Plan Haccp Linea de Pollos

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA QUMICA
DISEO E IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA HACCP PARA LA LNEA DE

PRODUCCIN DE NUGGETS Y MILANESAS DE POLLO EN LA EMPRESA
PROTINAL
Por:
Mara Fernanda Furneri Marcovich
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Qumico
Sartenejas, Febrero de 2010

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA QUMICA
DISEO E IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA HACCP PARA LA LINEA DE

PRODUCCION DE NUGGETS Y MILANESAS DE POLLO EN LA EMPRESA
PROTINAL
Por:
Mara Fernanda Furneri Marcovich
Realizado con la asesora de:
Tutor Acadmico: Profa. Yamilet Snchez Montero
Tutor Industrial: Lcda. Ana Cristina de Santeliz
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Qumico
Sartenejas, Febrero de 2010

RESUMEN
El mercado actual de alimentos precocidos de fcil preparacin pone gran esfuerzo en

ofrecer productos que obtengan el favor del consumidor, lo que implica el desarrollo de
sistemas de calidad e inocuidad. El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
Points), representa un mtodo sistemtico, preventivo, racional y cientfico de aproximacin
de la evaluacin y control de peligros durante procesamiento, preparacin y consumo de
alimentos. Proagro C.A., dentro de la gestin de calidad, ha adoptado este sistema en algunos
de sus productos y el propsito de aplicar el sistema HACCP para mejorar la calidad e
inocuidad de los principales alimentos en su Planta Precocidos. El objetivo de este estudio fue
disear e implementar un Plan HACCP para la lnea de produccin de Nuggets y Milanesas de
Pollo. La metodologa const de cinco (5) etapas. Primero; se diagnostic, evalu y determin
el porcentaje de cumplimiento de las BPF (Buenas Prcticas de Fabricacin), siendo este de
90,56%, lo cual es altamente satisfactorio; y se elaboraron las especificaciones de cada materia
prima e insumos, lo que mejor el sistema de recepcin de las mismas. Segundo, se
contemplaron las etapas preliminares del HACCP. Tercero; se aplicaron los sietes (7)
principios HACCP, determinndose dos (2) puntos crticos de control: la Recepcin de la
Materia Prima Crnica por Riesgo Fsico de Presencia de Cuerpos Extraos y el Detector de
Metales por Riesgo Fsico de Presencia de Partculas Metlicas en el Producto Terminado. Se
indicaron las medidas de control, registro y vigilancia de los mismos. Cuarto, se realiz un
esquema de monitoreo de calidad, mejorando los controles de proceso. Finalmente, se
implement el sistema en la planta con la ayuda del personal, logrando con esto alcanzar todos
los objetivos propuestos de manera efectiva y satisfactoria. En este sentido, la implementacin
del Plan HACCP garantiz estndares de calidad e inocuidad en la Produccin de Nuggets y
Milanesas de Pollo, permitiendo a la empresa cumplir con los requisitos necesarios para la
futura comercializacin del producto internacionalmente.
iv
A mis abuelos, por
haberme servido de
inspiracin para lograr este
triunfo.
AGRADECIMIENTOS
Primeramente quiero agradecer a DIOS, por acompaarme y estar presente a lo largo del
camino de mi vida, en lo bueno y en lo malo.
A mis abuelos Fernando Marcovich, Ramona Marcano, Salvador Furneri y Josefina Lpez por
darme los consejos que permitieron finalizar exitosamente mi carrera, gracias por servirme de
inspiracin y darme las fuerzas para cumplir todas mis metas.
A mi madre Marceliana Marcovich, por su continuo amor, confianza y orgullo que me ha

brindado durante toda la vida y sobre todas las cosas por haberme apoyado en las decisiones de
mi vida. Gracias, no lo hubiese podido hacer sin ti.
A mi padre Luis Furneri, por toda su colaboracin y por estar presente a lo largo del camino que
me llev a cumplir con este gran logro.
A mi hermana Mara Angelika Furneri, a mi to Fernando Marcovich, a mis tas, Tibisay

Marcovich, Nuvia Marcovich y Mara Marcovich, a mi prima Marycarmen Hernandez, a mi
amigo Fabin Colmenares quienes siempre se han sentido orgullosos por mis logros.
A mi amiga Ytali Silva, quien fue mi hermana y compaera en todo este trayecto. Gracias, por
haber estado presente en tantos momentos, buenos y malos, por tu ayuda incondicional en todos
los sentidos y por tus palabras de aliento siempre. Espero que siga siendo as.
A dos personas que considero familia: Nayibe Maldonado y Carlos Omaa por brindarme su
apoyo, su cario, y sobre todas las cosas, por hacerme sentir en casa.
A mi tutora industrial, Ana Cristina Santeliz por su apoyo, motivacin y atencin incondicional
durante todo el trayecto para la realizacin de este proyecto. Gracias, me ha enseado muchsimo.
A mi tutora acadmica, Yamilet Snchez Montero por su gua y colaboracin en la realizacin

del proyecto.
A mis amigas: Legna Silva, Mary de Lima, Mnica Fuguet, Mara de Lourdes Ypez y Jenniree
Barbera, quienes han estado conmigo en los momentos ms difciles de mi carrera y me han
brindado su apoyo para seguir adelante.
INDICE GENERAL
NDICE DE TABLAS ............................................................................................................. xii
NDICE DE FIGURAS ........................................................................................................... xiii
GLOSARIO ............................................................................................................................ xiv
LISTA DE ABREVIATURAS ................................................................................................ xvi
INTRODUCCIN ...................................................................................................................... 1
OBJETIVOS ............................................................................................................................... 4
CAPTULO 1 DESCRIPCION DE LA EMPRESA .................................................................... 6
1.1 Resea histrica de la empresa .............................................................................................. 6
1.2 Misin y visin de la empresa ............................................................................................... 7
1.6.1 Misin ................................................................................................................................ 7
1.6.2 Visin ................................................................................................................................ 7
CAPTULO 2 FUNDAMENTOS TERICO .............................................................................. 8
2.1 Adopcin del HACCP ........................................................................................................... 8
2.1.1 Definicin del sistema HACCP y sus beneficios ................................................................. 8
2.1.2 Pasos en el desarrollo de un plan HACCP .......................................................................... 9
2.2 Desarrollo del sistema HACCP ........................................................................................... 10
2.2.1 Programas de apoyo del sistema HACCP ......................................................................... 10
2.2.2 Tareas preliminares .......................................................................................................... 12
2.2.3 Principios HACCP ........................................................................................................... 14
2.3 Implementacin y mantenimiento del plan HACCP ............................................................. 26
2.4 Aplicaciones y alcance del sistema HACCP ........................................................................ 26
CAPTULO 3 DESCRIPCIN DEL PROCESO....................................................................... 28
3.1 Proceso de produccin de Nuggets y Milanesas de Pollo ..................................................... 28
3.1.1 Almacenamiento .............................................................................................................. 28
3.1.2 Tronchado (Pre-ruptura) ................................................................................................... 28

3.1.3 Molienda .......................................................................................................................... 29
3.1.4 Mezclado ......................................................................................................................... 29
3.1.5 Enfriamiento .................................................................................................................... 29
3.1.6 Formado ........................................................................................................................... 29
3.1.7 Rebozado ......................................................................................................................... 29
3.1.8 Empanizado ..................................................................................................................... 30
3.1.9 Pre-Coccin ..................................................................................................................... 30
3.1.10 Congelacin individual ................................................................................................... 30
3.1.11 Empacado y sellado ........................................................................................................ 31
3.1.12 Almacenamiento ............................................................................................................ 31
CAPTULO 4 DESARROLLO DEL SISTEMA HACCP ......................................................... 32
4.1 Etapa 1. Diagnstico y evaluacin de todos los programas implementados en la empresa que
apoyan la veracidad del plan HACCP........................................................................................ 33
4.1.1 Programas prerrequisitos .................................................................................................. 33
4.1.2 Evaluacin de las buenas prcticas de fabricacin ............................................................ 33
4.1.2 Evaluacin de los aportes del componente de calidad ....................................................... 35
4.2 Etapa 2. Contemplacin de las tareas preliminares del HACCP. .......................................... 37
4.2.1 Compromiso de la gerencia .............................................................................................. 37
4.2.2 Confirmacin del equipo HACCP .................................................................................... 37
4.2.3 Descripcin del alimento y su distribucin ....................................................................... 38
4.2.4 Desarrollo de un diagrama de flujo que describe el proceso y verificacin in situ. ............ 38
4.3 Etapa 3. Aplicacin de los principios del sistema HACCP ................................................... 38
4.3.1 Anlisis de peligros .......................................................................................................... 39
4.3.2 Identificar los puntos crticos de control en el proceso ...................................................... 40
4.3.3 Establecer lmites crticos para las medidas preventivas asociadas con los PCCs que se han
identificado. .............................................................................................................................. 41
4.3.4 Establecer los requerimientos de monitoreos de los PCCs. ................................................ 41

4.3.5 Establecer las acciones preventivas que se tomarn cuando el monitoreo indique la
existencia de una desviacin para un lmite crtico establecido. ................................................. 41
4.3.6 Establecer procedimientos de registro efectivo que documenten el sistema HACCP. ........ 41
4.3.7 Establecer procedimientos para la verificacin del sistema. .............................................. 41
4.4 Etapa 4. Realizacin de un esquema de monitoreo de calidad de la planta en recepcin de la

materia prima, procesos, empaque, producto terminado y almacenamiento................................ 41
4.4.1. Evaluacin de los puntos de control (PCs) y elaboracin del QMS. ................................. 42
4.4.2 Diseo de los planes de muestreo ..................................................................................... 42
4.5. Etapa 5. Implementacin del sistema HACCP .................................................................... 43
CAPTULO 5 RESULTADOS Y DISCUSIONES .................................................................... 44
5.1 Etapa 1. Diagnstico y evaluacin de todos los programas implementados en la empresa que
apoyan la veracidad del plan HACCP........................................................................................ 44
5.1.1 Programas prerrequisitos .................................................................................................. 44
5.1.2 Evaluacin de los aportes del componente calidad ............................................................ 58
5.2 Etapa 2. Contemplacin de las tareas preliminares del HACCP ........................................... 58
5.2.1 Compromiso de la gerencia .............................................................................................. 58
5.2.2 Confirmacin del equipo HACCP .................................................................................... 59
5.2.3 Descripcin del alimento y su distribucin. ...................................................................... 59
5.2.4 Desarrollo de un diagrama de flujo que describe el proceso y verificacin in Situ. ............ 63
5.3 Etapa 3. Aplicacin de los principios del sistema HACCP ................................................... 68
5.3.1 Anlisis de peligros .......................................................................................................... 68
5.3.1.1 Identificacin de peligros potenciales ............................................................................ 68
5.3.1.2 Evaluacin de riesgos. ................................................................................................... 75
5.3.2 Identificar los puntos crticos de control (PCCs) en el proceso .........................................112
5.3.3 Establecer lmites crticos para las medidas preventivas asociadas con los PCCs que se han
identificado. .............................................................................................................................119
4.3.4 Establecer los requerimientos de monitoreos de los PCCs. ...............................................119

existencia de una desviacin para un lmite crtico establecido. ................................................119
5.3.6 Establecimiento de procedimientos de registro efectivo que documenten el sistema HACCP.

122
5.3.7 Establecer procedimientos para la verificacin del sistema ..............................................122
5.4 Etapa 4. Elaboracin de un esquema de monitoreo de calidad de la planta en recepcin de la

materia prima, procesos, empaque, producto terminado y almacenamiento...............................126
5.4.1 Evaluacin de los puntos de control (PCs) y elaboracin del QMS. .................................126
5.4.2 Diseo de los planes de muestreo. ...................................................................................128
5.5 Etapa 5. Implementacin del sistema HACCP. ...................................................................128
CONCLUSIONES ...................................................................................................................130
RECOMENDACIONES ..........................................................................................................132
REFERENCIAS ......................................................................................................................133
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Clasificacin de los alimentos segn la mayor o menor probabilidad de que pueda
producir enfermedades en el consumidor (Moreno et al, 1994).................................................. 19
suponer riesgos qumicos y fsicos para el consumidor (Moreno et al, 1994) ............................. 19
Tabla 5.1Porcentaje de cumplimiento de cada aspecto de las BPF en la primera evaluacin ...... 47
Tabla 5.2 Porcentaje de cumplimiento de cada aspecto de las BPF en la segunda evaluacin .... 48
Tabla 5.3 Observaciones y mejoras de las BPF en las edificaciones e instalaciones. .................. 50
Tabla 5.4 Observaciones y mejoras de las BPF en el Personal. .................................................. 52
Tabla 5.5 Observaciones y mejoras de las BPF en los requisitos higinicos de produccin. ....... 52
Tabla 5.6 Observaciones y mejoras de las BPF en el aseguramiento de la calidad higinica. ..... 54
Tabla 5.7 Observaciones de las BPF en el aseguramiento de la calidad higinica ...................... 55
Tabla 5.8 Porcentaje de efectividad higinica de las BPF para las dos (2) evaluaciones realizadas
en la planta. ............................................................................................................................... 56
Tabla 5.9 Leyenda del diagrama de flujo del proceso .............................................................. 65
Tabla 5.10 Agentes de Riesgo, Cdigo y Clasificacin. .......................................................... 68
Tabla 5.11 Evaluacin de riesgos ............................................................................................ 76
Tabla 5.12 Identificacin de los PCC .....................................................................................113
Tabla 5.13 Plan HACCP para la elaboracin de Nuggets y Milanesas de Pollo. .....................120
Tabla 5.14 Plan HACCP para la elaboracin de Nuggets y Milanesas de Pollo. .....................121
Tabla 5.15 Puntos de Control en la Elaboracin de Nuggets y Milanesas de Pollo. ................126
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Ejemplo de mtodo para determinacin de riesgo. (AIB, 2009) ................................ 18
Figura 2.2 Ejemplo de rbol de decisiones para identificar los PCC. ......................................... 21
Figura 4.1.Metodologa propuesta ............................................................................................. 32
Figura 4.2. Proceso de evaluacin de las BPF dentro de la Planta Precocidos. ........................... 34
Figura 4.3. Aporte del componente de calidad de la empresa. .................................................... 35
Figura 4.4. Principios del sistema HACCP. ............................................................................... 39
Figura 5.1 Mejora de los porcentajes de cumplimiento de las BPF en cada aspecto evaluado. ... 49
Figura 5.2. Ficha Tcnica del Nuggets de Pollo ......................................................................... 61
Figura 5.3 Ficha Tcnica de la Milanesa de Pollo ...................................................................... 63
Figura 5.4 Diagrama de Flujo General del Proceso. Elaboracin de Nuggets y Milanesas de Pollo.
................................................................................................................................................. 64
Figura 5.5 Diagrama de flujo del proceso para la elaboracin de Nuggets y Milanesas de Pollo 66
Figura 5.6 Planilla de Monitoreo de PCC#1 .............................................................................123
Figura 5.7 Planilla de Monitoreo del PCC#2 ............................................................................124
Figura 5.8 Informe de desviacin del Plan HACCP ..................................................................125
GLOSARIO
Anlisis de peligros. Proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre los peligros

y las condiciones que lo originan para decidir cules son los importantes con la inocuidad de
los alimentos y, por lo tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.
rbol de Decisiones. Es una herramienta prctica en el sistema HACCP que facilita la
eleccin de los Puntos Crticos de Control en un proceso, ya que no siempre el mejor sitio para
controlar un peligro es el punto de entrada. La utilizacin del rbol de decisiones hace que se
piense de un modo estructurado y garantiza un estudio racional y consecuente de cada etapa de
proceso y peligro identificado. Tambin tiene la virtud de estimular y facilitar la discusin
dentro del Equipo HACCP, lo que permite mayor objetividad en las conclusiones.
Buenas Prcticas de Fabricacin. Son los principios bsicos y prcticas generales de higiene
en la manipulacin, preparacin, elaboracin, envasado, almacenamiento, transporte y
distribucin de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos
se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la
produccin
Controlado. Condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios
marcados.
Controlar. Adaptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de
los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Contaminacin Cruzada. Es el proceso por el cual las bacterias pasan de reas sucias a reas
limpias, de materias primas a productos terminados, y generalmente es causada por
manipuladores descuidados o por malas prcticas de manufactura.
Desviacin. Situacin existente cuando un lmite crtico es incumplido.
Diagrama de flujo. Representacin sistemtica de la secuencia de fases u operaciones
llevadas a cabo en la produccin o elaboracin de un determinado producto alimenticio.
ETA. Siglas en espaol de Enfermedades Transmitidas por los Alimentos.
Fase. Cualquier punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena alimentaria, incluidas
las materias primas, desde la produccin primaria hasta el consumo final.
HACCP. Inciales en idioma ingls para el sistema de Anlisis de peligros y puntos crticos de
control (Hazard Analysis and Critical Control Points). Sistema de control lgico y directo
basado en la prevencin de problemas, que garantiza el aseguramiento de la calidad e
inocuidad del alimento.
IQF: Individually quick frozen. Sistema de congelacin individual.
QMS. Iniciales en idioma ingls para el Esquema de Monitoreo de la Calidad Quality
Monitor System. Formato que facilita el establecimiento de los controles de proceso.
Limite de Operacin. Son criterios ms estrictos que los lmites crticos, usados para reducir
los riesgos de desviacin, en este punto el operario toman una accin frente al evento que est
sucediendo; estos lmites son establecidos a un nivel que puede ser alcanzado antes de que el
lmite crtico sea violado.
Limpieza. Es el conjunto de operaciones que permiten eliminar la suciedad. Estas operaciones
se realizan mediante productos detergentes elegidos en funcin del tipo de suciedad y las
superficies a donde estos vayan a ser aplicados.
Lnea. Recorrido al cual es sometido un alimento para ser transformado desde una materia
prima hasta un producto final.
Monitoreo. Es conducir una secuencia de observaciones o mediciones para evaluar cundo un
Punto Crtico de Control est bajo control y producir un registro exacto para uso futuro en la
verificacin.
Lmite crtico. Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada rea.
Medida correctiva. Accin que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los
PCC indican prdidas en el control de proceso.
Medida de control. Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro. Agente biolgico, qumico y fsico presente en el alimento, o bien la condicin en que
este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan HACCP. Documento preparado de conformidad con los principios del sistema HACCP,
de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos
para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto crtico de control (PCC). Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial
para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
Sistema HACCP. Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos
para la inocuidad de los alimentos.
LISTA DE ABREVIATURAS
AIB: American Institute of Baking (Instituto Americano de Horneo)
ASERQUIM: Asesora y Servicios Qumicos Microbiolgicos.
CCA: Comision Codex Alimentarius.
BPF: Buenas Prcticas de Fabricacin.
HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Points. (Anlisis de Peligros y Puntos Crticos
de Control).
IQF: Individually quick frozen (Congelacin Rpida e Individual).
QMS: Quality Monitor System.
MP: Materia Prima.
MPC: Materia Prima Crnica.
NVC: Normas Venezolanas COVENIN.
PC: Punto de Control.
PCC: Punto Crtico de Control.
Tmin: Temperatura mnima.

INTRODUCCIN
La fabricacin de alimentos conlleva a una serie de procesos en los cuales intervienen diversos
factores, tales como: la materia prima, el personal, los equipos, las edificaciones y el ambiente.
Dichos factores generan riesgos que podran afectar la inocuidad del producto y la calidad
sanitaria del mismo (FSIS, 1999).
Cada establecimiento debe definir medidas higinicas-sanitarias y procedimientos particulares

que permitan asegurar la inocuidad y calidad del producto (ASERQUIM, 2009). El proceso
recomendado para desarrollar estas medidas y procedimientos es la aplicacin de los principios
del sistema de anlisis de riesgos y de los puntos crticos de control (HACCP); siendo ste el ms
efectivo en el rea de alime5ntos, adoptado para garantizar la calidad fsica, microbiolgica y
qumica de los mismos; sin depender del anlisis del producto final (Romero, 1996).
El sistema se aplica a todas las etapas del diagrama de flujo de un determinado alimento para
identificar los peligros potenciales como puntos crticos de control (PCC) y para determinar las
medidas preventivas correspondientes para asegurar el control de estos PCC (Ramrez, 2007).
Ms que un sistema propiamente dicho, el HACCP es un conjunto de principios filosficos a

partir de los cuales se puede construir un sistema de aseguramiento (e inclusive de mejoramiento)
de la calidad. En virtud de esta propiedad, el HACCP es adaptable a las ms diversas condiciones
de aplicacin como a la amplsima gama de mentalidades y posturas culturales existentes en el
mundo (op cit).Los principios HACCP deben centrarse exclusivamente en la inocuidad de los
productos; sin embargo, la elaboracin e implementacin del mismo permite asegurar otros
parmetros de calidad de sus productos o servicios, proteger el medio ambiente o normalizar sus
laboratorios (Rosenthal, 2003). El sistema HACCP tiene la capacidad de detectar problemas de la
ms diversa ndole y, a su vez, sirve para actuar estratgicamente, priorizando segn las
necesidades y las caractersticas del mercado donde se desenvuelvan los productos (Mortimore,
2001)
2
A partir del HACCP se identifican riesgos que podran representar un PCC dentro del proceso.
Muchos de los riesgos que no se definen como PCCs son de gran importancia para garantizar la
calidad y la correcta produccin del producto deseado; dichos riesgos deben ser tomados en
cuenta en las sucesivas etapas del proceso, es por ello que la elaboracin del sistema HACCP
define tambin todos los puntos de control del proceso y sirve de base para el establecimiento de
monitoreos de los mismos (controles de proceso) (AIB, 2009).
En Venezuela, la aplicacin de las Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF) es un requisito para

el Permiso Sanitario de Funcionamiento de las industrias de alimentos y para la comercializacin
de los productos alimenticios elaborados por las misma. Dentro de las directrices de las BPF, se
encuentra la implementacin de un sistema que garantice la inocuidad del producto elaborado, sin
embargo el sistema HACCP no es de carcter obligatorio en el pas (FAO y SENCAMER, 2003).
El ambiente competitivo de hoy requiere que las empresas resuelvan el problema de la

inocuidad y la calidad de sus productos con el fin de enfocar sus esfuerzos en el desarrollo de
estrategias de mercado que garanticen su consolidacin y crecimiento (Ramrez, 2007). En este
sentido, Protinal-Proargo C.A, le ha dado un enfoque integrado y profesional al desarrollo de sus
plantas, asegurando la satisfaccin del cliente, la calidad y la inocuidad de los productos y
procesos, mediante una gestin de calidad integrada. La empresa ha vinculado la implementacin
del sistema de HACCP a su sistema de gestin de calidad integrada. Dentro de los objetivos
estratgicos de la misma est la obtencin de la certificacin HACCP en todas sus plantas,
incluyendo la ms joven de ellas, la Planta Precocidos.
La implementacin del sistema HACCP permitir asegurar la calidad e inocuidad final de los
principales productos que se elaboran en la Planta Precocidos; desde el momento de la recepcin
hasta la produccin, empaque, almacenamiento y despacho. Adems, el sistema HACCP
permitir dar respuesta inmediata a los problemas que se presenten, direccionando los recursos
existentes hacia el control de peligros previamente identificados.
Antecedentes
El desarrollo del concepto de HACCP surge en la dcada de los 60 como producto del trabajo
conjunto entre la compaa Pillsbury, el Ejrcito de los Estados Unidos de Norteamrica y la
Administracin Nacional de Aeronutica y del Espacio (NASA) para producir alimentos inocuos
a travs de un programa con cero defectos, que garantizara la inocuidad de los alimentos que
3
los astronautas consumiran en el espacio. Pillsbury introdujo y adopt el Sistema HACCP en el

programa espacial. Este nuevo enfoque fue presentado inicialmente en la National Conference on
Food Protection (1971), con el nombre de Hazard AnalySs and Critical Control Points
(HACCP) (Arispe y Tapia, 2007).
En 1974, la Administracin de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA, Food and

Drug Administration), partiendo de los principios de HACCP, promulg las regulaciones
relativas a las conservas de alimentos de baja acidez; esto le dio confianza y validez a dichos
principios. A comienzos de la dcada de los 80, la metodologa del HACCP fue adoptada por
otras importantes compaas productoras de alimentos (FAO, 2002).
La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomend en 1985 que las plantas
elaboradoras de alimentos implementaran la metodologa del HACCP con el fin de garantizar su
inocuidad (Arispe y Tapia, 2007). Posteriormente, el Comit Consultivo Norteamericano sobre
Criterios Microbiolgicos de los Alimentos (NACMCF) elabor un documento denominado
HACCP Principles for Food Production (1989), en el que se plasma los fundamentos generales y
los siete (7) principios del sistema HACCP. Desde entonces, se ha venido aplicando en la
industria alimentaria; en primer lugar, para prevenir riesgos de tipo microbiolgico y, en la
actualidad, para asegurar la calidad sanitaria de los alimentos; evitando riesgos biolgicos, fsicos
y qumicos (Polanco, 2002).
La Comisin del Codex Alimentarius (CCA) aprob la incorporacin del concepto en las
directrices para la aplicacin del sistema de HACCP (CCA, 1993) y posteriormente en los
Principios Generales de Higiene de los Alimentos (CCA, 1997), recomendando la aplicacin del
HACCP en todos los casos posibles. El HACCP ha sido reconocido internacionalmente como una
herramienta esencial para garantizar la inocuidad de los alimentos para el consumo humano y
para el comercio internacional (FAO, 2002).
La aplicacin del HACCP no reviste carcter obligatorio en Venezuela.; sin embargo, en la

Gaceta Oficial No 36.081 del siete (7) de noviembre de 1996 se publicaron las Normas de Buenas
Prcticas de Fabricacin, Almacenamiento y Transporte de Alimentos para Consumo Humano
(BPF). En ellas, el Ministerio de Sanidad y Asistencia Social responsable de su elaboracin,
estableci que los fabricantes de alimentos deben asegurar la inocuidad y salubridad de los
alimentos de manera que protejan la salud del consumidor; y para ello, deben implementar un
4
sistema de control de calidad apropiado con el objeto de identificar, evaluar y controlar peligros
potenciales asociados a las materias primas, ingredientes, procesos y manipulacin de los
productos terminados. El sistema HACCP es mencionado, explcitamente, como el sugerido a ser
implementado para alcanzar estas metas. En consecuencia, todos los fabricantes son compelidos
al menos a conocer del HACCP (Tapia, Arispe y Martnez, 2005).
En el ao 2002, se aprob la Norma Venezolana COVENIN (NVC) No 3802:2002 sobre las

Directrices Generales para la Aplicacin del Sistema HACCP en el Sector Alimentario. Esta
norma se realiz con base en el documento de 1994 que elabor la Direccin de Higiene de los
Alimentos del respectivo Ministerio de Sanidad y Asistencia Social y la Cmara Venezolana de
la Industria de Alimentos (CAVIDEA) sobre directrices para la aplicacin del sistema HACCP
por la industria de alimentos. En la NVC No 3802, se actualiz este documento y se ampli el
mbito de aplicacin a todo el sector alimentario. En dicha norma se establecen directrices
generales, sin carcter obligatorio, que permiten la aplicacin del sistema bajo criterios uniformes
en los diferentes eslabones de la cadena alimentaria (Arispe y Tapia, 2007).
Protinal Proagro C.A. adopto el sistema a partir del ao 1999 con el inters de asegurar la
satisfaccin del cliente, la calidad y la inocuidad de los productos y sus procesos. Inicialmente el
sistema HACCP se desarroll para la Planta de Beneficio ubicada en Tejeras, seguidamente fue
desarrollado en todas las plantas de beneficio de la empresa a nivel nacional, convirtindose as
en el primer sector en implementar y automatizar todos los controles del proceso. En el ao 2001,
la empresa decidi desarrollar un nuevo estudio dirigido a los productos elaborados en la Planta
Expandido, lo que permiti la exportacin de los alimentos para mascotas. En vista de los
beneficios obtenidos con la implementacin del sistema, al inicio del ao 2009, la Direccin de
Nutricin y Calidad se plantea la adopcin del sistema HACCP en la Planta Embutidos y la
Planta Precocidos (Protinal-Proagro,2009).
Objetivos
Con base en lo anteriormente expuesto, este trabajo tiene como objetivo principal la
implementacin del sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) en la
lnea de produccin de Nuggets y Milanesas de Pollo de la Planta de Alimentos Precocidos en la
Empresa Protinal-Proagro C.A. Para ello, se plantearon los siguientes objetivos especficos:
5
Elaborar el diagrama de flujo del proceso de elaboracin de Nuggets y Milanesas de Pollo

y la descripcin del producto terminado deseado.
Determinar los PCs y los PCCs del proceso, por medio de la adopcin del sistema
HACCP.
Establecer los controles del proceso con base en el sistema HACCP, mediante la
elaboracin de un esquema de monitoreo de calidad de la planta en recepcin de la
materia prima, procesos, empaque, producto terminado y almacenamiento.
Verificar la implementacin del sistema HACCP.
El presente informe est estructurado de la siguiente manera:
Captulo 1, incluye la informacin de la empresa objeto de estudio.

Captulo 2, enmarca al proyecto en los fundamentos tericos correspondientes.
Captulo 3, describe el proceso de produccin de los alimentos pertenecientes a la planta
de la empresa en estudio.
Captulo 4, detalla como se desarroll el sistema HACCP dentro la planta en estudio.
Captulo 5, Expresa los resultados que produjo la implantacin del sistema HACCP y el
anlisis de los mismos.
Conclusiones y Recomendaciones, resea los aportes que gener el proyecto, lo cual
permiti sugerir acciones que beneficiarn a la empresa en el mantenimiento del sistema
HACCP dentro de la planta y en la aplicacin del mismo en otras.
1. CAPTULO 1
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
El siguiente captulo presentar informacin general de la empresa, con el propsito de permitir

sealar el tipo de organizacin en estudio, sus actividades principales y su finalidad como ente
productor de alimentos.
1.1 Resea histrica de la empresa
PROTINAL-PROAGRO, C.A. es una empresa de capital venezolano de reconocida tradicin

en la fabricacin de alimentos balanceados para animales y productos avcolas, esta organizacin
ha mantenido operaciones ininterrumpidamente por 65 aos. Desde su fundacin en 1942, ha
contribuido al desarrollo de la agroindustria en la provincia venezolana, especialmente, en la zona
central del pas.
Es una empresa integrada que desarrolla y ofrece sus productos a nivel nacional, orientando su
actividad a cuatro (4) unidades de negocio: 1. Cra y Produccin de pollo. 2. Fabricacin de
Alimentos Balanceados para Animales (ABA). 3. Fabricacin de Alimentos para Mascotas. 4.
Fabricacin de Productos Procesados de Pollo para Consumo Humano.
Dentro de la Unidad de Negocio, FABRICACIN DE PRODUCTOS PROCESADOS DE

POLLO PARA CONSUMO HUMANO, y ante la necesidad existente en Venezuela de cubrir
con produccin nacional la demanda de Productos Precocidos de pollo, Protinal-Proagro C.A.
decidi construir una Planta Procesadora de Productos Precocidos de Pollo. La produccin
comenz a inicios del ao 2009, la planta cuenta con tecnologa de punta, no solo permiti la
mejora en la productividad de elaboracin de este tipo de productos, sino tambin la contratacin
y capacitacin de mano de obra local y la oferta de productos de calidad superior a los existentes
en el mercado actual.
7
Proagro C.A. Planta Precocidos, est ubicada en Valencia, Estado Carabobo, Centro Industrial
situado a 150 km al oeste de Caracas. Especficamente, en la Carretera Nacional Valencia - Los
Guayos, Zona Industrial. Urbanizacin La Quizanda. Municipio San Blas.
El presente proyecto se desarroll en la unidad de Nutricin y Calidad de la empresa Protinal,

Proagro C.A, sin embargo es importante mencionar que incluy la participacin de todos los
departamentos de la Planta Precocidos, para cumplir con su realizacin, tal como se expondr
ms adelante.
1.2 Misin y visin de la empresa
1.6.1 Misin
Ser una empresa lder en alimentos, altamente rentable, la ms competitiva e innovadora; lder
en calidad, participando en mercados nacionales e internacionales, con la mejor y ms agresiva
comercializacin compenetrada con los valores y principios de la Empresa.
1.6.2 Visin
Ser una empresa altamente rentable en el mbito internacional, productora y comercializadora,

lder en el negocio de alimentos transformados, diferenciados y con valor agregado
principalmente de protenas animal, basada en los valores y principios de la empresa.
(PROAGRO C.A., 2010).
2. CAPTULO 2
FUNDAMENTOS TERICOS
Este captulo presenta las bases conceptuales dentro de las cuales se rige la informacin del
proyecto. Aqu se encuentran los principios que permiten otorgarle consistencia terica al
presente informe.
2.1 Adopcin del HACCP
La aplicacin del sistema HACCP, ofrece ventajas encaminadas hacia una mayor inocuidad en
los alimentos, una mejor utilizacin de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de
la industria alimentaria, debido a que se hace participe directamente a la empresa, de manera tal
que esta, da las herramientas necesarias para asegurar su propia calidad frente a las normas que
regulan la industria de alimentos (Observatorio Nacional, 2006).
A continuacin se desarrolla la definicin del sistema HACCP, sus beneficios y los pasos a
seguir para la adopcin del mismo.
2.1.1 Definicin del sistema HACCP y sus beneficios
El sistema HACCP es un conjunto de lineamientos para la identificacin de peligros en el

sistema productivo de alimentos y estimacin de su riesgo para la salud; y por consiguiente, para
la calidad del alimento. El propsito fundamental del HACCP es que la atencin se centre en el
control de los procesos del sistema productivo donde se han identificado dichos peligros,
llamndolos PCCs (Codex Alimentarius, 1969).
Con el sistema HACCP el control de alimentos se integra en el proceso productivo, a diferencia

del sistema inefectivo que consiste en examinar el producto final. Por lo tanto, el sistema HACCP
proporciona un enfoque preventivo para la proteccin de los alimentos. En 1993, el Cdigo de la
Codex Alimentaria respald este sistema, considerndolo como el enfoque ms econmico
diseado hasta la fecha para asegurar la proteccin de los alimentos. La experiencia obtenida en
algunos pases implica que la aplicacin del sistema HACCP lleva a una prevencin ms
eficiente de las enfermedades de origen alimenticio (OMS. 1997).
9
El sistema HACCP se puede aplicar a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor
primario hasta el consumidor final. Su instrumentacin debe ser guiada por las evidencias
cientficas de que existe riesgo para la salud humana. Para que el HACCP sea exitoso, requiere de
un compromiso total por parte de los ejecutivos, profesionales, administradores y trabajadores.
Adems, requiere de un enfoque multidisciplinario; el cual debe incluir, cuando sea apropiado,
experiencia en agronoma, ciencias y medicina veterinaria, produccin, microbiologa, salud
pblica, tecnologa de los alimentos, salud ambiental, qumica e ingeniera; de acuerdo al estudio
en particular a efectuar (op cit)
Este sistema permite que las autoridades sanitarias desarrollen una labor ms efectiva en sus
actividades de control, sobre todo modificando el procedimiento de inspeccin puntual que puede
conducir a grandes errores y transformndolo en la calificacin de lneas completas en las que se
observa, paso a paso, las diferentes actividades que se desarrollan en cada etapa del proceso y dan
seguridad para dictar el veredicto final en una forma racional. Las industrias, adems de afianzar
la seguridad de los alimentos que estn elaborando, pueden obtener, al racionalizar los procesos,
beneficios adicionales que se reportan en la reduccin de costos en rubros tan importantes como
son: laboratorio de control de calidad, programa de saneamiento, mantenimiento preventivo,
disminucin de quejas y reclamos, costos de reproceso por materias primas o productos
terminados daados, entre otros. Adems, la empresa se beneficia cuando le otorga a los clientes
plenas garantas de seguridad (Arenas, 2006).
Finalmente, cabe destacar que el sistema HACCP puede ser aplicado en cualquier fbrica de
alimentos, desde la ms artesanal hasta la ms sofisticada multinacional, el mismo representa una
herramienta dinmica que no se contrapone a ningn otro sistema de aseguramiento de calidad;
tales como: Calidad Integral, Crculos de Calidad, ISO 9000 (op cit).
2.1.2 Pasos en el desarrollo de un plan HACCP
Los pasos generales que deben ser tomados en cuenta en el desarrollo de un plan HACCP son
los siguientes (AIB, 2009):
A. Desarrollar e implementar programas de apoyo.

1. Programas de pre-requisitos del sistema HACCP.
2. Aportes del componente calidad
10
B. Contemplar las tareas preliminares del HACCP.

1. Compromiso de la gerencia
2. Armar un equipo HACCP
3. Descripcin del alimento y su distribucin.
4. Descripcin del uso normal esperado del alimento
5. Desarrollo de un diagrama de flujo que describe el proceso
6. Verificar el diagrama de flujo.
C. Entender y aplicar los principios HACCP.
1. Conduccin de un anlisis de peligros. Preparar una lista de pasos en el proceso que
representa un peligro significativo y describir las medidas preventivas.
2. Identificar los PCCs en el proceso.
3. Establecer lmites crticos para las medidas preventivas asociadas con los PCCs que se
han identificado.
4. Establecer los requerimientos de monitoreos de los PCCs. Establecer procedimientos para
la utilizacin de los resultados del monitoreo para ajustar el proceso y de esta manera mantener el
control.
5. Establecer las acciones preventivas que se tomarn cuando el monitoreo indique la
existencia de una desviacin para un lmite critico establecido.
6. Establecer procedimientos de registro efectivo que documenten el sistema HACCP.
7. Establecer procedimientos para la verificacin del sistema HACCP y que ste trabaje
correctamente.
D. Escribir e implementar el plan HACCP
2.2 Desarrollo del sistema HACCP
Los principios del sistema HACCP establecen las bases de los requisitos para la aplicacin del
HACCP. Antes de aplicarlos, se deben tomar en cuenta los programas de apoyos y las tareas
preliminares las cuales sern detalladas a continuacin:
2.2.1 Programas de apoyo del sistema HACCP
El sistema HACCP se apoya en la correcta implementacin de los programas prerrequisitos y en

las tareas realizadas por el departamento de aseguramiento de calidad (AIB, 2009). Los
programas de apoyo ms importantes se presentan a continuacin:
11
2.2.1.1 Programas de pre-requisitos del sistema HACCP
Los programas de prerrequisitos de sanidad/seguridad en los alimentos son la fundacin del

programa HACCP. La implementacin de estos programas de prerrequisitos permite que el
programa HACCP se enfoque en los pocos PCCs, necesarios para la inocuidad de los alimentos.
S estos programas bsicos no existen o no se controlan adecuadamente, ser necesario agregar
PCCs adicionales, o el programa HACCP no alcanzar su meta de acuerdo a su diseo original.
Los programas de prerrequisito efectivos para la seguridad en los alimentos aseguran que el
programa HACCP no contenga PCCs innecesarios y que su integridad se pueda mantener (AIB,
2009).
Bajo HACCP reglamentado, donde una empresa tiene relacin con las entidades federales, una
desviacin de las normas establecidas para cualquier PCC se puede interpretar como un riesgo
para la salud de los consumidores; siempre y cuando el producto sea despachado. Por eso, el
sistema permite enfocar el control en la menor cantidad de puntos posibles en la lnea de
produccin para la prevencin o eliminacin efectiva de peligros biolgicos, qumicos o fsicos
(op cit).
Los programas de prerrequisito que permiten esto se derivan de las BPFs y de los
Procedimientos Operacionales Estndar de Sanidad (POSS).
Los siete (7) programas de prerrequisito identificados por AIB, son los siguientes:
1. Programa de Sanidad Procedimientos Operacionales Estndar de Sanidad.

2. Buenas Prcticas de Fabricacin.
3. Programa de Control de Qumicos.
4. Programa de Control de Plagas.
5. Programa de Rastreo y Retiro de Producto.
6. Programa de Quejas de Clientes.
7. Programa de Control de Alrgenos.
Todos estos programas requieren una cierta documentacin como respaldo del sistema HACCP.
Estos tambin estn sujetos a inspecciones por parte de las identidades reglamentarias federales,
con el fin de asegurar que ciertos programas para la seguridad en los alimentos se estn
ejecutando de manera efectiva (Tolosa, 2005).
12
2.2.1.2 Aportes del componente de calidad
Calidad es un trmino que se ha empleado en actividades productivas de cualquier ndole, como

va para garantizar el xito de las mismas en el mercado, y asegurar posiciones de privilegio y
preferencia en el mismo. En las producciones relacionadas con los alimentos, este concepto es
especial y convenientemente aplicable; y resulta, de hecho, un elemento clave para el
aseguramiento de la obtencin de productos que cumplan con sus especificaciones; sean
atractivos, competitivos y satisfactorios; e incluso, que superen las expectativas de los
consumidores y clientes, s se quiere (Garca, 2005).
Entonces, el Aseguramiento de la Calidad es el conjunto de tcnicas y actividades operacionales

que se implementan para cumplir los requisitos establecidos y eliminar las causas de desempeo
no satisfactorias en todas las etapas del ciclo de calidad. Algunos de estos registros, tcnicas y
actividades le dan un aporte significativo al plan HACCP (op cit).
Entre los requisitos, tcnicas y actividades ms importantes consideradas por la AIB se tienen:
1. Especificaciones de las materias primas.

2. Programa de recepcin de materias primas.
3. Especificaciones de los productos.
4. Buenas prcticas de laboratorio.
5. Control de procesos.
6. Programa de educacin capacitacin
2.2.2 Tareas preliminares
Para desarrollar y aplicar un sistema HACCP en conformidad con los siete (7) principios del
mismo, se deben cumplir las siguientes tareas preliminares:
2.2.2.1 Compromiso de la gerencia
El xito de un programa HACCP depende mucho de cun fuerte es el compromiso de la

gerencia con la seguridad del producto y el cumplimiento de las normas oficiales. Este
compromiso debe ser evidente por medio de varias actividades, incluyendo una declaracin de
misin por parte de la compaa con respecto a la produccin de alimentos sanos y la satisfaccin
de sus clientes. Tambin, incluye mensajes muy claros de parte de la gerencia en apoyo del
equipo HACCP y sus esfuerzos, adems del apoyo financiero. Este apoyo financiero puede ser
13
para la capacitacin del personal, reparar o comprar equipo; as como mantener la norma de
seguridad cuando ocurre un incidente que compromete la seguridad del producto. Alguna
informacin sobre el costo asociado con las fallas ayudar mucho para obtener el compromiso de
la gerencia para un sistema HACCP preventivo (AIB, 2009).
2.2.2.2 Armar un equipo HACCP
La operacin alimenticia debe asegurar que la experiencia y conocimientos adecuados para un

producto especfico estn disponibles para el desarrollo de un plan HACCP efectivo (Forsythe,
2002).
El equipo debera ser multidisciplinario y consistir de individuos de diferentes reas; como

ingeniera, produccin, sanidad, aseguramiento de calidad y microbiologa de los alimentos. El
equipo tambin deber incluir personal local involucrado con el proceso de produccin, ya que
ellos tienen un mejor conocimiento de la variabilidad y limitaciones del equipo. Adicionalmente,
este enfoque promueve un sentimiento de propiedad entre las personas que tienen que ejecutar el
plan. Es posible que el equipo HACCP necesite de ayuda de expertos que tienen el conocimiento
cientfico asociados con el potencial de peligros biolgicos, qumicos o fsicos relacionados con
el producto y el proceso. Sin embargo, un plan que haya sido hecho solamente por expertos
externos corre el riesgo de estar errado, incompleto y fallo por la falta de apoyo del personal local
(AIB, 2009).
Se debe identificar el alcance del plan HACCP, el cual debe describir qu segmento de la
cadena alimentaria est involucrada y las clases de peligros generales a encarar (OMS, 1997)
2.2.2.3 Descripcin del alimento y de su distribucin
El equipo HACCP debe preparar una descripcin completa del producto que incluya
informacin pertinente sobre inocuidad, tales como: nombre descriptivo, composicin (materias
primas y dems ingredientes), estructuras y caractersticas fsicas y qumicas (slido, lquido, gel
emulsin, actividad del agua aw, pH, otros), mtodo de elaboracin, sistema de envasado,
condiciones de almacenamiento y distribucin, vida til, instrucciones de uso, entre otros
(COVENIN 3802,2002).
14
2.2.2.4 Descripcin del uso normal esperado por el alimento
El uso propuesto del producto se refiere al uso normal que se espera del consumidor final. Se
toma en cuenta s el producto estar dirigido al pblico en general o a un sector en particular de la
poblacin (nios, ancianos, enfermos, otros) (COVENIN 3802, 2002).
2.2.2.5 Descripcin de un diagrama de flujo que describe el proceso
El propsito del diagrama de flujo es proveer un esquema claro y simple de los pasos
involucrados en el proceso. El alcance del diagrama de flujo debe incluir todos los pasos del
proceso que estn directamente bajo control de la planta y el diagrama de flujo puede incluir
pasos en la cadena alimentaria que estn antes o despus del procesamiento que ocurre en la
planta. El diagrama de flujo no tiene que ser tan complejo como un dibujo de ingeniera, por lo
que sera suficiente un diagrama de flujo en base de bloques en secuencia. Tambin una
distribucin esquemtica de la planta es a menudo muy til para entender y evaluar el producto y
el flujo del proceso (AIB, 2009).
2.2.2.6 Verificar el diagrama de flujo
Una vez elaborado el diagrama de flujo es importante que el equipo de HACCP verifique que
cada etapa del mismo sea una representacin exacta del proceso en todos los turnos de
produccin y durante toda la semana. S se encuentra alguna diferencia con el diagrama deber
hacerse la respectiva correccin. En caso de una nueva lnea de produccin, el equipo debe
evaluar el diagrama que representa el proceso en estudio (COVENIN 3802, 2002).
2.2.3 Principios HACCP
Los siete principios de HACCP son las actividades principales que establecen cales son los
peligros potenciales de un producto o el proceso y el programa de control que previene que los
peligros potenciales lleguen al cliente.
2.2.3.1 Conduccin de un anlisis de peligros
Para llevar a cabo un anlisis de peligros en el desarrollo de un plan HACCP, los procesadores
de alimentos deben tener conocimiento bsico y prctico de los peligros potenciales.
Por tal motivo, es conveniente aclarar el concepto de peligro y los tipos de peligros que existen.
Segn Bryan (1991) (citado por De Gua Crdoba y Crdoba, 1998), se define peligro como la
15
contaminacin inaceptable, la proliferacin, o la supervivencia en los alimentos de

microorganismos que puedan afectar a la inocuidad del alimento o deteriorarlo, y/o la produccin
o persistencia inaceptable en los alimentos de ciertos productos, del metabolismo microbiano;
tales como, toxinas y enzimas. Pero adems, por lo indicado anteriormente, tambin es un peligro
la contaminacin indeseable de tipo fsico y qumico.
El plan HACCP est diseado para controlar de manera razonable todos los posibles peligros
para la seguridad en los alimentos. Estos peligros estn establecidos dentro de tres categoras en
base a su propia naturaleza, considerndose de tipo microbiolgico, qumico y fsico:
Peligro microbiolgico: es un microorganismo o su toxina que est presente en el alimento y

puede causar una enfermedad o dao cuando se consume. Los organismos implicados en
enfermedades de origen alimentario, y que son considerados como peligros potenciales son:
bacterias, mohos, parsitos y virus.
Peligros qumicos: la contaminacin qumica puede ocurrir en cualquier paso de la produccin
de alimentos. Los qumicos pueden ser muy tiles y se utilizan de forma intencional con
algunos alimentos, tal como los pesticidas en frutas y vegetales. Los qumicos no representan
un riesgo s se utilizan con un control adecuado. El riesgo potencial para el consumidor se
incrementa cuando los qumicos no se controlan o se exceden los niveles de tratamientos
recomendados.
Peligros fsicos: incluyen cualquier material extrao y potencialmente daino que no se
encuentra normalmente en los alimentos. Los peligros fsicos son los que el consumidor
reporta de manera ms comn, porque el dao ocurre de manera inmediata o despus de
ingerirse, y el origen del dao es fcil de identificar.
El anlisis de peligros del proceso evala los riesgos probables de un peligro biolgico, qumico
o fsico asociados con cada paso del proceso. Este paso debe ser el ms crtico, porque s un
peligro potencial no es identificado, es poco probable que un programa de control sea establecido
y documentado (AIB, 2009).
En el anlisis de peligros, es importante considerar: los ingredientes, las materias primas; pasos
en el proceso, el almacenamiento, la distribucin de los productos, la preparacin y el uso final
por el consumidor (AIB, 2009).
16
Un anlisis de peligros riguroso es clave para preparar un plan HACCP efectivo. S el anlisis
de peligros no es hecho correctamente y los peligros que merecen control bajo el sistema de
HACCP no son identificados, el plan no sera efectivo a pesar de que fuera bien seguido (AIB,
2009).
El anlisis de peligros debe ser entendido tambin como la conduccin de una evaluacin de
riesgos cualitativo. Mientras los dos procesos difieren en su propsito, la secuencia lgica es
virtualmente idntica, y sta puede ser de gran ayuda en el momento de realizar un anlisis de
peligros (Doyle, 1997).
La evaluacin de riesgo debe estar basada en los siguientes pasos: (1) identificacin del peligro,
(2) caracterizacin del peligro, (3) evaluacin de la exposicin y (4) caracterizacin del riesgo
(Forsythe, 2002)
En el anlisis de peligros primero se identifican los peligros potenciales y posteriormente se

evalan los mismos (severidad, probabilidad de ocurrencia y significancia de los peligros,
correspondiendo a los puntos 2, 3 y 4 respectivamente de la evaluacin de riesgos nombradas en
el prrafo anterior).
Identificacin de peligros
Durante esta etapa el equipo HACCP revisa los ingredientes utilizados en el producto, las
actividades abordadas, el equipo usado en cada paso del proceso, el producto terminado, los
mtodos de almacenamiento, la distribucin, uso esperado y los consumidores del producto.
Basndose en esta revisin; el equipo desarrolla una lista de peligros potenciales; biolgicos,
fsicos y qumicos que pudieran ser introducidos, aumentados o controlados; en cada paso del
proceso de produccin (AIB, 2009).
La identificacin de los peligros se lleva a cabo con ayuda de los conocimientos sobre el propio
alimento y los datos o informaciones epidemiolgicas sobre el mismo, conocindose los
alimentos ms frecuentemente implicados en brotes y casos de enfermedades transmitidas por
alimentos; e incluso, los fallos o factores que contribuyen de forma decisiva. Es importante
tambin la forma de cmo es procesado y utilizado el alimento (Moreno, 1994).
Evaluacin de peligros
17
Durante esta etapa, cada peligro potencial es evaluado; basndose en la severidad del mismo y
la probabilidad de que esto ocurra. Para cumplir con el desarrollo efectivo de esta etapa, se puede
contar como se mencion anteriormente en la metodologa de la evaluacin de riesgos cualitativo
de un anlisis de riesgos, incluyendo tres pasos: caracterizacin del peligro, evaluacin de la
exposicin y caracterizacin del riesgo.
1) Caracterizacin del peligro
Es la evaluacin cuantitativa y/o cualitativa de los efectos adversos asociados con agentes
biolgicos, qumicos y fsicos que pueden estar presente en los alimentos (Doley, 1997).
En este paso, se evala la severidad de los efectos de cada peligro, entendindose como la
severidad de las consecuencias de exposicin al peligro lo siguiente: el impacto de secuelas,
enfermedades secundarias, la magnitud y duracin de una enfermedad o dao. Estas
consideraciones pueden ser tiles para el entendimiento de un impacto del peligro sobre la salud
pblica.
En el caso de que se est realizando un anlisis de peligros (es el empleado en el sistema

HACCP), solo interesa evaluar la severidad de las consecuencias s el peligro no es controlado
(Forsythe, 2002).
2) Evaluacin de la exposicin.
Es la valoracin o apreciacin, cuantitativa o cualitativa, de la probabilidad de ingestin de

peligros biolgicos, qumicos y fsicos con los alimentos (Doyle, 1997). La exposicin a
patgenos en un alimento es funcin de la frecuencia, la cantidad de alimento consumido y el
nivel de contaminacin (Forsythe, 2002).
3) Caracterizacin del riesgo.
La caracterizacin del riesgo representa la integracin de las determinaciones resultantes de la

identificacin del peligro, la caracterizacin del peligro y la evaluacin de la exposicin; a fin de
obtener una estimacin del riesgo. sta proporciona una estimacin cualitativa y cuantitativa de
la probabilidad y gravedad de los efectos adversos que podran presentarse en una poblacin
dada, incluida la descripcin de las incertidumbres asociadas con estas estimaciones (CCA,
1994).
18
La caracterizacin del riesgo es la etapa final de la evaluacin de riesgos. sta puede ser
cualitativa (nivel de gravedad), o cuantitativa (nmero de humanos infectados, enfermedades o
muertes por ao o por cada cien mil habitantes) (Forsythe, 2002). En el caso de un anlisis de
peligros como se realiza en el sistema HACCP, la caracterizacin del riesgo es de tipo cualitativo.
Para llevar a cabo la caracterizacin del riesgo, la evaluacin de riesgos cualitativos adems de
emplear libros de textos estndares (ICMSF y otros); utiliza diferentes procedimientos y modelos
que clasifican los peligros sobre las base de categora de riesgos.
Un mtodo comn es asignar valores tanto a la posibilidad como a la seriedad en una escala
numrica (con los valores ms altos para los ms posibles y los ms serios) y multiplicar la una
por la otra para establecer una escala comparativa. La escala comparativa propuesta por la AIB se
puede apreciar en la Figura 2.1.
Riesgo = Probabilidad x Gravedad
Alta
Media
Gravedad
Baja
Insignificante
Insignificante Baja Media Alta
Probabilidad
Figura 2.1 Ejemplo de mtodo para determinacin de riesgo. (AIB, 2009)
Entre otros modelos, se tienen las Tablas propuestas por Pierson y Corlett (1992) (ver Tablas
2.1 y 2.2) citados por De Gua Crdoba y Crdoba (1998) y Moreno y colaboradores (1994), las
cuales determinan la gravedad o severidad del peligro juzgando el alimento por una serie de
caractersticas (A a F) y se le asigna un signo positivo s en l se da la caracterstica concreta
segn el nmero de signos positivos (5, 4, 3, 2, 1, o ninguno).
19
producir enfermedades en el consumidor (Moreno et al, 1994)
Caractersticas (A, B, C, D, E, F) Categora
A + Categora Especial VI
Cinco + (de E a F) V
Cuatro + (de E a F) IV
Tres + (de E a F) III
Dos + (de E a F) II
Uno + (de E a F) I
Ninguno + (de E a F) 0
*A: S no es estril y va a ser consumido por poblaciones de alto riesgo. Ej: quesos blandos en el caso de
la Listeriosis. B: El producto contiene materia prima o ingredientes microbiolgicamente sensibles. C: la
elaboracin del alimento no cuenta con un tratamiento higienizante que se pueda controlar y que destruya
los microorganismos peligrosos. D: El producto puede contaminarse despus de la elaboracin y antes del
envasado final con microorganismos peligrosos o sus toxinas. E: S existen posibilidades serias del mal
manejo del alimento durante la distribucin, preparacin o consumo que pudiera hacer al alimento
peligroso para el consumo. F: S antes de consumirlo no recibe tratamiento trmico de cocinado o
preparacin para el consumo.
suponer riesgos qumicos y fsicos para el consumidor (Moreno et al, 1994)
Caractersticas (A, B, C, D, E, F) Categora
A + Categora Especial VI
Cinco + (de E a F) V
Cuatro + (de E a F) IV
Tres + (de E a F) III
Dos + (de E a F) II
Uno + (de E a F) I
Ninguno + (de E a F) 0
*A: Clase especial que se aplica a los alimentos destinados a poblaciones de alto riesgo. B: El producto
contiene materia prima o ingredientes sensibles. C: La elaboracin del alimento no cuenta con un paso
controlado que prevenga, destruya o elimine el riesgo qumico o fsico. D: El producto puede
20
contaminarse despus de la elaboracin y antes del envasado final. E: Existe una clara posibilidad de
contaminacin qumica o fsica durante la distribucin o el manejo por el consumidor. F: El consumidor
no puede detectar, eliminar o destruir la sustancia qumica toxica o el agente qumico peligroso.
Cuando se realiza una evaluacin de peligros, es de gran ayuda considerar la probabilidad de

exposicin y la gravedad de las consecuencias potenciales s el peligro no es controlado
adecuadamente (AIB, 2009). El equipo debe considerar las medidas de control, s las hubiere, que
pueden aplicarse para cada peligro identificado. Al controlar un peligro especfico podra
aplicarse ms de una medida; o bien, ms de un peligro pudiera controlarse con una medida de
control especfica. Con frecuencia las medidas de control ameritan ser reforzadas mediante
especificaciones detalladas y/o procedimientos que aseguren su implementacin efectiva
(COVENIN 3802, 2002).
2.2.3.2 Identificar los PCCs
Basndose ahora en todos los peligros significativos que fueron identificados y enumerados
durante el anlisis de peligros, el equipo HACCP debe identificar los puntos donde se pueden
aplicar medidas preventivas. Entonces, se evala cada uno de estos puntos y se selecciona el PCC
para cada peligro de ser apropiado. Los puntos crticos de control se ubican en cualquier paso
donde se pueda prevenir, eliminar o reducir peligros a niveles aceptables (AIB, 2009).
S se ha identificado un peligro; en una etapa en donde se ha detectado un control para

inocuidad, y no existe medida de control en esa etapa, o en ninguna; entonces se debe modificar
el producto, o el proceso en esa etapa; o en una etapa previa, o posterior; para incluir una medida
de control (OMS, 1997).
La identificacin completa y precisa de los PCCs es fundamental para controlar los peligros de
la inocuidad de los alimentos. La informacin desarrollada durante el anlisis de peligros es
esencial para el equipo HACCP cuando estn identificando cules pasos en el proceso son PCCs.
Una estrategia que facilita la identificacin de cada PCC es usar un rbol de decisiones para
PCCs, tales como el que se aprecia en la Figura 2.2. Aunque la aplicacin de un rbol de
decisiones para un PCCs puede ser til determinando s un paso en particular sea un PCC para un
peligro anteriormente identificado, es slo una herramienta y no un elemento obligatorio de
HACCP (AIB, 2009).
21
P1. Existen medidas Modifique la etapa, el

preventivas en esta etapa o en proceso o el producto.
etapas subsiguientes para el No
peligro identificado?
S
S
Es necesario el
P2. Elimina o reduce esta etapa la control en esta
posible incidencia de un peligro a etapa?
niveles aceptables?
S
No
No
P3. Puede ocurrir contaminacin

con peligros identificados sobre los
No
niveles aceptables o pueden
aumentar estos niveles no
aceptables?
P4. Eliminara una etapa

subsiguiente los riesgos
identificados o reducira la posible S
incidencia a niveles aceptables?
No
ES UN PCC PARE NO ES
UN PCC
Figura 2.2 Ejemplo de rbol de decisiones para identificar los PCC.

(COVENIN, 3802:2002)
22
De ser usado, el rbol de decisiones se aplica a cada una de las etapas del proceso y de manera
secuencial segn el diagrama de flujo, tomando en cuenta los peligros y las medidas de control
establecidas en el anlisis de peligros (COVENIN 3802, 2002).
No hay lmites en el nmero de PCC que puedan identificarse en un determinado estudio. La

utilizacin del rbol de decisin ser flexible y requiere de sentido comn considerando s la
operacin se refiere a la produccin, sacrificio, elaboracin, almacenamiento, la distribucin u
otro fin; y deber ser til con carcter orientativo en la determinacin de los PCCs (op, cit).
La calidad de las materias primas e ingredientes pueden ser un PCC, sobre todo s los alimentos
que se van a preparar con ellos no sufren un tratamiento de eliminacin de microorganismos
antes de su consumo. La formulacin de los productos es a veces un PCC cuando el valor de la
actividad del agua (aw) o de los niveles de pH deben ser especficos, as como la deshidratacin
hasta obtener una aw que asegure que los patgenos no se multipliquen; y lo es tambin, la
impermeabilidad al vapor de agua del envase donde se mantienen estos productos (Moreno et al,
1994). Otros ejemplos de PCCs pueden incluir: procesamiento trmico, enfriamiento, pruebas de
ingredientes para residuos qumicos y anlisis del producto para contaminantes de metales (AIB,
2009).
2.2.3.3 Establecer lmites crticos para medidas preventivas asociadas con cada PCC
Los lmites crticos son lmites cientficos que establecen s un proceso est bajo control o fuera
de control. S el lmite es excedido, significa que un peligro potencial ha ocurrido en el producto
y se tiene que tomar accin. Se usa un lmite crtico para distinguir entre las condiciones
operacionales seguras y pocas seguras en un PCC. No se deben confundir los limites crticos con
los lmites operacionales que son establecido por especificaciones del producto y no de la
inocuidad de alimentos (AIB, 2009)
Cada PCC tendr asociado un lmite crtico; por lo tanto, para establecer los lmites crticos se
tendr que haber identificado todos los factores relacionados con la inocuidad en cada PCC
(Larraaga, 1999).
Cada lmite crtico se podr vigilar mediante un factor medible, as hay tres tipos de lmites
crticos (op cit):
23
Fsicos: estn relacionados con la presencia de peligros fsicos o de sustancias extraas,

aunque indirectamente tambin pueden tener relacin con los peligros microbiolgicos, ya que
es posible que la supervivencia de los microorganismos tengan conexin con ciertas
caractersticas fsicas. Son ejemplos: la temperatura, el tiempo y la presencia de sustancias
extraas.
Qumicos: tienen que ver con las modificaciones qumicas del producto o de sus ingredientes;
as mismo se relacionan, indirectamente, con peligros microbiolgicos por la composicin del
producto y los factores intrnsecos. Son ejemplo: el pH, la aw, la concentracin de sal, etc.
Microbiolgicos: estn asociados con la presencia de microorganismos patgenos en el
alimento, estos factores presentan el inconveniente de que no es posible actuar
inmediatamente cuando el proceso se desva; es ms adecuado utilizarlos para hacer
verificaciones de que el sistema est siendo eficaz. Como alternativa se puede recurrir a
mtodos rpidos, con resultados en minutos o a comprobaciones indirectas mediante los dos
grupos de factores anteriores que, como se ha indicado, pueden estar conectados con estos
factores.
Cada PCC debe cumplir con al menos un criterio para la inocuidad de los alimentos (AIB,
2009).
2.2.3.4 Establecer los requerimientos de monitoreo de cada PCC
La vigilancia es la medida u observacin programada de un PCC con respecto a sus lmites

crticos. Estos procedimientos deben ser capaces de detectar la prdida de control en el PCC.
Adems, lo ideal es que la vigilancia brinde esta informacin a tiempo para realizar los ajustes
que aseguren el control del proceso para prevenir la violacin de los lmites crticos (OMS,
1997). Por lo tanto, para cumplir con este principio, el equipo HACCP tiene que determinar qu
es necesario medir: cmo medir el proceso bajo control, quin o cul equipo registrar los datos,
y con qu frecuencia los datos sern capturados para asegurar que el proceso an est bajo
control (AIB, 2009).
El desarrollo de un formulario apropiado y claro para capturar los datos crticos en un PCC es
clave para un plan HACCP exitoso. El formulario debe indicar claramente la pieza del equipo
especfica o paso del proceso que est siendo monitoreado. Esto puede ser por lnea y nmero de
PCC y entonces segn la fecha, tiempo o turno en que ocurri el monitoreo (op cit).
24
El personal que maneja los PCCs es muchas veces asociado con la produccin (supervisores de
la lnea, trabajadores de la lnea seleccionados y el personal de mantenimiento) y como requerido
el personal de aseguramiento de calidad. Estos individuos tienen que recibir la capacitacin en la
tcnica de monitoreo por el cual son responsables, entender completamente el propsito y la
importancia del monitoreo, ser imparciales en su monitoreo y reportaje e informar con exactitud
sobre los resultados del monitoreo (op cit).
Hay sistemas de monitoreos fuera de lnea en los cuales los factores se analizan mediante la
toma de muestra (Larranaga, 1999). Por lo general, se prefieren las mediciones fsicas y qumicas
a la evaluacin microbiolgica porque se las puede realizar rpidamente; y, con frecuencia,
pueden indicar el control microbiolgico del producto. Todos los registros y documentos
asociados con la vigilancia de los PCC deben ser firmados por la(s) persona(s) a cargo y por un
funcionario (o funcionarios) de la compaa responsable(s) de la revisin (OMS, 1997).
2.2.3.5 Establecer acciones correctivas
El sistema HACCP para el mantenimiento de la inocuidad de los alimentos es diseado para

identificar los riesgos contra la salud y establecer estrategias para prevenir, eliminar o reducir su
suceso. Sin embargo, circunstancias ideales no siempre prevalecen y desviaciones de procesos
establecidos pueden ocurrir. Un propsito importante de acciones correctivas es prevenir que
alimentos contaminados lleguen a consumidores. Donde hay una desviacin de lmites crticos se
necesitan acciones correctivas, por lo tanto, acciones correctivas deben incluir los elementos
siguientes (AIB, 2009):
A) Determinar la causa correcta del incumplimiento.

B) Determinar la disposicin de un producto que no cumple con las especificaciones.
C) Documentar las acciones correctivas que han sido tomadas.
Existen seis acciones correctivas para utilizar cuando se ha perdido el control s es necesario
para la operacin (De Gua Crdoba y Crdoba, 1998):
- Dejar retenidos todos los productos sospechosos.

- Fijar cortos plazos para revisar la produccin.
- Identificar y corregir la raz de la causa del fracaso para que no vuelvan a producirse
nuevas desviaciones.
25
- Eliminar el producto sospechoso cuando haya sido comprobada su falta de inocuidad.

- Registrar lo ocurrido y las medidas tomadas.
- S es necesario, repasar y mejorar el sistema HACCP.
2.2.3.6 Establecer procedimientos de verificacin que aseguran que el sistema HACCP est
funcionando correctamente
La verificacin es el principio del HACCP que permite un sistema auto correctivo y doble
verificado. Una persona, aparte de la que monitorea el proceso, debe ser el verificador (AIB,
2009). Los mtodos de comprobacin y auditoria, los procedimientos y los exmenes; incluyendo
anlisis y muestreos aleatorios; pueden usarse para determinar s un sistema HACCP est
funcionando con eficacia. Los ejemplos de actividades de verificacin incluyen (Forsythe, 2002;
OMS, 1997):
Revisin del sistema HACCP y sus registros.

Revisin de las desviaciones y las eliminaciones de productos.
Confirmacin que los PCCs estn bajo control.
Otro aspecto importante de verificacin, es, la validacin inicial del plan HACCP; el cual
determina que el plan es cientficamente y tcnicamente slido, que todos los peligros han sido
identificados y que s el plan HACCP es implementado correctamente entonces los peligros sern
controlados efectivamente (AIB, 2009).
2.2.3.7 Establecer procedimientos efectivos de registro que documenten el plan HACCP
El registro de datos eficiente y preciso es esencial para la aplicacin de un HACCP. Los

procedimientos del HACCP deben quedar documentados. La documentacin y el registro de
datos debe ser adecuada a la naturaleza y al tamao de la operacin (OMS, 1997).
Generalmente, los registros mantenidos por el sistema HACCP deben incluir lo siguiente (AIB,
2009):
1. Resumen del anlisis de peligros, incluyendo la base lgica para determinar peligros y
medidas de control.
2. El plan HACCP consta de:
- Una lista del equipo HACCP y sus responsabilidades correspondientes.
- Descripcin de los alimentos, su distribucin, el uso intencionado, y el consumidor.
26
- Diagrama de flujo y verificado.

- Una tabla de resumen del plan HACCP que incluye informacin para los pasos del
proceso que son PCCs, tales como: los peligros potenciales, lmites crticos, el monitoreo,
acciones correctivas, procedimiento y horario de verificacin y procedimientos de
registro.
3. Documentacin justificativa como registro de validacin.
4. Registros generados durante la operacin del plan.
2.3 Implementacin y mantenimiento del plan HACCP
La implementacin satisfactoria de un plan HACCP se facilita por la devocin de la alta

gerencia. El prximo paso sera establecer un plan que describe los individuos responsables de
desarrollar, implementar y mantener el sistema HACCP. Los trabajadores que sern responsables
para el monitoreo tienen que ser capacitados. La implementacin del sistema HACCP involucra
la aplicacin continua de los procedimientos de monitoreo, el mantenimiento de registros,
acciones correctivas y otras actividades; segn descrita en el plan HACCP (AIB, 2009).
El mantenimiento de un sistema HACCP efectivo depende en gran parte de las actividades de

verificacin de horario regular. Se debe actualizar y revisar el plan HACCP de ser necesario. (op
cit).
2.4 Aplicaciones y alcance del sistema HACCP
El concepto HACCP puede aplicarse a la inocuidad de los alimentos tanto en el hogar como en
la industria alimentaria y el establecimiento de servicios de comidas. Tambin se puede aplicar a
la produccin y recoleccin de cosechas, cra de ganado y de aves de corral, pesca, captura de
mariscos y al transporte, almacenamiento y comercializacin de alimentos (OMS/ICMSF, 1982
citado por Santibez, 2001).
La carne de pollo es un excelente alimento, tanto desde el punto de vista de las tcnicas de
produccin como de la fisiologa de la nutricin. El valor nutritivo de la carne de pollo es alto; la
carne tiene bajo contenido en grasa y alto contenido de protenas. Por lo tanto, con base en las
propiedades nutritivas, la carne de pollo representa una alternativa de alta calidad para la salud
del consumidor (Hojalata y Laminados, 1996). Es por esta razn que tanto los productores como
los encargados de produccin y procesado, los consumidores y las autoridades gubernamentales
27
deben ser conscientes de los problemas sanitarios de alteracin y adulteracin que puedan sufrir
estos productos bsicos y que puedan traer como consecuencia la produccin de ETAs.
3. CAPITULO 3
DESCRIPCIN DEL PROCESO
Con la descripcin del proceso se busca conocer, paso a paso, el desarrollo productivo y, al
mismo tiempo, encontrar los inconvenientes que existen en cada etapa (Polanco, 2002).
A continuacin se presenta una breve descripcin del producto y cada una de las etapas del
proceso con su respectiva descripcin. La informacin obtenida parte de la base de la observacin
de las labores diarias y de la toma de datos exactos de produccin y empaque.
3.1 Descripcin del producto
Los Nuggets y Milanesas de Pollos son piezas formadas, empanizadas, pre-fritas y congeladas,
de 100% carne de pollo (muslo, pechuga y piel) condimentadas y extendida con harina de soya
texturizada.
3.1 Proceso de produccin de Nuggets y Milanesas de Pollo
En la lnea de produccin de Nuggets y Milanesas de pollo se siguen una serie de etapas, las
cuales son los siguientes:
3.1.1 Almacenamiento
Una vez recibida e inspeccionada la carne de pollo fresca, en cestas de plstico debidamente
cubierta con bolsas de fuelle previamente identificadas para evitar daos fsicos que puedan
causar un defecto en la calidad de la misma, en este proceso la carne de pollo se mantiene en una
cava de congelacin.
3.1.2 Tronchado (Pre-ruptura)
En esta operacin se busca la reduccin del tamao de la carne de pollo congelada hasta obtener
piezas aproximadamente de diez (10) cm (tamao adecuado para el posterior molido), a travs de
29
un equipo dotado de cortadores de golpe. Finalmente los pedazos son depositados en carritos,
dispuestos para los equipos.
3.1.3 Molienda
En esta operacin se introduce la carne tronchada contenida en el carrito al equipo de molienda

en donde se aumenta el rea superficial de la carne para facilitar la accin de los aditivos sobre
las protenas musculares y reducir el tamao del las piezas crnicas y de los tejidos conectivos
que esta tenga, con el fin de lograr una pasta crnica con caractersticas de firmeza y textura
uniformes.
3.1.4 Mezclado
En esta parte del proceso se hace la adicin de los distintos ingredientes no crnicos a la carne
fresca segn la secuencia que estipula el orden de produccin, con esto se persigue dar una
distribucin ntima entre la carne de pollo y los dems ingredientes que se adicionan. Con el
mezclado, se transforman las piezas crnicas molidas anteriormente en una pasta que permite el
ensamblado y el formado de productos finales.
3.1.5 Enfriamiento
En esta etapa se tiene especial cuidado en el control de la temperatura de la pasta mezclada, para
garantizar los estndares de produccin de la planta. Luego que la mezcla ha sido preparada, se
lleva la pasta a bajas temperaturas para dar estabilidad a la misma, adems de facilitar el formado
del producto.
3.1.6 Formado
Esta operacin consiste en el porcionado de la pasta crnica que ha sido enfriada en piezas de
tamao y forma uniformes, segn el producto final que se desea conseguir (Nuggets o
Milanesas).
3.1.7 Rebozado
La aplicacin del batido se realiza por medio de la aspersin uniforme de ste sobre cada una de
las piezas crnicas formadas. Este sistema para la aplicacin se divide en dos secciones: la
preparacin de la mezcla (batido) y la de aplicacin del batido sobre las piezas.
30
La planta cuenta con un equipo que prepara la mezcla, el cual est directamente conectado con
el equipo de aplicacin del batido por aspersin. Es importante mencionar que la aplicacin se
realiza en toda el rea superficial de la pieza.
3.1.8 Empanizado
En este paso se logra la cobertura de cada pieza con pan granulado. Obteniendo piezas crnicas
consistentes formadas y cubiertas con batido y pan. El equipo contiene rodillos que garantizan la
uniformidad de la adiccin.
Aunque el proceso es automatizado la adicin del pan granulado al equipo es manual.
3.1.9 Pre-Coccin
Al llegar a esta parte del proceso las piezas son sometidas a una etapa de pre-coccin, con el fin
de reforzar y dar estabilidad al mismo, adems de desarrollar el color caracterstico de cada
producto y de reducir el contenido de humedad.
3.1.10 Congelacin individual
En este sistema el producto pasa a travs de un tnel de congelacin dotado de una cinta
transportadora que se enrolla sobre un tambor en espiral. Este tipo de tneles utiliza un flujo de
aire fro que atraviesa el equipo y en contracorriente pasan los productos a congelar, cada espiral
descansa sobre barandillas laterales y verticales de la espira inmediatamente inferior, lo que evita
la congelacin de sta. El equipo est dotado de un sistema de descarche continuo y automtico
mediante aire que elimina la escarcha que se produce evaporndola durante el proceso de
congelacin.
Este sistema de congelacin posee ventajas tales como:
La disposicin del flujo de aire fro vertical da una mejor trasferencia de calor y reduce la
deshidratacin del producto.
Los parmetros de trabajo se pueden cambiar sobre la marcha.
La estructura de construccin es de acero inoxidable lo que facilita su limpieza y da una larga

vida al equipo.
31
3.1.11 Empacado y sellado
El producto es empacado en bolsas de polietileno de baja densidad, stas cumplen la funcin

principal de actuar como barreras de defensa primaria para el posterior manejo y
comercializacin. En esta etapa se realizan verificaciones de peso y condiciones del producto
terminado.
El producto pasa en bolsas por el detector de metales y seguidamente por una selladora
automtica.
Luego de ser empacados las bolsas se introducen en cajas y se arreglan en paletas, estas son
pesadas y correctamente forradas e identificadas antes de llevarlas al almacenamiento.
3.1.12 Almacenamiento
Los alimentos crnicos precocidos, al igual que un sin nmero de productos crnicos, son muy
susceptibles al deterioro; por tal motivo, stos son almacenados inmediatamente despus del
paletizado para no perder la cadena de frio en la cava de almacenamiento de producto terminado,
en donde el mismo permanece a una temperatura de -18C, hasta su posterior liberacin y
despacho
4. CAPTULO 4
DESARROLLO DEL SISTEMA HACCP
A continuacin se presenta la metodologa propuesta a fin de cumplir con los objetivos

establecidos, la cual se muestra en cinco etapas tal y como se dividi la investigacin (ver
Fig.4.1).
Etapa 1. Diagnstico y
evaluacin de todos los Etapa 2. Contemplacin Etapa 3. Aplicacin de
programas implementados
en la empresa que apoyan
de las tareas preliminares los principios del sistema
la veracidad del plan del HACCP HACCP
HACCP.
Etapa 4. Elaboracin de un
esquema de monitoreo de Etapa 5.
calidad de la planta en Implementacin
recepcin de la materia
prima, procesos, empaque, del sistema
producto terminado y HACCP.
almacenamiento
Figura 4.1.Metodologa propuesta
Etapa 1. Esta etapa consiste en el diagnstico y evaluacin de todos los programas

implementados en la empresa que apoyan la veracidad del plan HACCP. Esta primera etapa no se
encontraba inicialmente en los objetivos de la investigacin, sin embargo, se debi realizar para
poder iniciar la elaboracin del sistema HACCP. En esta etapa se determin el grado de
cumplimiento de las BPF y se elaboraron las especificaciones de cada materia prima e insumos
involucrados en la produccin de Nuggets y Milanesas de Pollo.
33
Etapa 2. En esta etapa se realiza la contemplacin de las tareas preliminares del HACCP. Es
por ello que se elabor el diagrama de flujo sobre el proceso productivo completo de Nuggets y
Milanesas de Pollo y de la descripcin del producto terminado deseado.
Etapa 3. Esta etapa consiste en la aplicacin de los principios del sistema HACCP. Esto se
logr determinando los PCs y los PCCs del proceso.
Etapa 4. En esta etapa se realiza un esquema de monitoreo de calidad de la planta en recepcin

de la materia prima, procesos, empaque, producto terminado y almacenamiento, estableciendo los
controles del proceso que sustentan el sistema HACCP.
Etapa 5. Esta etapa consiste en la implementacin del sistema HACCP.
4.1 Etapa 1. Diagnstico y evaluacin de todos los programas implementados en la empresa

que apoyan la veracidad del plan HACCP.
En esta primera etapa se realiz un anlisis de los prerrequisitos y de la gestin del componente
de calidad de la empresa: revisin general a las BPF; a los programas de capacitacin; al
mantenimiento preventivo de reas; a los equipos e instalaciones; a la calibracin de equipos e
instrumentos de medicin, saneamiento, limpieza y desinfeccin; al abastecimiento de agua; al
manejo y disposicin de desechos slidos y lquidos; a los planes de muestreo y a la trazabilidad
de materias primas y producto terminado. A continuacin se presentan cada uno de ellos.
4.1.1 Programas prerrequisitos
Los programas de prerrequisito que permiten la seguridad de los alimentos producidos se

derivan de las BPFs; por tal motivo, se realiz una evaluacin del grado de cumplimiento de las
mismas.
4.1.2 Evaluacin de las buenas prcticas de fabricacin
Segn la Fundacin Instituto Carabobeo para la Salud (INSALUD); ente carabobeo que
acredita la certificacin de las Buenas Prcticas de Fabricacin, Almacenamiento y Transporte
de Alimentos; las BPFs se dividen en siete (7) aspectos fundamentales como bases para su
aplicacin y funcionamiento (tomados de la planilla de Evaluacin de las Normas de Buenas
Prcticas de Fabricacin de la Gaceta Oficial N 36.081 del 7/11/96). Estos aspectos son:
1. Edificacin e instalacin
34
2. Equipos y utensilios
3. Personal
4. Requisitos higinicos de produccin
5. Aseguramiento de la calidad higinica
6. Programa de saneamiento
7. Almacenamiento y transporte
La evaluacin de las BPFs se realiz con el objetivo de comprobar la efectividad y el

cumplimiento de los siete (7) aspectos que cubren a las mismas y lograr la certificacin legal
otorgada por INSALUD.
El proceso de evaluacin se llev a cabo de la siguiente manera (ver Fig.4.2):
Diagnstico de los siete (7) aspectos de las

Revisin de la existencia y BPFs: edificacin e instalacin, equipos y
aplicacin de los programas y utensilios, personal, requisitos higinicos de
manuales que se llevan en la
produccin, aseguramiento de la calidad
empresa, para el cumplimiento de las higinica, programa de saneamiento y
BPF.
almacenamiento y transporte.
Propuesta y realizacin
Determinacin
de acciones para Solicitud de evaluacin
porcentual del grado de
mejorar el grado de de las BPF por parte de
cumplimiento de las
cumplimiento de las INSALUD.
BPF.
BPF.
Figura 4.2. Proceso de evaluacin de las BPF dentro de la Planta Precocidos.
i) Se revis la existencia y aplicacin de los programas y manuales que lleva la empresa

para el correcto funcionamiento de las BPF.
35
ii) Se realiz un diagnstico de los siete (7) aspectos de las BPF en cada rea de la planta a
travs de una auditora: edificacin e instalacin, equipos y utensilios, personal,
requisitos higinicos de produccin, aseguramiento de la calidad higinica, programa de
saneamiento y almacenamiento y transporte. Se cubrieron dichos aspectos de las BPF en
todas sus reas empleando como base la Planilla de las Normas de Buenas Prcticas de
Fabricacin de la Gaceta Oficial N36.081 del 7/11/96. En esta planilla, cada aspecto
evaluado contiene un nmero de requisitos constitutivos diferentes que se pueden
calificar como: conformes o no conformes (todos poseen la misma ponderacin). Se
determin el valor porcentual calculando el porcentaje que representa el nmero de
requisitos conformes sobre el total de requisitos en cada aspecto evaluado
iii) Se determin cuantitativamente el cumplimiento de las BPF. En los siete (7) aspectos, se
evaluaron cincuenta y tres (53) requisitos constitutivos, clasificndose stos en:
conformes y no conformes. El nmero de requisitos conformes se lleva a porcentaje
representando 53 el 100%; de esa manera, se obtuvo una calificacin porcentual, lo cual
representa el porcentaje de efectividad higinica o porcentaje global de cumplimiento de
las BPF en cada evaluacin.
iv) Se propusieron las acciones consideradas ms importantes para mejorar las no
conformidades y se llevaron a cabo.
v) Se solicit la evaluacin de las BPF por el ente correspondiente (INSALUD).
4.1.2 Evaluacin de los aportes del componente de calidad
Entre la labor del Departamento de Aseguramiento de la Calidad de la planta se encuentran

registros, tcnicas y actividades que le dan un aporte significativo al sistema HACCP. Se
evaluaron las ms importantes, las cuales se presentan a continuacin (ver Fig.4.3).
Evaluacin y Evaluacin y
realizacin de las realizacin de un Establecimiento
especificaciones de programa de de los controles
calidad de la recepcin de del proceso (*)
materias primas. materias primas.
Figura 4.3. Aporte del componente de calidad de la empresa.

36
(*) Aunque el establecimiento de los controles de proceso es un aporte de componente calidad de la

empresa, que debe estar disponible al iniciar el sistema HACCP; el equipo decidi realizarlo al culminar el
anlisis de peligros y la determinacin de los PCC para utilizar los resultados de los mismos sin dejar de
tomar en cuenta ningn PC.
4.1.2.1 Evaluacin y realizacin de las especificaciones de calidad de las materias primas
A fin de realizar la evaluacin de las especificaciones de calidad de las materias primas, la

empresa debe disponer de todas las especificaciones de cada materia prima e insumos
involucrados en la produccin del alimento. Por otra parte, es necesaria la disponibilidad de las
mismas para llevar a cabo un buen control de proveedores.
La evaluacin se realiz de la siguiente manera:
i) Se realiz una lista que incluye cada una de las materias primas e insumos utilizados en
la elaboracin de Nuggets y Milanesas.
ii) Las especificaciones existentes se evaluaron realizando una verificacin del contenido
de las mismas; basada en la experiencia de la empresa, normativas de la empresa,
normativas nacionales (normas COVENIN) y en la ciencia. Del mismo modo se
realizaron las especificaciones de las materias primas e insumos que no estaban
disponibles en la planta; incluyendo la descripcin del producto, requisitos fsicos,
qumicos, microbiolgicos y organolpticos, causas de rechazo y condiciones de
almacenamiento y manejo.
iii) Las especificaciones se evaluaron con el personal capacitado de la empresa y fueron
aprobadas por la gerencia de la planta y la direccin del departamento de nutricin y
calidad de la empresa.
4.1.2.2 Programa de recepcin de materias primas
Para el inicio de la investigacin, el Departamento de Aseguramiento de Calidad de la Planta

Precocidos en conjunto con el personal de recepcin, llevaban a cabo un procedimiento para
recibir la materia prima; sin embargo, no contaba con un programa que especificara cada uno de
los pasos y medidas a ser tomados en cada recepcin. Con el fin de mejorar el sistema de
recepcin y evitar inconvenientes a la empresa y con los proveedores, se utiliz como base el
programa de recepcin de materias primas de la Planta de Expandidos, perteneciente a la misma
37
empresa; se evalu y se hicieron los cambios pertinentes para la adaptacin a la Planta

Precocidos.
4.1.2.4 Control de procesos
Los operadores de cada rea han llevado a cabo distintos controles del proceso, los cuales son
supervisados por el Departamento de Aseguramiento de la Calidad, el Departamento de
Produccin y el Departamento de Mantenimiento. Con el objeto de integrar la labor de todos los
departamentos de la empresa, se elabor un esquema de monitoreo de calidad (Quality Monitor
System, QMS), el cual incluye todas las generalidades de cada control de proceso que se realiza
en la lnea de produccin de Nuggets y Milanesas.
La elaboracin del QMS se realiz luego de los principios del sistema HACCP, con el fin de
contemplar todos los puntos de control determinados por medio del anlisis de riesgos. La
metodologa utilizada es descripta en la etapa 4 de la investigacin.
4.2 Etapa 2. Contemplacin de las tareas preliminares del HACCP.
Los principios del sistema HACCP establecen las bases de los requisitos para la aplicacin del
mismo. Antes de aplicarlos se tomaron en cuenta las siguientes tareas preliminares:
4.2.1 Compromiso de la gerencia
La gerencia manifest el inters por el proyecto y su compromiso por el mismo. Se definieron

los trminos de referencia entre los cuales se enmarc el sistema HACCP, tomando en cuenta los
productos involucrados.
4.2.2 Confirmacin del equipo HACCP
Se escogi una persona de cada departamento, calificada y dispuesta a comprometerse con la

implementacin del sistema HACCP, conformando un equipo multidisciplinario.
Una vez conformado el equipo se pautaron reuniones una vez a la semana y se elabor un
cronograma de trabajo con objetivos y tareas a cumplir en cada reunin.
Es importante resaltar que dos de los integrantes del equipo realizaron el seminario de la AIB
International de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control, por lo que se tom parte
importante de la metodologa sugerida por los mismos.
38
4.2.3 Descripcin del alimento y su distribucin
La descripcin del producto terminado incluy la siguiente informacin: la descripcin del

mismo, caractersticas de composicin y elaboracin, tratamiento de conservacin, forma de
consumo y consumidores potenciales, empaque y presentaciones, vida til esperada e
instrucciones en la etiqueta.
4.2.4 Desarrollo de un diagrama de flujo que describe el proceso y verificacin in situ.
Un paso importante en la metodologa seguida fue el de la elaboracin de un diagrama de flujo

sobre el proceso productivo completo, puesto que resulta ms fcil identificar los pasos de la
posible contaminacin, sugerir los mtodos de control y discutirlo con el equipo HACCP; s se
cuenta con un diagrama de flujo correcto.
El diagrama de flujo elaborado especifica, en forma clara y simple, todo el proceso de

fabricacin; incluyendo todos los pasos del proceso que la planta puede controlar
correlativamente con el propsito de poder tener una base para una identificacin de peligros
potenciales de cada proceso.
El diagrama de flujo se realiz mediante observaciones y registro de todas las fases de

produccin (verificacin in situ).
4.3 Etapa 3. Aplicacin de los principios del sistema HACCP
Una vez realizada la evaluacin y diagnstico de los prerrequisitos y de los programas de

apoyo, se lleg a la fase ms importante y crucial del sistema HACCP; en ella se identificaron y
analizaron los peligros, en funcin de lo estipulado en los trminos de referencia existentes a lo
largo del proceso al que se somete el producto. Basndose en ellos, se evaluaron los posibles
riesgos de cada uno, se establecieron las medidas preventivas correspondientes y, con toda esta
informacin recogida, se indicaron los PCCs y se establecieron los lmites crticos que permiten
controlar los mismos. El efectivo cumplimiento de esta etapa se logr con la realizacin de los
siete (7) principios HACCP (ver Fig.4.4).
39
Principio 1. Realizacin Principio 2. Principio 3.

de un anlisis de Identificacin de los Establecimiento de los
peligros. PCCs en el proceso. lmites crticos.
Principio 5. Establecimiento
Principio 6.
Principio 4. de las acciones preventivas que Establecimiento de los
Establecimiento de los se tomarn cuando el procedimientos de
requerimientos de monitoreo indique la existencia registro efectivos que
monitoreo de los PCCs. de una desviacin para un documenten el sistema
lmite crtico establecido.
HACCP.
Principio 7.
Establecimiento de los
procedimientos para la
verificacin del sistema
HACCP.
Figura 4.4. Principios del sistema HACCP.
4.3.1 Anlisis de peligros
Este principio consisti en la identificacin de los peligros potenciales, la evaluacin de su

importancia (probabilidad de frecuencia y gravedad) y de la identificacin de las medidas
preventivas y de control para los mismos.
4.3.1.1 Identificacin de peligros potenciales
Para la identificacin de los peligros se recurri a informaciones externas: fuentes

bibliogrficas, informes epidemiolgicos y experiencia documentada de asociaciones de
investigacin o profesionales; y a fuentes internas: documentacin de la empresa, resultados de
evaluaciones microbiolgicas, fsicas, qumicas y sensoriales y experiencia documentada de
investigaciones internas de la empresa.
40
4.3.1.2 Evaluacin de riesgos
Seguidamente de la identificacin de los peligros, se le asign una sigla a cada uno de ellos; se
clasificaron en biolgicos, fsicos y qumicos y se evalu la significacin de cada uno de ellos. En
la evaluacin se tomaron en cuenta dos factores: la severidad o gravedad y la mayor o menor
probabilidad de que pueda ocurrir.
Para la evaluacin de los riesgos se utiliz el modelo recomendado por la AIB, el cual consiste
en calificar la gravedad y la probabilidad de cada riesgo basndose en las caractersticas del
mismo y por medio de un grfico determinar la importancia que representa para la lnea de
produccin en estudio (ver Fig. 2.1).
4.3.1.3 Identificacin de medidas de control
El equipo HACCP defini para cada riesgo las medidas de control adecuadas que se aplicaban o
podan aplicarse en relacin a los mismos, considerando los factores necesarios para eliminar o
reducir a un nivel aceptable la aparicin de los peligros. En la identificacin de las medidas de
control se tom como base el diagrama de flujo, la evaluacin de los riesgos y los programas de
apoyos implementados en la empresa; incluyendo los prerrequisitos y las actividades del
departamento de aseguramiento de calidad.
4.3.2 Identificar los puntos crticos de control en el proceso
La determinacin de los PCCs se realiz por medio de un rbol de decisiones. Este se dise
tomando en cuenta lo sugerido por COVENIN (3832:2002), el propuesto por las normas ISO
9000 e informacin interna de la empresa (rbol de decisiones de otra planta de la misma
empresa), adems, se estableci una serie lgica de preguntas adaptadas a la planta y lnea de
produccin en estudio, las cuales se respondieron para cada peligro identificado en cada etapa del
proceso hasta concluir s el peligro representa un PCC o no.
El anlisis se recogi en un documento en forma de tabla; en la que aparece la etapa y el peligro

identificado; las contestaciones a cada una de las preguntas, incluyendo las observaciones
necesarias tomadas en cuenta en cada una de ellas, y la consideracin del PCC en caso de que el
peligro lo represente.
41
4.3.3 Establecer lmites crticos para las medidas preventivas asociadas con los PCCs que se
han identificado.
Se establecieron los lmites aceptables para la seguridad del producto; especificando los valores
y/o criterios establecidos en cada uno de ellos.
4.3.4 Establecer los requerimientos de monitoreos de los PCCs.
En este principio se definieron los procedimientos y frecuencias de monitoreo de cada punto de

control crtico, con el fin de asegurar el cumplimiento de los lmites crticos. Estos
procedimientos proporcionan la informacin necesaria para que se implementen las acciones
correctivas en caso de una desviacin. Una vez identificados y establecidos los procedimientos de
vigilancia, se registraron en las tablas de control del plan maestro HACCP; incluyendo qu se va
a vigilar, cmo se actuar, con qu frecuencia y quin realizar la vigilancia.
existencia de una desviacin para un lmite crtico establecido.
Al definir los procesos de vigilancia de los PCCs, se establecieron las acciones correctivas a
adoptar; ya sea cuando la vigilancia demuestre una desviacin en los lmites crticos o,
preferiblemente, cuando existe una tendencia a la prdida de control. Estas acciones correctivas
son descritas en las tablas de control del plan maestro HACCP y se dise una planilla de
informe de desviacin para ser registrada en caso de un desvo.
4.3.6 Establecer procedimientos de registro efectivo que documenten el sistema HACCP.
Se establecieron qu tipo de registros de datos deban archivarse con el objeto de documentar el

sistema.
4.3.7 Establecer procedimientos para la verificacin del sistema.
Se establecieron los procedimientos para verificar que el sistema HACCP estuviera funcionando
correctamente. La verificacin incluy la revisin de todo el sistema y sus registros.
4.4 Etapa 4. Realizacin de un esquema de monitoreo de calidad de la planta en recepcin

de la materia prima, procesos, empaque, producto terminado y almacenamiento.
El rbol de decisiones permiti definir tanto los PCCs como los PCs, esta informacin se tom
de base para el establecimiento de los controles del proceso.
42
4.4.1. Evaluacin de los puntos de control (PCs) y elaboracin del QMS.
Se elabor un esquema que precisa el qu, cmo, cundo y quin debe controlar y monitorear
cada punto de control establecido; incluyendo informacin de las caractersticas del mismo y las
acciones correctivas a tomar en caso de un desvo.
La elaboracin del QMS, se realiz de la siguiente manera:
i) Partiendo de la informacin obtenida en el rbol de decisiones se definieron los puntos

de control de todo el proceso de fabricacin clasificados por etapas: materia prima,
procesos, empaque, producto terminado y almacenamiento.
ii) Se dise un esquema con formato tipo tabla, el cual solicita toda la informacin
importante referente al punto de control: etapa del proceso de produccin; punto de
control; propsito del control; cmo, cundo, dnde y por quin se realiza el muestreo;
qu, por quin y cmo se realiza el examen de control; las especificaciones de los
limites de control; en qu informe debe ser vaciado la informacin del monitoreo y la
accin en caso de desvi.
iii) Basndose en los procedimientos de los controles de procesos llevados hasta el
momento en la planta; en la experiencia y resultados de evaluaciones de la planta en
estudio; en la informacin, documentacin, registros y experiencia proporcionados por
la empresa pertenecientes a otras plantas de la misma; en las necesidades identificadas
en la elaboracin del sistema HACCP y en evaluaciones realizadas en cada rea; se
procedi a vaciar la informacin pertinente a cada punto de control en el esquema
diseado.
iv) Por ltimo se realizaron los instructivos necesarios para explicar los procedimientos de
los controles de procesos, las planillas de reportes de falla y de acciones correctivas.
4.4.2 Diseo de los planes de muestreo
Despus de establecer qu, cmo y cundo se va a monitorear cada punto crtico de control
(PCC) y cada PC; fue necesario el diseo de una planilla de registro que permitiera vaciar la
informacin requerida para cada control, identificar una variacin o desvo y mantener un
registro de los muestreos realizados con la certificacin de los responsables de los mismos.
43
Las planillas se realizaron en el programa Microsoft Office Excel del sistema operativo para
ordenadores Windows, con el fin de estudiar la posibilidad de que fueran usadas directamente en
un computador.
4.5. Etapa 5. Implementacin del sistema HACCP
Esta etapa consisti en implementar los sistemas de monitoreo establecidos bajo el sistema
HACCP, esto se llev a cabo de la siguiente manera:
Se realizaron tres charlas de capacitacin a todo el personal de la planta, resumiendo la

informacin de todos los estudios realizados. Una charla estuvo dirigida a informar sobre la
certificacin de las BPF. Cabe destacar que cada uno de los empleados antes de empezar a
trabajar contaba con un curso de Buenas Prcticas de Fabricacin; es por ello que el motivo de
esta breve charla fue resaltar los puntos de falla de la empresa identificados a travs del
estudio. Se realiz una charla del sistema HACCP, la cual incluy la informacin del sistema
y la informacin de la aplicacin del sistema en la planta; y por ltimo, se realiz la charla que
resuma todos los controles del proceso. Es importante destacar que a los responsables de cada
monitoreo se les realiz una capacitacin individual.
Los monitoreos establecidos se comenzaron a realizar en conjunto con los empleados

responsables; posteriormente, se determinaron las fallas y los cambios a realizar.
Se realizaron los cambios pertinentes y se establecieron metas con plazos establecidos para
seguir mejorando la eficacia del sistema HACCP.
5. CAPTULO 5
RESULTADOS Y DISCUSIN
En este captulo, se expresan los resultados obtenidos con su debido significado para el
desarrollo del proyecto. Contiene diferentes etapas, las cuales son parte de la aplicacin del
sistema. As, se puede observar detalladamente los efectos que gener la implantacin del plan
HACCP dentro de la planta de Precocidos.
5.1 Etapa 1. Diagnstico y evaluacin de todos los programas implementados en la empresa

que apoyan la veracidad del plan HACCP
Se realizo el diagnostico aquellos programas con los cuales cuenta la empresa, con el objeto de
respaldar la eficacia del plan HACCP.
5.1.1 Programas prerrequisitos
Los programas prerrequisitos, tales como: el de saneamiento, limpieza y desinfeccin,

trazabilidad, control de proveedores, mantenimiento, calibracin de equipos y capacitacin; ya se
encontraban en funcionamiento en la planta. La implementacin de tales programas se deriva del
cumplimiento efectivo de las BPF.
La obtencin de productos alimenticios inocuos requiere que el sistema HACCP sea construido
sobre una funcin slida de programas prerrequisitos. Cada sector de la industria alimentaria
debe suministrar las condiciones necesarias para proteger el alimento. Esto ha sido
tradicionalmente asegurado mediante la aplicacin de las BPFs; estas condiciones y prcticas son
actualmente consideradas como prerrequisitos para el desarrollo e implementacin de sistemas
ms avanzados como lo es el HACCP (Polanco, 2002).
En nuestro pas son un requisito para el otorgamiento del Permiso Sanitario de Funcionamiento
de las industrias de alimentos y para la comercializacin de los productos alimenticios elaborados
por las mismas (FAO y SERCAMER, 2003). Tanto la Gerencia General de la Planta como la
Gerencia de Aseguramiento de Calidad manifestaron su compromiso en la mejora de
45
los programas de prerrequisitos como son las BPFs, con el fin de asegurar el funcionamiento
efectivo del sistema HACCP.
5.1.1.1 Evaluacin de las buenas prcticas de fabricacin
Se realizaron dos (2) evaluaciones de la planta en estudio. La primera se realiz con el personal
de Aseguramiento de Calidad y otra, conjuntamente con el auditor de INSALUD para el
otorgamiento de la certificacin del grado de cumplimiento de las mismas, lo cual permiti
establecer conclusiones al evaluar los cambios.
Para establecer un diagnstico de la evaluacin se revisaron los siguientes puntos:
a) Se revis la existencia y aplicacin de los programas y manuales que lleva la empresa

para el funcionamiento de las BPF.
Programa de saneamiento
La planta cuenta con un manual donde se incluyen las normas y procedimientos a seguir para
realizar la limpieza de cada una de las reas de la misma, los productos utilizados y su
concentracin; incluyendo la frecuencia de aplicacin. Este manual incluye tambin los aspectos
referentes al tratamiento de las aguas y al control de qumicos en la planta.
Es importante resaltar que la correcta aplicacin del Programa de Saneamiento se verific por
medio de una auditora de los procesos de limpieza establecidos en la Planta Precocidos.
Programa de control de plagas
El Control de Plagas en la planta es llevado por una compaa externa, quien se encarga de la
prevencin, eliminacin de roedores, insectos, entre otros. El Programa de Control de Plagas se
realiza cada dos semanas; comprende todas las reas de la planta, as como los camiones de
distribucin de los productos.
Programa de control de proveedores
La planta cuenta con normativas y procedimientos para la seleccin de las materias primas de la
mejor calidad, con el fin de garantizar que estas cumplan con estndares de calidad establecidos
por la empresa.
46
La correcta aplicacin de este programa involucra la participacin conjunta de la gerencia de

produccin, aseguramiento de calidad, proveedor y lder de almacn; a travs del cumplimiento
de responsabilidades de seleccin, acuerdos, criterios de compra, suministro de fichas tcnicas,
pautas de calidad y recibo de materia prima. Algunos aspectos no se aplican en la prctica de la
misma forma en que se encuentra por escrito, por lo que se sugiri la evaluacin y revisin del
programa en tiempo simultneo a la realizacin del plan HACCP.
Programa de mantenimiento
Se cuenta con un Programa de Mantenimiento completo el cual incluye todos los

procedimientos involucrados en el correcto mantenimiento de todos los equipos de la planta; a su
vez, contiene el Programa de Mantenimiento Preventivo.
La planta lleva a cabo procedimiento de trazabilidad, con la identificacin del producto desde su
materia prima; sin embargo, no cuenta con un Programa de Rastreo y Retiro del Producto por
escrito. De igual manera, no cuenta con un procedimiento de Control de Quejas del Cliente ni un
Programa de Control de Alrgenos. Se sugiri la elaboracin pronta de los mismos.
Los dos (2) ingredientes alrgenos utilizados en la planta, harina de trigo y soya texturizada, son
materia prima de los productos en estudio; por lo que no existe el riesgo de contaminacin
cruzada de un producto que no declare la presencia de los mismos; sin embargo, se recomend la
pronta realizacin del Programa de Control de Alrgenos, asegurando la inocuidad de otros
productos a producir en la misma planta a futuro que podran no contener dichos alrgenos.
b) Evaluacin cuantitativa de los aspectos que cubren las BPF.
En la evaluacin cuantitativa se observaron, revisaron y diagnosticaron los siete (7) aspectos

que cubren las BPF en todas las reas de la planta para ser calificados sobre el cumplimiento de
los diferentes requisitos constitutivos. La evaluacin se realiz siguiendo la planilla de auditora
contenida en la Gaceta Oficial N 36.081 del 07-11-1996.
Cada aspecto evaluado contiene un nmero de requisitos constitutivos diferentes, pero todos
poseen la misma ponderacin. Se determin el valor porcentual calculando el porcentaje que
representa el nmero de requisitos conformes sobre el total de requisitos en cada aspecto
evaluado. Las calificaciones obtenidas de cada aspecto se presentan en las tablas de resultados
5.1 y 5.2.
47
Tabla 5.1Porcentaje de cumplimiento de cada aspecto de las BPF en la primera evaluacin

Evaluacin
N de Porcentaje de
No
Aspectos Evaluados Aspectos Conforme Cumplimiento
Conforme
Constitutivos (%)
Edificacin e
16 12 4 75,00
Instalaciones
Equipos y Utensilios 4 4 0 100,00
Personal 12 11 1 91,67
Requisitos Higinicos
6 3 3 50,00
de la Produccin
Aseguramiento de la
6 2 4 33,33
Calidad Higinica
Programa de
2 2 0 100,00
Saneamiento
Almacenamiento y
7 5 2 71,43
Transporte
48
Tabla 5.2 Porcentaje de cumplimiento de cada aspecto de las BPF en la segunda evaluacin
Evaluacin
Porcentaje
N de
No de
Aspectos Evaluados Aspectos Conforme
Conforme Cumplimiento
Constitutivos
(%)
Edificacin e
16 15 1 93,75
Instalaciones
Equipos y Utensilios 4 4 0 100,00
Personal 12 12 0 100,00
Requisitos Higinicos
6 5 1 83,33
de la Produccin
Aseguramiento de la
6 5 1 83,33
Calidad Higinica
Programa de
2 2 0 100,00
Saneamiento
Almacenamiento y
7 5 2 71,43
Transporte
49
Es importante mencionar que el tiempo transcurrido entre ambas evaluaciones fue de tres
meses. En los resultados expresados en las tablas 5.1 y 5.2 se puede observar que los porcentajes
de cumplimiento de las BPF en cada aspecto varan de una evaluacin a otra, dependiendo del
grado de mejora presentado en cada uno. Las mejoras fueron propuestas y discutidas por el
equipo HACCP y fueron aplicadas por personal especializado de la empresa. En la Figura 5.1 se
aprecia el grado de mejora logrado en cada aspecto.
100 Primera
Evaluacin
90 Segunda
Evaluacin
80
70
1. Edificacin e
60 Instalaciones.
2. Equipos y Utensilios.
50
3. Personal.
40 4. Requisitos
Higinicos de la
30 Produccin.
5. Aseguramiento de la
20
Calidad.
10 6. Programa de
Saneamiento.
0 7. Almacenamiento y
1 2 3 4 5 6 7 Transporte.
Figura 5.1 Mejora de los porcentajes de cumplimiento de las BPF en cada aspecto evaluado.
A continuacin, se presenta un anlisis de las conformidades, una comparacin de las dos

evaluaciones, de las mejoras logradas y de las recomendaciones a futuro que influyen
directamente en la mejora de la calidad de la lnea de produccin en estudio.
1) Edificacin e instalaciones
En cuanto a las edificaciones e instalaciones, se puede apreciar en las Tablas 5.1 y 5.2 que el
cumplimiento de las BPF mejor de un 75,00% en la primera evaluacin a un 93,75% en la
segunda evaluacin. El aspecto corregido que produjo la mejora para la segunda evaluacin
corresponde al cumplimiento de normas relacionadas con la delimitacin del espacio fsico del
50
personal que labora en la planta, las cuales no estaban siendo tomadas en cuenta por los mismos.
En la Tabla 5.3 se expresan los aspectos constitutivos no conformes, las mejoras y las
observaciones logradas.
Tabla 5.3 Observaciones y mejoras de las BPF en las edificaciones e instalaciones.

Observaciones Mejoras
- Debe existir diferenciacin fsica entre las reas de alto - Se mejor la identificacin de
riesgo y las reas de menor riesgo u otras consideraciones las entradas a las reas
higinicas incompatibles (Gaceta 36.081, 1996) colocando carteles acrlicos
- Los cuartos de control de equipos, se encuentran en cada una de ellas.
debidamente identificados y manejados nicamente por el - Se dot al personal de cada
personal de mantenimiento especializado. rea con uniformes de
- La planta est dividida en dos reas, rea seca y rea diferente color.
hmeda. Las reas cuentan con las caractersticas fsicas en - Se inform al personal las
instalaciones necesarias para asegurar que no exista delimitaciones de cada rea y
contaminacin cruzada entre ambas; sin embargo, en la se implemento el flujo de
primera evaluacin no se estaban utilizando correctamente personal correspondiente a
por el personal. cada una de ellas.
- Los trabajadores comenzaron
a entrar a la planta por
puertas diferentes.
- Los accesos y alrededores del establecimiento deben tener - Se agregaron y sustituyeron

superficies pavimentadas o recubiertas con materiales que algunos protectores contra
faciliten el mantenimiento sanitario e impidan la generacin insectos en las ventanas de
de polvo, la acumulacin de aguas o la presencia de otras los baos, oficinas y
fuentes de insalubridad para el alimento (Gaceta 36.081, laboratorio.
1996)
- Las paredes de ladrillo y los pisos de cemento deben
recubrirse con esmalte o pintura plstica de especial
resistencia a los lavados y el calor (Gaceta 36.081, 1996).
- La planta cumple con acabados resistentes e impermeables
en el rea de produccin, almacenaje, oficinas, laboratorio,
sanitarios y recepcin de materia prima no crnica.
- Se observ que en rea de materia prima crnica el piso
presenta fuertes manchas negras (acumulacin de sucio y
residuos de grasa y goma que a pesar de ser lavado persiste)
provenientes del contacto del mismo con los monta cargas,
pudiendo ser esta una fuente de insalubridad para el
alimento que se traslada en esa rea.
51
Tabla 5.3 Observaciones y mejoras de las BPF en las edificaciones e instalaciones

(Continuacin).
- Las salas sanitarias de la empresa en instalaciones fsicas - Se coloc papel de secado de
cumplen con la ubicacin correcta y el nmero de piezas manos en cada sanitario.
sanitarias adecuadas para el nmero de personal que labora
en la misma.
- La dotacin de implementos y materiales para el
mantenimiento e higiene del personal se encontraba
incompleta en la primera evaluacin.
- La planta est dotada de equipos e instalaciones para la - Se coloc papel de secado en
limpieza en cada entrada de la misma, asi como tambin cada lavamanos.
lavamanos disponibles en el rea de produccin. Los - Se agreg un estante de
implementos de limpieza se almacenaban en un solo estante, almacenamiento de utensilios
lo que permita que fueran utilizados en tanto en rea de limpieza y se sugiri la
humedad como en rea seca. compra de utensilios de
diferentes colores.
2) Equipos y utensilios.
Se puede apreciar en la Tabla 5.1 que el cumplimiento de las BPF en los equipos y utensilios
utilizados en la lnea en estudio present la calificacin mxima de 100%, por lo que no se
implement un plan de mejora en este aspecto sino que se verific en la segunda evaluacin el
mantenimiento de las normativas cumplidas con la obtencin de la misma calificacin.
3) Personal.
En cuanto al personal, se puede apreciar en las Tablas 5.1 y 5.2 que el cumplimiento de las
BPF mejor de un 91,67% en la primera evaluacin a un 100,00% en la segunda evaluacin. En
la primera evaluacin, los resultados permitieron detectar una deficiencia con respecto al estado
legal de los empleados de la planta; en los cuales la documentacin apropiada revel que el
certificado de manipulacin de alimentos y salud para algunos empleados se encontraba
vencido. En la Tabla 5.4 se expresan las observaciones y las mejoras logradas.
52
Tabla 5.4 Observaciones y mejoras de las BPF en el Personal.

- Los manipuladores de alimentos tienen los certificados de - El personal que present los
salud vigente (Gaceta 36.081, 1996). documentos vencido fue
- El departamento de recursos humanos de la empresa informado y se le estipul un
proporcion copia de los certificados de salud y de tiempo lmite para la
manipulacin de alimentos de todos los empleados de la presentacin de los documentos
empresa, se observ que algunos de ellos presentaban uno vigentes.
o ambos certificados vencidos. - El Departamento de
Aseguramiento de Calidad
estableci un plan de auditoras
de vigencia del certificado de
salud y de manipulacin de
alimentos del personal.
4) Requisitos higinicos de produccin.
En cuanto a los requisitos higinicos de produccin, se puede apreciar en las Tablas 5.1 y 5.2
que en la primera evaluacin la planta cumpla con un 50,00% de las normas de las BFF
establecidas en ese aspecto, presentando una mejora significativa en la segunda evaluacin al
obtener una calificacin de 83,33%. Las mejoras, que diferencian a la primera evaluacin de la
segunda, correspondieron a la implementacin de procedimientos efectivos de recepcin y
almacenaje de la materia prima no crnica e insumos. En la Tabla 5.5 se expresan las
observaciones y las mejoras logradas.
Tabla 5.5 Observaciones y mejoras de las BPF en los requisitos higinicos de produccin.
- Se debe realizar seleccin y limpieza de la materia prima para - Se implement un programa
la verificacin de las especificaciones establecidas (Gaceta de muestreo de la materia
36.081, 1996) prima no crnica.
- En la primera evaluacin la recepcin de materia prima no - Se estableci la frecuencia
crnica, se realizaba solo exigiendo el certificado de calidad de los exmenes para cada
del ingrediente; no se realizaba ningn tipo de muestreo materia prima no crnica e
adecuado donde se especifiquen criterios claros de aceptacin insumo.
y rechazo. Segn el MSDS (2003), las materias primas deben
inspeccionarse para determinar si cumplen con las
especificaciones de inocuidad establecidas al respecto.
- En la primera evaluacin no se contaba con el establecimiento
por escrito de exmenes fsicos, qumicos y microbiolgicos y
frecuencias de los mismos; estos se realizaban sin cumplir un
orden de frecuencia en especfico.
53
Tabla 5.5 Observaciones y mejoras de las BPF en los requisitos higinicos de produccin
(Continuacin)
- Los recipientes que contienen alimentos deben estar - Las bolsas se mantienen
fabricados con materiales sanitarios y se deben tapar correctamente selladas
convenientemente cuando no estn siendo utilizados (Gaceta mientras no estn siendo
36.081, 1996) utilizados los ingredientes.
- Se deben adoptar medidas efectivas para evitar la En el rea de

contaminacin del producto terminado con materias primas, almacenamiento de materia
producto en elaboracin, equipos, envases u otras fuentes prima crnica se implement
posibles (Gaceta 36.081, 1996). lo siguiente:
- Las paletas de almacenamiento no contaban con la separacin - Se establecieron los lmites
establecida en la gaceta entre las otras paletas y las paredes. entre cada paleta y paredes
- Los sacos de la mayora de los ingredientes contienen y se pintaron de color
refuerzo de envoltura. amarillo para lograr la fcil
visualizacin de los
mismos.
- Se estableci el
desprendimiento del primer
refuerzo de bolsa de papel
al almacenar la materia
prima no crnica recibidas
en bolsas de ese material.
- Se implement la
identificacin de cada
paleta con el nombre del
ingrediente, el lote de
produccin y la fecha de
recepcin de la misma.
5) Aseguramiento de la calidad higinica.
En cuanto al aseguramiento de la calidad, se puede apreciar en las Tablas 5.1 y 5.2 que mejor
considerablemente de un 33,33% a un 83,33% en la segunda evaluacin con respecto a la
primera. Las principales deficiencias se presentaron en la ausencia de las especificaciones de
calidad de las materias primas e insumos y del producto terminado. La elaboracin de dichas
especificaciones increment notablemente el resultado para la segunda evaluacin. En la Tabla
5.6 se expresan las observaciones y las mejoras logradas.
54
Tabla 5.6 Observaciones y mejoras de las BPF en el aseguramiento de la calidad higinica.

- Deben existir especificaciones de calidad para la - Se realizaron todas las
adquisicin de materias primas y dems insumos (Gaceta especificaciones de las
36.081, 1996). materias primas e insumos
- En la primera evaluacin no se contaba con las involucrados en la produccin
especificaciones de todas las materias primas e insumos. de Nuggets y Milanesas de
Pollo.
- Se deben tener y aplicar especificaciones de calidad para la - Se realizaron las
aprobacin del producto terminado (Gaceta 36.081, 1996). especificaciones
- Antes de liberar el producto terminado en la primera correspondientes a los dos (2)
evaluacin el Supervisor de Aseguramiento de Calidad productos terminados en
realizaba pruebas fsicas y microbiolgicas, siguiendo una estudio (Milanesa de Pollo y
serie de normativas y requisitos de la empresa, de una Nugget de Pollo).
muestra por lote; sin embargo, no se contaba con las
especificaciones por escrito del producto terminado.
- La empresa debe contar con un laboratorio de control de - Se realiz un inventario de los

calidad o contrata un laboratorio externo (Gaceta 36.081, equipos, utensilios y reactivos
1996). en el laboratorio y se
- La empresa Proagro C.A. cuenta en sus instalaciones solicitaron presupuestos de los
principales con un laboratorio de control de calidad y un equipos, utensilios y reactivos
laboratorio de microbiologa, los cuales se utilizan para faltantes.
realizar las pruebas necesarias de las plantas cercanas
incluyendo la Planta Precocidos; sin embargo, esta normativa
se consider no conforme ya que, en la planta en estudio,
dicho laboratorio est en construccin.
- Para la segunda evaluacin no se logr la culminacin del
laboratorio en la planta.
- Deben existir los registros que documentan el cumplimiento - Se organizaron y encarpetaron

de los procedimientos utilizados para garantizar la calidad los registros de los controles
higinica del producto y que los mismos se mantengan por de proceso y de las pruebas
el tiempo requerido (Gaceta 36.081, 1996) realizadas hasta el momento.
- En la primera evaluacin, la planta contaba con los registros
de los anlisis almacenados en la computadora y registros de
los controles de proceso realizado hasta el momento; sin
embargo, no estaban almacenados de manera organizada ni
disponibles a cualquier auditor.
55
6) Programa de saneamiento
Se puede apreciar en la Tabla 5.1 que el cumplimiento de las BPF en cuanto a los programas de
saneamiento se refiere present la calificacin mxima de 100%, por lo que no se implement un
plan de mejora en este aspecto, sino que se verific en la segunda evaluacin el mantenimiento de
las normativas cumplidas con la obtencin de la misma calificacin.
7) Almacenamiento y transporte
Se puede apreciar en las Tablas 5.1 y 5.2 que el cumplimiento de las BPF, en cuanto al
almacenamiento y transporte se refiere, present la calificacin de 71,43% en ambas
evaluaciones, esto debido a que la solucin para la deficiencia encontrada significaba la
construccin de una cava adicional para el almacenamiento del producto terminado. Sin embargo,
la sugerencia fue tomada en cuenta; e incluso, se iniciaron los pasos preliminares para llevarla a
cabo. En la Tabla 5.7 se expresan las observaciones.
Tabla 5.7 Observaciones de las BPF en el aseguramiento de la calidad higinica

Observaciones
- Debe existir una delimitacin fsica o funcional entre las areas de almacenamiento
de materia prima y otros insumos y las utilizadas para los productos terminados
(Gaceta 36.081, 1996).
- La planta no cumple con tal normativa a pesar de que cuenta con un almacn de
materia prima no crnica, una cava para el almacenamiento de la materia prima
crnica y una cava para el almacenamiento del producto terminado. La cava de
almacenamiento del producto terminado es pequea para la cantidad de produccin
manejada por la empresa, por lo que parte del producto terminado se almacena en la
cava de almacenamiento de materia prima crnica; lo que, a pesar de estar
debidamente identificada, separada y sellada, representa un riesgo de contaminacin
cruzada.
- Se debe realizar la verificacin del cumplimiento de las buenas prcticas en el

almacenamiento y transporte del alimento. La planta garantiza la supervisin de las
BPFs en el almacenamiento y verifica las condiciones de limpieza de los transportes;
sin embargo, no cuenta con un plan de control de los transportistas.
56
5.4.1.1 Determinacin cuantitativa del porcentaje de efectividad higinica o porcentaje

global de cumplimiento de las BPF.
La relacin entre las BPF y el sistema HACCP son cada vez ms estrechas. Hoy en da, el
procesamiento de alimentos combina ambos controles. Ambos sistemas afectan la inocuidad de
los alimentos procesados, donde la inocuidad alimentaria es controlada con el sistema HACCP
pero las BPF son esenciales para una implementacin exitosa del HACCP, y son siempre un
prerrequisito para obtener una certificacin HACCP (ASERQUIN, 2009).
Por tal motivo, es de gran importancia que la industria cumpla con los requisitos establecidos en
el reglamento tcnico venezolano (Normas de Buenas Prcticas de Fabricacin, Almacenamiento
y Transporte de Alimentos para consumo Masivo, Gaceta Oficial N 36081), para ser auditados
por las agencias regulatorias; lo que junto a la aplicacin del plan HACCP, configuran un nuevo
escenario donde la responsabilidad de control recae en su mayor parte en la misma industria
(INPPAZ, 2004).
En la evaluacin cuantitativa de las BPF (grado de cumplimiento de las mismas), cuando el

resultado es igual o mayor a 70% de cumplimiento de los requisitos establecidos en el reglamento
tcnico, se est cumpliendo con el porcentaje de cumplimiento de las BPF para una futura
implantacin del sistema HACCP (FAO Y SENCAMER, 2003).
En los siete (7) aspectos, se evaluaron cincuenta y tres (53) requisitos constitutivos,
clasificndose en conformes y no conformes; el nmero de requisitos conformes se lleva a
porcentaje representando 53 el 100%, de esa manera se obtuvo una calificacin porcentual en las
dos evaluaciones, lo cual representa el porcentaje de efectividad higinica o porcentaje global de
cumplimiento de las BPF en cada evaluacin. Los resultados obtenidos se pueden observar en la
Tabla 5.8.
Tabla 5.8 Porcentaje de efectividad higinica de las BPF para las dos (2) evaluaciones
realizadas en la planta.
Auditora Efectividad Higinica (%)
04/05/2009 73,58
06/08/2009 90,56
57
Al comparar los resultados obtenidos en la Tabla 5.8, se evidencia que el porcentaje de

efectividad higinica o porcentaje global del grado de cumplimiento de las BPF aument un
16,98% en la segunda evaluacin con respecto a la primera. El porcentaje de efectividad
higinica supera el 50% en ambas evaluaciones por lo que el cumplimiento de las BPF en la
planta en estudio es satisfactorio. Con el resultado de la segunda evaluacin se logr la
certificacin legal del cumplimiento de las BPF, otorgadas por el organismo gubernamental
acreditado INSALUD.
Tambin se puede observar en la Tabla 5.8 que el porcentaje de efectividad higinica en las dos
evaluaciones no slo es satisfactorio para la certificacin de las BPF, tambin es satisfactorio
para la implementacin del sistema HACCP, ya que superan el porcentaje mnimo considerado
por la FAO y SENCAMER (70%).
Cabe resaltar, que no slo hay que conformarse con obtener un porcentaje de cumplimiento
superior al establecido como requisito para la implementacin del sistema HACCP; ya que en la
prctica, si cualquiera de los requerimientos de las BPF no son controlados de manera adecuada,
se tendrn que adicionar PCC, establecer su vigilancia y mantenerlos dentro del plan HACCP, lo
que hara ms complejo y poco efectivo la aplicacin del mismo (Tolosa, 2005).
A pesar de ser bastante alto el porcentaje global obtenido en la segunda evaluacin, en busca de
un sistema de calidad ms efectivo; a continuacin, se sugieren las acciones consideradas ms
importantes para mejorar el porcentaje del grado de cumplimiento de las BPF:
- Elaboracin de un plano del flujo del personal.
- Recuperacin del piso del rea de recepcin de materia prima crnica, mediante una
cobertura de cemento tratado para lograr alta resistencia qumica y mecnica, no deslizante,
con acabados libres de grietas o defectos para facilitar su limpieza y desinfeccin, asi como
tambin el establecimiento de un programa de mantenimiento del mismo.
- Construccin de otra cava de almacenamiento para el producto terminado.
- Implementar un sistema de control con la empresa transportista.

58
5.1.2 Evaluacin de los aportes del componente calidad
Se realiz la evaluacin correspondiente de los aportes que genera el componente calidad dentro
del proceso de produccin y su influencia en el producto terminado.
5.1.2.1 Evaluacin y realizacin de las especificaciones de calidad de las materias primas
Antes de iniciar el sistema HACCP, fue necesario evaluar y elaborar las especificaciones de
calidad de cada materia prima e insumos involucrados en la produccin de Nuggets y Milanesas
de Pollo. (Dichas especificaciones son de restricto uso interno de la empresa).
5.1.2.2 Programa de recepcin de materias primas
La planta compraba materia prima bajo certificacin del proveedor. En la prctica, se realizaba
inspeccin visual y organolptica; pero no se realizan anlisis fsicos, qumicos ni
microbiolgicos de materia prima con una frecuencia establecida de acuerdo a un plan de
muestreo para determinar si cumplen con las especificaciones de calidad e inocuidad establecidas
al respecto. Estas especificaciones son de restricto uso interno de la empresa
5.2 Etapa 2. Contemplacin de las tareas preliminares del HACCP
Este primer bloque de acciones est centrado en definir el mbito de actuacin del equipo
HACCP y en conocer el producto y su proceso de elaboracin o transformacin.
5.2.1 Compromiso de la gerencia
La gerencia manifest el inters por el proyecto y su compromiso por el mismo. Antes de iniciar
el estudio HACCP en conjunto con los directores de la empresa involucrados en el proyecto se
definieron los trminos de referencia; entre los cuales se enmarc el sistema HACCP, tomando en
cuenta los siguientes puntos:
El anlisis y la propuesta final del sistema HACCP se plante para los productos de
mayor produccin en la planta, Nuggets y Milanesas de pollo empanizados.
El estudio abarc los peligros microbiolgicos, qumicos y fsicos.
El estudio realizado cubri todas las partes del proceso de fabricacin en la planta, sin
incluir la distribucin del producto ni la manipulacin del mismo por parte del
consumidor. Cabe destacar que en el anlisis se tom en cuenta las instrucciones de
59
manejo expuestas en la envoltura, pero el estudio no incluy un anlisis de la realidad de

ese punto.
5.2.2 Confirmacin del equipo HACCP
El equipo HACCP formado estuvo compuesto por: el Director de la Planta Precocidos, la

Directora de Nutricin y Calidad de Proagro C.A, el Supervisor de Aseguramiento de Calidad, el
Supervisor de Produccin, el Gerente de Mantenimiento, Supervisor de Almacn, un personal de
Recepcin de Materia Prima, un personal de Empaque y mi persona como Agente Externo. Con
esto se garantizo la existencia de un equipo multidisciplinario, objetivo y capaz de discutir todos
los pasos involucrados en la elaboracin y almacenamiento de los productos en estudio.
Con el fin de llevar a cabo las distintas tareas en la implementacin del sistema HACCP, el
equipo elabor un cronograma de trabajo.
5.2.3 Descripcin del alimento y su distribucin.
Las caractersticas especficas de los alimentos en estudio (Nuggets y Milanesas de Pollo), se

presentan a continuacin en las Figuras 5.2 y 5.3. Las figuras contienen las fichas tcnicas de
cada uno con la informacin pertinente a su composicin, caractersticas sensoriales,
fisicoqumicas y microbiolgicas, vida til y forma de consumo. Las caractersticas
organolpticas, fsicas, qumicas y microbiolgicas no aparecen en la figura, ya que son de uso
interno de la empresa.
Cabe destacar que las fichas tcnicas son muy parecidas, ya que los productos que abarca el
sistema HACCP en estudio slo difieren en forma y tamao; donde lo nico que cambia en la
produccin es el tipo de molde utilizado, pero en cuanto a su composicin manejan la misma
materia prima en la misma proporcin.
60
CATEGORA DEL PROCESO: Produccin.

CLASIFICACION: Alimentos de Consumo Humano.
PRODUCTO: Trozos de Pollo Deshuesados NUGGETS DE POLLO.
MARCA: Del Corral
NOMBRE COMN DEL PRODUCTO Nuggets de Pollo

DESCRIPCIN GENERAL
Son piezas formadas, empanizadas, pre-fritas y congeladas, de 100% carne de pollo (muslo, pechuga y
piel) condimentadas y extendida con harina de soya texturizada. Empacadas en bolsas individuales de
polietileno impresas.
COMPOSICIN
Carne de Pollo deshuesada del Corral, harina de trigo, aceite vegetal, pan rallado aislado de protena de
soya, soya texturizada, agua, polifosfato de sodio, azcar y sal.
TRATAMIENTOS DE CONSERVACIN
Para la elaboracin de Nuggets se utiliza la congelacin rpida como tratamiento de conservacin.
PRESENTACIN Y CARACTERISTECAS DEL ENVASE Y EMBALAJES
Empacados hermticamente en bolsas de mezcla de polietileno lineal de baja densidad.
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIN
Se debe mantener congelado, a una temperatura inferior a -18 C bajo cero.
VIDA TIL DEL PRODUCTO
En los Nuggets de pollo Del Corral la vida de anaquel es de 8 meses, a partir del da de elaboracin
INSTRUCCIONES DE USO
Debe ser cocido previo al consumo.
Modo de preparacin:
Freidora o caldero. Precalentar el aceite a 180 C (fuego alto), luego sacar los Nuggets Del
Corral del congelador e inmediatamente sumergirlos en el aceite aproximadamente por 4 minutos
y medio.
Sartn. Agregar suficiente aceite y precalentar a 180 C (fuego alto), luego sacar los Nuggets Del
Corral del congelador e inmediatamente sumergirlos en el aceite aproximadamente por 5 minutos,
dndole vuelta una vez.
Horno. Precalentar el horno a 450 F (230 C), luego sacar los Nuggets Del Corral del congelador
61
e inmediatamente colocarlos en una bandeja apropiada para hornear por 20 minutos, dndoles
vuelta una vez.
INSTRUCCIONES EN EL EMPAQUE
Las bolsas de empaque presentan impresas:

Ingredientes (Ver composicin)
Manejo seguro del alimento:
Mantngase congelado a una temperatura inferior a -18C bajo cero, No descongele el producto antes
de usar, utilcelo al sacarlo del refrigerador, Sirvase bien cocidos, sin vestigios rosados en su interior.
Instrucciones sobre cmo cocinar el producto (Ver instrucciones de uso)
Fecha de elaboracin y de vencimiento del producto.
Publicidad.
Informacin nutricional:
Informacin Nutricional
Unidad de servicio 4 piezas
(22g c/u)
Caloras 175
Grasas 10g
Carbohidratos 14g
Protenas 8g
Colesterol 90mg
Nota: requerimientos adultos por da: caloras: 2200 cal, Grasas y colesterol: 220mg, Protena: 44g.
Cantidad en masa y unidad del producto:
Presentacin de:
Peso Neto: 462 g
21 unidades - 22 g c/u
Peso Neto: 990 g
Direccin de elaboracin:
Direccin del fabricante: Carretera nacional de Valencia-los guayos, Zona industrial La quizanda,
municipio San Blas, Distrito Valencia.
TIPO DE CONSUMIDOR
Esta dirigido al pblico en general.
Figura 5.2. Ficha Tcnica del Nuggets de Pollo

62
CATEGORA DEL PROCESO: Produccin.

CLASIFICACION: Alimentos de Consumo Humano.
PRODUCTO: Trozos de Pollo Deshuesados MILANESAS EMPANIZADAS DE POLLO.
MARCA: Del Corral
NOMBRE COMN DEL PRODUCTO Milanesas de Pollo.

DESCRIPCIN GENERAL
Son piezas formadas, empanizadas, pre-fritas y congeladas, de 100% carne de pollo (muslo, pechuga y piel)
condimentadas y extendida con harina de soya texturizada. Empacadas en bolsas individuales de polietileno
impresas.
COMPOSICIN
Carne de Pollo deshuesada del Corral, harina de trigo, aceite vegetal, pan rallado aislado de protena de
soya, soya texturizada, agua, polifosfato de sodio, azcar y sal.
TRATAMIENTOS DE CONSERVACIN
Para la elaboracin de Milanesas de Pollo se utiliza la congelacin como tratamiento de conservacin.
PRESENTACION Y CARACTERISTECAS DEL ENVASE Y EMBALAJES
Empacados hermticamente en bolsas de mezcla de polietileno lineal de baja densidad.
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIN
Se debe mantener en refrigeracin o congelado, a una temperatura inferior a -18 C bajo cero.
VIDA TIL DEL PRODUCTO
En las Milanesas de Pollo Del Corral la vida de anaquel es de 8 meses, a partir del da de elaboracin de los
mismos.
INSTRUCCIONES DE USO
Debe ser cocido previo al consumo.
Modo de preparacin:
Freidora o caldero. Precalentar el aceite a 180 C (fuego alto), luego sacar las Milanesas Del Corral
del congelador e inmediatamente sumergirlos en el aceite aproximadamente por 4 minutos y medio.
Sartn. Agregar suficiente aceite y precalentar a 180 C (fuego alto), luego sacar las Milanesas Del
Corral del congelador e inmediatamente sumergirlas en el aceite aproximadamente por 5 minutos,
dndole vuelta una vez.
63
Horno. Precalentar el horno a 450 F (230 C), luego sacar las Milanesas Del Corral del congelador e
inmediatamente colocarlos en una bandeja apropiada para hornear por 20 minutos, dndoles vuelta
una vez.
INSTRUCCIONES EN EL EMPAQUE
Las bolsas de empaque presentan impresas:
Ingredientes (Ver composicin)
Manejo seguro del alimento:
Mantngase congelado a una temperatura inferior a -18C bajo cero, No descongele el producto antes de
usar, utilcelo al sacarlo del refrigerador, Sirvase bien cocidos, sin vestigios rosados en su interior.
Instrucciones sobre cmo cocinar el producto (Ver instrucciones de uso)
Fecha de elaboracin y de vencimiento del producto.
Publicidad.
Informacin nutricional:
Informacin Nutricional
Unidad de servicio 1 pieza (83g
c/u)
Caloras 166
Grasas 5g
Carbohidratos 16g
Protenas 12g
Colesterol 25mg
Nota: requerimientos adultos por da: caloras: 2200 cal, Grasas y colesterol: 220mg, Protena: 44g.
Cantidad en masa y unidad del producto:
Presentacin de:
Peso Neto: 415 g
5 unidades 83 g c/u
Peso Neto: 996 g
Direccin de elaboracin:
Direccin del fabricante: Carretera nacional de Valencia-los guayos, Zona industrial La quizanda,
municipio San Blas, Distrito Valencia.
TIPO DE CONSUMIDOR
Esta dirigido al pblico en general.
Figura 5.3 Ficha Tcnica de la Milanesa de Pollo
5.2.4 Desarrollo de un diagrama de flujo que describe el proceso y verificacin in Situ.
El diagrama de flujo de procesos es una de las herramientas ms tiles porque a travs de la

observacin obtenida, repetida e ntegra de las condiciones reales en que se lleve a cabo el
proceso, se puede comprender mejor el producto, su composicin, sus caractersticas de calidad y
las medidas de prevencin que son necesarias tomar para garantizar su seguridad (Ramrez,
2007).A continuacin se presenta en la Figura 5.4 el diagrama de flujo del proceso que se lleva
para la elaboracin de Nuggets y Milanesas de Pollo.
64
RECEPCIN DE MATERIA RECEPCIN DE

RECEPCIN DE PRIMA CARNICA CRUDA. Filetes de INGREDIENTES
MATERIALES DE EMPAQUE Pechuga, muslos y piel. ALIMENTICIOS NO CARNCOS
(MICROINGREDIENTES)
PESAJE
ALMACENAMIENTO CAVA M.P.

ALMACENAMIENTO.
MP NO CARNICA.
PESAJE DE MATERIA. PRIMA
CARNICA
TRONCHADO. Materia Prima

Congelada
Materia Prima No PESAJE
Reprocesado Congelada
MOLIENDA
MEZCLA DE
MICROINGREDIENTES
CO2 MEZCLADO
MEZCLA PARA
FORMADO REBOZADO
Agua.
REBOZADO BATIDO. Acondicionamiento
Harina de la mezcla para rebozado
de Trigo.
EMPANIZADO Pan
FRITURA. PRE-COCIN
Aceite Vegetal
TUNEL CONGELACIN
ALMACENAMIENTO DE EMPACADO. Inspeccin de

MATERIALES DE EMPAQUE peso
DETECCIN DE METALES Y PESO
SELLADO Y CODIGO LOTE DE

BOLSAS
ENCAJADO/ETIQUETADO/SELLADO
PALETIZADO
ALMACENAMIENTO
PRODUCTO TERMINADO
(CAVA CONGELACION)
PESAJE (PALETA)
DESPACHO
Figura 5.4 Diagrama de Flujo General del Proceso. Elaboracin de Nuggets y Milanesas de Pollo.
65
La elaboracin del diagrama de flujo del proceso se trat del elemento bsico del anlisis de
peligros por lo que la informacin que contiene es suficientemente detallada como para que el
estudio se realizara sin que hubiera prdidas de informacin transcendentales (Tolosa, 2005). Una
vez confeccionado el diagrama, se constat con el proceso real, comprobndose que no haba
ninguna operacin de produccin sin incluir; sin embargo, el equipo HACCP decidi realizar un
diagrama de flujo que incluyera las condiciones esenciales de temperatura por ser este el factor
principal, influyente en el deterioro de los productos manejados y las acciones de muestreos que
se realizan para verificar las condiciones organolpticas y microbiolgicas. Este diagrama de
flujo se puede apreciar en la Figura 5.5.
Tabla 5.9 Leyenda del diagrama de flujo del proceso

LEYENDA SI NO
A El anlisis organolptico de la materia prima La MP Crnica es La MP es rechazada
crnica en recepcin es aceptable? almacenada
B La MP crnica est fresca, no tiene presencia La MP crnica es La MP es rechazada
de algn objeto extrao (insectos, etiquetas, molida o tronchada
plstico, madera) y posee color y olor dependiendo de su
caracterstico? temperatura
C La MP no crnica cumple con las condiciones Es pesada y La MP no crnica es rechazada
organolpticas adecuadas para entrar en el almacenada en
almacn (color, textura y olor caracterstico, sin condicin de revisin
presencia de objetos extraos)?
D Los resultados de los anlisis microbiolgicos La MP no crnica es La MP no crnica es rechazada
de la MP no crnica entran dentro de los lmites liberada
establecidos en las especificaciones?
E La mezcla para rebozado tiene las condiciones Se mantiene la lnea Se verifican las condiciones de
adecuada de temperatura y viscosidad? de produccin aireacin del pan y se toma una
decisin de descarte
F La forma del muge o milanesa es la Se mantiene la lnea Los nuggets o milanesas
especificada? de produccin deformadas vuelven al proceso
de formado
H El producto posee la forma, color y olor Se mantiene la lnea El producto es reprocesado
especificado? de produccin
I El producto no tiene presencia de metales? Se mantiene la lnea Producto en estudio
de produccin
J La verificacin de la presencia de metales El producto es El producto es rechazado
arroj un resultado negativo? reprocesado
K El peso corresponde al especificado en la Se mantiene la lnea Pasa a verificacin
produccin? de produccin
L El sellado es hermtico y el codificado es Se mantiene la lnea El producto es reprocesado
visible y corresponde con el da y lote? de produccin
M Las cajas estn bien selladas y el codificado de Se mantiene la lnea El producto es reprocesado
las mismas es visible y corresponde con el da y de produccin
lote?
N Los resultados del anlisis microbiolgico del El producto es pesado Se realiza un remuestreo de los
producto terminado estn entre los lmites en paletas y lotes almacenados
establecidos en las especificaciones? despachado
Los resultados del anlisis microbiolgico y El producto es pesado El producto se descarta
organolptico del remuestreo del producto en paletas y
terminado estn entre los lmites establecidos en despachado
las especificaciones?
66
Transporte. T<0C
RECEPCIN DE MATERIA PRIMA Anlisis Organolptico y

CARNICA CRUDA. (FILETES DE Microbiolgico
PECHUGA, FILETES DE MUSLO, PIEL)
No
A Rechazo
Si
-20C<T<-18C
Te mperizado. T=10C
Pesado.
T=10C
Transporte.
No
B
Si
TRONCHADO -20C
RECEPCIN DE
INGREDIENTES NO CARNICOS
(ERITORBATO DE SODIO, MOLIENDA -3<T<4C
GLUTAMATO MONOSODICO, Anlisis
TRIPOLISFOFASTO DE SODIO,
SOYA TEXTURIXADA, PAN
FINO, AZUCAR REFINADA, SAL
No
COMUN, HARINA DE TRIGO, C Rechazo
PAN GRUESO)
Si
Pesado
No
D
MP No diluida
Si
RECEPCIN DE
CO2 Dilucin MP Diluida (*) MEZCLADO -3C<T<-1C
Verificacin de presin y
tiempo
Batido. Mezcla para FORMADO

Proceso
rebozado
Inspeccin o
Verificacin
No
F
Almacena miento
Si
Proceso e
Inspeccin E Si
REBOZADO
Toma de
decisin No Ajustar
Figura 5.5 Diagrama de flujo del proceso para la elaboracin de Nuggets y Milanesas de Pollo
67
Pan Rallado Grueso

EMPANIZADO
REPROCESO Aceite Vegetal

Llenado de Tanque PRECOCCIN
(Fritura)
Anlisis Organolptico.
No
H
Si
CONGELACIN (Tnel)
Material de Empaque
EMPACADO
No
Rechazo
Si J No I
Si
No K
SELLADO Y CODIFICADO
Si
No
L
Si
EMBALAJE, CODIFICADO,
SELLADO DE CAJAS.
No M
Si
PALETIZADO
Proceso
Inspeccin o Anlisis Organolptico y Microbiolgico

Verificacin
Almacena miento
T=-20C
Proceso e
No
Inspeccin Remuestreo Anlisis Organolptico y
Microbiolgico
No
Toma de N
decisin
Si
Si Pesado

No
Eliminacin del DESPACHO
Producto
(*) MP Diluida: Soya Texturizada, azcar refinada, sal comn,
eritorbato de sodio, glutamato monosidico y polisfosfato de sodio.
Figura 5.5 Diagrama de flujo del proceso para la elaboracin de Nuggets y Milanesas de Pollo (Continuacin)
68
5.3 Etapa 3. Aplicacin de los principios del sistema HACCP
Se determinaron los PCs y los PCCs del proceso. Una vez descrito el producto y el proceso se
puede iniciar el anlisis de los peligros inherentes al proceso y determinar los PCCs, los lmites
de control (LC) y las medidas correctivas (Ramrez, 2007).
A continuacin se presentan los resultados obtenidos en la realizacin de los siete (7) principios
HACCP.
5.3.1 Anlisis de peligros
Se realiz un estudio de cada uno de los puntos de control dentro del proceso de produccin.
5.3.1.1 Identificacin de peligros potenciales
Se identificaron y enumeraron los peligros que podran ser significantes y traer consigo riesgos
de tipo microbiolgico, qumico o fsicos que a su vez pudiesen causar alteraciones de difcil
eliminacin. Esto se llevo a cabo con la informacin sobre los alimentos en estudio (factores
intrnsecos y extrnsecos), los datos e informaciones epidemiolgicas del mismo (si se
encontraban disponibles), las caractersticas del proceso y la forma como es utilizado el producto
final. Los posibles peligros o agentes de riesgos relacionados con la produccin de Nuggets y
Milanesas de Pollo se pueden apreciar en la Tabla 5.10.
Tabla 5.10 Agentes de Riesgo, Cdigo y Clasificacin.

AGENTES DE RIESGO, CDIGO Y CLASIFICACIN
Cdigo Descripcin del agente de riesgo Tipo de riesgo

FCE Cuerpos Extraos (plstico, otros) Fsico (F)
FPI Presencia de Insectos Fsico (F)
FCA Calibracin de Equipos Fsico (F)
FFC Falta de Coccin del Alimento Fsico (F)
FPM Presencia de Partculas Metlicas Fsico (F)
FCO Caractersticas Organolpticas Fuera de Especificacin Fsico (F)
FCD Cajas Deformadas Fsico (F)
FSH Sellado no Hermtico Fsico (F)
MCM Presencia de Microorganismos Microbiolgico (M)
MCC Contaminacin Cruzada Microbiolgico (M)
QAA Nivel de Acidez Alta Qumico (Q)
QHA Nivel de Humedad Alta Qumico (Q)
69
Tabla 5.10 Agentes de Riesgo, Cdigo y Clasificacin. (Continuacin)

Cdigo Descripcin del agente de riesgo Tipo de riesgo
QCL Contacto con Lubricantes Qumico (Q)
QPP Presencia de Pesticidas Qumico (Q)
QDI Dosificacin Inadecuada Qumico (Q)
QPA Nivel de Perxido alto Qumico (Q)
QMP Presencia de Metales Pesados Qumico (Q)
EMPRESA PRODUCTO NUM. DE ESTUDIO
Protinal Nuggets y Milanesas de Pollo Del Corral. 1
Cabe destacar que los riesgos nombrados en la Tabla 5.10 se pueden presentar en varias etapas
de proceso de produccin de Nuggets y Milanesas de Pollo simultneamente; incluyendo la
materia prima. Por tal motivo, se analiz cada etapa por separado determinando los posibles
peligros relacionados con las mismas. A continuacin se presenta una breve descripcin de cada
riesgo.
1. Riesgos fsicos:
Cuerpos extraos (FCE)
Se refiere a cualquier materia extraa y potencialmente daina, que no se encuentra

normalmente en los alimentos. Cuando un consumidor por error consume un material extrao u
objeto, es probable que cause ahogamiento, lesin u otro efecto adverso para la salud (AIB,
2009). En la mayora de los casos la causa es fcil de identificar, esto se debe que existe una
evidencia fsica de la cual partir, ocurre por descuido de los operadores o al romperse algn
material o equipo que est en contacto con el producto durante su elaboracin (Forsythe, 2002).
La presencia de cuerpos extraos se consider en:
1. En la recepcin de la materia prima crnica (a pesar de provenir de un proveedor interno de la

planta); ya que existe la posibilidad de que las cestas que las contienen, las cuales son de plstico
duro, se rompan y desprendan pedazos no visibles en el momento de aadir la misma a la
produccin.
2. En la recepcin de toda la materia prima no crnica (a pesar de que se aplique un control de

proveedores), ya que podra venir contaminada proveniente de un proceso ajeno a la planta, y.
70
3. En las etapas sucesivas de produccin, ya que existe la posibilidad de contaminacin cruzada

con utensilios y materiales de trabajo en la manipulacin del personal.
Presencia de insectos (FPI)
La presencia de insectos en el alimento no afecta la inocuidad del alimento, ya que no causan

enfermedad o lesin; sin embargo, se consider dentro del estudio ya que constituye una causa de
rechazo (AIB, 2009). La presencia de insectos resulta un contaminante muy comn en los
alimentos; por tal motivo, se consider su anlisis en toda la materia prima.
Calibracin de equipos (FCA)
Cuando los equipos usados durante el proceso de produccin se encuentran descalibrados,

reportan valores de control errados para lo que estn destinados. Este hecho podra repercutir en
otros riesgos de importancia inocua (Doyle, 1997). Dicho riesgo se genera por manipulacin
incorrecta de los equipos o falta de mantenimiento de los mismos. En el presente estudio se
consider el anlisis de este riesgo en dos equipos de vital importancia: el tnel de congelacin y
la selladora; ya que el mal funcionamiento influye directamente en la conservacin del producto,
alteraciones microbiolgicas y vida til del producto, pudiendo ocasionar enfermedades.
Falta de coccin en el alimento (FFC)
Las condiciones de proceso manejadas en Planta de Precocidos garantiza la coccin adecuada

de los alimentos procesados en la misma; si esta sale de especificacin, existe el riesgo de que
microorganismos no deseados permanezcan en el alimento. Este riesgo se analiz en la parte de
coccin de los alimentos en estudio.
Presencia de partculas metlicas (FPM)
Cabe destacar que la presencia de partculas metlicas es el mismo riesgo de presencia de

material extrao por lo que se manejo de misma manera. Sin embargo, se consider un anlisis
por separado, ya que la planta cuenta con un detector de metales, lo cual resulta ser una medida
de control acertada para la presencia nicamente de metales.
Caractersticas organolpticas fuera de especificacin (FCO)
Las propiedades organolpticas son el conjunto de descripciones de las caractersticas fsicas

que tiene la materia en general; como por ejemplo: su sabor, textura, olor, color. stas producen,
71
al comer, una sensacin agradable (cuando se poseen las caractersticas optimas) o desagradable
(cuando el producto est descompuesto) (Arenas, 2006). Las caractersticas organolpticas fuera
de especificacin en el alimento no afecta su inocuidad, ya que no causan enfermedad o lesin;
sin embargo, se consider dentro del estudio, ya que es ndice de un producto de baja calidad. El
alimento daado o la descomposicin del mismo puede dar como resultado un problema de
seguridad y debe prevenirse o controlarse a travs del programa HACCP (AIB, 2009).
La principal causa de que las caractersticas organolpticas desmejoren son la mala

manipulacin de los alimentos y/o fallas en los parmetros de control del proceso de produccin
(Arenas, 2006); por tal motivo, se consider la evaluacin de este riesgo en:
1. Toda la materia prima recibida, ya que si alguna materia prima est descompuesta es bastante
probable que afecte directamente en el producto terminado.
2. Todas las etapas del proceso en donde el descontrol de parmetros como tiempo, temperatura,
presin, entre otros; afecte directamente el sabor, la textura, el olor o el color de los productos, y.
3. La evaluacin del producto terminado, considerando que, de fallar el sistema de almacenaje,

las caractersticas organolpticas podran cambiar.
Cajas deformadas (FCD)
Luego de empacar el producto en bolsas, stas son almacenadas en cajas. La manipulacin

incorrecta de stas podra generar deformaciones graves en las mismas e influir en la
conservacin del producto. No es un riesgo de inocuidad pero el equipo consider pertinente
tomar en cuenta dicho riesgo en busca de cumplir con los estndares de calidad del producto
terminado.
Sellado no Hermtico (FSH)
La materia prima no crnica se recibe en sacos de papel. Los sacos deben tener tres coberturas
lo cual permite que la misma no se contamine y deteriore en el transporte, en la recepcin y
almacenamiento. Si la materia prima est deteriorada es probable que el producto tambin lo este,
por lo tanto representa un riesgo de inocuidad y calidad.
72
2. Riesgos microbiolgicos:
Presencia de microorganismos (contaminacin microbiolgica) (MCM)
Los microorganismos son organismos vivientes, cuya forma bsica (clula) no pueden verse a
simple vista, pero si con la ayuda de un microscopio. Esto incluye: mohos, levaduras, bacterias,
viruses y protozoarios. Los microorganismos habitan en: aire, tierra, agua fresca y salada, piel,
pelo, piel de animales y plantas (ASERQUIM, 2009).
A pesar de la existencia de miles de microorganismos diferentes, slo algunos representan algn

riesgo para los humanos. Estos organismos dainos o patgenos son los que preocupan a los
procesadores de alimentos y a los oficiales de la salud pblica (op cit).
Los microorganismos tienen ciertas necesidades para vivir y crecer. Sin el alimento, el agua y la
temperatura adecuada; los microorganismos dejan de crecer y multiplicarse. Algunos mueren,
otros dejan de funcionar hasta que obtienen los elementos que necesitan. Algunos mtodos de
preservacin hacen que elementos esenciales no estn disponibles para los microorganismos; tal
como la precoccin, el secado, el ahumado, control de aguas o nutrientes en el alimento (Tolosa,
2005).
Los microorganismos se multiplican en diversas formas. El mtodo para levaduras, bacterias y

protozoarios; es el crecer y dividirse. Un microorganismo se divide en dos, dos en cuatro, cuatro
en ocho, ocho en diecisis y asi sucesivamente. Bajo condiciones ideales, algunas bacterias se
duplican cada veinte (20) minutos. La presencia de microorganismos en gran magnitud pueden
causar (dependiendo de la clase): infecciones de gravedad que podran causar la muerte,
intoxicaciones severas, fiebre, malestar estomacal, nauseas, vmitos, diarrea, dolor abdominal,
dolor de cabeza, entre otros daos en el organismo humano; por tal motivo, es de vital
importancia la evaluacin efectiva de este riesgo (AIB, 2009).
Para la evaluacin de riegos, se tom en cuenta la contaminacin microbiolgica en:
1. La materia prima crnica, siendo el pollo un alimento sensitivo a microbios como: aerobios
mesofilos, Salmonella, Clostridium, E. Coli, coliformes, hongos y levaduras.
73
2. Las materias primas sensibles a microorganismos tales como: protena de soya, soya
texturizada, pan rallado fino, pan rallado grueso, azcar refinada, harina de trigo, agua. Se
consideraron los microorganismos a los cuales son sensibles cada una de ellas.
Aproximadamente, el 90% de los programas de seguridad del alimento son microbiolgicos

(AIB, 2009). Por eso; en la caracterizacin del presente riesgo, se consider una gravedad y
probabilidad media. Sin embargo, es posible que la materia prima exceda los lmites de carga
microbiolgica aceptada; como por ejemplo, la presencia de salmonella, que no representa un
peligro de mayor gravedad, ya que en el proceso se aplica un tratamiento trmico de pre-coccin
(TMn. 180C), garantizando la reduccin o eliminacin de la presencia de estos
microorganismos. Por otro lado, el producto no est listo para comer. Es necesario cocinarlo bajo
las especificaciones del empaque; de esta manera, se garantiza la eliminacin de los
microorganismos que no se hayan eliminado en la pre-coccin.
Por otro lado, se determinaron los valores exactos a partir del anlisis microbiolgico de
muestras tomadas en la recepcin (materia prima) y el almacenamiento (producto terminado).
Los resultados de las pruebas microbiolgicas fueron analizados por el equipo HACCP,
observando muy poca desviacin de los lmites establecidos en las especificaciones
microbiolgicas, tanto de las materia prima, como del producto terminado.
Contaminacin cruzada (MCC)
El presente riesgo se refiere al mismo de contaminacin de microorganismos. La diferencia se

encuentra que en este caso la contaminacin es causada por microorganismos no forneos, sino
existentes dentro de la planta como una consecuencia de las prcticas incorrectas de las BPFs.
Estos contaminantes pueden encontrarse en: equipos, utensilios, otra materia prima, personal,
entre otros. Se consider su evaluacin en las etapas de almacenamiento y acondicionamiento de
la materia prima y del producto terminado y en cualquier equipo que pudiese estar en contacto
con el producto.
74
3. Riesgos qumicos:
Nivel de acidez alto (QAA), nivel de humedad alto (QHA), presencia de metales pesados
(QMP), nivel de perxido alto (QPA)
La presencia de todos estos riesgos fue considerada en base a las especificaciones de las
materias primas y del aceite en uso en la etapa de precoccin. La principal causa es la materia
prima; sin embargo, influye el buen almacenamiento (en el caso de la humedad), el buen manejo
y cambio del aceite de coccin (en el caso del perxido alto). Sin embargo, se consideraron en
base a la experiencia de muy baja probabilidad y media gravedad. Cabe destacar que no
representan un riesgo de inocuidad.
Contacto con lubricantes (QCL)
Los lubricantes utilizados por el personal de mantenimiento pueden representar una fuente de
contaminacin para el producto (en el caso de una fuga de aceite por ejemplo). Dicho riesgo se
evalu en etapas en donde estn involucrados los equipos que usan lubricantes. No se consider
un riesgo de inocuidad, sino ms bien de calidad, debido a que todos los lubricantes utilizados
por el personal de mantenimiento son de grado alimenticio (Manual de Mantenimiento de la
Planta, 2008).
Presencia de pesticidas (QCP)
Existen casos donde la adicin de pesticidas es intencional por parte de la produccin. Si se

hace de la manera adecuada, no representa un riesgo significativo; pero si se sobrepasa, podra ser
txica (AIB, 2009). La planta no realiza tal procedimiento, pero es buena la verificacin de su
uso por parte de los proveedores. Se consider esta evaluacin en la materia prima que pudiese
presentar el caso.
Dosificacin inadecuada (sobre dosificacin de sanitizantes) (QDI)
La presencia de un qumico no siempre representa un peligro. La cantidad del qumico

determina si es un peligro o no (ASERQUIM, 2009). En el proceso de los productos en estudio,
no hay adicin de qumicos que pudiesen presentarse en exceso, siendo txicos. Sin embargo, el
equipo consider prudente evaluar y revisar los productos usados en la limpieza y desinfeccin
para minimizar el riesgo de que algn sanitizante utilizado en la limpieza de los equipos pudiera
75
causar dao txico en el producto. La evaluacin de este riesgo consider las etapas en donde
pudiera haber contacto con utensilios y equipos.
Fuga de amonaco (QFA)
El sistema de refrigeracin del almacn de materia prima y de las cavas de materia prima
crnica y de producto terminado es alimentado por amonaco (Manual de Mantenimiento de la
Planta, 2008), una fuga del mismo podra representar una contaminacin en la materia prima y en
consecuencia en el producto final. La planta cuenta con un sistema de control de refrigeracin;
cuando la presin en los ductos es alta los condensadores se apagan y las vlvulas solenoides son
cerradas manualmente por el personal de mantenimiento. En caso de ocurrir la fuga y de que falle
el sistema de control de presin en los ductos, la misma es identificada olfativamente; luego la
materia prima y el producto terminado son sometidos a anlisis antes de ser procesado o
despachados.
5.3.1.2 Evaluacin de riesgos.
Definidos los peligros potenciales, se determin posteriormente su importancia. Para ello se

tom en cuenta dos factores: severidad o gravedad (consecuencias) que la presencia de
determinados peligros microbiolgicos, qumicos y fsicos representan para la salud del
consumidor, y la mayor o menor probabilidad de que los mismos puedan ocurrir (Moreno, 1994).
La evaluacin de riesgos se realiz de manera cualitativa. No se encontraron datos

epidemiolgicos de ETA ocurridos en Venezuela, as como tampoco datos sobre relacin
dosis/respuesta, dosis infecciosa de microorganismos en la poblacin venezolana, por tal motivo
no se cont con suficiente informacin para realizar un anlisis cuantitativo.
En la evaluacin de riesgos se emple el Modelo de Riesgo recomendado por la AIB

Internacional, ya que considera probabilidad y gravedad en un modelo sencillo de aplicar (ver Fig
2.1).
Los resultados de la evaluacin de riesgos se presentan en la Tabla 5.12. Es importante destacar

que la evaluacin cualitativa proporciona una aproximacin al riesgo. En la Tabla fue incluida la
medida correctiva o accin tomada para el control de los riesgos evaluados.
76
Tabla 5.11 Evaluacin de riesgos
Identificacin Evaluacin del Riesgos

Es esta un proveedor,
material o mtodo un Origen, Causa o
Materia Medida de Control
peligro Significativo? Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad (SI/NO)
Proceso
Anlisis Microbiolgico
MCM Media Media Si MP/Proveedor de la MPC. Control de
Proveedores.
Inspeccin en la
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor
Recepcin. Muestreo.
Control de Proveedores.
Filete de Pechuga Inspeccin en la
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Recepcin. Control de
Proveedores. Detector de
Metales
Inspeccin en la
FPI Baja Media Si MP/Proveedor
Recepcin. Control de
Proveedores.
Anlisis Qumico
QDI Baja Media Si MP/Proveedor
(Olfativo).
77
Tablas 5.11 Evaluacin de riesgos (Continuacin)

Es esta un proveedor,
Proceso
MCM Media Media Si MP/Proveedor de la MPC. Control de
Proveedores.
Inspeccin en la
Recepcin. Muestreo.
Filete de Muslo Inspeccin en la
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Recepcin. Control de
Proveedores. Detector de
Metales
Inspeccin en la
Proveedores.
Anlisis Qumico
(Olfativo).
78
Identificacin Evaluacin del Riesgos Es esta un proveedor,

Proceso
Anlisis
Microbiolgico de la
MCM Media Media Si MP/Proveedor
MPC. Control de
Proveedores.
Inspeccin en la
Recepcin. Muestreo.
Inspeccin en la
Piel FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Recepcin. Control de
Proveedores. Detector
de Metales
Inspeccin en la
Proveedores.
Anlisis Qumico
(Olfativo).
79
Es esta un
proveedor, material o
Origen, Causa o
mtodo un peligro Medida de Control
Materia Fuente.
Significativo?
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad
(SI/NO)
Proceso
Otra MP
MCC Baja Media Si Aplicar las BPFs.
Contaminada
Condiciones de
Control de Temperatura.
Temperaturas y
Almacenamiento FCO Baja Alta Si Supervisin de la Cava
Distribucin de la
de la MPC de MPC.
MP Inadecuadas
Mantenimiento y
Falla en el Sistema Supervisin del Panel de
QFA Baja Alta Si
de Refrigeracin Control de
Refrigeracin.
MP
MCC Baja Alta Si (agua)/Tratamiento
de la MPC.
del Agua
Acondicionamiento
de MPC
Control de Temperatura
Temperatura y
y Tiempo. Inspeccin
FCO Baja Alta Si Tiempo de
Visual. Anlisis
Descongelacin.
Organolptico.
80
Identificacin Evaluacin del Riesgos Es esta un

Origen, Causa o
Materia Fuente.
Significativo?
Proceso
Contaminacin
Pesado de MPC FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs.
Operadores
Contaminacin Anlisis Microbiolgico

MCC Baja Media Si Cruzada con el de los Equipos
Equipo (Hisopado).
Contaminacin
FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs.
Operadores
Mantenimiento del
Tronchado de MPC Desgaste del
FPM Baja Alta Si Equipo. Detector de
Equipo
Metales
Contaminacin Lubricante de Uso

QCL Baja Media Si
Qumica Alimenticio.
Saneamiento Aplicar el Programa de

QDI Baja Media Si
Inadecuado Saneamiento.
81

Origen, Causa o
Fuente.
Materia Significativo?
Proceso
Contaminacin Anlisis Microbiolgico

MCC Baja Media Si Cruzada con el de los Equipos
Equipo (Hisopado).
Contaminacin
Operadores
Molienda de MPC
Aplicar las BPFs y

Contaminacin
QCL Baja Media Si Programa de
Qumica
Saneamiento.

QDI Baja Media Si
82

Es esta un
proveedor, material
Origen, Causa o
Materia o mtodo un peligro Medida de Control
Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
Proceso (SI/NO)
Anlisis
Organolptico.
Inspeccin en la
recepcin
Inspeccin Visual.
FSH Baja Media Si MP/Proveedor
Rechazo del Producto.
Anlisis
Organolptico.
Eritorbato de Sodio FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspeccin en la
Recepcin. Detector de
Metales
Control al Proveedor.
Revisin de los
QMP Baja Alta Si MP/Proveedor
Certificados de
Entrega.
Supervisin del
QPP Baja Alta Si MP/Proveedor Proveedor (Anlisis
Poco Frecuente).
83

Es esta un
proveedor, material
Origen, Causa o
o mtodo un peligro Medida de Control
Materia Fuente.
Significativo?
(SI/NO)
Proceso
Anlisis
Organolptico.
Inspeccin en la
Recepcin
Inspeccin Visual.
FSH Baja Alta Si MP/Proveedor
Anlisis
Organolptico.
Glutamato
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspeccin en la
Monosodico
Metales
Revisin de los
Certificados de Entrega
Supervisin del
Poco Frecuente).
84

Es esta un
proveedor, material
Origen, Causa o
Fuente.
Proceso (SI/NO)
Anlisis Preliminar.
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor Inspeccin en la
Recepcin
Inspeccin Visual.
Anlisis Preliminar.
Tripolisfosfato de
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspeccin en la
Sodio
Recepcin.
Revisin de los
Supervisin del
Poco Frecuente).
85

proveedor,
material o
Materia Origen, Causa o
mtodo un Medida de Control
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad Fuente.
peligro
Proceso
Significativo?
(SI/NO)
Aislar MP Contaminada.
Proteccin Adecuada de la
Fumigacin Poco
QPP Baja Alta Si MP no Contaminada en el
Frecuente
Momento de la
Fumigacin.
Almacenamiento de
Condiciones de
Eritorbato, Glutamato Control de la Temperatura.
Humedad Altas en
y Tripolisfosfatos. QHA Baja Media Si Supervisin del rea de
el rea de
Almacenamiento.
Almacenamiento
Mantenimiento y
Falla en el Sistema
QFA Baja Alta Si Supervisin del Panel de
de Refrigeracin
Control de Refrigeracin.
Condiciones de
Temperaturas y Control de la Temperatura.
FCO Baja Alta Si
Distribucin de la Aplicar las BPFs.
MP Inadecuadas
Acondicionamiento Mantenimiento de los
Desgaste de
de Eritorbato, FPM Baja Alta Si Utensilios. Detector de
Utensilios
Glutamato y Metales.
Tripolisfosfatos. Contaminacin
FCE Baja Alta Si Aplicar las BPF.
Cruzada(Operador)
Mantenimiento y
Falla en el Sistema
QFA Baja Alta Si Supervisin del panel de
de Refrigeracin
control de refrigeracin.
86

proveedor,
material o
Origen, Causa o
Materia mtodo un Medida de Control
Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad peligro
Proceso Significativo?
(SI/NO)
MCM Baja Media Si MP/Proveedor Anlisis Microbiolgico
Anlisis Preliminar.
Inspeccin en la Recepcin
Inspeccin Visual. Rechazo

del Producto.
Anlisis Preliminar.
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspeccin en la Recepcin.
Detector de Metales.
Protena de Soya
Anlisis Preliminar.
FPI Baja Alta Si MP/Proveedor
Revisin de los Certificados de
QHA Baja Media Si MP/Proveedor Entrega. Anlisis Qumico en
termo balanza
Revisin de los certificados de
entrega
Supervisin del Proveedor

QPP Baja Alta Si MP/Proveedor
(Anlisis Poco Frecuente).
87

proveedor,
material o mtodo Origen, Causa o
un peligro Fuente.
Significativo?
Proceso
(SI/NO)
Anlisis Preliminar.
FCE Baja Media Si MP/Proveedor

FSH Media Alta Si MP/Proveedor
del Producto.
Anlisis Preliminar.
Soya Texturizada Anlisis Preliminar.

Revisin de los Certificados

QHA Baja Media Si MP/Proveedor de Entrega. Anlisis Qumico
en termo balanza.
QMP Baja Media Si MP/Proveedor
de Entrega

88

Es esta un
Identificacin Evaluacin del Riesgos proveedor,
material o
Origen, Causa o
Fuente.
(SI/NO)
MCM Media Media Si MP/Proveedor Anlisis Microbiolgico
Anlisis Preliminar.
del Producto.
Anlisis Preliminar.
Pan Rallado Fino Anlisis Preliminar.

Anlisis Preliminar.
QHA Baja Media Si MP/Proveedor

QMP Baja Media Si MP/Proveedor
de Entrega

89

proveedor,
material o
Origen, Causa o
Fuente.
(SI/NO)
Condiciones de
Anlisis Microbiolgico.
MCC Baja Media Si Almacenamiento
Aplicar BPF.
Inadecuadas
Contaminacin con
Inspeccin Visual. Aplicar las
FPI Baja Alta Si otra Materia Prima
BPFs.
y/o Ambiente.
Almacenamiento Condiciones de
QHA Baja Media Si Aplicar las BPFs.
Protena de Soya, Almacenaje
Soya Texturizada y
Pan Rallado Fino. Aislar MP Contaminada.
Fumigaciones poco
Proteccin Adecuada de la MP
QPP Baja Alta Si Frecuentes por MP
no Contaminada en el
Contaminada
Momento de la Fumigacin.
Mantenimiento y Supervisin
Falla en el Sistema
QFA Baja Alta Si del Panel de Control de
de Refrigeracin
Refrigeracin.
90

proveedor,
material o
Origen, Causa o
mtodo un Medida de Control
Materia Fuente.
peligro
Significativo?
Proceso
(SI/NO)
Condiciones de
Almacenamiento
Aplicar las BPFs.
Inadecuadas.
MCM Baja Baja Si Supervencin y control de
Manipulacin
Temperatura y Humedad.
Inadecuada de la
MP
Condiciones de
FCO Insignificante Alta Si Almacenamiento Aplicar las BPFs.
Acondicionamiento Inadecuadas
Protena de Soya,
Soya Texturizada y Mantenimiento de los
Contaminacin con
Pan Rallado Fino. FPM Baja Alta Si Utensilios. Detector de
Utensilios
Metales.
Contaminacin
FCE Baja Alta Si Cruzada con Inspeccin Visual
Operadores
91

proveedor,
material o
Origen, Causa o
Fuente.
(SI/NO)
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor Inspeccin Visual
Inspeccin Visual.
Rechazo del producto.
Anlisis Preliminar.
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspeccin Visual.
Azcar Refinada Anlisis Preliminar.

Inspeccin visual
Verificacin de las
QHA Baja Media Si MP/Proveedor Especificaciones (Anlisis
Pocos Frecuentes).

(Anlisis Poco frecuente).
92

proveedor, material
Origen, Causa o
Materia Prima/Etapa o mtodo un peligro Medida de Control
Peligros Probabilidad Gravedad Fuente.
del Proceso Significativo?
(SI/NO)
Condiciones de
MCC Baja Media Si Almacenamiento Anlisis Microbiolgico
Inadecuadas
Contaminacin con
Inspeccin visual.
FPI Baja Alta Si Otra MP y/o
Aplicar las BPFs.
Ambiente.
Condiciones de
Almacenamiento de la Almacenaje
Azcar Refinada Aislar MP contaminada.
Proteccin Adecuada de
Fumigaciones
QPP Baja Media Si la MP no Contaminada
Temporales
en el Momento de la
Fumigacin.
Mantenimiento y
Falla en el Sistema
QFA Baja Media Si Supervisin del Panel de
de Refrigeracin
Condiciones de
FCO Baja Alta Si Almacenamiento Aplicar las BPFs.
Inadecuadas
Desgaste de Mantenimiento de los
Acondicionamiento de la
FPM Baja Alta Si Utensilios (Palas Utensilios. Detector de
Azcar Refinada
Metlicas) Metales.
Contaminacin
Operadores
93

proveedor, material
Origen, Causa o
Materia Prima/Etapa Fuente.
Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
del Proceso
(SI/NO)
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor Inspeccin Visual

Inspeccin Visual.
Rechazo del producto.
Anlisis Preliminar.
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspeccin Visual.
Anlisis Preliminar.
Inspeccin visual
Verificacin de las
Sal Comn Especificaciones
QHA Baja Media Si MP/Proveedor
(Anlisis Pocos
Frecuentes).
Supervisin del
Poco Frecuente).
Verificacin de las
Especificaciones
(Anlisis Poco
Frecuentes)
94

proveedor, material
Origen, Causa o
del Proceso
(SI/NO)
Condiciones de
QHA Baja Baja Si Aplicar las BPFs.
Almacenaje
Aislar MP Contaminada.
Proteccin Adecuada de
Fumigaciones
Almacenamiento de la QPP Baja Alta Si la MP no Contaminada
Temporales
Sal Comn en el Momento de la
Fumigacin.
Mantenimiento y
Falla en el Sistema Supervisin del Panel de
QFA Baja Alta Si
de Refrigeracin Control de
Refrigeracin.
Condiciones de
Inadecuadas
Contaminacin
Mantenimiento de los
Acondicionamiento de la Cruzada con
FPM Baja Alta Si Utensilios. Detector de
Sal Comn Utensilios de
Metales.
Trabajo
Contaminacin
Operadores
95

Es esta un
proveedor, material
Origen, Causa o
del Proceso
(SI/NO)
Contaminacin
MCC Baja Media Si Cruzada con el
(Hisopado).
Equipo y/o Agua
Contaminacin
Operadores
Mantenimiento del
Mezclado FPM Baja Alta Si Desgaste del Equipo Equipo. Detector de
Metales.
Contaminacin
Lubricante de Uso
QCL Baja Media Si Qumica
Alimenticio.
(Lubricantes)

QDI Baja Media Si
96

Es esta un
proveedor, material
Origen, Causa o
del Proceso
(SI/NO)
Contaminacin
MCC Baja Media Si Cruzada con el
(Hisopado).
Equipo
Contaminacin
Operadores
Formado Mantenimiento del

FPM Baja Alta Si Desgaste del Equipo Equipo. Detector de
Metales.
Contaminacin
Lubricante de Uso
Alimenticio.
(Lubricantes)

QDI Baja Media Si
97

proveedor,
un peligro Fuente.
Proceso (SI/NO)
Anlisis
MCM Baja Media Si MP/Proveedor
Microbiolgico
Anlisis Preliminar.
Recepcin
Inspeccin Visual.
Harina de Trigo Anlisis Preliminar.

Inspeccin en la
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor
Metales.
Anlisis Preliminar.
FPI Media Alta Si MP/Proveedor
Inspeccin Visual
QHA Baja Media Si MP/Proveedor Anlisis de Humedad

Control del Proveedor
QPP Media Alta Si MP/Proveedor (Anlisis Poco
Frecuentes)
98

proveedor,
un peligro Fuente.
Significativo?
Proceso
(SI/NO)
Condiciones de
Almacenamiento
Anlisis
MCM Baja Media Si Inadecuadas. Largo
Microbiolgico
Tiempo de
Almacenamiento
Contaminacin con
Inspeccin visual.
FPI Baja Alta Si otra MP y/o
Aplicar las BPFs.
Ambiente.
Condiciones de
Almacenamiento Almacenaje
de la Harina de Aislar MP
Trigo Contaminada.
Proteccin Adecuada
Fumigaciones
QPP Baja Alta Si de la MP no
Temporales
Contaminada en el
Momento de la
Fumigacin.
Mantenimiento y
Falla en el Sistema Supervisin del Panel
QFA Baja Alta Si
de Refrigeracin de Control de
Refrigeracin.
99

Es esta un
proveedor, material
Origen, Causa o
Fuente.
Proceso (SI/NO)
Contaminacin Anlisis
MCC Baja Media Si Cruzada con Agua Microbiolgico.
y/o Utensilios Aplicar las BPFs.
Condiciones de
FCO Baja Alta Si Almacenamiento Aplicar las BPFs
Inadecuadas
Contaminacin
Acondicionamient Cruzada con
o de la Harina de FPM Baja Media Si Detector de Metales.
Utensilios de
Trigo Trabajo
Contaminacin
Operadores
Mantenimiento y
Falla en el Sistema Supervisin del panel
QFA Baja Alta Si
de Refrigeracin de control de
refrigeracin.
100

proveedor, material
Origen, Causa o
Fuente.
Proceso (SI/NO)
Anlisis
Microbiolgico
QMP Baja Media Si MP/Proveedor Anlisis Qumico
QCA Baja Media Si MP/Proveedor Anlisis Qumico
Agua
QDA Baja Media Si MP/Proveedor Anlisis Qumico
QRA Baja Media Si MP/Proveedor Anlisis Qumico
Mantenimiento y
Contacto Directo
Almacenamiento Limpieza del Tanque
MCC Baja Media Si con las Paredes del
de Agua de Almacenamiento
Tanque y Tuberas
de Agua
101

Origen, Causa o
Materia mtodo un peligro Medida de Control
Fuente.
Proceso (SI/NO)
MCC Baja Media Si Cruzada con el Microbiolgico
Equipo y/o Agua (Hisopado).
Contaminacin
Batido FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs
Operadores
Contaminacin
Lubricantes de Uso
Alimenticio.
(Lubricantes)
Equipo y/o Agua (Hisopado)
Contaminacin
Rebozado Operadores
Contaminacin
Lubricante de Uso
Alimenticio.
(Lubricantes)
102

Es esta un
Identificacin Evaluacin del Riesgos proveedor,
un peligro Fuente.
Proceso (SI/NO)
Anlisis
Microbiolgico
Anlisis Preliminar.
Recepcin
Inspeccin Visual.
Anlisis Preliminar.
Pan Rallado FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspeccin en la
Grueso Recepcin
FPI Baja Alta Si MP/Proveedor Inspeccin Visual.
Supervisin del
QHA Baja Alta Si MP/Proveedor Proveedor (Anlisis
Poco Frecuente).
QMP Media Media Si MP/Proveedor Anlisis de Humedad
Revisin de los
QPP Baja Media Si MP/Proveedor
103
Es esta un
proveedor,
un peligro Fuente.
Proceso (SI/NO)
Condiciones de
Anlisis
MCC Baja Media Si Almacenamiento
Microbiolgico
Inadecuadas
Contaminacin con
Inspeccin Visual.
FPI Baja Alta Si otra MP y/o
Aplicar las BPFs.
Ambiente.
Condiciones de
Almacenaje
Aislar MP
contaminada.
Almacenamiento Fumigaciones Proteccin Adecuada
del Pan Rallado QPP Baja Alta Si Temporales por MP de la MP no
Grueso Contaminada Contaminada en el
Momento de la
Fumigacin.
Mantenimiento y
Falla en el Sistema Supervisin del Panel
QFA Baja Alta Si
de Refrigeracin de Control de
Refrigeracin.
104

proveedor,
Materia material o mtodo Origen, Causa o
Medida de Control
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad un peligro Fuente.
(SI/NO)
Condiciones de
Inadecuadas
Acondicionamient Contaminacin Mantenimiento de los
o del Pan Rallado FPM Baja Alta Si Cruzada con Utensilios. Detector de
Grueso Utensilios Metales.
Contaminacin
FCE Baja Alta Si Cruzada con Inspeccin Visual.
Operadores
Equipo (Hisopado).
Contaminacin
Cruzada con
Operadores y/o
FCE Baja Alta Si Aplicar las BPFs.
Plstico Proveniente
Empanizado de las Bolsas de
Pan.
Contaminacin
Mantenimiento de los
Cruzada con
FPM Baja Alta Si Utensilios. Detector de
Utensilios de
Metales.
Trabajo
Contaminacin Lubricantes de Uso
QCL Baja Media Si
Qumica Industrial.
105

Es esta un
proveedor,
un peligro Fuente.
Significativo?
Proceso
(SI/NO)
Inspeccin Visual.
FSH Baja Alta Si MP
Verificacin de las
Especificaciones
QAA Baja Media Si MP/Proveedor
(Anlisis Pocos
Frecuentes).
Aceite Vegetal Supervisin al

QJA Baja Alta Si MP/Proveedor
Proveedor
Supervisin al
QPA Baja Alta Si MP/Proveedor Proveedor. Anlisis
Qumico
106

proveedor,
un peligro Fuente.
Significativo?
Proceso
(SI/NO)
Anlisis Preliminar.
FCE Baja Media Si MP/Proveedor Inspeccin en la
Recepcin
Inspeccin Visual.
FSH Baja Alta Si MP/Proveedor
Verificacin de las
Especificaciones
QAA Baja Media Si MP/Proveedor
Manteca Liquida (Anlisis Pocos
Frecuentes).
Supervisin al
QJA Baja Alta Si MP/Proveedor
Proveedor
Supervisin al
QPA Baja Alta Si MP/Proveedor Proveedor. Anlisis
Qumico
107
Es esta un
proveedor,
un peligro Fuente.
Proceso (SI/NO)
Almacenamiento
del Aceite Vegetal Condiciones de
y/o Manteca Almacenaje
Liquida.
Acondicionamient
Condiciones de
o del Aceite Inspeccin visual.
FCO Baja Alta Si Almacenamiento
Vegetal y/o Aplicar las BPFs.
Inadecuadas
Manteca Liquida.
Aceite Prateme
FCO Baja Alta Si MP/Proveedor Inspeccin Visual
NF
Supervisin y
Des Calibracin del
FFC Baja Alta Si Calibracin de
Equipo
Temperatura.
Fritura
Contaminacin
Lubricantes de Uso
Alimenticio.
(lubricantes)
108

proveedor,
Materia material o mtodo Origen, Causa o
Medida de Control
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad un peligro Fuente.
(SI/NO)
Supervisin y Calibracin
Descalibracin del
FCA Baja Alta Si de la Temperatura en el
Equipo
Tnel de Congelacin.
Tnel de
Contaminacin Aplicar las BPFs.
Congelacin
Qumica Programa de saneamiento.
QCL Baja Media Si
(Sanizantes/Limpia Lubricantes de Uso
dores/Lubricantes) Industrial.
Bolsas de Contacto Directo Material de Empaque de
QCL Insignificante Insignificante No
Polietileno con el Empaque Grado Alimenticio
Contaminacin Aplicar las BPFs. Anlisis
Cruzada con el Microbiolgico
MCC Baja Media Si
Equipo y/u (Hisopado. Equipos y
Operadores. Guantes)
Contaminacin
FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs
Operadores
Empacado Contaminacin
Durante el Proceso. Mantenimiento del
FPM Media Alta Si
Falla en el Detector Detector de Metales.
de Metales.
Aplicar las BPFs.
Contaminacin
Programa de
Saneamiento. Lubricantes
(Lubricantes)
de Uso Industrial.
109

proveedor,
un peligro Fuente.
Significativo?
Proceso
(SI/NO)
Falla en el Equipo.
Calibracin de la
Sellado FCA Baja Alta Si Temperatura
Temperatura.
Superior a 150C
Contaminacin
Embalaje FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs.
Operario
Mantenimiento y
Contaminacin Desinfeccin de las
MCC Baja Media Si Cruzada con la Paletas. Anlisis
Paleta Microbiolgico Antes del
Paletizado.
Mantenimiento y
Paleta Contaminacin
Desinfeccin de las
FCE Baja Alta Si Cruzada con la
paletas. Inspeccin
Paleta
Visual.
Contaminacin
Aplicar las BPFs.
FIN Baja Alta Si Cruzada con la
Inspeccin Visual.
Paleta
110
Es esta un
proveedor,
un peligro Fuente.
Proceso (SI/NO)
Contaminacin
Transporte
MCC Baja Media Si cruzada con el Reducir el Recorrido.
Montacargas
ambiente
Contaminacin
Cruzada con Otro
Aplicar las BPFs. Anlisis
Producto
MCC Baja Alta Si Microbiolgico Antes del
Terminado/Contami
Despacho.
nacin en el Proceso
no Identificado.
Condiciones de Control de Temperatura.
Almacenamiento Temperaturas y Supervisin de la Cava de
FCO Baja Alta Si
del Producto Distribucin de la PT. Anlisis
Terminado (PT) MP Inadecuadas Organolptico.
Contaminacin
Cruzada con Aplicar las BPFs.
FCE Baja Alta Si
Operario y/u otra Inspeccin Visual.
MP
Mantenimiento y
Falla en el Sistema
QFA Baja Alta Si Supervisin del Panel de
de Refrigeracin
111
Es esta un
proveedor,
un peligro Fuente.
Proceso (SI/NO)
Contaminacin
Transporte
MCC Baja Media Si cruzada con el Reducir el Recorrido.
Montacargas
ambiente
Contaminacin
Operario
Despacho
Mala Manipulacin
FCD Baja Media Si por Parte del Inspeccin Visual.
Operario.
Contaminacin
Carga de
FIN Baja Media Si Cruzada con el Inspeccin Visual
Camiones
Transporte
112
A partir del anlisis de riesgos presentado en la Tabla 5.12, se caracterizan los peligros segn su
procedencia, adems de determinar las medidas preventivas que se deben tomar para reducirlos
hasta niveles aceptables.
5.3.2 Identificar los puntos crticos de control (PCCs) en el proceso
Para la determinacin de los PCCs, se utiliz el anlisis de peligros tomando en cuenta sus
resultados en cada materia prima y etapa del proceso para aplicarlo en el rbol de decisiones, el
cual sirvi como herramienta para la identificacin clara y precisa de los peligros significantes
(biolgicos, fsicos o qumicos) en cada una de las fases de elaboracin. Esto favorece de manera
directa al proceso y ayuda a controlar cada etapa para que esta no se salga de los parmetros
preestablecidos.
Para llegar a la solucin de preguntas que plantea el rbol de decisiones, se hacen una serie de
interrogantes, las cuales se expresan a continuacin:
Pregunta N1. Es probable (o posible) un nivel inaceptable, supervivencia, persistencia,

incremento o (re) contaminacin por (nombre del Riesgo Potencial) en (Proveedor, material o
paso del proceso)?
Si la respuesta es No, no es un riesgo significante, Si la respuesta es Si pasar a la pregunta N2.
Pregunta N2. Si (nombre del Riesgo Potencial) no es controlado en (proveedor, material o

paso del proceso), es probable una enfermedad o dao al consumidor?
Si la respuesta es No, no es un riesgo significante, Si la respuesta es Si pasar a la pregunta N3.
Pregunta N3. Un paso posterior en el proceso, incluyendo el uso esperado por el consumidor,
garantiza la eliminacin de (nombre del Riesgo Significante) o su reduccin a un nivel
aceptable?
Si la respuesta es No, no es PCC, Si la respuesta es Si pasar a la pregunta N4.
Pregunta N4. Existen medidas de control prcticas establecidas para (proveedor, material,
paso del proceso), y ellas eliminarn, reducirn o mantendrn el (Riesgo Significante) en un nivel
aceptable?
113
Si la respuesta es No, se requiere ejercer control en esta parte del proceso para garantizar la
calidad del producto o reevaluar la etapa para ser modificada; si la respuesta es Si, esta etapa o
MC es un PCC.
En la Tabla 5.13 Se presentan las respuestas al rbol de decisin y los PCC identificados.
Tabla 5.12 Identificacin de los PCC
Materia Respuestas al rbol de Decisiones Conclusin

Prima/Etapa del Peligros
Proceso
P1 P2 P3 P4 PCC PC
MCM Si Si Si - No Si
FCE Si Si No Si Si No
Filete de Pechuga FPM Si Si Si - No Si
FPI Si Si Si - No Si
QDI Si Si Si - No Si
Filete de Muslo FPM Si Si Si - No Si
Piel FPM Si Si Si - No Si
MCC Si Si Si - No Si
Almacenamiento
FCO Si Si Si - No Si
de la MPC
QFA Si Si Si - No Si
Acondicionamiento MCC Si Si Si - No Si
de MPC FCO No - - - No Si
Pesado de MPC FCE No - - - No Si
FCE Si Si Si - No Si
Tronchado de MPC FPM Si Si Si - No Si
QCL Si No - - - No
QDI Si Si Si - - No
114
Tabla 5.12 Identificacin de los PCC (Continuacin)
Materia Prima/Etapa Respuestas al rbol de Decisiones Conclusin

Peligros
del Proceso P1 P2 P3 P4 PCC PC
FCE No - - - No Si
Molienda de MPC
QCL Si No - - No No
FSH Si Si Si - No Si
Eritorbato de Sodio FPM Si Si Si - No Si
QMP Si Si Si - No Si
QPP Si Si Si - No Si
Glutamato Monosodico FPM Si Si Si - No Si
Tripolisfosfato de FPM Si Si Si - No Si
Sodio QMP Si Si Si - No Si
Almacenamiento de QHA No - - - No Si
Eritorbato, Glutamato QFA Si Si Si - No Si
y Tripolisfosfatos. FCO Si Si Si - No Si
FPM Si Si Si - No Si
Acondicionamiento de
Eritorbato, Glutamato
y Tripolisfosfatos. QFA Si Si Si - No Si
Protena de Soya FPI Si Si Si - No Si
QHA Si Si Si - No Si
115

Peligros
la Azcar Refinada
Sal Comn FPI Si No - - No Si
QHA No - - - No Si
Almacenamiento de la QPP Si Si Si - No Si
Sal Comn
la Sal Comn
FCE No - - - No Si
Mezclado FPM Si Si Si - No Si
QCL Si No - - No Si
QDI Si No - - No Si
FCE No - - - No Si
Formado FPM Si Si Si - No Si
QCL Si No - - No Si
Harina de Trigo FPM Si Si Si - No Si
FPI Si No - - No Si
Almacenamiento de la
QHA No - - No Si
Harina de Trigo
116

Peligros
la Harina de Trigo
Agua QCA Si Si Si - No Si
QDA Si Si Si - No Si
QRA Si Si Si - No Si
Almacenamiento de
Agua
Batido FCE No - - - No Si
QCL Si No - - No Si
Rebozado FCE No - - - No Si
QCL Si No - - No Si
Pan Rallado Grueso
FPI Si No - - No Si
FPI Si No - - No Si
Almacenamiento del
QHA No - - - No Si
Pan Rallado Grueso
QFA No - - - No Si
Acondicionamiento del
Pan Rallado Grueso
FCE No - - - No Si
Empanizado
QCL Si No - - No Si
117

Peligros
QAA Si Si Si - No Si
Aceite Vegetal
QJA Si Si Si - No Si
QPA Si Si Si - No Si
Manteca Lquida QAA Si Si Si - No Si
QJA Si Si Si - No Si
QPA Si Si Si - No Si
Almacenamiento del
Aceite Vegetal y/o QHA Si Si Si - No Si
Manteca Lquida.
Acondicionamiento del
Aceite Vegetal y/o FCO Si Si Si - No Si
Manteca Lquida.
Aceite Pratherm NF FCO Si Si Si - No Si
FFC Si Si Si - No Si
Fritura
QCL Si No - - No Si
FCA Si Si Si - No Si
Tnel de Congelacin
QCL Si No - - No Si
Empacado
FPM Si Si No Si Si No
QCL Si No - - No Si
Sellado FCA Si Si Si - No Si
Embalaje FCE Si Si Si - No Si
Paleta FCE Si Si Si - No Si
FIN Si Si Si - No Si
Montacargas MCC Si Si Si - No Si
Almacenamiento del
Producto Terminado
(PT)
Montacargas MCC Si Si Si - No Si
Despacho
FCD Si Si Si - No Si
Carga de Camiones FIN Si Si Si - No Si
118
Partiendo de los resultados del rbol de decisiones expresados en la Tabla 5.13, se identificaron
dos (2) puntos de control: 1. Recepcin de la Materia Prima Crnica por Riesgo Fsico de
Presencia de Cuerpos Extraos en la misma, 2. Detector de Metales por Riesgo Fsico de
Presencia de Partculas Metlicas en el Producto Terminado. A continuacin se presenta una
breve descripcin de cada PCC identificado:
1. Recepcin de la materia prima crnica por riesgo fsico de presencia de cuerpos

extraos (FCE) en la misma.
A pesar de que se realizan inspecciones visuales en el momento de la recepcin, anlisis

organolptico a muestras tomadas de diferentes cestas del lote recibido y que los proveedores son
constantemente controlados, se considera un riesgo significativo, ya que en caso de fallar las
medidas de control antes mencionadas no existe un paso posterior en el proceso que elimine la
presencia de cualquier objeto extrao. Dentro de la lnea de produccin de los productos en
estudio no es viable la existencia de imanes ni de mallas, por otro lado la molienda de la MPC es
de diez milmetros (10mm), la AIB considera que una partcula superior a los siete milmetros
(7mm) podra causar daos de inocuidad en los consumidores.
2. Detector de metales por riesgo fsico de presencia de partculas metlicas (FPM) en

el rea de empaque.
Arroja como punto crtico de control la deteccin de peligros fsicos en la fase de empacado,
dado que no hay un medio que asegure la eliminacin de partculas metlicas en etapas
anteriores.
Aunque el sistema garantiza que las materias primas que ingresan a la planta llegan libres de
material fsico mediante los certificados de detector de metales, no se asegura que durante la
fabricacin de los alimentos puedan incorporarse elementos provenientes de la manipulacin o de
los equipos involucrados en el proceso; por tal razn, se debe aplicar la definicin de los lmites
crticos que cumple el detector de metales ubicado en esta zona, con el fin de asegurar que los
productos estn libres de partculas ferrosas, no ferrosas o de aleaciones.
En este PCC, el peligro se elimina y no existen problemas posteriores a ese punto del proceso.
Segn el Microbiology and Food Safety Committe of the National Food Processors Association
119
(1993), la deteccin de metales es un paso critico para minimizar el riesgo de la contaminacin

del producto con metales (tornillos, partculas metlicas, etc).
5.3.3 Establecer lmites crticos para las medidas preventivas asociadas con los PCCs que se
han identificado.
Se fijaron los lmites crticos o valores de referencia especficos para cada uno de los PCC
identificados. Este principio del sistema HACCP es de gran importancia, debido a que el
cumplimiento de los valores de los lmites crticos garantiza la inocuidad del alimento y su
esperada estabilidad (Moreno, 1994).
4.3.4 Establecer los requerimientos de monitoreos de los PCCs.
Con el fin de controlar los PCCs identificados, se definieron los pasos que se deben llevar a
cabo en cada uno de ellos, respondiendo preguntas tales como: qu peligro se debe controlar,
cmo se debe controlar, cundo se debe monitorear y quin lo debe monitorear. De la misma
manera, se determinan quienes deben encargarse de verificar que estas tareas se cumplan
cuidadosamente. Todos los registros y documentos para la vigilancia de cada PCC deben ser
firmados por la persona que realiza la vigilancia (Forsythe, 2002).
existencia de una desviacin para un lmite crtico establecido.
Una vez establecidos los limites crticos y las especificaciones de monitoreo en cada PCC, el
equipo HACCP procedi a establecer las medidas correctoras que se han de tomar en cuenta
cuando se produzcan desviaciones en el seguimiento de cada PCC, con el fin de que la planta este
en la capacidad de reaccionar de manera eficaz ante una situacin en donde se presente una
desviacin que no corresponde a los lmites crticos previamente establecidos. Adems de incluir
los procedimientos para reducir el proceso y volverlo a poner bajo control, tambin se estableci
el destino de los productos en caso de que hayan quedado fuera de control; y que por tanto, no
poseen la garanta sanitaria exigible o estn alterados (Gua de Crdoba y Crdoba, 1998). Para el
cumplimiento de los principios tres (3), cuatro (4) y cinco (5); en donde se establecen los
procedimientos, la frecuencia y los responsables para controlar los lmites mnimos y mximos de
los PCCs identificados; adicionalmente se incluyen las acciones correctivas que se deben tomaren
el caso que se sobrepase los lmites crticos. Este documento se contempla en la Tabla 5.13
120
Tabla 5.13 Plan HACCP para la elaboracin de Nuggets y Milanesas de Pollo.

PLAN HACCP
Peligro Lmites Accin(es)

PCC Monitoreo Verificacin Registros
Significativo Crticos Correctiva(s)
Qu?
Revisin e inspeccin del contenido de
las cestas recibidas con Materia Prima
Crnica
Cmo?
Inspeccin visual y manual. Se debe
realizar un muestreo del seis por ciento
(6%) del nmero de cestas de la Materia
Presencia de Prima Crnica a recepcionar, si ninguna de
El Supervisor de
Partculas las cestas presenta el defecto la Materia
Recepcin Plstico Aseguramiento de
Extraas en la Prima es recepcionada en su totalidad, en Rechazar la Registro de las
de Materia duro: Calidad
Materia Prima caso de que una de las muestras resulte Materia Prima. inspecciones.
Prima Ausencia. revisa/firma el
Crnica defectuosa, se debe realizar un remuestreo Control a Informe de
Crnica. Hueso: Registro de la
recepcionada correspondiente al veinte por ciento 20%, Proveedores. Desviacin.
PCC#1 (F) 1,5cm. Recepcin
(Hueso, Plstico si el remuestreo presenta otra muestra
diariamente.
duro) defectuosa, la Materia Prima evaluada es
rechazada en su totalidad, sino se rechaza
la cesta defectuosa correspondiente al
primer muestreo.
Frecuencia?
Todos los das. En cada recepcin.
Quin?
Operadores de Recepcin de Materia
Prima Crnica
Firma Oficial de la
Ttulo:__________________________________ Fecha:___________________
Compaa:_________________
121
Tabla 5.14 Plan HACCP para la elaboracin de Nuggets y Milanesas de Pollo.

PLAN MAESTRO HACCP
Peligro Limites Accin(es)

PCC Monitoreo Verificacin Registros
Significativo Crticos Correctiva(s)
Qu?
Parar la
Deteccin y Rechazo del producto por el Detector
lnea. Retener
de Metal. (Funcionamiento correcto del equipo de todo el
Deteccin de Metales)
producto
Cmo? Calibrar el
1.2mm desde el
detector de de
Ferroso. 2.5mm Uso de Patrones de Metal Ferroso, No Ferroso y ltimo
metal Registro
No Ferroso. de Acero inoxidable por encima del empaque. chequeo
Detect Presencia Observacin visual de la deteccin y rechazo de las efectivo hasta diariamente. El del Detector
3mm Acero
or de de Partculas Supervisor de de Metal.
Inoxidable. El muestras calibradas. La muestra se debe pasar por el prximo
Metal. Metlicas en Produccin Registro de
Equipo cuenta el medio, siendo este el peor de los casos ya que el chequeo
PCC#2 el producto campo magntico es menos sensible en esa rea. Si revisa/firma el Calibracin.
con un efectivo.
(F) Terminado Registro del Informe de
Mecanismo de en un da de produccin hay cambio de producto, el Destruir o
equipo se debe recalibrar. detector de Desviacin.
Rechazo repasar
Metal
Operativo. Frecuencia? (reprocesar)
diariamente.
Al empezar el turno; al empezar cada lote; Fin del todo el
Turno. producto
retenido.
Quin?
Documentar.
Operador de Maquinaria de Empaque.
Firma Oficial de la
Ttulo:__________________________________ Fecha:________________
compaa:_________________
5.3.6 Establecimiento de procedimientos de registro efectivo que documenten el sistema
HACCP.
Con todo lo anterior, se realiza el seguimiento de las medidas tomadas para dar el cumplimiento
a la documentacin. Se definieron los procedimientos de comprobacin que deben ponerse en
prctica durante el desarrollo del plan HACCP. Estos procedimientos incluyeron planilla de
registro del muestreo del PCC #1, planilla de calibracin del PCC #2 y la planilla de desviacin.
La informacin obtenida se registra en los formatos mostrados a continuacin como Figuras 5.6
5.7 y 5.8:
5.3.7 Establecer procedimientos para la verificacin del sistema
El sistema HACCP realizado debe estar documentado adecuadamente. Los registros deben ser
guardados ordenadamente para demostrar que se estn obteniendo alimentos inocuos y que se han
tomado acciones apropiadas cuando se han presentado desviaciones de los limites crticos
(Forsythe, 2002).
En este principio; el equipo document el anlisis de peligros, la determinacin de los PCC, la

determinacin de los lmites crticos de control, bibliografa que sustenta al anlisis de peligros,
el plan HACCP y una hoja de control con la fecha estipulada de la prxima revisin. Cabe
destacar que la informacin suministrada en el presente informe es un resumen de los
documentos originales, dichos documentos sern incluidos en el apndice digital.
Entre los registros que se deben guardar, se tienen: actividades de vigilancia de los PCC,
desviaciones y acciones correctivas aplicadas, modificaciones del sistema HACCP (op cit).
El tipo de registro de datos que deben archivarse, con el objeto de documentar el sistema, se
incluy en la Tabla del plan HACCP. (ver Tabla 5.13 y 5.14).
123
Control de Recepcin de Materia Prima Crnica

Anlisis Preliminar. Calidad de la Materia Prima Crnica
Planta Precocidos
PPMON-01/01
Planta:
Transporte: Placa: Inicio: Salida:

Producto
Fresco Congelado
Fecha de Produccin:
PCC#1.Presencia de cuerpos extraos (Plstico, Huesos)
Accin. Lote
N de Temperatura N Cestas a N Cestas Primer N Cestas N Cestas Re-
Producto Fecha de lote Recepcionado o
Producto (C) recepcionar Muestreo Defectuosas Muestreo
Rechazado
1
2
3
4
5
6
7
8
Condiciones Organolpticas Caracterstico No Caracterstico Accin en Caso de Desvo.
Color (Caracterstico de Pollo Fresco (Rosado), sin presencia de manchas

verdosas, rojas y/o moradas):
Olor (Caracterstico de Pollo Fresco):
Aspecto (Limpio, sin grasa, tendones ni ligamentos):
1/2 Cestas vacas:
Cestas Max.20 Kg:
Condicin de las cestas (Deben estar limpias. No deben estar rotas):
Identificacin de las cestas:
Condiciones del Vehculo
Accin en Caso de
Cava Bueno Regular Malo
Temp. Del Termo King: Desvo.
Temp. Termmetro: Estado Fsico

Estado Higiene
Especificacin: Prod. Fresco 0C. Prod.
Cong. -18C Hermeticidad
Permiso Sanitario Si/No
Observaciones
Conductor Recepcin de Materia Prima Crnica Supervisor de Aseguramiento de la Calidad

Nombre y Apellido legible :
Elaborado Por: Supervisado Por:
Firma : Firma : Firma :
Figura 5.6 Planilla de Monitoreo de PCC#1

124
Empaque
PCC#2. Detector de Metales
Planta Precocidos
PPMON-03/02
Producto
Tipo de
Producto:
Monitoreo
Defecto: Correcto Funcionamiento del Detector de Metales
Fecha del
Monitoreo:
Tipo de Patron Tipo de Patron Tipo de Patron
N de Lote
Activacion del Diametro del Activacion del Diametro del Activacion del
Diametro del Patron
Expulsador Patron Expulsador Patron Expulsador
DETECCIONES PRUEBA
Hora Identificacin Efectiva Rechazo Efectivo
Testigo Si No Si No
Lote
Testigo Si No Si No
Lote
Testigo Si No Si No
Lote
Testigo Si No Si No
Lote
Testigo Si No Si No
Lote
Testigo Si No Si No
Lote
Testigo Si No Si No
Lote
Nro de Paquetes Identificados y Rechazados (Descartados) por lote de Produccin
Observaciones Generales
Operador de Formado Supervisor de Produccin Supervisor de Aseguramiento de

Muestreado por: Aprobado por: Calidad por:
Aprobado
Figura 5.7 Planilla de Monitoreo del PCC#2

125
INFORME DE DESVIACIN HACCP
Fecha: ___________________________Punto Crtico de Control: ____________________________
Ubicacin:_____________________________ Equipo: _______________________________
Rango Especificado: _________________Lectura Actual: ____________________________
Antecedentes:___________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
Accin Correctiva Actual:
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
Accin Correctiva Requerida en el Futuro:
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
Disposicin del Producto:
_____________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
Nota: Anexe una copia de cada registro de desviacin para los Puntos Crticos de Control.
Revisado por:
___________________________ ___________________________
Nombre y Apellido Firma
Figura 5.8 Informe de desviacin del Plan HACCP

126
5.4 Etapa 4. Elaboracin de un esquema de monitoreo de calidad de la planta en recepcin

de la materia prima, procesos, empaque, producto terminado y almacenamiento.
Se realiz un esquema que explica el proceso de monitoreo de calidad en puntos involucrados

con la produccin.
5.4.1 Evaluacin de los puntos de control (PCs) y elaboracin del QMS.
A partir del rbol de decisiones (ver seccin 5.3.2), se definieron los riesgos que pudieran
representar puntos de control en todo el proceso de fabricacin; muchos de estos riesgos poseen
caractersticas similares que se pueden controlar bajo un solo monitoreo, por tal motivo se
agruparon disminuyendo el nmero de PCs establecidos en el rbol de decisiones y se
clasificaron por etapas: Materia Prima, Procesos, Empaque y Producto Terminado. Los PCs
establecidos se muestran en la Tabla 5.16
Cabe destacar que el establecimiento de un sistema de calidad para los controles de proceso es
un prerrequisito del sistema HACCP, tal como se menciono en la metodologa de realizo despus
de los principios HACCP con el fin de contemplar todos los puntos de control identificados a
partir del rbol de decisiones.
Tabla 5.15 Puntos de Control en la Elaboracin de Nuggets y Milanesas de Pollo.

Materia Prima
No Punto de Control
PC1 Recepcin y Almacenamiento de la Materia Prima Crnica.
Recepcin de la Materia Prima No Crnica (Microingredientes,

PC2
insumos, material de empaque).
Temperatura de la Cava de Materia Prima Crnica y de

PC3
Producto Terminado.
PC4 Proporcin de los Ingredientes No Crnicos.

127
Tabla 5.15 Puntos de Control en la Elaboracin de Nuggets y Milanesas de Pollo

(Continuacin)
No Punto de Control
Examen Organolptico de la Materia Prima Crnica a
PC5
Introducir en la Lnea de Produccin.
PC6 Condiciones del Proceso de Molienda.
PC7 Examen de las Condiciones del Proceso de Mezclado.

PC8 Examen de las Condiciones del Proceso de Formado.
PC9 Examen de las Condiciones de la Mezcla para Rebozar.
PC10 Examen de las Condiciones de Rebozado.
PC11 Examen de las Condiciones del Proceso de Empanizado.
PC12 Examen de las Condiciones de Precoccin.
PC13 Examen de las Condiciones de Congelacin.

Empaque
No Punto de Control
PC14 Caractersticas del Producto Terminado.
PC15 Peso Neto del Producto Terminado.
PC16 Sellado del Empaque.
PC17 Manejo de Reproceso y del Desperdicio.
PC18 Identificacin del Producto.

Producto Terminado
No Punto de Control
PC19 Inventario de Producto Terminado.
Tiempo de Almacenamiento de los Productos Terminados y
PC20
Rotacin.
PC21 Limpieza de la Cava de Producto Terminado.
PC22 Condiciones Fsicas del Producto Terminado.
PC23 Condiciones Fsicas del Vehculo de Carga.
PC24 Trazabilidad del Producto Terminado.
128
Se establecieron todas las especificaciones referentes a cada PC y se vaciaron en un esquema

con formato tipo tabla. La Tabla 4.15 incluye la siguiente informacin de cada PC: etapa del
proceso de produccin, punto de control, propsito del control, cmo, cundo, dnde y por quin
se realiza el muestreo; qu, por quin y cmo se realiza el examen de control; las especificaciones
de los limites de control, en qu informe debe ser vaciado la informacin del monitoreo y la
accin en caso de desvi (dicha informacin es de restricto uso interno de la empresa).
5.4.2 Diseo de los planes de muestreo.
Las planillas de registro que permiten vaciar la informacin requerida para cada control,
identificar una variacin o desvo y mantener un registro de los muestreos realizados con la
certificacin de los responsables de los mismos. stas se realizaron en el programa Microsoft
Office Excel del Sistema operativo para ordenadores Windows. (las planillas estn disponibles en
el apndice B digital).
5.5 Etapa 5. Implementacin del sistema HACCP.
Una vez establecido el plan HACCP y los controles del proceso en el QMS, se pudo proceder a
la implementacin de los mismos. Para la realizacin de esta etapa, se trabaj conjuntamente con
todo el personal de la planta.
Primeramente, se realizaron tres charlas de capacitacin a todo el personal de la planta,

resumiendo la informacin de todos los estudios realizados, una charla de las BPFs, una del plan
HACCP y por ltimo del QMS (las presentaciones de se encuentran disponibles en el apndice C
digital).
Seguidamente, se comenzaron a realizar los monitoreos establecidos en conjunto con los

empleados responsables, presentndose las siguientes mejoras:
- Con la implementacin del sistema HACCP, se logr disminuir el nmero de PCCs de cuatro
(4) a dos (2); con esto se centra el control de la inocuidad de los productos en menos puntos
del sistema.
- Se logr implementar un sistema de muestreo rpido y efectivo en la recepcin de la materia

prima crnica. Por medio de los monitoreos se pudo realizar un control al proveedor con bases
en registros slidos, presentando quejas ante el proveedor del estado de las cestas y del peso
129
mximo permitido en cada cesta recibida, obteniendo una respuesta receptiva en pro de la
mejora de la calidad de los productos de la empresa.
- Se coloc en correcto funcionamiento el equipo de deteccin de metales estableciendo un

sistema de verificacin y calibracin con registros slidos.
- Se mejor significativamente el control del peso de los productos en estudio, tanto en la etapa
de formado de las piezas individuales, como en el producto terminado. Las planillas de
monitoreo destinadas a dicho control se fueron adaptando de acuerdo a las necesidades de
monitoreo y a las posibilidades de llenados en tiempo real de las mismas por parte de los
operadores del area.
- Se implementaron planillas de monitoreo en la recepcin de materia prima y en el despacho

del producto terminado; dejando registros que involucran al transportista, al almacenista y al
supervisor de aseguramiento de calidad; lo cual es una novedad para los procesos internos de
la planta.
6. CONCLUSIONES
- La implementacin efectiva de un Plan HACCP en una planta especfica de una empresa

necesita del cumplimiento de ciertos requerimientos previos, los cuales son indispensables
para fortalecer las bases que servirn de soporte para todo el sistema. Principalmente, se debe
constatar que se cumple con las normas de las Buenas Prcticas de Fabricacin; las cuales son
de carcter obligatorio, segn se expresa en la gaceta oficial respectiva. En el caso de la planta
Precocidos de la empresa Protinal-Proagro, C.A, fue necesario la realizacin de una auditora
interna y un anlisis de la misma. Esto revel las debilidades que deban corregirse dentro de
la planta. As, de esta manera, se pudo establecer una de las bases fundamentales para llevar a
cabo el sistema HACCP.
- La certificacin satisfactoria por parte del ente gubernamental competente INSALUD fue una
de las mejoras que produjo la evaluacin de las BPFs.
- El Anlisis de Peligros, que envuelve un estudio de todo lo que pueda afectar la inocuidad del
producto dentro de una planta, es el primer paso y el ms importante en el desarrollo del plan
HACCP. En este proyecto; este paso determin los riesgos potenciales, la frecuencia de
ocurrencia, causas, consecuencias y como se deben controlar. Cabe destacar que fue un
proceso relativamente lento.
- La planta no contaba con un estudio que estableciera con veracidad los PCCs a considerar en
el proceso. Sin embargo, la aplicacin del HACCP logr identificar dos (2) puntos de crticos
control: 1. Recepcin de la Materia Prima Crnica por Riesgo Fsico de Presencia de Cuerpos
Extraos en la misma, 2. Detector de Metales por Riesgo Fsico de Presencia de Partculas
Metlicas en el Producto Terminado.
- En la planta en estudio, se elabor un modelo de monitoreo que permitir prever y detectar

cualquier falla que afecte la inocuidad del producto, relacionado con cada PCC que se
preestableci por el equipo multidisciplinario.
131
- Parte de los aportes que propicia este plan ocurre al momento de proponer la mejor accin
para cada PCC, puesto que se logran especificar a raz de profundas discusiones por parte del
equipo multidisciplinario. Sin embargo, la mejor accin es la de contar con un personal
altamente calificado para la realizacin de las tareas.
- El haber identificado los PCCs y los PCs del proceso de elaboracin de Nuggets y Milanesas
de Pollo; sirvi de base no solo para la elaboracin del plan HACCP, sino tambin para
realizar el manual de control de procesos en formato de QMS.
- La implementacin del Plan HACCP garantiz estndares de calidad e inocuidad en la

Produccin de Nuggets y Milanesas de Pollo. Esto permitir cumplir con los requisitos
necesarios para la futura comercializacin del producto internacionalmente.
- La elaboracin e implementacin del sistema HACCP, permitir a la Planta Precocidos en

general, la utilizacin del mismo como modelo gua para adoptar el sistema en otras lneas de
produccin de la planta.
RECOMENDACIONES
- Se debe hacer el seguimiento continuo de los programas de apoyo del sistema HACCP,
incluyendo los programas prerrequisitos y las actividades del componente de Aseguramiento
de Calidad de la planta.
- Se debe elaborar prontamente un Programa de Rastreo y Retiro del Producto, un Programa de

Control de Quejas del Cliente y un Programa de Control de Alrgenos.
- Se sugiere cambiar papel de secado utilizado en las reas de acceso a la Planta y en los
sanitarios por aire caliente.
- Se debe evaluar y reestructurar el sistema HACCP implementado una vez al ao y cada vez
que se incorpore un cambio o paso distinto en la lnea de produccin de Nuggets y Milanesas
de Pollo.
- Se sugiere sistematizar la informacin en un mtodo computarizado, que permita almacenar

los registros de forma sencilla e impedir, que con el crecimiento de la empresa, stos se
distorsionen.
REFERENCIAS
AIB International. 2009. Manual de Seminario Internacional de Anlisis de Peligros y
Puntos Crticos de Control (HACCP). Maracay-Venezuela.
Arispe, I; Tapia, M. 2007. Inocuidad y Calidad: requisitos indispensables para la

proteccin de la salud de los consumidores. Agrolimentaria. Merida-Venezuela.
Arenas, A. 2006. El aseguramiento de la calidad e inocuidad de los alimentos. Bogota-

Colombia.
ASERQUIM. 2009. Manual de Seminario El sistema HACCP en el Sector Alimentario.

Valencia-Venezuela.
CCA. 1994. Comisin Cdex Alimentario. Principios Generales de Higiene en los

Alimentos. Committee on Food Higiene CL/4-FH.
CCA. 1993. Comisin Cdex Alimentario. Directrices para la Aplicacin del sistema de
Anlisis de Peligros y de Puntos Crticos de Control (HACCP) (ALINORM 93/13A,
Apndice II). Roma-Italia: FAO.
CCA. 1997. Comisin Cdex Alimentario. Principios Generales de Higiene de los

Alimentos (Cdigo Internacional Recomendado de Prcticas-Principios Generales de
Higiene de los Alimentos [CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)]. Roma-Italia: FAO.
COVENIN. 2002. Comisin Venezolana de Normas Industriales. Norma venezolana.

Directrices generales para la aplicacin del sistema HACCP en el sector alimentario.
Caracas-Venezuela: COVENIN, NVC 3802:2002.
134
De Gua Crdoba, M.; Crdoba, J. 1998. El sistema ARCPC como medida de

aseguramiento de la calidad alimentaria. ALIMENTACION, Equipos y Tecnologa.
De Gua Crdoba. 1998. Implementacin del sistema ARICPC/HACCP en precocinados

congelados. 1 y 2.
Doyle, M; Beuchat, L.1997. Food Microbiology. Fundamentals and Frontiers. ASM.

Press. Washington-USA.
FSIS. 1999. Servicio de Inocuidad e Inspeccin de los Alimentos. Modelo HACCP

general para el sacrificio de aves desarrollada en FSIS. Disponible en
www.fsis.usda.gov/index.htm (Fecha de Consulta 04-10-09).
Forsythe, S. 2002. The Microbiological Risk Assessment of Food. Blackwell Publishing.

Dallas-USA.
Gaceta 36.081, 1996. Repblica de Venezuela. 1996. Normas de buenas prcticas de

fabricacin, almacenamiento y transporte de alimentos para consumo humano. Caracas:
Imprenta Nacional.
Garca, A. 2005. Calidad Alimentaria. Centro Tecnolgico de Cereales (CETECE).

Disponible en www.cetece.net (Fecha de Consulta 03-10-09)
INPPAZ. 2004. Gua breve desarrollada en INPPAZ sobre la aplicacin del sistema
HACCP. Disponible en: www.panalimentos.org (Fecha de Consulta: 09-10-09).
Larraaga, I; Carballo, J; Rodrguez, M y Fernndez, J. 1999. Control e higiene de los

alimentos. Editorial Mc Graw Hill. Espaa.
Moreno, B., Otero, A., Garca, M. 1999. Reflexiones sobre los procedimientos y los
medios utilizados para garantizar la seguridad e inocuidad de los alimentos.
135
Mortimore, S. 2001. HACCP: Enfoque practico. 2 ed. Zaragoza. Editorial Acribia.
MSDS. 2003. Proyecto Normas de Buenas Prcticas de Higiene en la Preparacin,

servicio y/o Expendio de Alimentos para Consumo Humano. Caracas, Venezuela.
FAO. 1989. Organizacin de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentacin.

Estudio: Introduccin a la toma de muestras de alimentos. Manuales para el control de
calidad de los alimentos 9. Alimentos y Nutricin. Organizacin de las Naciones Unidas
para la Agricultura y la Alimentacin. Roma, Italia.
FAO. 2002. Organizacin de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentacin.

Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos. Manual de capacitacin sobre higiene
de los alimentos y sobre el sistema de Anlisis de Peligros y de Puntos Crticos de
CONTROL (APPCC). Roma, Italia.
FAO-SENCAMER. 2003. Organizacin de las Naciones Unidas para la Agricultura y la

Alimentacin, servicio autnomo nacional de normalizacin, calidad, metrologa y
reglamentos Tcnicos, Taller Nacional sobre las BPM y HACCP en el control de
alimentos. Venezuela.
Observatorio Nacional, 2006. Caractersticas Generales del Sistema HACCP. Disponible

en www.observatorio.alimentario.org (Fecha de Consulta: 04-10-09)
OMS. 1997. Organizacin Mundial de la Salud. Gua de HACCP: Introduccin al

Anlisis de Peligros y el sistema de Puntos Crticos de Control.
Pierson, E; Corlett F, 1992. Gua de Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y

Control de Puntos Crticos en la Industria del Refinado y Envasado de Aceites
Comestibles. Disponible en www.anierac.com (Fecha de Consulta: 09-10-09).
136
Polanco, M. 2002. Papel del Laboratorio de Control de Alimentos en la Seguridad

Alimentaria. Revista del Instituto Nacional de Higiene Rafael Rangel.
Protinal-Progro C.A, 2009. Entrevista realizada la Gerente de Control de Calidad de la

Empresa. (Fecha de Entrevista: 11-01-10).
Ramrez, L. 2007. Diseo e Implementacin del sistema HACCP para la lnea de pechuga
desmechada enlatada. Grupo de investigacin GRIAL.
Romero, J. 1996. Mundo HACCP. En: IV Congreso Colombiano de Ciencia y Tecnologa

de Alimentos. Santaf de Bogot: Asociacin Colombiana de Ciencia y Tecnologa de
Alimentos.
Rosenthal. 2003. HACCP Plans. Beef Slaughter HACCP Plan. Texas, United States:
Universidad de Texas and HACCP Consulting Group (HCG).
Santibez, C. 2001, Propuesta de un Plan HACCP para caldos deshidratados en una

industria del estado Aragua. Tesis de Maestra. Universidad Simn Bolvar. Caracas,
Venezuela.
Tapia, M. S.; Arispe, I.; Martnez, A. 2005. Safety and Quality in the Food Industry.
En: G. V. Barbosa-Cnovas, M. S. Tapia y M. P. Cano (Eds.), Novel Food Processing
Technologies, New York: Marcel Dekker Inc.
Tolosa, S. 2005. Propuesta de un Plan HACCP en la Produccin Industrial de Pan Blanco

e Integral Crudos y Congelados. Tesis de Maestra. Universidad Simn Bolvar. Caracas,
Venezuela.

Plan Haccp Linea de Pollos

Încărcat de

Informații document

Descriere originală:

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Plan Haccp Linea de Pollos

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

DISEO E IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA HACCP PARA LA LNEA DE

Mara Fernanda Furneri Marcovich

Sartenejas, Febrero de 2010

DISEO E IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA HACCP PARA LA LINEA DE

Mara Fernanda Furneri Marcovich

Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Profa. Yamilet Snchez Montero

Tutor Industrial: Lcda. Ana Cristina de Santeliz

Sartenejas, Febrero de 2010

El mercado actual de alimentos precocidos de fcil preparacin pone gran esfuerzo en

A mi madre Marceliana Marcovich, por su continuo amor, confianza y orgullo que me ha

A mi hermana Mara Angelika Furneri, a mi to Fernando Marcovich, a mis tas, Tibisay

A mi tutora acadmica, Yamilet Snchez Montero por su gua y colaboracin en la realizacin

NDICE DE TABLAS ............................................................................................................. xii

NDICE DE FIGURAS ........................................................................................................... xiii

GLOSARIO ............................................................................................................................ xiv

LISTA DE ABREVIATURAS ................................................................................................ xvi

CAPTULO 1 DESCRIPCION DE LA EMPRESA .................................................................... 6

1.1 Resea histrica de la empresa .............................................................................................. 6

1.2 Misin y visin de la empresa ............................................................................................... 7

1.6.1 Misin ................................................................................................................................ 7

1.6.2 Visin ................................................................................................................................ 7

CAPTULO 2 FUNDAMENTOS TERICO .............................................................................. 8

2.1 Adopcin del HACCP ........................................................................................................... 8

2.1.1 Definicin del sistema HACCP y sus beneficios ................................................................. 8

2.1.2 Pasos en el desarrollo de un plan HACCP .......................................................................... 9

2.2 Desarrollo del sistema HACCP ........................................................................................... 10

2.2.1 Programas de apoyo del sistema HACCP ......................................................................... 10

2.2.2 Tareas preliminares .......................................................................................................... 12

2.2.3 Principios HACCP ........................................................................................................... 14

2.3 Implementacin y mantenimiento del plan HACCP ............................................................. 26

2.4 Aplicaciones y alcance del sistema HACCP ........................................................................ 26

CAPTULO 3 DESCRIPCIN DEL PROCESO....................................................................... 28

3.1 Proceso de produccin de Nuggets y Milanesas de Pollo ..................................................... 28

3.1.1 Almacenamiento .............................................................................................................. 28

3.1.2 Tronchado (Pre-ruptura) ................................................................................................... 28

3.1.4 Mezclado ......................................................................................................................... 29

3.1.5 Enfriamiento .................................................................................................................... 29

3.1.6 Formado ........................................................................................................................... 29

3.1.7 Rebozado ......................................................................................................................... 29

3.1.8 Empanizado ..................................................................................................................... 30

3.1.9 Pre-Coccin ..................................................................................................................... 30

3.1.10 Congelacin individual ................................................................................................... 30

3.1.11 Empacado y sellado ........................................................................................................ 31

3.1.12 Almacenamiento ............................................................................................................ 31

CAPTULO 4 DESARROLLO DEL SISTEMA HACCP ......................................................... 32

4.1.1 Programas prerrequisitos .................................................................................................. 33

4.1.2 Evaluacin de las buenas prcticas de fabricacin ............................................................ 33

4.1.2 Evaluacin de los aportes del componente de calidad ....................................................... 35

4.2 Etapa 2. Contemplacin de las tareas preliminares del HACCP. .......................................... 37

4.2.1 Compromiso de la gerencia .............................................................................................. 37

4.2.2 Confirmacin del equipo HACCP .................................................................................... 37

4.2.3 Descripcin del alimento y su distribucin ....................................................................... 38

4.3 Etapa 3. Aplicacin de los principios del sistema HACCP ................................................... 38

4.3.1 Anlisis de peligros .......................................................................................................... 39

4.3.2 Identificar los puntos crticos de control en el proceso ...................................................... 40

4.3.4 Establecer los requerimientos de monitoreos de los PCCs. ................................................ 41

4.3.7 Establecer procedimientos para la verificacin del sistema. .............................................. 41

4.4 Etapa 4. Realizacin de un esquema de monitoreo de calidad de la planta en recepcin de la

4.4.2 Diseo de los planes de muestreo ..................................................................................... 42

4.5. Etapa 5. Implementacin del sistema HACCP .................................................................... 43