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NDICE
1. PROGRAMA PRODUCTIVO ............................................................................ 56
1.1. Balance de materia ......................................................................................... 56
1.2. Balance de energa ......................................................................................... 65
2. PRODUCTO FINAL ............................................................................................ 68
2.1. El producto final ............................................................................................ 68
2.2. Pruebas de Diseo .......................................................................................... 68
3. SUBPRODUCTOS ............................................................................................... 71
3.1. Materia Prima de origen vegetal. ................................................................. 71
3.2. Fluidos con carga microbiana. ...................................................................... 71
4. DESCRIPCIN DE ACTIVIDADES DEL PROCESO Y TECNOLOGA DE
FABRICACIN............................................................................................................ 73
4.1. Recepcin de la materia prima ..................................................................... 73
4.2. Preparacin de cultivos ................................................................................. 73
4.2.1. Activacin de los cultivos......................................................................... 73
4.2.2. Fermentacin y crecimiento ..................................................................... 73
4.2.3. Centrifugacin y lavado............................................................................ 75
4.2.4. Adicin del material de recubrimiento ..................................................... 75
4.3. Mezclado ......................................................................................................... 79
4.4. Envasado ......................................................................................................... 79
4.5. Almacenamiento y distribucin .................................................................... 79
5. DIAGRAMA PRODUCTIVO ............................................................................. 80
6. FLUJO DEL PROCESO...................................................................................... 81
7. TECNOLOGA DE FABRICACIN Y MAQUINARIA DEL PROCESO .. 82
7.2. Biorreactor...................................................................................................... 82
7.3. Centrfuga ....................................................................................................... 87
7.4. Atomizador ..................................................................................................... 89
7.5. Balanza digital ................................................................................................ 92
7.6. Mezclador ....................................................................................................... 93
7.7. Silo de almacenamiento ................................................................................. 95
7.8. Envasadora ..................................................................................................... 96
7.9. Maquinaria auxiliar ....................................................................................... 97
8. RESUMEN MAQUINARIA ................................................................................ 98
9. NECESIDADES DE MANO DE OBRA ............................................................ 99
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
NDICE DE FIGURAS
Figura 4. 1. Mezclado 1 .................................................................................................. 57
Figura 4. 2. Mezclado 2 .................................................................................................. 58
Figura 4. 3. Sistema balance de materia ......................................................................... 59
Figura 4. 4. Curva de crecimiento bacteriano ................................................................. 60
Figura 4. 5. Pruebas de diseo ........................................................................................ 70
Figura 4. 6. Viabilidad en el laboratorio ......................................................................... 70
Figura 4. 7. Logotipo propuesto por la UE para las etiquetas de alimentos irradiados .. 73
Figura 4. 8. Micrografas SEM, capsula de alginato (a), alginato-quitosano (b) y
alginato con relleno de almidn (c) ................................................................................ 77
Figura 4. 9. Estructura de microesferas y microcpsulas ............................................... 77
Figura 4. 10. Tipo de microcapsulas............................................................................... 78
Figura 4. 11. Siembra a nivel de laboratorio en agar MRS y micrografa de bacterias .. 82
Figura 4. 12. Reactor batch de escala industrial ............................................................. 84
Figura 4. 13. Hlice axial................................................................................................ 85
Figura 4. 14. Esquema de un biorreactor ........................................................................ 85
Figura 4. 15. Sorvall LYNX6000 ................................................................................... 89
Figura 4. 16. Esquema de un secadero en spray ............................................................. 92
Figura 4. 17. Balanza digital ........................................................................................... 93
Figura 4. 18. Mezclador horizontal de bandas................................................................ 95
Figura 4. 19. Silo descarga por gravedad ....................................................................... 96
Figura 4. 20. Carretilla elevadora ................................................................................... 97
NDICE TABLAS
Tabla 4. 1. Frmula del producto ................................................................................... 56
Tabla 4. 2. Necesidades de materia prima ...................................................................... 57
Tabla 4. 3. Asignacin de cepas en los fermentadores ................................................... 59
Tabla 4. 4. Necesidades de produccin de biomasa ....................................................... 60
Tabla 4. 5. Nutrientes del medio de cultivo MRS .......................................................... 61
Tabla 4. 6. Nutrientes del caldo para B. lactis ................................................................ 63
Tabla 4. 7. Disolucin salina .......................................................................................... 63
Tabla 4. 8. Nutrientes del medio de cultivo TSB ........................................................... 64
Tabla 4. 9. Resumen de caractersticas y condiciones de los biorreactores ................... 65
Tabla 4. 10. Necesidades energticas de los biorreactores ............................................. 67
Tabla 4. 11. Clases de material de recubrimiento........................................................... 76
Tabla 4. 12. Caractersticas tcnicas ............................................................................... 86
Tabla 4. 13. Tabla resumen ............................................................................................ 87
Tabla 4. 14. Caractersticas de la carretilla ..................................................................... 97
Tabla 4. 15. Resumen de la maquinaria.......................................................................... 98
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
1. PROGRAMA PRODUCTIVO
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
CONSIDERANDO CANTIDADES
PORCENT NECESIDADES
INGREDIENTES EL NDICE DE COMPRA
AJE DIARIAS (kg)
PRDIDAS (kg) SEMANALES (kg)
Cacao Polvo
67% 6.700 6.901 207030
Extracto nuez de
4% 400 412 12360
Cola
9% 900 927 27810
Crema de cereal
kolamalteado
9% 900 927 27810
Harina de trigo
8% 800 824 24720
Leche en polvo
2% 200 206 6180
Azcar
Aditivos
0.5%
Sal 50 52 1545
0.2%
Calcio 20 21 618
0.1%
Fsforo 10 10 309
0.1%
Alginato de Sodio 10 10 370,8
0.1%
Microorganismos 10 10 247,2
TOTAL 100% 10.000 10.300 309000
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Mezcla sin
microorganismos (E1) PROCACAO
MEZCLADO 2
(S2)
Cpsulas de
microorganismos (E3)
Fermentador
Sustrato (kg) Producto (kg)
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
En esta figura se distinguen cuatro fases: fase de latencia(a), fase exponencial o fase
logartmica (b), fase estacionaria (c) y fase de muerte (d). Entre cada una de estas fases
existe un periodo de transicin que representa el tiempo requerido para que todas las
clulas entren en una nueva fase.
El producto obtenido de los biorreactores es una poblacin de bacterias de
aproximadamente 5kg diarios por cada uno de los biorreactores en medio de cultivo que
se purificar con centrifugaciones y lavados. El producto se recoge cuando se encuentra
en fase exponencial de crecimiento. Posteriormente se mezclarn con el resto de
poblaciones de los otros biorreactores y se crear una disolucin en agua esterilizada con
una concentracin de 1010 ufc/ml. El balance se puede observar en la Tabla 4.5 en la que
aparece la produccin diaria de biomasa.
Tabla 4. 4. Necesidades de produccin de biomasa
Produccin diaria
Fermentador Cepa bacteriana
biomasa (kg)
Lactobacillus rhamnosus
A 5
HN001
Lactobacillus
B 5
acidophilus NCFM
Bifidobacterium lactis
C 5
Bb12
Streptococcus
D 5
thermophilus Th4
Fuente: Elaboracin propia
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Conociendo que 5x109 ufc pesa 1 mg se puede decir que por cada gramo de glucosa
se obtiene 1012ufc, (0.20 g de biomasa). Si queremos obtener 5 kg de biomasa el sistema
requiere 25 kg de glucosa. Esta relacin permite averiguar la cantidad de medio cultivo
necesario.
El tiempo que se emplea para obtener los 5 kg (N) de biomasa se calcula a partir de la
tasa de crecimiento () 0.05 h-1.La tasa de produccin de biomasa volumtrica (rx) es 0.25
kg m-3h-1 en la fase de crecimiento exponencial (rx= N). Por lo tanto, se necesitan
aproximadamente 20 horas en producir la cantidad de biomasa demandada.
FERMENTADOR B
Para este fermentador donde crece Lactobacillus acidophilus NCFM se utilizar el
mismo procedimiento de activacin del inculo que en el anterior, el fermentador A, con
el nico cambio del incremento del tiempo de incubacin a 48 horas.
La produccin industrial de este tipo de bacterias utiliza un medio de cultivo MRS con
las mismas proporciones y condiciones que las de activacin del inculo.
Su curva de crecimiento informa de que en 18 horas se obtiene un caldo de cultivo con
una poblacin de 109ufc/ml.
El coeficiente de rendimiento (Yx/s) de Lactobacillus acidophilus NCFM es 0.19 g
biomasa g-1 glucosa muy similar al de Lactobacillus rhamnosus HN00. Este dato indica
que se puede utilizar la misma cantidad de caldo de cultivo para su produccin (Tabla
4.5).
Sin embargo, su tasa de crecimiento () es muy diferente, 0.42 h -1 en 48 horas. Con
este valor se halla la tasa de produccin de biomasa volumtrica (r x) 2.27 kg m-3h-1 y se
deduce que se necesitan 2 horas desde que se alcanza la fase exponencial de crecimiento
para obtener los 5 kg de biomasa.
En su fermentacin se produce entre un 1.461% y 1.761% de cido lctico residual.
FERMENTADOR C
Bifidobacteriumlactis Bb12 es una bacteria anaerbica por lo tanto no se suministra
oxgeno a este cultivo en su activacin ni en su posterior produccin. Se activar a pH 6.8
con una temperatura de 37 C durante 24h y en agitacin en un caldo de cultivo con los
siguientes nutrientes (Tabla 4.6).
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
FERMENTADOR D
En este fermentador crecer Streptococcusthermophilus Th4 en un caldo de triptona
de soja (TSB) con los nutrientes (Tabla 4.8) que aseguran un crecimiento ptimo de la
bacteria. Su proceso de activacin se realizar con un caldo de los mismos nutrientes y
en las mismas condiciones durante 48 horas y en agitacin. Las condiciones son
microaeroflicas y de pH 7.3 y se recomienda estudiar la posibilidad de estimular el
crecimiento con una atmsfera 5% de CO2.
Tabla 4. 8. Nutrientes del medio de cultivo TSB
Necesidades
NUTRIENTE gramos %
(kg)
Peptona de caseina 17 1,65 142,8
Peptona de harina de
3 0,29 25,2
soja
D(+)-Glucosa 2,5 0,24 21
NaCl 5 0,49 42
K2HPO4 2,5 0,24 21
Agua destilada 1000 97,09 8400(L)
TOTAL 1030 100 8652
Fuente: www.uv.es
Streptococcus thermophilus Th4 tiene de composicin molecular general CHON y
su principal fuente de carbono, la glucosa, con frmula C6H12O6 y tiene varios productos
derivados de la fermentacin anaerobia que se representarn como CH xOyNz. Suponiendo
que se consumen todos los nutrientes y los nicos productos obtenidos son la biomasa y
los subproductos se puede expresar como:
CHmOn + bNH3cCHON + dCHxOyNz
Este microorganismo tiene de coeficiente de rendimiento (YX/S) 0.24 g biomasa g-1
glucosa y de tasa de crecimiento () 0.07 h-1 con el rendimiento del producto a partir del
sustrato (YP/S) 1.79 g producto g- glucosa (Seyed Sadegh Mousavi et al. Research in
Biotechnology 2013). Para conseguir 5 kg de biomasa se necesitan 21 kg de glucosa. Con
esta referencia se calculan el resto de nutrientes que deben utilizarse en el caldo de cultivo
(Tabla 4.8).
Con la tasa de crecimiento () 0.07 h-1 se halla la tasa de produccin de biomasa
volumtrica (rx) 0.35 kg dm-3h-1. Para obtener 5 kg de biomasa sern necesarias 14.3 horas
en la fase exponencial del crecimiento de la poblacin.
Cultivo discontinuo, batch.
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Hay varias formas de energa: energa cintica (E k), energa potencial (Ep) y energa
interna (U). Mientras las dos primeras formas de energa se despreciarn, la energa
interna se relaciona al balance de energa de nuestro sistema por estar asociada a la
materia. Interviene tambin el trabajo de flujo (pV) que controla la entrada y salida de la
materia en el sistema.
La energa se transforma en forma de calor (Q), cuando abandona el sistema, y de
trabajo mecnico (Ws) que se realiza en el sistema desde los alrededores.
La ecuacin general de la conservacin de energa puede simplificarse en los procesos
de flujo en estado estacionario, cuando E=0, como el que se da en este caso.
(Mh) entrada - (Mh) salida Q + Ws= 0
Donde:
M: masa
h: entalpa especfica
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2. PRODUCTO FINAL
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
monosacridos (Los dos con un grupo cido; el cido gulurnico y el cido manurnico).
ste tiene la propiedad de formar geles y soluciones altamente viscosas.
El alginato en forma de sal sdica es soluble en soluciones acuosas a pH por encima
de 3.5. Tambin es soluble en mezclas de agua y solventes orgnicos miscibles con ella,
como el alcohol, pero es insoluble en leche por la presencia de calcio. Las soluciones de
alginato tienen un comportamiento no newtoniano, con una viscosidad que disminuye
mucho al aumentar la velocidad del movimiento. En presencia de calcio, el alginato puede
formar una estructura donde los iones de calcio se sitan como puentes entre los grupos
con carga negativa del cido gulurnico.
Para obtener una encapsulacin correcta inicialmente se tuvo que aadir a la disolucin
acuosa de los microorganismos seleccionados con una concentracin de10 9ufc/ml
alginato sdico alimenticio concentracin mxima 3% p/v, (a partir de esta concentracin
la disolucin se vuelve demasiado viscosa).
Despus de conseguir una disolucin entre los microorganismos y el alginato de sodio
se encapsularon por medio de la cada de gotas de esta misma disolucin en una
disolucin de cloruro de calcio. Las gotas conseguidas a travs de una pipeta caan en la
disolucin y quedaban rodeadas por una pelcula encapsuladora, protectora y que las
diferenciaba perfectamente dentro de la disolucin de cloruro de calcio. La difusin de
iones de calcio desde el exterior del alimento funciona especialmente en materiales de
pequeo tamao, o cuando la velocidad no es importante.
A continuacin se especifica el procedimiento para comprobar la viabilidad de la
encapsulacin.
- Aislamiento de bacterias seleccionadas.
- Crecimiento de las bacterias seleccionadas en caldos de cultivo estriles.
- Obtencin de una disolucin de 100 ml con 109ufc/ml en la que se
encuentra un coctel de bacterias seleccionadas.
- Preparar la disolucin de alginato de sodio acuosa con una concentracin
mxima de 3%.
- Mezclar ambas disoluciones obtenidas
- Preparar una disolucin de cloruro de calcio para endurecer las cpsulas.
- Con una pipeta (Modelo p1000 de Eppendorf de rango 1000-100 l) gotear
cantidades de 1ml de la disolucin mezcla sobre la disolucin endurecedora.
- Separar las capsulas con un filtro
- Congelar las cpsulas -20C
- Liofilizar durante 24 horas por debajo de 610 Pascal (o punto triple).
- Obtencin del producto deshidratado
- Dividir dos cantidades iguales; Una permanecer durante 30 das
almacenada en las siguientes condiciones: sin humedad, temperatura ambiente y
sin luz (stas coinciden con las condiciones en las que se almacena cualquier
producto deshidratado). La segunda cantidad separada se mezclar con un
producto alimenticio de cacao en polvo soluble. Ambas estarn en condiciones
estriles.
- Analizar ambas cantidades comprobando si los microorganismos
continan vivos y realizar un conteo por densidad ptica.
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
3. SUBPRODUCTOS
El proceso productivo est diseado para que se utilice toda la materia prima requerida.
Pero una fbrica siempre tiene residuos y es importante valorar la calidad de stos como
subproductos. As se podra disminuir el volumen de los residuos obtenidos que plantean
un problema medioambiental y un gasto econmico por transporte y/o tratamiento
considerable.
Como principales residuos se obtienen todas las entregas de materia prima defectuosas
o que no cumple con un mnimo de calidad y los fluidos con carga microbiana
provenientes del cultivo de microorganismos probiticos.
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
una fermentacin anaerobia. Y entre los cultivos mixtos se pueden encontrar cuatro
grupos microbianos: bacterias hidrolticas (Clostridium, Streptococos, Lactobacillus,
Peptococcus), bacterias acidognicas (Acetovibrio, Butyrivibrio, Lactobacillus),
bacterias acetognicas (Acetogenicum, Acetobacterium) y las bacterias metanognicas
(Methanobacterium, Methanococcus, Methanospirillum) todos ellos complementarios e
imprescindibles para el proceso. Las bacterias cido lcticas que se pueden suministrar
como subproducto de la industria produciran cido lctico a partir de los azcares de la
materia orgnica y otros carbohidratos generados por otras bacterias. Otra ventaja es que
pueden suprimir otros microorganismos patgenos con el aumento de concentracin del
cido lctico en el medio, como Fusarium. Y ayudan a solubilizar la cal, la
descomposicin de la lignina o la celulosa y el fosfato de roca fosfrica. (Sustainable
Community Development, 2001)
Tambin, es posible utilizar este tipo de residuos en el mtodo de ensilaje de pescado
que se consigue a base de la pesca acompaante y residuos de pescado, conservados con
cidos orgnicos o inorgnicos (ensilado qumico) o mediante fermentacin lctica
(ensilado biolgico) de un sustrato de carbohidratos que se les aade. Aunque en el
ensilaje de pescado se produce cierta hidrlisis de las protenas para formar pptidos y
aminocidos, el valor nutritivo de la materia prima se mantiene y se puede utilizar para
sustituir fuentes tradicionales de protenas en la alimentacin de los animales domsticos,
en particular los monogstricos. Los fluidos con carga microbiana se pueden destinar a
crear ensilados biolgicos para alimentacin animal de mayor calidad sin requerir de
equipos o infraestructuras especiales ni instrumentales sofisticadas. Para ello se pueden
utilizar microorganismos del gnero Lactobacillus y Streptococcus para que acten sobre
sustratos ricos en carbohidratos procedentes de harinas de distintos cereales, creando as
un ensilado bilgico y econmico. Adems presentan ciertas ventajas sobre los tipos de
ensilados qumicos como es una sencilla manipulacin, sin los riesgos que presentan los
qumicos, sus costos reducidos porque no hay necesidad de importar el cido orgnico, la
posibilidad de adicionar diversas cepas de bacterias acido-lcticas, el uso de melaza es
fcilmente obtenida en el pas a un costo razonable, el tiempo de proceso reducido y un
producto, incluyendo sabor y olor, ms apetecible. (Tratamiento y utilizacin de residuos
de origen animal, pesquero y alimenticio en la alimentacin animal, Estudio FAO
produccin y sanidad animal, Manuel Snchez)
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Todos los biorreactores deben permanecer a una temperatura de 37C para optimizar
el crecimiento microbiano.
Todos los das se recoge la poblacin bacteriana crecida, y todos los das se repone
esos mismos fermentadores una vez desinfectados, con nuevo caldo de cultivo para la
siguiente fermentacin.
Cada cepa tiene una velocidad de crecimiento diferente y se debe tener en cuenta
cuantas horas necesita cada una para lograr la cantidad necesaria para el procesado del
producto. Por ello, las cepas con la velocidad ms lenta de crecimiento utilizarn ms de
un fermentador y disponer as de tiempo para producir la biomasa suficiente todos los
das.
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
se lleva a cabo la esterilizacin. Se lograr manteniendo una presin positiva para impedir
la entrada de nuevos microorganismos y un buen funcionamiento del sello mecnico.
Cada uno de los cuatro fermentadores debe proporcionar un mnimo de 5kg de biomasa
purificada.Para que el proceso sea ms rpido y no retrase el resto de actividades se
dispondr de tres centrfugas cada una asignada a uno de los fermentadores.
Se estima que la cantidad de materia decantada que se debe centrifugar no tiene que
superar los 30 kg, ya que la poblacin de bacterias ser aproximadamente de 5 kg. Por lo
tanto, las centrfugas se dimensionarn teniendo en cuenta la cantidad de producto
decantado.
Una vez que estn todas las cantidades de biomasa necesarias centrifugadas y
depuradas se mezclan los 4 tipos de cepas junto a los biopolmeros comerciales que les
protegern dentro de la cpsula, dejndolas listas para su recubrimiento.
El equipo soporta la limpieza CIP (Clean In Place) tras la finalizacin de la separacin.
Los lquidos de lavado circularn a travs de la centrfuga y del resto del sistema para que
ningn punto que pueda estar en contacto con el producto quede sin lavar.
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
En el marcado actualmente hay muchas alternativas (Tabla 4.11.) que ofrecen estas
caractersticas y se deben estudiar detenidamente para conocer cuales el material protector
que reune las mejores propiedades en sus caractersticas qumicas como material
encapsulado, aplicacin, condiciones de almacenamiento y proceso al cual ser expuesto.
Entre todas las opciones disponibles se elige la goma alginato de sodio por ser
insoluble y no reactivo con el material central y porque proporciona mxima proteccin
al material central contra condiciones adversas como la luz, el pH, el oxgeno, la humedad
y otros ingredientes reactivos. Tambin permite la liberacin completa de los solventes
durante el proceso de encapsulacin, tiene un sabor inspido, bajo costo y puede mejorar
sus propiedades fsicas cuando se mezcla con otros polmeros creando matrices ms
resistentes y con una porosidad muy inferior a la normal (Tecnologas para la Industria
Alimentaria. Microencapsulacin. Alimentos Argentinos). Aun as, si la porosidad
presentada en la encapsulacin puede convertirse en un problema se puede contrarrestar
modificando la estructura del gel empleando un sistema mixto polimrico con quitosano.
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Figura 4. 8. Micrografas SEM, capsula de alginato (a), alginato-quitosano (b) y alginato con
relleno de almidn (c)
Este tipo de material ofrece proteccin en el rango de temperaturas que puede estar
expuesto el producto final y ayuda a la liberacin de los microorganismos una vez que se
encuentran en el intestino.
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
4.3. Mezclado
Esta operacin, posterior al pesaje, tiene como objetivo lograr la distribucin ms
regular posible de los componentes en la totalidad de la masa del producto, sin que estas
materias primas cambien sus propiedades, fsicas o qumicas. Tiende a producir una
distribucin al azar de partculas diferentes y como por resultado un estado de mximo
desorden de la distribucin de cada ingrediente.
En esta fase se aaden los microorganismos probiticos ya microencapsulados y
deshidratados en la dosis necesaria diaria, 10 kg, a la mezcladora con el resto de
ingredientes ya pesados para ser mezclados. Despus la mezcla es tamizada por un
colador vibratorio y cae dentro de un silo transportado por una tolva rellenadora.
4.4. Envasado
Una vez mezclado ya est disponible para su envasado. ste consistir en introducir el
producto desde el silo donde ha cado despus del tamizado a la envasadora la cual
distribuir el producto en latas metlicas de aluminio cilndricas que le preservarn y
aislarn totalmente del ambiente exterior. La tolva rellenadora distribuir
automticamente la correspondiente cantidad dentro de las tolvas de la envasadora. Este
tipo de envase previamente esterilizado proporcionar una resistencia mecnica siendo al
mismo tiempo un empaque liviano lo cual facilita su manipulacin, almacenaje y ahorro
de combustible para su transporte. Tambin evitar la degradacin del producto causada
por la accin de la luz y es totalmente reciclable. Igualmente se pueden disear diferentes
tamaos de envase para adaptarse a las preferencias del consumidor.
Cada lata es pesada en una balanza que rechaza automticamente cualquier lata no
llenada con la adecuada cantidad de producto. Posteriormente se inyectar gas nitrgeno
dentro de las latas para evitar la oxidacin del producto y finalmente selladas
hermticamente.
Despus de que las latas hayan sido selladas hermticamente, stas son colocadas
dentro de cajas de cartn que son sellados con cinta adhesiva, paletizado y envuelto en
film plstico retrctil.
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
5. DIAGRAMA PRODUCTIVO
Recepcin de la Materia
Prima
Lactobacillusrhamnosus
HN001,
Lactobacillusacidophilus
NCFM, Bifidobacteriumlactis Microorganismos Ingredientes
Bb12 y probiticos Crema de cereal
Streptococcusthermophilus Th4 kolamalteado, ex
de nuez de cola,
azcar, sales min
Activacin de (calcio y fsforo
inoculos leche en polvo, e
(72 h/37C)
Biomasa microbiana
Alginato y
quitosano Microencapsulacin
Mezclado
Empaquetado Paletizado
Almacenamiento
Expedicin
Leyenda
Ruta de microorganismos
probiticos
Ruta de los ingredientes Fuente: Elaboracin
Fuente: Elaboracin propia
propia
Aditivos
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Recepcin
Control - Pesado
Activacin de cultivos
Fermentacin y crecimiento
Centrifugado y lavado
Microencapsulacin
Mezclado
Envasado
Almacenamiento
Expedicin
LEYENDA
Transporte Inspeccin Operacin
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
7.2. Biorreactor
El biorreactor es un sistema que mantiene un ambiente biolgicamente activo. En los
cuatro casos (correspondiendo respectivamente a las diferentes cepas) el proceso qumico
que involucra a los microorganismos es anaerobio. Este tipo de cultivo es el ms simple
de todos (pueden existir tambin facultativos y aerbicos), tan solo necesitan de un medio
de cultivo adecuado, agitacin vigorosa y cierta cantidad de CO 2 disuelto para crecer y
multiplicarse.
Generalmente son depsitos cilndricos de acero inoxidable que buscan mantener
ciertas condiciones ambientales propias ( pH, temperatura, concentracin de gases)
adecuados para el microorganismo.
Alternativas de cultivo
Segn los flujos de entrada y salida el sistema presenta tres alternativas diferentes,
discontinuo (batch), continuo y semidiscontinuo ( fed-batch).
- Sistema discontinuo:
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Se realiza por lotes o tandas, sin alimentacin. Se coloca dentro del reactor la
carga total de cada proceso de cultivo y se deja que lleve el proceso productivo
por el tiempo que sea necesario (tiempo de retencin).
Las clulas se cultivan en biorreacion con una concentracin inicial, sin que
sta sea alterada por nutrientes adicionales o lavados, por lo que el volumen
permanece constante y slo las condiciones ambientales del medio (pH,
temperatura y velocidad de agitacin) son controladas por el operador. El proceso
finaliza cuando todo el sustrato es consumido por la biomasa o se consigue el
objetivo del proceso.
- Sistema semidiscontinuo:
- Sistema continuo:
Alternativas de crecimiento
Dependiendo de la forma en la que crezcan las bacterias se puede determinar dos
mtodos difirentes; el crecimiento inmovilizado o en suspensin.
- Bacterias inmovilizadas:
- Bacterias en suspensin:
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Alternativas seleccionadas
Se elige por la escala de produccin un cultivo en discontinuo porque a pesar de ser
ms costoso a largo plazo, se pueden controlar mejor los parmetros que condicionan el
ambiente interno del biorreactor, al igual que es favorable en el mantenimiento de las
condiciones aspticas. La operacin es ms sencilla y es ms verstil que un reactor
continuo. Adems, con este tipo de biorreactores se consigue cultivos ms puros y la
calidad es mayor.
Entre la seleccin del tipo de clulas se elegir las clulas con un crecimiento en
suspensin ya que el objetivo principal de estos equipos es la produccin de biomasa
especfica y no de sus posibles metabolitos. Para optimizar su crecimiento se implanta un
sistema de agitacin el cual pone en contacto el sustrato con la poblacin bacteriana,
proporciona una densidad uniforme de poblacin bacteriana uniforme, previene la
formacin de capa superficial y de espumas, as como la sedimentacin en el reactor.
Tambin previene la formacin de espacios muertos que reduciran el volumen efectivo
del reactor y elimina la estratificacin trmica, manteniendo una temperatura uniforme
en todo el reactor (Noone, 1990).
La agitacin puede ser de varios tipos, mecnica, hidrulica o neumtica. Y la
velocidad de agitacin es importante porque puede influir en el desarrollo del proceso,
siendo necesario un equilibrio entre la buena homogeneizacin y la correcta formacin
de agregados bacterianos (Fannin, 1987). Una velocidad de agitacin alta, por encima de
700 rpm, puede disminuir ligeramente la produccin de biogs (Stafford, 1982), por
ruptura de agregados bacterianos.
Una vez elegidas las caractersticas principales de un biorreactor se puede disear
siguiendo sus necesidades bsicas.
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
La geometra del tanque (Figura 4.8) destinado al crecimiento celular debe disponer
de un diseo que sea completamente drenable. Por ese motivo, la configuracin debe ser
cilndrica vertical, con fondos tori-esfricos, generalmente fondos tipo Klpper. Sin
embargo, en este caso, se utilizar fondos cnicos para fomentar la sedimentacin de las
bacterias una vez se quiera parar el proceso y recoger la biomasa. La salida partir desde
el fondo cnico ayudando el drenaje de la sedimentacin. Despus de TIEMPO
sedimentando se recoger el producto y pasar a su centrifugacin.
Fuente: www.ingenieriatci.es
Los materiales empleados en su construccin deben ser no reactivos y resistentes a la
esterilizacin y a los reactivos de limpieza. Sern de acero inoxidable de alta calidad como
AISI-316L o Hastelloy. Su acabado debe evitar la acumulacin de partculas por lo tanto
sern matizados o pulidos mecnicos.
Dentro del factor de agitacin se escoge una hlice marina (Figura 4.7) que crea un
flujo axial por su posibilidad de montaje tanto en fondo superior como inferior, su bajo
poder de cizalladura de las paredes celulares y su fcil drenabilidad. Su ubicacin ser
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
- pH: 6.2
Fermentador C
- Volumen: 15 000 litros
- Agitacin: S, con hlice axial con opcin a bafles.
- Sistema de calefaccin y temperatura: Intercambio de calor a
travs de camisas y a unatemperatura estable de 37C.
- pH: 6.8
Fermentador D
- Volumen: 10 000 litros
- Agitacin: S, con hlice axial con opcin a bafles.
- Sistema de calefaccin y temperatura: Intercambio de calor a
travs de camisas y a unatemperatura estable de 37C.
- pH: 7.3
T.R.: Tiempo de retencin. Tiempo que dura el bioproceso que se lleva a cabo en el
tanque.
7.3. Centrfuga
La centrfuga es un equipo con un motor que hace girar un rotor (el cual tiene soportes
para tubos) a tal velocidad, que gracias a la fuerza centrfuga generada, permite separar
por sedimentacin los componentes de una mezcla heterognea como puede ser las
bacterias de una muestra lquida.
La fuerza centrfuga se mide en gravedades (G), aunque usualmente se hace referencia
solo al nmero de revoluciones por minuto (rpm). La fuerza G se relaciona con el radio
del rotor y las rpm, segn la frmula:
= 4 2 2
Donde:
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Es muy importante durante el uso de este equipo mantener el equilibrio dentro del
rotor. Para centrifugar un tubo con material, ste debe equilibrarse por peso con otro tubo
y ambos colocados diametralmente opuestos del rotor. Un desequilibrio en el pesado
puede causar graves accidentes incluso destruir la centrfuga, lo cual es ms patente
cuando se usan ultracentrfugas, como en este caso, capaces de generar fuerzas de
centrifugacin mayores de 100000G (Evelyn Rodrguez, 2005).
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Fuente:www.microlat.com
7.4. Atomizador
Existen diferentes tcnicas que se pueden utilizar para la microencapsulacin de
microorganismos, entre ellas se evalan tres tipos de procesos, los qumicos, los fsicos y
los fisicoqumicos.
Alternativas de microencapsulacin
a. Procesos qumicos
Coacervacin
Se basa en la induccin, mediante la modificacin de alguna variable de proceso, de
la desolvatacin del polmero, que luego se deposita en forma de gotas microscpicas de
coacervado alrededor del compuesto que se va a encapsular. Se obtienen dos fases
lquidas, una rica (coacervado) y otra pobre en coloides (sobrenadante).Entre los
procedimientos inductores de la coacervacin se pueden mencionar: cambios de
temperatura, modificacin del pH y adicin de un no solvente, una sal o un polmero
incompatible.
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
b. Procesos fsicos
Los parmetros ms importantes que deben controlarse durante este proceso son: las
temperaturas de entrada y salida del aire de secado, el flujo de alimentacin del producto
a secar el tiempo de residencia y el acondicionamiento de la materia prima. Comparado
con otros mtodos mencionados, el secado por spray presenta una eficiencia de
encapsulacin relativamente alta.
Extrusin
Este mtodo consiste en el paso de una emulsin formada por la sustancia activa que
se desea encapsular y el material de pared, a travs de un extrusor (equipo que da forma
por presin a una masa fluida) a alta presin. Debido al calor al que se somete al material
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
c. Procesos fsico-qumicos
Inclusin molecular
Es una tcnica de encapsulacin a nivel molecular para la cual se utiliza beta-
ciclodextrinacomo agente encapsulante. Es usada principalmente para la
microencapsulacin de flavores (sabores, olores) los cuales son generalmente lipoflicos
por lo que se deben incorporar enmatrices alimentarias que contengan grasas o aceites
para poder solubilizarlos y dispersarlos correctamente. (Alimentos Argentinos . Magali
Parezenese. Ficha N20)
Seleccin de la alternativa
Se escoge el secado por spray por su reproducibilidad y economa. Es una tcnica que
se puede llevar a gran escala y acorta el procesado de encapsulacin y deshidratacin en
una sola actividad, cuando, por ejemplo, la extrusin necesitara una operacin ms de
secado, por liofilizacin o al vaco.
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Fuente: www.xydryer.com
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Fuente: www.pce-instruments.com
7.6. Mezclador
Para la actividad de mezclar todos los ingredientes necesarios para configurar el
producto final se dispone de un equipo mezclador. Sin embargo existen tres alternativas
generales para este tipo sistemas segn su disposicin: mezclador de tambor, mezclador
horizontal y mezclador vertical.
Alternativas
- Mezcladoras verticales:
Son usadas principalmente en operaciones de plantas de alimentos pequeas o por
integradores con menores necesidades de produccin. Este tipo de mezcladoras incluyen
uno o dos tornillos helicoidales elevadores, que pueden ser estacionarios o rotatorios, los
cuales mueven hacia arriba los ingredientes realizando el proceso de mezclado. Las
principales ventajas de las mezcladoras verticales son su relativamente bajo costo y su
menor requerimiento de espacio. Las desventajas incluyen un mayor tiempo de mezclado,
capacidad limitada de inclusin de ingredientes lquidos y mayores requerimientos de
limpieza.
- Mezcladoras horizontales:
Pueden ser de listones o de paletas. La mezcladora horizontal de doble listn es la
mezcladora ms utilizada actualmente en la industria de alimentos balanceados y la que
ofrece el menor tiempo de mezclado, son especialmente tiles con ingredientes secos y
de fcil movilidad. Su funcionamiento se basa en dos espirales de listones internos y dos
espirales de listones externos en lado opuesto de los internos, los cuales permiten
transportar los ingredientes de un extremo a otro mientras lo revuelven.
- Mezcladores de tambor:
En este tipo de mezcladoras, el alimento se mezcla de la misma forma que las
revolvedoras. Pueden efectuar un buen mezclado cuando se les llena a la capacidad
recomendada y se le da un tiempo adecuado de mezclado. Sin embargo, puede haber
algunos problemas de atascamiento cuando se adicionan lquidos pegajosos (aceite o
melaza). Aunque el uso de este tipo de equipos se ha incrementado recientemente, debido
a principalmente, a su bajo consumo de energa, actualmente existe poca informacin
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Seleccin de alternativa
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Fuente: www.bachiller.com
Con este equipo segn se especifica en sus caractersticas tiene pesaje electrnico. Esta
ventaja puede suponer un acortamiento en el tiempo de pesaje y en la prevencin de
errores dentro del proceso.
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Fuente:www.solids.es
7.8. Envasadora
Entre todos los materiales con los que se puede crear un envase se ha decidido optar
por el aluminio al estar su utilizacin tan extendida, resultar tan econmica y por ser
totalmente reciclable. Este tipo de material protege totalmente al alimento sin dejar que
traspase la luz, olores, lquidos o gases, siendo inerte a la interaccin del material con el
contenido.
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
8. RESUMEN MAQUINARIA
La maquinaria utilizada se presenta en la tabla 4.15.
Tabla 4. 15. Resumen de la maquinaria
Descripcin del
Proceso Maquinaria Caractersticas
proceso
Activacin de los Activar las Equipos de
inculos bacterias probiticas laboratorio:
y crear su inculo Material fungible,
respectivo centrfuga,
autoclave
Fermentacin y Inocular los Biorreactores Material: Acero
crecimiento biorreactores y inoxidable
controlar el Fondo: Cnico
crecimiento Capacidad: 10 - 15
3
m
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Captulo 4: Ingeniera del proceso
Proceso productivo:
- 1 Encargado de la produccin: se encargar de dirigir la produccin
material del producto, su actividad es fundamental para el control y calidad de los
ingredientes y determinar los tiempos de las actividades del proceso.
- 1 ayudante del encargado de produccin
- 2 operarios que se encargan de la recepcin y control de las materias
primas.
- 5 operarios que se encargan de realizar las pruebas de calidad
microbiolgicas, controlar los parmetros de los biorreactores y preparar los
inculos.
Otros servicios:
- 4 personas que se encargaran de la limpieza de las instalaciones.
- 2 personas que se encargaran del mantenimiento y vigilancia de la
instalacin cuando no se est trabajando en la industria.
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