QU ES UN CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE

(PLC)?

Ms conocido por sus siglas en ingls PLC (Programmable Logic Controller) es

un dispositivo electrnico que puede ser programado por el usuario, es una computadora utilizada
en la ingeniera automtica o automatizacin industrial, para automatizar
procesos electromecnicos, tales como el control de la maquinaria de la fbrica en lneas de
montaje o atracciones mecnicas.

Programar un PLC resulta bastante sencillo. Anteriormente se utilizaban los sistemas de relevadores
pero las desventajas que presentaban se incrementaban con el pasar de los das.

La historia de los PLC nos dice que fueron desarrollados por Ingenieros de la GMC (General Motors
Company) para sustituir sus sistemas basados en relevadores.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y mquinas. A diferencia de las computadoras de
propsito general, el PLC est diseado para mltiples seales:

de entrada y de salida,
rangos de temperatura ampliados,
inmunidad al ruido elctrico
resistencia a la vibracin y al impacto.

Los programas para el control de funcionamiento de la mquina se suelen almacenar en bateras,

copia de seguridad o en memorias no voltiles.
Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real duro, donde los resultados de salida deben
ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo
contrario no producir el resultado deseado.

DEFINICION DEL PLC

La constante evolucin de la industria no solo ha implicado el desarrollo de nuevos equipos,

sino tambin el uso de computadoras para poder controlarlos, desde una lnea de montaje en
una industria, hasta las atracciones mecnicas en los parques de diversiones.
Los PLC responden a esta necesidad, pero adems estn diseados para el duro entorno de
la automatizacin industrial que implica un rango de temperaturas elevadas, ruido elctrico,
vibraciones e impactos.

Con la llegada de los autmatas programables, los llamados PLC, la industria sufri un
impulso importante, que ha facilitado de
forma notable que los procesos de
produccin o control se hayan
flexibilizado mucho. Encontramos PLC en
la industria, pero tambin en nuestras
casas, en los centros comerciales,
hospitalarios, etc. Tambin en nuestras
escuelas de formacin profesional
encontramos frecuentemente autmatas
programables. PLC son las siglas en ingls de Controlador Lgico Programable
(Programmable Logic Controller). Cuando se inventaron, comenzaron llamndose PC
(Controlador programable), pero con la llegada de los ordenadores personales de IBM,
cambi su nombre a PLC
En Europa se llama autmatas programables. Sin embargo, la definicin ms apropiada sera:
Sistema Industrial de Control Automtico que trabaja bajo una secuencia almacenada en
memoria, de instrucciones lgicas.

Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:

Recoger datos de las fuentes de entrada a travs de las fuentes digitales y analgicas.
Tomar decisiones en base a criterios preprogramados.
Almacenar datos en la memoria.
Generar ciclos de tiempo.
Realizar clculos matemticos.
Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analgicas y digitales.
Comunicarse con otros sistemas externos.

Los PLC se distinguen de otros controladores automticos, en que pueden ser programados para
controlar cualquier tipo de mquina, a diferencia de otros controladores (como por ejemplo un
programador o control de la llama de una caldera) que, solamente, pueden controlar un tipo especfico
de aparato.

Adems de poder ser programados, son automticos, es decir son aparatos que comparan las seales
emitidas por la mquina controlada y toman decisiones en base a las instrucciones programadas, para
mantener estable la operacin de dicha mquina.

Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, adems de monitorizarlas.

Cmo se clasifican los PLC?

Los PLC pueden clasificarse, en funcin de sus caractersticas en:

PLC Nano:

Generalmente es un PLC de tipo compacto (es decir, que integra la fuente de alimentacin, la CPU y
las entradas y salidas) que puede manejar un conjunto reducido de entradas y salidas, generalmente
en un nmero inferior a 100. Este PLC permite manejar entradas y salidas digitales y algunos mdulos
especiales

PLC Compacto:

Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentacin, su CPU y los mdulos de entrada y salida en
un solo mdulo principal y permiten manejar desde unas pocas entradas y salidas hasta varios cientos
(alrededor de 500 entradas y salidas), su tamao es superior a los PLC tipo Nano y soportan una gran
variedad de mdulos especiales, tales como:

entradas y salidas anlogas

mdulos contadores rpidos
mdulos de comunicaciones
interfaces de operador
expansiones de entrada y salida

PLC Modular:

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final. Estos son:

El Rack
La fuente de alimentacin
La CPU
Los mdulos de entrada y salida
De estos tipos de PLC existen desde los denominados Micro-PLC que soportan gran cantidad de
entradas y salida, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de entradas y
salidas.

VENTAJAS DEL PLC

Las ventajas de los PLC son las siguientes:

1. Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos.

No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas ya que, por lo general, la capacidad
de almacenamiento del mdulo de memoria es lo suficientemente grande como para
almacenarlas.
La lista de materiales a emplear es ms reducida y, al elaborar el presupuesto
correspondiente, se elimina parte del problema que supone el contar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega, etc.

2. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y aadir aparatos.

3. Mnimo espacio de ocupacin

4. Menor coste de mano de obra de la instalacin

5. Economa de mantenimiento. Adems de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar

 contactos mviles, los mismos autmatas pueden detectar e indicar posibles averas.

6. Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo autmata.

7. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de
cableado.

8. Si por alguna razn la maquina queda fuera de servicio, el autmata sigue siendo til para
controlar otra mquina o sistema de produccin.

COMPONENTES PRINCIPALES DE UN PLC

1. PLC FUENTE DE PODER

Provee el voltaje necesario para el funcionamiento de los componentes

primarios del PLC
2. PLC MODULOS I/O

Realizan la conversin de las seales de entrada y salida mediante lgica

interna.

Proveen aislamiento entre las seales de entrada y salida del PLC

3. PLC PROCESADOR

Es la unidad de inteligencia que comanda y gobierna todas las actividades

del PLC
4. PLC DISPOSITIVO DE PROGRAMACION

Se usa para descargar el programa al PLC. Dicho programa es el que

determina la secuencia de operacin y control de los procesos y equipos

Puede ser:

Hand held unit

Computadora

Computadore tipo Terminal compatible

UNIDAD CENTRAL DE PROCESO
La CPU (Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. Interpreta las
instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas.
Dependiendo de dichos estados y del programa, ordena la activacin de las salidas
deseadas.
La CPU est constituida por los siguientes elementos:

Procesador

Memoria monitor del sistema

Es una memoria de tipo ROM, Lectura y escritura en las interfaces de E/S.

operativo del autmata contiene las siguientes rutinas, incluidas por el fabricante.

Inicializacin tras puesta en tensin o reset.

Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento.

Intercambio de informacin con unidades exteriores.

Lectura y escritura en las interfaces de E/S.

Funciones bsicas de la CPU

En la memoria ROM del sistema, el fabricante ha grabado una serie de programas

ejecutivos, software del sistema y es a estos programas a los que acceder el
procesador para realizar las funciones.

El software del sistema de cualquier Controlador Lgico Programable consta de una

serie de funciones bsicas que realiza en determinados tiempos de cada ciclo.
En general cada Controlador Lgico Programable contiene y realiza las siguientes
funciones:
Vigilar que el tiempo de ejecucin del programa de usuario, que no exceda de
un determinado tiempo mximo. A esta funcin se le denomina Watchdog.

Ejecutar el Programa del usuario

Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe

acceder directamente a dichas entradas.

Renovar el estado de las salidas en funcin de la imagen de las mismas,

obtenida al final del ciclo de ejecucin del programa usuario.

Cheque del sistema

MEMORIAS

La memoria es el almacn donde el Controlador Lgico Programable guarda todo

cuanto necesita para ejecutar la tarea de control

Datos Del proceso.

Seales de planta, entradas y salidas. Variables internas, de bit y de

palabra. Datos alfanumricos y constantes.

Datos de control:

Instrucciones de usuario (programa)

Configuracin Controlador Lgico Programable (modo de funcionamiento,

nmero de e/s conectadas, ...)

Existen varios tipos de memorias:

RAM. Memoria de lectura y escritura.

ROM. Memoria de solo lectura, no reprogramable.

EPRON. Memoria de solo lectura, reprogramables con borrado por

ultravioletas. EEPRON. Memoria de solo lectura, alterables por medios
elctricos.

La memoria RAM se utiliza principalmente como memoria interna, y nicamente

como memoria de programa en el caso de que pueda asegurarse el
mantenimiento de los datos con una batera exterior.

La memoria ROM se utiliza para almacenar el programa monitor del sistema como
hemos visto en el apartado dedicado a la CPU.

Las memorias EPROM se utilizan para almacenar el programa de usuario, una

vez que ha sido convenientemente depurada.

Las memorias EEPROM se emplean principalmente para almacenar programas,

aunque en la actualidad es cada vez ms frecuente el uso de combinaciones RAM
+ EEPROM (NOVRAM), utilizando estas ultimas como memorias de seguridad
que salvan el contenido de las RAM. Una vez reanudada la alimentacin, el
contenido de la EEPROM se vuelca sobre la RAM. Las soluciones de este tipo
estn sustituyendo a las clsicas RAM + batera puesto que presentan muchos
menos problemas.
MEMORIA INTERNA

En un Controlador Lgico Programable, la memoria interna es aquella que

almacena el estado de las variables que maneja, entradas, salidas, contadores,
relees internos, seales de estado, etc. Esta memoria interna se encuentra
dividida en varias reas, cada una de ellas con un cometido y caractersticas
distintas.

La clasificacin de la memoria interna no se realiza atendiendo a sus

caractersticas de lectura y escritura, sino por el tipo de variables que almacena y
el nmero de bits que ocupa la variable. As, la memoria interna del Controlador
Lgico Programable queda clasificada en las siguientes reas.

rea de imgenes de entradas/salidas y rea interna (IR).

En esta rea de memoria se encuentran:

Los canales (registros) asociados a los terminales externos (entradas y

salidas).

Los relees internos (no correspondidos con el terminal externo),

gestionados como relees de E/S.

Los relees E/S no usados pueden usarse como IR.

No retienen estado frente a la falta de alimentacin o cambio de modo de

operacin.

rea especial (SR). Son relees de sealizacin de funciones particulares como:

Servicio ( siempre ON, OFF)

Diagnsticos ( sealizacin o anomalas)

Temporizaciones (relojes a varias frecuencias) Calculo

Comunicaciones.

Accesible en forma de bit o de canal.

No conservan su estado en caso de fallo de alimentacin o cambio de

modo.

rea auxiliar (AR).

Contienen bits de control e informacin de recursos de PLC como: puertos

perifricos, casetes de memoria. Se dividen en dos bloques: Sealizacin:
 Errores de configuracin, datos del sistema. Memorizacin y gestin de
datos

Es un rea de retencin.

Accesible en forma de bit o de canal.

No conservan su estado en caso de fallo de alimentacin o cambio de

modo rea de enlace (LR).

Dedicados al intercambio de informacin entre PLCs.

Si no se utilizan como LR pueden usarse como IR.

Accesible en forma de bit o canal

No conservan su estado en caso de fallo de alimentacin o cambio de

modo.

rea de retencin (HR).

Mantienen su estado ante fallos de alimentacin o cambio de modo de PLC.

Son gestionados como los IR y direccionables como bit o como canal.

rea de temporizadores y contadores (TIM/CNT).

Es el rea de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos.

Son usados por el PLC para programar retardos y cuentas.

rea de datos (DM).

Se trata de memoria de 16 bits (palabra).

Utilizable para gestin de valores numricos.

Mantiene su estado ante cambios de modos de trabajo o fallo de

alimentacin.

Direccionables como Canal (palabra).

Esta rea suele contener los parmetros de configuracin del PLC (setup).
Las variables contenidas en la memoria interna, pueden ser consultadas y
modificadas continuamente por el programa, cualquier nmero de veces. Esta
actualizacin continua de los datos obliga a construir la memoria con dispositivos
RAM.

MEMORIA DE PROGRAMA

La memoria de programa, normalmente externa y enchufable a la CPU mediante

casete de memoria, almacena el programa escrito por el usuario para su
aplicacin.

Cada instruccin del usuario ocupa un paso o direccin del programa.

Las memorias de programa o memorias de usuario son siempre de tipo

permanente RAM + batera o EPROM / EEPROM. Por lo general la mayora de los
fabricantes de autmatas ofrecen la posibilidad de utilizar memorias RAM con
batera para la fase de desarrollo y depuracin de los programas, y de pasar estos
a memorias no voltiles EPROM o EEPROM una vez finalizada esta fase.

La ejecucin del programa en el mdulo es siempre prioritaria, de forma que si se

da tensin al autmata con un mdulo conectado, la CPU ejecuta su programa y
no el contenido en memoria RAM interna.
Ciclo de operacin del PLC (SCAN)
Un PLC tiene un funcionamiento, salvo en el proceso inicial que sigue a un
RESET,
de tipo

secuencial y cclico, es decir, las operaciones tienen lugar una tras otra, y se va
repitiendo continuamente mientras el PLC se mantenga energizado.
 A este proceso se le conoce como el SCAN del PLC y es un parmetro de
especificacin importante en un PLC, ya que nos da una idea de la rapidez de
operacin del PLC .

Paso 1- CHECAR EL
STATUS DE LAS
ENTRADAS

El PLC primero le
hecha un vistazo a cada una de las entradas para determinar si estn activadas o
desactivadas.

En otras palabras, el PLC pregunta, Estar el sensor conectado en la primera

entrada accionado? Cmo est el de la segunda entrada? Y el tercero...? y as
sucesivamente

Guarda estos datos en su memoria para ser usado durante la siguiente etapa.

Paso 2-EJECUCION DEL PROGRAMA

Despus, el PLC ejecuta su programa una instruccin a la vez.

Posiblemente su programa diga que si la primera entrada est activada entonces

que se accione la primera salida.
 Ya que, desde la etapa anterior, ste ya sabe que entradas estn accionadas o
apagadas, ser capaz de decidir si la primera salida tendra que prender basndose en
el estado de la primera entrada.

Este guardar los resultados de la ejecucin para ser usados ms tarde en la siguiente
etapa.

Paso3-ACTUALIZACIN DEL STATUS DE LAS SALIDAS

Finalmente el PLC actualiza el status de las salidas. Las actualiza de acuerdo a que entradas
estuvieron activadas durante el primer paso y los resultados de la ejecucin de su programa
durante el segundo paso.

De acuerdo al ejemplo del paso 2 ahora prendera la primera salida ya que la primera entrada
estuvo accionada y su programa dijo, prender la primera salida cuando esta condicin sea
verdadera.
Despus del tercer paso el PLC retorna al paso 1 y repite los pasos continuamente.

El tiempo de un scan es definido como el tiempo que se toma para ejecutar los 3 pasos listados
arriba.
El tiempo requerido para realizar un SCAN puede oscilar entre 1 y 100 milisegundos y depende
de:

El nmero de entradas y salidas involucradas.

La longitud del programa del usuario.

 El nmero y tipo de perifricos conectados al autmata

El SCAN se da en trmino de milisegundos por cada mil instrucciones (mseg/K).

DIAGRAMAS DE LGICA

Se hace referencia a diferentes formas de

poder escribir el programa usuario. Bajo la
direccin del IEC el estndar IEC 1131-3
(IEC 65) para la programacin de PLC ha
sido definida. Alcanz el estado de
estndar internacional en agosto de 1992.
Con la idea de hacer el modelo adecuado
para un gran abanico de aplicaciones, cinco
lenguajes han sido definidos en total:
Grfico secuencial de funciones (Grafcet)
Lista de instrucciones.
Texto estructurado.
Diagrama de flujo.
Diagrama de contactos o Lgica de
Escalera o Ladder Logic.

No obstante, los lenguajes de programacin ms empleados en la actualidad son: el listado

de instrucciones y el esquema de contactos o Ladder Logic.
En los PLC, los diagramas de Lgica de Escalera o Ladder Logic son una manera fcil de
dibujar los programas. Una ventaja importante es que los smbolos bsicos estn
normalizados segn NEMA (National Electrical Manufacturers Association) y son
empleados por todos los fabricantes.
Tradicionalmente los diagramas de lgica de escalera estn compuestos por dos lneas
verticales que representan las lneas de alimentacin, mientras que los renglones son una
combinacin de condiciones de entrada, conectadas de izquierda a derecha que contienen
los cableados, los arreglos de contactos, las bobinas de rels, etc.

SIMBOLOGA DE LGICA DE
CONTACTOS
Se puede decir que las tres funciones de
lgica bsica ms utilizadas son AND, OR y NOT. Pero existen muchas otras de mayor
complejidad que estn disponibles como parte del sistema operativo del procesador del
PLC y que permiten implementar funciones de control no solo secuencial, sino tambin de
control regulatorio.
La programacin en escalera se puede comprender a partir de la llamada simbologa de
contactos, los smbolos que representan las entradas se conectan en serie, en paralelo, o
en alguna combinacin para obtener la lgica deseada. Estos smbolos representan los
dispositivos de campo (push button, switch colector, limit switch, proximity switch, timer
contact, etc.) conectados a las tarjetas de entrada del PLC. Cuando el diagrama de
escalera est completo consistir de varios renglones (rungs), en donde se encontrarn
puntos de entrada acomodados en una lgica predeterminada para cumplir con un objetivo
de control; las salidas o bobinas en la lgica de contactos representan las salidas fsicas
del PLC (pilot light, solenoid valve, horn, control relay, motor starter, etc.) que envan
potencia a elementos de campo y se traducen en una accin.
ENTRADAS Y SALIDAS (E/S)

Dispositivos de entrada

Los dispositivos de entrada son aquellos equipos que intercambian (o envan) seales con
el PLC. Cada dispositivo de entrada es utilizado para conocer una condicin particular de
su entorno, como temperatura, presin, posicin, entre otras.
Entre estos dispositivos podemos encontrar:

Sensores inductivos magnticos, pticos, pulsadores, termocuplas,

termoresistencias, encoders, etc.

Dispositivos de salida

Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las seales que reciben del PLC,
cambiando o modificando su entorno.
Entre los dispositivos tpicos de salida podemos hallar:
Contactores de motor
Electrovlvulas
Indicadores luminosos o simples rels
Generalmente los dispositivos de entrada, los de salida y el microprocesador trabajan en
diferentes niveles de tensin y corriente. En este caso las seales que entran y salen del
PLC deben ser acondicionadas a las tensiones y corrientes que maneja el
microprocesador, para que ste las pueda reconocer. sta es la tarea de las interfases o
mdulos de entrada o salida.
Las entradas se pueden clasificar en:

Entradas Digitales: tambin llamadas binarias u on-off, son las que pueden tomar slo
dos estados: encendido o apagado, estado lgico 1 0. Los mdulos de entradas digitales
trabajan con seales de tensin. Cuando por un borne de entrada llega tensin, se
interpreta como 1 y cuando llega cero tensin se interpreta como 0. Existen mdulos o
interfases de entradas de corriente continua para tensiones de 5, 12, 24 48 Vcc y otros
para tensin de 110 220 Vca.

Las seales digitales en contraste con las seales analgicas no varan en forma continua,
sino que cambian en pasos o en incrementos discretos en su rango. La mayora de las
seales digitales utilizan cdigos binarios o de dos estados.
Las entradas discretas, tanto las de la corriente continua como las de la corriente alterna,
estn compuestas por una estructura tpica que se puede separar en varios bloques:

Rectificador: en el caso de una entrada de corriente alterna, convierte la seal en

continua. En el caso de una seal de corriente continua, impide daos por inversin
de polaridad.

Acondicionador de seal: elimina los ruidos elctricos, detecta los niveles de

seal para los cuales conmuta el estado lgico, y lleva la tensin al nivel manejado
por la CPU.

Indicador de estado: en la mayora de los PLC existe un indicador luminoso por

cada entrada. Este indicador (casi siempre un LED) se encender con la presencia
de tensin en la entrada y se apagar en caso contrario.

Aislacin: en la mayora de los PLC las entradas se encuentran aisladas para que,
en caso de sobretensiones externas, el dao causado no afecte ms que a esa
entrada, sin perjudicar el resto del PLC.

Circuito lgico de entrada: es el encargado de informar a la CPU el estado de la

entrada cuando ste lo interrogue.
Cuando la seal llega hasta los bornes del PLC tiene que atravesar todos estos bloques.
Recorrer este camino le lleva un tiempo que es llamado: tiempo de respuesta de la
entrada.

Entradas
Analgicas:
estos mdulos o interfases
admiten como seal de
entrada valores de
tensin o corriente
intermedios dentro de un
rango, que puede ser de
4-20 mA, 0-5 VDC o 0-10
VDC,
convirtindola en un
nmero. Este nmero es
guardado en una posicin
de la memoria del PLC.
Los mdulos de entradas
analgicas son los
encargados de traducir una
seal de tensin o
corriente proveniente
de un sensor de temperatura, velocidad, aceleracin, presin, posicin, o cualquier otra
magnitud fsica que se quiera medir en un nmero para que el PLC la pueda interpretar. En
particular es el conversor analgico digital (A/D) el encargado de realizar esta tarea.
Una entrada analgica con un conversor A/D de 8 bits podr dividir el rango de la seal de
entrada en 256 valores (28).
En la medida que el conversor A/D tenga mayor nmero de bits ser capaz de ver o
reconocer variaciones ms pequeas de la magnitud fsica que estamos observando.

Los mdulos de salida digital permiten al autmata programable actuar sobre elementos
que admitan rdenes de tipo prendido - apagado, todo o nada u on - off.
El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un rel
interno del autmata, en el caso de mdulos de salidas a rel.
Una seal es analgica cuando las magnitudes de la misma se representan mediante
variables continuas, anlogas (relacin de semejanza entre cosas distintas) a las
magnitudes que dan lugar a la generacin de esta seal.

Circuitos lgicos de salida: es el receptor de la informacin enviada por la CPU.

Aislacin: cumple la misma funcin que en las interfases de entrada.

Indicador de estado: tambin tiene la misma funcin que en la entrada.

Circuitos de conexin: est compuesto por el elemento de salida al campo que

maneja la carga conectada por el usuario.

Proteccin: son internas al PLC y pueden ser fusibles en serie con los contactos
de salida, alguna proteccin electrnica por sobrecarga, o algn circuito RC.
Tiempo de respuesta de la salida: al igual que en las entradas, se denomina tiempo de
respuesta de la salida al tiempo que tarda una seal para pasar por todos los bloques.
Existen cuatro posibilidades para el circuito de conexin de una salida:

Salida a rel: Es una de las ms usuales. Con ellos es posible conectar tanto
cargas de corriente alterna como continua. Suelen soportar hasta 2A de corriente.
Los tiempos de conmutacin de estos tipos de salidas llegan a los 10 mseg.

Salidas a transistor: Slo son capaces de operar con corriente continua, de baja
potencia (hasta 0,5 A). Pero tienen tiempos de conmutacin que rondan el
 milisegundo y una vida til mucho mayor que la de los rels. En este tipo de salida
el transistor es el encargado de conectar la carga externa cuando el programa lo
indique.

Salidas por triac: Manejan corrientes alternas. Al igual que los transistores, por ser
semiconductores tienen una vida til mucho mayor que la del rel, que es un
elemento electromecnico.

Salidas analgicas: Los mdulos de salida analgica permiten que el valor de una
variable numrica interna del autmata se convierta en tensin o corriente.
Internamente en el PLC se realiza una conversin digital analgica (D/A), puesto que el
autmata slo trabaja con seales digitales. Esta conversin se realiza con una precisin o
resolucin determinada (nmero de bits) y en un intervalo determinado de tiempo (perodo
muestreo)
Esta tensin o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que
admitan mando analgico, como pueden ser las vlvulas proporcionales, los variadores de
velocidad, las etapas de los tiristores de los hornos, los reguladores de temperatura, etc.
Permitiendo al autmata realizar funciones de regulacin y control de procesos continuos.

Cantidad de Entradas y Salidas

Una de las clasificaciones ms comunes de los PLC hace referencia en forma directa a la
cantidad de entradas y salidas (E/S o I/O) de un PLC y nos dice que un PLC es
considerado micro PLC cuando tienen menos de 64 E/S, pequeos cuando tienen menos
de 256 E/S, medianos cuando tienen menos de 1024 E/S y grandes cuando tienen ms de
1024 E/S.
MARCAS Y MODELOS

Actualmente en el mercado existen varias marcas, algunas de estas son: Entlc, Exor, Fuji,
GE-Fanuc, Hitachi, Koan, Microcom, Mitubihi, Matushita, Moeller, National, Hitech,
Ibercomp, Omron, Pil, Parker, Siei, Siemens, Sprecher, Telemecanique (Schneider), Tri,
Xycom, Yaskawa, Idec, Allen Bradley, Telvent, Emerson, Invensys, ABB, Alphawire, Altech,
Apc, Banner, Belden, BUD Industries, Crouzet, Crydom, Eaton, Ebmpapst, Hammond,
Hirschmann, Hoffman, Honneywell, N-tron, Hartick, opto22, Panduit, Pepperl+Fuchs,
Phoenix Contacts, Redlion, SMC, Turk, GE Fanuc, etc.

Por ello la variedad de modelos es igual de amplia, se mencionarn algunas que ofrecen
ciertas marcas:
Allen-Bradley

Pico.

MicroLogix 1000, 1200 y 1500.

SLC 500.

PLC 5.

ControlLogix.

Omron Electronics

SRM, CPM1, CPM1A.

CQM1.

C200H&.
 CV500, CV1000.

AC & DC Aplicaciones del Protector

Inversor en la Red (GTI): Un inversor realiza la funcin de convertir la corriente continua
en corriente alterna. Sin embargo, lo que separa a un inversor de conexin a red de un
inversor comn es que la salida de AC del inversor de conexin a red est conectada
elctricamente a la red de suministro elctrico en todo momento. Esto permite a las
empresas y los hogares con un sistema FV (fotovoltaico) (o generador de viento) a ser su
propia planta de generacin de energa y a suministrar a la red con cualquier exceso de
energa creada por el sistema. Las empresas y los hogares ahora podrn vender su propia
energa a la empresa de energa y reducir sus facturas de servicios pblicos. Este enfoque
tambin reduce la cantidad de gases de efecto invernadero emitidos por las centrales
elctricas. Por ejemplo, si una fabrica usa 300 kWh (kilovatios-hora), pero slo consume
200 kWh, hay 100 kW de sobra y la diferencia se compensa de nuevo al usuario.

La Funcin del Inversor en la Red: El Inversor en la Red sincroniza su frecuencia con la

de la red (por ejemplo, 50 o 60 Hz) y limita su tensin de salida a no ms alta que la
tensin de red. Tambin mantiene su ngulo de fase dentro de 1 grado de la red elctrica.
El inversor tiene incorporado un ordenador que supervisa constantemente la tensin de la
red y produce una tensin que corresponda con la tensin de la red. Los inversores de
conexin a red se desconectan de la red si hay un apagn. Esto asegura que cualquier
miembro del personal de servicios pblicos no estarn expuestos a la corriente alterna del
inversor al realizar reparaciones.
Proteccin del Sistema Fotovoltaico vinculado a la Red: La proteccin delinversor (s)
es de suma importancia, ya que la falla de estos dispositivosresultar en el consumo
adicional de energa o incluso el consumo del 100% de la energa de la Red pblica,
reduciendo as las ganancias. La Red es un objetivo constante de las sobretensiones
repentinas ya sea por rayos o por la conmutacin o swicheos en la Red lo que causa la
falla del inversor en el lado de salida de corriente alterna. Las Sobretensiones en la entrada
DC se producen a partir de la actividad de rayos cercanos. Como resultado, el Inversor de
Red es vulnerable a las sobretensiones en ambos extremos si no tiene proteccin. El DCP-
90 se utiliza para proteger al inversor contra sobretensiones en la entrada DC del inversor.
El DPS MCG PT, M o la serie LS protege el lado AC del inversor. En muchas instalaciones,
sabiendo que el protector de AC tambin sirve como protector en el panel principal, la
instalacin del DPS en este caso no slo protege el inversor, sino adems todas las cargas
del edificio conectado a ese panel en particular.

CONEXIONES EN AC (CA) & DC (CC)

ENTRADAS EN AC/DC

24 voltios
48 voltios
 120 voltios
230 voltios

ENTRADAS EN DC
Sink
Source
PROGRAMACION EN SCADA
SCADA, acrnimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisin, Control y
Adquisicin de Datos) es un concepto que se emplea para realizar un software para
ordenadores que permite controlar y supervisar procesos industriales a distancia. Facilita
retroalimentacin en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores), y
controla el proceso automticamente. Provee de toda la informacin que se genera en el
proceso productivo (supervisin, control calidad, control de produccin, almacenamiento de
datos, etc.) y permite su gestin e intervencin.
La realimentacin, tambin denominada retroalimentacin o feedback es, en una organizacin,
el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con la intencin de
recabar informacin, a nivel individual o colectivo, para mejorar o modificar diversos aspectos
del funcionamiento de una organizacin. La realimentacin tiene que ser bidireccional de modo
que la mejora continua sea posible, en el escalafn jerrquico, de arriba para abajo y de abajo
para arriba.
En la teora de control, la realimentacin es un proceso por el que una cierta proporcin de la
seal de salida de un sistema se redirige de nuevo a la entrada. Esto es de uso frecuente para
controlar el comportamiento dinmico del sistema. Los ejemplos de la realimentacin se
pueden encontrar en la mayora de los sistemas complejos, tales como ingeniera, arquitectura,
economa, sociologa y biologa.

LAZOS ABIERTOS Y CERRADOS

Existen dos tipos de sistemas principalmente: los de lazo abierto o no realimentados y los de
lazo cerrado o realimentados. Los sistemas de lazo cerrado funcionan de tal manera que hacen
que la salida vuelva al principio para que se analice la diferencia con un valor de referencia y
en una segunda opcin la salida se vaya ajustando, as hasta que el error sea 0. Cualquier
sistema que tenga como objeto controlar una cantidad como por ejemplo temperatura,
velocidad, presin, caudal, fuerza, posicin, entre otras variables. Son normalmente de lazo
cerrado. Los sistemas de lazo abierto no se comparan a la variable controlada con una entrada
de referencia. Cada ajuste de entrada determina una posicin de funcionamiento fijo en los
elementos de control (por ejemplo con temporizadores).
Es as que, la realimentacin es un mecanismo o proceso cuya seal se mueve dentro de un
sistema y vuelve al principio de ste como en un bucle, que se llama "bucle de realimentacin".
En un sistema de control (que tiene entradas y salidas), parte de la seal de salida vuelve de
nuevo al sistema como parte de su entrada; a esto se le llama "realimentacin" o
retroalimentacin.
La realimentacin comprende todas aquellas soluciones de aplicacin que hacen referencia a
la captura de informacin de un proceso o planta, no necesariamente industrial, para que, con
esta informacin, sea posible realizar una serie de anlisis o estudios con los que se pueden
obtener valiosos indicadores que permitan una retroalimentacin sobre un operador o sobre el
propio proceso, tales como:

Indicadores sin retroalimentacin inherente (no afectan al proceso, slo al operador):

Estado actual del proceso. Valores instantneos;

Desviacin o deriva del proceso. Evolucin histrica y acumulada;

Medicin de los parmetros que se crean necesarios

Indicadores con retroalimentacin inherente (afectan al proceso, despus al operador):

Generacin de alarmas;
 HMI Human Machine Interface (Interface hombre-mquina);

Toma de decisiones:

Mediante operatoria humana;

Automtica (mediante la utilizacin de sistemas basados en el

conocimiento o sistemas expertos).

ESQUEMA DE UN SISTEMA SCADA

Este esquema es un ejemplo de la aplicacin del sistema SCADA en reas industriales. Estas
reas pueden ser:

Monitorizar procesos qumicos, fsicos o de transporte en sistemas de suministro de

agua, para controlar la generacin y distribucin de energa elctrica, de gas o en
oleoductos y otros procesos de distribucin.

Gestin de la produccin (facilita la programacin de la fabricacin).

Mantenimiento (proporciona magnitudes de inters tales para evaluar y

determinar modos de fallo, MTBF, ndices de Fiabilidad, entre otros).

Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los datos necesarios para

calcular ndices de estabilidad de la produccin CP y CPk, tolerancias, ndice de piezas
NOK/OK, etc.
 Administracin (actualmente pueden enlazarse estos datos del SCADA con un
servidor ERP (Enterprise Resource Planning o sistema de planificacin de recursos
empresariales), e integrarse como un mdulo ms).

Tratamiento histrico de informacin (mediante su incorporacin en bases de datos).

DEFINICIONES DEL SISTEMA

Supervisin: acto de observar el trabajo o tareas de otro (individuo o mquina) que puede no
conocer el tema en profundidad, supervisar no significa el control sobre el otro, sino el guiarlo
en un contexto de trabajo, profesional o personal, es decir con fines correctivos y/o de
modificacin.
Automtica: ciencia tecnolgica que busca la incorporacin de elementos de ejecucin
autnoma que emulan el comportamiento humano o incluso superior.
Principales familias: autmatas, robots, controles de movimiento, adquisicin de datos, visin
artificial, etc.
PLC: Programmable Logic Controller, Controlador Lgico Programable.
PAC: Programmable Automation Controller, Controlador de Automatizacin Programable.
Un sistema SCADA incluye un hardware de seal de entrada y salida, controladores, interfaz
hombre-mquina (HMI), redes, comunicaciones, base de datos y software.
El trmino SCADA usualmente se refiere a un sistema central que supervisa y controla un sitio
completo o una parte de un sitio que nos interesa controlar (el control puede ser sobre
mquinas en general, depsitos, bombas, etc.) o finalmente un sistema que se extiende sobre
una gran distancia (kilmetros / millas). La mayor parte del control del sitio es en realidad
realizada automticamente por una Unidad Terminal Remota (UTR), por un Controlador Lgico
Programable (PLC) y ms actualmente por un Controlador de Automatizacin
Programable (PAC). Las funciones de control del servidor estn casi siempre restringidas a
reajustes bsicos del sitio o capacidades de nivel de supervisin. Por ejemplo un PLC puede
controlar el flujo de agua fra a travs de un proceso, pero un sistema SCADA puede permitirle
a un operador cambiar el punto de consigna (set point) de control para el flujo, y permitir
grabar y mostrar cualquier condicin de alarma como la prdida de un flujo o una alta
temperatura. La realimentacin del lazo de control es cerrada a travs del RTU o el PLC; el
sistema SCADA supervisa el desempeo general de dicho lazo. El sistema SCADA tambin
puede mostrar grficos histricos, tendencias, tablas con alarmas y eventos entre otras
funciones. Puede y debe estar sujeto a permisos y accesos de los usuarios y desarrolladores
de acuerdo a su nivel jerrquico en la organizacin y la funcin que cumple dentro de sta.
Necesidades de la supervisin de procesos:

Limitaciones de la visualizacin de los sistemas de adquisicin y control.

Control software. Cierre de lazo del control.

Recoger, almacenar y visualizar la informacin.

INTERFAZ HUMANO MAQUINA
Una interfaz Hombre - Mquina o HMI ("Human Machine Interface") es el aparato que
presenta los datos a un operador (humano) y a travs del cual ste controla el proceso.
Los sistemas HMI podemos pensarlos como una "ventana de un proceso". Esta
ventana puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador o en un
ordenador. Los sistemas HMI en ordenadores se los conoce tambin como software (o
aplicacin) HMI o de monitorizacin y control de supervisin. Las seales del proceso
son conducidas al HMI por medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida en el
ordenador, PLC's (Controladores lgicos programables), PACs (Controlador de
automatizacin programable ), RTU (Unidades remotas de I/O) o DRIVER's (Variadores
de velocidad de motores). Todos estos dispositivos deben tener una comunicacin que
entienda el HMI.
La industria de HMI naci esencialmente de la necesidad de estandarizar la manera de
monitorizar y de controlar mltiples sistemas remotos, PLCs y otros mecanismos de
control. Aunque un PLC realiza automticamente un control pre-programado sobre un
proceso, normalmente se distribuyen a lo largo de toda la planta, haciendo difcil
recoger los datos de manera manual, los sistemas SCADA lo hacen de manera
automtica. Histricamente los PLC no tienen una manera estndar de presentar la
informacin al operador. La obtencin de los datos por el sistema SCADA parte desde
el PLC o desde otros controladores y se realiza por medio de algn tipo de red,
posteriormente esta informacin es combinada y formateada. Un HMI puede tener
tambin vnculos con una base de datos para proporcionar las tendencias, los datos de
diagnstico y manejo de la informacin as como un cronograma de procedimientos de
mantenimiento, informacin logstica, esquemas detallados para un sensor o mquina
en particular, incluso sistemas expertos con gua de resolucin de problemas. Desde
cerca de 1998, virtualmente todos los productores principales de PLC ofrecen
integracin con sistemas HMI/SCADA, muchos de ellos usan protocolos de
comunicaciones abiertos y no propietarios. Numerosos paquetes de HMI/SCADA de
terceros ofrecen compatibilidad incorporada con la mayora de PLCs.
SCADA es popular debido a esta compatibilidad y seguridad. sta se usa desde
aplicaciones a pequeas escalas, como controladores de temperatura en un espacio,
hasta aplicaciones muy grandes como el control de plantas nucleares.

Caractersticas
Configuracin: permite definir el entorno de trabajo del SCADA, adaptndolo a la
aplicacin particular que se desea desarrollar.

Interfaz grfica del operador: proporciona al operador las funciones de control y

supervisin de la planta. El proceso se representa mediante grficos sinpticos
almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado en el
SCADA o importados desde otra aplicacin durante la configuracin del paquete.

Mdulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de los

valores actuales de variables ledas.

Gestin y archivo de datos: almacenamiento y procesado ordenado de datos, de forma

que otra aplicacin o dispositivo pueda tener acceso a ellos.

Comunicaciones: transferencia de informacin entre la planta y la arquitectura hardware

que soporta el SCADA, y tambin entre sta y el resto de elementos informticos de
gestin.
El paquete HMI para el sistema SCADA tpicamente incluye un programa de dibujo con el cual
los operadores o el personal de mantenimiento del sistema pueden cambiar la apariencia de la
interfaz. Estas representaciones pueden ser tan simples como unas luces de trfico en pantalla,
las cuales representan el estado actual de un campo en el trfico actual, o tan complejas como
una pantalla de multiproyector representando posiciones de todos los elevadores en un
rascacielos o todos los trenes de una va frrea. Plataformas abiertas como GNU/Linux que no
eran ampliamente usadas inicialmente, se usan debido al ambiente de desarrollo altamente
dinmico y porque un cliente que tiene la capacidad de acomodarse en el campo del hardware
y mecanismos a ser controlados que usualmente se venden UNIX o con licencias OpenVMS.
Hoy todos los grandes sistemas son usados en los servidores de la estacin maestra as como
en las estaciones de trabajo HMI.