Introduccin a la programacin de la produccin

PROGRAMACION DE LA PRODUCCION
La programacin a corto plazo puede considerarse como el ltimo eslabn de la planeacin de la produccin;
esta etapa consiste a grandes rasgos en ajustar tareas u operaciones particulares a personas y mquinas
especficas. Su horizonte de tiempo est dado en das, horas y minutos; razn por la cual requiere del
profesional que la desarrolle, pericia, dinamismo, y practicidad en su ejecucin.

El grado de influencia de la programacin a corto plazo en los resultados de la compaa es determinante, ya

que de ella depende el cumplimiento de los plazos de entrega, factor crtico en la bsqueda de una ventaja
competitiva basada en el tiempo.
VOCABULARIO BSICO

Centro de trabajo rea de un negocio en el que se organizan los recursos productivos y se realiza el trabajo.

Carga infinita Sistema en que se asigna el trabajo a un centro de trabajo segn lo que se necesite al paso del
tiempo. No se considera la capacidad.

Carga finita Cada recurso se programa en detalle usando los tiempos de preparacin y corrida para cada
pedido. El sistema determina exactamente qu se har con cada recurso en todo momento de la jornada de
trabajo.

Programacin progresiva Programacin de ahora hacia el futuro para sealar la fecha ms prxima en que
puede completarse un pedido.

Programacin en retroceso Programacin que empieza en alguna fecha futura (por lo comn, el plazo) y se
determinan las operaciones necesarias en secuencia inversa. Indica la fecha ms tarda en que puede
iniciarse un pedido para completarlo en una fecha especfica.

Proceso limitado por las mquinas Proceso en que la maquinaria es el recurso crucial que se programa.

Proceso limitado por la mano de obra Proceso en que las personas son el recurso clave que se programa.
Despacho Actividad de iniciar un trabajo programado.

Secuenciacin Proceso de determinar qu trabajo se empieza primero en una mquina o centro de trabajo.

Reglas de prioridad Lgica seguida para determinar la secuencia de trabajos en una cola.

Regla de Johnson Regla de secuenciacin usada para programar cualquier nmero de trabajos en dos
mquinas. La regla est destinada a reducir al mnimo el tiempo requerido para completar los trabajos.
Mtodo de asignacin Caso especial de mtodo de transporte de programacin lineal que se usa para
asignar un nmero especfico de trabajos al mismo nmero de mquinas.

Control del taller (actividades de produccin) Sistema para tomar datos de la planta fabril para mantener y
comunicar informacin sobre el estado de los pedidos y centros de trabajo.

Control de insumos y productos (input/output, I/O) Regla de que el trabajo enviado a un centro de trabajo
nunca debe superar la produccin planeada. Cuando los insumos superan los productos, se acumulan
retrasos en el centro de trabajo, los cuales aumentan el tiempo de trnsito.

Un centro de trabajo es un espacio de la empresa en donde se organizan los recursos productivos y se

cumplen las labores. El centro de trabajo puede ser una mquina sola, un grupo de mquinas o una zona en
la que se ejecuta cierta clase de trabajo.
.

Los sistemas de programacin pueden ser de carga infinita o finita.

La carga infinita ocurre cuando el trabajo se asigna a un centro de trabajo segn lo que se necesite al paso
del tiempo. No se presta ninguna consideracin directa a si hay suficiente capacidad en cuanto a los recursos
que se consumen para terminar el trabajo ni se estudia la sucesin real del trabajo como se hace con cada
recurso del centro de trabajo.

En un enfoque de carga finita se programa al detalle todo recurso en los tiempos de preparacin y corrida
para cada pedido. En esencia, el sistema determina exactamente qu se har con cada recurso en todo
momento de la jornada de trabajo. Si una operacin se demora por falta de componentes, el pedido se queda
en la cola hasta que una operacin previa saca a disposicin el componente. En teora, todos los programas
son viables cuando se trabaja con cargas finitas.

Otra caracterstica que distingue los sistemas de programacin es si procede hacia atrs o adelante en
el tiempo. Para esta dimensin temporal, lo ms comn es la programacin progresiva, que se refiere a la
situacin en la que el sistema toma un pedido y programa todas las operaciones que hay que completar
oportunamente. Un sistema que proyecta la programacin indica la fecha ms prxima en que se termine el
pedido. En el sentido contrario, la programacin en retroceso comienza en alguna fecha futura (quizs en
un plazo previsto) y se programan las operaciones requeridas en sentido inverso. La programacin retrgrada
indica cundo debe empezarse un pedido para que se termine en una fecha especfica.

Hasta aqu, el trmino recursos se ha usado en sentido general. En la prctica debe decidirse qu se
va a programar en concreto. Lo comn es que los procesos se consideren limitados por las mquinas
o limitados por la mano de obra. En un proceso limitado por las mquinas, el equipo es el recurso
crucial que se programa. Del mismo modo, en un proceso limitado por la mano de obra la gente es el
recurso clave que se programa.
PROGRAMACIN Y FUNCIONES DE CONTROL CARACTERSTICAS

Para programar y controlar una operacin deben ejecutarse las funciones siguientes:

1. Asignar pedidos, equipo y personal a centros de trabajo y otras ubicaciones especificadas.

Bsicamente, se trata de planeacin de capacidad de corto plazo.
2. Determinar la secuencia de realizacin de los pedidos (es decir, establecer las prioridades laborales).
3. Iniciar el desempeo del trabajo programado. Es lo que normalmente se llama despachar los pedidos.
4. Control del taller (o control de actividades de produccin) que involucra

1. ) Revisin del estatus y control del progreso de los pedidos conforme se trabajan.
2. ) Expedicin de pedidos retrasados y muy importantes

Procesos de manufactura y mtodos de programacin

Tipo Producto Caractersticas Mtodo de programacin habitual

Automatizacin completa,
Compuestos qumicos, acero,
poco contenido de mano de
Proceso alambre y cables, lquidos
obra en costos de produccin, Programacin progresiva finita del
continuo (cerveza, Refrescos), comida proceso; limitado
instalaciones
enlatada por las mquinas
dedicadas a un producto

Equipo automatizado, manejo Programacin progresiva finita de

Manufactura Automviles, telfonos,
de cierres, textiles, motores,
gran volumen electrodomsticos
automatizado parcial, la lnea (un ritmo
movimiento por
de produccin Caracterstico);
lneas de montaje, casi todo el limitado por las mquinas; las
equipo alineado piezas son jaladas por la lnea con
el sistema justo a tiempo (kanban)

Programacin progresiva infinita

caracterstica:
Manufactura
de Piezas industriales, productos Clulas GT, minifbricas control de prioridades; por lo
comn limitada
volumen de consumo dedicadas
medio por la mano de obra, pero a veces
responde a
pedidos justo a tiempo de clientes
o plazos de
 MRP
Centros de maquinado
organizados por funcin de
Programacin progresiva infinita
manufactura (no en lnea),
de trabajos: por
mucho contenido de mano
lo comn limitada por la mano de
Equipo a la medida o de obra en el costo del
obra, pero
Centros de producto, maquinaria de
prototipos, instrumentos propsito general ciertas funciones pueden estar
trabajo de
especializados, productos limitadas por las
volumen bajo con significativo tiempo de
industriales de bajo volumen cambio, mquinas (por ejemplo, un
proceso que puede
poca automatizacin del
manejo de calentar una mquina de
precisin); prioridades
material, gran variedad de
productos determinadas por plazos de MRP

OBJETIVOS DE LA PROGRAMACIN DEL CENTRO DE TRABAJO

Los objetivos de la programacin del centro de trabajo son

1) Cumplir los plazos.

2) Minimizar el tiempo de demora.
3) Minimizar tiempos o costos de preparacin,
4) Minimizar el inventario de los trabajos sin terminar.
5) Maximizar el aprovechamiento de mquinas y trabajadores.

TALLER PRODUCCION II

PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN

Nombre

Almacn General de Muebles.

En Enero de 2017 Jorge Colorado cre la fbrica de muebles en Barranquilla. El proceso de fabricacin
consiste en cuatro pasos: preparacin, montaje, acabado y empaquetado, cada paso actualmente lo realiza
una persona, adems de la funcin de supervisar el trabajo Jorge hace todo el cavado, Ricardo realiza la
preparacin que implica cortar y darle forma a todos los componentes bsicos, Len est encargado del
montaje y Carolina realiza el empaquetado. Aunque cada persona es responsable de solo una etapa en el
proceso de fabricacin, todos pueden realizar cualquiera de ellas. Los datos se muestran a continuacin: la
jornada laboral es de 8 horas/ da.

Tiempo de operacin (minutos/unidad)

Operacin Preparacin Montaje Acabado Empaquetado Total
Ricardo 90 60 100 25 275
Jorge 80 60 70 40 250
Len 100 70 80 40 290
Carolina 110 90 90 25 315
David 110 80 100 10 300

a) Cul es la forma rpida de fabricar las mesas?

b) Cuntas mesas pueden hacerse al da si cada uno se encarga de una operacin?
c) Cuntas mesas pueden hacerse al da si cada uno se encarga de una operacin y evita los tiempos
ociosos? Aplique Gantt tiempo.

Tcnicas de programacin

PROGRAMACION DE LA PRODUCCION

Reglas de prioridad para ordenar trabajos

1. PEPS (primero en entrar, primero en trabajarse) Los pedidos se ejecutan en el orden en que llegan al
departamento.
2. TPC ( tiempo de procesamiento ms corto) Ejecutar primero el trabajo con el tiempo de terminacin ms
breve, luego el siguiente ms breve. A veces la regla se combina con una regla de retardo para evitar que los
trabajos con tiempos ms demorados se atrasen demasiado.
3. FEP (primero el plazo de entrega ms prximo) Se ejecuta primero el trabajo que antes se venza.
4. TCR (tiempo de calma restante) Se calcula como el tiempo que queda antes de que se venza el plazo
menos el tiempo restante de procesamiento. Los pedidos con menor tiempo ocioso restante (STR) se ejecutan
primero.
STR ??Tiempo restante antes de la fecha de vencimiento ?tiempo de procesamiento restante
5.. CR (Razn crtica) Se calcula como la diferencia entre la fecha de vencimiento y la fecha actual, dividida
entre
el nmero de das hbiles que quedan. Se ejecutan primero los pedidos con la menor CR.
6. LIFO (ltimo en llegar, primero en trabajarse). Esta regla se aplica a menudo automticamente. Cuando
llegan los pedidos, de ordinario se colocan arriba de la pila; el operador toma primero el que est ms alto.
7. Orden aleatorio o a capricho. Los supervisores u operadores escogen el trabajo que quieran ejecutar.
8. TPL ( tiempo de procesamiento ms largo) Ejecutar primero el trabajo con el tiempo de terminacin ms
largo, luego el siguiente ms largo.
9. TPPC ( tiempo de procesamiento ponderado ms corto)

Notacin
n = nmero de trabajos que sern procesados
m = nmero de mquinas

1.

r = tiempo de liberacin de la orden (o fecha de distribucin) del trabajo i

d = fecha de entrega del trabajo i
w = ponderacin (importancia o valor) del trabajo i respecto a los otros trabajos Dado un programa especfico,
se define para cada trabajo i
C = tiempo de terminacin del trabajo i
F = C - r, tiempo de flujo del trabajo i (F > 0)
L = C - d, retraso del trabajo i (L < 0 denota anticipacin)
T = mx {O, L } tardanza del trabajo i
E = mx {O, -L } adelanto del trabajo i
Cmx = mxi=1,n {C },tiempo mximo de terminacin de todos los trabajos o lapso
Lmx = mxi=1,n {L },retraso mximo de todos los trabajos
Tmx = mxi=1,n {T }, tardanza mxima de todos los trabajos

INDICADORES DE DESEMPEO PROGRAMACIN

La eleccin de la tcnica de programacin correcta depende de mltiples factores, entre los que se destacan
la naturaleza del proceso, la flexibilidad de los centros de trabajo, el volumen de los requerimientos y la
consideracin de los siguientes criterios por parte de la compaa, la importancia que se le d a cada criterio
depende en gran medida de las ventajas competitivas consignadas en el plan estratgico.

1. Maximizar la utilizacin: Consiste en el uso que la tcnica empleada haga de la capacidad instalada.
Utilizacin = Tiempo de proceso total / tiempo de flujo total U = i / Fi
2. Minimizar el tiempo medio de terminacin: Consiste en la capacidad que tiene la tcnica para efectuar
entregas de pedidos, es muy bien estimada por la parte financiera dado que optimiza los flujos de dinero de la
empresa.
Tiempo medio de terminacin = Tiempo de flujo total / Nmero de trabajos TMT = Fi / n
3. Minimizar la media de trabajo en proceso: Consiste en reducir el nmero de trabajos que permanecen en
el sistema.
Trabajos en el sistema = Tiempo de flujo total / tiempo de proceso total TS = Fi / i
4. Minimizar los retrasos de los pedidos: Consiste en reducir el tiempo medio de espera de los clientes,
teniendo en cuenta las fechas de entrega.
Retraso, medio = Retraso total / Nmero de trabajos Li / n
 Taller

TABLA COMPARATIVA DE LAS DIFERENTES REGLAS DE PRIORIDAD

CASO 1.

Programacin de n tareas en una mquina.

Contiene los datos de un problema de una empresa que presta servicio de copiado en los cuales cinco
clientes presentaron sus pedidos al comienzo de la semana. Los datos de programacin especficos son los
siguientes:

Tarea(en orden de llegada) Tiempo de procesamiento (das) Fecha de vencimiento (das a partir de hoy )
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2

Todos los pedidos requieren la utilizacin de la nica mquina de copiado a color disponible, el Jefe debe
decidir sobre la secuencia del procesamiento para los cinco pedidos.
Realice una tabla comparativa de las diferentes reglas de prioridad y elabore sus conclusiones

ALGORITMO DE HODGSON

1. Minimizar el Nmero de Trabajos Tardos (MNTT):

La solucin para disminuir el nmero de trabajos tardos es el Algoritmo de Hodgson, que se aplica una vez
realizado el mtodo FEC.

Trabajo i 1 2 345
Tiempo de proceso i (pi) 4 2 3 2 4
Fecha de entrega i (di) 16 10 7 7 5

Mejor secuencia de trabajo I 5 3 4 2 1

Tiempo de terminacin ( Ci ) 4 7 9 11 15
Fecha de entrega i 5 7 7 10 16
Tardanza del trabajo i 0021 0

Este mtodo consiste en varias etapas:

Etapa 1:
Inicializamos NT=0 que es el nmero de trabajos tardos. Nos damos cuenta que el primer trabajo tardo de la
secuencia FEC es el trabajo No. 4, con una tardanza de 2 das. Por lo que denotamos k=3, porque el trabajo
No. 4 es la posicin 3 de la secuencia FEC.

Etapa 2:
De los tiempos de proceso de los 3 primeros trabajos de acuerdo a la secuencia FEC (nos referimos al trabajo
5, 3, y 4), seleccionamos el tiempo de proceso ms grande (o en su caso el ms lento) que viene siendo 4
das que corresponden al trabajo 5. Ante esto, definimos j*=5 (nos referimos al trabajo 5).

Etapa 3:
Eliminamos el trabajo 5 (por que es el ms tardado), lo mandamos al final de la secuencia y actualizamos
NT=0 + 1 = 1, que significa que ya tenemos un trabajo tardo minimizado. Regresamos al Paso 1.

Etapa 1:

Al eliminar el trabajo 5 de la secuencia FEC original, tenemos la nueva secuencia definida como: 3,4,2,1. Sus
tiempos de terminacin son C3=3, C4=5, C2=7 y C1= 11, lo que estamos haciendo es acumulando los tiempos
de proceso de cada trabajo. Y si comparamos las fechas de entrega de esos 4

Etapa 4:
Ahora lo que hacemos es mandar el trabajo 5 al final de la nueva secuencia y obtendremos la nueva
secuencia que minimiza el nmero de trabajos tardos, por lo cual, la nueva secuencia MNTT es: 3,4,2,1,5, de
donde solamente tendremos un trabajo tardo (en lugar de tener 2 con la secuencia FEC).

2. Tiempo de flujo mnimo sin trabajos tardos

Es claro que se desea minimizar el inventario en proceso y satisfacer las fechas de entrega a los clientes. Si
las fechas de entrega son ms importantes, se querr tener un tiempo de flujo lo ms pequeo posible para
mantener todos los trabajos a tiempo. Recuerde que, si es posible tener todos los trabajos a tiempo, la
secuencia FEC lo har.
Para que todos los trabajos estn a tiempo, el ltimo trabajo debe estar a tiempo. El conjunto
programable de trabajos contiene todos aquellos que tienen fechas de entrega mayores o iguales que la
suma de todos los tiempos de procesado. Si no existen tales trabajos, no todos los trabajos pueden estar a
tiempo. Entre los trabajos programables, se elige el que tiene el tiempo de procesamiento ms largo y se
programa como el ltimo. Se quita el trabajo programado del problema y se resuelve el problema de
programacin de nuevo con los trabajos restantes.
El resultado es el programa ptimo que se construye eligiendo primero el ltimo trabajo, despus el penltimo,
etc. Se ilustra esto con el siguiente ejemplo.

Ejemplo 8-7. Tiempo de flujo mnimo sin trabajos tardos. Para tener todos los trabajos a tiempo, se deben
cambiar las fechas de entrega en el ejemplo 8-5. Suponga que las nuevas fechas son (16, 11,10,9,12).
Recuerde que los tiempos de procesado eran (4,2,3,2,4) y la suma de estos tiempos es 15.

Solucin. Slo el trabajo 1 tiene una fecha de entrega mayor que 15 (d = 16), de manera que es el ltimo en
el programa (x-x-x-x-1). Se resta su tiempo de procesado (p =4) de 15 para obtener la suma de los tiempos
de los trabajos restantes, que es 11. Los trabajos 2 y 5 tienen fechas de entrega al menos iguales que
11 (d2 = 11, d5 = 12), se elige el trabajo 5, que tiene tiempo de procesado mayor (p5 = 4>2 = p2) para
programarse al final de los trabajos restantes (x-x-x-5-1). Al restar el tiempo de procesado del trabajo 5, el
tiempo total de los trabajos no programados es 7. Todos los trabajos que quedan tienen fechas de entrega
iguales o posteriores a 7, entonces se elige el que tiene el mayor tiempo de procesado, que es el trabajo 3, y
se obtiene la secuencia parcial x-x-3-5-1. Si se contina se obtiene el programa 2-4-3-5-1, que tiene todos los
trabajos a tiempo y da un tiempo de flujo mnimo de 39.
Observe que este programa es un programa TPC, lo cual no siempre ocurrir.
Parece obvio que este procedimiento se puede generalizar fcilmente al tiempo de flujo ponderado,
programando como ltimo el trabajo con el menor cociente del peso entre el tiempo de procesado. Aun
cuando ste es un buen algoritmo heurstico, se pueden generar contraejemplos que muestran que el
programa obtenido no es ptimo.
 PROGRAMACION MATEMATICA
SECUENCIACIN DE LOS TRABAJOS

El proceso de determinar el pedido en una mquina o en un centro de trabajo se llama secuenciacin o

tambin secuenciacin por prioridades. Las reglas de prioridad son reglas usadas para obtener una
secuenciacin de los trabajos. Las reglas pueden ser muy simples y pedir nicamente que los trabajos se
ordenen de acuerdo con un dato, como el tiempo de procesamiento, plazo u orden de llegada. Otras reglas,
aunque tambin simples, requieren ms datos, casi siempre para obtener un nmero indicador, como la regla
del menor margen de tiempo y la regla de la proporcin crtica (que se definen ms abajo).
Otras ms, como la regla de Johnson (que tambin se estudia despus), se aplican a la programacin de
trabajos en una secuencia de mquinas y requieren un procedimiento de cmputo para especificar el orden de
desempeo.
TCNICAS DE PRIORIDAD
PROGRAMACIN DE n TRABAJOS EN UNA MQUINA
A continuacin se comparan algunas de las ocho reglas de prioridad en una situacin esttica de
programacin que abarca cuatro trabajos en una mquina (en la terminologa de programacin, estos
problemas se llaman n trabajos por mquina, o n/1). La dificultad terica de los problemas de programacin
aumenta conforme se consideran ms mquinas, ms que cuando se procesan ms trabajos; por lo tanto, la
nica restriccin sobre n es que sea un nmero finito especfico.
Vea el ejemplo siguiente.

EJEMPLO 19.1: n trabajos en una mquina

Mike Morales es supervisor de Legal Copy-Express, que proporciona servicios de fotocopiado a empresas
legales del centro de Los ngeles. Cinco clientes entregaron sus pedidos al comienzo de la semana. Los
datos concretos de programacin son los siguientes:

Tarea(en orden de llegada) Tiempo de procesamiento (das) Fecha de vencimiento (das a partir de hoy )
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2

Todos los pedidos tienen que hacerse en la nica fotocopiadora de color. Morales tiene que decidir la
secuencia de procesamiento de los cinco pedidos. El criterio de evaluacin es el trnsito mnimo. Suponga
que Morales decide aplicar la regla FCFS para que los clientes consideren justo a Legal Copy-Express.

PROGRAMACIN DE n TRABAJOS EN DOS MQUINAS

El siguiente esquema, por complejidad, es el caso del trnsito n/2, en el que dos o ms trabajos deben
procesarse en dos mquinas segn un orden comn. Como en el caso n/1, hay un mtodo que lleva a
una solucin ptima siguiendo determinados criterios. El objetivo de este mtodo, llamado regla de
Johnson o mtodo de Johnson (por el apellido de quien lo concibi) es minimizar el tiempo de trnsito
desde el comienzo del primer trabajo hasta el fi nal del ltimo. La regla de Johnson consta de los pasos
siguientes:

1. Se anota el tiempo de operacin de cada trabajo en ambas mquinas.

2. Se elige el tiempo ms breve.
3. Si el tiempo breve es para la primera mquina, se hace el primer trabajo; si es para la segunda, se
hace el trabajo al ltimo. En caso de empate, se hace el trabajo en la primera mquina.
4. Repita los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la programacin.

EJEMPLO 19.2: n trabajos en dos mquinas

Se puede ilustrar este procedimiento con la programacin de cuatro trabajos en dos mquinas.

Tarea(en orden de llegada) Tiempo de procesamiento mquina 1 Tiempo de procesamiento mquina 2

A 3 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4

Paso 1: Se anotan los tiempos de operacin.

Pasos 2 y 3: Se selecciona el tiempo de operacin ms breve y se asigna. El trabajo A es ms breve en la
mquina 2 y se asigna primero y se ejecuta al ltimo (cuando el trabajo A se asigna, ya no se programa).
Paso 4: Se repiten los pasos 2 y 3 hasta terminar la programacin. Se selecciona el tiempo de operacin
ms breve de los trabajos restantes. El trabajo D es el segundo ms breve en la mquina 2, as que se
ejecuta en penltimo lugar (recuerde que el trabajo A es el ltimo). Ahora los trabajos A y D ya no se
programan. El trabajo C es el ms breve en la mquina 1 entre los trabajos restantes, as que se ejecuta
primero. Ahora slo queda el trabajo B con el tiempo ms breve en la mquina 1. Entonces, de acuerdo con el
paso 3, se realiza en primer lugar de los restantes, o sea segundo lugar general (el trabajo C ya se haba
programado como el primero).
En resumen, la secuencia de solucin es C B D A y el tiempo de trnsito es de 25 das, que es
el mnimo. Tambin se minimizan el tiempo ocioso total y el tiempo ocioso promedio. En la ilustracin 19.4
a parece el programa final. Estos pasos dan por resultado una programacin de trabajos que tiene el tiempo
ms corto al comienzo y al final. Por consiguiente, se maximiza el tiempo de operacin concurrente de las dos
mquinas y se minimiza el tiempo operativo total requerido para completar los trabajos.