Leccion 3.- Fabricacin de materiales refractarios conformados.

3.1.- Introduccin.

Se han estudiado anteriormante, de forma general, las distintas funciones que estn llamados a desempear los
materiales refractarios, y las propiedades que deben reunir para cumplir eficientemente dichas funciones.

La variedad y complejidad de funciones y propiedades, en algunos casos contradictorias, nos lleva a establecer
dos conclusiones:

La primera de ellas es la prctica imposibilidad de utilizar directamente como refractarios materias primas en
estado natural, por lo que es necesario elaborarlos de acuerdo con tcnicas de fabricacin orientadas a obtener
o mejorar las propiedades deseadas.

La segunda conclusin radica en el hecho de que, an contando con materiales refractarios elaborados, slo es
posible compatibilizar entre s las diversas funciones prcticas mediante una multiplicidad de materiales,
debidamente organizados, constituyendo lo que en la tecnologa metalrgica se denomina el revestimiento
refractario del horno o instalacin trmica

En base a lo anterior se van a estudiar los fundamentos de los procesos de fabricacin y conformacin de los
materiales refractarios. Al estudiar las diversas clases de refractarios industriales, y sus aplicaciones especficas
a los diversos procesos y hornos metalrgicos, se analizarn, de modo particular, los conceptos generales que
se describirn a continuacin.

3.2.- Fabricacin de ladrillos refractarios.

En la industria de los materiales refractarios se utilizan diversos mtodos para su fabricacin. El sistema ms
sencillo es el de cortar piezas, de la forma deseada, a partir de las materias primas naturales o producidas
artificialmente, como son por ejemplo los esquistos de cuarzo o el silicio fundido (Figura 3.2.1).

Figura 3.2.1.- Procedimiento de corte para dar forma a los bloques de material de cuarzo

1
Otro mtodo diferente es el de fundir una composicin determinada en moldes para obtener ladrillos o
bloques. Los materiales fabricados por este principio se denominan productos electrofundidos.

En los ltimos aos se han implantado principios y tcnicas de trabajo de la cermica fina para fabricar
productos altamente refractarios, en los que las materias refractarias una vez molidas con la mxima finura y
despus de una preparacin en hmedo, se moldean bien por medio de aglomerado qumico, extrusin o
tambin por prensado isosttico.

Para la fabricacin de ladrillos refractarios se sigue utilizando no obstante, todava hoy en da preferentemente
el denominado mtodo de cermica bruta (Figuras 3.2.2, 3.2.3, 3.2.4 y 3.2.5).

Figura 3.2.2.- Proceso de fabricacin de ladrillos refractarios de chamota moldeados en seco.

1.- Almacn de materia prima, 2.- triturador de arcilla, 3.- molino de arcilla, 4.- torre de secado, 5.- silo,
6.- dispositivo para disolucin de componentes lquidos, 7.- triturador basto, 8.- triturador fino,
9.- transportador, 10.- criba, 11.- silo de carga, 12.- molino de bolas, 13.- aireador, 14.- pesaje,
15.- silo de carga, 16.- dosificador de componentes lquidos, 17.- mezclador, 18.- prensas de friccin,
19.- prensas hidrulicas, 20.- moldeador a mano/apisonador, 21.- vagoneta de coccin, 22.- secador de tnel,
23.- horno tnel, 24.- almacn/cargue de ladrillos.

2
Figura 3.2.3.- Diagrama de flujo del proceso de fabricacin de ladrillos refractarios.
3
Figura 3.2.4.- Diagrama de bloques del proceso de fabricacin de materiales refractarios.
4
 Figura 3.2.5.- Diagrama de flujo del proceso de fabricacin de ladrillos refractarios.

Como puede observarse el esquema de fabricacin abarca los siguientes pasos fundamentales:

Molienda
Clasificacin Preparacin
Mezcla

Moldeo o conformado
Secado
Coccin

5
3.3.- Preparacin de las materias primas.

En general las materias primas de que parte el proceso de fabricacin de materiales refractarios
son de origen natural y proceden directamente de mina.

En la fabricacin de refractarios especiales, y en el caso de la magnesia, cuyas reservas naturales

son actualmente insuficientes, la materia prima procede en algunos pases (USA entre ellos) de
sntesis qumica (magnesia obtenida a partir del agua de mar y almina a partir de la bauxita).

Cuando se utilizan, en todo o en parte, materias de origen primario (naturales), es necesario realizar una serie
de operaciones previas con el objeto de obtener una materia de calidad adecuada, que nos permita obtener un
producto refractario cocido con las propiedades deseadas. Por ello y una vez extrada la materia prima natural
de la mina o cantera, se procede a su lavado, con objeto de eliminar materias solubles que puedan actuar como
posibles fundentes y que por tanto disminuirn las propiedades refractarias del producto a fabricar.

En algunos casos es necesario realizar un proceso de concentracin y posterior o paralelamente, una

calcinacin del producto, con el objeto de eliminar el CO2 de los carbonatos o H2O de los hidratos presentes
en la materia prima. Si no se realizara esta operacin, dichas sustancias voltiles se evacuaran en el proceso
de coccin de las piezas refractarias y provocaran la rotura de las mismas, con las consiguiera es prdidas
econmicas. En ese sentido, se tiene la chamota que es el producto resultante de calcinar materiales
arcillosos.

La preparacin abarca tres procesos individuales, a saber:

1.- Desmenuzamiento de la materia prima, por trituracin o molienda (Figura 3.3.1).

2.- Fraccionamiento por criba del material triturado o molido (Clasificacin).

3.- Mezcla de fracciones para la formacin de masa (Dosificacin).

Por regla general y debido a circunstancias de tipo econmico, el proceso de trituracin se realiza
escalonadamente:
Trituracin basta - trituracin fina - molienda.

Para ejecutar este tipo de trituracin existen un gran nmero de mquinas de diferentes tipos, de las que
slo se citarn las ms importantes:

- Trituracin basta: triturador de mandbulas, triturador de impacto, triturador de cono, triturador de rodillos.

- Trituracin fina: triturador de impacto, triturador de cono, triturador de rodillos.

- Equipos de molinos: Molino de rodillos anulares, molino de bolas, molino oscilante.

Los aspectos fundamentales para la eleccin apropiada del equipo de trituracin son la dureza y la
maleabilidad del material a moler, el grado de fragmentacin prevista, la forma de grano y otros de carcter
similar. El grado de rendimiento tcnico para la trituracin en todas estas mquinas es extraordinariamente
bajo y est situado por debajo del 1 %. siendo todava inferior para los equipos de molienda fina.

La mayor parte de la energa utilizada se transforma durante el proceso de trituracin en calor. Un factor
importante de costos en la trituracin es el desgaste de los elementos moledores. En lneas generales, se ha
valorado el principio de que para materiales duros debern utilizarse herramientas resistentes y para el
material blando la herramienta dura.

6
 Figura 3.3.1.- Instalacin trituradora de magnesia sinterizada.

La intensidad de la molienda y la forma de llevarla a efecto dependen de la forma y tamao de grano deseados.
En general interesan granos angulosos e irregulares con preferencia a formas redondeadas o planas a fin de
conseguir una buena compacidad y cohesin de las piezas. Los granos irregulares, en cuanto a forma,
presentan una mayor superficie por unidad de peso y dan lugar a una mayor isotropa de caractersticas
trmicas y mecnicas. Por esta causa deben utilizarse procedimientos de molienda con molinos de impactos o
de percusin.

Los tamaos de molienda dependen de la textura cristalina de la materia prima y de su homogeneidad

cristalogrfica.

Debe destacarse que para evitar contaminaciones no deseadas en las etapas de molienda, en las fabricas
de refractarios, se dispone de circuitos de molienda separados para las distintas materias primas
refractarias.

El cribado de la materia prima triturada se hace en la mayora de los casos con cribas oscilantes, con una sola
criba o con un paquete de cribas, segn el nmero de fracciones que se quieran obtener. La condicin
imprescindible para conseguir el fraccionamiento correcto es que se conserve el material a cribar libre de toda
humedad, teniendo especial incidencia para el cribado fino. Para evitar la obstruccin de la criba,
frecuentemente se procede a calentarla. Se suelen utilizar tambien con la misma finalidad cribas de tejidos
especiales, como cribas de mallas paralelas, cribas de agujero alargado o similares.

7
Para la preparacin de la masa a moldear, se mezclan los componentes en un mezclador segn la materia
prima indicada y la frmula de la granulometra, se aade un aglomerante y despus se procede a la
homogeneizacin que suele ser normalmente en mezcladores discontinuos. En la industria del refractario han
ido tomando base los mezcladores de contracorriente, mezcladores de rotor muy pesado (aproximadamente 3
toneladas) y mezcladores de eje doble. Son las caractersticas fsicas del ladrillo las que determinan si es ms
conveniente la instalacin de un mezclador de rulos. El mezclador de rulos suministra normalmente masas para
fabricar ladrillos de textura ms densa.

Para poder conseguir la mxima uniformidad y exactitud, se han automatizado al mximo las distintas etapas
de preparacin en las instalaciones modernas por medio de elementos electrnicos.

Los aspectos fsicos de un material refractario se determinan en gran medida por la estructura granular. Siendo
especialmente vlida esta circunstancia para los productos que se fabrican sin o con escaso contenido de
aglomerante, como es el caso de los ladrillos de magnesia, ladrillos de chamota dura y similares.

En general se necesita un mnimo de dos fracciones granulomtricas: una base, y otra u otras destinadas a
rellenar los huecos dejados por aquella. En las mezclas granulomtricas binarias, que son las ms frecuentes,
la relacin de dimetros medios de partculas debe ser elevada (superior a 20). En circunstancias normales
se mezclan hoy en da cuatro fracciones de granulado: grueso, medio, fino e impalpable, con los que se
consiguen las propiedades deseadas para el ladrillo.

El tamao base (Gruesos) de las partculas influye sobre la resistencia trmica y mecnica de la pieza y debe
ser objeto de estudio en cada caso. En general, al crecer el tamao base es mayor la resistencia piroscpica,
pero tambin lo es la porosidad y menor la resistencia mecnica. En la prctica el tamao base suele estar
comprendido entre 1 y 5 mm., segn los casos.

La mezcla de las fracciones granulomtricas y su dosificacin tienen como objetido la obtencin de una
distribucin granulomtrica y porcentaje de tamaos tal, que den lugar al menor nmero posible de huecos
entre ellos, despus de la compactacin mediante prensado. Con ello se consigue una mayor compacidad y, por
tanto, la mxima densidad en verde. En estas condiciones, tras el prensado y coccin ser posible obtener la
adecuada porosidad de la pieza.

La compacidad de conjunto del polvo cermico es la relacin entre el volumen del mismo y su volumen de
conjunto, que es el volumen interior del recipiente que lo contiene. A mayor compacidad menor
volumen de huecos y, por tanto, menor porosidad, que ser ms fcil de eliminar en el posterior proceso de
coccin, el cual determina la porosidad final del producto.

Las granulometras obtenidas por anlisis indican la distribucin por tamaos de las partculas que componen
el polvo cermico y permiten determinar en que proporciones se han de mezclar para obtener una
granulometra resultante que se parezca lo ms posible a una curva granulomtrica ideal de compacidad mxima.
El estudio del empaquetamiento debe ser optimizado de modo que se obtenga la m n i m a porosidad y
mximas propiedades del material cermico.

Por sencillas consideraciones geomtricas se puede mostrar que el porcentaje en volumen de huecos que se
produce al empaquetar esferas del mismo dimetro es independiente de dicho dimetro y slo depende del
tipo de empaquetamiento. La figura 3.3.2 muestra distintos empaquetamientos con esferas y la densidad de
empaquetamiento (tanto por ciento del volumen global ocupado por las esferas), cuya diferencia a 100 da el
volumen de huecos correspondiente. Se observa que dicho volumen es mnimo para formas tetradricas, que
son las ms estables en la naturaleza.

8
 Figura 3.3.2.- Diferentes empaquetamientos ordenados de esferas de dimetro uniforme

La dimensin de los poros existentes entre las esferas es funcin tanto del tipo de empaquetamiento como del
tamao de las esferas. En el empaquetamiento tetradrico el rea de la seccin transversal, A, de los
intersticios vale 0.04a 2 y en el cbico 0.21a 2 , como indica la tabla 3.3.1. Para los empaquetamientos densos
el rea de la seccin transversal de los intersticios es una fraccin del rea de la seccin transversal de la
esfera y disminuye cuando lo hace el dimetro de la esfera.

9
Tabla 3.3.1.- Dimensin de los poros en los empaquetamientos tetradrico y cbico de esfera uniformes.

Introduciendo y distribuyendo partculas pequeas en los intersticios que existen entre las partculas grandes,
traera consigo una disminucin de la porosidad y del tamao de poro. La clave para mejorar la densidad de
empaquetamiento es la relacin entre los tamaos de las partculas, as las pequeas deben de elegirse de
modo que se dispongan en los intersticios sin forzar la separacin de las partculas grandes. Adems, se
puede seguir eligiendo partculas an ms pequeas, de modo que ocupen el siguiente nivel de poros, con la
consiguiente mejora de la densidad de empaquetamiento.

La figura 3.3.3 ilustra los conceptos anteriores. En la figura 3.3.3.a se muestra el empaquetamiento ordenado
de esferas del mismo tamao, con los poros que dejan entre ellas. En el empaquetamiento binario de la figura
3.3.3.b, el tamao de las esferas pequeas se ha elegido de modo que ocupe los huecos existentes entre las
mayores, sin que se distorsione el empaquetamiento original. Anlogamente, un empaquetamiento ternario, tal
y como se muestra en la figura 3.3.3.c, puede obtenerse usando esferas ms pequeas de modo que ocupen los
nuevos huecos creados en el empaquetamiento binarios.

Finalmente, en la figura 3.3.3.d se muestra como la eleccin de esferas demasiado grandes no mejora la
densidad de empaquetamiento, ya que su adicin fuerza la separacin de las esferas correspondientes al
empaquetamiento original.

La figura 3.3.4 muestra que cualquier mezcla tiende a reducir el volumen de conjunto, con respecto al de una
sola fraccin. Partiendo de una fraccin, si se reduce de tamao algunas de las partculas, estas podran
utilizarse para ocupar huecos, con lo que la misma masa ocupara un volumen ms pequeo, aumentando por
tanto la densidad de empaquetamiento. Anlogamente, si parte de las partculas de sustituyen por una de
mayor tamao de la misma masa, la misma masa ocupara un volumen ms pequeo pues se habrn eliminado
una serie de poros.

10
Figura 3.3.4.- Representacin bidimensional de los efectos en el empaquetamiento de la combinacin de
esferas de diferentes tamaos. (a).- Mismo tamao (b).- Bimodal (c).- Trimodal y (d).-
Bimodal con tamaos poco diferentes.

Figura 3.3.4.- Variacin del volumen de conjunto en mezclas binarias.

11
Para una mezcla de partculas gruesas y finas, la mxima densidad de empaquetamiento viene determinada
por la cantidad de partculas gruesas, con respecto a las finas. En la figura 3.3.5 se muestra el caso de la
composicin ptima (mxima densidad de empaquetamiento), de una composicin con un exceso de finos y
de otra con un exceso de gruesos.

Figura 3.3.5.- Empaquetamiento de partculas gruesas y finas. (A).- Exceso de partculas finas
(B).- Composicin ptima, A).- Exceso de partculas gruesas

Para un empaquetamiento ordenado, el dimetro de la esfera que ocupa los poros intersticiales disminuye
cuando el nmero de coordinacin aumenta. La tabla 3.3.2 resume el efecto de aadir pequeas esferas
seleccionadas a tres empaquetamientos ordenados . En el caso del nmero de coordinacin doce, existen dos
poros intersticiales diferentes (octadrico y tetradrico, figura 3.3.6), con lo que son necesarios dos tamaos y
contenidos de esferas para obtener la porosidad mnima.

Tabla 3.3.2.- Efecto de la adicin pequeas esferas a tres empaquetamientos ordenados

12
 Figura 3.3.7.- Huecos tetradricos y octadricos en la estructura cbica centrada en las caras.

El comportamiento bsico de un empaquetamiento denso aleatorio bimodal se muestra en la figura 3.3.8. Este
modelo de empaquetamiento se conoce como el modelo de Furnas. El volumen de empaquetamiento,
denominado volumen especfico de empaquetamiento, es una funcin de la composicin de la mezcla de
esferas grandes y pequeas. Hay una composicin de mxima densidad de empaquetamiento.

Segn Furnas en la composicin que nos da el mximo empaquetamiento hay un mayor volumen de
partculas grandes que pequeas. La mejora relativa en la densidad de empaquetamiento depende de la
relacin entre el tamao de las partculas grandes y pequeas.

Dentro de un rango limitado, cuanto mayor sea la relacin entre el tamao de las partculas grandes y de las
pequeas, mayor es el mximo de la densidad de empaquetamiento . Esto es verdadero hasta una relacin de
tamaos de aproximadamente 20:1, pero requiere al menos una diferencia del 20 % entre los tamaos de las
partculas.

La figura 3.3.8 puede usarse para determinar la composicin ptima. Asumiendo partculas densas, el
volumen especfico de un polvo, V, se define como el inverso de la densidad aparente

1
V= (3.3.1)
f

donde es la densidad terica del polvo y f su densidad fraccional (factor de empaquetamiento)

13
Figura 3.3.8.- Reduccin del volumen especfico de una mezcla de esferas grandes y pequeas, mostrando a
la condicin de empaquetamiento ptimo donde las esferas pequeas rellenan todos los huecos
existentes en el empaquetamiento de las grandes.

Comenzando con las partculas grandes, el volumen especfico disminuye cuando se aaden partculas
pequeas, ya que estas rellenan los huecos existentes entre las partculas grandes. Este comportamiento puede
verse en la figura 3.3.4.b y esta representado por el segmento BO de la figura 3.3.8. Ms all de la
composicin ptima, , la cantidad de partculas pequeas se hace demasiado grande, ya que todos los vacos
estn llenos y, en consecuencia, nuevas adiciones fuerzan el que las partculas grandes se separen y no se
mejora la densidad de empaquetamiento.

Al contrario comenzando con un recipiente lleno de partculas pequeas, al sustituir conjuntos de ellas con
sus vacos asociados por partculas grandes, que son totalmente densas, se obtiene un aumento de la densidad
debido a la eliminacin simultnea de los huecos que existan entre las partculas pequeas (una regin porosa
es substituida por una regin totalmente densa). La mejora se produce hasta que se llega a una concentracin
donde las partculas grandes se ponen en contacto entre ellas. Este comportamiento esta representado por el
segmento AO de la figura 3.3.8. El punto de volumen especfico mnimo para la mezcla, se corresponde con
la interseccin de los segmentos AO y BO.

La mxima densidad de empaquetamiento para una mezcla bimodal de esferas corresponde al volumen
mnimo especfico. Esto se denomina punto de saturacin y tal situacin las partculas grandes estn en
contacto entre ellas y todos los huecos intersticiales estn llenos de partculas pequeas. El clculo de la
composicin de saturacin, en trminos de la fraccin de peso de las partculas grandes es el objetivo de los
tratamientos matemticos.

14
La fraccin en peso, X G , de las partculas grandes viene dada por:
WG
XG = (3.3.2)
WG + WP

donde W indica la masa.

La masa de las partculas grandes es:

WG = fG GVT (3.3.3)

donde:
G = Densidad terica de las partculas grandes.
fG = Factor de empaquetamiento de las partculas grandes.
VT = Volumen total

Para la mxima densidad de empaquetamiento hay que aadir una cantidad de partculas pequeas tal que se
rellene justamente el espacio vaco entre las partculas grandes sin forzar que estas se separen. La cantidad de
espacio vaco es igual a:
1 fG
y la masa de la partculas pequeas ser:
WP = (1 fG ) fP PVT (3.3.4)

donde:
P = Densidad terica de las partculas pequeas.
fP = Factor de empaquetamiento de las partculas pequeas.

*
As, en el punto se saturacin, la fraccin en peso, X G , de las partculas grandes ser:

fG G
X G* = (3.3.5)
fG G + (1 fG ) fP P

El empaquetamiento terico mximo para una mezcla de partculas grandes y pequeas es:

fMAX = fG + (1 fG ) fP (3.3.6)

En el caso de que los dos tipos de partculas que componen la mezcla bimodal son de la misma composicin,
la densidad terica de las partculas pequeas y grandes ser la misma,
G = P
con lo que la fraccin en peso, X G* , vendra dada por:
fG
X G* = (3.3.7)
fG + (1 fG ) fP

La ecuacin anterior puede simplificarse suponiendo que el factor de empaquetamiento para los dos tipos de
partculas es el mismo, con lo que:

15
 1
X G* = (3.3.8)
( 2 fG )
Analogamente, en el caso de una mezcla de tres fracciones granulomtricas: gruesos, medios y finos el
empaquetamiento terico mximo vendr dado por:

fMAX = fG + (1 fG ) fM + (1 fG )(1 fM ) fF (3.3.9)

donde:
fG = Factor de empaquetamiento de los gruesos.
fM = Factor de empaquetamiento de los medios.
fF = Factor de empaquetamiento de los finos

y las masas respectivas de cada una de las fracciones es:

WG = fG G (3.3.10)
WM = (1 fG ) fM M (3.3.11)
WF = (1 fG )(1 fM ) fF F (3.3.12)

Para este modelo, la fraccin de volumen de partculas requeridas disminuye con el tamao de partcula. En la
prctica, el mximo empaquetamiento se alcanza cuando la relacin entre los tamaos ms cercanos es mayor
que ,aproximadamente, 7 y las partculas ms finas estn dispersados uniformemente. Las partculas ms
finas deben ser lo bastante pequeas para poder entra en todas las regiones de los intersticios, como se indica
en la figura 3.3.9. Siguiendo este modelo de empaquetamiento McGeary logro una densidad de
empaquetamiento del 95 %, mediante vibracin de un sistema quaternario de esferas de acero con los tamaos
indicados en la tabla 3.3.3.

Figura 3.3.9.- Empaquetamiento de esferas pequeas en un intersticio plano entre esferas grandes.

16
 Tabla 3.3.3.- Densidad de empaquetamiento de una mezcla de esferas de diferentes dimensiones.

En la prctica, el estudio granulomtrico ptimo para cada una de nuestras materias primas, deber ser
objeto de ensayos de empaquetamiento realizados en los laboratorios.

Una vez obtenidas las cantidades necesarias de los distintos intervalos granulomtricos y con el objeto de
conseguir el mximo empaquetamiento de los granos, es necesario someterlos a un intenso amasado,
operacin que se realiza en un mezclador. Adems para facilitar la homognea distribucin de los granos
finos en la mezcla, se le aade un ligante o aglomerante, que contribuye tambin a dar ms cohesin a la
mezcla y le confiere una cierta plasticidad que ayuda de forma notable en su posterior conformacin.

La mezcla y amasado de la pasta debe ser muy intensa al objeto de hacerla perfectamente homognea, ya
que de no ser as la contraccin o dilatacin de la pieza durante la coccin no ser uniforme en toda la
masa de la misma.

En algunos casos, el ligante usado es simplemente agua, ya que esta permite poner en suspensin las
partculas, lo que hace que estas se puedan distribuir de una forma homognea en la masa. En los casos en
que no sea posible utilizar agua o junto con ella se pueden adicionar aglomerantes, bien orgnicos o
inorgnicos, procurando que los mismos no contaminen, ni afecten a la composicin qumica del material.

Los aglomerantes inorgnicos ms usuales son: cal, silicato sdico, sulfato de magnesio, cido fosfrico,
fosfato de monoaluminio, cemento refractario, etc. Y entre los orgnicos: alquitrn, almidn, melazas,
etc.

Durante la coccin, los primeros reaccionan con las partculas cristalinas contribuyendo a formar vidrios
de sinterizacin, mientras que los segundos (orgnicos) se eliminan total o parcialmente por combustin,
una vez sinterizados entre s los granos de la pasta.

La cantidad de agua incorporada a la masa, en general, es inferior al 10 %, y tiende a hacerse mnima para
conseguir la mxima economa en el secado. Sin embargo, cuando la materia prima son algunas arcillas,
el porcentaje puede alcanzar el 30 %.

3.4.- Conformado.

Prensado.

En el conformado de las piezas, en el caso de masas s e c a s (humedad < 10%), es posible

realizarlo en prensas, cosa que no se puede hacer con las masas plsticas (humedad >10 %),
ya que lo impedira la incomprensibilidad del agua. Estas masas plsticas s e suelen
extrusionar. El prensado adems de permitir la conformacin de las piezas, disminuye
considerablemente la porosidad, quedando esta, en algunos casos, por debajo del 20 %.

17
El prensado uniaxial tiene por objeto la compactacin de la mezcla dentro de un molde rgido aplicando la
presin en una sola direccin por medio de un embolo, o un pistn o un punzn rgido. Es un procedimiento
de elevada capacidad de produccin y fcil de automatizar.

Las etapas generales en el prensado son:

1.- Llenado de molde
2.- Compactacin y conformado de la pieza,
3.- Extraccin de la pieza

En la figura 3.4.1 se muestra de forma esquemtica la secuencia automatizada de prensado de una prensa
tpica uniaxial de doble accin.

La alimentacin, consistente en material granular de fluidez elevada, se introduce en la cavidad formada por
el molde se realiza mediante un mecanismo deslizamiento y se dosifica volumtricamente. Los movimientos
del molde y del punzn se coordinan de modo que se induzca un cierto vaco que ayuda a la deposicin del
polvo en la cavidad del molde. Los punzones inferiores se mueven hacia abajo. Los materiales de baja
fluidez, usualmente, se pesan previamente y se alimentan manualmente o mediante flujo inducido
mecanicamente.

Los punzones inferiores se posicionan en el cuerpo del molde para formar la cavidad predeterminada (basada
en la relacin de compactacin del polvo) para que contenga el volumen correcto para conseguir las
dimensiones requeridas del producto en verde despus de la compactacin A continuacin, el mecanismo de
alimentacin se pone en posicin y llena la cavidad de material (Etapa 1).

Una vez realizado el llenado del molde, con el polvo cermico de elevada fluidez y conteniendo los aditivos
adecuados, el mecanismo de alimentacin se retira y en su movimiento de retirada alisa la superficie (Etapa
2).

A continuacin, los punzones superiores se mueven hacia abajo entrando en la cavidad y se precomprime el
polvo, comenzando el trabajo de compactacin, producindose al mismo tiempo una eliminacin del aire
(Etapa 3).

Despus, a medida que prosigue el prensado, tanto los punzones superiores como inferiores comprimen
simultneamente el polvo cuando se mueven uno hacia el otro de forma independiente y sincronizada a sus
posiciones predeterminadas (Etapa 4).

Cuando se ha completado la compactacin, la pieza posee unas tensiones residuales de compresin que la
sujetan en la cavidad del molde (Etapa 5).

Despus el punzn superior se retira y los inferiores sacan la pieza del molde mediante su empuje que supera
las tensiones residuales de compresin (Etapa 6).

Durante la extraccin de la pieza esta incrementa sus dimensiones liberando las tensiones residuales (Etapas 7
y 8). El juego entre el molde y los punzones es de 10 25 m cuando se prensan polvos de tamao de micras
y de 100 m cuando se prensan partculas granulares. La pared del molde, algunas veces, se puede fabricar
con cierta divergencia ( < 10 m / cm), con el fin de facilitar la extraccin de la pieza. Por otra parte, las
piezas pueden ser extradas manteniendo o no contacto con el punzn superior.

En ese momento el mecanismo de alimentacin se mueve a la posicin de llenado empujando a la pieza fuera
de su posicin encima de los punzones, y comienza de nuevo el ciclo de prensado (Etapa 9).

18
Figura 3.4.1.- Esquema de trabajo del prensado uniaxial automatizado.

19
 Las velocidades de prensado varian desde una fraccin de segundo para pequeas piezas a varios minutos
para grandes piezas usando una prensa de accin simple. Velocidades que exceden 5000 ppm (piezas por
minuto) se alcanzan usando prensas rotativas multiestacin. Las capacidades de prensado alcanzan hasta
varios cientos de toneladas. La presin mxima de prensado usada en el prensado en seco esta, comnmente,
en la gama de 20-100 MPa. Las presines ms altas se usan en la fabricacin de las cermicas tcnicas y
menores en la fabricacin de materiales a base de arcilla.

La vida til del molde puede alcanzar la fabricacin de varios cientos de miles de piezas para un molde
simple y trabajando a una presin baja. Las tolerancias alcanzadas en el prensado industrial son menores del
+1 % en la masa y 0.02 mm en el espesor. Las tolerancias dimensionales y la uniformidad de la
microestructura son mucho ms difciles de controlar cuando la pieza tiene varios niveles superficiales.

El tipo de prensa y los tiles seleccionados dependen de la dimensin y forma de las piezas a prensar. As, los
modos de prensado, clasificados segn el movimiento de los punzones y del molde, pueden verse en la tabla
3.4.1. A su vez, en la tabla 3.4.2 se dan los tipos de prensas uniaxiales.

Tabla 3.4.1.- Modos de prensado en seco,

TIPO MOLDE PUNZON SUPERIOR (a) PUNZON INFERIOR (a)

ACCION SIMPLE FIJO MOVIL FIJO

ACCION DOBLE FIJO MOVIL MOVIL

MOLDE FLOTANTE MOVIL MOVIL FIJO

(a) Simple o compuesto

Tabla 3.4.2.- Clases de prensas uniaxiales.

20
 La clasificacin de la dificultad en el prensado en seco se resume en la tabla 3.4.3.

Tabla 3.4.3.- Clasificacin de la dificultad en el prensado en seco.

Piezas con un espesor constante y de pequeo valor pueden prensarse adecuadamente con una prensa de
accin simple, en las que el molde y el punzn inferior permanecen estacionarios y solamente se mueve el
punzn superior.

Si el espesor de las piezas aumenta con el mtodo de la accin simple (Prensado solamente por un lado de la
pieza) no se logra una compactacin uniforme de la pieza. Para solucionar el problema anterior se utilizan
prensas de doble accin en las que se mueven tanto el superior como el inferior.

Si las piezas presentan una seccin transversal con espesor variable, entonces es necesario usar prensas con un
punzn independiente para cada nivel de espesor, que se denominan de doble accin y movimiento mltiple,
Esto es necesario para lograr una compactacin uniforme en todo el conjunto de la pieza. Esto se ilustra en la
figura 3.4.2 para el caso de un polvo con una relacin de compactacin de 2:1. El punzn que debe compactar
la parte de menor espesor debe recorrer una distancia, mientras que el debe compactar la parte de mayor
espesor debe recorrer una distancia A + B, esto no se puede conseguir con un solo punzn y, por tanto, son
necesarios dos.

Figura 3.4.2.- Esquema ilustrando las diferentes distancias que debe moverse el punzn para conseguir una
compactacin uniforme del polvo cermico.

21
Sin embargo, el equipo ms comnmente utilizado, partcularmente en las cermicas tcnicas, es la prensa con
molde flotante (Figura 3.4.3). En este tipo de prensa el movimiento, en funcin del tiempo, de los punzones y
del molde esta sincronizado como se muestra en la figura 3.4.4. La parada del punzn se realiza a una presin
determinada cuando se usa un control hidraulico y a un determinado desplazamiento cuando se usa control
mecnico.

Figura 3.4.3.- Ciclo de prensado para una prensa de molde flotante (a) Un solo nivel (b) Dos niveles
Las lneas de rayas indican el movimiento de los componentes de la prensa.

22
Figura 3.4.3.- Ciclo de prensado para una prensa de molde flotante.

23
 Figura 3.4.4.- Movimiento sincronizado de los punzones y del molde durante un ciclo de prensado
usando una prensa de molde flotante.

La mayora de las prensas uniaxiales son de dos tipos:

1.- Mecnicas
2.- Hidrulicas (Figura 3.4.5).

Las prensas de tipo mecnico carrera simple tienen una alta capacidad de produccin y son fciles de
automatizar. El ciclo de prensado se repite de 6 a 100 veces por minuto, dependiendo del tipo de prensa y de
la forma de la pieza a fabricar. La capacidad de produccin oscila entre 1 y 20 toneladas, pudiendo alcanzarse
las 100 toneladas.

Otro tipo de prensa mecnica es la rotativa. En ella numerosos moldes se colocan sobre una mesa rotatoria. El
punzn pasa sobre levas cuando la mesa gira, causando un ciclo de llenado, compresin y expulsin similar
al de una prensa de carrera simple. Las velocidades de produccin que pueden alcanzarse con una prensa
rotativa estan en el rango de 2000 piezas por minuto. La capacidad de presin est en intervalo de 1 a 100
toneladas.

An otro tipo de prensa mecnica es la prensa de palanca, que, comunmente, se usa para el prensado de
ladrillos refractarios y es capaz de ejercer la presin de hasta, aproximadamente, 800 toneladas. Las prensas
de palanca cierran un volumen determinado de tal modo que la densidad final esta controlada, en gran parte,
por las caractersticas de la alimentacin.

Por su parte, las prensas hidrulicas transmiten la presin a travs de un fluido que actua sobre un pistn.
Ellas, por lo general, operan a una presin determinada, de modo que el tamao y las caractersticas del
componente prensado estan determinadas por la naturaleza de la alimentacin , la cantidad de llenado del
molde y la presin aplicada. La prensas hidraulicas pueden ser muy grandes, pero tienen un ciclo de trabajo
mucho ms largo que las mecnicas.

Las presiones alcanzadas por las prensas van desde los 400 a los 2000 Kgf/cm 2 ; los valores
ms altos se logran con las prensas de las ltimas generaciones. Hoy da es ya posible la
utilizacin de prensas semiautomaticas, que dosifican y sacan la pieza refractaria sin la
intervencin del operario de la misma.

24
 Figura 3.4.5.- Prensa hidrulica

Para que la accin del prensado sea uniforme en toda la masa de la pieza y a su vez no introduzca
heterogeneidad en la orientacin de los granos, que redundara en una menor resistencia mecnica en sentido
transversal a la presin, debe procurarse limitar el espesor de la pieza, lubricar las paredes laterales del
troquel y a ser posible realizar un prensado isosttico. Este puede lograrse intercalando un fluido o cuerpo
elstico entre la matriz y la pieza, que transmita la presin en todas las direcciones y caras. Con presiones
elevadas es conveniente as mismo que el troquel o cmara de prensado est bajo vaco, a fin de facilitar la
expulsin del aire ocluido en la masa evitando la retencin de vacuolas gaseosas.

Para productos refractarios especiales de alta calidad se ha impuesto el mtodo de prensado isosttico.
Por este mtodo se rellenan moldes elsticos de goma con masa cermica de polvo fino. Una vez
cerrado el molde de goma, se somete la masa a presin en una autoclave. La presin empleada acta en
forma lquida por todas las direcciones sobre el cuerpo a prensar, consiguiendo de sta manera una
densidad uniforme en el ladrillo. En la industria del refractario se aplican presiones que llegan a alcanzar
los 300 N/mm2 utilizando prensas isostticas. Este tipo de prensas encuentran su aplicacin para la
fabricacin de bloques de formatos grandes, piezas de formas especiales como son buzas, tubos, etc.

25
Extrusin.

El conformado plstico incluye los procedimientos de produccin de productos a partir de una mezcla de
polvo cermico y aditivos que es deformable bajo presin. La mezcla puede obtenerse en sistemas
conteniendo arcillas por la adicin de agua y pequeas cantidades de floculante, un agente de mojado y un
lubricante.

En sistemas que no contienen arcilla, tales como xidos puros, carburos y nitruros, es necesario aadir, en
lugar de la arcilla, un material orgnico, mezclado con agua o con otro fluido, para proporcionar la
plasticidad. Se requiere entre el 20 y el 50 % de aditivo orgnico para lograr la plasticidad adecuada para el
conformado. La plasticidad es la capacidad de deformarse ante un esfuerzo mecnico conservando la
deformacin al retirarse la carga.

La mayor dificultad del proceso de conformado plstico es la eliminacin del material orgnico antes de la
coccin. En el caso de los sistemas arcilla agua, durante el secado tiene lugar una contraccin sustancial,
que aumenta el riesgo de aparicin de grietas. En el caso de sistemas con aditivos orgnicos, el problema
mayor es la obtencin de pieza en verde libre de defectos y la extraccin del material orgnico. Una
extraccin demasiado rpida da lugar a agrietamientos, hinchamiento o distorsin. Por otra parte, una
eliminacin inadecuada resulta en agrietamientos, hinchamiento o contaminacin en el proceso posterior de
densificacin a alta temperatura.

El conformado plstico se usa de forma extensiva en la fabricacin de cermicas tradicionales y modernas o

avanzadas.

Materiales de construccin tradicionales tales como: ladrillos y tejas se obtienen por extrusin. Adems se
pueden producir por extrusin: tubos de proteccin de los termopares, tubos para hornos, tubos de carburo de
silicio para intercambiadores de calor, aislantes elctricos de porcelana, sustratos para aplicaciones
electrnicas, soportes de catalizadores tipo colmena de abeja, tubos transparentes para lmparas, etc. Los
sustratos pueden extruirse a un espesor menor de 1 mm.

Se pueden obtener productos de gran tamao de ms de una tonelada, hasta de pequeo tamao de solamente
unos gramos de masa.

La extrusin se usa en el conformado de materiales compuestos y la extrusin en caliente puede usarse para la
obtencin de electrodos de grafito.

Las presiones que se alcanzan en la industria varan desde los 4 MPa para productos de porcelana hasta los 15
MPa para algunos materiales plastificados con productos orgnicos. La capacidad de produccin vara en
funcin del tamao de la pieza a fabricar, aproximndose a las 100 t/h para piezas de gran tamao.

La velocidad de extrusin medida en trminos de la velocidad de salida del material de la mquina, tambin
vara ampliamente y esta controlada por la velocidad de corte y del sistema de transporte. Una velocidad de 1
m/minuto es comn en la extrusin de piezas de gran tamao.

En la figura 3.4.6 se muestran diferentes tipos de piezas que pueden obtenerse por extrusin.

26
 Figura 3.4.6.- Ejemplos de piezas que se obtienen por extrusin.

Esta tcnica de conformado se emplea en la fabricacin de productos cermicos de seccin constante.

Bsicamente el proceso de extrusin consiste en forzar el paso, mediante la aplicacin de una presin, de la
pasta con una consistencia plstica (Elevada viscosidad) a travs de una matriz (Figura 3.4.7).

Se obtiene un producto lineal con una seccin transversal controlada, que luego se corta a la longitud requerida
por el producto a obtener. Es un mtodo de conformado continuo muy efectivo y eficiente, que usa un
equipamiento simple.

Se han desarrollado varios mtodos para forzar el paso de la pasta a travs del dado: giro de unos rodillos,
empuje de un pistn o rotacin de una hlice (tornillo de Arqumedes) como se aprecia en la figura 3.4.8.
Las maquinas extrusoras de tornillo pueden ser simples o de tornillos gemelos.

27
Por su parte, las maquinas extrusoras de pistn pueden alcanzar presiones muy elevadas, que, usualmente, se
consiguen mediante bombas hidrulicas. Su mantenimiento es mnimo y, generalmente, tienen una menor
contaminacin por desgaste, que se limita a las paredes del cilindro.

Una desventaja de las mquinas extrusoras de pistn es que es una mquina que trabaja con lotes de material
trabajando con una cantidad limitada de material. Esto puede causar problemas si un bajo coste de produccin
es un factor significativo y si la extrusin representa un porcentaje grande del coste total.

Otra desventaja es que el incremento de carga que se produce en el cilindro, puede causar la estratificacin
Cilindro
de la mezcla, que da lugar interrupciones en el modelo de flujo en el , as como a la existencia de aire
Dado
atrapado, que puede causar cambios en el comportamiento de la extrusin y defectos en las piezas en verde

Las mquinas que realizan esta funcin constan de tres partes principales:

- El sistema propulsor, que tiene por objeto el empujar la pasta a travs de la matriz.

- La matriz, que depende del tipo de pieza a realizar

- La cortadora, que tiene la misin de cortar la columna que sale de la matriz en piezas de longitud
determinada.

El sistema de hlice est especialmente indicado para masas plsticas, el sistema de cilindros, que se
compone de dos o tres cilindros laminadores, se utiliza para pastas consistentes y el sistema de pistn, que
empuja la pasta a travs de la matriz por medio de un mbolo, se utiliza para pastas muy desgrasantes.

Las pastas deben tener sobre el 14 20 % de humedad para su moldeo. Se obtienen piezas de adecuada
compacidad.

Figura 3.4.7.- Mtodo de conformado por extrusin.

28
 Figura 3.4.8.- Mtodos de extruir una pasta cermica.

El material extrusionado puede ser ya un producto final o puede ser usado como alimentacin para una
segunda operacin de conformado.

En la figura 3.4.9 se puede ver una maquina extrusora de tornillo simple usada habitualmente en la industria
cermica. Consiste de varias secciones y es capaz de trabajar de forma continua. La primera seccin es un
molino amasador o mezclador, que contiene dos filas de palas montadas sobre dos ejes que giran en sentidos
opuestos, lo que proporciona una elevada accin cortante que mezcla de forma eficaz el material, que pasa
estrujado entre las palas. Tambin puede ser un tornillo de Arqumedes con los hilos de la hlice rotos.

La alimentacin al molino mezclador es la premezcla formada por: polvo cermico, mas liquido y mas
aditivos tales como: ligantes, plastificantes, dispersantes, floculantes, lubricantes y surfactantes). El molino
mezclador amasa la premezcla proporcionando homogeneidad, maximizando la plasticidad y eliminando aire
por el efecto de apriete de la pasta.

A continuacin, mediante un tornillo de Arqumedes para el transporte del material, la mezcla es forzada a
entrar, a travs de una placa perforada, en la cmara de desaireado. El material en forma de tiras con una
seccin transversal menor es desaireado de una manera ms uniforme mediante la aplicacin de vaco para
eliminar tanto aire como sea posible.

Finalmente, la mezcla pasa a la cmara de compactacin donde otro tornillo de Arqumedes transporta el
material y lo precompacta para eliminar tanta porosidad como sea posible, antes de que pase, debido a la alta
presin, por la matriz o dado rgido.

Los productos cermicos compactos resultantes de seccin transversal constante y de gran longitud son
soportados por bandejas y mediante un sistema de corte se les da la longitud deseada.

Las extrusoras o galleteras de hlice son mquinas cilndricas o troncocnicas con eje de paletas helicoidales
que empuja la pasta hasta una boquilla que la conforma continuamente. El vaco para evitar la presencia de
burbujas de aire en la masa, pues stas producen la rotura de las piezas al calentarse en la coccin (Incremento
de volumen del aire al aumentar la temperatura, que al estar restringida causa un aumento de presin).

La ventaja de este tipo de mquina extrusora es que en ella tiene lugar, de forma continua, el mezclado, el
desaireado, la consolidacin y la forma final de la pieza a fabricar.

Las etapas en el tornillo de la maquina de extrusin son:

1.- Alimentacin del material.

2.- Consolidacin y flujo del material en la camisa.
3.- Flujo a travs del dado convergente
4.- Flujo a travs de dado de seccin transversal constante o casi constante.
5.- Eyeccin.
29
Figura 3.4.9.- Mquina de extrusin industrial con cmara de desaireacin y tornillo de Arqumedes.
30
La seccin longitudinal de las maquinas de extrusin de pistn o de tornillo se muestran en la figura 3.4.10.
En la extrusin con pistn el material de alimentacin es, comnmente, pequeos trozos cilndricos
desaireados procedentes de la cmara del molino mezclador, pero puede ser un material segmentado. Despus
de la insercin del pistn y del desaireado, el material alimentado es comprimido y forzado a ir a lo largo de la
camisa hacia el dado por el movimiento del pistn. Una ventaja de las maquinas con pistn es que se pueden
alcanzar presiones altas, sin embargo, es un proceso intermitente y de capacidad de produccin ms baja, que
requiere un incremento de costes.

Figura 3.4.11.- Esquema de las secciones transversales de las maquinas de extrusin con pistn y con tornillo
de Arqumedes, indicando sus zonas y parmetros de diseo.

Para las mquinas que usan un tornillo, en la figura 3.4.12 se muestran las distintas zonas existentes en la
regin del tornillo, indicando la variacin de la presin que existe en cada de ellas. La alimentacin del
material segmentado es transportado por el tornillo y al mismo tiempo va densificando al ir compactndose y
llega a ser continuo en la zona de dosificacin. Los gradientes de velocidad y de presin se redistribuyen a la
salida del tornillo y a la entrada de la zona 4 de la camisa.

En la alimentacin usando un tornillo simple, el material no debe deslizar sobre la pared de la camisa. En
Area..de..la.. pared
consecuencia, la adhesin del material sobre la pared y la relacin debe ser
Area..del..tornillo
suficientemente alta. Los tornillos deben estar suficientemente pulidos para facilitar el deslizamiento. Para
alcanzar presiones ms altas pueden usarse tornillos de mayor tamao o convergentes. El nmero de hilos del
tornillo controla el nmero de columnas de alimentacin desplazadas.

31
 Figura 3.4.12.- Variacin de la presin en las distintas zonas del tornillo de la maquina de extrusin.

Un ngulo de la hlice de mayor valor aumenta la velocidad de transporte, pero reduce la presin de empuje
de compresin sobre el material. Los ngulos de hlice, comnmente, usados estn dentro del intervalo de 20-
25 .

La relacin requerida entre el dimetro del tornillo y del producto aumenta cuando lo hace la tensin de
fluencia del material y cuando aumenta el rea de friccin del dado de seccin constante. Calentando o
enfriando el material puede modificarse su adhesin sobre la superficie metlica y, por tanto, su resistencia al
flujo.

Las boquillas son diferentes y intercambiables (Figura 3.4.13) con el objeto de obtener distintos tipos de
piezas.

Figura 3.4.13.- Distintos tipos de boquillas.

32
3.5.- Secado.

Las piezas conformadas, en general, debern someterse a un proceso de secado una vez conseguida su
configuracin al objeto de desprenderse del agua aportada para este menester o de otras materias
lquidas dependientes del proceso de fabricacin. Solamente las piezas moldeadas completamente secas
pueden cocerse sin peligro de agrietamientos.

El secado tiene por objeto eliminar el agua libre, no combinada, contenida en la pasta cruda e incorporada
durante la preparacin de las materias primas. La necesidad e importancia de esta operacin, previa a la
coccin, esta en consonancia con el porcentaje de humedad de la pasta. Es por tanto particularmente relevante
en las masas plsticas de arcilla y, por el contrario, es innecesaria en la preparacin de masas prensadas en
seco o aglomeradas qumicamente.

El agua libre de la pasta puede diferenciarse, en agua de poro y agua intergranular. La primera rellena los
espacios huecos entre las partculas del agregado, sin contribuir al volumen total aparente de la masa. La
segunda recubre las partculas granulomtricas base, y aade su volumen al total. La eliminacin por secado del
agua intergranular afecta pues al volumen de la pieza verde, en tanta mayor cuanta cuanto ms prxima sea la
humedad inicial al punto de saturacin. Este fenmeno explica la contraccin de las pastas hmedas o verdes,
en particular de las arcillosas, durante la operacin de secado y la nula contraccin de las pastas secas.

El agua de poro debe eliminarse a temperaturas prximas a la de ebullicin. Si su extraccin se efecta durante
la coccin, la elevada temperatura superficial de la pieza y su pequea conductividad trmica dar lugar a que
la porcin final de humedad sea eliminada a travs de una capa sinterizada del material, lo que originar un
mayor porcentaje de porosidad abierta en la pieza cocida. La operacin de secado, como fase previa de la
coccin, se justifica pues, al objeto de que el material absorba la fuerte contraccin trmica inicial, de forma
lenta y homognea, evitando la aparicin de fisuras, y en razn de obtener la mnima porosidad abierta.

En el curso del secado la resistencia mecnica de la pieza crece moderadamente debido a la fijacin sobre la
superficie de los granos, coloides e iones en suspensin o disolucin, respectivamente, lo que contribuye a
cohesionarlos. En las masas fraguadas o aglomeradas qumicamente una parte del agua de amasado se
incorpora coso agua de composicin a la matriz intergranular y en tal caso su secado y cohesionado tiene
lugar a temperatura ambiente.

El proceso de secado se efecta normalmente a temperatura ligeramente superior a. 100 C, en secadores tipo
tnel de produccin contina, por lo que la operacin de secado se concatena dentro del proceso general de
tratamiento trmico en rgimen de recuperacin de calor sensible. Los conductos del gas caliente se disponen
bajo la solera del secadero y por tanto separados de la carga. Por la cmara de secado se hace circular aire
seco, en contracorriente del material e impulsado mediante ventiladores a fin de evitar que se sature con el
vapor del agua. La temperatura y humedad del aire se controlan a lo largo del secadero con objeto de regular
la velocidad de secado de acuerdo con las caractersticas del proceso de eliminacin del agua de la masa.

El mecanismo de secado es consecuencia de la forma de presentacin del agua en la pasta: (agua intergranular
y de poro), hecho que gobierna su extraccin y que permite distinguir dos subetapas de secado. En tanto exista
agua intergranular, es decir, entre el punto de saturacin y el punto crtico de humedad, el agua superficial de
la pieza estar en comunicacin con el agua interna. Por debajo del punto crtico no ocurre as y la humedad
interna estar desconectada de la superficie.

Al comienzo del secado la pelcula de agua intergranular va progresivamente adelgazndose y la contraccin de

la pasta es homognea. La prdida de humedad es uniforme en toda la masa y la velocidad de secado puede ser
elevada (mayor temperatura y menor grado de humedad en el aire). Al alcanzarse el punto crtico, el transporte
del agua hacia la superficie se hace ms difcil, ya que opera por capilaridad o por difusin gaseosa, y por
tanto la velocidad intrnseca de secado es ms lenta. Para que la prdida de humedad sea homognea interesa
que la pieza alcance una temperatura uniforme y que por tanto no exista apenas gradiente trmico en la masa,

33
lo cual se favorece con una atmsfera prxima a la saturacin de vapor. En esta segunda subetapa la
contraccin del material es pequea o nula.

En la figura 3.5.1 se muestra la curva de velocidad intrnseca de secado y la contraccin del material.

Figura 3.5.1.- Curva de velocidad intrnseca de secado y la contraccin del materia

Los ladrillos de tamaos grandes como son, por ejemplo, los utilizados para los crisoles de fusin de
vidrio, placas de asiento y otros similares, se secan por el mtodo de humedad controlada. Los ladrillos
prensados se someten en cmaras o tneles de secado a la influencia del calor procedente de los hornos
de coccin, utilizando este calor de una manera racional. En las modernas instalaciones de fbricas, los
ladrillos prensados en verde se colocan delante de la prensa directamente sobre la vagoneta del horno
tnel para que una vez secos en el canal de secado sean introducidos en el horno tnel. Este
procedimiento no solo contribuye a un ahorrote costes, sino que se evitan adems los deterioros por
manipulacin.

3.6.- Coccin.

3.6.1.- Introduccin.

La coccin es sin duda la etapa ms delicada del proceso de fabricacin ya que condiciona las propiedades
ms importantes y especficas del producto final. Los parmetros bsicos de la coccin son la temperatura, el
tiempo de tratamiento y la velocidad de calentamiento y enfriamiento.

La temperatura de coccin debe ser como mnimo igual a la de utilizacin del material, ya que de no ser as
ciertos fenmenos que se operan durante su trascurso tendrn lugar en el horno de forma incontrolad e
indeseada. Tal es el caso, fundamentalmente, de la variacin permanente de dimensiones de la pieza.

34
Los procesos que se desarrollan durante la coccin son complejos y dependen de cada material en particular.
En general, se puede decir que la coccin da lugar a los siguientes efectos:

1.- Transformaciones cristologrficas o cambios de fase en estado slido, con aparicin de especies estables
a elevada temperatura que deben mantenerse o hacerse reversibles en lo posible al enfriar el material, y
recristalizaciones.

2.- Descomposicin trmica de minerales hidratados (hidrxidos, agua de composicin, etc), carbonatos,
sulfuros, material orgnicas, etc.

3.- Sinterizacin de los granos cristalinos bien mediante formacin de fases vtreas intercristalinas directas o
procedentes de la matriz de aglomeracin.

La descomposicin trmica de los minerales y las transformaciones cristalogrficas tienen lugar en su

mayor parte durante el proceso de calentamiento. Como estos fenmenos llevan aparejados, o bien una
prdida de masa, o bien una variacin de densidad en las fases cristalinas involucradas, dan lugar a
contracciones o en su caso dilataciones permanentes que deben ser absorbidas lo ms homogeneamente por
el material, ello obliga, en la generalidad de los casos, a que el calentamiento sea progresivo y adecuado al
comportamiento fsico-qumico de la materia.

Algunas transformaciones cristalinas y recristalizaciones operan lentamente o bien tienen lugar con
retraso a temperaturas superiores a su punto de transformacin, lo que obliga a mantener el material a la
temperatura de coccin al tiempo suficiente para que se alcance un grado prctico de estabilizacin, o
bien incorporarle ciertos compuestos mineralizadores.

La sinterizacin y vitrificacin de los granos cristalinos y de la matriz intercristalina tiene lugar

principalmente a las mximas temperaturas y es funcin as mismo del tiempo de permanencia en ellas. La
vitrificacin depende as mismo de las impurezas que acompaen a las fases cristalinas. Un aumento
excesivo de la temperatura de coccin o del tiempo de coccin por encima de sus valores ptimos, pueden
ser por este motivo perniciosos, ya que la vitrificacin del material, debe ser la mnima compatible con
una adecuada textura y compacidad del material.

La velocidad de enfriamiento debe ser en principio la que permita el comportamiento fsico-qumico d e l

material ya que interesa retener las fases de alta temperatura en estado metaestable. En el caso de especies
fcilmente reversibles y que presentan una variacin relativamente importante de densidad, el
enfriamient o debe ser controlado cuidadosamente para evitar la rotura o desconchado de la pieza en la
proximidad de los puntos de transformacin.

Los hornos modernos de coccin de refractarios son tipo tnel y marcha continua (Figura 3.6.1.1). Los
rasgos bsicos del horno consisten en una cmara alargada a lo largo de la cul circula la carga a cocer,
dispuesta sobre una mesa mvil o sobre vagonetas. E l calentamiento del horno se efecta mediante
mecheros de gas laterales y la temperatura se grada por zonas, mediante recirculacin de los gases.

35
Figura 3.6.1.1.- Vista y seccin de un horno tnel.
A zona de precalentamiento, B zona de coccin, C zona de enfriamiento.
1.- anclaje del horno, 2.- conducto de aire para los quemadores, 3.- bveda del horno,
4.- junta de laberinto, 5.- canal de arena, 6.- va del horno, 7.- canal de visita,
8.- quemadores, 9.- vagoneta del horno, 10.- recuperador cermico, 11.- recuperador metlico

36
L a coccin es la operacin ms costosa del proceso de fabricacin de refractarios y por ello es importante
una alta eficiencia trmica del horno a utilizar. El horno tnel permite un alto grado de regeneracin de
calor y por ello se ha ido generalizando su uso en las modernas instalaciones de produccin.

Las temperaturas de coccin se clasifican en funcin de los grupos de materias ms importantes en la escala
siguiente:
Ladrillos de chamota: 1250 - 1500 C

Ladrillos de slice: 1450 - 1500 C

Ladrillos aluminosos: 1500 - 1800 C

Ladrillos de magnesia: 1500 - 1800 C

El tiempo total de coccin, incluyendo el precalentamiento y el enfriamiento comprende entre los 3 das en
horno tnel y unas 3 semanas en los hornos anulares e individuales. No obstante, no se puede deducir al
respecto que los hornos individuales estn ya superados tcnicamente; para la coccin de determinados tipos y
formatos de ladrillos se hacen imprescindibles los mencionados hornos.

El consumo de calor por kg de ladrillo para la coccin en hornos tnel es de:

- Aproximadamente 3500/kJ/kg para ladrillos de chamota

- Aproximadamente 6000/kJ/kg para ladrillos de magnesia

- Aproximadamente 12000/kJ/kg para ladrillos de magnesia o corindn de alta coccin

El consumo de calor en hornos individuales y anulares se dispara a la misma temperatura entre un uno y
medio y el triple segn la clase de ladrillo sometido a proceso. Se pueden utilizar como fuentes de calor casi
toda clase de combustibles: carbn, fuel-oil, gas de ciudad, gas natural, gas lquido. El carbn como
combustible tiene poca demanda hoy en da para los equipos de coccin de cermica. Las fuentes ms
importantes para el calentamiento son los combustibles lquidos y gaseosos.

Durante la coccin la llama deber rodear en lo posible a todo el ladrillo, con el fn de que se produzca
uniformemente la sinterizacin prevista. Es necesario que el encae de la vagoneta del horno tnel se efecte
con todo el cuidado.

La duracin de la coccin no depende exclusivamente del tipo de horno, sino que influye tambin la clase de
ladrillo en cuestin, debiendo tener presente esta circunstancia al manejar el horno. Deber tenerse en cuenta
adems si la coccin ha de efectuarse en atmsfera oxidante o reductora.

En este sentido, la coccin de los ladrillos de carburo de silicio por ejemplo deber efectuarse en proceso
oxidante hasta alcanzar una temperatura determinada, ya que de lo contrario, tendra como consecuencia la
formacin de ncleos de carbono, lo que representa una reduccin en la calidad
.
En los ltimos tiempos, se someten a coccin los ladrillos de alta calidad a temperaturas que alcanzan hasta
los 1800 C. Las materias primas bsicas utilizadas para fabricar dichos ladrillos bsicos como es la magnesia y
el mineral de cromo o las aluminosas como son el corindn o la mullita, tienen un punto de fusin muy
elevado con un contenido bajo en impurezas.

Por la alta coccin se produce el aglomerado de las materias primas de alta calidad, denominado tambin como
aglomerado directo, ya que los cristales de los xidos de elevado punto de fusin se sinterizan mutuamente en
la mayora de los casos sin interposicin de silicatos. En la construccin, revestimiento y servicio de los
hornos de alta coccin se plantean exigencias de consideracin.

37
Para conseguir en lo posible un montaje de ladrillos sin que existan separaciones en las juntas, algunos de los
productos refractarios se tienen que someter a un proceso de rectificado despus de la coccin. Vienen al caso
por ejemplo los ladrillos para crisoles de fusin de vidrio, ladrillos de magnesia para mezcladores y otros
similares.

El tiempo global de fabricacin para ladrillos refractarios cocidos que en funcin del formato y tipo de coccin
dura entre 10 das y 15 semanas, no es idntico en lo relacionado al plazo de entrega, ya que esta circunstancia
depende como se sobreentiende de la existencia de pedidos de la fbrica suministradora.

3.6.2.- Sinterizacin.

Debido a su alto punto de fusin, dureza y fragilidad, los componentes cermicos no pueden ser fabricados
por los procesos que se usan para los metales y polmeros.

La sinterizacin es el proceso de tratamiento trmico (Coccin), con o sin aplicacin de presin externa, de un
sistema de partculas individuales (metlicas, cermicas, polimricas) en forma de un aglomerado poroso
compacto (previamente conformado), con el objeto de transformarlo en un producto denso (Reduccin de la
porosidad intra e interparticular, tendiendo a que sea nula) y resistente, como resultado de la unin entre
las partculas adyacentes del material, sin que se llegue a la fusin total. El proceso conduce a una
reduccin de la superficie especfica del slido.

La unin de las partculas se produce a una temperatura suficiente (T < TF) para estimular los mecanismos de
transporte de masa.

La sinterizacin puede ocurrir con la presencia o ausencia de una fase lquida. En el primer caso, se denomina
sinterizacin en presencia de fase lquida, donde las composiciones y temperaturas de calentamiento son
elegidas de tal forma que se origine un lquido durante el procesamiento. En ausencia de una fase lquida, el
proceso se denomina sinterizacin en estado slido.

Tal definicin del proceso de sinterizacin engloba los siguientes hechos o fenmenos, de forma explicita o
implcita:

(a).- Necesidad de energa trmica (temperatura) para que el sistema evolucione (activacin trmica).
(b).- Se produce un aumento de cohesin por formacin de puentes o cuellos entre las partculas, que llegan a
"soldarse" en estado slido unas a otras (solid-state sintering o diffusion bonding), como puede apreciarse en la
figura 3.6.2.1..

Figura 3.6.2.1.- Formacin de cuellos debido a la sinterizacin.

38
(c).- Se opera un proceso de densificacin que elimina progresivamente la porosidad inicial.
(d).- Las partculas individuales que integran, inicialmente el sistema, pueden ser de la misma diferente
naturaleza.
(e).- La sinterizacin, para llevarse a cabo, no necesita del concurso de una presin externa aplicada, pero,
eventualmente, con objeto de acelerar el proceso, pudiera hacerse use de ella (pressure sintering).
(f).- Aunque el vocablo sinterizacin implica que, al menos, exista una fase slida, durante el tratamiento
trmico, es posible (y muchas veces deseable necesario) la presencia de una fase liquida, de modo
transitorio (liquido reactivo) permanente (liquido de equilibrio) durante el proceso.
(g).- Al final de la sinterizacin, el sistema no tiene porque haber alcanzado el estado de energa libre mnima
pero, indefectiblemente, se encuentra mas cerca de el que al principio.

Los cambios que tienen lugar durante el proceso de sinterizacin son:

(1).- Reduccin de la energa interna del sistema de partculas inicial. Este tiende hacia un estado de equilibrio
que le confiere una estabilidad de forma y dimensiones.
(2).- Disminucin de un modo importante de la porosidad inicial (cambios en la forma, tamao y distribucin de
los poros) (Figura 3.6.2.2). Formacin de fronteras de grano y nexos de unin entre las partculas
individuales.
(3).- Crecimiento de grano (cristal), con posibles recristalizaciones (cambios en el tamao y la forma de los
granos (cristales)).
(4).- Cristalizacin o vitrificacin parcial.
(5).- Difusin en estado slido, lquido o gaseoso.
(6).- Cambios de fase.
(7).- Variacin de las propiedades fsicas (resistencia mecnica, conductividad trmica, traslucencia, etc)

Figura 3.6.2.2.- Cambios en la forma y tamao de los poros durante el proceso de sinterizacin

39
En la coccin de los productos refractarios, paralelamente a las reacciones qumico-fsicas que en ella se
desarrollan, que dan lugar a la formacin de nuevas fases cristalinas y vtreas, tiene lugar una serie de
cambios microestructurales de la pieza. El cambio en la forma y tamao de los poros es uno de los ms
importantes, ya que gran parte de las propiedades fsicas del producto cocido son dependientes de este
parmetro (resistencia mecnica, resistencia al choque trmico, resistencia a las heladas, expansin por
humedad, etc.).

Para aumentar el valor de algunas de las propiedades, es deseable eliminar tanta porosidad como sea posible,
lo que se consigue durante el tratamiento trmico, mediante la transferencia de materia de unas partes a otras
del compacto poroso y mediante la disminucin de volumen.

Energas motrices de la sinterizacin.

Para que cualquier sistema, homogneo o heterogneo, evolucione (por ejemplo, un material pulverulento y poroso
de lugar a un producto sinterizado), deber existir una energa motriz (driving force) que lo impulse hacia otro
estado de energa mas pequea (vese mnima) y, por tanto, de mxima estabilidad termodinmica.

Como ocurre con otros procesos irreversibles, la sinterizacin esta acompaada por una disminucin de la
energa libre del sistema. Las fuentes que dan lugar a dicha disminucin se denominan las fuerzas motrices
para la sinterizacin. Son posibles tres fuerzas motrices (Figura 3.6.2.3):

1.- La curvatura de la superficie de las partculas

2.- La aplicacin de una presin externa,
3.- Una reaccin qumica.

La energa (fuerza) motriz, puede variar a lo largo del proceso. Parece lgico pensar que la fuerza impulsora
para la formacin de puentes entre las partculas, que opera durante las primeras etapas de la sinterizacin, ser
de diferente naturaleza a la que opera con objeto de eliminar la porosidad residual en el interior de los granos o
partculas ya "soldadas", o a la que hace posible una transformacin alotrpica en el calentamiento (por ejemplo, del
cuarzo en tridimita y en cristobalita respectivamente) o una transformacin por cizallamiento en un
enfriamiento de no equilibrio (por ejemplo, de la cristobalita en cristobalita ). De modo que varios tipos de
fuerzas impulsoras pueden intervenir sucesiva o simultneamente durante el proceso de sinterizacin.

La fuerza conductora global para la sinterizacin tiene su origen en la reduccin de la energa libre total
GT del sistema,
GT = GV + GB + GS (3.6.2.1)

donde GV , GB , y GS representan el cambio en la energa libre asociado con el volumen, bordes y

superficies de los granos, respectivamente. La fuerza conductora principal en la sinterizacin convencional es
GS = S (reduccin de la energa libre del slido a travs de la eliminacin de energa de
exceso de superficie.), pero los otros trminos pueden ser significativos en ciertos estados para algunos
sistemas materiales.

Si se considera el proceso inverso de incremento de la superficie especfica de un slido, por

ejemplo mediante fractura y subdivisin de las partculas constituyentes, resulta evidente que para
esta operacin se necesita un aporte energtico, que se invierte en romper enlaces entre las entidades
inicas, atmicas o moleculares constituyentes del slido. Esta es, precisamente, la energa que se
libera en el proceso de reduccin de superficie especfica.

40
Figura 3.6.2.3.- Diagrama esquemtico que ilustra las tres fuerzas motrices principales en la sinterizacin:
energa superficial, la presin aplicada, y la reaccin qumica.

Los distintos mecanismos de transferencia de materia propuestos para explicar el proceso de sinterizacin
(Formacin de cuellos de unin o soldadura interparticular), segn la forma en que se transfiere la materia, se
clasifican en:

Tipo sinterizacin Mecanismo de transporte de materia Fuerza motriz.

Fase vapor Evaporacin condensacin Exceso de presin

(Diferencias en la presin
vapor)

Fase slida Difusin Exceso de vacantes

Fase lquida Difusin y flujo viscoso Exceso de energa

Superficial.

Fase lquida reactiva Flujo viscoso y solucin precipitacin Exceso de energa

Superficial

Todos son procesos trmicamente activados y la relevancia particular de cada uno de ellos depende de la
naturaleza qumica del slido y de la temperatura a la que se realice el proceso. El flujo viscoso (o plstico)
se facilita mediante la aplicacin simultnea de presin y temperatura.

41
As mismo, en la tabla 3.6.2.1 y en la figura 3.6.2.4 pueden verse, ms detalladamente, los mecanismos de
transporte de materia en estado slido por difusin, alternativos al mecanismo de evaporacin
condensacin.

Tabla 3.6.2.1.- Mecanismos de transporte de materia en estado slido p o r d i fus i n , al t ern ati v o al de
ev apo raci n -con d ens aci n .

Contraccion
N Mecanismo Origen de Destino de la (Eliminacion
Mecanismo de transporte Materia Materia de Porosidad)

1 Difusion superficial Superficie Puente de union NO

Difusin a travs de
2 la red cristalina Superficie Puente de union NO
(VOLUMEN)
Difusin a travs de Junta de Puente de union
3 las juntas de grano grano SI
(INTERGRANULAR)
Difusion a travs de Junta de
4 la red cristalina grano Puente de unin SI
(VOLUMEN)
Diffusion a travs de
5 la red cristalina Dislocaciones Puente de unin SI
(VOLUMEN)

Es importante apreciar, en principio, que cualquier mecanismo en que la fuente de materia sea la superficie de
las partculas y el sumidero el rea del cuello no puede conducir a densificacin, porque tal mecanismo no
permite que los centros de las partculas se acerquen. Consecuentemente, los mecanismos de evaporacin-
condensacin, difusin superficial, y difusin en red de la superficie al rea del cuello no puede conducir a
densificacin. Estos, sin embargo, resultan en un cambio en la forma de los poros, un crecimiento en el
tamao del cuello, y un incremento simultaneo en la resistencia del compacto.

Por otra parte, los granos ms pequeos, con sus radios de curvatura ms pequeos, tendern a evaporarse y
recubrir a las partculas ms grandes, resultando en un engrosamiento de la microestructura.

Terica y experimentalmente se ha podido comprobar que la difusin superficial es el mecanismo mas

importante durante los primeros estados de la sinterizacin (recordemos que mediante este mecanismo solo
crece el rea del cuello entre las partculas sin afectar a la contraccin y a la porosidad. Por su parte, la difusin
en volumen y la difusin intergranular se van hacienda ms efectivas conforme avanza la sinterizacin.

42
 Figura 3.6.2.4.- Mecanismos de transporte de materia durante las etapas de la sinterizacin.
Seis mecanismos distintos pueden contribuir a la sinterizacin de una masa consolidada de partculas
cristalinas: (1).- la difusin superficial, (2).- la difusin de red desde la superficie, (3).- el transporte de
vapor, (4).- la difusin por el lmite de grano, (5).- la difusin de red por el lmite de grano, (6).- el flujo
plstico. Solamente los mecanismos 4 a 6 producen densificacin, pero todos causan el crecimiento de los
cuellos y tienen influencia sobre la velocidad de densificacin.

43
En la figura 3.6.2.5 puede verse en detalle el mecanismo de difusin a travs de las juntas de grano del
puente formado hacia el hueco (Poro), que van rellenado. Las juntas de grano, desde el punto de vista
atmico, son partes debiles y la difusin tiene lugar con ms facilidad, por lo que este mecanismo es el
ms efectivo. Debido a que se elimina materia de las juntas de grano las partculas de aproximan y, por
tanto, tiene lugar una densificacin.

Figura 3.6.2.5.- Mecanismo de transporte de materia junta de grano hueco.

Cada mecanismo puede operar solo o en combinacin con otros, al objeto de acelerar y aumentar la
densificacin del sistema aglomerado poroso. El que uno o varios de estos mecanismos contribuyan en forma
apreciable al proceso de sinterizacin depende de las velocidades relativas de cada uno de estos.

Una de las diferencias mas significativas entre los distintos mecanismos es que la transferencia de materia de la
superficie de la partcula por difusin superficial, difusin en volumen y evaporacin - condensacin, no reduce la
distancia entre los centros de las partculas; por lo que las dimensiones y la porosidad de la muestra no cambian a
lo largo de todo el proceso, es decir, solo vara la forma de los poros. A diferencia de estos mecanismos la
sinterizacin por los mecanismos de flujo viscoso, deformacin plstica, difusin intergranular y difusin en volumen
del interior del grano, adems de cambiar la forma de los poros, varan la porosidad y las dimensiones de la
pieza que sinteriza.

El estudio de los mecanismos de sinterizacin nos permitir obtener las ecuaciones cinticas del proceso y la in-
fluencia de las distintas variables que lo afectan. Para ello necesitaremos recurrir a modelos ms o menos simplificados
que nos permitan disminuir las dificultades de carcter geomtrico que entraara el tratamiento de sistemas
reales.

La cintica de la sinterizacin es ms compleja que determinar slo el mecanismo de transporte ms rpido,

debido a que depende adems de muchas variables, que incluyen el tamao y empaquetamiento de las
partculas, la atmsfera de sinterizacin, el grado de aglomeracin, la temperatura, y la presencia de
impurezas.

Por simplicidad, el anlisis se limita a un modelo de dos esferas de gran radio inicialmente tangentes y que
progresivamente, al avanzar la sinterizacin y crecer el cuello, se vuelven secantes. Este modelo se utiliza en las
etapas iniciales e intermedias de la sinterizacin. En la etapa final (formacin de porosidad cerrada) el sistema se
representa por un conjunto de poros esfricos y de igual tamao incluidos en el interior del material.

44
Sinterizacin en fase vapor. Mecanismo de evaporacin - condensacin.

La sinterizacin en fase vapor solo es importante en procesos efectuados a elevada temperatura, prxima a la de
fusin de las partculas que constituyen el aglomerado poroso.

La fuerza motriz de este mecanismo de sinterizacin, es decir la tendencia a la transferencia de materia en

fase vapor, reside en las diferentes curvaturas de las superficies y, por tanto, en las diferencias de presin de
vapor en las distintas partes del sistema de polvos (superficies curvas cncavas y convexas).

Conforme se indica en la figura 3.6.2.6, existe un transporte de materia, en fase vapor, desde la superficie de
las partculas con curvatura convexa (Superficie de la esfera) donde:
2
( P )e = ( > 0)
r

hacia las zonas de contacto de las mismas (zona de formacin de puentes) con curvatura cncava donde:

( P ) c = (< 0)

Cuanto mas pequeas son las partculas, mayor es la fuerza motriz para la sinterizacin en fase vapor. En la
tabla 3.6.2.2. se recoge, en funcin del tamao de las partculas que constituyen el aglomerado, el incremento
de la presin de vapor en sistemas de alumina y magnesia respectivamente.

Tabla 3.6..2.2.- Incremento de la presin de vapor en sistemas de almina y magnesia

2
( P )e = Al2O3 = 900 erg/cm 2 , MgO = 1100 erg/cm2
r

r (m) 0.1 1 10 100

( P ) Al2O3 180 atmsferas 18 atmsferas 1.8 atmsferas 0.18 atmsferas

( P )MgO 240 atmsferas 24 atmsferas 2.4 atmsferas 0.24 atmsferas

Es importante hacer notar que la sinterizacin en fase vapor cambia la forma de los poros pero no su volumen.
Enlaza "qumicamente" las partculas, aumentando la resistencia del aglomerado, pero no produce su
densificacin por contraccin de la masa porosa. Por lo tanto, debern existir mecanismos complementarios de
transporte de materia o de poros hacia la superficie externa del aglomerado, que hagan posibles su
densificacin.

La ecuacin cintica del proceso se obtendr igualan do la velocidad de condensacin en el cuello con el
aumento de volumen de este. La transferencia de materia en fase vapor (evaporacin - condensacin) es
importante solo para unos pocos sistemas. Sin embargo, es el mecanismo ms simple de tratar
cuantitativamente.

45
 Figura 3.6.2.6.- Mecanismo de sinterizacin en fase vapor por evaporacin condensacin.

La velocidad de condensacin en la superficie del cuello es proporcional a la diferencia de presin entre la

superficie del cuello y la superficie de la partcula, y viene dada por la ecuacin de Langmuir:
1
M 2
g
m = P
2 RT cm 2 .s (3.6.2.1)

donde:
g
m = Flujo de materia por unidad de superficie cm 2 .s
= Coeficiente de acomodacin, que, aproximadamente vale 1.
P = diferencia de presin de vapor entre la superficie del cuello y la superficie de la partcula que puede
considerarse plana

Po Vm M Po M
P = y como Vm = (M = Peso molecular del vapor) , P = (3.6.2.2)
RT d RTd

Por otra parte, la velocidad de condensacin sobre la superficie S del cuello es igual a la acumulacin de
dV
materia en el cuello, esto es:
dt
mdA dV cm 3
= (3.6.2.3)
d dt s
De la geomet.ra de las dos esferas en contacto (Figura 3.6.2.7) , se obtienen para el radio (p), el area (A) y
volumen del cuello, V (Volumen de material transportado al cuello), las siguientes expresiones:

46
 x2 2x3 x4
, A , V (4.2.4)
2r r 2r
Se asume que el cuello formado entre las partculas es circular con un radio x y con una superficie que tiene
una seccin transversal circular con una r de radio. Una seccin transversal circular para la superficie de
cuello es equivalente a la suposicin de que la energa de lmite de grano es nula.

Figura 3.6.2.7.- Modelo geomtrico inicial de la sinterizacin de dos esferas en contacto (tangentes)
No existe densificacin.

x
siempre que 0.3
r

donde :
2 x = Longitud de la circunferencia que describe el arco de semicircunferencia
= Longitud de la semicircunferencia

47
Sustituyendo en la ecuacin (3.6.2.3) las ecuaciones (3.6.2.1) , (3.6.2.2) y (3.6.2.4), se obtiene:

1 1
M 2
x
2 3
d x 4
Po M M
2
2x 3 d x 4
P = , =
2 RT dr dt 2r RTd 2 RT dr dt 2r
1

Po M M
2
2x 3 d x 4
=
x 2 2 RT dr dt 2r
RT d
2r
operando se llega a:
1
M 2
r Po M
x 2dx = 2 RT dt
RTd 2
(3.6.2.5)

integrando (3.6.2.5), se llega a la ecuacin cintica:

1
x M 2
r Po M t
dt
2
x dx = 2 RT
0 RTd 2 o

1 1

x 3 M 2
r Po M x3 M 2
Po M
= 2 RT 2
t , = 3 2 RT t
3 RTd r3 RTd 2r 2
de donde:
3
x 3 M 2 P0 2 3 13
= r t
r 3 3
2 2 2 (3.6.2.6)
2R T d
La expresin (3.6.2.6) nos relaciona el diametro (x) de la superficie de contacto entre las partculas (cuello) con las
variables que le afectan. Predice que la velocidad de la regin del cuello:

(1).- es inicialmente bastante rpida pero luego disminuye,

(2).- es fuertemente dependiente del tamao de partcula inicial, y
(3).- es dependiente de la presin parcial P0 = PS .PLANA del compuesto, que a su vez depende exponencialmente
de la temperatura.

As, las principales variables, adems del tiempo, que afectan a la sinterizacin por este mecanismo son: el
1
radio inicial de la partcula (velocidad proporcional 2 ) y la presin de vapor (velocidad proporcional
r 3
1
Po 3 ).

La importancia de la determinacin de x radica en que la resistencia mecnica, conductividad trmica y elctrica y

x
otras propiedades del sistema, estn relacionadas con el valor del parametro .
r

48
 x
En la figura 4.2.3 se ha representado en funcin del tiempo de sinterizacin, en escala lineal y logaritmica para
r
x
el ClNa a 725C. Se observa una disminucin de la velocidad de crecimiento de cuellos con el tiempo de
r
sinterizacin como predice la ecuacin cintica.

Figura 4.2.3.- Representacin lineal (a) y doble logaritmica (b) del crecimiento del cuello entre partculas
esfricas de cloruro sdico a 275C.

La sinterizacin en funcin el tiempo sigue un curso decelerado, donde tratamientos trmicos muy
prolongados suponen un pequeo efecto adicional. De hecho, al cabo de un cierto tiempo se llega a una
situacin, prcticamente, de equilibrio donde se mejora muy poco la compacidad del material.

Si se observan los cambios en la estructura que tienen lugar en la sinterizacin por este mecanismo, aparece
claramente que la distancia entre los centros de las partculas (Figura 3.6.2.6) no cambia, y por tanto no tiene lugar
una contraccin de la pieza ni una reduccin de la porosidad total de la misma, solo cambia la forma de los
poros. Este cambio de forma de los poros puede tener una apreciable influencia sobre las propiedades, pero
no afecta a la densidad.

Debido a que la presin de vapor aumenta exponencialmente con la temperatura, la sinterizacin par este
mecanismo es altamente dependiente de la temperatura.

Son, por tanto, el tamao de partcula inicial y la temperatura de coccin (que fija la presin de vapor) para un
material determinado, las variables que fundamentalmente controlan el proceso. Actuando sobre estos
factores se puede controlar la marcha del proceso. La sinterizacin puede acelerarse disminuyendo
el tamao de las partculas iniciales (r0) o aumentando la temperatura. En el primer caso se aumenta la
energa libre molar de superficie, que depende directamente del rea especfica de la interfase
slido-gas un aumento de temperatura provoca una elevacin exponencial de la presin de vapor
(P 0 ), y, por consiguiente, un aumento de la velocidad de sinterizacin.

La transferencia de materia en fase vapor, requiere que los materiales se calienten a una temperatura
suficientemente alta para que la presin de vapor sea apreciable.

Para tamaos de partcula del orden de 1 m las presiones de vapor requeridas son de 10-4 a 10 -4 atmsferas.
Presiones ms altas que stas se encuentran usualmente durante la sinterizacin de xidos y otros sistemas cermicos.

49
Cuando operan otros mecanismos de transporte de materia, la expresin cintica de la
velocidad de sinterizacin viene afectada de distintos coeficientes, pero las consecuencias finales son
todava vlidas: mayor temperatura y mayor grado de subdivisin favorecen el proceso. E l
tiempo de tratamiento trmico, importante al principio, pierde luego relevancia.

En la figura 3.6.2.6 puede observarse que a medida que crece el nexo de unin
interparticular disminuye la superficie total del sistema. La distancia en re los centros de las
esferas, sin embargo, permanece constante en un mecanismo de evaporacin-condensacin,
es decir, no hay contraccin del material. Esto ltimo deja de ser cierto cuando entran en
funcin otros mecanismos de transporte de materia, que pueden conducir a una contraccin
de la masa slida con alteracin de la porosidad interparticular.

50