigo O introducido con el teclado. Esto es slo una advertencia.
421 (M) NO VALID POCKETS - La Tabla de alojamientos est llena de guiones.
422 (M) POCKET TABLE ERROR - Si la mquina est equipada con un husillo cono iso 50, tienen que haber
2 guiones entre las "L". Las L deben estar rodeadas por guiones.
423 (L) SERVO BAR EOB SWITCH POSITION UNKNOWN - Ponga una barra estndar de 12 pulgadas en
la posicin de carga y ejecute G105 Q5 para establecer la posicin End of Bar Switch Position (Posicin final
de la posicin del interruptor de barra)
423 (M) X SCALE/SCREW MISMATCH - La correccin inducida de la escala supera una revolucin del
motor.
424 (L) SERVO BAR METRIC UNSUPPORTED - El modo de medidas mtricas no se permite actualmente;
cambien el Ajuste 9 a pulgada.
424 (M) X SCALE/SCREW MISMATCH - La correccin inducida de la escala supera una revolucin del
motor.
425 (L) SERVO BAR LENGTH UNKNOWN - Tanto la longitud de la barra como la posicin de referencia son
desconocidas. Descargue la barra, ejecute G105 Q4 seguido de G105 Q2 o Q3.
425 (M) Z SCALE/SCREW MISMATCH - La correccin inducida de la escala supera una revolucin del
motor.
426 (L) SERVO BAR ILLEGAL CODE G105 - Barra de avance controlada con un cdigo ilegal en el bloque.
Loa cdigos legales son I, J, K, P, Q, R
426 (M) A SCALE/SCREW MISMATCH - La correccin inducida de la escala supera una revolucin del
motor.
427 INTERRUPT OVERRUN - El control detect un estado de desbordamiento por interrupcin. Se produjo
una interrupcin antes de completarse la interrupcin anterior. Llame a su distribuidor.
428 (L) SERVO BAR SWITCH FAILURE - Uno de los conmutadores que controlan la Servobarra fall.
429 DISK DIR INSUFFICIENT MEMORY - La memoria CNC estaba casi llena cuando se intent hacer una
lectura del directorio del disco.
430 (L) FILE BEGINNING/END MARKER MISSING - No se encontr el signo % de terminacin. Revise
el programa. Se encontr un cdigo ASCII EOF en la transferencia de datos antes de recibir el programa
completo. Este cdigo es 26 en el sistema decimal.
430 (M) FILE UNEXPECTED END OF INPUT - No se encontr el signo % de terminacin. Revise el
programa. Se encontr un cdigo ASCII EOF en la transferencia de datos antes de recibir el programa
completo. Este cdigo es 26 en el sistema decimal.

431 (L) DISK NO PROG NAME - Necesita el nombre en los programas cuando recibe All; de otra manera no
431 (M) FILE NO PROG NAME - Necesita el nombre en los programas cuando recibe All; de otra manera no
432 (L) DISK ILLEGAL PROG NAME - Compruebe los archivos a cargar. El programa debe ser Onnnnn y
debe estar al comienzo de un bloque.
432 (M) FILE ILLEGAL PROG NAME - Compruebe los archivos a cargar. El programa debe ser Onnnnn y
debe estar al comienzo de un bloque.
433 (L) DISK EMPTY PROG - Compruebe su programa. No se encontr ningn programa entre % y %.
433 (M) FILE EMPTY PROG - Compruebe su programa. No se encontr ningn programa entre % y %.
434 (L) DISK LOAD INSUFFICIENT MEMORY - El programa recibido no entra. Compruebe el espacio
434 (M) FILE LOAD INSUFFICIENT MEMORY - El programa recibido no entra. Compruebe el espacio
435 DISK ABORT - No se pudo leer el disco. Disco posiblemente corrupto o sin formatear. Intntelo con
un disco que sepa que est correcto. Tambin producido por cabezas de drive sucias. Utilice un equipo de
limpieza apropiado.
436 DISK FILE NOT FOUND - No pudo encontrar el archivo. Disco posiblemente corrupto o sin formatear.
Intntelo con un disco que sepa que est correcto. Tambin producido por cabezas de drive sucias. Utilice un
equipo de limpieza apropiado.
437 (L) TAILSTOCK UNDERSHOOT - El contrapunto no alcanz el punto de destino deseado. Compruebe el
valor del Parmetro 293. Podra estar ajustado como muy lento.
438 (L) TAILSTOCK MOVED WHILE HOLDING PART - El contrapunto se desplaz ms all de una cantidad
preestablecida mientras sostena una pieza (ej., la pieza se desliza en el plato de garras).
439 (L) TAILSTOCK FOUND NO PART - Durante un M21 o G01, el contrapunto mvil alcanz el punto de
mantenimiento sin encontrar la pieza.
440 (L) SERVO BAR MAX PARTS REACHED - Trabajo completo. Restablezca el # de Piezas Ejecutadas
actual en la pgina de comandos de la Servobarra.
441 (L) SERVO BAR MAX BARS REACHED - Trabajo completo. Restablezca el # de Barras ejecutadas
442 (L) SERVO BAR MAX LENGTH REACHED - Trabajo completo. Restablezca la Longitud a Ejecutar
443 (L) SERVO BAR ALREADY NESTED - Se encontr un G105 Pnnn ilegal en el subprograma de corte.
444 (M) REGEN ON TOO LONG - La fuente de alimentacin detect una condicin en la que la carga
Regen permanece activa demasiado tiempo. Esta condicin indica que la tensin AC entrante es demasiado
alta elevando el bus DC, que la carga regen est abierta o desconectada, o que hay excesiva alimentacin
descargndose por el motor del husillo. Tambin puede estar causado por un parmetro DECEL demasiado
alto. Revise las conexiones y la resistencia de la carga Regen, la tensin AC entrante y el valor del parmetro
186. Cicle la alimentacin para continuar.
445 (L) SERVO BAR FAULT - Error de programa de la Servobarra.
446 (L) SERVO BAR BAR TOO LONG - La barra que se acaba de cargar es ms larga que la Longitud de
la barra ms larga mostrada en la pgina de comandos actual de la Servobarra. El sistema no fue capaz de
medirla con precisin.
447 (L) SERVO BAR BAR IN WAY - Se apret el interruptor de fin de barra y se orden una carga o
descarga de barra. Retire la barra.
448 (L) SERVO BAR OUT OF BARS - Aada ms barras.

450 (L) BAR FEEDER FAULT - Quiere decir que la entrada discreta 1030 (BFSPLK) es alta. Vea el
parmetro 278 bit 20 CK BF Status.
451 (L) BAR FEEDER SPINDLE INTERLOCK - Quiere decir que la entrada discreta 1027 (BF FLT) es alta.
Vea el parmetro 278 bit 21 CK BF SP ILK.
452 (L) SERVO BAR GEARMOTOR TIMEOUT - El motor que carga las barras y la barra de empuje no
completaron su movimiento en el tiempo permitido. Compruebe si hay barras atrapadas.
453 (L) C AXIS ENGAGED - Se dio un comando del huso con el control del eje C ocupado. El motor de eje C
debe ser desocupado con M155 antes de que frene el husillo o cambie la velocidad.
454 (L) C AXIS NOT ENGAGED - Se dio un comando al eje C sin el eje C ocupado. El control del eje C debe
ser ocupado con M154 antes de dar rdenes al eje C.
455 (L) G112 BLOCK ENDS W/O CANCEL CUTTER COMP - Se requiere un movimiento de salida de
compensacin de la herramienta de corte X/Y antes de que G113 pueda cancelar el bloque G112.
456 (L) PARAMETER CONFLICT - Existe un conflicto entre dos o ms parmetros Axis MOCON Channel.
457 AUX AXIS IS ENABLED - Hay habilitados uno o ms ejes auxiliares. Las variables macro 750 y 751
deben estar deshabilitadas para hacer funcionar los ejes auxiliares. Asegrese de que el Ajuste 38 est a 0.
458 (M) LINEAR SCALES ENABLED WITHOUT MOTIF - Las escalas lineales estn habilitadas en un eje
aunque no se detect una tarjeta MOTIF.
459 (L) APL DOOR FAULT - La puerta no estaba completamente abierta mientras el cargador automtico de
piezas (APL) estaba dentro del CNC, o el Parmetro 315 bit 5 estaba en cero.
460 (L) APL ILLEGAL CODE - Error de software interno, llame a su distribuidor.
461 (L) APL GRIPPER TIMEOUT - El amarre no pudo alcanzar su posicin objetivo dentro del tiempo permitido.
462 (L) U OVER TRAVEL RANGE - El movimiento del eje U ordenado sobrepasara el rango permitido de
la mquina. Las coordenadas estn en la direccin negativa, e indica un error en el programa del usuario o
desplazamientos incorrectos.
463 (L) V OVER TRAVEL RANGE - El movimiento controlado del alimentador de barras podra exceder
del rango permitido de la mquina. Las coordenadas estn en la direccin negativa, e indica un error en el
programa del usuario o desplazamientos incorrectos.
464 (L) W OVER TRAVEL RANGE - El movimiento del eje W ordenado sobrepasara el rango permitido de
la mquina. Las coordenadas estn en la direccin negativa, e indica un error en el programa del usuario o
desplazamientos incorrectos.
468 (L) U LIMIT SWITCH - El eje golpe el interruptor de lmite o el interruptor est desconectado. Los
lmites de recorrido almacenados deberan detener las guas de deslizamiento antes de que golpeen los
interruptores limitadores. Verifique el valor del Parmetro 373, Grid Offset (correccin de rejilla), y compruebe
el cableado de los interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral del armario principal. Otra causa
tambin puede ser que estn sueltos el eje del codificador en la parte trasera del motor o el acoplamiento del
motor al tornillo.
469 (L) V LIMIT SWITCH - El alimentador de barras golpe el interruptor de lmite o el interruptor est
desconectado. Los lmites de recorrido almacenados deberan detener las guas de deslizamiento antes de
que golpeen los interruptores limitadores. Verifique el valor del Parmetro 409, Grid Offset (correccin de
rejilla), y compruebe el cableado de los interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral del armario
principal. Otra causa tambin puede ser que estn sueltos el eje del codificador en la parte trasera del motor
o el acoplamiento del motor al tornillo.
470 (L) W LIMIT SWITCH - El eje golpe el interruptor de lmite o el interruptor est desconectado. Los lmites
de recorrido almacenados deberan detener las guas de deslizamiento antes de que golpeen los interruptores
limitadores. Verifique el valor del Parmetro 445, Grid Offset (correccin de rejilla), y compruebe el cableado de
los interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral del armario principal. Otra causa tambin puede ser
que estn sueltos el eje del codificador en la parte trasera del motor o el acoplamiento del motor al tornillo.
471 (M) OUT OF TOOLS - La vida til de todas las herramientas en el grupo de Gestin de herramientas
avanzado ha expirado.
472 (M) ATM FAULT - Indica un error relacionado con la funcin de Gestin de herramientas avanzado. El soft-
ware ATM encontr un grupo que no existe. Normalmente se podr fijar aadiendo el grupo correspondiente.

473 (L) INVALID GEOMETRY - La geometra especificada por los parmetros del cdigo G no es vlida. Si
se utiliza G76 o G92, para reducir el ajuste 95 (Tamao del achaflanado del roscado) o aumentar el nmero
de roscados.
474 (M) G02 Or G03 Not Allowed With G143 - G02 y G03 se permiten en modo G143 nicamente si los ejes
A y B estn en la posicin cero de la mquina. Las posiciones de la mquina de los ejes A y B actuales deben
estar a cero. Por otra parte, G02 o G03 no deben ordenar el eje A o B con una posicin de la mquina que no
sea cero. Verifique tambin que el corrector cero de pieza para los ejes A y B estn a cero.
485 USB Reset Occurred - El firmware USB subyacente experiment un reinicio. Se puede producir si el
medio USB est extremadamente fragmentado, o hubieran demasiados archivos en el directorio. Intntelo
con un USB ms rpido, con un dispositivo USB sin fragmentar, o con un dispositivo USB con menos
archivos. Si esta alarma se produjera recurrentemente llame a su concesionario.
501 TOO MANY ASSIGNMENTS IN ONE BLOCK - Slo se permite una asignacin macro (=) por bloque.
Divida el bloque en mltiples bloques.
502 [ OR = NOT FIRST TERM IN EXPRESSN - Se encontr un elemento de expresin sin que fuera
precedido por "[" o "=", que inicia las expresiones.
503 ILLEGAL MACRO VARIABLE REFERENCE - Se utiliz un nmero de variable macro que no est
permitido por este control; utilice otra variable.
504 UNBALANCED BRACKETS IN EXPRESSION - Se encontraron corchetes sin abrir o cerrar, "[" o "]", en
una expresin. Agregue o borre el corchete o parntesis necesario.
505 VALUE STACK ERROR - El puntero del apilador del valor de la expresin macro tiene un error. Vuelva a
encender la mquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de
506 OPERAND STACK ERROR - El puntero de la lista de operandos de expresin tiene un error. Vuelva a
encender la mquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de
507 TOO FEW OPERANDS ON STACK - Un operando de expresin encontr pocos operandos en la lista de
expresiones. Vuelva a encender la mquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe
sobre la secuencia de eventos que provoc la alarma.
508 DIVISION BY ZERO - Se intent dividir por cero una divisin en una expresin macro. Vuelva a
configurar la expresin.
509 ILLEGAL MACRO VARIABLE USE - Mire la seccin MACROS para ver las variables vlidas.
510 ILLEGAL OPERATOR OR FUNCTION USE - Mire la seccin MACROS para ver los operadores vlidos.
511 UNBALANCED RIGHT BRACKETS - El nmero de apertura de corchetes no es igual al nmero de
cierre de corchetes.
512 ILLEGAL ASSIGNMENT USE - Intent escribir sobre una variable macro de slo lectura.
513 VARIABLE REFERENCE NOT ALLOWED WITH N OR O - Las direcciones alfabticas N y O no pueden
combinarse con variables macro. No declare N#1, etc.
514 ILLEGAL MACRO ADDRESS REFERENCE - Las direcciones alfabticas N y O no pueden combinarse
con variables macro. No declare N#1, etc.
515 TOO MANY CONDITIONALS IN A BLOCK - Slo se permite una expresin condicional en cualquier
bloque While o If-Then.
516 ILLEGAL CONDITIONAL OR NO THEN - Se encontr una expresin condicional fuera de un bloque If-
Then, While, o M99.
517 EXPRSN. NOT ALLOWED WITH N OR O - Una expresin macro no puede ser utilizada con N y O. No
declare O[#1], etc.
518 ILLEGAL MACRO EXPRESSION REFERENCE - Una expresin macro no puede ser utilizada con N y
O. No declare O[#1], etc.
519 TERM EXPECTED - No se encontr un operando esperado en la evaluacin de una expresin macro.

520 OPERATOR EXPECTED - No se encontr un operador esperado en la evaluacin de una expresin macro.
521 ILLEGAL FUNCTIONAL PARAMETER - Se pas un valor ilegal a una funcin, como SQRT[ o ASIN[.
522 ILLEGAL ASSIGNMENT VAR OR VALUE - Se referenci una variable para escritura. La variable
referenciada es de slo lectura.
523 CONDITIONAL REQUIRED PRIOR TO THEN - Se encontr un "Then" y una declaracin condicional no
se proces en el mismo bloque.
524 END FOUND WITH NO MATCHING DO - Se encontr un "End" sin haberse encontrado un Do previo.
Deben concordar los nmeros Do-End.
525 VAR. REF. ILLEGAL DURING MOVEMENT - No se pudo leer la variable durante el movimiento del eje.
526 COMMAND FOUND ON DO/END LINE - Se encontr un comando de cdigo G en un bloque macro
While-Do o End. Mueva el cdigo G hacia un bloque separado.
527 = NOT EXPECTED OR THEN REQUIRED - Slo se permite una asignacin por bloque, o falta una
declaracin "Then".
528 PARAMETER PRECEDES G65 - En las lneas G65, todos los parmetros deben seguir al cdigo G G65.
Coloque los parmetros despus de G65.
529 ILLEGAL G65 PARAMETER - Las direcciones G, L, N, O, y P no pueden utilizarse para pasar
parmetros.
530 TOO MANY I, J, or K'S IN G65 - Slo se pueden producir 10 sucesos de I, J, or K en una llamada a la
subrutina G65. Reduzca los argumentos I, J, o K.
531 MACRO NESTING TOO DEEP - Solo se pueden producir cuatro niveles de anidado de macros. Reduzca
el nmero de llamadas G65 anidadas.
532 UNKNOWN CODE IN POCKET PATTERN - La sintaxis de la macro no est permitida en una subrutina
modelo bolsillo.
533 MACRO VARIABLE UNDEFINED - Expresin condicional evaluada como valor Undefined (indefinido),
ej. #0. Return Verdadero o Falso.
534 DO OR END ALREADY IN USE - Mltiple uso de un "Do" que no ha sido cerrado por un "End" en la
misma subrutina. Use otro nmero para el "Do" siguiente.
535 ILLEGAL DPRNT STATEMENT - A DRPNT la declaracin ha sido formateada incorrectamente, o el
bloque no comienza por DPRNT.
536 COMMAND FOUND ON DPRNT LINE - Se ha incluido un cdigo G en un bloque DPRNT. Haga dos
bloques separados.
537 RS-232 ABORT ON DPRNT - Fallaron las comunicaciones RS-232 mientras se ejecutaba una sentencia
DPRNT.
538 MATCHING END NOT FOUND - La sentencia A While-Do no contiene un "End" de coincidencia.
Agregue la declaracin "End" adecuada.
539 ILLEGAL GOTO - Expresin despus de "GoTo" no vlida.
540 MACRO SYNTAX NOT ALLOWED - Una seccin de cdigo fue interpretada por el control donde no
se permite sintaxis de sentencias macro. En los controles del torno, las secuencias PQ que describen la
geometra de las piezas utilizan sentencias macro en la descripcin de la trayectoria de las piezas.
541 MACRO ALARM - Esta alarma fue generada por un comando macro en un programa.
542 OPERATION NOT AVAILABLE - Esta operacin no es compatible con el modo FNC.
600 (L) CODE NOT EXPECTED IN THIS CONTEXT - El control encontr un cdigo fuera de contexto
durante la interpretacin del programa. Esto puede indicar un cdigo de direccin invalido encontrado en una
secuencia PQ. Esto puede indicar que hay una memoria defectuosa o una prdida de memoria. Examine la
lnea resaltada para ver el cdigo G inapropiado.
600 (M) U OVER TRAVEL RANGE - El movimiento del eje U ordenado sobrepasara el rango permitido de la

601 (L) MAXIMUM PQ BLOCKS EXCEEDED - Se ha excedido el mximo nmero de bloques que componen
un PQ. Actualmente, no puede haber ms de 65535 bloques entre P y Q.
601 (M) V OVER TRAVEL RANGE - El movimiento controlado del eje V podra exceder el rango permitido de
la mquina. Las coordenadas estn en la direccin negativa. Esta condicin indica un error en el programa del
602 (L) NON-MONOTONOUS PQ BLOCKS IN X - La trayectoria definida por PQ no era montona en el eje X. Una
trayectoria montona es aquella que no cambia de direccin desde el comienzo del primer bloque de movimiento.
602 (M) W OVER TRAVEL RANGE - El movimiento del eje W ordenado sobrepasara el rango permitido de la
603 (L) NON-MONOTONOUS PQ BLOCKS IN Z - La trayectoria definida por PQ no era montona en el eje Z. Una
trayectoria montona es aquella que no cambia de direccin desde el comienzo del primer bloque de movimiento.
603 (M) U LIMIT SWITCH - El eje golpe el interruptor de lmite o el interruptor est desconectado. Los lmites
604 (L) NON-MONOTONOUS ARC IN PQ BLOCK - Se encontr un arco no montono en un bloque
PQ. Esto ocurrir en bloques PQ entre G71 o G72 si el arco cambia su direccin X o Z. Este problema se
corregir a menudo incrementando el radio del arco.
604 (M) V LIMIT SWITCH - El eje golpe el interruptor de lmite o el interruptor est desconectado. Los lmites
605 )L) INVALID TOOL NOSE ANGLE - Se especific un ngulo no vlido para la punta de la herramienta de
corte. Esto ocurrir en un bloque G76 si la direccin A tiene un valor que no va de 0 a 120..
605 (M) W LIMIT SWITCH - El eje golpe el interruptor de lmite o el interruptor est desconectado. Los lmites
606 (L) INVALID A CODE - Se especific un ngulo no vlido para la interpolacin lineal. Esto ocurrir en un
bloque G01 si la direccin A es congruente a 0 o 180..
607 (L) INVALID W CODE - En el contexto en el que el cdigo W se utilizase ste tuvo un valor no vlido.
Era positivo?
608 INVALID Q CODE - Un cdigo de direccin Q utiliz un valor numrico incorrecto en el contexto utilizado. El
Q utilizado para referenciar cdigos de punta en G10 puede ser 0...9. En M96 Q puede referenciar slo bits de 0
a 63. Utilice un valor apropiado para Q.
609 (L) husilloSTOCK RESTRICTED ZONE - Esta alarma es provocada por un eje movindose en la zona
restringida del contrapunto durante la ejecucin. Para eliminar el problema, cambie el programa para evitar
la zona restringida o modifique el Ajuste 93 o el Ajuste 94 para ajustar la zona restringida. Para recuperarse,
vaya al modo de avance progresivo, pulse Reset (Restablecer) dos veces para quitar la alarma, luego
desplcese fuera de la zona restringida.
609 (M) U SERVO ERROR TOO LARGE - Demasiada carga o velocidad sobre motor del eje U. La diferencia
para volver a arrancar. Esta alarma puede estar provocada por problemas en el accionador, en el motor, o por
un choque de las guas de deslizamiento con los topes mecnicos.
610 (L) G71/G72 DOMAIN NESTING EXCEEDED - El nmero de orificios anidados excede el lmite de
control. Actualmente, no pueden anidarse ms de 10 niveles de orificios. Consulte la explicacin de G71 para
obtener una descripcin del anidado de orificios.

610 (M) V SERVO ERROR TOO LARGE - Demasiada carga o velocidad en el motor del eje V. La diferencia
611 (L) G71/G72 TYPE I ALARM - Cuando se ejecutan G71 o G72 y el control detecta un problema en
la trayectoria PQ definida. Se utiliza para indicar qu mtodo de desbastado ha sido seleccionado por el
control. Se genera para ayudar al programador al eliminar errores con los comandos G71 o G72. El control
a menudo selecciona el desbastado Tipo I cuando el programador ha querido utilizar el desbastado Tipo II.
Para seleccionar el Tipo II, aada R1 al bloque de comando G71/G72 (en modo YASNAC), o incluya un eje
de referencia Z al bloque P (en modo FANUC).
611 (M) W SERVO ERROR TOO LARGE - Demasiada carga o velocidad en el motor del eje W. La diferencia
612 (L) G71/G72 TYPE II ALARM - Esta alarma es similar a la alarma 611, pero indica que el control ha
seleccionado el desbastado Tipo II.
612 (M) U SERVO OVERLOAD - Demasiada carga en el motor del eje U. Puede ocurrir si la carga en
el motor es lo suficientemente grande como para superar la potencia continua del motor durante varios
segundos o incluso minutos. Los servos se apagarn cuando esto ocurra. Esto puede estar causado al
funcionar dentro de los topes mecnicos o por algo que provoca una carga muy pesada en los motores.
613 COMMAND NOT ALLOWED IN CUTTER COMPENSATION - Al menos un comando en el bloque
resaltado no puede ejecutarse mientras est invocada la compensacin de la herramienta de corte. No
se permiten caracteres ('/') de borrado de bloques. Su programa deber tener un G40 y una salida de la
compensacin de la herramienta de corte se mover antes de que se puedan ordenar.
614 (M) V SERVO OVERLOAD - Demasiada carga en el motor del eje V. Puede ocurrir si la carga en
615 (L) NO INTERSECTION TO OFFSETS IN CC - Mientras la compensacin de la herramienta cortadora
estaba en efecto, se encontr una geometra cuyas trayectorias compensadas no tenan una solucin dada
los correctores de herramientas utilizados. Esto puede ocurrir al resolverse geometras circulares. Corrija la
geometra o cambie el radio de la herramienta.
615 (M) W SERVO OVERLOAD - Demasiada carga en el motor del eje W. Puede ocurrir si la carga en
616 (L) CANNED CYCLE USING P & Q IS ACTIVE - Ya se est ejecutando un ciclo fijo que utiliza P & Q. Un
ciclo fijo no puede ser ejecutado por otro ciclo fijo PQ.
616 (M) U-AXIS MOTOR OVERHEAT - Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor
indica ms de 150 F (65 C). Esta alarma puede estar provocada por una sobrecarga extendida del motor,
como dejar la gua de deslizamiento en los topes durante varios minutos.
617 (L) MISSING ADDRESS CODE - Ya se est ejecutando un ciclo fijo que utiliza P & Q. Un ciclo fijo no
puede ser ejecutado por otro ciclo fijo PQ.
617 (M) V-AXIS MOTOR OVERHEAT - Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor
618 (L) INVALID ADDRESS VALUE - Se utiliza incorrectamente un cdigo de direccin. Como ejemplo de
Valor, se est utilizando un valor negativo para un cdigo de direccin que debera ser positivo. Consulte la
documentacin del cdigo G que causa la alarma.

618 (M) W-AXIS MOTOR OVERHEAT - Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor
619 (L) STROKE EXCEEDS START POSITION - El recorrido de retirada del material en el ciclo fijo proyecta
la posicin pasada de inicio. Modifique la posicin de inicio.
620 C AXIS DISABLED - Los parmetros han deshabilitado este eje.
621 C OVER TRAVEL RANGE - El eje-C exceder los lmites de recorrido almacenados. Este es un
parmetro en la direccin negativa y es el cero de mquina en la direccin positiva. Esto ocurrir slo durante
la operacin de un programa de usuario.
622 (L) C AXIS ENGAGEMENT FAILURE - El eje-C ha fallado al ocuparse o desocuparse en el tiempo
especificado por el parmetro 572. O las velocidades no estn engranadas o la parada mecnica no est
ajustada adecuadamente. Compruebe los conmutadores de ocupacin y desocupacin y el tope mecnico.
Compruebe tambin la compensacin de rejilla para el eje C. Esta alarma puede estar causada por una
obstruccin o por una baja presin de aire en el pistn que est actuando.
622 (M) TOOL ARM FAULT - Esta alarma se genera si el cambiador de herramientas si no est en la posicin
de Origen, o si el motor que mueve el brazo est ya funcionando cuando se inicia un cambio de herramienta.
623 (L) INVALID CODE IN G112 - Slo se utilizan G0 a G3 y G17 en G112. G113 cancela a G112. No se
utilizan ejes incrementales en G112. G18 cancela a G17. Las compensaciones del radio de la punta de la
herramienta G41 y G42 estn permitidas.
624 (L) COMMAND NOT ALLOWED IN G14 MODE - G87 y G88 no estn permitidos en modo G14.
625 (M) CAROUSEL POSITIONING ERROR - sta se genera por el cambiador de herramientas si las
condiciones no son correctas cuando:
Se inici el carrusel o el brazo de la herramienta y se presentan condiciones ilegales; por ejemplo,
el carrusel o el motor del brazo ya est funcionando, el brazo no est en el origen, el carrusel de
herramientas no est en la marca TC, o el alojamiento de la herramienta no est bloqueado.
El Carrusel de herramientas estaba en movimiento y se detect la marca de la herramienta uno pero
el alojamiento actual que encara al husillo no era el alojamiento uno, o el alojamiento actual es el
alojamiento uno aunque la marca uno no se detecta.
626 (M) TOOL POCKET SLIDE ERROR - El cambiador de herramientas genera esta alarma si el alojamiento
de la herramienta no se movi a su posicin ordenada (y ajustada) dentro del tiempo total permitido por los
parmetros 306 y 62.
627 (M) ATC ARM MOTION - El cambiador de herramientas de tipo disco del montaje lateral generar la alarma
si el brazo de la herramienta fallara al moverse dentro del tiempo especificado por el Parmetro 309 Arm Start
Timeout; o si el brazo de la herramienta fallara al moverse a la posicin designada (origen, fijar o liberar) dentro
del tiempo especificado por el Parmetro 308, Arm Rotate Time; o si el alojamiento de la herramienta fallara al
moverse arriba o abajo dentro del tiempo especificado por el Parmetro 306., Pocket Up/Dn Delay.
628 (M) ATC ARM POSITIONING ERROR - El cambiador de herramientas generar esta alarma si::
El brazo estaba siendo movido desde la posicin Origen hasta la posicin de Fijacin y se desliz
pasando el punto de parada del motor o no pudo llegar al punto de Fijacin.
El brazo estaba siendo movido desde la posicin Fijacin hasta la posicin de Liberacin y se deslizo
pasando el punto de parada del motor o no pudo llegar al punto Liberacin (el mismo punto fsicamente
hablando que el de Fijacin).
El brazo estaba siendo movido hacia atrs hasta la posicin de Origen y se desliz pasando el punto
de Parada del motor o no pudo llegar al punto de Origen.
629 (L) EXCEEDED MAX FEED PER REV - Para G77, reduzca el dimetro de la pieza o modifique la
geometra. Para G5, reduzca el recorrido X o Z.
629 (M) APC-PIN CLEAR/HOME SWITCH FAULT - Se contact un interruptor cuando todas las paletas
estaban en su posiciones de origen. La causa ms comn es que hayan escombros en un interruptor.
Compruebe la acumulacin de escombros en lo interruptores y en los interruptores de inicio de la paleta.
Revise los interruptores y su cableado elctrico para evitar daos. Despus de haber corregido la condicin,
ejecute un M50 (con cdigo P para la paleta que se va a cargar) para continuar el mecanizado.

630 (M) APC-DOOR SW FAULT-SWITCH NOT EQUAL TO SOLENOID - El interruptor de la puerta de APC
indica que la puerta esta abierta pero el selenoide muestra que se ha ordenado que la puerta se cierre.
Porque la puerta fall al cerrarse y est atascada o el mismo interruptor est roto o atascado. Por otra parte
el cableado de la puerta podra haber fallado. Inspeccione el interruptor y luego el cable. Despus de corregir
el estado, ejecute un M50 para continuar con el mecanizado.
631 (M) PALLET NOT CLAMPED - Fresadoras Verticales: La paleta del APC no est fijada o en inicio.
No mueva el eje X o Y hasta que el APC est en un estado seguro. Una paleta est en su lugar pero la
otra paleta no est ni fijada ni en el origen. Site la paleta libre y vuelva al inicio si es posible. Si la manija
conductora est enganchada o la paleta est fijada parcialmente, vaya al panel de lubricacin/aire en la parte
trasera de la fresadora y presione continuamente ambos botones blancos en el centro de las vlvulas de
aire de los solenoides mientras que el asistente arrastra la paleta fuera del receptor. Despus de corregir el
estado, ejecute un M50 para continuar con el mecanizado.
Fresadoras Horizontales: La paleta RP no est fijada. El cambio de la paleta RP no se complet o la paleta
no se fij adecuadamente cuando se orden un comando sobre el husillo. Despus de corregir el estado,
ejecute un M50 para continuar con el mecanizado.
632 (M) APC-UNCLAMP ERROR - La paleta no se solt o liber en la cantidad de tiempo permitido. Esto
puede estar causado por un solenoide de aire en mal estado, por una lnea de aire bloqueada o doblada, o
por un problema mecnico. Despus de corregir el estado, ejecute un M50 para continuar con el mecanizado.
633 (M) APC-CLAMP ERROR - La paleta no se fij en el tiempo permitido por el Parmetro 316. Esta alarma
se genera normalmente por la tabla de la fresadora ya que no est en la posicin correcta. Esto puede ser
ajustado usando las variables de macro-instruccin para la posicin en X (#500 y 504) como se describe en
la "seccin de instalacin". Si la paleta est en la posicin correcta pero no fijada, presione la paleta contra el
tope rgido y ejecute M18. Si la paleta es fijada, pero no correctamente, ejecute un M17 para liberarla, empuje
la paleta hasta la posicin correcta, y ejecute un M18 para sujetar la paleta. Las causas menos probables
pueden ser que el embrague de deslizamiento est resbalando, el motor est fallando, o una lnea de aire
est bloqueada o doblada. Despus de corregir el estado, ejecute un M50 para continuar con el mecanizado.
634 (M) APC-MISLOCATED PALLET - Una paleta no est en el lugar apropiado en el APC. La paleta tiene
que ser empujada manualmente hacia el tope duro. Despus de corregir el estado, ejecute un M50 para
continuar con el mecanizado.
635 (M) APC-PAL NUM CONFLICT REC & CH - El nmero de paleta es incompatible con el receptor y el
cambiador de paletas: El nmero incorrecto de la memoria no concuerda con la paleta que se est utilizando
realmente. Ejecute un M50 para restablecer esta variable.
636 (M) APC UNLOAD-SWITCH MISSED PAL 1 - La paleta #1 no regres desde el receptor hasta el APC
dentro en el periodo de tiempo permitido. Esto puede estar causado por el bloque de la cadena al no tocar
el interruptor limitador, o por algn otro problema mecnico tal como un embrague que se est deslizando.
Despus de corregir el estado, ejecute un M50 para continuar con el mecanizado.
dentro en el periodo de tiempo permitido. Esto puede estar causado por el bloque de la cadena al no tocar
el interruptor limitador, o por algn otro problema mecnico tal como un embrague que se est deslizando.
638 (M) APC-DOOR NOT OPEN - La puerta automtica no se abri (en el tiempo permitido), cuando era
necesario para ejecutar una funcin del APC. Esto puede estar causado por un solenoide de aire en mal
estado, por una lnea de aire bloqueada o doblada, o por un problema mecnico. Despus de corregir el
639 (M) APC-DOOR NOT CLOSED - La puerta automtica no se cerr (en el tiempo permitido) cuando era
necesario para ejecutar una funcin del APC. Esto puede estar causado por un solenoide de aire en mal
estado, por una lnea de aire bloqueada o doblada, o por un problema mecnico. Despus de corregir el
640 (M) APC-MISSING PALLET @ REC - La secuencia del cambio de paletas se detuvo porque el interruptor
del receptor no se activ. La paleta se encuentra suelta o fuera del receptor. Asegrese de que la paleta se
encuentra localizada correctamente en el receptor (contra el tope) y luego ejecute un M18 para fijar la paleta.
641 (M) APC-UNKNOWN CHAIN LOCATION - Ninguno de los interruptores de la posicin de la cadena
est accionado, por consiguiente, el control no puede localizar la posicin de la cadena. Esto puede ocurrir
si se interrumpe por cualquier razn un cambio de paleta, tal como una alama o una parada de emergencia.
Para corregir este problema, las paletas y la cadena deben retornar a una posicin reconocida por el
control, tal como la posicin original de las dos paletas o una paleta en el punto original y otra en el receptor.
La herramienta para ajustar la posicin de la cadena tiene que usarse para girar la cadena dentro de su
posicin. Las paletas tienen que empujarse manualmente dentro de su lugar. Despus de corregir el estado,
ejecute un M50 para continuar con el mecanizado.

642 (M) 642 APC-PIN CLEAR SWITCH FAULT - Uno de los interruptores del cambiador de paletas se
contact inesperadamente. La causa ms comn es que hayan escombros en un interruptor. Revise tambin
los interruptores y su cableado elctrico para evitar daos. Despus de corregir el estado, ejecute un M50
para continuar con el mecanizado.
643 (M) LOW BRAKE OIL A-AXIS - El nivel de aceite en el compresor de aire/aceite, que suministra presin
hidrulica al freno del eje A, es bajo El compresor se sita en la parte delantera de la tabla de la mquina..
Acceda al accesorio de llenado del compresor y aada aceite Mobile DTE 24 para que el nivel de aceite
llegue a la lnea de nivel alto marcada en el compresor. Si la alarma vuelve a activarse en 90 das, pngase
en contacto con el representante de Haas de mantenimiento.
644 (M) APC-LOW AIR PRESSURE - Se ha detectado un estado de baja presin de aire durante la
operacin del cambiador de herramientas. Compruebe que la fuente de aire es de 100 psi como mnimo.
Compruebe que la lnea de suministro de aire tenga el dimetro correcto. Compruebe que el regulador de
presin de la fresadora est ajustado a 85 psi. Si vuelve a producirse esta alarma, compruebe el sistema
completo de aire presurizado para detectar cualquier fuga de aire anormal.
645 (M) AMPLIFIER GROUND - Fallo de tierra del amplificador. Se detect un cortocircuito a tierra en la
entrada de los amplificadores o en el accionador del husillo. Esto puede estar provocado por un cortocircuito
a tierra en los cables del motor, en el servo o en los motores del husillo. Verifique todos los cables y los
amplificadores del servo, y si persistiera el problema llame a su representante. ENCIENDA Y APAGUE LA
ALIMENTACIN PARA CONTINUAR!!
646 (M) VAC INPUT PHASE - Fallo de fase de entrada VAC. Se detect una cada o prdida de fase de
la frecuencia en la lnea AC entrante. Esto se produce cuando la frecuencia entrante es menor de 45Hz o
mayor de 65Hz, o por un corte de alimentacin. Revise su lnea entrante AC. ENCIENDA Y APAGUE LA
ALIMENTACIN PARA CONTINUAR!!
647 (M) REGEN LOAD SHORTED - Se ha detectado un estado de carga REGEN cortocircuitada. Esto
est provocado por cables cortocircuitados en la carga regen o por sus elementos cortocircuitados. Revise
las conexiones, los cables y la resistencia de su carga regen. ENCIENDA Y APAGUE LA ALIMENTACIN
PARA CONTINUAR!!
648 (M) DC BUS SHORTED - Se ha detectado una condicin de cortocircuito del bus de 320V DC en el
encendido. El monitor del bus DC detect una carga inadecuada. Esto puede estar provocado por condensa-
dores cortocircuitados en 320V PS, o por algn cable, amplificador del servo o por el accionador del husillo
cortocircuitado. Esto tambin puede estar causado por una alimentacin de entrada baja. Verifique el ampli-
ficador. Revise las lneas entrantes AC. ENCIENDA Y APAGUE LA ALIMENTACIN PARA CONTINUAR!!
Nota: Esta prueba slo se realiza durante el encendido. Si se produjera este fallo, no se podr restablecer.
649 (M) DC BUS UNDERVOLTAGE - Baja tensin del bus DC. La tensin del bus DC es demasiado baja.
Esta alarma se produce durante la carga con lneas AC de baja o despus de la carga cuando el bus cae
por debajo de 100Vdc. Revise las lneas entrantes AC para asegurarse de los niveles nominales. Nota:
Si se produjera este fallo en el encendido, no se podr restablecer. Si se produjera este fallo despus del
encendido, no se podr restablecer.
650 (M) DC BUS UNDERVOLTAGE - Sobretensin del bus DC. La tensin del bus DC es demasiado alta.
La causa ms comn es una carga REGEN en circuito abierto y se produce durante la deceleracin del
motor. Tambin puede estar causado por una alimentacin AC demasiado alta. Revise las conexiones y la
resistencia de la carga REGEN. Revise las lneas entrantes AC para asegurarse de los niveles nominales.
ENCIENDA Y APAGUE LA ALIMENTACIN PARA CONTINUAR!!
651 (M) Z AXIS IS NOT ZEROED - No se ha mandado el eje-Z al punto cero . Para poder continuar con la
Recuperacin del cambiador de herramientas, el eje Z deber ponerse a cero. Una vez que se haya puesto el
eje Z a cero, contine con la Recuperacin del cambiador de herramientas.
652 U ZERO RET MARGIN TOO SMALL - Esta alarma se producir si los interruptores de inicio/lmite se
653 V ZERO RET MARGIN TOO SMALL - Esta alarma se producir si los interruptores de inicio/lmite se

654 W ZERO RET MARGIN TOO SMALL - Esta alarma se producir si los interruptores de inicio/lmite se
655 (L) MISMATCH AXIS WITH I, K CHAMFERING - El I, (K) se control como el eje X (eje Z) en el bloque
con chafln.
655 (M) U CABLE FAULT - El cable del codificador del eje U no tiene seales diferenciales vlidas.
656 (L) INVALID I, K, OR R IN G01 - La distancia de desplazamiento en el bloque controlado con chafln o
redondeo de ngulos es menor que la suma de chafln o redondeo de ngulos.
656 (M) V CABLE FAULT - El cable del codificador del eje V no tiene seales diferenciales vlidas.
657 (L) NOT ONE AXIS MOVE WITH CHAMFERING - Bloques consecutivos controlados con chafln
o redondeo de ngulos, por ejemplo: G01 Xb Kk G01 Zb Ii. Despus de cada bloque de realizacin de
chaflanes o de redondeo de ngulos, debiera haber un movimiento simple perpendicular al primero con
chafln o redondeo de ngulos.
657 (M) W CABLE FAULT - El cable del codificador del eje W no tiene seales diferenciales vlidas.
658 (L) INVALID MOVE AFTER CHAMFERING - El comando posterior del bloque controlado con chafln o
redondeo de ngulos no se encuentra o es errneo. Debiera haber un movimiento perpendicular del chafln o
bloque de redondeo de ngulos.
658 (M) U PHASING ERROR - Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Puede deberse a
un codificador daado o a un error en el cableado.
659 (L) NOT ONE AXIS MOVE WITH CHAMFERING - Bloques consecutivos controlados con chafln
o redondeo de ngulos, por ejemplo: G01 Xb Kk G01 Zb Ii. Despus de cada bloque de realizacin de
chaflanes o de redondeo de ngulos, debiera haber un movimiento simple perpendicular al primero con
chafln o redondeo de ngulos.
659 (M) V PHASING ERROR - Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Puede deberse a
660 (M) W PHASING ERROR - Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Puede deberse a
661 (M) U TRANSITION FAULT - Transiciones no permitidas de los pulsos de recuento del codificador
en el eje U. Esta alarma normalmente indica que el codificador se ha daado y los datos de posicin del
codificador no son fiables. Tambin puede deberse a conectores sueltos en el MOCON o en la PCB del
MOCON.
662 (M) V TRANSITION FAULT Transicin no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje V.
son fiables. Tambin puede deberse a conectores sueltos en el MOCON o en la PCB del MOCON.
663 (M) W TRANSITION FAULT - Transicin no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje
W. Esta alarma normalmente indica que el codificador se ha daado y los datos de posicin del codificador
no son fiables. Tambin puede deberse a conectores sueltos en el MOCON o en la PCB del MOCON.
664 U AXIS DISABLED - El parmetro ha inutilizado el eje.
665 (L) V AXIS DISABLED - Un Parmetro ha deshabilitado el alimentador de barras.
665 (M) V AXIS DISABLED - Un Parmetro ha deshabilitado este eje.
666 W AXIS DISABLED - El parmetro ha inutilizado el eje.
667 (M) U AXIS LINEAR SCALE Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos del marcador del codificador. Esta

668 (M) V AXIS LINEAR SCALE Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos del marcador del codificador. Esta
669 (M) W AXIS LINEAR SCALE Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos del marcador del codificador.
Esta alarma indica normalmente que se ha daado el codificador Z Fault y los datos de posicin del
codificador no son fiables. Esto tambin puede deberse a conectores de escala sueltos.
670 (M) TT or B OVER TRAVEL RANGE - El movimiento controlado del eje X o TT podra exceder del rango
permitido de la mquina. Las coordenadas de la mquina son en la direccin negativa. Esta condicin indica
un error en el programa del usuario o desplazamientos incorrectos.
671 (M) TT or B LIMIT SWITCH - Interruptor limitador del eje daado o interruptor desconectado. Los
lmites de recorrido almacenados deberan detener las guas de deslizamiento antes de que golpeen los
interruptores limitadores. Verifique el valor del Parmetro 481, Grid Offset (correccin de rejilla), y compruebe
el cableado de los interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral del armario principal. Otra causa
tambin puede ser que estn sueltos el eje del codificador en la parte trasera del motor o el acoplamiento del
motor al tornillo.
673 (M) TT or B SERVO ERROR TOO LARGE - Demasiada carga o velocidad sobre el eje B del motor. La
diferencia entre la posicin del motor y la posicin ordenada ha excedido el Parmetro 470. El motor podra
estar calado, desconectado, o fall el accionador. Los servos se apagarn y debe efectuarse un Reset
(restablecer) para volver a arrancar. Esta alarma puede estar provocada por problemas en el accionador, en
el motor, o por un choque de las guas de deslizamiento con los topes mecnicos.
674 (M) TT or B SERVO OVERLOAD - Demasiada carga sobre TT o sobre el motor del eje B. Puede
ocurrir si la carga en el motor es lo suficientemente grande como para superar la potencia continua del
motor durante varios segundos o incluso minutos. Los servos se apagarn cuando esto ocurra. Esto puede
ser causado al funcionar dentro de los topes mecnicos o por una carga muy pesada en los motores. Si se
produjera esta alarma en una mquina con un cambiador de herramientas tipo VF-SS, la causa ms comn
ser una herramienta sobre 4 libras no identificada como 'pesada' en la tabla de herramientas.
675 (M) TT or B-AXIS MOTOR OVERHEAT - Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura del
motor indica ms de 150 F. Esta alarma puede estar provocada por una sobrecarga extendida del motor,
676 (M) TT or B MOTOR Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos de seal del codificador. Normalmente
indica que el codificador se ha daado y los datos de posicin del codificador no son fiables, o los conectores
del codificador estn flojos.
677 (M) TT or B AXIS Z CH MISSING - La seal de referencia Z del codificador no se recibi cuando se
esperaba. Tambin puede estar provocada por conexiones sueltas, por contaminacin en el codificador, o por
error del parmetro.
678 (M) TT or B AXIS DRIVE FAULT - La corriente en el motor del servo B o TT supera el lmite. Causada
posiblemente por un motor calado o sobrecargado. Los servos se apagan. Tambin puede estar provocada al
chocar el eje con un tope mecnico, por un corto en el motor, o por un corto en uno de los cables de tierra del
motor.
679 (M) TT or B ZERO RET MARGIN TOO SMALL - Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/
limitadores se mueven o estn desajustados. Esta alarma indica que la posicin de retorno a cero podra no
ser coherente desde un retorno a cero hasta el siguiente. La seal del canal Z del codificador debe producirse
entre 1/8 y 7/8 de revolucin con respecto a donde el interruptor de inicio se libera. Esto no apagar los
servos, pero detendr la operacin de retorno a cero.
680 (M) TT or B CABLE FAULT - El cable del codificador del eje B o TT no tiene seales diferenciales
vlidas.
681 (M) TT or B PHASING ERROR - Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Puede
deberse a un codificador daado o a un error en el cableado.
682 (M) TT or B TRANSITION FAULT - Transicin no permitida de los pulsos de recuento del codificador
en el eje B. Esta alarma normalmente indica que el codificador se ha daado y los datos de posicin del
codificador no son fiables. Tambin puede deberse a que hay conectores del MOCON o MOTIF sueltos.
683 (M) TT or B AXIS DISABLED - El parmetro ha inutilizado este eje.

684 (M) TT or B AXIS LINEAR SCALE Z FAULT - Fallo en el conteo de pulsos del marcador del codificador.
Esta alarma indica normalmente que se ha daado el codificador Z Fault y los datos de posicin del
codificador no son fiables. Esto tambin puede deberse a conectores de escala sueltos.
685 (M) V MOTOR Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos de seal del codificador. Normalmente indica
686 (M) W MOTOR Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos de seal del codificador. Normalmente indica
687 (M) U MOTOR Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos de seal del codificador. Normalmente indica
688 (M) U AXIS Z CH MISSING - La seal de referencia Z del codificador no se recibi cuando se esperaba. Tam-
bin puede estar provocada por conexiones sueltas, por contaminacin en el codificador, o por error del parmetro.
689 (M) V AXIS Z CH MISSING - La seal de referencia Z del codificador no se recibi cuando se esperaba. Tam-
690 (M) W AXIS Z CH MISSING - La seal de referencia Z del codificador no se recibi cuando se esperaba. Tam-
691 (M) U AXIS DRIVE FAULT - La corriente en el servo motor U supera el lmite. Causada posiblemente por
un motor calado o sobrecargado. Los servos se apagan. Tambin puede estar provocada al chocar el eje con
un tope mecnico, por un corto en el motor, o por un corto en uno de los cables de tierra del motor.
692 (M) V AXIS DRIVE FAULT - La corriente en el servo motor V supera el lmite. Causada posiblemente por
un motor calado o sobrecargado. Los servos se apagan. Tambin puede estar provocada al chocar el eje con
un tope mecnico, por un corto en el motor, o por un corto en uno de los cables de tierra del motor.
693 (M) W AXIS DRIVE FAULT - La corriente en el servo motor W supera el lmite. Causada posiblemente
por un motor calado o sobrecargado. Los servos se apagan. Tambin puede estar provocada al chocar el eje
con un tope mecnico, por un corto en el motor, o por un corto en uno de los cables de tierra del motor.
694 (M) ATC SWITCH FAULT - Se detectaron estados conflictivos en el interruptor; tales como el transpor-
tador del husillo y el transportador de la cadena, o el alojamiento de la herramienta subi y baj simultnea-
mente.. Inspeccione por si hubieran interruptores daados o que estuvieran pegados, o por si el cableado
estuviera daado, o los interruptores tuvieran acumulacin de escombros. Utilice la funcin de Recuperacin
del cambiador de herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere el funcionamiento normal.
695 (M) ATC DOUBLE-ARM CYLINDER TIME OUT - El brazo doble del ATC no complet la extensin o la re-
traccin dentro del tiempo permitido por el parmetro 61. Verifique que la orientacin del husillo sea correcta, que
el alineamiento del brazo doble con la cadena o el husillo sea correcta, que la fuente de aire sea la adecuada, el
rozamiento del mecanismo, las fugas de aire, el peso excesivo de las herramientas, la acumulacin de escombros,
la adecuada tensin en la cadena, que la guia de la cadena tenga el ajuste correcto, y la interferencia entre tornillo
de ajuste del soporte de la herramienta, y verifique la cadena o el amarre de la herramienta. Utilice la funcin de
Recuperacin del cambiador de herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere el funcionamiento normal.
696 (M) ATC MOTOR TIME OUT - El motor del transportador del ATC ha fallado a la hora de completar el
movimiento ordenado dentro de la cantidad de tiempo permitida por el parmetro 60. Haga una comprobacin
para evitar que el mecanismo no roce, el motor est correcto y la operacin del interruptor sea correcta, y
compruebe los rels de la tarjeta de control del motor del engranaje daado, el cableado elctrico daado,
o fusibles fundidos en la tarjeta de control del motor del engranaje. Utilice la funcin de Recuperacin del
697 (M) ATC MOTOR FAULT - El motor del transportador ATC o el motor del brazo doble se encendi
inesperadamente. Utilice la funcin de Recuperacin del cambiador de herramientas para recuperar el ATC, y
luego recupere el funcionamiento normal.
698 (M) ATC PARAMETER ERROR - No pudo determinarse el tipo de ATC. Verifique el parmetro 278, bit
10 HS3 HYD TC, o el parmetro 209 bit 2, Chain TC, para que sean apropiados con el tipo de cambiador de
herramientas instalado. Utilice la funcin de Recuperacin del cambiador de herramientas para recuperar el
ATC, y luego recupere el funcionamiento normal.
701 (L) U SERVO ERROR TOO LARGE MOCON2 - Demasiada carga o velocidad sobre motor del eje U.
La diferencia entre la posicin del motor y la posicin ordenada ha excedido el Parmetro 362. El motor
podra estar calado, desconectado, o fall el accionador. Los servos se apagarn y debe efectuarse un Reset

702 (L) V SERVO ERROR TOO LARGE - Demasiada carga o velocidad en el motor del alimentador de ba-
rras. La diferencia entre la posicin del motor y la posicin ordenada ha excedido el Parmetro 398. El motor
podra estar calado, desconectado, o fall el accionador. Los servos se apagarn y debe efectuarse un Reset
703 (L) W SERVO ERROR TOO LARGE MOCON2 - Demasiada carga o velocidad en el motor del eje W. La
diferencia entre la posicin del motor y la posicin ordenada ha excedido el Parmetro 434. El motor podra
estar calado, desconectado, o fall el accionador. Los servos se apagarn y debe efectuarse un Reset (resta-
blecer) para volver a arrancar. Esta alarma puede estar provocada por problemas en el accionador, en el motor,
o por un choque de las guas de deslizamiento con los topes mecnicos.
704 (L) Sp SERVO ERROR TOO LARGE - Demasiada carga o velocidad en el motor del eje Sp. La diferen-
cia entre la posicin del motor y la posicin ordenada ha excedido el Parmetro 184. El motor podra estar
calado, desconectado, o fall el accionador. Los servos se apagarn y debe efectuarse un Reset (restable-
cer) para volver a arrancar. Esta alarma puede estar provocada por problemas en el accionador, en el motor,
705 (L) Tt SERVO ERROR TOO LARGE MOCON2 - Demasiada carga o velocidad en el motor del eje Tt. La di-
ferencia entre la posicin del motor y la posicin ordenada ha excedido el Parmetro 470. El motor podra estar
706 (L) Ss SERVO ERROR TOO LARGE MOCON2 - Demasiada carga o velocidad en el motor del eje Ss.
La diferencia entre la posicin del motor y la posicin ordenada ha excedido el Parmetro 542. El motor podra
estar calado, desconectado, o fall el accionador. Los servos se apagarn y debe efectuarse un Reset (resta-
blecer) para volver a arrancar. Esta alarma puede estar provocada por problemas en el accionador, en el motor,
707 (L) J SERVO ERROR TOO LARGE MOCON2 - Demasiada carga o velocidad en el motor del canal J. La
diferencia entre la posicin del motor y la posicin ordenada ha superado un parmetro. El motor puede haber-
se calado, desconectado, o puede haber fallado el accionador. Los servos se apagarn y debe efectuarse un
Reset (restablecer) para volver a arrancar. Esta alarma puede estar provocada por problemas en el accionador,
en el motor, o por un choque de las guas de deslizamiento con los topes mecnicos.
708 (L) S SERVO ERROR TOO LARGE MOCON2 - Demasiada carga o velocidad en el motor del canal S. La
diferencia entre la posicin del motor y la posicin ordenada ha superado un parmetro. El motor puede haber-
se calado, desconectado, o puede haber fallado el accionador. Los servos se apagarn y debe efectuarse un
Reset (restablecer) para volver a arrancar. Esta alarma puede estar provocada por problemas en el accionador,
en el motor, o por un choque de las guas de deslizamiento con los topes mecnicos.
711 (L) U SERVO OVERLOAD MOCON2 - Demasiada carga en el motor del eje U. Puede ocurrir si la carga en el motor
es lo suficientemente grande como para superar la potencia continua del motor durante varios segundos o incluso minutos.
Los servos se apagarn cuando esto ocurra. Puede ser provocado por un choque con los topes mecnicos, pero sin supe-
rarlos en exceso. Esta alarma tambin podra ser generada por algo que produzca una carga muy elevada en los motores.
712 (L) V SERVO OVERLOAD - Demasiada carga en el motor del alimentador de barras. Puede ocurrir si
la carga en el motor es lo suficientemente grande como para superar la potencia continua del motor durante
varios segundos o incluso minutos. Los servos se apagarn cuando esto ocurra. Puede ser provocado por un
choque con los topes mecnicos, pero sin superarlos en exceso. Esta alarma tambin podra ser generada
por algo que produzca una carga muy elevada en los motores.
713 (L) W SERVO OVERLOAD MOCON2 - Demasiada carga en el motor del eje W. Puede ocurrir si la
carga en el motor es lo suficientemente grande como para superar la potencia continua del motor durante
714 (L) Sp SERVO OVERLOAD - Demasiada carga en el motor del eje Sp. Puede ocurrir si la carga en el motor es lo
suficientemente grande como para superar la potencia continua del motor durante varios segundos o incluso minutos. Los
servos se apagarn cuando esto ocurra. Puede ser provocado por un choque con los topes mecnicos, pero sin superar-
los en exceso. Esta alarma tambin podra ser generada por algo que produzca una carga muy elevada en los motores.
715 (L) Tt SERVO OVERLOAD MOCON2 - Demasiada carga en el motor del eje Tt. Puede ocurrir si la

716 (L) Ss SERVO OVERLOAD MOCON2 - Demasiada carga en el motor del eje Ss. Puede ocurrir si la
717 (L) J SERVO OVERLOAD MOCON2 - Demasiada carga en el motor del eje J. Puede ocurrir si la carga
en el motor es lo suficientemente grande como para superar la potencia continua del motor durante varios
segundos o incluso minutos. Los servos se apagarn cuando esto ocurra. Puede ser provocado por un
718 (L) S SERVO OVERLOAD MOCON2 - Demasiada carga en el motor del eje S. Puede ocurrir si la carga
en el motor es lo suficientemente grande como para superar la potencia continua del motor durante varios
segundos o incluso minutos. Los servos se apagarn cuando esto ocurra. Puede ser provocado por un
721 (L) U-AXIS MOTOR OVERHEAT MOCON2 - Sobrecalentamiento del servo motor. El sensor de
temperatura en el motor indica ms de 150 F (65 C). Esta alarma puede estar provocada por una
sobrecarga extendida del motor, como dejar la gua de deslizamiento en los topes durante varios minutos.
722 (L) V-AXIS MOTOR OVERHEAT - Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor
723 (L) W-AXIS MOTOR OVERHEAT MOCON2 - Sobrecalentamiento del servo motor. El sensor de
724 (L) Sp MOTOR OVERHEAT - Sobrecalentamiento del servo motor. El sensor de temperatura en el motor
725 (L) Tt MOTOR OVER HEAT MOCON2 - Sobrecalentamiento del servo motor. El sensor de temperatura
en el motor indica ms de 150 F (65 C). Esta alarma puede estar provocada por una sobrecarga extendida
del motor, como dejar la gua de deslizamiento en los topes durante varios minutos.
726 (L) Ss MOTOR OVER HEAT MOCON2 - Sobrecalentamiento del servo motor. El sensor de temperatura
en el motor indica ms de 150 F (65 C). Esta alarma puede estar provocada por una sobrecarga extendida
del motor, como dejar la gua de deslizamiento en los topes durante varios minutos.
727 (L) J-AXIS MOTOR OVERHEAT MOCON2 - Sobrecalentamiento del servo motor. El sensor de
728 (L) S-AXIS MOTOR OVERHEAT MOCON2 - Sobrecalentamiento del servo motor.. El sensor de
731 (L) U MOTOR Z FAULT MOCON2 - Fallo en el contador de pulsos de seal del codificador. Esta alarma
normalmente indica que el codificador se ha daado y los datos de posicin del codificador no son fiables.
Tambin puede ser que haya conectores del codificador sueltos.
732 (L) V MOTOR Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos de seal del codificador. Normalmente indica
que el codificador se ha daado y los datos de posicin del codificador no son fiables, o que los conectores
del codificador estn flojos.
733 (L) W MOTOR Z FAULT MOCON2 - Fallo en el contador de pulsos de seal del codificador. Esta alarma

734 (L) Sp MOTOR Z FAULT - Fallo en el contador de pulsos de seal del codificador. Esta alarma
normalmente indica que se ha daado el codificador montado en el husillo y los datos de posicin del mismo
no son fiables. Tambin puede ser que haya conectores del codificador sueltos.
735 (L) Tt MOTOR Z FAULT MOCON2 - Fallo en el contador de pulsos de seal del codificador. Esta alarma
736 (L) Ss MOTOR Z FAULT MOCON2 - Fallo en el contador de pulsos de seal del codificador. Esta alarma
737 (L) J MOTOR Z FAULT MOCON2 - Fallo en el contador de pulsos de seal del codificador. Esta alarma
738 (L) S MOTOR Z FAULT MOCON2 - Fallo en el contador de pulsos de seal del codificador. Esta alarma
741 (L) U AXIS Z CH MISSING MOCON2 - La seal de referencia Z del codificador no se recibi cuando se
error del parmetro.
742 (L) V AXIS Z CH MISSING - La seal de referencia Z del codificador no se recibi cuando se esperaba. Tambin
743 (L) W AXIS Z CH MISSING MOCON2 - La seal de referencia Z del codificador no se recibi cuando se
error del parmetro.
744 (L) Sp AXIS Z CH MISSING - La seal de referencia Z del codificador no se recibi cuando se esperaba. Tam-
745 (L) Tt AXIS Z CH MISSING MOCON2 - La seal de referencia Z del codificador no se recibi cuando se esperaba.
Tambin puede estar provocada por conexiones sueltas, por contaminacin en el codificador, o por error del parmetro.
746 (L) Ss AXIS Z CH MISSING MOCON2 - La seal de referencia Z del codificador no se recibi cuando se
error del parmetro.
747 (L) J AXIS Z CH MISSING MOCON2 - La seal de referencia Z del codificador no se recibi cuando se
error del parmetro.
748 (L) S AXIS Z CH MISSING MOCON2 - La seal de referencia Z del codificador no se recibi cuando se
error del parmetro.
751 (L) U AXIS DRIVE FAULT MOCON2 - La corriente en el servo motor U supera el lmite. Causada
posiblemente por un motor calado o sobrecargado. Los servos se apagan. Puede estar causada al chocar el
eje con un tope mecnico Tambin puede estar causada por un cortocircuito en el motor o por un cortocircuito
a tierra de uno de los pasos helicoidales del motor.
752 (L) V AXIS DRIVE FAULT - La corriente en el motor del alimentador de barras supera el lmite. Causada
753 (L) W AXIS DRIVE FAULT MOCON2 - La corriente en el servo motor W supera el lmite. Causada
754 (L) Sp AXIS DRIVE FAULT - La corriente en el servo motor Sp supera el lmite. Causada posiblemente
por un motor calado o sobrecargado. Los servos se apagan. Puede estar causada al chocar el eje con un
tope mecnico Tambin puede estar causada por un cortocircuito en el motor o por un cortocircuito a tierra de
uno de los pasos helicoidales del motor.

755 (L) Tt AXIS DRIVE FAULT MOCON2 - La corriente en el servo motor Tt supera el lmite. Causada
756 (L) Ss AXIS DRIVE FAULT MOCON2 - La corriente en el servo motor Ss supera el lmite. Causada
757 (L) J AXIS DRIVE FAULT MOCON2 - La corriente en el servo motor J supera el lmite. Causada
758 (L) S AXIS DRIVE FAULT MOCON2 - La corriente en el servo motor S supera el lmite. Causada
761 (L)U CABLE FAULT MOCON2 - El cable del codificador del eje U no tiene seales diferenciales vlidas.
762 (L) V CABLE FAULT - El cable del codificador del alimentador de barras no tiene seales diferenciales vlidas.
763 (L) W CABLE FAULT MOCON2 - El cable del codificador del eje W no tiene seales diferenciales vlidas.
764 (L) Sp CABLE FAULT - El cable del codificador del motor del husillo no tiene seales diferenciales vlidas.
765 (L) Tt CABLE FAULT MOCON2 - El cable del codificador del eje Tt no tiene seales diferenciales vlidas.
766 (L) Ss CABLE FAULT MOCON2 - El cable del codificador del eje Ss no tiene seales diferenciales vlidas.
767 (L) J CABLE FAULT MOCON2 - El cable del codificador del eje J no tiene seales diferenciales vlidas.
768 (L) S CABLE FAULT MOCON2 - El cable del codificador del eje S no tiene seales diferenciales vlidas.
771 (L) U PHASING ERROR MOCON2 - Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Puede
772 (L) V PHASING ERROR - Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Puede deberse a
un codificador daado, o a un error en el cableado.
773 (L) W PHASING ERROR MOCON2 - Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Puede
774 (L) Sp PHASING ERROR - Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Puede deberse a
un codificador daado, o a un error en el cableado.
775 (L) Tt PHASING ERROR MOCON2 - Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Puede
776 (L) Ss PHASING ERROR MOCON2 - Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Puede
777 (L) J PHASING ERROR MOCON2 - Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Puede
778 (L) S PHASING ERROR MOCON2 - Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Puede
781 (L) U TRANSITION FAULT MOCON2 - Transicin no permitida de los pulsos de recuento en el eje U. Esta
alarma normalmente indica que el codificador se ha daado y los datos de posicin del codificador no son fiables.
Tambin puede estar causada por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de circuito impreso del MOTIF.
782 (L) V TRANSITION FAULT - Transicin no permitida de los pulsos de recuento en el alimentador
de barras. Esta alarma normalmente indica que el codificador se ha daado y los datos de posicin del
codificador no son fiables. Tambin puede estar causada por los conectores sueltos en el MOCON o en la
placa de circuito impreso del MOTIF.

783 (L) W TRANSITION FAULT MOCON2 - Transicin no permitida de los pulsos de recuento en el eje W. Esta
784 (L) SP MOT ENC TRANSITION FAULT - Transicin no permitida de los pulsos de recuento en el eje Sp. Esta
alarma normalmente indica que el codificador en el motor del husillo se ha daado y los datos de posicin del
mismo son poco fiables. Tambin puede estar causada por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de
circuito impreso del MOTIF.
785 (L) Tt TRANSITION FAULT MOCON2 - Transicin no permitida de los pulsos de recuento en el eje Tt. Esta
786 (L) Ss TRANSITION FAULT MOCON2 - Transicin no permitida de los pulsos de recuento en el eje Ss. Esta
787 (L) J TRANSITION FAULT MOCON2 - Transicin no permitida de los pulsos de recuento en el canal J. Esta
788 (L) S TRANSITION FAULT MOCON2 - Transicin no permitida de los pulsos de recuento en el canal S. Esta
791 COMM. FAILURE WITH MOCON2 - Durante una prueba de comunicaciones entre el MOCON2 y el
procesador principal, este ltimo no responde, lo que indica que uno de ellos est posiblemente defectuoso.
Revise las conexiones de los cables y las placas. Esta alarma podra tambin estar causada por un fallo de
memoria que se detect sobre el MOCON2.
792 MOCON2 WATCHDOG FAULT - La auto prueba del MOCON2 ha fallado. Llame a su distribuidor.
796 (L) SUB SPINDLE NOT TURNING El estado del control del husillo secundario indica que no se
encuentra a la velocidad que se espera. Tambin puede estar causada si se ordena un avance cuando el
husillo est parado.
797 (L) SUB SPINDLE ORIENTATION FAULT - El husillo no se orient correctamente. Durante una funcin
de orientacin del husillo, ste gir pero sin conseguir alcanzar la orientacin adecuada. Puede deberse a un
fallo del codificador, de los cables, correas, MOCON o del regulador tipo vector.
799 (M) UNKNOWN MOCON2 ERROR - El MOCON2 ha informado de una alarma al software actual, que
estaba deshabilitado para identificar la alarma.
900 A PARAMETER HAS BEEN CHANGED - Cuando el operador altere el valor de un parmetro, se incluir
la alarma 900 en el historial de alarmas. Cuando se muestre el historial de alarmas, el operador podr ver el
nmero del parmetro y el valor antiguo junto con la fecha y hora en la que el valor fue cambiado. Tenga en
cuenta que esta alarma no es reiniciable; est concebida nicamente para informarle.
901 PARAMETERS HAVE BEEN LOADED BY DISK - Cuando se ha cargado un archivo desde la
disquetera, se incluir la alarma 901 en el historial de alarmas junto con la fecha y hora. Tenga en cuenta que
esta alarma no es reiniciable; est concebida nicamente para informarle.
902 PARAMETERS HAVE BEEN LOADED BY RS232 - Cuando se ha cargado un archivo desde RS-232 se
incluir la alarma 902 en el historial de alarmas junto con la fecha y hora. Tenga en cuenta que esta alarma
no es reiniciable; est concebida nicamente para informarle.
903 CNC MACHINE POWERED UP - Cuando se arranque la mquina, se incluir la alarma 903 en el
historial de alarmas junto con la fecha y hora. Tenga en cuenta que esta alarma no es reiniciable; est
concebida nicamente para informarle.
904 (M) ATC AXIS VISIBLE - El eje del cambiador de herramientas debe ser invisible para poder realizar
operaciones del cambiador de herramientas con los cambiadores de herramientas HS. Fije el parmetro
462, bit 18 Invis Axis a 1. Lo anterior har que el eje del cambiador de herramientas sea invisible y as poder
permitir los cambios de herramienta.

905 (M) NO P CODE IN M14, M15, M36 - En M14, M15, M36 deber poner el nmero de paleta en un cdigo P.
906 (M) INVALID P CODE IN M14, M15, M36 OR M50 - El cdigo P debe ser el numero de una paleta valida
sin punto decimal, y debe ser un numero ntegro vlido.
dentro en el periodo de tiempo permitido. Esto puede estar causado por el bloque de la cadena al no tocar el
interruptor de limite, o por algn otro problema mecnico tal como un embrague que se este resbalando.
dentro en el periodo de tiempo permitido. Esto puede estar causado por el bloque de la cadena al no tocar el
interruptor de limite, o por algn otro problema mecnico tal como un embrague que se este resbalando.
909 (M) APC-PROGRAM NOT LISTED - No hay ningn nombre de programa en la Tabla de planificacin
de paletas para la paleta cargada. Para poder ejecutar un programa para la paleta cargada, introduzca el
nombre del programa en la columna del Nombre del programa de la Tabla de planificacin de paletas para la
paleta que quiere operar, o retirar el M48 desde el subprograma que quiere utilizar. Verifique que el programa
y la paleta son compatibles.
910 (M) APC-PROGRAM CONFLICT - El programa que se trata de ejecutar no se encuentra asignado a la
paleta cargada. Otro programa se encuentra asignado a esta paleta en la Tabla de programacin de paletas.
Ya sea que introduzca el nombre de programa requerido dentro de la columna de Nombres de programa de
la Tabla de estado de la paleta o que quite el M48 del subprograma que se desea utilizar. Verifique que el
subprograma y la paleta son compatibles.
911 (M) APC-PAL LOAD/UNLOAD AT ZERO - Una o mas de las paletas en el APC tiene una posicin
de carga o descarga fijada en la posicin cero. Esto indica que el procedimiento de montura del APC no
se complet. Establezca las posiciones correctas de carga y descarga para todas las paletas y anote las
posiciones en los ajustes adecuados para las mismas. Vea el manual del operador para el modelo APC y sus
nmeros de ajustes correctos.
912 (M) APC-NO P CODE OR Q CODE FOR M46 - El M46 debe tener un cdigo P y un cdigo Q. El cdigo
P debe ser un nmero de lnea en el programa actual. El cdigo Q es el numero de la paleta, si est cargada,
que causar un salto al nmero de lnea del programa.
913 (M) APC-NO P CODE OR Q CODE FOR M49 - El M49 debe tener un cdigo Q. El cdigo P es el nmero
de paleta. El cdigo Q es el estado que se le dar a la paleta.
914 (M) APC-INVALID P CODE - El cdigo P debe ser el nombre del programa que se guard en la memoria.
El nombre de programa no debe contener un punto decimal. Quite cualquier punto decimal que se encuentre
en el nombre de programa.
915 (M) APC-ILLEGAL NESTING G188 or M48 - G188 ser solo legal en el programa principal. M48 solo es
legal en un programa listado en la Tabla del programa de paletas o en un subprograma de primer nivel.
916 (M) APC-NEGATIVE PAL PRIORITY INDEX - Error de Software; llame a su distribuidor.
917 (M) APC-NUMBER OF PALLETS IS ZERO - El Parmetro 606 debe tener un valor si el parmetro 605
no es cero. Fije el parmetro 606 en el numero de paletas que contiene su sistema FMS.
918 (M) APC LOAD-SWITCH MISSED PAL 1 - La paleta #1 no complet su movimiento desde el APC al
receptor en el tiempo permitido. La secuencia del cambio de paletas fue detenida porque el interruptor del
receptor no fue activado. La paleta se encuentra suelta o fuera del receptor. Asegrese de que la paleta se

922 (M) APC-TABLE NOT DECLARED - El Software se encuentra llamando ciertas tablas que no son
vlidas. Error de Software; llame a su distribuidor.
923 (L) LOW OIL PRESSURE - La bomba de aceite del silln de velocidad no tiene presin. Compruebe
que la bomba bombea aceite a las lneas. Asegrese de que el filtro junto a la bomba no est taponado. El
Parmetro 618 determina un retraso para comprobar la presin despus de empezar.
923 (M) A INDEXER IS NOT AT THE PROPER INCREMENTAL POSITION - El divisor se ha movido a una
posicin en la cual no puede asentarse.
924 (L) SS LOW LUBE OR LOW PRESSURE - La va de lubricacin es lenta o est vaca o no hay presin
de lubricante o hay una presin demasiado alta. Compruebe el depsito de la parte trasera de la mquina y
debajo del armario de control. Revise tambin el conector en el lateral del armario de control. Compruebe que
las lneas de lubricacin no estn bloqueadas. El Parmetro 616 determina el ciclo de tiempo.
924 (M) B INDEXER IS NOT AT THE PROPER INCREMENTAL POSITION - El divisor se ha movido a una
posicin en la cual no puede asentarse.
925 (M) A INDEXER IS NOT FULLY IN THE UP POSITION - El divisor est todava asentado. No esta completa-
mente en la posicin superior y no se puede girar. Restablezca la mquina y coloque el divisor en posicin cero.
926 (M) B INDEXER IS NOT FULLY IN THE UP POSITION - El divisor est todava asentado. No esta completa-
mente en la posicin superior y no se puede girar. Restablezca la mquina y coloque el divisor en posicin cero.
927 (M) ILLEGAL G1 CODE FOR ROTARY INDEXER - El divisor rotatorio solamente realiza un movimiento
rpido de G0. El movimiento de avance G1 no est permitido.
932 (L) BAR 100- ZERO VALUE - Debe introducirse un valor distinto a cero para #3100 Part Length + Cutoff,
#3102 Min Clamping Lenght y #3109 Length of Barstock en la pgina de comandos barra 100.
933 (L) BAR 100- MAXIMUM PARTS COMPLETED - Trabajo completado. Para continuar, reinicie #3103
Max # Parts y/o #3106 Current # Parts Run en la pgina de comandos barra 100.
934 (L) BAR 100- CURRENT BAR FINISHED - Cargue una barra nueva. Reinicie la alarma y pulse Cycle Start
(comenzar ciclo) para continuar.
935 (L) BAR 100 FAULT - Error de programa Barra 100. Vuelva a encender la mquina. Si vuelve a aparecer
la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provoc la alarma.
937 INPUT LINE POWER FAULT - La lnea de la entrada de la alimentacin fall. Esta alarma se generar
siempre que la alimentacin de entrada de la mquina caiga por debajo del valor de la tensin de referencia
en el parmetro 730 y en la duracin de tiempo en el parmetro 731. Cicle la alimentacin para continuar.
938 LANGUAGES LOADED - Recientemente se cargaron idiomas extranjeros en el control.
939 LANGUAGES FAILED TO LOAD - No pudieron cargarse idiomas extranjeros en el control. Los idiomas
excedieron la memoria flash total, o no hay suficiente memoria flash disponible. Intente borrar un idioma del disco.
940 (M) SIDE MOUNT CAROUSEL ERROR - El cambiador de herramientas genera esta alarma si el
motor del carrusel estuviera todava activado cuando el alojamiento de la herramienta est desbloqueado y
bajo antes del cambio de una herramienta, si el carrusel no empieza a girar despus del tiempo permitido
especificado por el Parmetro 60, Turret Start Delay, o no para de girar despus del tiempo permitido
especificado por el Parmetro 61, Turret Stop Delay.
941 (M) POCKET-TOOL TABLE ERROR - El cambiador de herramientas genera esta si la herramienta
especificada por el programa no se encontrara en la tabla de herramientas del alojamiento, o el alojamiento
buscado estuviera fuera del rango.
942 (M) CAROUSEL POSITION TIMEOUT - El cambiador de herramientas genera esta alarma si el carrusel
de herramientas no se ha movido despus del tiempo permitido especificado por el parmetro 60, Turret Start
Delay y por el parmetro 61 Turret Stop Delay, respectivamente.
943 (M) UNPROCESSED QUEUE CELL IN TOOL CHANGE - Hay un comando generado desconocido en el
cambio de Herramientas. Guarde su programa actual en el disco y notifquelo a su agente.

944 (M) INDEXER OUT OF POSITION - El divisor del eje A est fuera de posicin. Avance el eje A en 1 de
una posicin de fijacin antes de que ejecute un programa.
945 (M) APC-LIFT FRAME DOWN TIMEOUT - El cambiador de paletas se dirigi al menor pero el interruptor
de posicin baja no se contact antes del periodo de temporizacin. Compruebe si hay objetos del exterior bajo
el cuadro de elevacin. Verifique que haya un suministro adecuado de presin y volumen de aire. Verifique que
sea correcto el Parmetro 320. Compruebe que los solenoides del aire no estn adheridos y que los puertos
de liberacin de aire no estn obstruidos. Compruebe el interruptor de posicin baja de la paleta y el cableado
por si hubiera algn dao, conmute las conexiones para tener un contacto elctrico positivo, y el mecanismo de
elevacin para un adecuado funcionamiento. Despus de determinar la causa y corregir el problema, presione
Tool Changer Restore (Restaurar el cambiador de herramientas) para introducir el recuperador del cambiador
de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operacin.
946 (M) APC-PALLET CLAMP TIMEOUT - La paleta en la fresadora no se fij en el tiempo permitido. Com-
pruebe que no haya objetos extraos bajo la paleta y entre la paleta y la placa de fijacin. Verifique que haya un
suministro adecuado de presin y volumen de aire. Compruebe que los solenoides del aire no estn adheridos
y que los puertos de liberacin de aire no estn obstruidos. Compruebe el interruptor de posicin de fijacin de
la paleta para el correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar daos, y el alineamiento de la
paleta. Compruebe si el mecanismo de fijacin de la paleta funciona correctamente. Despus de determinar la
causa y corregir el problema, presione Tool Changer Restore (Restaurar el cambiador de herramientas) para in-
troducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente
con la operacin. El Parmetro 317 especifica el tiempo lmite para la fijacin de la paleta.
947 (M) APC-PALLET UNCLAMP TIMEOUT - La paleta en la fresadora no se liber en el tiempo permitido.
Compruebe que no haya objetos extraos entre la paleta y la placa de fijacin. Verifique que haya un
suministro adecuado de presin y volumen de aire. Compruebe que los solenoides del aire no estn
adheridos y que los puertos de liberacin de aire no estn obstruidos. Compruebe el interruptor de posicin
de fijacin de la paleta para obtener el correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar
daos, y el alineamiento de la paleta. Compruebe si hay daos en la placa de fijacin de la paleta. Despus
de determinar la causa y corregir el problema, presione Tool Changer Restore (Restaurar el cambiador de
herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y
continuar posteriormente con la operacin. El Parmetro 316 especifica el tiempo lmite para la liberacin.
948 (M) APC-SOFTWARE ERROR - Fallo del software del cambiador de paletas. Tome nota de las acciones
que caus esta alarma. Registre tambin la siguiente informacin: En el panel de control, presione la tecla Param
Dgnos (Diagnstico de parmetros) para llegar a la pantalla Dgnos (Diagnstico). Presione Page Up (pgina hacia
delante) hasta la pgina PC Inputs (Entradas del PC). Registre los valores de PC State (Estado del PC), Alarm ST
(St Alarma) y Alarm (Alarma). Si esta alarma se activara recurrentemente llame a su concesionario.
949 (M) APC-AXIS VISIBLE - El eje del cambiador de paletas debe ser invisible al cambiador de paletas para
funcionar. Ajuste el bit del parmetro Invis Axis a uno para el eje en el que se instal el cambiador de paletas.
950 (M) APC-ILLEGAL SWITCH CONDITION, LIFT FRAME - Los interruptores del cuadro de elevacin del
cambiador de paletas indican que el cuadro elevador del cambiador de paletas est subiendo y bajando a la vez.
Verifique que haya un suministro adecuado de presin y volumen de aire. Compruebe el ajuste de los interruptores
de la posicin del cuadro de elevacin para evitar desechos en los interruptores. Revise las conexiones elctricas
del interruptor y el cableado. Podra ser una alarma falsa si el cambiador de paletas estuviera fuera de la posicin
en 90 (+/- 20) cuando se produce un cambio de paleta. Despus de corregir la causa, presione Tool Changer
Restore (Restaurar el cambiador de herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recu-
perar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operacin.
951 (M) APC-ILLEGAL SWITCH CONDITION, PALLET CLAMP - Los interruptores del fijacin del cambiador
de paletas indican que el cambiador de paletas est fijado y libre al mismo tiempo. Compruebe el ajuste de
los interruptores de fijacin de la paleta para evitar desechos en los interruptores. Revise las conexiones
elctricas del interruptor y el cableado. Despus de corregir la causa, presione Tool Changer Restore
(Restaurar el cambiador de herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar
el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operacin.
952 (M) APC-MISLOCATED LIFT FRAME - El cuadro elevador del cambiador de paletas no se encuentra en la
posicin esperada. El cuadro elevador estaba debajo cuando se esperaba que estuviera arriba, o arriba cuando
se esperaba que estuviera abajo. Por ejemplo, el cuadro de elevacin deber estar arriba cuando comienza el
cambio de la paleta, antes de fijar la paleta, antes de que se pueda mover progresivamente el eje A o Z, o antes de
iniciar un programa con Cycle Start (Comienzo de ciclo). Si la paleta empezara a bajar durante el giro, compruebe
el mecanismo de elevacin para obtener un adecuado funcionamiento. Si saltara la alarma al principio del cambio
de la paleta o al fijar la misma, compruebe que no hay objetos extraos o desalineamiento que eviten que el cuadro
baje hasta el final. Verifique que haya un suministro adecuado de presin y volumen de aire. Despus de corregir la
causa, presione Tool Changer Restore (Restaurar el cambiador de herramientas) para introducir el recuperador del
cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operacin.

953 (M) APC-MISLOCATED PALLET CLAMP - La placa de fijacin del cambiador de paletas no se encuentra
en la posicin esperada. La paca de fijacin deber estar libre mientras que est girando el cambiador de paletas
o antes de que la paleta haya subido. Verifique que haya un suministro adecuado de presin y volumen de aire.
Compruebe el funcionamiento de los solenoides del aire del mecanismo de fijacin. Compruebe el interruptor de
posicin de fijacin de la paleta para obtener el correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar
daos, y el alineamiento de la paleta. Compruebe si hay daos en la placa de fijacin de la paleta. Despus de
corregir la causa, presione Tool Changer Restore (Restaurar el cambiador de herramientas) para introducir el recu-
perador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operacin.
954 (M) APC-INCOMPLETE PALLET CHANGE - El ltimo cambio de paleta no se complet adecuadamente o la
fresadora se inicializ. Presione Tool Changer Restore (Restaurar el cambiador de herramientas) para introducir el re-
cuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operacin.
955 (M) APC-INVALID PALLET CHANGER TYPE - El Parmetro 605 tiene un tipo de cambiador de paletas
que no es vlido.
956 (M) APC-LIFT FRAME UP TIMEOUT - El cambiador de paletas se dirigi para elevarse pero el interrup-
tor de posicin alta no se contact antes del periodo de temporizacin. La primera causa de esta alarma es la
presin o volumen de aire insuficiente. Verifique tambin que la paleta est libre y que no hay objetos obstru-
yendo. Compruebe el interruptor de posicin alta de la paleta y el cableado por si hubiera algn dao, conmu-
te las conexiones para tener un contacto elctrico positivo, y el mecanismo de elevacin para un adecuado
funcionamiento. Verifique que sea correcto el Parmetro 321. Despus de determinar y corregir el problema,
presione Tool Changer Restore (Restaurar el cambiador de herramientas) para introducir el recuperador del
cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operacin.
957 (M) APC-SWITCH FAULT - Se ha detectado un estado del interruptor que no es vlido. El interruptor del
fijador de la paleta no funciona correctamente. Utilice los comandos M17 y M18 para verificar que el interruptor
de entrada (rel de entrada 26) cambia de estado en las fijaciones y liberaciones de la paleta. Revise el ajuste del
interruptor y compruebe el cableado para evitar daos o conectores desconectados. La polaridad el interruptor de
fijacin puede estar errnea. El parmetro 734 se utiliz para invertir la polaridad del interruptor de entrada.
958 TOOL OFS WEAR HAS BEEN CHANGED - Cuando los correctores de herramientas se cambian, la
alarma 958 se sumar al histrico de alarmas adems de la fecha y hora. Tenga en cuenta que esta alarma
no es reiniciable; est concebida nicamente para informarle.
959 (M) NON-INDEXER POSITION - La posicin ordenada para el divisor incremental del eje A es una
posicin de no divisin. Las posiciones del divisor son mltiples del Parmetro 647. El Parmetro 647 est en
milsimas de grado. Por ejemplo, un valor de 2500 representa 2.5.
906 (M) INDEXER SWITCH NOT FOUND IN TIME - El interruptor bajo del divisor del eje A no se encontr
dentro del tiempo permitido especificado por el Parmetro 659.
961 FLOPPY OFFSET NOT FOUND - Esta alarma se produce porque FNC ha perdido la marca de
desplazamiento y necesita avanzar el programa correctamente. Intente volver a cargar el programa.
962 UNABLE TO RETRIEVE FILE INFORMATION - Las funciones de archivo estn tardando en ser
procesadas. Intente volverlo a cargar.
963 UNABLE TO FNC FROM THIS DEVICE - Este dispositivo puede que no funcione desde el FNC. Cambie
el tipo de conexin del ajuste 134 a un dispositivo FNC adecuado, desde el manual de usuario.
964 TOOL TURRET ROTATE FAULT - La torreta no gir a la posicin correcta en el tiempo especificado en
el Parmetro 60. Compruebe las obstrucciones que podran evitar el giro de la torreta. Examine la operacin
de los sensores de posicin: despacio, posicin_1, y en_posicin.
965 TURRET CLAMP/UNCLAMP FAULT - La torreta no se coloc dentro del tiempo especificado en el
Parmetro 62 o no se descoloc en el tiempo especificado en el Parmetro 63. Compruebe el suministro del
aire. Compruebe las obstrucciones que evitaran que la torreta se fije. Examine la operacin de los sensores
de posicin: despacio, posicin_1, y en_posicin.
968 DOOR HOLD OVERRIDE ENGAGED - Cuando el ajuste 51 cambie a ON, la alarma 968 se aadir al
histrico de alarmas con la fecha y la hora en la que se hizo el cambio. Tenga en cuenta que esta alarma no
es reiniciable; est concebida nicamente para informarle.
982 Zero Angle Move - Est provocado cuando el punto de inicio y final no coinciden y se alinean con IJK.
Establezca el punto final al valor del punto de inicio para un movimiento circular completo, o cambie el punto
final para aumentar el ngulo.
983 (M) VD OVER CURRENT - Sobrecorriente del regulador tipo vector. El regulador tipo vector ha detectado
corriente excesiva hacia el motor. Puede estar provocado por un husillo atascado, por una carga elevada del
husillo durante un breve periodo, por una velocidad del husillo demasiado baja durante un corte, por un motor
del husillo mal cableado o por un regulador tipo vector defectuoso. Compruebe el husillo, la velocidad del
mismo, y la velocidad de la superficie.

984 (M) VD SHORT CIRCUIT - Salida del motor cortocircuitada. Puede estar provocado por alguno de los
cables del motor cortocircuitados a los dems o por derivacin a tierra. Esto tambin puede estar causado
por un regulador tipo vector defectuoso. Compruebe todos los cables del motor y asegrese de que estn
conectados adecuadamente.
985 (M) DC BUS OV CHRG - Sobretensin del bus DC durante la carga. El monitor del bus DC detect una
carga inadecuada. La tensin del bus DC fue demasiado alta durante la secuencia de carga de 2 segundos.
Puede estar provocado porque la tensin AC entrante est siendo demasiado alta o porque el transformador
principal est colocado inadecuadamente. Asegrese de que la tensin de la lnea de entrada y las tomas del
transformador principal estn ajustadas adecuadamente. NOTA: Slo puede ocurrir en el encendido. Si se
produjera este fallo, no se podr restablecer.
986 (M) CALIBRATION FAILED - El amplificador fall en el calibrado automtico en el periodo de 30 seg.
Esto est provocado por un amplificador defectuoso o por un MOCON defectuoso NOTA: Slo puede ocurrir
en el encendido. Si se produjera este fallo, no se podr restablecer.
991 (M) AMP OVER TEMP - El sensor de temperatura del amplificador indica ms de 194 F cerca del
transistor. Puede estar provocada por una condicin de sobrecarga excesiva del amplificador, por un
ventilador parado o por temperatura ambiente alta. Compruebe que los ventiladores del amplificador
funcionan.
992 (M) AMP OVER CURRENT - Sobrecorriente del amplificador. El amplificador ha detectado corriente
excesiva hacia el motor. Puede estar provocado por un husillo atascado, por una carga elevada del husillo
durante un breve periodo, por una velocidad del husillo demasiado baja durante un corte, por un motor
del husillo mal cableado o por un amplificador defectuoso. Compruebe el motor y la velocidad del husillo
programado, y la velocidad de la superficie. Asegrese de que el eje no se top con un tope duro. Esto
tambin puede estar causado por un amplificador defectuoso.
993 (M) AMP SHORT CIRCUIT - Cortocircuito en el amplificador. Puede estar provocado por alguno de los
cables del motor cortocircuitados con los dems o cortocircuitados en el retorno de 320 V. Esto tambin
puede estar causado por un amplificador defectuoso. Compruebe todos los cables del motor y asegrese de
que estn conectados adecuadamente. Esto tambin puede estar causado por un amplificador defectuoso.
994 (M) AMP OVERLOAD - Sobrecarga del amplificador. El amplificador ha detectado una carga alta para un
periodo de tiempo extendido. Esto puede ser causado al hacer funcionar el amplificador a ms de una carga
del 100% durante una cantidad de tiempo excesiva. Compruebe los avances programados y la velocidad
del husillo, y para todas las herramientas sin filo. Esto tambin puede estar causado por un amplificador
defectuoso.
995 (M) ERROR TOO LARGE - Error del amplificador demasiado grande. La diferencia entre la corriente real
y la corriente ordenada en el amplificador es demasiado grande. Esto puede estar provocado si el MOCON
ordena ms corriente de que el amplificador es capaz. Asegrese que el MOCON est en condicin de
funcionamiento. Esto tambin puede estar causado por un amplificador defectuoso.
El usuario define las alarmas 1000-1999 mediante programas macro.

PARMETROS
Los parmetros son valores que alteran el funcionamiento de la mquina y raramente se cambian. Los par-
metros incluyen los tipos de servo motores, el valor de engranajes, las velocidades, los lmites de recorrido
almacenados, las compensaciones del husillo de bolas, los retrasos de control del motor y las selecciones
de las llamadas a macro-instrucciones. El usuario rara vez los cambia y deberan estar protegidos contra los
cambios mediante el ajuste de bloqueo del parmetro. Contacte con HAAS o con su distribuidor si necesita
cambiar los parmetros. Los parmetros estn protegidos contra los cambios mediante el Ajuste 7.
La pgina de Ajustes contiene algunos parmetros que el usuario podra necesitar cambiar durante el
funcionamiento normal. Se les denomina como "Ajustes". En condiciones normales, las pantallas de
parmetros no deben ser modificadas. A continuacin se incluye una lista completa de los parmetros.
Cuando los nmeros del parmetro tienen significados diferentes entre los tornos y las fresadoras, se indicar
con una (L) o una (M) justo despus del nmero de parmetro o de la redaccin a la que pertenece el texto.
La (L) y (M) no aparecer en los nmeros del parmetro en la pantalla de la mquina.
Se pueden utilizar las teclas del cursor arriba y abajo, de Page Up, Page Down (Pgina Arriba/Abajo) y el
volante de avance para desplazarse por las diferentes pantallas de los parmetros de control. Las teclas del
cursor hacia la izquierda y derecha permiten desplazarse a travs de los bits en un parmetro.
LISTA DE PARMETROS
1 X SWITCHES
El Parmetro 1 es una coleccin de sealizadores de un bit utilizados para encender y apagar las funciones
relacionadas con el servo. Los cursores de direccin de izquierda y derecha se utilizan para seleccionar la funcin
que est siendo cambiada. Todos los valores son 0 1 nicamente. Los nombres de funcin son:
0 REV ENCODER - Invierte la direccin de los datos del codificador.
1 REV POWER - Invierte la direccin de la potencia del motor.
2 REV PHASING - Invierte el ajuste de fase del motor.
3 DISABLED - Deshabilita el eje X.
4 Z CH ONLY - Con A slo, indica que no hay interruptor de origen.
5 AIR BRAKE - Con A slo, indica que se utiliza el freno de aire.
6 DISABLE Z T - Deshabilita la prueba Z del codificador (solo para las pruebas).
7 SERVO HIST - Grfica de error del servo (solamente para diagnsticos).
8 INV HOME SW - Interruptor de inicio invertido (interruptor NC).
9 INV Z CH - Canal Z invertido (normalmente alto).
10 CIRC. WRAP. - (M) Con A solamente, provoca que la espira de 360 vuelva a 0. (L) Con A solamente, provoca
que la espira 360 vuelva a 0. Tenga en cuenta que cuando el Parmetro 498 bit 10 se ajuste a 1, el torno
desenrolla automticamente el eje C no ms de media rotacin. Cuando este bit est a cero, se comporta
como se el eje C hubiera rotado muchas veces y se hubiera desenganchado. Cuando vuelve a engancharse, el
control lo pone a cero desenrollando tantas veces como se enroll.
11 NO I IN BRAK - Con A slo, elimina la retroalimentacin I cuando se activa el freno.
12 LOW PASS +1X - Agrega 1 trmino al filtro paso bajo.
13 LOW PASS +2X - Agrega dos trminos al filtro paso bajo.
14 OVER TEMP NC - Selecciona el sensor de sobrecalentamiento en el motor normalmente cerrado.
15 CABLE TEST - Permite la prueba de las seales del codificador y del cableado.
16 Z TEST HIST - Una grfica del historial de los datos de las pruebas del canal Z.
17 SCALE FACT/X - Si est a 1, la relacin de escala se interpreta como dividida por X; donde X depende en los
bits SCALE/X LO y SCALE/X HI.
18 INVIS AXIS - Crea un eje invisible.

19 (L) DIAMETER PRG - Establece la programacin del dimetro. Si se pone a 1, interpretar las entradas como
dimetros en lugar de radios.
19 (M) ALM ON LM SW - Alarmas giratorias en el interruptor limitador.
20 (L) TRAVL LIMITS - Se utilizan lmites de recorrido.
20 (M) CK TRAVL LIM A - Se utilizan lmites de recorrido giratorio. En las fresadoras con el Husillo Gimbaled
(utilizado en fresadoras de la serie VR), el CK TRAVL LIM de los ejes A y B debe estar a 1.
21 (L) NO LIMSW ALM - No se generan alarmas en los interruptores limitadores.
21 (M) ROT TRVL LIM - Se utilizan lmites de recorrido giratorio.
22 D FILTER X8 - Habilita el filtro FIR rosca 8. Se utiliza para eliminar vibraciones de alta frecuencia (dependiendo
del motor del eje).
23 D FILTER X4 - Habilita el filtro FIR rosca 4. Se utiliza para eliminar vibraciones de alta frecuencia (dependiendo
del motor del eje).
24 TORQUE ONLY - nicamente para el diagnostico de Haas.
25 2 EREV/MREV - Los bits 2 EREV/MREV y 3 EREV/MREV tienen dos definiciones, dependiendo de que haya
uno o dos codificadores presentes. Para sistemas de codificador nico, los bits son utilizados para definir el
ratio entre la rotacin elctrica del motor del huso y la rotacin mecnica del motor. Para sistemas de dos
codificadores, la definicin ser la rotacin elctrica del motor hasta rotacin mecnica del codificador del
motor del huso que incluye cualquier ratio de la polea entre el motor y el codificador del motor.
26 2 EREV/MREV - Los bits 2 EREV/MREV y 3 EREV/MREV tienen dos definiciones, dependiendo de que haya
uno o dos codificadores presentes. Para sistemas de codificador nico, los bits son utilizados para definir el
ratio entre la rotacin elctrica del motor del huso y la rotacin mecnica del motor. Para sistemas de dos
codificadores, la definicin ser la rotacin elctrica del motor hasta rotacin mecnica del codificador del
motor del huso que incluye cualquier ratio de la polea entre el motor y el codificador del motor.
27 NON MUX PHAS - nicamente para el diagnostico de Haas.
28 BRUSH MOTOR - Habilita la opcin del motor sin escobillas.
29 (L) ROTARY AXIS - Cuando se pone a 1, se trata al eje como a un eje giratorio. La posicin se mostrar en
grados, y las entradas se interpretarn como ngulos.
29 (M) LINEAR DISPL - Cambia la pantalla de grados a pulgadas (o milmetros) en los ejes A y B.
30 SCALE/X LO - Con el bit SCALE/X HI, determina el factor de escala empleado en el bit SCALE FACT/X.
31 SCALE/X HI - Con el bit SCALE/X LO, determina el factor de escala empleado en el bit SCALE FACT/X.
Vase a continuacin:
HILO
0 0 3
0 1 5
1 0 7
1 1 9
2 X P GAIN
Ganancia proporcional en el control servo en bucle.
3 X D GAIN
Ganancia derivativa en el control servo en bucle.
4 X I GAIN
Ganancia integral en el control servo en bucle.
5 X RATIO (Pasos/unidad)
El nmero de pasos del codificador por unidad de recorrido. Los pasos del codificador cuatro (4) veces la cantidad
del contador de lnea por revolucin. Entonces, un codificador de 8192 lneas y un tornillo de 6mm de paso resulta
en: 8192 x 4 x 25.4 / 6 = 138718 (5 pasos por relacin pulg/mm de unidad).

6 X MAX TRAVEL (Pasos)
El mximo recorrido hacia la direccin negativa desde la posicin cero de la mquina, en pasos del codificador.
No aplica al eje A. Un recorrido de 20 pulgadas, codificador de lnea 8192 y tornillo de paso de 6 mm dan: 20.0 x
138718 = 2774360.
7 X ACCELERATION
La aceleracin mxima para un eje en pasos por segundo.
8 X MAX SPEED
La velocidad mxima para un eje en pasos por segundo.
9 X MAX ERROR
El mximo error permisible en el control servo en bucle antes de que se genere una alarma. Las unidades son
pasos del codificador. ste es el mximo error permitido en Hz entre la velocidad ordenada y la velocidad real. El
propsito de este parmetro es evitar el "descontrol del motor" en caso de inversin del ajuste fase o parmetros
errneos. Si este parmetro est a 0, pondr por defecto a 1/4 del Parmetro 183, Frecuencia Mxima.
10 X FUSE LEVEL
Limita la potencia media al motor. Si no se fija correctamente, este parmetro puede causar una alarma de
"sobrecarga" ("overload").
11 (L) X BACK EMF
Fuerza contraelectromotriz del motor en voltios por 1000 rpm 10 veces. Por lo tanto un motor de 63 volt/Krpm da
630.
11 (M) X TORQUE PRELOAD
Torque Preload es un numero con signo que debera tener un valor de 0 a 4095, donde 4095 es el par mximo
del motor. Se aplica en todo momento al servo en la misma direccin. Se utiliza para compensar, en la direccin
vertical, la gravedad en una mquina con un freno de eje en lugar de un contrapeso. Normalmente, el freno se
libera cuando se activan los servo motores. Cuando se ordena moverse al eje vertical, el freno se libera y se
activan los servo motores. Este parmetro especifica la compensacin del par para la gravedad.
12 X STEPS/REVOLUTION
Pasos del codificador por revolucin del motor. Un codificador de lnea 8192 da: 8192 x 4 = 32768
13 X BACKLASH
Correccin de la holgura en pasos del codificador.
14 X DEAD ZONE
La correccin de la zona muerta para la electrnica de accionador. Las unidades se dan en 0.0000001 segundos.
15 Y SWITCHES
Vase la descripcin en el Parmetro 1.
16 Y P GAIN
17 Y D GAIN
18 Y I GAIN
19 Y RATIO (Pases/Unidad)
20 Y MAX TRAVEL (Pasos)
21 Y ACCELERATION
22 Y MAX SPEED

23 Y MAX ERROR
24 Y FUSE LEVEL
25 (L) Y BACK EMF
25 (M) Y TORQUE PRELOAD
26 Y STEPS/REVOLUTION
27 Y BACKLASH
28 Y DEAD ZONE
29 Z SWITCHES
30 Z P GAIN
31 Z D GAIN
32 Z I GAIN
33 Z RATIO (Pasos/Unidad)
34 Z MAX TRAVEL (Pasos)
35 Z ACCELERATION
36 Z MAX SPEED
37 Z MAX ERROR
38 Z FUSE LEVEL
39 (L) Z BACK EMF
39 (M) Z TORQUE PRELOAD
40 Z STEPS/REVOLUTION
41 Z BACKLASH

42 Z DEAD ZONE
43 A SWITCHES
Vase la descripcin en el Parmetro 1 y asegrese de que este parmetro est fijado para activar el cuarto eje
antes intentar activar el cuarto eje desde los ajustes.
44 (L) TURRET P GAIN, (M) A P GAIN
45 (L) TURRET D GAIN, (M) A D GAIN
46 (L) TURRET I GAIN, (M) A I GAIN
47 (L) TURRET RATIO (Pasos/Unidad)
47 (M) A RATIO (Pasos/Unidad)
Define el nmero de los pasos del codificador requeridos para completar una rotacin completa de la plataforma.
Por ejemplo, un HRT 210 con un valor de engranajes de 90:1, una velocidad de accionamiento final de 2:1, y un
contador en el codificador de 2000 lneas sera: 2000 x 4 x (90 x 2)/360 = 4000 pasos
Para una HRT 210 sin escobillas con un valor de engranajes de 90:1, una velocidad de accionamiento final de 2:1,
y un contador en el codificador de 8192 la frmula sera: 8192 x 4 x (90 x 2)/360 = 16384 pasos
Si, por ejemplo, 16384 terminaron siendo 13107.2 (no entero), el usuario debe asegurarse de que los bits sencillos
SCALE FACT/X y la combinacin de SCALE/X LO y SCALE/X HI estn activados en el Parmetro 43. Cuando
el bit de "scale factor/x" es 1, la relacin de la escala es interpretada como dividir por X; donde X depende de
SCALE/X LO y SCALE/X HI (vase el Parmetro 1 para consultar los valores de SCALE/X LO y SCALE/X HI). Por
ejemplo: 8192 x 4 x (72 x 2)/360 = 13107.2
Entonces, podra activar el bit SCALE FACT/X y el bit SCALE/X LO, lo que le proporcionara un factor de 5, de
esta manera: 13107.2 x 5 = 65536 pasos del codificador
48 (L) TURRET MAX TRAVEL (Pasos)
48 (M) A MAX TRAVEL (Negative Travel Limit) (Pasos)
Vase la descripcin en el Parmetro 6. Normalmente este parmetro no se aplicara al eje A; sin embargo, se
utiliza en las fresadoras con un husillo Gimbaled (fresadoras de 5 ejes). En una fresadora de la serie VR, este
parmetro se utiliza para limitar la cantidad de movimiento angular del husillo (ejes A y B). Los ejes A y B estn
limitados en movimiento a una distancia entre el Max Travel (recorrido mximo) negativo, y el Tool Change Offset
(correccin del cambio de herramienta) positivo. En fresadoras de 5-ejes, el Rot Trvl Lim (limite de recorrido
giratorio) de los ejes A y B debe estar puesto a 1, Max Travel y Tool Change Offset deben ser correctamente
calibrados y ajustados.
49 (L) TURRET ACCELERATION, (M) A ACCELERATION
50 (L) TURRET MAX SPEED, (M) A MAX SPEED
51 (L) TURRET MAX ERROR, (M) A MAX ERROR
52 (L) TURRET FUSE LEVEL, (M) A FUSE LEVEL
53 (L) TURRET BACK EMF, (M) A BACK EMF
54 (L) TURRET STEPS/REVOLUTION, (M) A STEPS/REVOLUTION

55 (L) TURRET BACKLASH, (M) A BACKLASH
56 (L) TURRET DEAD ZONE, (M) A DEAD ZONE
Se utilizan los Parmetros del 57 al 128 para controlar otras funciones en funcin de la mquina.
57 COMMON SWITCH 1
El Parmetro 57 es un conjunto de sealizadores generales de un slo bit que se usan para encender y apagar
algunas funciones. Las flechas del cursor izquierda y derecha sirven para seleccionar la funcin modificada. Todos
los valores son 0 1 nicamente. Los nombres de funcin son:
0 REVERSE CRANK DIR - Invierte la direccin del volante de avance.
1 DISABLE TOOL CHANGER - Deshabilita el funcionamiento del cambiador de herramientas.
2 DISABLE GEARBOX - Deshabilita las funciones de la caja de engranajes.
3 POWER OFF AT E-STOP - Detiene el husillo, luego corta la alimentacin en Emergency Stop (parada de
emergencia).
4 RIGID TAPPING - Seala la opcin del dispositivo para roscado rgido.
5 REV SPINDLE ENCODER - Invierte el sentido del codificador del husillo.
6 UNUSED (sin uso)
7 EXACT STOP MODE CHG - Selecciona la parada exacta de los movimientos cuando cambia el modo.
8 SAFETY CIRCUIT - habilita el hardware de seguridad, si la mquina se encuentra equipada con l.
9 SPINDLE DRV LIN ACCEL - Selecciona la deceleracin lineal para el roscado rgido. 0 es cuadrtico.
10 UNUSED (sin uso)
11 COOLANT SPIGOT - Habilita el control de la espita de refrigerante y la pantalla.
12 OVER TEMP IS N/C - Selecciona el sensor de sobrecalentamiento como NC.
13 SKIP OVERSHOOT - Provoca que Skip (G31) acte como Fanuc y como punto de deteccin de sobre exceso.
14 NONINV SPINDLE STOP - Estado del husillo detenido sin invertir.
15 SPIND. LOAD MONITOR - Opcin del monitor de carga del husillo habilitado.
16 SPIND. LOAD MONITOR - Opcin del monitor de temperatura del husillo habilitado.
17 ENABLE ROT & SCALNG - Habilita la rotacin y escala.
18 ENABLE DNC - Habilita la seleccin de DNC desde MDI.
19 ENABLE BKGRND EDIT - Habilita el modo Background Edit (edicin de programas en segundo plano).
20 ENABLE GROUND FAULT - Habilita el detector de fallos en la tierra.
21 M19 SPINDLE ORIENT.- Hace que los cdigos P y R tengan una caracterstica de proteccin, slo habilitado
con un cdigo de desbloqueo. Se imprimir el cdigo de desbloqueo en la lista de parmetros. Si este bit pone
a 0, un cdigo M19 orientar el husillo hasta 0 grados, independientemente del valor de cualquier cdigo P o
R en el mismo bloque. Si se pone a 1, un cdigo P en el bloque har que el husillo se oriente hasta al ngulo
especificado; como P180. Alternativamente, se puede utilizar un cdigo R decimal, como R180.53. Tenga en
cuenta que los cdigos P y R slo funcionan en una mquina con regulador tipo vector.
22 ENABLE MACRO - Habilita funciones macro.
23 INVERT SKIP - Invertir la deteccin de skip para activar bajo = cerrado.
24 HANDLE CURSOR - Permite utilizar el volante de avance para mover el cursor.
25 NEGATIVE WRK OFFSET - Selecciona el uso de los corrector cero de pieza en la direccin negativa.
26 TRANS OIL LOW PRESS - Permite la deteccin de la presin de aceite baja en la transmisin.

27 QUICK CODE - Habilita la programacin conversacional.
28 OILER ON/OFF - Habilita la alimentacin del engrasador cuando los servos o el husillo estn en movimiento.
29 INV BUSS PWR FAULT - Invierte el sentido de la seal de sobretensin. Debe establecerse a cero en
mquinas con un regulador de tipo vector, y 1 en mquinas con un Regulador de tipo vector inteligente o con
Fuente de alimentacin Mini.
30 SPINDLE ENCODER #2 - Habilita un segundo codificador que se monta sobre el motor del husillo y se cablea
hasta la entrada del eje C del MOCON. Controla el algoritmo del vector en una mquina de correas cuando las
correas se deslizan con carga alta. Cuando los dos codificadores estn presentes, el primero se instala sobre
el husillo o la salida de la transmisin, y se cablea hasta la entrada del "husillo" en el MOCON. La mayora de
las fresadoras utilizan un codificador nico que se monta sobre el husillo (salida de la transmisin) o el motor
del husillo, pero siempre conectado a la entrada del husillo en el MOCON.
31 DOOR STOP SPINDLE - Permite las funciones para detenerle husillo y las operaciones manuales en el
interruptor de la puerta.
58 LEAD COMPENS SHIFT
Factor de cambio cuando se aplica compensacin de husillo roscado. La compensacin de husillo roscado se basa
en una tabla de 256 correcciones; cada +/- 127 pasos del codificador. Una sola entrada en la tabla aplica sobre una
distancia igual a dos elevado a la potencia del valor del parmetro pasos del codificador.
59 MAXIMUM FEED
Avance mximo en pulgadas por minuto.
60 (L) TURRET IN POS DELAY
Cantidad de tiempo de retardo despus de que la torreta gire hasta la posicin de la herramienta. Este retardo
permite que se asiente la torreta.
60 (M) TURRET START DELAY
Mximo retardo permitido en el arranque de la torreta de herramientas. Las unidades sern milisegundos.
Despus de este tiempo, se generar una alarma. En fresadoras horizontales con cambiador de herramientas
de montaje lateral, este parmetro se utiliza para especificar el tiempo (en milsimas de segundo) permitido para
los movimientos accionados por motor del transportador y el brazo. Si el movimiento no finaliza dentro del tiempo
permitido por este parmetro, se genera la Alarma 696, ATC Motor Time Out. Este parmetro debera estar a 2000.
61 (L) TURRET LOCK DELAY
Cantidad de tiempo de retardo despus de que se detecte que la torreta est bloqueada. Este retardo permite el
establecimiento mecnico.
61 (M) TURRET STOP DELAY
Mximo retardo permitido en el movimiento de la torreta de herramientas. Las unidades sern milisegundos.
Despus de este tiempo, se generar una alarma. En fresadoras horizontales con cambiador de herramientas de
montaje lateral, este parmetro se utiliza para especificar el tiempo (en milsimas de segundo) permitido para los
movimientos de entrada/ salida del brazo neumtico. Si el movimiento no finaliza dentro del tiempo permitido por
este parmetro, se genera la Alarma 695, ATC Air Cylinder Time Out. Este parmetro debera estar a 10000.
62 (L) TURRET UNLOCK ERROR TIME
Mximo retardo permitido para el desbloqueo de la torreta de herramientas. Las unidades sern milisegundos.
Despus de este tiempo, se generar una alarma.
62 (M) SHUTTLE START DELAY
El tiempo (en milsimas de segundo) necesario para permitir que el alojamiento de herramientas se asiente (parar
el rebote) despus de bajarlo para preparar un cambio de herramienta.
63 (L) TURRET LOCK ERRTIME
Mximo retardo permitido para el bloqueo de la torreta de herramientas. Las unidades sern milisegundos.
63 (M) SHUTTLE STOP DELAY
Utilizado tambin para las fresadoras verticales con un cambiador de herramientas de montaje lateral. Se utiliza
para especificar el tiempo (en milisegundos) permitido para que el motor del brazo de la herramienta se detenga. Si
el brazo no se ha detenido en el tiempo permitido, se genera la Alarma 627, ATC Arm Position Timeout.
64 (L) Z TOOL CHANGE OFFSET
Para la torreta, desplazamiento desde el interruptor de inicio hasta la herramienta 0.
64 (M) Z TOOL CHANGE OFFSET
En fresadoras verticales:Para el eje-Z; desplazamiento desde el interruptor de inicio hasta la posicin de cambio
de herramienta y cero de la mquina. Alrededor de 4.6 pulgadas, de manera que para un codificador de lnea 8192,
sto da: 4.6 x 138718 = 638103
Utilizado alternativamente para mquinas con un cambiador de paletas del eje del servo tipo 4. Este parmetro
sita la paleta para un cambio de paleta. Por ejemplo, el recorrido del eje Z en el EC400 se realiza moviendo la
paleta, no la columna, y por lo tanto no afectar a un cambio de herramienta. Tambin, se utiliza generalmente el
Parmetro 64 durante el retorno a cero, y ese uso es coherente con el EC400.
65 NUMBER OF TOOLS
El nmero de posiciones para las herramientas en el carrusel. Este nmero debe estar ajustado a la configuracin
de la mquina. El nmero mximo de posiciones de herramienta es 32, excepto en las fresadoras horizontales con
un cambiador de herramientas de montaje lateral. Este parmetro debe ser 60 para el HS 60 SMTC y 120 para el
HS 120 SMTC.
66 SPINDLE ORI DELAY
El mximo retardo permitido durante la orientacin del husillo. Las unidades sern milisegundos. Despus de este
tiempo, se generar una alarma.
67 GEAR CHANGE DELAY
El mximo retardo permitido durante el cambio de engranajes. Las unidades sern milisegundos. Despus de este
tiempo, se generar una alarma.
68 (M) DRAWBAR MAX DELAY
El mximo retardo permitido durante la fijacin y liberacin de la herramienta. Las unidades sern milisegundos.
69 A AIR BRAKE DELAY
Retardo permitido para que se libere el aire del freno en el eje A antes de moverlo. Las unidades sern
milisegundos.
70 MIN SPIN DELAY TIME
Tiempo mnimo de retardo (en milsimas de segundo) en el programa despus de ordenar una nueva velocidad al
husillo y antes de proceder.
71 (L) SPIN STALL DET DLAY
El tiempo de retardo despus de arrancar el husillo antes de que se inicie la comprobacin del calado del husillo.
Cada unidad representa un 1/50 de segundo.
71 (M) DRAWBAR OFFSET
Correccin realizada al movimiento del eje Z para permitir la expulsin de la herramienta del husillo al liberar. Las
unidades son pasos del codificador.
72 (L) LIVE TOOL CHNG DLAY
Este parmetro especifica la cantidad de tiempo (en milisegundos) a esperar despus de ordenar al motor de
accionamiento de Herramientas motorizadas volver a la velocidad especificada por el parmetro 143. Se requiere
este proceso para enganchar el motor de herramientas motorizadas y la herramienta y slo se llevar a cabo antes
del primer M133 o M134 despus del cambio de herramientas.
72 (M) DRAWBAR Z VEL UNCL
Velocidad del movimiento del eje Z para permitir la expulsin de la herramienta del husillo al liberar. Las unidades
son pasos del codificador por segundo.
73 SP HIGH G/MIN SPEED
La velocidad requerida para girar el motor del husillo durante su orientacin en el engranaje alto. Las unidades
son las rpm mximas del husillo divididas por 4096. Este parmetro no se utiliza en mquinas equipadas con un
regulador tipo vector Haas.
74 SP LOW G/MIN SPEED
La velocidad requerida para girar el motor del husillo durante su orientacin en el engranaje bajo. Las unidades
son las rpm mximas del husillo divididas por 4096. Este parmetro no se utiliza en mquinas equipadas con un
regulador tipo vector Haas.
75 GEAR CHANGE SPEED
La velocidad requerida (rpm mximas del husillo divididas por 4096) utilizada para girar el motor del husillo al
cambiar de engranaje.
76 LOW AIR DELAY
El retardo permitido despus de detectar presin de aire baja y antes de que se genere una alarma. La alarma se
cancelar si la presin de aire se reestablece antes de finalizar el retardo. Las unidades son 1/50 de segundo.
77 SP LOCK SETTLE TIME
El tiempo necesario en milisegundos que debe estar activo y estable el seguro del husillo antes de considerar
completa la orientacin del husillo.

78 GEAR CH REV TIME
El tiempo en milisegundos antes de invertir la direccin del motor durante un cambio de engranajes.
79 SPINDLE STEPS/REV
Ajusta el nmero de pasos del codificador del husillo por cada revolucin del mismo. Este nmero tiene en
cuenta la relacin de polea entre la transmisin y el husillo, ms la transmisin y el codificador. Si se utilizan
2 codificadores, este nmero aplica al codificador en el husillo (conectado a la entrada del SP del mocon). Si
nicamente se emplea 1 codificador, ser para ese codificador. En la mayora de las instalaciones, el codificador
nico ser instalar sobre el motor aunque se conectar a la entrada SP del mocon.
80 MAX SPIN DELAY TIME
El tiempo de retardo mximo que el control esperar para que el husillo pueda alcanzar la velocidad ordenada o
llegar a la velocidad cero.
81 M MACRO CALL O9000
El cdigo M que llamar a O9000. Este parmetro puede contener un valor desde 1 hasta 98, inclusive. Un cero no
originar la llamada; sin embargo, es mejor utilizar un valor que no est ya en uso (vase la lista actual de cdigos
M). Al utilizar M37, se introducir el valor 37 Parmetro 81 (por ejemplo). Se escribira un programa para incluir el
M37:
G X0...
M37
.
.
M30
El control ejecutara el programa hasta llegar al M37, llamara al programa O9000, lo ejecutara, regresara al punto
donde sali, y continuara con el programa principal. Tenga en cuenta que, si el programa O9000 contiene otro
M37, se llamar a el mismo y continuara llamndose hasta que llene la pila (9 veces), y se generar una alarma
307, Subroutine Nesting Too Deep. Tenga en cuanta que si se utiliza M33 (por ejemplo), anulara la funcin normal
de M33 Conveyor Stop.
91 G MACRO CALL O9010
Cdigo G que llama a O9010, y que puede tener un valor desde 1 hasta 98, inclusive. Un cero no originar la
llamada; sin embargo, es mejor utilizar un valor que no est ya en uso (vase la lista actual de cdigos G). Al
utilizar G45, se introducir el valor 45 Parmetro 91 (por ejemplo).
Se escribira un programa para incluir el G45:
G X0...
G45
.
.
M30

El control ejecutara el programa hasta llegar al G45, llamara al programa O9010, lo ejecutara, regresara al
punto donde sali, y continuara con el programa principal. Si el programa O9010 contiene otro G45, se llamar a
s mismo, y continuara llamndose hasta que llene la pila (9 veces), y luego se generar una alarma 531, Macro
Nesting Too Deep. Tenga en cuenta que si se utiliza G84 (por ejemplo), anulara la funcin normal de G84 Tapping
Canned Cycle.
101 (L) IN POSITION LIMIT X, (M) X AXIS IN POSITION LIMIT
Proximidad del motor al punto extremo antes de que cualquier movimiento se considere finalizado cuando no se
encuentra en la parada exacta (G09 o G61). Las unidades son pasos del codificador. Como en la versin 9.06 de la
fresadora, este parmetro no se aplica a los avances. Este parmetro debe ser equivalente a .050 pulgadas.
102 (L) IN POSITION LIMIT Y, (M) Y AXIS IN POSITION LIMIT
103 (L) IN POSITION LIMIT Z, (M) Z AXIS IN POSITION LIMIT
104 (L) IN POSITION LIMIT A, (M) A AXIS IN POSITION LIMIT
105 (L) X MAX CURRENT
El nivel del fusible en % de la potencia mxima del motor. Aplica nicamente cuando el motor est parado.
105 (M) X AXIS MAX CURRENT
Corresponde a la corriente de pico mxima suministrada por el amplificador. 4095 = 30A (amp. pequeo), 45A
(amp. mediano), o 60A (amp. grande).
106 (L) X MAX CURRENT
Vase la descripcin en el Parmetro 105 (L).
106 (M) Y AXIS MAX CURRENT
Vase la descripcin en el Parmetro 105 (M).
107 (L) Z MAX CURRENT

107 (M) Z AXIS MAX CURRENT
108 (L) A MAX CURRENT
108 (M) A AXIS MAX CURRENT
109 D*D GAIN FOR X
Segunda ganancia derivativa en el control servo en bucle.
110 D*D GAIN FOR Y
111 D*D GAIN FOR Z
112 D*D GAIN FOR A
113 X ACC/DEC T CONST
Constante del tiempo de aceleracin. Las unidades son 1/10000 de segundo. Este Parmetro proporciona una
relacin constante entre el retraso de perfilamiento y la velocidad del servo en el punto final de un movimiento
rpido.
114 Y ACC/DEC T CONST
115 Z ACC/DEC T CONST
116 A ACC/DEC T CONST
117 LUB CYCLE TIME
Si o est puesto a cero, es el tiempo de ciclo para la bomba de lubricacin. En este tiempo se comprueba la opcin
del interruptor de presin de lubricacin. Las unidades son 1/50 de segundo.
118 SPINDLE REV TIME
Tiempo en milisegundos para invertir el motor del husillo.
119 SPINDLE DECEL DELAY
Tiempo en milisegundos para desacelerar el motor del husillo.
120 SPINDLE ACC/DECEL
La constante de tiempo de aceleracin/desaceleracin en 1/200 de un paso/ms/ms para el motor del husillo.
121 X PHASE OFFSET
La correccin de fase del motor para el motor X. Las unidades son arbitrarias.
122 Y PHASE OFFSET
La correccin de fase del motor para el motor Y. Las unidades son arbitrarias.
123 Z PHASE OFFSET
La correccin de fase del motor para el motor Z. Las unidades son arbitrarias.
124 A PHASE OFFSET
La correccin de fase del motor para el motor A. Las unidades son arbitrarias.
125 X GRID OFFSET
Cambia la posicin efectiva del pulso del codificador Z. Puede corregir un error de posicionamiento de un motor o
de un interruptor de inicio.

126 Y GRID OFFSET
127 Z GRID OFFSET
128 A GRID OFFSET
129 GEAR CH SETTLE TIME
Tiempo de establecimiento del cambio de engranajes. Este es el nmero de muestras de un milisegundo en el cual
el estado del engranaje debe de ser estable antes de considerarse que est en ese engranaje.
130 GEAR STROKE DELAY
Este parmetro controla el tiempo de retardo para los solenoides del cambio de engranaje al realizar un cambio de
engranajes.
131 MAX SPINDLE rpm
Es el lmite mximo disponible de rpm para el husillo. Al programar esta velocidad, la salida D-a-A ser +10V y se
debe calibrar el accionador del husillo para proporcionar esta velocidad.
132 Y SCREW COMP. COEF.
Coeficiente de calentamiento del husillo de bolas. Se utiliza para disminuir o acortar la longitud del tornillo.
133 Z SCREW COMP. COEF.
134 X EXACT STOP DIST.
135 Y EXACT STOP DIST.
136 Z EXACT STOP DIST.
137 A EXACT STOP DIST.
Controlan la proximidad de cada eje hasta el punto extremo cuando se programa una parada exacta. Aplican en
G09 y G64. Estn en las unidades de pasos del codificador. Un valor de 34 dara 34/138718 = 0.00025 pulgadas.
NOTA: Se debe volver a arrancar la mquina para cambiar los valores de los parmetros
134-137 permanentemente.
138 X FRICTION COMPENSATION

139 Y FRICTION COMPENSATION
140 Z FRICTION COMPENSATION
141 A FRICTION COMPENSATION
Compensan la friccin en cada uno de los cuatro ejes. Las unidades estn en 0.004V.
142 HIGH/LOW GEAR CHANG
Establece la velocidad del husillo a la que se realiza un cambio automtico de engranajes. Por debajo de este
parmetro, el engranaje por defecto es el bajo; por encima de l el engranaje por defecto es el alto.
143 (L) LIVE TOOL CHNG VEL
Velocidad que se ordena al motor de accionamiento de las herramientas motorizadas durante el periodo
especificado por el parmetro 72. Este proceso es necesario para enganchar el motor de las herramientas
motorizadas y la herramienta, y nicamente se realiza antes del primer M133 o M134 despus de un cambio de
herramienta.
143 (M) DRAWBAR Z VEL CLMP
Establece la velocidad del movimiento del eje Z que compensa el movimiento de la herramienta durante su fijacin.
Las unidades estn en pasos del codificador por segundo.
144 RIG TAP FINISH DIST
Establece la tolerancia del acabado para determinar el punto final de una operacin de roscado rgido. Las
unidades son pasos del codificador.

145 X ACCEL FEED FORWARD
146 Y ACCEL FEED FORWARD
147 Z ACCEL FEED FORWARD
148 A ACCEL FEED FORWARD
Establecen la ganancia de avance hacia adelante del servo del eje. No tienen unidades.
149 (M) PRECHARGE DELAY
Establece el tiempo de retardo desde la precarga hasta la liberacin de la herramienta. Las unidades sern
milisegundos.
150 MAX SP rpm LOW GEAR
Velocidad mxima del husillo en rpm en el engranaje bajo.
151 B SWITCHES
152 B P GAIN
153 B D GAIN
154 B I GAIN
155 B RATIO (Pasos/Unidad)
156 B MAX TRAVEL (Pasos)
Vase la descripcin en el Parmetro 6. Normalmente este parmetro no se aplicara al eje A; sin embargo, se
utiliza en las fresadoras con un husillo Gimbaled (fresadoras de 5 ejes). En una fresadora de la serie VR, se
utiliza este parmetro para limitar la cantidad de movimiento angular del husillo (ejes A y B). Los ejes A y B estn
limitados en movimiento a una distancia entre el Max Travel (recorrido mximo) negativo, y el Tool Change Offset
(correccin del cambio de herramienta) positivo. En fresadoras de 5 ejes, el Rot Trvl Lim (limite de recorrido
giratorio) de los ejes A y B debe estar puesto a 1, Max Travel y Tool Change Offset deben ser correctamente
calibrados y ajustados.
157 B ACCELERATION
158 B MAX SPEED
159 B MAX ERROR
160 B FUSE LEVEL
161 B BACK EMF
162 B STEPS/REVOLUTION
163 B BACKLASH
164 B DEAD ZONE
165 (L) IN POSITION LIMIT B, (M) B AXIS IN POSITION LIMIT
La misma definicin que el Parmetro 101.

166 B AXIS MAX CURRENT
167 D*D GAIN FOR B
168 B ACC/DEC T CONST
169 B PHASE OFFSET
170 B GRID OFFSET
171 B EXACT STOP DIST.
172 B FRICTION COMPENSATION
173 B ACCEL FEED FORWARD
La misma descripcin que el Parmetro 145.
174 B SCREW COMP. COEF.
175 B AIR BRAKE DELAY
Retardo permitido para que se libere el aire del freno en el eje B antes de moverlo. Las unidades sern
milisegundos.
NOTA: Se utilizan los parmetros del eje C (176-200) para controlar el regulador tipo
vector Haas. Para que estos parmetros estn disponibles, el bit del Parmetro
278 del regulador tipo vector Haas tiene que estar a 1.
176 (L) Sp SWITCHES, (M) C SWITCHES

177 C P GAIN
178 C D GAIN
179 C I GAIN
180 C SLIP GAIN
El calculo de la tasa de deslizamiento depende de otras dos variables: velocidad y corriente Tasa de deslizamiento
= ganancia de deslizamiento x (vel./mx. vel.) x (corriente/mxima corriente) El valor de la ganancia de
deslizamiento es el valor que la tasa de deslizamiento asumira a la velocidad mxima, y corriente mxima de
(16.384 = 1Hz).
181 C MIN SLIP
El valor mnimo permitido de la tasa de deslizamiento. De la ecuacin: Tasa de deslizamiento = ganancia de
deslizamiento x (vel./mx. vel.) x (corriente/mxima corriente) Podra ocurrir que a la velocidad cero, la tasa de
deslizamiento pasara a ser cero; por tanto, se requiere un valor mnimo de la tasa de deslizamiento (16.384 = 1
Hz).
182 C ACCELERATION
Aceleracin mxima del eje. El valor es las unidades de pasos del codificador/segundos/segundos en el motor.
183 (L) C MAX SPEED

183 (M) C MAX FREQ
Es la frecuencia a la que se har funcionar el motor cuando se ordenen las rpm mximas del husillo. Unidades:
0.01 Hz (dos dgitos despus del punto decimal).
184 C MAX ERROR
Mximo error permitido (en Hz) entre la velocidad ordenada al husillo y la velocidad real. Si este parmetro est a
0, por defecto ser 1/4 del Parmetro 183.
185 C FUSE LEVEL
186 (L) C BACK EMF
186 (M) C DECELERATION
La desaceleracin mxima para un eje en pasos del decodificador por segundo por segundo.
187 (L) C sp MOT HI GEAR ST/REV, (M) C HIGH GEAR STEPS/REV
Se usa cuando el regulador tipo vector est instalado. Tiene dos significados, en funcin de cuntos codificadores
del husillo se utilizan en la mquina. Si nicamente hay un codificador presente, es el nmero de pasos del
codificador por revolucin mecnica del motor del husillo cuando la transmisin est en el engranaje alto. (En las
mquinas con accionamiento directo, el codificador se instala sobre el motor, mientras que en el resto, se instala
sobre el husillo o la salida de la transmisin). N = (pasos del codificador/rev del cod)/(relacin de polea del cod x
relacin del engranaje alto) Para las mquinas con un husillo y codificador del motor del husillo, es el nmero de
pasos del codificador del motor del husillo por revolucin mecnica del codificador. Su propsito es especificar la
resolucin del codificador del motor del husillo. Se utiliza este parmetro junto con los bits 25 y 26 del Parmetro
176, que controlan la relacin entre la revolucin elctrica del motor y la revolucin mecnica del codificador. Si no
hay instalado un regulador tipo vector, este parmetro se denominaSteps/Revolution, y no se utiliza.
188 C ORIENT GAIN
La ganancia proporcional utilizada en el bucle del control de posicin cuando se lleva a cabo la orientacin del
husillo.
189 C BASE FREQ
Frecuencia nominal del motor.
190 C HI SP CURR LIM
A velocidades mayores que la frecuencia base, se debe reducir la corriente mxima que se aplica al motor. sto
se hace linealmente desde la frecuencia base hasta la frecuencia mxima. Este valor es la corriente mxima a la
frecuencia mxima.
191 C MAX CURRENT
Establece la corriente mxima permitida desde el regulador tipo vector hasta el motor del husillo: 4095 = mx.
192 C MAG CURRENT
Componente de magnetizacin de la corriente en el motor, tambin denominado el flujo o corriente de campo.
193 C SPIN ORIENT MARGIN
Cuando se realiza una orientacin del husillo, si la posicin real del husillo se encuentra dentro de este valor (ms
o menos), se considerar que el husillo estar bloqueado. De otra manera, el husillo no estar bloqueado.
194 (L) C SP STOP SPEED, (M) SPINDLE STOP FREQ
Se considera que el husillo est parado (entrada discreta SP ST*= 0) cuando la velocidad cae por debajo de este
valor. Las unidades son pasos del codificador/milisegundos.
195 C START / STOP DELAY
Se utiliza este retardo al comienzo del movimiento para magnetizar el rotor antes de que empiece la aceleracin.
Cuando el motor hace un alto, permanece magnetizado durante este tiempo. Las unidades estn en milisegundos.
196 C ACCEL LIMIT LOAD
Se usa cuando el regulador tipo vector est instalado. Es el % del lmite de la carga durante la aceleracin. Si la
carga alcanza este lmite durante la aceleracin, el control reduce la aceleracin. Si no hay instalado un regulador
tipo vector, este parmetro se denomina Exact Stop Distance (distancia de parada exacta) del eje C, y no se
utiliza.

197 SWITCH FREQUENCY (Unidad: Hz.)
Frecuencia a la que se cambian los bobinados del motor del husillo. Tenga en cuenta que hay una franja o banda
de histresis alrededor de este punto, definida por el Parmetro 198.
198 SWITCH HYSTERESIS (UNIT:Hz)
Define la banda de histresis + alrededor del Parmetro 197. Por ejemplo, si el Parmetro 197 es 85 Hz, y el
Parmetro 198 es 5 Hz, el cambio tendr lugar a 90 Hz cuando el husillo est acelerando, y a 80 Hz cuando el
husillo est desacelerando.
199 PRE-SWITCH DELAY (UNIDAD: ms)
La cantidad de tiempo permitida para que la corriente en el motor caiga antes que cambien los contactores de
cambio del bobinado.
200 POST-SWITCH DELAY (UNIDAD: ms)
Cantidad de tiempo permitida para que los contactores se estabilicen despus de que se haya ordenado un
cambio, antes de se aplique corriente al motor.
201 X SCREW COMP. COEF.
Coeficiente de calentamiento del husillo de bolas. Se utiliza para acortar la longitud del tornillo.
205 A SCREW COMP. COEF.
Este parmetro debera estar a 0.
206 (M) SPIGOT POSITION
Slo en fresadoras verticales. El nmero mximo de posiciones de la espita.
207 (M) SPIGOT TIMEOUT (MS)
Slo en fresadoras verticales. Mximo tiempo de espera permitido para que la espita se mueva una posicin.
208 SPIN. FAN OFF DELAY
Retraso o tiempo de espera para apagar el ventilador del husillo despus de haber apagado el husillo.
209 (L) COMMON SWITCH 2
0 LATHE T.C. - Designa el control como un torno.
1 RESET STOPS TL CHGR - El botn Reset (reiniciar) puede detener el cambiador de herramientas.
2 UNUSED (sin uso)
3 ENABLE CHIP CONVEYR - Habilita el extractor de virutas, si la mquina cuenta con uno.
4 UNUSED (sin uso)
5 FRONT DOOR - Si est habilitado, el control busca otro interruptor de la puerta y genera un mensaje para el
operador.
6 UNUSED (sin uso)
7 UNUSED (sin uso)
8 UNUSED (sin uso)
9 SPIGOT KEY INVERT
10 T SUBROUTINE
11 RESERVADO
12 REVERSED CONVEYOR - Invierte la direccin del extractor de virutas.
13 M27-M28 CONVEYOR - Generalmente, el motor del extractor de virutas y los rels se vinculan a los rels del
usuario M21 y M22. Cuando se establece este bit, el control espera ver el extractor acoplado a M27 y M28.
14 RESERVADO

15 GREEN BEACON - Cuando se establece a (1), se utiliza el rel M25 del usuario para iluminar una luz de
aviso. Si el control est en un estado de reestablecimiento, la luz de aviso estar apagada. Si el control est
funcionando normalmente, la luz de aviso estar encendida continuamente. La luz de aviso se iluminar si el
control est en un M00, M01, M02, M30, alto al avance, o estado bloque a bloque.
16 RED BEACON - Cuando se establece a (1), se utiliza el rel M26 del usuario para iluminar una luz de aviso. La
luz de aviso se iluminar si el control experimenta una alarma o un estado de parada de emergencia.
17 CNVR DOOR HOLD OVRD - Cuando se establece a (1), el extractor continuar funcionando con la puerta
abierta. Si est a (0), el extractor se detendr al abrir la puerta, pero continuar funcionando al cerrarla. Por
seguridad, se recomienda poner este bit a (0).
18 DISABLED COOLANT IN
19 T.C. FWD CW - Determina la direccin de movimiento de la torreta vista desde el husillo, cuando se ordena
avanzar a la torreta. Cuando est a (1), la torreta girar en sentido horario para una orden de avance, y cuando
est a (0), girar en sentido antihorario. El valor por defecto es 1.
20 REMOTE TOOL RELEASE - Soporta el VTC-48. Especifica que la mquina tiene un botn de liberacin
remota de la herramienta. Se debe de fijar a 1 en el VTC-48 y a cero en el resto de tornos.
21 FLOPPY ENABLE - Habilita una disquetera instalada.
23 MCODE RELAY BOARD - Si se fija a 1, aade 16 rels adicionales, para un total de 56.
24 hpC ENABLE - Cuando est a cero, la mquina se comporta normalmente. Cuando se pone a 1, se puede
encender la bomba de refrigerante de alta presin con M88 (sto apagar inicialmente el refrigerante normal
si estuviera encendido, exactamente como un M9). Se puede apagar el refrigerante de alta presin con M89.
Tenga en cuenta tambin que si se ordena un cambio de herramientas cuando est funcionando la bomba
de refrigerante de alta presin, sta se apagar, seguido por una pausa de la longitud especificada por el
parmetro 237. Despus, el programa del usuario debe volver a encender la bomba de refrigerante de alta
presin.
25 AUX JOG NACC - No permite la acumulacin en el avance del eje auxiliar. Si se mueve rpidamente el volante
de avance, el eje auxiliar no experimentar retardos extremadamente grandes.
27 RAPID EXSTOP - Por defecto es 1. Cuando se pone a 1, el control ejecutar una parada exacta despus
de todos los movimientos rpidos, independientemente del siguiente movimiento. Cuando se pone a cero, el
control slo realizar una parada exacta despus de un movimiento rpido si el siguiente movimiento no es un
movimiento rpido.
28 UNUSED (sin uso)
29 HYDRAULICS - Debe estar a 1 si un torno tiene la opcin de fijacin con el plato de garras hidrulico.
30 STALL DETECT - Habilita la deteccin de atasco del husillo. Si el husillo se bloquea, el motor del husillo se
para y se genera una alarma.
31 SPINDLE NOWAIT Si est a (1), la mquina no esperar a que el husillo llegue a la velocidad necesaria
inmediatamente despus de un comando M03 o M04. En vez de sto, comprobar y/o esperar a que el
husillo llegue a la velocidad necesaria inmediatamente antes de iniciar el siguiente movimiento interpolado.
Este bit no afecta al roscado rgido.
209 (M) COMMON SWITCH 2
0 HS SERIES CNC - Ajustado a uno para la fresadoras de la serie HS; ajustado a cero en el resto de fresadoras.
1 RESET STOPS TL CHGR - El botn Reset (reiniciar) puede detener el cambiador de herramientas.
2 CHAIN TOOL CHANGER - Debe estar a 1 en todas las fresadoras HS con el cambiador de herramientas tipo
cadena de 60 o 120 alojamientos. En el resto de fresadoras debe estar a cero.
3 ENABLE CHIP CONVEYR - Habilita el extractor de virutas, si la mquina cuenta con uno.
4 50% RAPID KEYBOARD - Cuando est a (1), el control permitir el 50% de la tecla de marcha rpida. Para
los controles sin un teclado rpido del 50%, ponga este bit a (0).
5 FRONT DOOR - Si est habilitado, el control busca otro interruptor de la puerta y genera un mensaje para el
operador.
6 NO Z HOME IN TL CHG - Solo en las fresadoras horizontales. Impide cualquier movimiento del eje Z al cero
de la mquina antes de un cambio de herramienta.

7 M36 AUTO PAL ROTATE - Solo en las fresadoras horizontales. Cuando se pone a (1), un M36 hace girar el
eje A despus de pulsar el botn Part Ready (pieza lista).
8 AUX AXIS TL CHANGER - Slo en las fresadoras horizontales. Cuando est activado, significa que el carrusel
del cambiador de herramientas es conducido por un eje auxiliar.
9 SPIGOT KEY INVERT - Controla la direccin en que la se mueve la espita cuando se pulsan los botones o
teclas Coolant Up (refrigerante arriba) y Coolant Down (refrigerante abajo). Cambiando este bit se invierte la
direccin de los movimientos de la espita al pulsar los botones. Este parmetro no causa ningn efecto en la
direccin de los movimientos de la espita cuando sea ordenada por los cdigos M34 y M35.
12 REVERSE CONVEYOR - Invierte la direccin del extractor de virutas.
13 PRE-ORIENT TAP - Cuando el bit de este parmetro se pone a 1, se emite automticamente una orden de
orientacin del husillo antes de repetir la funcin de roscado rgido.
14 UNUSED (sin uso)
15 GREEN BEACON - Cuando se establece a (1), se utiliza el rel M25 del usuario para iluminar una luz de
aviso. Si el control est en un estado de reestablecimiento, la luz de aviso estar apagada. Si el control est
funcionando normalmente, la luz de aviso estar encendida continuamente. La luz de aviso se iluminar si el
control est en un M00, M01, M02, M30, alto al avance, o estado bloque a bloque.
16 RED BEACON - Cuando se establece a (1), se utiliza el rel M26 del usuario para iluminar una luz de aviso. La
luz de aviso se iluminar si el control experimenta una alarma o un estado de parada de emergencia.
17 CNVR DOOR HOLD OVRD - Cuando se establece a (1), el extractor continuar funcionando con la puerta
abierta. Si est a (0), el extractor se detendr al abrir la puerta, pero continuar funcionando al cerrarla. Por
seguridad, se recomienda fijar este bit en cero (0).
18 DISABLE COOLANT IN - Si est a 1, no se utilizar la entrada de refrigerante bajo.
19 UNUSED (sin uso)
20 REMOTE TOOL RELEASE - Si se pone a 1, permite el uso del botn de liberacin remota en la cabeza del
husillo.
21 FLOPPY ENABLE - Si se pone a 1, habilita la unidad de disco opcional.
22 TL CHG RECOV KEYPAD - Si se pone a 1, habilita el botn de restauracin del cambiador de herramientas en
el teclado.
23 MCODE RELAY BOARD - Si se pone a 1, permitir direccionamiento con cdigo M. Aade la disponibilidad de
las salidas adicionales.
24 TSC ENABLE - Cuando est a 1, se ignora el bit DSBL CLNT IN, se deshabilitan M24, M54 y M64 y
funcionar el TSC. Cuando se pone a cero, el control funciona normalmente.
25 AUX JOG NACC - Si se mueve rpidamente el volante de avance, el eje auxiliar no experimentar retardos
extremadamente grandes.
26 ALIAS M PROGR START - Cdigos M alias durante el reinicio de un programa.
27 DISABLE JOG TEST - Deshabilita la prueba del codificador para el volante de avance.
28 NO ZERO CLAMP - Durante el retorno a cero del cambiador de paletas, la secuencia general es 1) subir, 2)
inicio, 3) bajar. Cuando este bit est a 1, slo se ejecutan los dos primeros pasos. La paleta permanece en la
posicin de liberacin. Se aadi este bit para evitar daos en el cambiador de paletas antes de ajustar el Grid
Offset (corrector de rejilla) y el Tool Change Offset (corrector del cambio de herramienta) (corrector de retorno a
cero para el eje del cambiador de paletas).
29 PAL READY BUTTON - Este parmetro aloja el APC en la fresadora vertical y el cambiador de paletas
giratorio en la fresadora horizontal. Este bit debera establecerse a 1 en el APC de 2 paletas para designar
una nica configuracin del botn de la paleta. Los APC de cuatro paletas del tienen un botn de paletas de 2
programas y debern tener este bit a cero. Tenga en cuenta que este bit debera estar a cero en las fresadoras
horizontales, ya que est pensado para el software del cambiador de paletas futuro que sustituye al programa
macro.
30 UNUSED (sin uso)
31 SPINDLE NOWAIT - Si est a (1), la mquina no esperar a que el husillo llegue a la velocidad necesaria
inmediatamente despus de un comando M03 o M04. En vez de sto, comprueba y/o espera a que llegue a la
velocidad necesaria inmediatamente antes de iniciar el siguiente movimiento interpolado. Este bit no afecta al
roscado rgido o la opcin de TSC.

210 (M) X AXIS TOOL CHANGE OFFSET
Se utiliza en la fresadora HS-2RP para el desplazamiento del eje X desde la posicin de origen hasta la posicin
del cambio de herramienta. Si este parmetro contiene un valor incorrecto, una fresadora horizontal chocar
al realizar un cambio de herramienta.
211 (M) Y AXIS TOOL CHANGE OFFSET
Se utiliza en la fresadora HS-2RP para el desplazamiento del eje Y desde la posicin de origen hasta la posicin
del cambio de herramienta. Si este parmetro contiene un valor incorrecto, una fresadora horizontal chocar
al realizar un cambio de herramienta.
212 A TOOL CHANGE OFFSET
Establece la distancia entre el corrector de rejilla del eje A (Parmetro 128) y la posicin de origen del husillo. El
movimiento del eje A se limita al rea entre el valor positivo de este parmetro y el valor negativo de Max Travel
(recorrido mximo).
213 (M) B TOOL CHANGE OFFSET
Establece la distancia entre el corrector de rejilla del eje B (Parmetro 170) y la posicin de origen del husillo. El
movimiento del eje B se limita al rea entre el valor positivo de este parmetro y el valor negativo de Max Travel
(recorrido mximo). Debe utilizarse este parmetro en todas las fresadoras con el cambiador de herramientas
tipo cadena de 60 o 120 alojamientos, al contrario que el Parmetro 215, Carousel Offset, que se utiliza en otros
cambiadores de herramientas de montaje lateral. Tenga en cuenta que en una mquina con una nica tarjeta
MOCON, se copiarn automticamente los parmetros del eje Tt en los parmetros del eje B y slo se podrn
modificar los parmetros del eje Tt.
214 D:Y CURRENT RATIO % (Unit: %)
Define la relacin entre las dos configuraciones de bobinado. El bobinado por defecto es el de Y, y los parmetros
para el bobinado en Y estn fijados. Se utiliza para ajustar los parmetros para el bobinado delta cuando se
cambian los bobinados.
215 (M) CAROUSEL OFFSET
Slo en fresadoras horizontales. Alinea de forma precisa la herramienta 1 del carrusel de cambio de herramientas.
Las unidades son pasos del codificador.
216 CNVYR RELAY DELAY
Tiempo de retardo en 1/50 segundos requerido en los rels del transportador antes de que se pueda ordenar otra
accin. El valor por defecto es 50.
217 CNVYR IGNORE OC TIM
La cantidad de tiempo en 1/50 segundos antes de que se compruebe la sobrecorriente despus de que el motor
del transportador se haya encendido. El valor por defecto es 50.
218 CONVYR RETRY REV TIM
La cantidad de tiempo que se invierte el extractor en 1/50 segundos despus de que se haya detectado la
sobrecorriente. El valor por defecto es 2000.
219 CONVYR RETRY LIMIT
El nmero de veces que el extractor repetir el ciclo de la secuencia de avance/marcha atrs al detectase la
sobrecorriente, antes de que el extractor se apague. Se detecta un estado de sobrecorriente cuando las virutas
obstruyen el extractor. Se puede eliminar la obstruccin de virutas haciendo que el extractor avance hacia adelante
y hacia atrs. El valor por defecto es 5.
220 CONVYR RETRY TIMEOUT
Cantidad de tiempo en 1/50 de segundo entre condiciones de sobrecorriente consecutivas en las que se considera
que una sobrecorriente es otro reintento. Si este tiempo pasa entre sobrecorrientes, el contador de reintentos se
pone a (0). El valor por defecto es 1500 (30 segundos).
221 MAX TIME NO DISPLAY
Tiempo mximo (en 1/50 seg.) entre cada actualizacin de la pantalla.
222 (L) LOW HYD. IGNORE
Cantidad de tiempo que el control ignora el bit de entrada LO HYD despus de que los servos se hayan
enganchado. La unidad hidrulica requiere un periodo breve de tiempo para subir la presin. El valor por defecto es
50, que equivale a 1 segundo.
222 (M) ROTARY AXIS INCRMNT
Slo para fresadoras horizontales. Establece los grados de giro del eje A en un M36 o Pallet Rotate (girar paleta).

223 (M) AIR TC DOOR DELAY
Slo para fresadoras horizontales. Establece el retardo para abrir la puerta del cambiador de herramientas (en
milisegundos). Si el cambiador de herramientas no tiene una puerta neumtica, este parmetro se pone a cero.
224 (M) ROT AXIS ZERO OFSET
Este parmetro cambia el punto cero de A para un utillaje de rueda o tombstone.
225 (M) MAX ROT AXIS ALLOW
Slo para fresadoras horizontales con utilaje de rueda. Establece el mxima giro (en grados) permitido antes de
detenerse en la puerta delantera.
226 EDITOR CLIPBOARD
Asigna un nmero de programa (nnnnn) a los contenidos del portapapeles (para el editor avanzado).
227 DISK DIR NAME
Cuando est habilitada la unidad de disco y se lee un directorio, se pone el listado del directorio en el programa
como comentarios. Entonces este programa se convierte en el programa actual para que el usuario pueda leer
los contenidos de la unidad de disco. Este parmetro designa el lugar donde se escribe el listado del directorio. El
programa 08999 es al valor por defecto.
228 QUICKCODE FILE
Establece los nmeros de programa a guardar en la definicin de programa Quick Code (cdigo rpido). Normalmente, es 9999.
229 X LEAD COMP 10E9
Establece la compensacin del husillo roscado del eje X, con signo, en partes por billn.
230 Y LEAD COMP 10E9
Establece la compensacin del husillo roscado del eje Y, con signo, en partes por billn.
231 Z LEAD COMP 10E9
Establece la compensacin del husillo roscado del eje Z, con signo, en partes por billn.
232 A LEAD COMP 10E9
Establece la compensacin del husillo roscado del eje A, con signo, en partes por billn.
233 B LEAD COMP 10E9
Establece la compensacin del husillo roscado del eje B, con signo, en partes por billn.
235 (L) AUTO DOOR PAUSE
Este parmetro soporta la caracterstica de la puerta automtica. Especifica la longitud de una pausa (en 1/50 de un
segundo) que ocurre durante la secuencia de cierre de la puerta. Al cerrarse la puerta y activarse el interruptor, el motor
se apaga durante esta cantidad de tiempo y la puerta se desliza. sto permite que la puerta se cierre suavemente.
Nominalmente, este parmetro debe estar a 3 (0.06 segundos). Este parmetro trabaja junto con el Parmetro 236.
235 (M) TSC PISTON SEAT
Con la opcin 50 TSC, la cantidad de tiempo dada para que el pistn se asiente durante el arranque del sistema.
El valor por defecto es de 500 milisegundos. Si la mquina tiene un husillo cono iso 50 y la opcin TSC, este
parmetro tiene que establecerse a 0.
236 (L) AUTO DOOR BUMP
Este parmetro soporta la caracterstica de la puerta automtica. Especifica el lapso de tiempo (en 1/50 de un
segundo) en el que el motor debera reactivarse despus de la pausa especificada en el Parmetro 235. Esto hace
que el motor cierre la puerta completa y suavemente. Nominalmente, este parmetro debe estar a 15 (0.3 segundos).
236 (M) TSC LOW PR FLT
Despus de que el sistema TSC se haya estabilizado despus del arranque, se genera la Alarma 151 si la presin del refri-
gerante cae por debajo de 40 psi durante el tiempo fijado en este parmetro. El valor por defecto es de 1000 milisegundos.
237 (L) hpC PRESSURE BLEED
Soporta la funcionalidad hpC (refrigerante de alta presin). Es el tiempo dado para que se purgue el refrigerante
cuando se cierra el sistema hpC. Debera estar establecido a 250 en todos los tornos.
237 (M) TSC CLNT LINE PURGE
Es el tiempo dado para que se purgue el refrigerante cuando se cierra el sistema TSC. Puede ser incrementado
hasta un valor ms alto para ayudar a purgar el refrigerante del pequeo orificio de las herramientas. El valor
mnimo (por defecto) es de 2500 milisegundos.
238 (L) SPINDLE AT SPEED %
Permite a un programa ordenar al husillo una velocidad determinada y despus continuar hasta el siguiente bloque
antes de que el husillo haya alcanzado realmente esa velocidad. La intencin es permitir que los programas de
cdigo G se ejecuten ms rpido, ya que normalmente el husillo termina de acelerar mientras se aproxima a la
pieza. Se recomienda poner a 20. El resultado ser que el torno actuar como si el husillo estuviera a la velocidad
adecuada cuando est dentro de +/-20% de la velocidad ordenada.

238 (M) MAX TSC SPINDLE rpm
Cuando se habilita TSC y se encuentra en uso, este parmetro limita la velocidad mxima del husillo. El valor por
defecto es 10000 rpm. En mquinas 50 taper, la velocidad mxima del husillo es de 5000 rpm.
239 SPNDL ENC STEPS/REV
Ajusta el nmero de pasos del codificador por cada revolucin del codificador del husillo.
240 1ST AUX MAX TRAVEL
Establece el recorrido mximo del primer eje auxiliar (C) en la direccin positiva.
241 2ND AUX MAX TRAVEL
Establece el recorrido mximo del segundo eje auxiliar (U) en la direccin positiva.
242 3RD AUX MAX TRAVEL
Establece el recorrido mximo del tercer eje auxiliar (V) en la direccin positiva.
243 4TH AUX MAX TRAVEL
Establece el recorrido mximo del cuarto eje auxiliar (W) en la direccin positiva.
244 1ST AUX MIN TRAVEL
Establece el recorrido mximo del primer eje auxiliar (C) en la direccin negativa.
245 2ND AUX MIN TRAVEL
Establece el recorrido mximo del segundo eje auxiliar (U) en la direccin negativa.
246 3RD AUX MIN TRAVEL
Establece el recorrido mximo del tercer eje auxiliar (V) en la direccin negativa.
247 4TH AUX MIN TRAVEL
Establece el recorrido mximo del cuarto eje auxiliar (W) en la direccin negativa.
248 (L) MAX SPINDLE SPEED ALLOWED
rpm por encima de las cuales no funcionar el plato de garras. Si el husillo estuviera girando ms rpido que este
valor el plato de garras no se abrir, y si estuviera girando ms lento que este valor el plato de garras se abrir. Por
seguridad, el valor por defecto es 0.
248 (M) SMTC RLY ON/OFF DLY
Slo en fresadoras verticales con cambiadores de herramientas de montaje lateral. Especifica el tiempo necesario
(en milisegundos) entre el momento en el que se apaga un rel y el momento en el que se enciende el otro, cuando
se invierte el carrusel.
249 (L) DLY AFTER CHUCK IS CLMPED
El intervalo de tiempo permitido despus de fijar el plato de garras (un comando M10). La ejecucin del programa no
continuar hasta que este tiempo haya transcurrido. Las unidades estn en milisegundos.
249 (M) TOOL CLAMP DELAY
Proporciona un retardo despus de que la herramienta haya sido sujetada y antes de la retraccin del carrusel
de herramientas al final de un cambio de herramientas. Este parmetro debe estar a cero en la mayora de las
fresadoras. Las unidades sern milisegundos.
250 (L) DLY AFTER CHUCK IS UNCLMP
El intervalo de tiempo permitido despus de liberar el plato de garras (un comando M11). La ejecucin del programa
no continuar hasta que este tiempo haya transcurrido. Las unidades estn en milisegundos.
250 (M) TOOL UNCLAMP DELAY
Proporciona un retardo despus de que la herramienta haya sido liberada y antes de que el husillo se aleje al
comienzo de un cambio de herramientas. Este parmetro debe estar a cero en la mayora de las fresadoras. Las
unidades estn en milisegundos.
251 A DOOR OPEN ERRTIME
Este parmetro soporta la caracterstica de la puerta automtica. Se utiliza para diferentes cosas:
1) Especifica el numero de cincuentavos (1/50) de segundo que funcionar el motor para abrir la puerta.
2) El valor de este parmetro, ms un segundo, especifica el numero de cincuentavos de segundo (1/50) que el
motor funcionar para cerrar la puerta.

3) S, al final del tiempo especificado para el cierre de la puerta, la puerta an no ha alcanzado el interruptor, se
genera la Alarma 238, Door Fault. Si hay instalada una puerta automtica, este parmetro debera estar puesto
nominalmente a 5500 (5.5 segundos), en otro caso debera estar puesto a cero.
252 (L) TAILSTOCK OVERLOAD -DIR
Determina el lmite de sobrecarga cuando el contrapunto se desplaza en la direccin negativa, hacia el husillo. Es
un valor arbitrario basado en la tensin efectiva enviada al contrapunto del servo motor. Si este valor es demasiado
bajo, puede que no pueda mover el contrapunto. Incremente el valor hasta que pueda mover el contrapunto. El
valor del Parmetro 252 debera ser aproximadamente 1/2 del valor del Parmetro 253. Este parmetro se utiliza
para el contrapunto del husillo de bolas o TL-15.
252 (M) GEAR MOTOR TIMEOUT
Este parmetro soporta la caracterstica de la puerta automtica. Especifica el tiempo (en ms) permitido para que
la puerta comience a abrirse. Si la puerta ano se separa del interruptor de puerta cerrada dentro de este tiempo
permitido, se genera la Alarma 238, Door Fault. Nominalmente, este parmetro debe estar a 1000 (1.0 segundos).
253 (L) TAILSTOCK OVERLOAD +DIR
Determina el lmite de sobrecarga cuando el contrapunto se desplaza en la direccin positiva, lejos del husillo. El
valor del Parmetro 253 debera ser aproximadamente el doble del valor del Parmetro 252. Este parmetro se
utiliza para el contrapunto del husillo de bolas o TL-15.
253 (M) SPIGOT FWD POS DLY
Especifica la longitud de un retardo (unidades en ms) cuando la espita de refrigerante mueve la gua hacia delante.
Este parmetro debe estar a cero en todas las mquinas.
254 (L) SPINDLE CENTER
Reservado slo para el mantenimiento.
254 (M) TC AIR DOOR CLEARANCE
Incorpora el espacio libre de la puerta del eje X para el Mini-horizontal. Se utiliza esta posicin durante el cambio
de herramientas para evitar golpear la puerta del cambiador de herramientas, ya que parte de la puerta entra en el
rea de mecanizacin durante un cambio de herramientas.
Este parmetro tambin da soporte a la puerta neumtico del carrusel de herramientas de la mquina VB-1 Bridge
Mill. La puerta neumtica es una puerta en forma de concha que cubre el carrusel de herramientas, que se levanta
en uno de sus lados a travs de potencia neumtica para permitir el acceso del husillo a la herramientas. Para que
se pueda abrir y cerrar, debe existir suficiente espacio libre entre la puerta y el husillo. Este parmetro debe tener
el valor correcto (en unidades de codificador), el Parmetro 223, Air TC Door Delay debe tener un valor distinto de
cero, el Parmetro 267, Zero Axis TC debe estar a 1 y el Parmetro 278, TC DR Switch debe estar tambin a 1.
Cuando se ordena un cambio de herramienta se ejecutan los pasos siguientes:
1) El eje-Y se mueve hasta la posicin especificada por el Parmetro 254.
2) La puerta neumtica recibe un comando para abrirse.
3) Existe un tiempo de espera especificado por el parmetro 223 para permitir que la puerta se abra
completamente.
4) El eje-Y se mueve hacia el punto base o cero y se ejecuta el cambio de herramienta.
5) El eje-Y se mueve hasta la posicin especificada por el Parmetro 254.
6) La puerta neumtica recibe un comando para que se cierre.
7) Habr un tiempo de espera especificado por el parmetro 223 para permitir que la puerta cierre
completamente.
255 CONVEYOR TIMEOUT
El nmero de minutos que el extractor funcionar sin ningn movimiento o accin del teclado. Despus de este
tiempo, el extractor se apagar automticamente. Tenga en cuenta que el valor de este parmetro har que el
extractor se apague aunque est funcionando la caracterstica de intermitencia. Tenga en cuenta tambin que si se
pone a cero este parmetro, el extractor de virutas se apagar inmediatamente, por ejemplo, no se encender al
pulsar CHIP FWD o CHP REV.
256 PALLET LOCK INPUT
El ajuste para el EC-300 debe ser 26, 32 para el EC-400, y 27 para el MDC-1, o se generar la Alarma 180 cuando
se active el husillo. Este parmetro debera estar a cero en todos los tornos.

257 SPINDL ORIENT OFSET
Si la mquina est equipada con un regulador tipo vector del husillo (establecido en el bit 7 del Parmetro 278),
este bit fija el corrector de la orientacin del husillo. El corrector es el nmero de pasos del codificador entre el
pulso Z y la posicin correcta de la orientacin del husillo. Se utiliza para orientar el husillo adecuadamente siempre
que necesite ser bloqueado, como antes de una orden de cambio de herramientas, o de orientacin del husillo.
258 (M) COLD SPINDLE TEMP
La primera vez que se pulse la tecla Cycle Start (inicio de ciclo) despus de que se haya encendido la mquina, el
control comparar la temperatura del microprocesador (en grados Fahrenheit) con el valor de este parmetro. Si
el microprocesador est ms fro, el control asumir que el husillo est demasiado fro o mal lubricado como para
funcionar con seguridad a alta velocidad, y se mostrar el mensaje siguiente:
!!!WARNING!!! (!!!ADVERTENCIA!!!)
YOUR MACHINE IS COLD, RUN A WARM-UP PROGRAM BEFORE RUNNING THE SPINDLE AT HIGH SPEED
OR DAMAGE MAY RESULT PRESS 'CANCEL' TO CONTINUE
El usuario debe pulsar Cancel (cancelar) antes de continuar. Se recomienda ejecutar un programa de calentamien-
to del husillo inmediatamente. Este mensaje slo aparecer una vez cada ocasin que se encienda la mquina. El
valor inicial de este parmetro es 70 (grados F). Para deshabilitar esta caracterstica, cambie el valor a cero.
259 (M) COLD SPINDLE DAYS
La primera vez que se presione Cycle Start despus de que la mquina haya sido encendida, el control comparar
el numero de das que hayan pasado desde que se apag la mquina con el valor de este parmetro. Si la mqui-
na ha estado apagada durante ms tiempo que el valor del parmetro, el control asumir que el husillo est dema-
siado fro o mal lubricado como para funcionar con seguridad a alta velocidad, y se mostrar el mensaje siguiente:
!!!WARNING!!! (!!!ADVERTENCIA!!!)
YOUR MACHINE IS COLD, RUN A WARM-UP PROGRAM BEFORE RUNNING THE SPINDLE AT HIGH SPEED
OR DAMAGE MAY RESULT PRESS 'CANCEL' TO CONTINUE
El usuario debe pulsar CANCEL (cancelar) antes de continuar. Se recomienda ejecutar un programa de
calentamiento del husillo inmediatamente. Este mensaje slo aparecer una vez cada ocasin que se encienda la
mquina. El valor inicial de este parmetro es 3 (das). Para deshabilitar esta caracterstica, cambie este valor a
999999.
266 (L) X SWITCHES
0 X LIN SCALE EN - Se usa para habilitar las escalas lineales para el eje X.
1 X INVRT LN SCL - Se usa para invertir la escala lineal del eje X.
2 X DSBL LS ZTST - Se usa para deshabilitar la prueba de la escala lineal del eje Z.
3 TH SNSR COMP - Se utiliza para la compensacin trmica del husillo de bolas a travs de un sensor de
temperatura incorporado a la tuerca esfrica. Cuando este bit est a 1, se activa la funcionalidad para ese
eje. Tenga en cuenta que slo se puede utilizar esta funcionalidad cuando los sensores de temperatura estn
instalados. Los siguientes parmetros deben estar correctamente configurados:
201, 133 XZ SCREW COMP. COEF. = -190000000
272, 274 XZ SCREW COMP T. CONST = -27000000
351 TEMP PROBE OFFSET = 450000
4 X 2ND HOME BTN - Mueve el eje a la coordenada especificada en el corrector cero de la pieza G129.
5 X NEG COMP DIR - Invalida la direccin de la compensacin trmica.
7 MAX TRAV INP

8 NO ZERO/NOHOME - Esta funcionalidad est pensada para los tornos que tienen ms herramientas
montadas en el exterior de la torreta. Si este bit est a cero, no tiene efecto alguno. Si est puesto a 1, el eje
asociado no se mover cuando se pulse Power Up/Restart (arrancar/reiniciar), Home G28 (origen G28) o Auto
All Axes (auto todos los ejes). Esta funcionalidad pretende ayudar a evitar colisiones entre las herramientas
montadas en el exterior de la torreta y el sub-husillo montado en el contrapunto. Es importante tener en cuenta
que un Home G28 (origen G28) en un eje (p.ej., pulsar Z y luego Home G28) y cualquier G28 especificado en
un programa provocarn que el eje se mueva, independientemente del valor que tenga este bit de parmetro.
El operador debe tener cuidado al ordenar moverse a cualquier eje.
266 (M) X SWITCHES
0 X LIN SCALE EN - Habilita las escalas lineales para el eje X.
1 X INVRT LN SCL - Invierte la escala lineal del eje X.
2 DSBL SCALE Z - Deshabilita la prueba de la escala lineal de Z.
3 X ZERO AXIS TC - Hace que el eje regrese hasta la posicin especificada por el parmetro Tool Changer
Offset antes de un cambio de herramientas. En las fresadoras con un husillo gimbaled, este bit debe estar a 1
en los ejes A y B (Parmetro 269 y 270) y a 0 en todos los dems ejes.
4 X 2ND HOME BTN - Mueve el eje para coordinar lo especificado en el corrector cero de la pieza G129.
5 X NEG COMP DIR - Invalida la direccin de la compensacin trmica.
6 X DELAY AXIS 0 - Se utiliza con un APL para asegurar que el eje X est en cero antes que el eje A del APL.
7 X MAX TRAVEL INP - Este bit est a 1 en las mquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un interruptor
(visible a travs del MOCON) que detecta si el eje ha girado del todo. Se utiliza para indicar al control que salte
el primer interruptor a cero cuando se est poniendo a cero la mquina, para que pueda desenredar los cables.
9 X TEMP SENSOR - Realiza la compensacin trmica del husillo de bolas a travs de un sensor de
instalados Los siguientes parmetros deben estar correctamente configurados:
201, 132, 133 XYZ SCREW COMP. COEF. = -8000000
272, 273, 274 XYZ SCREW COMP. T. CONST. = -28000
16 SCALE Z HIST - Slo para diagnostico de Haas.
267 (L) Y SWITCHES
0 Y LIN SCALE EN - Habilita las escalas lineales para el eje Y.
1 Y INVRT LN SCL - Invierte la escala lineal del eje Y.
2 Y DSBL LS ZTST - Deshabilita la prueba de la escala lineal de Z.
4 Y 2ND HOME BTN - Mueve el eje para coordinar lo especificado en el corrector cero de la pieza G129.
5 Y NEG COMP DIR - Invalida la direccin de la compensacin trmica.
7 MAX TRAV INP

montadas en el exterior de la torreta. Si este bit est a cero, no tendr ningn efecto. Si est puesto a 1, el eje
267 (M) Y SWITCHES
0 Y LIN SCALE EN - Habilita las escalas lineales para el eje Y.
1 Y INVRT LN SCL - Invierte la escala lineal del eje Y.
3 Y ZERO AXIS TC - Hace que el eje regrese hasta la posicin especificada por el parmetro Tool Changer
Offset (correccin del cambiador de herramientas) antes de un cambio de herramientas. En las fresadoras con
un husillo gimbaled, este bit debe estar a 1 en los ejes A y B (Parmetro 269 y 270) y a 0 en todos los dems
ejes.
4 Y 2ND HOME BTN - Mueve el eje para coordinar lo especificado en el corrector cero de la pieza G129.
5 Y NEG COMP DIR - Invalida la direccin de la compensacin trmica.
6 Y DELAY AXIS 0 - Se utiliza con un APL para asegurar que el eje Y est en cero antes que el eje A del APL.
7 Y MAX TRAVEL INP - Este bit est a 1 en las mquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un interruptor
9 Y TEMP SENSOR - Realiza la compensacin trmica del husillo de bolas a travs de un sensor de
268 (L) Z SWITCHES
0 Z LIN SCALE EN - Habilita las escalas lineales para el eje Z.
1 Z INVRT LN SCL - Invierte la escala lineal del eje Z.
2 Z DSBL LS ZTST - Deshabilita la prueba de la escala lineal de Z.
4 Z 2ND HOME BTN - Mueve el eje para coordinar lo especificado en el corrector cero de la pieza G129.
5 Z NEG COMP DIR - Invalida la direccin de la compensacin trmica.
7 MAX TRAV INP

268 (M) Z SWITCHES
0 Z LIN SCALE EN - Habilita las escalas lineales para el eje Z.
1 Z INVRT LN SCL - Invierte la escala lineal del eje Z.
3 Z ZERO AXIS TC - Hace que el eje regrese hasta la posicin especificada por el parmetro Tool Changer
Offset (correccin del cambiador de herramientas) antes de un cambio de herramientas. En las fresadoras con
un husillo gimbaled, este bit debe estar a 1 en los ejes A y B (Parmetro 269 y 270) y a 0 en todos los dems
ejes.
4 Z 2ND HOME BTN - Mueve el eje a la coordenada especificada en el corrector cero de la pieza G129.
5 Z NEG COMP DIR - Invalida la direccin de la compensacin trmica.
6 Z DELAY AXIS 0 - Se utiliza con un APL para asegurar que el eje Z est en cero antes que el eje A del APL.
7 Z MAX TRAVEL INP - Este bit est a 1 en las mquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un interruptor
9 Z TEMP SENSOR - Realiza la compensacin trmica del husillo de bolas a travs de un sensor de temperatura
incorporado a la tuerca esfrica. Cuando este bit est a 1, se activa la funcionalidad para ese eje. Tenga en
cuenta que slo se puede utilizar esta funcionalidad cuando los sensores de temperatura estn instalados Los
siguientes parmetros deben estar correctamente configurados:
269 (L) A SWITCHES
0 A LIN SCALE EN - Habilita las escalas lineales para el eje A.
1 A INVRT LN SCL - Invierte la escala lineal del eje A.
2 A DSBL LS ZTST - Deshabilita la prueba de la escala lineal de Z.
4 A 2ND HOME BTN - Mueve el eje para coordinar lo especificado en el corrector cero de la pieza G129.
5 A NEG COMP DIR - Invalida la direccin de la compensacin trmica.
7 MAX TRAV INP

269 (M) A SWITCHES
0 A LIN SCALE EN - Habilita las escalas lineales para el eje A.
1 A INVRT LN SCL - Invierte la escala lineal del eje A.
3 A ZERO AXIS TC - Hace que el eje regrese hasta la posicin especificada por el parmetro Tool Changer
Offset antes de un cambio de herramientas. En las fresadoras con un husillo gimbaled, este bit debe estar a 1
en los ejes A y B (Parmetro 269 y 270) y a 0 en todos los dems ejes.
4 A 2ND HOME BTN - Mueve el eje para coordinar lo especificado en el corrector cero de la pieza G129.
5 A NEG COMP DIR - Invalida la direccin de la compensacin trmica.
6 A DELAY AXIS 0 - Se utiliza con un APL para asegurar que el eje A est en cero antes que el eje B del APL.
7 A MAX TRAVEL INP - Este bit est a 1 en las mquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un interruptor
9 A TEMP SENSOR - Realiza la compensacin trmica del husillo de bolas a travs de un sensor de
270 (L) B SWITCHES
0 B LIN SCALE EN - Habilita las escalas lineales para el eje B.
1 B INVRT LN SCL - Invierte la escala lineal del eje B.
2 B DSBL LS ZTST - Deshabilita la prueba de la escala lineal de Z.
4 B 2ND HOME BTN - Mueve el eje para coordinar lo especificado en el corrector cero de la pieza G129.
5 B NEG COMP DIR - Invalida la direccin de la compensacin trmica.
7 MAX TRAV INP

270 (M) B SWITCHES
0 B LIN SCALE EN - Habilita las escalas lineales para el eje B.
1 B INVRT LN SCL - Invierte la escala lineal del eje B.
3 B ZERO AXIS TC - Hace que el eje regrese hasta la posicin especificada por el parmetro Tool Changer
Offset antes de un cambio de herramientas. En las fresadoras con un husillo gimbaled, este bit debe estar
a 1 en los ejes A y B (Parmetro 269 y 270) y a 0 en todos los dems ejes. En todas las fresadoras con un
cambiador de herramientas tipo cadena de 60 o 120 alojamientos, este bit debe estar a 1. sto provocar que
el parmetro del corrector del cambiador de herramientas se utilice para los cambios de herramientas.
4 B 2ND HOME BTN - Mueve el eje para coordinar lo especificado en el corrector cero de la pieza G129.
5 B NEG COMP DIR - Invalida la direccin de la compensacin trmica.
6 B DELAY AXIS 0 - Se utiliza con un APL para asegurar que el eje B est en cero antes que el eje A del APL.
7 B MAX TRAVEL INP - Este bit est a 1 en las mquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un interruptor
9 B TEMP SENSOR - Realiza la compensacin trmica del husillo de bolas a travs de un sensor de
271 (L) C SWITCHES
0 C LIN SCALE EN - Habilita las escalas lineales para el eje C.
1 C INVRT LN SCL - Invierte la escala lineal del eje C.
2 C DSBL LS ZTST - Deshabilita la prueba de la escala lineal de Z.
4 C 2ND HOME BTN - Mueve el eje para coordinar lo especificado en el corrector cero de la pieza G129.
5 C NEG COMP DIR - Invalida la direccin de la compensacin trmica.

7 MAX TRAV INP
271 (M) C SWITCHES
relacionadas con el servo. Este parmetro no se utiliza cuando la mquina est equipada con un regulador tipo
vector Haas. Los cursores de direccin de izquierda y derecha se utilizan para seleccionar la funcin que est
siendo cambiada. Todos los valores son 0 1 nicamente. Los nombres de funcin son:
0 C LIN SCALE EN - Habilita las escalas lineales para el eje C.
1 C INVRT LN SCL - Invierte la escala lineal del eje C.
3 C ZERO AXIS TC - Hace que el eje regrese hasta la posicin especificada por el parmetro Tool Changer Offset
(correccin del cambiador de herramientas) antes de un cambio de herramientas. En las fresadoras con un
husillo gimbaled, este bit debe estar a 1 en los ejes A y B (Parmetro 269 y 270) y a 0 en todos los dems ejes.
4 C 2ND HOME BTN - Mueve el eje para coordinar lo especificado en el corrector cero de la pieza G129.
5 C NEG COMP DIR - Invalida la direccin de la compensacin trmica.
6 C DELAY AXIS 0 - Se utiliza con un APL para asegurar que el eje C est en cero antes que el eje A del APL.
272 X SCREW COMP T. CONST.
Este parmetro es la constante de tiempo de la compensacin trmica, y es la constante de tiempo que controla la
velocidad de enfriamiento del tornillo.
273 Y SCREW COMP T. CONST.
274 Z SCREW COMP T. CONST.
275 A SCREW COMP T. CONST.
276 B SCREW COMP T. CONST.
algunas funciones. Los cursores de direccin de izquierda y derecha se utilizan para seleccionar la funcin que
est siendo cambiada. Todos los valores son 0 1 nicamente. Los nombres de funcin son:
0 INVERTG.B. Por defecto es 0. Cuando este bit se pone a 1, se invierte el sentido de las entradas discretas
para SP HIGH y SP LOW (engranaje alto y bajo).
1 UNUSED (sin uso)
2 CHECK PALLET IN
3 CHK HIDDN MACRO VAR
4 DISPLAY ACTUAL rpm - Cuando est a 1, muestra la velocidad real del husillo en la pgina de la pantalla
Current Commands (comandos actuales).
5 TSC PURGE ENABLE

6 HYDRAULIC TAILSTOCK - Habilita el contrapunto hidrulico
7 SPINDLE DRIVE LOCK- Debe estar a 0 si la mquina est equipada con un regulador de husillo de tipo vector
Haas.
8 CHUCK OPEN CSTART - Cuando est a 1, el usuario puede pulsar Cycle Start (iniciar ciclo) y ejecutar
un programa con el plato de garras liberado. Si el husillo trabaja con este bit a 1, no exceder las rpm del
Parmetro 248, Chuck Unclamp. El valor por defecto para este bit es 0. Esta funcionalidad es ineficaz cuando
el circuito de seguridad CE est habilitado.
9 CONCURRENT SPINDLE - Cuando est a 0, se produce el arranque del husillo al final de un bloque, como en
el funcionamiento normal del cdigo M. Cuando est a 1, el arranque del husillo se produce al comienzo de un
bloque y a la vez que el movimiento del eje.
10 TL SET PROBE - Debe estar a 1 para habilitar el Tool Pre-Setter (pre-establecedor de herramienta).
11 HAAS VECTOR DRIVE (Regulador tipo vector Haas) - Debe estar a 1 si la mquina est equipada con un
regulador de cabezal vector Haas. Cuando esta a 1, se muestra la tensin que llega al regulador tipo vector en
la pantalla de diagnsticos como DC BUSS.
12 uP ENCLOSURE TEMP (Temperatura en el entorno del microprocesador) - Cuando est a 1, se mostrar la
temperatura del entorno en la pantalla INPUTS2 del display de diagnstico.
13 HAAS REMOTE JOG HDL (Volante de avance remoto Haas) - Debe estar a 1 si la mquina est equipada con
un volante de avance remoto de 5 ejes Haas.
14 SPIN MOTOR OTEMP NC (Sensor de sobrecalentamiento del motor del husillo normalmente cerrado) -
Especifica el tipo de sensor (normalmente abierto o cerrado) de la temperatura del husillo. Este bit debera
estar a 1 en las mquinas equipadas con un regulador tipo vector Haas, y a 0 en las mquinas sin un regulador
tipo vector.
15 SUBSP TMP NC (Sensor de temperatura del sub-husillo normalmente cerrado) - Especifica el tipo de sensor
(normalmente abierto o cerrado) de la temperatura del sub-husillo.
16 UNUSED (sin uso)
17 NO MFIN CKPU - Cuando se establece este bit, evita la comprobacin de MFIN en el encendido. Debera estar a
1 en las mquinas equipadas con el nuevo cambiador automtico de palets Haas, y a 0 en el resto de mquinas.
18 DEL:Y SWITCH ENABLE (Habilitar el conmutador en tringulo) - Se utiliza en mquinas con un regulador
tipo vector. Si este interruptor est establecido, pero el bit 19 no lo est, la conmutacin del bobinado slo se
realizar cuando el husillo est en reposo, dependiendo de la velocidad objetivo del husillo.
19 DEL:Y SWITCH ON FLY (Habilitar el conmutador en tringulo) - Se utiliza en mquinas con un regulador tipo
vector. Este parmetro permite conmutar sobre la marcha, mientras el motor del husillo est acelerando o
desacelerando a travs del punto de conmutacin.
20 CHK BARFEED STATUS - Incluido para el interfaz mejorado del alimentador de barras. Cuando este
bit se pone a 1, el control comprobar constantemente el estado del alimentador de herramientas en la
entrada discreta 1027. Si esta entrada se hace alta, se generar la Alarma 450, Bar Feeder Fault (fallo en
el alimentador de barras) y tanto los servos como el husillo se apagarn. Tenga en cuenta que el husillo
simplemente se deslizar por inercia hasta una parada.
21 CHK BF SPIND I-LOCK - Incluido para el interfaz mejorado del alimentador de barras. Cuando este bit se
pone a 1, el control comprobar constantemente el dispositivo de enclavamiento del husillo alimentador de
barras en la entrada discreta 1030. Si esta entrada se hace alta, y se est ordenando al husillo girar, o deslizar
o se le est haciendo girar manualmente a 10 rpm o ms, se generar la Alarma 451, Bar Feeder Spindle
Interlock y tanto los servos como el husillo se apagarn. Tenga en cuenta que el husillo simplemente se
deslizar por inercia hasta una parada.
22 UNUSED (sin uso)
23 UNUSED (sin uso)
24 LIVE TOOLING - En los tornos equipados con el accionador de herramientas motorizadas este bit debe estar a
1. En el resto de tornos, este bit debe est puesto a 0.
25 SUBSPINDLE - Habilita G14, G15, M143, M144, M145. Debe estar puesto a 1 en todos los tornos con el
subhusillo. Cuando este bit est a 1, el control mostrar Function Locked (funcin bloqueada) cuando estn
pulsados los botones Auto All Axes (auto todos los ejes), Home G28 (origen G28), o Power Up/Restart
(arrancar/reiniciar).
26 C AXIS DRIVE - Habilita M154 y M155. Debe estar puesto a 1 en todos los tornos con el eje C.
27 UNUSED (sin uso)

28 VSMTC ENABLE
29 DOOR SAFETY SW INV - Da soporte el seguro de la puerta CE que cierra cuando apaga la alimentacin. En
las mquinas que tienen el cierre normal de la puerta que se cierra al aplicarse la alimentacin, este bit debe
estar puesto a 0. En las mquinas que tienen cierre invertido, este bit tiene que estar a 1.
30 UNUSED (sin uso)
31 INV SPIND SPD DECEL (Desaceleracin inversa de la velocidad del husillo) - Cuando este parmetro est
puesto a 1, el husillo desacelera ms rpido a las velocidades ms bajas, lo que produce un tiempo de
desaceleracin ms corto.
algunas funciones. Este bit har que la mquina utilice las salidas discretas 21 y 26 para ordenar al transportador
entrar y salir. En las fresadoras con el transportador neumtico debe estar puesto a 1. En el resto de fresadoras
debe estar puesto a 0. Las teclas del cursor derecha e izquierda sirven para seleccionar la funcin modificada.
Todos los valores son 0 1 nicamente. Los nombres de funcin son:
0 INVERT GEARBOX SIGS - Permite la configuracin de una caja de engranajes alternativa. Invierte el sentido
de las entradas de la caja de engranajes. Se utiliza para la opcin 50 taper.
1 DPR SERIAL - Hace que las salidas/entradas serie principales pasen por la tarjeta de vdeo del disco.
2 CHECK PALLET INPUT - Si se pone a 1, se comprobar la entrada discreta especificada por el Parmetro 256,
Pallet Lock Input antes de ejecutar una comando del husillo. Si la entrada fuera alta (ej. un circuito abierto), se
generara la Alarma 180. Tambin se comprobar la entrada mientras que el husillo est girando y se generar la
misma alarma si la entrada fuera alta. Por lo tanto, la entrada no se podr utilizar para detener un programa des-
pus de que se ordenara al huso girar (tal como un interruptor de presin desde la fijacin del usuario o montaje).
3 CHK HIDDN MACRO VAR - Utilizado slo en las fresadoras horizontales.
4 DISPLAY ACTUAL rpm - Cuando est a 1, muestra la velocidad real del husillo en la pgina de la pantalla
Current Commands (comandos actuales).
5 TSC PURGE ENABLE - Habilita la salida de purga en la opcin TSC.
6 SINGLE CLAMP SWITCH - Permite que el control dependa de solo un interruptor para detectar la posicin
de fijacin del brazo del cambiador de herramientas de montaje lateral. Cuando este bit est puesto a cero,
se utilizan ambos interruptores, superior e inferior, para detectar la posicin del brazo. Cuando este est
puesto a uno, solo se utiliza el interruptor inferior. sto quiere decir que el control no esperar hasta que se
dispare el interruptor superior para decidir que la herramienta est sujetada, de manera que las operaciones
subsiguientes pueden empezar inmediatamente. sto aumenta la velocidad del cambio de herramientas.
7 SPINDLE DRIVE LOCK - Debe estar a 1 si la mquina est equipada con un regulador de cabezal vector
Haas. Este bit tendr que estar puesto a 1 si la mquina tiene un husillo cnico 50 taper o un regulador tipo
vector que no sea de Haas.
8 UNUSED (sin uso)
9 CONCURENT SPINDLE - Cuando est a 1, se ordena al husillo arrancar el arranque del husillo a la vez que
otros comandos en el mismo bloque. En el siguiente ejemplo, con este bit a 1, el husillo comenzar a girar al
mismo tiempo que el movimiento rpido: G0 X-1. S7500 M3;
10 HS3 HYDRAULIC TL CH - Se utiliza con el SMTC para 38 herramientas en la HS-3. Cuando se establece
a cero, la fresadora se comportar normalmente. Cuando se establece a 1, el control reconocer que el
cambiador de herramientas es un SMTC para 38 herramientas.
11 HAAS VECTOR DRIVE - Debe estar a 1 si la mquina est equipada con un regulador de cabezal vector
Haas. Cuando se pone a 1, se muestra la tensin que llega al regulador tipo vector Haas en la pantalla de
diagnsticos como DC BUSS.
12 uP ENCLOSURE TEMP (Temperatura en el entorno del microprocesador) - Cuando est a 1, se mostrar la
temperatura del entorno en la pantalla INPUTS2 del display de diagnstico.
13 HAAS REMOTE JOG HDL (Volante de avance remoto Haas) - Debe estar a 1 si la mquina est equipada con
un volante de avance remoto de 5 ejes Haas.
14 SPIN MOTOR OTEMP NC (Sensor de temperatura del husillo normalmente cerrado) - Especifica el tipo de
sensor (normalmente abierto o cerrado) de la temperatura del husillo. Este bit debe estar puesto a 1.
15 AIR DRIVE SHUTTLE - Hace que la mquina utilice las salidas discretas 21 y 26 para ordenar al transportador
entrar y salir. En las fresadoras con el transportador neumtico debe estar puesto a 1. En el resto de
fresadoras debe estar puesto a 0.

16 GIMBAL SPINDLE - Se utiliza en fresadoras de 5-ejes. Hace que la mquina verifique que los ejes Z, A y B se
encuentren en cero antes de que inicie un cambio de herramientas. Si uno de los ejes no se encuentra en cero,
se generar el Alarma 150. En las fresadoras con el husillo gimbaled este bit debe estar puesto a 1. En el resto
de fresadoras este bit debe estar puesto a 0.
17 NO MFIN CHK ON P-UP - Cuando se establece este bit, evita la comprobacin de MFIN en el encendido. Este
bit debera estar puesto a 1 en todas las mquinas que incorporen el cambiador de paletas automtico Haas, y
a 0 para el resto de las mquinas.
18 DEL:Y SWITCH ENABLE (interruptor en tringulo habilitado) - Se utiliza para el regulador tipo vector. Habilita
el cambio de los bobinados del motor del husillo, siempre y cuando est instalado el hardware Enable, y se
establezcan los parmetros apropiados. Si este interruptor est establecido, pero el bit 19 no lo est, la conmutacin
del bobinado slo se realizar cuando el husillo est en reposo, dependiendo de la velocidad objetivo del husillo.
19 DEL:Y SWITCH ON FLY - Permite conmutar sobre la marcha, mientras el motor del husillo est acelerando o
desacelerando a travs del punto de conmutacin. Si no est establecido el bit 18, se ignorar este interruptor.
20 5 AX TOFS -X - Se utiliza con el cdigo G143 (compensacin modal de la longitud de la herramienta en 5 ejes)
en mquinas con un husillo. Si se pone a 1, cuando se mueva el eje giratorio correspondiente, el signo de la
posicin en X debe invertirse. Normalmente, este bit debe estar puesto a 0.
21 5 AX TOFS -Y - Se utiliza con el cdigo G143 (compensacin modal de la longitud de la herramienta en 5 ejes)
en mquinas con un husillo. Si se pone a 1, cuando se mueva el eje giratorio correspondiente, el signo de la
posicin en Y debe invertirse. Normalmente, este bit debe estar puesto a 0.
22 B+C 5 AXES - Se utiliza con el cdigo G142 (compensacin modal de la longitud de la herramienta en 5 ejes)
en mquinas con un husillo. El eje B normalmente mueve al eje A, pero si no es as, se puede establecer este
bit para cambiar cul es el eje interior. Normalmente, este bit debe estar puesto a 0.
23 TL CHGR DOOR SWITCH - Configuracin de la puerta del carrusel de herramientas horizontal. Este bit especifica
la configuracin de la puerta del carrusel de herramientas de la fresadora horizontal. Si est puesto a 0, indica la
configuracin en la que la puerta se acciona por una operacin temporizada. Si est puesto a 1, indica la configu-
racin en la que la puerta se cierra accionada por un resorte y se acciona la apertura a travs de una operacin
temporizada contra el interruptor de puerta abierta. En la posicin abierta, la seal del interruptor de la puerta es 0
(bajo). Para evitar fallos, se comprueba el estado del interruptor antes y despus de ordenar a la puerta abrirse.
En todas las fresadoras horizontales que tienen el interruptor instalado, este bit debe estar puesto a 1. En el
resto de fresadoras este bit debe estar puesto a 0.
24 HS2 SMTC CAROUSEL
25 HS3 SMTC CAROUSEL
26 S MNT BIT 1 - Los bits 26, 27, y 28 trabajan juntos para especificar el tipo de cambiador de herramientas de
montaje lateral que hay instalado en una fresadora vertical. La siguiente tabla muestra las combinaciones de
bit que se deben utilizar:
Bit 26 27 28
0 0 0 Ningn cambiador de herr. lateral instalado
1 0 0 Serpentina 1
0 1 0 Serpentina 2
1 1 0 Serpentina 3
0 0 1 Disco 1
1 0 1 Disco 2
0 1 1 Disco 3
1 1 1 Disco 4
montaje lateral que hay instalado en una fresadora vertical.
montaje lateral que hay instalado en una fresadora vertical.
29 DOOR SAFETY SW INV - Da soporte el seguro de la puerta CE que cierra cuando apaga la alimentacin. En
las mquinas que tienen el cierre normal de la puerta que se cierra al aplicarse la alimentacin, este bit debe
estar puesto a 0. En las mquinas que tienen cierre invertido, este bit tiene que estar a 1.
30 SWAP A & C AXES - Hace que los ejes A y C se intercambien internamente. Este parmetro tiene que estar
puesto a 1 para la fresadora bridge. En el resto de fresadoras este bit debera estar a 0.
31 INV SPIND SPD DECEL (Desaceleracin inversa de la velocidad del husillo) - Cuando este parmetro est
puesto a 1, el husillo desacelera ms rpido a las velocidades ms bajas, lo que produce un tiempo de
279 (M) X SCALE GAIN MULT
Se utiliza en mquinas equipadas con escalas lineales. Las escalas lineales se utilizan para corregir continuamente
cualquier error en la posicin del codificador. El parmetro determina la ganancia del factor de correccin, esto es,
la rapidez a la corrige, y debera estar puesto a 40.
280 (M) Y SCALE GAIN MULT
281 (M) Z SCALE GAIN MULT
282 (M) A SCALE GAIN MULT
283 (M) B SCALE GAIN MULT
284 RESERVADO
285 X LINEAR SCREW OFFS
Se utiliza en mquinas equipadas con escalas lineales. Este parmetro tiene en cuenta la parte no utilizada del
husillo de bolas entre el cero y el motor real. Este parmetro debera ser un valor positivo (400000) a menos que
est establecido el bit NEG COMP DIR para el eje, en cuyo caso este parmetro debera ser un valor negativo
(-400000.)
En los tornos, este parmetro se reserva para uso futuro; puesto a cero.
286 Y LINEAR SCREW OFFS
287 Z LINEAR SCREW OFFS
288 A LINEAR SCREW OFFS
Vase la descripcin en el Parmetro 285. N/A para los tornos.
289 B LINEAR SCREW OFFS
Vase la descripcin en el Parmetro 285. N/A para los tornos.
291 (L) HYDRAULIC TAIL STK NO MOTION DETEC TIME
Nmero de milisegundos que deben pasar sin que cambie el codificador del eje B antes de que el control decida
que el contrapunto se ha detenido. El parmetro afecta a las situaciones de puesta en el origen y de alarma en el
contrapunto. Si la presin del contrapunto est configurada como baja y no se pone en el origen adecuadamente,
incremente este parmetro.
291 (M) A AXIS BRAKE OIL TIME
Permite el sensor de aceite de frenos del eje A del EC-1600. Las unidades estn en segundos. Cuando se
establece este parmetro con un nmero distinto de cero y el sensor indica un estado de aceite bajo durante ms
de ese tiempo, el control har que la luz de aviso roja parpadee y se muestre el mensaje LOW BK OIL en pantalla.
Si el estado de aceite bajo persiste, se generar al finalizar el programa la Alarma 643, Low Brake Oil A-axis.
292 (L) HYD TS RTRACT MARGN (Margen de retroceso del contrapunto hidrulico)
Establece el rango aceptable, en pasos de codificador, para el punto de retraccin. Cuando el contrapunto se
detiene en cualquier punto dentro de este rango, el control asume que est en el punto de retroceso. Por defecto
es 5 pasos del codificador. Esto quiere decir que se establece un rango de 10 pasos del codificador alrededor del
punto de retraccin.
292 (M) AUTO DOOR PAUSE
Este parmetro soporta la caracterstica de la puerta automtica. Especifica la longitud de una pausa (en 1/50 de
un segundo) que ocurre durante la secuencia de cierre de la puerta. Al cerrarse la puerta y activarse el interruptor,
el motor se apaga durante esta cantidad de tiempo y la puerta se desliza. sto permite que la puerta se cierre
suavemente. Nominalmente, este parmetro debe estar a 1 (0.02 segundos). Este parmetro trabaja junto con el
Parmetro 293.

293 (L) HYD TS SLOW DISTNCE (Distancia lenta del contrapunto hidrulico)
Establece la distancia, antes de un punto objetivo, a la que el contrapunto har la transicin desde un movimiento
rpido hasta un avance. Por ejemplo, si este parmetro est puesto a 30 (por defecto), significa que el contrapunto
frenar hasta un avance de 30 pasos del codificador antes de alcanzar el punto objetivo. Las unidades estn en
pasos de codificador.
293 (M) AUTO DOOR BUMP
Este parmetro soporta la caracterstica de la puerta automtica. Especifica el lapso de tiempo (en 1/50 de un
segundo) en el que el motor debera reactivarse despus de la pausa especificada en el Parmetro 292. Esto
hace que el motor cierre la puerta completa y suavemente. Nominalmente, este parmetro debe estar a 2 (0.04
segundos).
294 MIN BUSS VOLTAGE
Tensin mnima del buss del regulador tipo vector de Haas. Debe establecerse este valor a 200 (las unidades son
voltios). Se generar la Alarma 160 si la tensin cae por debajo de este valor.
295 (M) SHTL SETTLE TIME
Se utiliza en fresadoras con un transportador neumtico. Permite un tiempo de establecimiento para el
transportador despus de desplazarse hacia el husillo y antes de que se realice un cambio de herramientas.
Debera establecerse a aproximadamente medio segundo (500) en todas las fresadoras con el transportador
neumtico. sto puede variar. En el resto de fresadoras debe estar puesto a 0, ya que stas no se ven afectadas.
296 MAX OVER VOLT TIME
Especifica el tiempo (en 1/50 de un segundo) que se tolerar un estado de sobretensin (Alarma 119, Over
Voltage) antes de que se inicie el proceso de apagado automtico.
297 MAX OVERHEAT TIME
Especifica el tiempo (en 1/50 de un segundo) que se tolerar en un estado de sobrecalentamiento (Alarma 122,
Regen Overheat) antes de que se inicie el proceso de apagado automtico.
298 (L) YAX RTAP BACKLASH
Este parmetro normalmente est puesto a cero, pero puede ser ajustado por el usuario (tpicamente un nmero
entre 0 y 1000) para compensar la holgura en el centro del husillo principal. Tiene efecto durante G95 Subspidle
Rigid Tap (roscado rgido de subhusillo) cuando el husillo ha alcanzado la parte inferior del orificio y debe invertir la
direccin para salir.
298 (M) MAX FEED (DEG/MIN)
Se utiliza en fresadoras de 5 ejes. Avance giratorio mximo en grados por minuto. Cualquier intento para cortar
ms rpido que esto har que se muestre "LIM" junto al mensaje Feed (avance) en la pantalla de comprobacin de
comandos del programa. En las fresadoras con el husillo gimbaled, este parmetro debe estar puesto a 300. En el
resto de fresadoras este debera estar puesto a 99999.
299 AUTOFEED-STEP-UP
Funciona con la funcionalidad Autofeed (avance automtico). Especifica el porcentaje de aumento del avance por
segundo y debera estar puesto a 10 inicialmente.
300 AUTOFEED STEP-DOWN
Funciona con la funcionalidad Autofeed (avance automtico). Especifica el porcentaje de disminucin del avance
por segundo y debera estar puesto a 20 inicialmente.
301 AUTOFEED-MIN-LIMIT
Funciona con la funcionalidad Autofeed (avance automtico). Especifica el porcentaje de variacin del avance de
trabajo permitido que puede utilizar la funcionalidad Autofeed y debera estar puesto a 1 inicialmente.
NOTA: En los tornos, se bloquearn las variaciones de avance y del husillo al roscar, por
lo que la funcionalidad Autofeed (avance automtico) ser inefectiva (aunque el
display parecer responder a los botones de variacin).
NOTA: En los tornos, se restaurar el ltimo avance ordenado al final de la ejecucin del
programa, o cuando el operador pulse Reset (reiniciar) o apague la funcionalidad
Autofeed (avance automtico).

NOTA: En los tornos, el operador puede usar los botones de variacin del avance de trabajo
mientras est activa la funcionalidad Autofeed (avance automtico). Mientras no se
exceda el limite de la carga de la herramienta, estos botones tendrn los efectos
esperados y se reconocer a la variacin del avance como el nuevo avance
ordenado por la funcionalidad Autofeed (avance automtico). Sin embargo, si ya
se ha superado el lmite de carga de la herramienta, el control ignorar los botones
de variacin del avance de trabajo y no cambiar el avance ordenado.
302 (M) FEED ACCEL MEDIUM

Da soporte a la funcionalidad de control del movimiento. Es la aceleracin que se aplica al movimiento de avance
en pasos del codificador por segundo al cuadrado, seleccionada por el Ajuste 191 o el comando G187. En fresado-
ras verticales, 1/2 del valor del Parmetro 7 es un buen punto de inicio. En fresadoras horizontales, 1000000 es un
buen valor con el que empezar. Este parmetro puede ser actualizado ms adelante si fuera necesario.
303 (M) FEED T CONST MEDIUM
Da soporte a la funcionalidad de control del movimiento. Es el exponente base 2 de la contante de tiempo del
avance en milisegundos cuando se selecciona el pulido medio por el Ajuste 191 o el comando G187.
304 (L) SPINDLE BRAKE DELAY
Cantidad de tiempo (en milisegundos) a esperar para que se libere el freno del husillo cuando se ha ordenado
la velocidad del husillo, y tambin la cantidad de tiempo a esperar despus de que se haya ordenado al husillo
principal detenerse antes de fijarlo.
304 (M) SPIGOT REV POS DLY
Longitud de un retardo (unidades en ms) cuando la espita de refrigerante mueve la gua marcha atrs. Este
parmetro debe estar a cero en todas las mquinas.
305 (L) SERVO PO BRK DLY
Tiempo (en milisegundos) que el control debera esperar despus de apagar el rel Hyd Pump Enable (habilitar
bomba hidrulica) (que activar el freno), antes de apagar la alimentacin de los servo motores a travs del
MOCON. Est pensado para permitir tiempo para que acte el freno. Este parmetro debera estar a 200.
305 (M) SERVO PO BRK DLY
Se utiliza la salida discreta SRV PO (encendido del servo) para activar o desactivar el freno de un eje. Se utiliza
este parmetro para especificar un tiempo en milisegundos durante el cual el control debera esperar despus de
activar la salida SRV PO y apagar los servo motores a travs del MOCON. Este parmetro tambin especifica el
tiempo a esperar despus de desactivar la salida SRV PO y reactivar los servo motores a travs el MOCON.
306 (M) POCKET UP/DN DELAY
Da soporte a los cambiadores de herramientas de montaje lateral. Especifica el tiempo permitido (en milisegundos)
para que se suba y baje el alojamiento. Si el alojamiento no se mueve a la posicin ordenada dentro del tiempo
permitido por este parmetro y por el parmetro 62, se genera la Alarma 626, Tool Pocket Slide Error. En las
fresadoras sin un cambiador de herramientas de montaje lateral, este parmetro debe estar a 0.
307 (M) POCK UN/LOCK DELAY
Da soporte a los cambiadores de herramientas de montaje lateral. Este parmetro especifica el tiempo permitido
(en milisegundos) para fijar o liberar un alojamiento de una herramienta. En las fresadoras sin un cambiador de
herramientas de montaje lateral, este parmetro debe estar a 0.
308 (M) ARM ROTATE TIME
(en milisegundos) para que el brazo gire hacia la prxima posicin. Las posiciones son Clamp (fijar), Unclamp
(liberar), y Origin (origen). Si el brazo no se mueve hasta la posicin ordenada dentro del tiempo permitido, se
genera la Alarma 622, Tool Arm Fault. En las fresadoras sin un cambiador de herramientas de montaje lateral, este
parmetro debe estar a 0.
309 (M) MOTOR COAST TIME
Da soporte a los cambiadores de herramientas de montaje lateral. Especifica el tiempo permitido para encender
el cambiador de herramientas solamente. Si el brazo no se ha movido en el tiempo permitido, se genera la Alarma
627, ATC Arm Position Timeout. Las unidades sern milisegundos.
310 (M) CAM LOCK DELAY
(en milisegundos) para fijar la leva presionando pestillo de resorte, o para liberar la leva tirando del pestillo de
resorte. Si el pestillo de resorte no se mueve hasta la posicin ordenada dentro del tiempo permitido, se genera la
Alarma 625, Invalid TC Start Condition.

311 (M) ARM BUMP TIME/DEG
Da soporte a los cambiadores de herramientas de montaje lateral. Durante la recuperacin del cambio de
herramientas, se puede mover el brazo una pequea distancia al pulsar la tecla ATC FWD o ATC REV. Cada
vez que se presione una de estas teclas los motores que mueven el brazo funcionarn durante el tiempo (en
milisegundos) especificado por este parmetro. En las fresadoras sin un cambiador de herramientas de montaje
lateral, este parmetro debe estar a 0.
Para el cambiador de herramientas de alta velocidad, este parmetro especifica el numero en milsimas de grado
para golpear el brazo (ejemplo, 1000 = 1 grado).
En las fresadoras horizontales con un cambiador de herramientas de montaje lateral, se puede girar el brazo una
pequea distancia al presionar las teclas End (fin) o Page Down (pgina abajo). Se puede mover el transportador
pulsando las teclas con las flechas izquierda y derecha. Cada vez que se presione una de estas teclas el motor
funcionar durante el tiempo (en milisegundos) especificado por este parmetro. Este parmetro est normalmente
puesto a 30.
312 (M) CAROUSEL BUMP TIME
Da soporte a los cambiadores de herramientas de montaje lateral. Durante la recuperacin del cambio de
herramientas, se puede mover el carrusel una pequea distancia al pulsar las teclas Left Arrow o Right Arrow
(flecha a la izquierda o derecha). Cada vez que se presione una de estas teclas los motores del carrusel
funcionarn durante el tiempo (en milisegundos) especificado por este parmetro En las fresadoras sin un
cambiador de herramientas de montaje lateral, este parmetro debe estar a 0.
313 (M) POCKET INCREMENT
Se utiliza para la fresadora bridge. En circunstancias normales este parmetro debera estar puesto a 1. Si,
por ejemplo, est puesto a 2, el control solo reconocer cada alojamiento; esto es, tratar las herramientas y
alojamientos como sigue:
La herramienta 1 est en el alojamiento 1
etc...
Si este parmetro est puesto a 3, el control solo reconocer cada tercer alojamiento, y as sucesivamente. El
operador es responsable de asegurar que el nmero total de alojamientos en el cambiador de herramientas
sea divisible por el valor de este parmetro. Si no, el control escoger el alojamiento equivocado despus de
que el carrusel haya excedido una vuelta completa.
314 (M) FEED DELTA V MEDIUM
Da soporte a la funcionalidad de control del movimiento. Es el cambio mximo en la velocidad (en pasos del
codificador por milisegundos) permitido entre los pasos del movimiento cuando se selecciona el grado de pulido
medio ajustando el Ajuste 191 o el comando G187. El valor bsico se calcula por la frmula: (Feed Delta V)=(Feed
Accel) 2 veces a la alimentacin de (Feed T Const) dividido por 1 milln.
0 ALIS M GRPHC - Se ignoran todos los cdigos M definidos por el usuario (como M50) cuando un programa se
ejecuta en modo grficos si este bit est puesto a 0. Si es necesario que los grficos reconozcan los cdigos
M, este bit debera estar a 1.
1 NO SPIND CAN CYCLE
2 UNUSED (sin uso)
3 UNUSED (sin uso)
4 UNUSED (sin uso)
5 DOOR OPEN SWITCH - Asegura que cuando la puerta se abre automticamente, lo hace completamente.
Est pensado para utilizarlo junto con un cargador automtico de piezas. Si este bit est a cero, el control se
comportara como antes. Si este bit est puesto a 1, el control buscar un segundo interruptor de la puerta que
indique que la puerta est completamente abierta. Si no se encuentra el interruptor, se generara la Alarma 127,
Door Fault. Este bit debera estar puesto a 1 en todas las mquinas equipadas con el segundo interruptor de la
puerta.
6 SIMPLE TAILSTOCK - Da soporte al contrapunto SL-10, que no tiene codificador. nicamente debera estar
puesto a 1 en un SL-10 con cabezal contrapunto. Debera estar puesto a cero en el resto de mquinas.
7 BRUSHLESS BAR FEEDER - Da soporte al alimentador de barras sin escobillas. Cuando est puesto a 1,
indica que el alimentador de barras sin escobillas est presente.

8 MINI POWER SUPPLY - Pensado para el Mini Lathe. Cuando est puesto a cero, el control se comporta como
anteriormente. Este bit de parmetro debe estar puesto a 1 en todos los Mini Lathes. Tenga en cuenta que el
Parmetro 294, Min Buss Voltage, debe estar puesto a cero en todos los Mini Lathes.
9 AUTO PARTS LOADER - Indica que hay instalado un APL para el torno Haas. Cuando este bit est a 1, se
muestra una pantalla Commands (Comandos) para el APL de Haas.
10 ZERO RET ON C ENGAGE - Controla lo que har el eje C al activarse. Si este bit est puesto a cero, el eje
C se pondr rpidamente a cero al activarse. Cuando este bit est a 1, el eje C realizar un retorno a cero al
activarse. Tenga en cuenta que, en cualquier caso, el husillo se orienta al activarse el eje C. Tenga tambin en
cuenta que para evitar la oscilacin del husillo durante el movimiento del eje C, el husillo cambia al engranaje
alto (en tornos con caja de engranajes) antes de activar el eje C.
11 SETING 92 ENABLE - Este parmetro est pensado para evitar daos en los tornos equipados con un plato
de garras doble neumtico. Si el Ajuste 92, Chuck Clamping cambia de O.D. a I.D. o al revs mientras que
el husillo est girando, se considerar que el plato de garras est fijo en la direccin opuesta y se mover
inmediatamente. Se daar un plato de garras doble neumtico si se mueve mientras est girando el husillo.
Este bit de parmetro debe estar puesto a 1 antes de que pueda ser modificado el Ajuste 92, y como los
parmetros slo pueden ser alterados despus de haber presionado E-Stop (parada de emergencia), as se
asegura que el husillo estar en reposo cuando el bit sea alterado. Se recomienda encarecidamente volver a
poner este bit a cero inmediatamente despus de su uso.
16 SS REV SPIND ENCODR - Invierte el sentido del codificador del subhusillo
17 SS VEC DRIVE ENCODR - Habilita un segundo codificador que se monta sobre el motor del husillo y se
cablea hasta la entrada del eje C del Mocon. Se requiere para controlar el algoritmo del vector cuando es
posible que las correas del torno resbalen en carga alta.
18 SS VEC DRIVE - Debe estar a 1 si la mquina est equipada con un regulador tipo vector Haas del subhusillo.
Cuando se pone a 1, se muestra la tensin que llega al regulador tipo vector Haas en la pantalla de
diagnsticos como DC BUSS. En el TL-15 y el VTC-48, este bit debe estar puesto a 1. En el resto, debe estar
puesto a 0.
19 SS D:Y SWITCH ENABL (conmutador en tringulo habilitado) - Se utiliza para el regulador tipo vector. Si
este interruptor est establecido, pero el bit 19 no lo est, el cambio del bobinado slo se realizar cuando el
subhusillo est en reposo, dependiendo de la velocidad objetivo del subhusillo.
20 SS DY SWITCH ON FLY (conmutador en tringulo sobre la marcha) - Se utiliza para el regulador tipo vector.
Habilita conmutar sobre la marcha, mientras el motor del subhusillo est acelerando o desacelerando a travs
del punto de conmutacin. Si el bit 18 (SS Vec Drive) no est establecido, se ignorar este conmutador.
21 SS IN SPD DC (Desaceleracin inversa de la velocidad del subhusillo) - Cuando este parmetro est
puesto a 1, el subhusillo desacelera ms rpido a las velocidades ms bajas, lo que produce un tiempo de
22 SS DISABLE GEARBOX - Deshabilita las funciones de la caja de engranajes. En el TL-15 y el VTC-48, este
bit debe estar puesto a 1. En el resto, debe estar puesto a 0.
23 VERT TURING CENTER Este bit se utiliza para el VTC-48.
24 SS INVERT GEARBOX - Permite la configuracin de una caja de engranajes alternativa. Invierte el sentido de
las entradas de la caja de engranajes. Por defecto es 0. Cuando este bit se pone a 1, se invierte el sentido de
las entradas discretas para SP HIGH y SP LOW (engranaje alto y bajo).
25 POWER DISCONN RELAY - Cuando este parmetro est puesto a 1, con el parmetro 57 (Safety Circ) puesto
a 1, y con la puerta abierta, se borra l GAIN en todos los ejes. Esta funcionalidad est pensada para utilizarla
junto con el hardware del cliente que requiera que se corte la alimentacin del servo cuando la puerta est
abierta.
26 STATUS RELYS
27 SS NONINV SPD STOP - Estado del subhusillo detenido sin invertir.
28 UNUSED (sin uso)
29 RND5 TRM/TRL
30 RND5 HANDWHEEL
31 INTUITIVE PROG SYS - Si se pone a 1, se activa el Sistema de Programacin Intuitiva.

0 ALIS M GRPHC - Cuando este bit est puesto a 0, se ignoran todos los cdigo M definidos por el usuario
(como M50, normalmente utilizados para hacer un cambio de paleta en una fresadoras horizontal) cuando se
ejecuta un programa en el modo de grficos. Si es necesario que los cdigos M sean reconocidos en el modo
de grficos, este bit debe estar puesto a 1.
1 GANTRY
2 NO X MOVE NEXT TOOL - Este parmetro solo afecta las fresadoras horizontales, y est pensado
principalmente para el modelo HS-3. Si este bit est puesto a cero, no tendr efecto alguno. Si est puesto a
uno, el eje-X no se mover despus de pulsar el botn Next Tool (siguiente herramienta). El motivo es que en
los modelos HS-1 y HS-2, el husillo, que est montado en el eje X, se acerca al operador para que el operador
pueda instalar manualmente la prxima herramienta. En un modelo HS-3, el eje X est sobre la mesa y mover
el eje no representa ninguna ventaja. Estableciendo este bit a uno le ahorrar tiempo.
3 EXTRA-LARGE TOOLS - Especifica que las herramientas grandes sean consideradas como extra grandes,
y permite configurar la tabla con los valores de los alojamientos como se muestra ms abajo. Este bit del
parmetro debera estar puesto a 1 en todas las fresadoras con el cambiador de herramientas de montaje
lateral 50 Taper. sto permitir al control reconocer las herramientas que ocupan los tres alojamientos. Ejemplo
de una lista de alojamientos para herramientas con herramientas extra grandes:
1
2L
3
4
5L
6
Cuando el bit de este parmetro est puesto a 1, no se permite la siguiente configuracin de alojamientos de
herramientas (vase la Alarma 422).

L

L

4 HIGH SPD MACHINING - Habilita la funcionalidad de mecanizado de alta velocidad. Requiere un cdigo de desblo-
queo para ponerlo a 1. Esta opcin requiere el coprocesador de punto flotante y el software de punto flotante. Si se
activa esta opcin cuando est instalado el software sin punto flotante, no tendr efecto la opcin de alta velocidad.
5 FAEMAT SPINDLE - Controla la secuencia de fijacin y liberacin para diferentes husillos. Este bit debera
estar puesto a 1 cuando tiene un husillo Faemat instalado; de otra forma, el bit debera estar puesto a 0. Esta
mejora est pensada principalmente para la fresadora bridge VB-1.
6 MANUAL TOOL CHANGER - Debe estar puesto a 1 cuando un TM-1 no dispone de un cambiador de
herramientas y a cero cuando dispone de un cambiador de herramientas. Cuando se pone a 1, un M05
detendr el programa y mostrar un mensaje solicitando al operador cambiar las herramientas manualmente.
7 RESET STOPS PAL CHG - Permite que el botn Reset (reiniciar) detenga un cambio de paleta. Est pensado
para utilizarlo con el futuro en programa macro codificado por hardware del cambiadores de paletas. Este
parmetro debera estar puesto a cero.
8 MINI POWER SUPPLY - Cuando el bit 8 del Parmetro 315, Mini Mill, est puesto a 1, se mostrar la entrada
discreta de Over Voltage (sobretensin) como P.S. Fault (fallo de la fuente de alimentacin). Cuando est
puesto a 1:
(a) No se visualiza la tensin DC BUSS que se muestra en la pantalla de diagnsticos para la mquina con
regulador tipo vector.
(b) Las condiciones que normalmente generaran la Alarma 119, Over Voltage y Alarma 160, Low Voltage ge-
nerarn en su lugar la Alarma 292, 320V Power Supply Fault. Esta alarma se aadir al histrico de alar-
mas slo despus de un retardo de 1 segundo, para evitar que se aadan falsas alarmas 292 al histrico
de alarmas al apagar la alimentacin. Este bit del parmetro debe estar puesto a 1 en todos los Mini Mills.
9 DOOR OPEN SWITCH - Permite al software funcionar con un interruptor opcional de puerta abierta. Este bit
debera estar puesto a 1 en las mquinas equipadas con el segundo interruptor de la puerta. Si el bit est a
1, el control buscara un segundo interruptor cuando la puerta se abra automticamente hasta la posicin de
apertura completa. Si no se encuentra el interruptor, se generara la Alarma 238, Door Fault. Si este bit est a
cero, el control se comportara como antes.

10 PALLET HARDCODE - Da soporte a la funcin del cambiador de paletas APC codificado por hardware. Debe
estar a 1 cuando hay presente un APC cableado para dos interruptores de puerta del APC. En el resto de
mquinas, debe estar puesto a 0.
11 M50 CLOSES DOOR - La puerta automtica de la estacin del cambiador de paletas MDC-1 se cierra antes
de un giro de paleta M50 y se abre una vez finaliza el giro, siempre y cuando este bit est puesto a 1. Si
este bit est puesto a cero, aparecer un mensaje intermitente en la pantalla solicitando al operador cerrar la
puerta del cambiador de paletas (manualmente o pulsando el botn de Part Ready (pieza preparada)) y no
se realizar el cambio de paletas hasta que se cierre la puerta. Tenga en cuenta que la puerta no se cerrara
automticamente si se utiliza la tabla de paletas programadas para programar una paleta.
12 MANUAL JOG TRM/TRL - Habilita la funcionalidad de desplazamiento manual para los volantes del modelo
Tool Room Mill.
13 SAFTY SWITCH - Cuando est puesto a cero, el control se comporta con normalidad. Cuando se fija en 1, el
interruptor de seguridad de la mquina Tool Room Mill tendr que ser presionado por el operador para que el
movimiento controlado comience o contine.
14 FOURTH AXIS - Impide el uso no autorizado del 4 eje (A). Solo puede estar puesto a 1 con un cdigo
mgico. Cuando est puesto a cero, impide que el usuario modifique el Ajuste 30 y ponga cero el Parmetro
43, Disabled bit. Cuando se cambia a cero este bit del parmetro, el Ajuste 30 volver a Off y se pondr a 1 el
Parmetro 43, Disabled bit.
15 FIFTH AXIS - Impide el uso no autorizado del 5 eje (B). Solo puede estar puesto a 1 con un cdigo mgico.
Cuando est puesto a cero, impide que el usuario modifique el Ajuste 78 y ponga cero el Parmetro 151, Disa-
bled bit. Cuando se cambia a cero este bit del parmetro, el Ajuste 78 volver a Off y se pondr a 1 el Parme-
tro 151, Disabled bit. Tenga en cuenta que cuando se pone a 1 el Parmetro 209, Horizontal, el pParmetro 78
no est disponible y no se le muestra porque se utiliza el eje B para el cambiador de herramientas.
16 TOOL CAGE DOOR - Da soporte a las mquinas equipadas con la puerta de jaula del cambiador de
herramientas de montaje el lateral. Este parmetro debe estar puesto a 1 cuando una mquina tiene una
puerta de jaula. En cualquier otra mquina este parmetro debe estar puesto a cero.
17 VIBRATION SENSOR - Habilita el sensor de vibracin. Cuando se pone a 1, se transformar la salida del
sensor a Gs, que se mostrarn en la pantalla de comandos vigentes de la carga de herramientas. Cuando este
parmetro est puesto a 0, en lugar de lo anterior se mostrar el mensaje No Sensor.
18 HIGH Z TOOL CHANGER - Si se establece este parmetro a 1 y al se ordena un movimiento G28 para todos los
ejes, o se pulsa Second Home (segundo origen) el eje Z se mover hasta la posicin mxima antes de moverse
hasta el cero de la mquina. Cuando este parmetro se ajusta a cero, el eje Z se mover directamente hasta el
cero de la mquina. Previamente, el eje Z se movera directamente hasta el cero de la mquina independiente-
mente de este bit del parmetro. Se incluy esta mejora principalmente para las fresadoras Gantry Router.
19 PAL LOAD AUTODOOR - Comunica al control que existe una puerta automtica en el cambiador de paletas,
en lugar de la funcionalidad Auto Door (puerta automtica) del operador.
20 MAP 4TH AXIS - Habilita el botn Rotary Index (divisor de giro) en la estacin de carga y evita que el giro est
fuera del rea de trabajo (ej. montado en la posicin exterior de la paleta).
21 INV PAL DOOR SWITCH - Debe estar puesto a 1 en el MDC1 y a cero en el resto de mquinas. Este bit indica
la polaridad del interruptor cerrado de la puerta del cambiador de paletas.
22 PAL RECIEVER SWITCH - Da soporte al interruptor de posicin del receptor de paletas del APC. Cuando el
interruptor est presente, el bit debe estar puesto a 1; en cualquier otro caso debe estar puesto a cero.
23 RAPID -> HS FEED - Permite movimientos rpidos en lnea recta. Normalmente, durante un movimiento rpido de dos
o ms ejes, el eje con la distancia ms corta terminar primero. Cuando se ajusta este parmetro a 1, el control tratar
los movimientos rpidos como avances a alta velocidad, y todos los ejes completarn su movimiento a la vez.
25 POWER DICONN RELAY - Cuando est a cero, la mquina se comporta como anteriormente. Cuando est puesto a
1, el Parmetro 57, Safety Circ est puesto a 1, y la puerta est abierta, se borra l GAIN en todos los ejes. Si se cierra la
puerta y se reanuda la alimentacin en los servos, se restaurarn los valores de I GAIN. sto est pensado para utilizar-
lo junto con el hardware del cliente que requiera que se corte la alimentacin del servo cuando la puerta est abierta.
26 STATUS RELAYS - Da soporte a la recogida de datos de la mquina. El valor predefinido para todas las
mquinas es cero.
27 UNUSED (sin uso)
28 ADVANCED TOOL MGMT. - Permite al usuario especificar grupos de herramientas. Cuando la vida de una
herramienta (basada en el tiempo de avance, tiempo total, uso, nmero de orificios, carga de herramientas, o
vibracin) haya expirado, el control utilizar automticamente otra herramienta del mismo grupo. Cuando se
hayan utilizado todas las herramientas de un grupo, el control disparar una alarma.

29 RND5 TRM/TRL - Este parmetro est pensado para las mquinas Tool Room. Cuando est puesto a cero,
la mquina se comporta como anteriormente. Cuando est puesto a 1, se redondean todas las pantallas de
posicin de X y Z a .0005. Esto no afecta a la programacin.
30 RND5 HANDWHEEL - Este parmetro est pensado para las mquinas Tool Room. Cuando est puesto a
cero, la mquina se comporta como anteriormente. Cuando est puesto a 1, y el usuario est desplazando
un eje con los volantes manuales, las pantallas de posicin se redondearn a .0005. Esto no afectar al
funcionamiento del volante de avance estndar o a la programacin.
31 INTUITIVE PROG SYS - Cuando se pone a 1, se activa el Sistema de Programacin Intuitivo.
316 (L) MEASURE BAR RATE
Da soporte al alimentador de barras Haas Servo Bar 300. Es la velocidad a la que se miden las barras. Las
unidades estn en pulgadas*1000.
316 (M) APC PAL. CLAMP TIME
Tiempo requerido para fijar la paleta del APC en el receptor. ste debera estar ajustado a 4000 en todas las
mquinas con cambiador de paletas, salvo el EC-300 y el MDC, que deberan ajustarse a 1000. Las unidades
estn en milisegundos.
317 (L) MEASURE BAR INC
Da soporte al alimentador de barras Haas Servo Bar 300. Es el incremento utilizado para la medicin de barras.
Las unidades estn en pulgadas*10,000.
317 (M) APC UNCLAMP TIME
Tiempo requerido para liberar la paleta del APC del receptor. ste debera estar ajustado a 4000 en todas las
mquinas con cambiador de paletas, salvo el EC-300 y el MDC, que deberan ajustarse a 1000. Las unidades
estn en milisegundos.
318 (L) GEAR MOTOR TIMEOUT
Da soporte al alimentador de barras Haas Servo Bar 300. Es el valor del tiempo de espera para las operaciones del
motor del engranaje. Las unidades estn en milisegundos.
318 (M) APC PAL. CHAIN TIME
Tiempo requerido para un ciclo de la cadena. Debera estar puesto a 8000. Las unidades son milisegundos.
319 (L) MAX RETRACT POS
Da soporte al alimentador de barras Haas Servo Bar 300. Es la mxima posicin del eje V al retroceder. Las
unidades estn en pulgadas * 10000.
319 (M) APC DOOR CLOSE TIME
Tiempo requerido para cerrar la puerta. Debera estar puesto a 6000. Las unidades son milisegundos.
320 (L) MIN RETRACT POS
Da soporte al alimentador de barras Haas Servo Bar 300. Es el espacio mnimo entre la barra y la barra de empuje
al retroceder. Las unidades estn en pulgadas*10,000.
320 (M) RP DRAWBAR DOWN
Tiempo requerido para que barra de tiro o de traccin baje. Las unidades sern milisegundos.
321 (L) PUSH ROD ZERO POS
Da soporte al alimentador de barras Haas Servo Bar 300. Es la posicin del eje V para cargar y descargar una
barra. Las unidades estn en pulgadas*10,000.
321 (M) RP DRAWBAR UP TIME
Tiempo requerido para que barra de tiro o de traccin suba. Las unidades sern milisegundos.
322 (L) GEARMOTOR BUMP TIME
Da soporte al alimentador de barras Haas Servo Bar 300. Tiempo de ejecucin del motor del engranaje para dar
con el tope y funciones internas. Las unidades estn en milisegundos.
323 (L)PUSH RATE
Da soporte al alimentador de barras Haas Servo Bar 300. Velocidad a la que se realiza la ltima 1/4 de pulgada de
avance. Las unidades estn en pulgadas por minuto*1000.

324 (L) GEAR MOTOR SETTLE
Da soporte al alimentador de barras Haas Servo Bar 300. Tiempo mnimo de pausa para invertir la direccin del
motor del engranaje. Las unidades estn en milisegundos.
325 (L) STANDARD BAR LEN
Da soporte al alimentador de barras Haas Servo Bar 300. Es la longitud de barra para G105 Q5. Las unidades
estn en pulgadas por minuto*1000.
326 (L) G5 DECELERATION
Da soporte a la funcionalidad G05 Fine Spindle Ctrl (control fino del husillo). Es la tasa a la que desacelera el
husillo durante G5. Las unidades estn en pasos del codificador por segundo. Debera estar puesto a 15000.
327 X SCALES PER INCH
Se utiliza en mquinas equipadas con escalas lineales. Este parmetro debe ser fijado a 25,400 en fresadoras
equipadas con escalas lineales. Este parmetro debera estar a cero en el resto de fresadoras y en todos los
tornos.
328 Y SCALES PER INCH
tornos.
329 Z SCALES PER INCH
tornos.
330 A SCALES PER INCH
Se utiliza en mquinas equipadas con escalas lineales. Este parmetro debera estar puesto a 0 en las fresadoras
con o sin escalas lineales. Este parmetro debera estar puesto a cero en los tornos.
331 B SCALES PER INCH
con o sin escalas lineales. Este parmetro debera estar puesto a cero en los tornos.
333 X SCALES PER REV
tornos.
334 Y SCALES PER REV
tornos.
335 Z SCALES PER REV
tornos.
336 A SCALES PER REV
con o sin escalas lineales. Este parmetro debera estar puesto a cero en todos los tornos.
337 B SCALES PER REV
con o sin escalas lineales. Este parmetro debera estar puesto a cero en todos los tornos.
339 X SPINDLE THERM COEF.
Da soporte a la funcionalidad de compensacin trmica del cabezal del husillo, y debera estar puesto a 0 en las
fresadoras; a 8000 en los tornos.
340 Y SPINDLE THERM COEF.
Vase la descripcin en el Parmetro 339. Puesto a 0 en los tornos y fresadoras.
341 Z SPINDLE THERM COEF.
Vase la descripcin en el Parmetro 339. Puesto a 0 en los tornos; puesto a 3692 en las fresadoras.

342 A SPINDLE THERM COEF.
343 B SPINDLE THERM COEF.
345 X SPINDLE THERM TIME.CONST.
Da soporte a la funcionalidad de compensacin trmica del cabezal del husillo, y debera estar puesto a 0 en las
fresadoras; a -12561 en los tornos.
346 Y SPINDLE THERM TIME.CONST.
347 Z SPINDLE THERM TIME.CONST.
Vase la descripcin en el Parmetro 345. Puesto a 0 en los tornos; puesto a -20000 en las fresadoras.
348 A SPINDLE THERM TIME.CONST.
349 B SPINDLE THERM TIME.CONST.
351 THRML SENSOR OFFSET
Se utiliza para la compensacin trmica del husillo de bolas a travs de un sensor de temperatura incorporado a la
tuerca esfrica.
352 RELAY BANK SELECT
Permite al usuario cambiar qu banco de rels se va a utilizar (el Parmetro 209, Bit 23 MCD RLY BRD asume que
se va a utilizar el banco de rels uno). Puede tener un nmero de 0 a 3 (inclusive). Los cdigos M del M21 al M28
cambiarn al banco seleccionado. Este parmetro requiere una revisin "S" I/O board . Si hay instalada una placa
anterior (sin los bancos de rels adicionales), este parmetro debera estar puesto a cero.
Bank # Ubicacin del rel Descripcin
0 I/O PCB Funciones internas de la mquina.
1 I/O PCB Salidas de rel del usuario (algunas podran ser utilizadas para
funciones internas).
2 1 PCB para cdigo M Opcin 8M. 8 salidas adicionales del usuario.
3 2 PCB para cdigo M Utilizado generalmente para opciones integradas, como el cambiador
de herramientas de montaje lateral, etc.
353 (L) MAX SUBSPINDLE rpm
Mximas rpm disponibles para el subhusillo, y funciona junto con los parmetros 570 y 571.
354 (L) U SWITCH A
390 (L) V SWITCH A
426 (L) W SWITCH A
430 (M) W RATIO (STEPS/UNIT)
Para el EC300 y el MDC1, este parmetro se pondr a 57344. Este parmetro controla el giro de la paleta. Cuando
se realice un cambio de paleta, la paleta girar 180 grados. Ser esencial que este parmetro sea comprobado
despus de una actualizacin del software.
498 (L) C SWITCH A
570 (L) SUBSPIN ENC ST/REV
Ajusta el nmero de pasos del codificador por cada revolucin del codificador del subhusillo.
571 (L) SUBSPINDLE ST/REV
Ajusta el nmero de pasos del codificador por cada revolucin del subhusillo. Este parmetro slo aplica a la
opcin de roscado rgido del subhusillo.

572 (L) C AXIS ENG TIMEOUT
Especifica el valor del tiempo de espera del eje C para que el interruptor engranado se active o el interruptor
desengranado se desactive. Las unidades son milisegundos y debera estar puesto a 1000 en todos los tornos.
573 (L) C AXIS ENG DELAY 1
Especifica el retardo del eje C despus de la orientacin del husillo y antes de la activacin. Su propsito es
permitir que se realice la orientacin del husillo. Las unidades estn milisegundos y debera estar puesto a 250 en
todos los tornos.
574 (L) C AXIS ENG DELAY 2
Especifica el retardo del eje C despus de la activacin antes de que finalice el movimiento. Su propsito es
permitir que activacin del eje C alcance la presin. Las unidades estn milisegundos y debera estar puesto a 250
en todos los tornos.
575 (L) THRD PTCH FACT PPM
Permite al cliente multiplicar el avance en el roscado G32, G76 y G92 segn sea necesario en aplicaciones
particulares. Las unidades estn en ppm (partes por milln). Este parmetro puede ser ajustad, por ejemplo,
incrementando el valor por 100 la gua del roscado avanzar una 1 diezmilsima de pulgada por cada pulgada.
Tenga en cuenta que este parmetro est limitado internamente a 1000. Todos los tornos deberan ser enviados
con este parmetro puesto a 200.
576 (L) MAX SS rpm LOW GEAR
Mxima rpm del subhusillo en el engranaje bajo. Las rpm mximas disponibles para el subhusillo. Cuando se
programa esta velocidad, la salida D-a-A ser de +10V y se deber calibrar el accionador del subhusillo. El valor de
engranajes bajo y alto es 4.1:1.
577 (L) SS ORIENT OFFSET
Correccin de la orientacin del subhusillo Se utiliza para orientar el subhusillo adecuadamente siempre que
necesite ser bloqueado, como antes de una orden de cambio de herramientas, o de orientacin del subhusillo.
Se utiliza para el regulador tipo vector y el valor se determina en el momento del ensamblaje. La posicin del
subhusillo se muestra en la pantalla Pos-Raw Dat justo a la derecha de System Time (tiempo del sistema).
578 (L) SS HIGH GR MIN SPD
La velocidad requerida para girar el motor del subhusillo durante su orientacin en el engranaje alto. Las unidades
son las rpm mximas del subhusillo divididas por 4096.
579 (L) SS LOW GR MIN SPD
La velocidad requerida para girar el motor del subhusillo durante su orientacin en el engranaje bajo. Las unidades
son las rpm mximas del subhusillo divididas por 4096.
580 (L) TS HYD RETRACT TIME
Aadido para el contrapunto hidrulico sin codificador del SL-10. Especifica la cantidad de tiempo (en ms) que se
ordenar retroceder al centro del contrapunto al ordenar un M22, y slo tiene efecto cuando Simple TS est puesto a 1.
581 (L) APL FLIPPER SETTLE
Da soporte al APL del Torno Haas. Especifica el tiempo de giro del amarre despus de detectarse el interruptor y
debera estar puesto a 100. Las unidades estn en milisegundos.
582 (L) APL FLIPPER TIME OT
Da soporte al APL del Torno Haas. Especifica el tiempo de giro permitido al buscar el interruptor del origen y
debera estar puesto a 2000. Las unidades estn en milisegundos.
583 (L) APL MAX POSITIONS
Da soporte al APL del Torno Haas. Especifica el nmero de posiciones del interruptor en el giro y debera estar
puesto a 7.
584 (L) APL GRIP OPEN TIME
Da soporte al APL del Torno Haas. Especifica el tiempo mximo permitido para la apertura del amarre y debera
estar puesto a 500. Las unidades estn en milisegundos.
585 (L) APL GRIP CLOSE TIME
Da soporte al APL del Torno Haas. Especifica el tiempo mximo permitido para el cierre del amarre y debera estar
puesto a 500. Las unidades estn en milisegundos.

586 MAX DOOR OPN SP rpm
Las rpm mximas permitidas al husillo despus de que se haya abierto la puerta manualmente o se haya ordenado
su apertura con un M80. Si la puerta est abierta cuando se ordena al husillo girar ms rpido que este valor, o
ya est girando ms rpido que este valor cuando se abre la puerta, se generar la Alarma 230, Door Open. Por
seguridad, este parmetro debera tener un valor bajo, como 100.
587 (L) EXTENDED PUSH TIME
Da soporte a la barra empujadora del alimentador de barras que se monta en la carretilla del alimentador de barras
(para los alimentadores de barras con la opcin de extensin de 1-pie). Las unidades son cincuentsimas de un
segundo. Causa un retardo en la cantidad de tiempo especificada para permitir a la barra empujadora extenderse
completamente antes de que la carretilla comience a regresar hasta la posicin de origen. Este parmetro debera
estar puesto a 150 (3 segundo) slo en la SL-30 Big Bore y SL-40. En todos los dems tornos, debera estar
puesto a cero. En tornos ms antiguos sin la barra empujadora, este parmetro no tendr efecto. Tenga en cuenta
que con este cambio, la salida discreta de la placa I/O ha cambiado de #23 a #1.
588 X ENC. SCALE FACTOR
Este parmetro del eje funciona en lugar de los parmetros del eje SCALE/X LO y SCALE/X HI. Si SCALE FACT/
X est puesto a 1, la relacin de escala se determina a travs de SCALE/X LO y SCALE/X HI como se indica:
HILO
0 0 3
0 1 5
1 0 7
1 1 9
Sin embargo, si se pone a cero SCALE FACT/X, se utiliza en su lugar el valor de ENC. SCALE FACTOR para la
proporcin escalar. Tenga en cuenta que se ignorar cualquier valor fuera del rango de 1 a 100 y no cambiar la
relacin escalar. Tenga tambin en cuenta que actualmente, estos parmetros estn pensados slo para su uso en
ejes giratorios (A y B).
589 Y ENC. SCALE FACTOR
590 Z ENC. SCALE FACTOR
591 A ENC. SCALE FACTOR
592 B ENC. SCALE FACTOR
593 Sp ENC. SCALE FACTOR
594 U ENC. SCALE FACTOR
595 V ENC. SCALE FACTOR
596 W ENC. SCALE FACTOR
600 PEAK SPIN. PWR (KW)
Da soporte a la pantalla de carga de kilovatios (KW) del husillo que aparece en la pgina de comandos actuales,
junto al porcentaje de carga del husillo. Debera estar puesto a la salida de potencia pico en KW para el motor de
husillo.
601 (M) TOOL CHANGE DELAY
En una fresadora en la que el operador debe ser prevenido de que un programa en ejecucin har un cambio de
herramienta (sin entorno), emitir un tono acstico y retardar durante la duracin especificada por el parmetro
601. Si el Parmetro 601 est puesto a cero, no se emitir el tono acstico ni se generar el retardo. Si el operador
cambia las herramientas pulsando los botones en cualquier tipo de cambiador de herramienta, no habr aviso ni
retardo. Si la mquina tuviera un cambiador de herramientas manual y se ordenara un M06 desde un programa
en ejecucin, no habr aviso o retardo. El control se detendr y pedir al operador introducir la herramienta
manualmente.

602 (L) CHUCK FACE DISTANCE
Da soporte al alimentador de barras sin escobillas. Al ejecutar G105 Q4, se carga una nueva barra, medida
y empujada a travs del husillo y detenida justo antes de la superficie del plato. Este parmetro especifica
la distancia (en 1/10000 pulgadas) que se debera dejar entre la barra y la superficie del plato. Debera ser
establecida como sigue:
Mini-Lathe 440000
SL-10 500000
SL-20 540000
SL-30 540000
SL-30BB 650000
SL-40 650000
TL-15 540000
605 (M) PALLET CHANGER TYPE
Define el tipo de cambiador de paletas en la mquina. Vase tambin el Parmetro 606
606 (M) NUMBER OF PALLETS
Nmero de paletas presentes en el cambiador de paletas instalado. Vase tambin el Parmetro 605.
Cambiador de paletas Parmetro 605 Parmetro 606
APC (Botn Pallet Ready (paleta preparada)) 0 2
APC (Botones Schedule Pallet (planificacin de paletas)) 2 2
Cambiador de paletas giratorio (HS 1/2) 1 2
Quad APC 2 4
MDC-1 / EC300 3 2
EC400 4 2
APC de 2 paletas 2 2
611 (L) BAR FEEDER TYPE
Da soporte al alimentador de barras hidrulico Bar 100. Debera estar puesto a 2 en todos los tornos equipados
con el Bar 100, en los tornos sin el Bar 100 debera estar puesto a cero.
612 (M) SPIGOT TYPE
Da soporte a la espita de refrigerante programable. El tipo 0 utiliza los picos del ventilador de la espita para el
posicionado. El tipo 1 utiliza los picos del valles del ventilador de la espita para el posicionado. Cualquier otro valor
se trata de igual forma que el tipo 0. Tenga en cuenta que el tipo 1 utiliza los valores del Parmetro 253, Spigot
Fwd Pos Dly y el Parmetro 304, Spigot Rev Pos Dly si tienen un valor distinto de cero; en cualquier otro caso, el
proceso tipo 1 calcula el valor del retardo para el posicionado a partir de los Parmetros 613 y 614.
613 (M) SPIGOT FWD MTR DLY
Da soporte a la espita de refrigerante programable. Especifica el tiempo de retardo en ms desde el momento en el
que el motor de la espita se apaga hasta el momento en el que se detiene la espita en la direccin hacia adelante.
614 (M) SPIGOT REV MTR DLY
Da soporte a la espita de refrigerante programable. Especifica el tiempo de retardo en ms desde el momento en el
que el motor de la espita se apaga hasta el momento en el que se detiene la espita en la direccin hacia atrs.
616 (L) SS LUBE CYCLE TIME
Da soporte al VTC-48. Controla la lubricacin del subhusillo de la misma manera que el parmetro 117. Las
unidades son cincuentsimas de segundo. Si se encuentra una situacin de baja lubricacin, se genera la Alarma
121, Low Lube o Low Pressure y se apagan tanto el husillo como el subhusillo. Debera estar puesto a 108000.
617 (L) SS SPIN.FAN OFF DEL
Da soporte al VTC-48. Especifica el tiempo que el ventilador del subhusillo debera continuar funcionando despus
de que se haya detenido el subhusillo. Las unidades son 1/1000 de un segundo. Debera estar puesto a 6000.
618 (L) LUBE CHECK DELAY
Da soporte al VTC-48. Especifica el tiempo entre comprobaciones del estado de la presin de aceite en el husillo
principal de un VTC.
619 (L) PRE GEAR CHANGE DLY
Tiempo de retardo (en ms) despus de que se haya ordenado al husillo detenerse y antes de que se ordene
arrancar al solenoide para el cambio de engranaje. Debera estar puesto a 100 en todas las mquinas.

620 (M) X-AXIS PLUS TRAVEL LIMIT
Tenga en cuenta que slo se utilizarn los Parmetros 623 y 624 para los ejes A y B, y slo en las mquinas
Trunnion Mills (VF5TR y VF6TR) donde es necesario colocar el interruptor de origen a la mitad del rango de
recorrido (para as mantener la mesa plana cuando se encuentra en la posicin de origen) y limitar el movimiento
a +/-120 grados. Se utiliza el parmetro Plus Travel Limit para guardar el numero de pasos del codificador
que puede tomar una unidad giratoria en la direccin positiva desde su posicin de origen actual. El control
tiene en cuenta estos limites de recorrido actualizados para las condiciones de desplazamiento y avance. Por
ejemplo, si los pasos/unidad en el eje A son 4000 y el se pone a 20000 el valor del parmetro Plus Travel Limit,
el control permitir al eje giratorio A elevarse +5 grados antes de detenerse (asumiendo que el factor de escala
del codificador est puesto a cero). Lo mismo aplica al eje B. Esta caracterstica permitir que el interruptor del
origen se mueva hasta cualquier posicin que se desee para que la unidad giratoria pueda realizar la orientacin
apropiada durante el retorno a cero. Tenga en cuenta que se aplicarn los Parmetros 591 y 592, AB Enc. Scale
Factor para determinar los limites. Si se pone este parmetro a 3, en el ejemplo anterior se permitir a la unidad
giratoria subir hasta +15 grados debido a la escala del codificador. Pueden obtenerse resultados similares se pone
a 1 el bit SCALE FACT/X (basado en los bits SCALE/X LO y SCALE/X HI = 0). Para desactivar esta caracterstica
en cualquier eje, el parmetro Plus Travel Limit debera estar puesto a cero.
621 (M) Y-AXIS PLUS TRAVEL LIMIT
Vase el Parmetro 620.
622 (M) Z-AXIS PLUS TRAVEL LIMIT
623 (M) A-AXIS PLUS TRAVEL LIMIT
624 (M) B-AXIS PLUS TRAVEL LIMIT
629 (M) Sp-AXIS PLUS TRAVEL LIMIT
626 (M) U-AXIS PLUS TRAVEL LIMIT
627 (M) V-AXIS PLUS TRAVEL LIMIT
628 (M) W-AXIS PLUS TRAVEL LIMIT
630 (M) Tt-AXIS PLUS TRAVEL LIMIT
644 (M) X-AXIS INDEXER INCREMENT
Tenga en cuenta slo se utilizan los Parmetros 647 y 648 para los ajes A y B, y slo en la fresadoras horizontales
equipadas con un Rotary Indexer (Divisor giratorio). El Rotary Indexer es un dispositivo que sostiene la pieza
a mecanizar y la gira a incrementos de un grado. Slo puede girar en un movimiento rpido (G00), no puede
girar en un movimiento de avance (G01). Puede ser desplazado pulsando un botn de desplazamiento, o con el
volante de avance. Antes de que pueda girar, se le aplica aire para levantar el divisor de su posicin de fijacin.
Aparecer en la parte inferior de la pantalla el mensajeA UNCLMP (por ejemplo), y permanecer mientras el
divisor giratorio se encuentre en la posicin superior. Una vez que se alcance la posicin ordenada, el divisor se
mover automticamente hacia delante o hacia atrs hasta el ngulo de fijacin apropiado ms cercano, y luego
se establecer en su posicin de fijacin. El ngulo de fijacin se calcula a partir del parmetro Indexer Increment,
que est en milsimas de grado. Por ejemplo, si el parmetro Indexer Increment del eje A se pone a 1000 (1.0
grados) y el eje A se desplaza hasta 25.5 grados, el divisor se establecer automticamente se fijar a 26.0 grados
cuando el operador abandone el modo de desplazamiento. Si el parmetro contiene un 1 (una milsima de grado)
o menos, entonces se desactiva la caracterstica del divisor giratorio y se asume que es una plataforma de giro
normal.
632 (L) X AXIS MOCON CHANNEL
Habilita cada eje para ser aplicado a un canal MOCON particular.
633 (L) Y AXIS MOCON CHANNEL
Igual que el Parmetro 632. Puesto a 7 en las mquinas entregadas originalmente con la versin 5.02 y software
posterior.

634 (L) Z AXIS MOCON CHANNEL
Igual que el Parmetro 632. Puesto a 2 en las mquinas con la versin 5.02 y software posterior.
635 (L) A AXIS MOCON CHANNEL
636 (L) B AXIS MOCON CHANNEL
637 (L) C AXIS MOCON CHANNEL
638 (L) X AXIS MOCON CHANNEL
639 (L) Y AXIS MOCON CHANNEL
Igual que el Parmetro 632. Puesto a 1 en las mquinas entregadas originalmente con la versin 5.02 y software
posterior.
640 (L) Z AXIS MOCON CHANNEL
641 (L) A AXIS MOCON CHANNEL
642 (L) B AXIS MOCON CHANNEL
643 (L) C AXIS MOCON CHANNEL
645 (M) Y AXIS INDEXER INCREMENT
646 (M) Z AXIS INDEXER INCREMENT
647 (M) A AXIS INDEXER INCREMENTt
648 (M) B AXIS INDEXER INCREMENT
650 (M) U AXIS INDEXER INCREMENT
651 (M) V AXIS INDEXER INCREMENT
652 (M) W AXIS INDEXER INCREMENT
653 (M) Sp AXIS INDEXER INCREMENT
654 (M) Tt AXIS INDEXER INCREMENT
659 (M) INDEXER DOWN TIMEOUT
Da soporte a la tabla giratoria del divisor. Este parmetro especifica la cantidad de tiempo (en ms) permitida para
la bsqueda del interruptor hacia abajo del divisor. Si no se detecta el interruptor dentro del tiempo permitido, se
genera la Alarma 960, Indexer Switch not Found. Cuando este parmetro se pone a cero, se evita la funcin. Tenga
en cuenta que se utiliza el Parmetro 69, Air Brake Delay para definir el tiempo permitido para buscar el interruptor
de posicin hacia arriba. Si no se detecta el interruptor dentro del tiempo permitido, se genera la Alarma 925, A
Indexer is not Fully in the Up Position.

680 689 (M) LEAD COMPENS SHIFT
Cantidad de cambios necesarios para la divisin adecuada en la tabla de compensacin del husillo roscado.
Tenga en cuenta que estos parmetros son muy similares al Parmetro 58. La diferencia es que estos parmetros
mantienen un valor distinto de cero, tienen prioridad sobre el parmetro general 58. Por ejemplo:
Param 58 [LEAD COMPENS SHIFT] = 14 (parmetro general)
Param 683 [A LEAD COMPENS SHIFT] = 12 (parmetro del eje A)
Param 684 [B LEAD COMPENS SHIFT] = 0 (parmetro del eje B)
En el ejemplo anterior, el eje A tomar su valor de cambio del husillo roscado del Parmetro 683, dado que su
valor es distinto de cero, pero el eje B obtendr su valor de cambio del Parmetro 58 (NO del Parmetro 684).
Determinacin del valor adecuado para la compensacin del husillo roscado: se asume que los pasos por unidad
en A son 2800 (Parmetro 47).
a) Tome los pasos por unidad y multiplique por 360 (sin escala) 2800 x 360 = 1008000.
b) Aplique el factor de escala del codificador (si est presente). Por ejemplo, con un factor de escala puesto
a 3, tenemos: (1008000/3) = 336000.
c) Determine el nmero 'n' ms pequeo que podr mantener la desigualdad: 336000/(2^n) < 256 =>
336000/(2^11) < 256 ; por lo que n = 11
d) En consecuencia, ponga el Parmetro 6830 a 11.
671 (M) INDEXER DOWN SETTLE
Da soporte a la tabla giratoria del divisor. Especifica la cantidad de tiempo (en ms) que se permite a la mquina
para establecerse despus de detectarse el interruptor hacia abajo del divisor. Si el parmetro es cero, la
caracterstica ser compatible con el retroceso.
692 (L) STDY REST OUT RELAY
Da soporte a la opcin de soporte para luneta. Si un torno tiene la opcin, debe estar establecido con el nmero del
rel de salida que activa el mecanismo de fijacin. Este nmero puede ser del 32 hasta el 55 para los rels #1132 a
#1155, respectivamente. En los tornos sin la opcin de soporte para luneta, debe ser cero.
693 (L) STDY REST INP RELAY
Da soporte a la opcin de soporte para luneta. Si un torno tiene la opcin y un pedal para el soporte para luneta,
debe estar establecido con el nmero del rel de entrada para el conmutador del pedal. Este nmero puede ser del
1 hasta el 49 para los rels #1132 a #1049, respectivamente. En tornos sin un pedal de soporte para luneta, este
parmetro debera estar puesto a cero.
696 (M) MOM TYPE
Activa la opcin MOM.
697 (M) MOM PURGE SIZE (MS)
Ajusta el tiempo de activacin de la bomba (en milisegundos).
698 MOM PURGE OFF TIME
Ajusta el tiempo desactivacin de la bomba.
699 MOM POWER UP PURGE
Ajusta el nmero de ciclos de purga al restablecer el encendido.
702 SHUTTLE MIN TIME IN
Tiempo mnimo para que el transportador alcance la posicin In (entrada).
704 SMTC2 UNCLAMP POS
Da soporte al cambiador de herramientas de alta velocidad. Especifica la posicin absoluta en grados *1000 a la
que se detendr el eje TT para as poder liberar la herramienta.
705 SMTC2 CLAMP POS
Da soporte al cambiador de herramientas de alta velocidad. Especifica la posicin absoluta en grados *1000 a la
que se detendr el eje TT y as poder fijar la herramienta.

708 PALLET CHANGER AXIS
Especifica el canal MOCON del MDC-1 y del cambiador de paletas EC-300. Habilita que tanto el cambiador de
paletas del eje del servo como el cambiador de herramientas del Super SMTC funcionen en la misma mquina.
En un MDC-1 con una tarjeta MOCON, este parmetro debe estar puesto a 4. En un MDC-1 o EC-300 con dos
tarjetas MOCON, este parmetro debe estar puesto a 8. En el resto de mquinas, este parmetro deber ajustarse
a 0. Tenga en cuenta tambin que cuando este parmetro se pone a 4, se utilizarn los parmetros del eje B
para controlar el cambiador de paletas y no se visualizar el mensaje "USE Tt PARAMS" (utilizar parmetros Tt).
Cuando este parmetro se pone a 8, se utilizarn los parmetros del eje W para controlar el cambiador de paletas.
709 SMTC DR Output Rely
Especifica el rel de salida que debera activarse para la puerta del cambiador de herramientas. Puesto a 39 para
el EC-300. Puesto a 39 para el EC-400. Puesto a 26 para las fresadoras de la serie HS. Puesto a cero en el resto
de fresadoras sin una puerta del cambiador de herramientas.
710 (L) TOOL CHANGER TYPE
Da soporte a las torretas de herramientas del torno. Ajuste este parmetro a 2 en los tornos equipados con la
torreta de 4 herramientas, ajuste a 3 para la torreta de 8 herramientas (tenga en cuenta que para la torreta de 8
herramientas, el parmetro 65, Number of Tools, debe estar puesto a 1).
710 (M) Tool Changer Type
Tipo de cambiador de herramientas instalado en la mquina. Tenga en cuenta que si se pone a cero este
parmetro, el control lo reiniciar automticamente basndose en los parmetros que especificaban anteriormente
el tipo de cambiador de herramientas. Se reconocen los tipos siguientes:
1 Generic Geneva o tipo de paraguas - Por defecto.
2 Tipo Horizontal utilizando el eje W
3 Tipo Horizontal utilizando el eje B
4 Tipo Horizontal utilizando el eje TT
5 Generic Vertical Side Mount Tool Changer (VSMTC) (Cambiador de Herramientas de Montura Lateral Vertical
Genrica)
6 Super2 VSMTC, utilizando el eje TT
7 Tipo de Cadena
8 Tool Mount Side Mori Changer (Cambiador de Herramientas de Montura Lateral Mori)
9 Cambiador de Herramientas Manual
711 (M) POCKET UP SETTLE
Da soporte al cambiador de herramientas de montaje lateral vertical. Especifica la cantidad de tiempo, en 1/50 de
segundo, que el carrusel esperar despus de un cambio de herramientas antes de que se permita un movimiento.
Debera estar puesto a 20 en todas las fresadoras.
712 VD/MINI P.S. TYPE
Este parmetro especifica el Regulador tipo vector o el tipo de fuente de alimentacin Mini. Los valore posibles
fueron:
1= Regulador tipo vector no reiniciable
2= Fuente de alimentacin Mini
3= Regulador tipo vector reiniciable
Se ha cambiado. Ahora los valores posibles son:
0= Regulador tipo vector
1= Regulador tipo vector (igual que 0)
2= Fuente de alimentacin Mini o regulador tipo vector inteligente
715 COLOR MESSAGE
Se utiliza para cambiar el color de los mensajes de texto mostrados en la parte inferior de un monitor LCD. Se
puede ver la tabla de color en modo Debug. Acceda a la pantalla Curnt Comands (comandos actuales) y utilizando
la tecla de pgina siguiente. Puede utilizarse cualquier valor de 0 a 255. Lo siguiente son algunas sugerencias:
Negro: 0 Marrn: 3, 4, 11, 12, 19, 20
Rojo: 5, 6, 13, 143 Naranja: 7, 15, 23
Amarillo: 30, 31, 39, 55, 63 Rosa: 95, 103, 111, 119, 159, 167, 175, 183
Prpura: 67, 75, 77, 83, 140, 141, 198, 215 Azul: 64, 88, 210, 248
Verde: 24, 40, 56, 104, 120
716 COLOR CMD POSITION
Cambia el color del texto de las posiciones mostrado en la pgina de Current Commands (comandos actuales) en
un monitor LCD. Vanse los valores de color listados para el parmetro 715.

717 COLOR CMD G-CODE
Cambia el color del texto del cdigo G y M mostrado en la pgina de Current Commands (comandos actuales) en
718 COLOR CMD AXES LOAD
Cambia el color del texto de la carga del eje mostrado en la pgina de Current Commands (comandos actuales) en
719 COLOR CMD BOLD TEXT
Cambia el color del texto del avance grande y de la velocidad mostrado en la pgina de Current Commands
(comandos actuales) en un monitor LCD. Vanse los valores de color listados para el parmetro 715.
720 COLOR OVERRIDE
Cambia el color del texto de anulacin del husillo y el eje mostrado en la pgina de Current Commands (comandos
actuales) en un monitor LCD. Vanse los valores de color listados para el parmetro 715.
721 (M) 'RUNNING' RELAY
da soporte a la funcionalidad de recogida de datos de la mquina que especifica un rel de salida que ser
activado cuando la mquina est en modo Running (ejecucin). Tenga en cuenta que solo funcionar cuando se
ajuste a 32 o nmero mayor, especifique un rel real, y cuando el bit del Parmetro 365, Status Relys est puesto a
cero. Tenga en cuenta tambin que si se activa Single Block mientras la mquina est funcionando, el rel podra
no apagarse al final del bloque actual.
727 (M) APC CHAIN MIN TIME
Define el tiempo a esperar antes de que comiencen algunas comprobaciones de fallos. Debera estar puesto a
3000 en todas la fresadoras con APC y a cero en el resto. Las unidades estn en milisegundos.
730 PWR FAULT THRESHOLD
731 PWR FAULT MAX TIME
Los Parmetro s730 y 731 permite el mdulo opcional de deteccin de fallos de potencia. Las unidades del
parmetro 730, Pwr Fault Threshold son un valor analgico a digital. Las unidades del parmetro 731, Pwr Fault
Max Time son milisegundos/20. Si no estuviera instalado el mdulo opcional de deteccin de fallos de potencia, los
Parmetros 730 y 731 deberan estar puestos a cero.
732 (M) IPS Probe
El operador puede usar las pantallas intuitivas del palpador, en una fresadora Tool Room, con la funcionalidad IPS
activada, un palpador, y este parmetro a 1. Estas pantallas se encuentran dentro de la ficha de configuracin, y se
usan para calibrar el palpador de la herramienta y de trabajo. El usuario puede detectar la longitud y el dimetro de
las herramientas durante la configuracin. Esta funcionalidad permite detectar la pieza de trabajo para configurar el
corrector cero del trabajo. Consulte el Documento de ingeniera ES0566 - Palpado intuitivo.
733 (M) APC AIR BLAST RELAY
Define el rel de salida que activa el circulador del aire en el EC-300 y MDC-500. Establecido a 39 para el Mill Drill
Center y EC-300, o a cero en el resto de fresadoras.
734 INPUT MASK (utilizado para los tornos Office)
0 TOOL TURRET UNLOCKD 16 SPINDLE LOCK
1 TOOL TURRET LOCKED 17 SPINDLE FAULT
2 C AXIS DISENGAGED 18 SPINDLE STOPPED
3 SPARE 19 SPINDLE AT SPEED
4 C AXIS ENGAGED 20 LOW HYDRAULIC PRESS
5 SPINDLE HIGH GEAR 21 TAILSTOCK FOOT SW
6 SPINDLE LOW GEAR 22 PROBE NOT HOME
7 EMERGENCY STOP 23 SPARE
8 DOOR SWITCH 24 TOOL UNCLAMP REMOTE
9 M-CODE FINISH 25 SPARE
10 OVERVOLTAGE 26 BRFEED EOB/SB LB SW
11 LOW AIR PRESSURE 27 BRFEED Flt/SB PR SW
12 LOW LUBE PRESSURE 28 GROUND FAULT
13 REGEN OVERHEAT 29 G31 BLOCK SKIP
14 LOW TRANS OIL PRESS 30 BRFEED SP LK/SB EOB
15 SPARE 31 CONVEYR OVERCURRENT

734 INPUT MASK (utilizado para las fresadoras Office)
0 TOOL CHANGER IN 16 SPARE
1 TOOL CHANGER OUT 17 SPARE
2 TOOL #1 IN POSITION 18 SPARE
3 LOW TSC PRESSURE 19 SPARE
4 TOOL IN POSITION 20 LOW TRANS OIL PRESS
5 SPINDLE HIGH GEAR 21 APC DOOR
6 SPINDLE LOW GEAR 22 APC PIN CLEAR #1
7 EMERGENCY STOP 23 APC PIN CLEAR #2
8 DOOR/SAFETY SWITCH 24 TOOL UNCLAMP REMOTE
9 M-CODE FINISH 25 SPARE
10 BUSS PWR FAULT 26 APC PALLET #2 HOME
11 LOW AIR PRESSURE 27 APC PALLET #1 HOME
12 LOW LUBE PRESSURE 28 GROUND FAULT
13 REGEN. OVERHEAT 29 G31 BLOCK SKIP
14 DRAWBAR OPEN 30 SPIGOT POSITION
15 DRAWBAR CLOSED 31 CONVEYR OVERCURRENT
736 SPINDLE TYPE
Da soporte al husillo NSK de la fresadora Office Mill (OM) y del torno Office Lathe (OL). En todos los modelos OM,
este parmetro debe estar puesto a 2. En en el resto de fresadoras debe estar puesto a 1. En todos los modelos
OL (Office Lathes) este parmetro debe estar puesto a 3. En el resto de tornos debe estar puesto a 1.
737 Common SW 5
0 Lock Out KBD TL CHG Cuando se ajusta a 1, no se realiza ningn cambio de herramientas cuando
se pulsa Power-Up-Restart (encendido-reinicio). Por otra parte, cuando se pulsa Power-Up-Restart
(encendido-reinicio), ATC FWD, ATC REV o Next Tool (siguiente herramienta), se visualiza el mensaje
TOOL CH LOCKED.
1 El botn Rotary Index (divisor giratorio) activa el botn Rotary Index en el panel de control remoto del
EC300 y del EC1600. El botn controla la mesa giratoria del eje A. El ajuste 164 se usa para establecer
el incremento de giro.
744 COLOR RUNPROG1
Controla los colores de los textos resaltados, los bloques ejecutados, y los bloques restantes en programacin de
cdigo G cuando se est ejecutando o se mantiene en avance. Vase tambin el parmetro 715.
745 COLOR RUN PROG2
Vase el parmetro 744
746 COLOR RUN PROG3
Vase el parmetro 744
749 (M) FEED ACCEL ROUGH
Se aplica cuando se selecciona el pulido Rough (rugoso). Vase la definicin del parmetro 302.
750 (M) FEED T CONST ROUGH
Se aplica cuando se selecciona el pulido Rough (rugoso). Vase la definicin del parmetro 303.
751 (M) FEED DELTA V ROUGH
Se aplica cuando se selecciona el pulido Rough (rugoso).
752 (M) FEED ACCEL FINISH
Se aplica cuando se selecciona el pulido Finish (acabado). Vase la definicin del parmetro 302.
753 (M) FEED T CONST FINISH
754 FEED DELTA V FINISH

761 TC AIR DOOR TYPE
Este parmetro soporta la caracterstica Air Curtain (cortina de aire). En las mquinas que tienen el cambiador de
herramientas equipado con la caracterstica air curtain (cortina de aire), este parmetro debe ajustarse a 2. En
todas las dems mquinas a cero o 1.
COMPENSACIN DEL HUSILLO DE BOLAS (FRESADORAS)

Se proporciona la compensacin del husillo de bolas para cada eje X, Y y Z. Los valores de compensacin
introducidos por el operador se espacian a 0.5 pulgadas dentro del sistema de coordenadas de la mquina.
Los valores de compensacin se introducen en pulgadas con una resolucin de 0.0001 pulgadas. Los valores
se usan para interpolar en una tabla de 256 entradas. El espacio entre dos entradas de esta tabla de 256 se
define con el Parmetro 58. Los valores introducidos se limitan a +/- 127 pasos del codificador; por tanto, el
lmite en pulgadas depende de los Parmetros 5, 19 y 33.
Tenga en cuenta que la primera entrada corresponde a la posicin cero de la mquina y las entradas
siguientes son para posiciones cada vez ms negativas en el sistema de coordenadas de la mquina. El
usuario nunca debera ajustar las tablas de compensacin del husillo de bolas.
COMPENSACIN TRMICA ELECTRNICA

Los husillos de bolas generan calor al girar. El calor hace que se expandan los husillos de bolas. En ciclos
de trabajo constante, el crecimiento del husillo de bolas puede provocar errores de corte en el arranque del
da siguiente. El algoritmo ETC de Haas (Compensacin Trmica Electrnica) puede modelar este efecto de
calentamiento y enfriamiento, y expandir o encoger electrnicamente el husillo de bolas para dar la precisin
y consistencia cercana a una escala de cristal.
Esta compensacin est basada en un modelo del tornillo sin fin el cual calcula el calentamiento basado en la
distancia recorrida y el haga torsin o torsin aplicada al motor. Esta compensacin no corrige el crecimiento
trmico debido a los cambios de la temperatura ambiente o a la expansin de la pieza.
La compensacin trmica electrnica funciona estimando el calentamiento del tornillo basndose en el
recorrido total sobre su longitud e incluyendo el par aplicado al tornillo. Este calor se transforma en un
coeficiente trmico de expansin y la posicin del eje se multiplica por el coeficiente para obtener una
cantidad de correccin.
Si la mquina est apagada cuando se aplica alguna compensacin (debido al movimiento y calentamiento
del tornillo), cuando se vuelve a encender la mquina, la compensacin se ajusta por el tiempo transcurrido
indicado en el reloj.
COMPENSACIN TRMICA DEL CABEZAL DEL HUSILLO
Esta funcionalidad integra la velocidad del husillo en el tiempo y construye un modelo de crecimiento trmico.
Como el modelo muestra el calentamiento del cabezal del husillo, el control ajusta el eje Z para compensar
cualquier crecimiento debido a la temperatura.
COMPENSACIN TRMICA DEL EJE X (TORNOS)

Durante el mecanizado, el calentamiento de los husillos de bolas transfiere calor por conduccin al cuerpo del
sensor trmico. Esto hace que la resistencia del sensor vare de acuerdo con la temperatura. El software lee
el valor de la resistencia, que compensa el cambio de la temperatura ajustando adecuadamente la precisin
del programa.
El sensor trmico est conectado al husillo de bolas y compensa la precisin del programa para los cambios
en la temperatura del husillo de bolas.

ABREVIATURAS COMUNES
/sed o deg/sec Grados por segundo I/O Entrada/Salida
Micra I/O PCB - Tarjeta de circuito impresa de entrada/salida
AC - Corriente alterna ID - Dimetro interior
AMP (o A) Amperio IGBT - Transistor bipolar con puerta aislada
APC - Cambiador automtico de paletas in Pulgada
APL - Cargador automtico de las piezas in-lb Par (pulgada-libra)
arc-sec Arc segundos ipm Pulgadas por minuto
ASCII - Cdigo americano estndar para el intercambio de kg Kilogramo
informacin kVA Kilovoltio amperio
ATC - Cambiador automtico de herramientas kW Kilovatio
ATC FWD - Avance del cargador automtico de herramientas l Litro
ATC REV - Retroceso del cambiador automtico de herramientas LAN - Red de rea local
AWG - Calibre de cable americano lb Libra
bar Presin de aire mtrica LCD Pantalla de cristal lquido
BHCS - Tornillo cabeza hueca de botn LED - Diodo emisor de luz
blocks/sec Bloques por segundo LO CLNT Refrigerante bajo
BT - Herramienta britnica (uso comn) LOW AIR PR Presin de aire baja
CAD - Diseo asistido por ordenador lpm Litros por minuto
CAM - Frabricacin asistida por ordenador (mecanizado asistido) LVPS - Fuente de alimentacin de baja tensin
CAT5 - Cable de categora 5 m Metro
CB - Disyuntor m2 Metro cuadrado
CC - Centmetro cbico M-FIN - Cdigo-M terminado
CCW - Sentido en contra de las agujas del reloj m/min Metros per minuto
CFM - Pies cbicos por minuto MB - Megabyte (1 milln)
CMM Mquina de medida de coordenadas MCD RLY BRD - Tarjeta de rels cdigo-M
CNC Control numrico computerizado MDI - Entrada manual de datos
CNCR SPINDLE Husillo concurrente con movimiento de eje MEM Memoria
CRC - Dgito de comprobacin de la redundancia cclica MHz Megahercio
CRT - Tubo de rayos catdicos mm Milmetro
CT - Herramentaje Caterpillar MOCON - Controlador de motores
CTS - Listo para enviar MOTIF - Interfaz de motores
CW - Sentido de las agujas del reloj mph Millas por hora
DB Barra de tiro o de traccin MSG Mensaje
DC - Corriente continua MSHCP - Tornillo cabeza hueca Socket Mtrico
DGNOS Diagnstico N (unidad de fuerza) Newton/newtons
DHCP - Protocolo de configuracin del host dinmico NC - Control numrico
DIR - Directorio NC - Normalmente cerrado
DNC Control numrico distributivo Nm Par/mtrico - Newton metro
DOS - Sistema operativo de discos NO - Normalmente abierto
DTE - Equipo de terminal de datos OD - Dimetro exterior
ENA CNVR Transpotador habilitado OPER Operador
EDM Mecanizado con descarga elctrica oz Onza
EOB- Fin de bloque P Alojamiento
EOF - Fin de archivo PARAM Parmetro
EPROM - Memoria borrable programable de solo de lectura PCB - Tarjeta de circuito impreso
E-STOP - Parada de emergencia PGM Programa
FHCS - Tornillo cabeza hueca plana POR - Restablecer al encender
fpm Pie por minuto POSIT Posiciones
ft Pie PROG Programa
FU Fusible psi Libras por pulgada cuadrada
FWD Avance PST - Tabla de programacin de paletas
GA Calibre PWM - Modulacin de ancho de pulso
gal Galn RAM - Memoria de acceso aleatorio
gpm Galones por minuto RET Retorno
HHB - Tornillo de cabeza hexagonal REV CNVR Transpotador de retorno
hp Caballo de vapor RJH - Volante de avance remoto
HS - Serie Horizontal de centros de mecanizado

rpm Revoluciones por minuto
RTS - Solicitud para enviar
RXD Recepcin de datos
SDIST- PCB de la distribucin del servo
SFM - Pies de superficie por minuto
SHCS - Tornillo cabeza hueca Socket
SIO - Entrada/salida en serie
SKBIF- PCB del teclado de interconexin serie
SMTC Cambiador de herramientas de montaje lateral
SP Husillo
sq ft o ft2 Pie cuadrado
T - Numero de herramienta
TC Cambiador de herramientas
TIR Descentrado total indicado
TNC Compensacin del radio de la punta de la herramienta
ft-lb Par (pie-libra)
TRP - Pistn liberador de herramienta
TS - Contrapunto
TSC - Refrigerante a travs del husillo
TXD - Transmisin de datos
V Voltio
V AC Voltios de corriente alterna
V DC Voltios de corriente continua
VDI - Verein Deutscher Ingenieure
VMC - Centro de mecanizado vertical
WAN - Red de rea amplia

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Haas Automation Inc.

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96-0306 rev B Enero 2007 Tabla de contenidos I

Alarmas ............................................................................................................................................................... 107

Parmetros .......................................................................................................................................................... 148

Abreviaturas comunes ....................................................................................................................................... 200

IDENTIFICACIN DE PROBLEMAS ELCTRICOS GENERALES

96-0306 rev B Enero 2007 Mantenimiento Elctrico 1

IDENTIFICACIN DE PROBLEMAS DE LAS ALARMAS ELCTRICAS

Axis Drive Fault Alarm

2 Mantenimiento Elctrico 96-0306 rev B Enero 2007

96-0306 rev B Enero 2007 Mantenimiento Elctrico 3

4 Mantenimiento Elctrico 96-0306 rev B Enero 2007

96-0306 rev B Enero 2007 Mantenimiento Elctrico 5

PRECAUCIN! Asegrese que el interruptor principal de la mquina est en posicin off

6 Mantenimiento Elctrico 96-0306 rev B Enero 2007

96-0306 rev B Enero 2007 Mantenimiento Elctrico 7

8 Mantenimiento Elctrico 96-0306 rev B Enero 2007

P35 P34 P33 P30 P28

NE4 NE11 NE10 NE9 NE8 NE7 FU13

Tarjeta fuente de alimentacin; posiciones de los fusibles

P2 P3 F1 & F2 FU1 P13

Conjunto accionado por servomotor; Posiciones de los fusibles

96-0306 rev B Enero 2007 Mantenimiento Elctrico 9

Lea esta seccin en su totalidad antes de tratar de reemplazar cualquiera de los

SUSTITUCIN DEL CONJUNTO DEL LCD

PRECAUCIN! Utilice la correa de descarga electrosttica (ESD) sobre la mueca cuando

1. Apague la mquina y desconecte el poder elctrico a la misma.

10 Mantenimiento Elctrico 96-0306 rev B Enero 2007

Cable de Cable de suministro

Parte trasera del panel colgante del operador

El pin vaco va a este A B

96-0306 rev B Enero 2007 Mantenimiento Elctrico 11

El interruptor de encendido acciona el contactor o principal. El interruptor de encendido aplica la alimentacin

El interruptor de parada de emergencia est normalmente cerrado. Si el interruptor se abre o se descompone,

TIMBRE DEL TECLADO

Se suministra un interruptor de encendido/apagado para la lampara del operador. Este interruptor se

SUSTITUCIN DEL INTERRUPTOR

12 Mantenimiento Elctrico 96-0306 rev B Enero 2007

Junta Bisel frontal

Instalacin del teclado

96-0306 rev B Enero 2007 Mantenimiento Elctrico 13

14 Mantenimiento Elctrico 96-0306 rev B Enero 2007

Interruptor de la vlvula de Solenoide del TRP Solenoide del TSC

Admisin Desconectar todas

SOLENOIDE DE AIRE PARA LUBRICACIN DEL HUSILLO

96-0306 rev B Enero 2007 Mantenimiento Elctrico 15

SOLENOIDE FIJO/LIBRE DE LA TORRETA/PLATO DE GARRAS NEUMTICO (TORNO)

REGULADOR TIPO VECTOR INTELIGENTE

Regulador tipo vector inteligente Regulador tipo vector inteligente

16 Mantenimiento Elctrico 96-0306 rev B Enero 2007

MOCON, VDEO/TECLADO Y MICROPROCESADOR

Deben usarse las bridas de tierra al manejar las tarjetas.

MOTOR CONTROLADOR (MOCON)

96-0306 rev B Enero 2007 Mantenimiento Elctrico 17

18 Mantenimiento Elctrico 96-0306 rev B Enero 2007

96-0306 rev B Enero 2007 Mantenimiento Elctrico 19

Sustitucin de la tarjeta del procesador

CONJUNTO DEL TRANSFORMADOR DE ALIMENTACIN(T1)

20 Mantenimiento Elctrico 96-0306 rev B Enero 2007

Transformador de banco polifsico.

96-0306 rev B Enero 2007 Mantenimiento Elctrico 21

CONJUNTO DE LA FUENTE DE ALIMENTACIN