NDICE GENERAL

INDICE DE IMGENES .................................................................................. 2

INDICE DE ESQUEMAS ................................................................................ 2

INDICE DE TABLAS ....................................................................................... 2

RESUMEN ...................................................................................................... 3

INTRODUCCIN ............................................................................................ 4

1. ANLISIS DE FALLAS POR CAUSA RAZ .............................................. 6

2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE SU APLICACIN .............................. 7

3. METODOLOGA ....................................................................................... 9

4. EXPERIENCIAS DE LA APLICACIN DEL ANALISIS EN LAS

INDUSTRIAS VENEZOLANAS ..................................................................... 14

5. EJEMPLOS DE CASOS PRCTICOS EN EQUIPOS O SISTEMAS ..... 15

6. ANLISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA (AMEF) ....................... 20

7. VENTAJAS DE SU APLICACIN .......................................................... 21

8. REQUERIMIENTOS ............................................................................... 22

9. TIPOS..................................................................................................... 23

10. PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIN DEL A.M.E.F ............. 25

11. ELEMENTOS QUE COMPONEN EL AMEF ....................................... 29

12. EJEMPLOS DE CASOS PRACTICOS PARA EQUIPOS .................... 38

CONCLUSIN .............................................................................................. 39

BIBLIOGRAFA ............................................................................................. 41

1
 INDICE DE IMGENES
Figura 1. Base de anlisis causa raz..7

Figura 2. Preguntas principales en un anlisis causa raz ..8

Figura 3. Esquema de accionamiento de un turbina....17

Figura 4. Etapas del AMEF..25

INDICE DE ESQUEMAS
Esquema 1. Metodologa del anlisis causa raz.13

Esquema 2.arbol de falla de embrague18

Esquema 3.erbol de fallas de tolva.19

Esquema 4.flujo de proceso del AMEF..30

INDICE DE TABLAS
Tabla 1.esquema de registro de soluciones (AMEF)...14

Tabla2.clasificacion de la gravedad del modo de falla.33

Tabla 3. Clasificacin de la frecuencia/probabilidad de modo de fallo..35

Tabla4.clasificacion de la facilidad de deteccin del modo de fallo42

Tabla 5.procesos de actuacin para la realizacin de un AMEF..44

2
 RESUMEN
El mantenimiento contribuye ampliamente en la disminucin del riesgo de
fallas en sistemas industriales, al mejorar la condicin de los distintos
componentes bajo frecuencias de intervencin definidas.
El desarrollo de un estudio de fallas basado en la filosofa de la confiabilidad
permite, reducir los costos , garantizar la vida til de los equipos y registrar la
informacin para determinar la frecuencia de las revisiones y sustituciones de
piezas claves, la probabilidad de aparicin de fallas y/o averas
Trabajar sobre el anlisis de fallas permitir encontrar con mayor exactitud la
causa de los errores del sistema. De este modo podremos analizar a
profundidad las fallas que impiden que el sistema cumpla con los objetivos,
para posteriormente eliminarlas. Para llevar a cabo estos anlisis, se
necesitar de la colaboracin del personal involucrado que proporcione
informacin veraz y adecuada para la evaluacin.

El mtodo en el procedimiento del anlisis de fallas, presenta una serie de

pasos detallados que nos facilitan encontrar las causas de los problemas. Para
que este anlisis funcione se necesita informacin minuciosa acerca de los
equipos

Un efectivo anlisis de fallas requiere un gran nmero de horas para ingresar

datos y analizarlos; as se puede entender qu fue lo que sucedi exactamente
y qu se puede aprender. Es bueno comparar este tipo de anlisis con lo que
sucede en la mayora de las organizaciones despus de una falla.

3
 INTRODUCCIN
La meta de toda compaa es la de generar riquezas, por lo que es de
suma importancia la fidelidad de sus clientes y como consecuencia, la
permanencia de la corporacin en el mercado; teniendo entonces como
finalidad de la calidad asegurarse de que el producto cumpla con todas las
especificaciones con las que fue diseado.

El objetivo del Mantenimiento es asegurar la competitividad de la

Empresa, asegurando niveles adecuados de confiabilidad y disponibilidad, al
mismo tiempo que garantiza los niveles de calidad, de seguridad y de medio
ambiente requeridos. Conduciendo a detectar y eliminar las causas que
originan fallas en la maquinaria, en esa medida el anlisis de fallos permitir
descubrir el evento indeseable que ocasiona la falla; Al eliminarla no slo se
aumenta la confiabilidad, la seguridad y por lo tanto la disponibilidad, sino
tambin se aumenta la eficiencia y productividad de Operaciones y de la
Empresa, al mismo tiempo que se disminuyen los costos de Mantenimiento.

Algunas de las fallas implican problemas de diseo, los cuales afectan

a la Confiabilidad inherente del equipo y por lo tanto a la Confiabilidad
Operacional, mientras que otros estaban relacionados con problemas de mala
operacin y falta de involucramiento es decir con la Confiabilidad humana, la
cual tambin afecta la Confiabilidad Operacional, y por ltimo en ciertos
aspectos algunas fallas estn relacionadas con la Confiabilidad del Proceso.
El Anlisis Causa Raz (ACR) Es una aplicacin que se inici, en forma
sistemtica, desde los 70s y se han producido mejoras en el tiempo; el Anlisis
del modo y efectos de Falla (AMEF) fue formalmente introducidos a finales de
los 40s mediante el estndar militar 1629.
Estas dos herramientas sencillas son utilizadas para determinar qu
riesgo es el ms importante, y por lo tanto que accin es necesaria para
prevenir el problema, El desarrollo de estas especificaciones asegura que el
producto cumplir los requisitos definidos.

4
 Se han visto casos en los cuales la realizacin de estos dos modos
constituye un punto de partida para el mejoramiento de las empresa, pues las
causas de fallos catastrficos descubiertos en las planta, despus de estudios
se han encontrado que, generalmente son las mismas causas de las otras
plantas. Esto permite que en el futuro no ocurra el mismo fallo en el rea,
unidad o planta estudiada ni en ninguna otra.

Se hace necesario crear programas tales como el Anlisis de Causa

Raz o anlisis de modos y efectos de falla para ayudar a recordar que tal vez
el programa de mantenimiento est asociado a la cantidad de fallo que
presentan los equipos

Cuando la gente responsable de mantener sus sistemas y procesos

funcionando se hayan tan ocupados que no tienen tiempo para identificar las
verdaderas causas de los problemas, generalmente slo "aplican presin
sobre la herida" para seguir en movimiento. En la presin de la rutina diaria,
los gerentes e ingenieros se hallan con frecuencia imposibilitados de eliminar
el problema de fondo, de manera que puedan dedicarse a atender los
sntomas, para que el negocio se mantenga en marcha y se tenga el dinero
para los sueldos.

Se puede observar que al no realizar un anlisis exhaustivo del fallo y

sus posibles causas, se est perdiendo la oportunidad de aprovechar sta
como un paso para mejorar en la relacin coste-produccin-confiabilidad.

5
 1. ANLISIS DE FALLAS POR CAUSA RAZ

EL Anlisis de Causa Raz (ACR o RCA en sus siglas en ingls) Es una

herramienta utilizada para identificar las razones que originan los fallos o
problemas a travs de identificar sus causas, las cules al ser corregidas
evitarn la ocurrencia de los mismos.

ACR es una herramienta diseada para ayudar a identificar no slo qu y

cmo ocurri un hecho, sino tambin por qu sucedi. Slo cuando los
investigadores son capaces de determinar por qu un evento o el fracaso
ocurrieron van a ser capaces de especificar viable medidas correctoras que
eviten futuros eventos del tipo observado.

La prctica del Anlisis de Causa Raz (ACR) se basa en el supuesto de

que los problemas se resuelven mejor al tratar de corregir o eliminar las causas
raz, en vez de simplemente tratar los sntomas evidentes de inmediato (como
se muestra en la analoga de la figura 1).

Dentro de una organizacin, la resolucin de problemas, la investigacin

de incidentes y anlisis de causa raz estn conectados fundamentalmente por
tres preguntas bsicas: Cul es el problema? (Definir metas) Por qu
ocurri? (Analizar causas) Qu se har para prevenirlo? (Como se muestra
en la figura 2)

Figura 1. Base de anlisis causa raz

(Espinoza, 2006)

6
 Figura 2. Preguntas principales en un anlisis causa raz

Espinoza (2006)

2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE SU APLICACIN

Cuando ocurre una falla, sta se percibe a travs de ciertas
manifestaciones o sntomas, no as la causa de falla. Esto lleva en muchas
oportunidades a actuar sobre las consecuencias y no sobre la raz del
problema, de modo que la falla vuelve a repetirse una y otra vez.
El Anlisis de Causa Raz es una herramienta utilizada para identificar
causa de falla, de manera de evitar sus consecuencias
Los beneficios de la aplicacin de sta poderosa herramienta son:

Reduccin del nmero de incidentes o fallas

Aumento de la Confiabilidad y Seguridad
Disminucin de los costos de Mantenimiento
Aumento de la Eficiencia y la Productividad
Tiene distintas aplicaciones que van ms all del mantenimiento
Es un proceso de deducciones lgicas que permite graficar las
relaciones causa-efecto que conducen a descubrir el evento indeseable
Se utilizan gran variedad de tcnicas y su relacin depende del tipo de
problema y datos disponibles

7
 Est centrado en el sistema ms que en las responsabilidades
individuales.
Ayuda a identificar los puntos dbiles del sistema.
Utiliza una serie de tcnicas para investigar y analizar los errores de
forma muy completa.
Es una tcnica de bajo coste y gran efectividad si se aplica
correctamente.
Entre otras

A mayor complejidad del sistema, habr mayor dificultad en localizar el

origen o raz de la falla. Identificar la causa raz es fundamental, pero slo de
por s, no resuelve el problema, para ello habr que estudiar distintas acciones
correctivas.
La mayora de las personas tratarn de seguir todas las races o
demasiadas races. Pero esto puede ser contraproducente. Por lo general, un
mejor enfoque es ignorar las races que tienen el menor efecto sobre el
problema y cortar aquellas que no cuentan con el apoyo de ningn dato
disponible. Esta seleccin hace que el anlisis sea ms eficiente y eficaz.

Las desventajas de este mtodo son:

Es posible que un problema tenga ms de una causa raz

Es posible que una causa raz contribuya a muchos problemas
Si no se soluciona la causa raz, es esperable que el problema
vuelva ocurrir
Utiliza gran variedad de tcnicas por lo que necesita personal
entrenado.
Precisa tiempo ya que utiliza muchas tcnicas en los diferentes
pasos.
Puede llegar a complicarse y no aportar una respuesta completa.

8
 Es imposible conocer a priori si la causa raz establecida por el
anlisis es la causa real del incidente.

3. METODOLOGA
El Anlisis Causa Raz (ACR) es una metodologa de confiabilidad que
emplea un conjunto de tcnicas o procesos, para identificar factores casuales
de falla. Es decir, el origen de un problema definido, relacionado con el
personal, los procesos, las tecnologas, y la organizacin, con el objetivo de
identificar actividades o acciones rentables que los eliminen.
El anlisis causa-raz no es nica sin embargo, la mayora de estos se
pueden clasificar en cuatro escuelas que se nombran segn su origen:
RCA basado en la seguridad: de anlisis de accidentes y la seguridad
ocupacional
RCA basado en la produccin: su origen es el mbito del control de
calidad de manufactura industrial
RCA basado en procesos: es bsicamente una continuacin de la RCA
basado en produccin, pero con un alcance que se ha ampliado para
incluir los procesos de negocios
RCA basado en las fallas: tiene sus rices en la prctica de anlisis de
fallas como los usados en ingeniera y mantenimiento

PASOS DE LA METODOLOGIA

Hay pasos que proporcionan un mtodo sistemtico para eliminar la causa

o causas raz de un problema. Eliminar la causa raz evita que el problema
vuelva a presentarse.

Los pasos para eliminar el incumplimiento son:

9
Definicin del problema

La descripcin de un problema es un enunciado claro del este mismo en

trminos de un incumplimiento especifico.
El equipo de trabajo formalizado debe hacer una descripcin breve, pero
completa, del problema en estudio. Se recomienda describir todas las formas
en las cuales se ha manifestado el problema como hechos reales, no como
suposiciones de lo que pudiera ocurrir. Si es necesario, se debe elaborar un
esquema como un diagrama o con cualquier apoyo grafico que permita al
Equipo Natural de Trabajo (ETN) entender todos los aspectos del mismo. Con
el fin de identificar los factores que pudieron haber intervenido en la produccin
del problema definido, se recomienda realizar una sesin de lluvia de ideas
por parte de Equipo Natural de Trabajo (ETN) que va a realizar el ARC.
Estas sesiones pueden incluir una serie de preguntas sencillas que
ayudarn a recopilar la informacin que el Equipo Natural de Trabajo est
buscando, por ejemplo:

a. Cul es el problema? (enunciado)

b. Cmo ocurri el problema?
c. Dnde ocurri el problema? Y Dnde no ocurri?
d. Qu condiciones se presentaron antes de que ocurrir el problema?
e. Qu controles o protecciones pudieron prevenir que ocurriera el
problema y no lo hicieron?
f. Cul es el impacto del problema en Seguridad, Ambiente, Produccin
y Costos de Mantenimiento?

Se debe describir una breve historia del problema, indicando, de ser

posible, el da que iniciaron las operaciones, la fecha en que se detect el
problema o el da que se increment, as como los eventos relevantes antes
de esta fecha, como modificaciones al sistema, mantenimientos realizados,
cambios en mtodos y/o procedimientos, as como cambios de personal.

10
Remediar temporalmente

Un remedio temporal es un paso para mantener el proceso funcionando.

Cuando se presenta un problema la primera accin deber ser disculparse con
el cliente, cuando el resultado del proceso es un servicio, se puede volver a
prestar el mismo servicio; cuando el resultado es un producto, se puede se
puede reparar o remplazar.

Un remedio temporal minimiza las consecuencias de un problema

La desventaja de este es que es si no se resuelve el problema se tendr

que seguir remediando y costara ms y mas

Si los requisitos del cliente no se estn cumpliendo, el problema debe

remediarse para que el cliente no reciba productos y servicios con
incumplimientos. El remedio temporal gana tiempo hasta que la causa o
causas se puedan identificar y eliminar

Anlisis Causa-Efecto.

El Anlisis Causa Raz se debe realizar mediante el mtodo Causa Efecto.

Este mtodo se basa en el hecho de que un evento de falla siempre tiene una
causa. Con el fin de lograr informacin del proceso, se desarrolla un plan para
la recoleccin de datos; despus de recolectados dichos datos, se organizan
y analizan. El siguiente (esquema 1) es un ejemplo de cadena Causa-Efecto

Un entendimiento claro de la definicin del problema y del proceso

involucrado ayuda a elegir las tcnicas que sern ms efectivas para
recolectar datos sobre la causa o causas raz especfica, entre estas tcnicas
tenemos:

Diagrama causa efecto

11
 Diagrama de Pareto
rbol de fallas
Entre otros

Esquema 1. Ejemplo de cmo abordar un problema con la Metodologa del

Anlisis Causa Raz.

Fuente: metodologa de anlisis causa raz (disponible va internet)

(http://sdc.dpep.pep.pemex.com/default.aspx)

Planteamiento de soluciones.

Uno de los pasos ms importantes, despus de haberse realizado el

Anlisis Causa-Efecto, es determinar las soluciones que resolvern el
problema de forma sustentable, de tal manera que ste no debe repetirse.
Se debern plantear las acciones necesarias para corregir las causas races
fsicas que provocan la falla; as como para corregir las causas latentes, que
hacen que las personas cometan errores y omisiones, as como la aparicin
de los problemas organizacionales.

12
 Es importante enfocarse a corregir las causas latentes y no llevar
acciones punitivas con las personas. Esto quiere decir que las acciones deben
estar encaminadas a corregir causas fsicas y causas latentes nicamente.
Para el registro de las soluciones, se utilizara un formato que contenga como
mnimo las causas fsicas, humanas y latentes, las prdidas que se ocasionan
por estas causas, las acciones correctivas propuestas, el costo de estas
acciones, el tiempo de ejecucin y el responsable de llevarlas a cabo. El
siguiente esquema (puede ser preciado en la tabla 1) es un ejemplo.

Tabla 1. Ejemplo de un esquema para el registro de soluciones

Fuente: metodologa de anlisis causa raz (disponible va internet)

Evaluacin de soluciones.

Con el objeto de determinar si las soluciones propuestas son

convenientes, es necesario realizar el Anlisis Costo-Riesgo-Beneficio, que se
refiere a comparar el costo de llevar a cabo las acciones contra el riesgo de
seguir perdiendo el costo de las consecuencias si no se hace nada,
considerando los beneficios al poner en marcha dichas acciones. Uno de los
mtodos ms simples es la evaluacin econmica mediante el clculo o
determinacin del Valor Presente Neto (VPN).

Si conocemos que la frmula o ecuacin para el clculo del VPN es:

13
 Ecuacin 1. Calculo de VPN

Donde:
VPN: Valor presente neto de los flujos de la caja.
C0: Monto de la inversin inicial (valor negativo).
Ci: Flujo de caja, que es positivo si es un ingreso y negativo si es un egreso.
r: tasa de descuento.

Registros.

Los registros y documentos resultantes de la aplicacin de la

metodologa, deben mantenerse en un expediente titulado Anlisis Causa
Raz n un archivo electrnico y conservado durante la vida til de la ubicacin
tcnica (equipos) o la instalacin, de manera que permita su consulta y revisin
peridicamente o cuando sea requerido.
En el mercado existen varios programas informticos para el apoyo del
Anlisis Causa Raz.

4. EXPERIENCIAS DE LA APLICACIN DEL ANALISIS EN LAS

INDUSTRIAS VENEZOLANAS
Actualmente, la economa globalizada requiere el desarrollo de nuevos
enfoques, mtodos y herramientas que permitan aumentar la competitividad y
eficiencia en los procesos de produccin de las grandes organizaciones.

En Venezuela, desde hace aproximadamente una dcada, grandes

empresas han estado aplicando herramientas de confiabilidad operacional. Sin
embargo, dicha filosofa es todava nueva para la mediana empresa nacional.

14
 A continuacin se presenta un breve resumen de las investigaciones
realizadas en el rea de estudio extradas de diferentes trabajos de
investigacin
Lpez, J. (2003) realiz un trabajo que se llev a cabo mediante dos
metodologas diferentes Anlisis de Criticidad (AC), anlisis de esfuerzos
mediante simulacin con ANSYS 5.4, basado en tcnicas de elementos finitos
(FEM) y Anlisis Causa Raz (ACR). Mediante la metodologa de Anlisis de
Criticidad (AC), se logr recopilar y ordenar informacin que permiti definir el
impacto econmico y operativo de las fallas que conllevaron a reducir la
cantidad de energa despachada en los meses de octubre y noviembre del ao
2001 en CADAFE. El Anlisis Causa Raz (ACR), se realiz mediante la
elaboracin de un rbol de fallas y de la comprobacin de hiptesis que fueron
formuladas y verificadas mediante una investigacin de las caractersticas
microestructurales de las superaleaciones utilizadas para la fabricacin de los
labes
Jimnez C. y Carmona L. (2002) realizaron un trabajo donde se analiz
el historial de funcionamiento de cada equipo rotativo de la planta de
extraccin San Joaqun PDVSA GAS, donde tambin se aplicaron los modelos
matemticos pertinentes para hallar los parmetros de mantenimiento,
asociados al banco de datos disponibles. Se desarroll el mtodo de Anlisis
Causa Raz (ACR) para definir e interpretar las causas que prolongan el tiempo
de mortalidad infantil en los equipos, una vez que son sometidos a la ejecucin
del mantenimiento mayor, finalmente se realiz un anlisis econmico, costo-
beneficio, definiendo las acciones que permitan mitigar las causas reflejadas
en el ACR y los costos asociados a dichas causas

5. EJEMPLOS DE CASOS PRCTICOS EN EQUIPOS O SISTEMAS

Caso Particular: Equipo de Barrido Mecnico

15
 Caso particular: equipo para barrido mecnico diesel-hidrulico montado
sobre un camin simple con relativamente muy poco tiempo de utilizacin, sin
redundancia, es decir un equipo crtico, desde el punto de vista del impacto
operacional y el Servicio al Cliente
Este equipo presentaba desde que comenz a operar muy baja
Confiabilidad:

Gran cantidad de fallas

Fallas repetitivas
Reparaciones de emergencia
Bajo rendimiento
Mala operacin
Desde el momento de asumir la Responsabilidad del Mantenimiento de la
flota, se detect la importante necesidad de una mejora en la Confiabilidad
Operacional de ste equipo. En sta medida, se comenz a utilizar el Anlisis
de Causa Raz para encontrar las causas de los principales problemas que
presentaba el equipo, de manera de mejorar la Confiabilidad. A continuacin
se detallan los tres casos ms representativos de los estudios que se llevaron
a cabo.
Falla en Embrague centrfugo: Fractura de zapata y perno de la misma
Figura 3. Esquema de accionamiento de turbina de aspiracin

Fuente: Garcia Palencia. Anlisis causa raz. Universidad tecnolgica de

Colombia (disponible va internet)

16
 A continuacin se observa el rbol de fallos de una falla registrada en
el embrague centrfugo (ver esquema 2) que acopla la caja de transferencia
con el motor disel, a travs ste anlisis se pudo detectar que la rotura del
perno de la zapata (falla primaria) ocasion a su vez la rotura de la zapata
(falla secundaria) y concluir que la falla fue causada por un acordamiento
inadecuado en el perno (causa fsica), el cual actu como concentrador de
tensiones, causando la fisura que ocasion la fractura del perno.
La causa raz es una falla de diseo en el perno. La solucin encontrada
e implementada fue la reparacin de la zapata y la fabricacin de pernos con
un radio de acordamiento adecuado.

Esquema 2. Esquema de rbol de fallos del embrague

Fuente: Garca Palencia. Anlisis causa raz. Universidad tecnolgica de

Colombia (disponible va internet)

Desgaste acelerado en interior de Tolva

La tolva es la caja donde se depositan los residuos aspirados provenientes
del barrido, en sta medida durante la operacin la superficie interior est en
contacto continuo con elementos abrasivos y agua. Con tan slo 5 meses de

17
operacin, la tolva ya presentaba desgaste excesivo y avanzada corrosin en
su interior, con una prdida visible de espesor de pared.
En sta medida, por un lado se inici un reclamo al fabricante, ya que el
equipo se encontraba an dentro del perodo de garanta, al mismo tiempo que
se decidi utilizar el Anlisis de Causa Raz como herramienta proactiva, para
determinar las causas del deterioro acelerado que presentaba el interior de la
tolva del equipo, de manera de prevenir una falla por prdida de espesor, as
como tambin para extender la vida en servicio de la tolva. A continuacin se
puede apreciar el rbol de fallas que se utiliz para el anlisis de la
problemtica.

Esquema 3. Esquema de rbol de fallos de la tolva

Fuente: Garcia Palencia. Anlisis causa raz. Universidad tecnolgica de

Colombia (disponible va internet)

Luego de aplicar el anlisis se encontr que la raz fsica, era una falla
de diseo y de la calidad en el recubrimiento utilizado por el fabricante en el
interior de la tolva, ya que no posea las caractersticas necesarias de
resistencia a la abrasin, adems presentaba una falla de calidad en la

18
aplicacin de la pintura, as como tambin en la preparacin de la superficie.
A su vez, la investigacin relativa a las posibles races humanas arroj que el
operador no estaba cumpliendo con el procedimiento de operacin y no
utilizaba el sistema de riego que dispone la mquina para humedecer el polvo
en el momento de la aspiracin. De manera que la raz humana era el
incumplimiento de los procedimientos.

Por otro lado, despus de reiterados reclamos, el fabricante no asumi

la responsabilidad del mismo, pero recomend utilizar durante la operacin
agua dentro de la tolva para disminuir la turbulencia, lo cual no estaba
especificado ni en el Manual de Operacin, ni haba sido informado con
anterioridad. De sta manera encontramos una raz latente al no tener
procedimientos de operacin adecuados, por falta de informacin del
fabricante.

La solucin estudiada e implementada fue:

Estudio y seleccin de un recubrimiento epoxy resistente a la abrasin,

preparacin de la superficie y aplicacin del recubrimiento de manera
de lograr un espesor adecuado.
Revisin de procedimientos de operacin
Capacitacin al operador.

La aplicacin de sta solucin permiti la operacin del equipo por doce

meses sin generar deterioro y prdida de espesor en las paredes de la tolva.
Luego de ste perodo se detectaron zonas puntuales con desgaste y por lo
que program y realiz un mantenimiento del recubrimiento. La aplicacin y
mantenimiento por condicin del recubrimiento interior permitir a lo largo del
Ciclo de Vida de la barredora, una extensin de la vida en servicio de la tolva.

19
 6. ANLISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA (AMEF)
El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) es una tcnica de
prevencin, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla,
con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de
defectos.

Este es una de las herramientas ms comunes en ingeniera de la calidad

para prevenir fallos potenciales durante el desarrollo de productos

El Anlisis Modal de Fallos y Efectos es una metodologa que se aplica a

la hora de disear nuevos productos, servicios o procesos. Su finalidad es
estudiar los posibles fallos futuros (modos de fallo) de un producto para
posteriormente clasificarlos segn su importancia, es decir, el Anlisis de
modos y efectos de fallas potenciales, es un proceso sistemtico para la
identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un
proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de
minimizar el riesgo asociado a las mismas.

A partir de ah, se obtiene una lista que servir para priorizar cules son los
modos de fallo ms relevantes que se deben solventar bien por ser ms
peligrosos, ms molestos para el usuario, ms difciles de detectar o ms
frecuentes y cules son los menos relevantes bien por ser poco frecuentes,
por tener muy poco impacto negativo o bien porque son fciles de detectar por
la empresa antes de sacar el producto al mercado.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico

estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total,
cuyos objetivos principales son:

Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su

efecto.
Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los
controles para detectar la causa cuando ocurre.

20
 Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.
Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y
proceso

7. VENTAJAS DE SU APLICACIN
El Anlisis de Modo y Efecto de Fallos es un conjunto de directrices, un
mtodo y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y sus
posibles efectos en un sistema para priorizarlos y poder concentrar los
recursos en planes de prevencin, supervisin y respuesta.
Los Beneficios de implantacin de AMEF en un sistema son:

Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran

Reducir los costos de garantas
Procesos de desarrollo ms cortos
Documenta los conocimientos sobre los procesos
Incrementa la satisfaccin del cliente
Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios
/ maquinaria y procesos
Mejora la imagen y competitividad de la compaa
Mejora la satisfaccin del cliente
Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte
integrado al desarrollo del producto
Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los
riesgos
Integracin con las tcnicas de Diseo para Manufactura y Ensamble
Gestiona rboles funcionales desglosando niveles de funcionamiento,
de ensamblajes y de modos de fallo
Propaga automticamente los efectos de los modos de fallo al bloque
ms cercano del nivel superior. Esta metodologa es utilizada a lo largo
del rbol de produccin para asignar los efectos finales del sistema

21
 Desarrolla anlisis de riesgo y peligro segn las definiciones de
probabilidad y severidad del usuario
nfasis en la prevencin de problemas
Minimizacin de los cambios a ltima hora y sus costes asociados
Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre
departamentos

Las desventajas que presenta son:

Los Efectos de fallas son simplemente los que pueden observarse si se

presenta un modo de falla en particular. La descripcin de un efecto de falla
debe cumplir con:

Tener la informacin necesaria para determinar consecuencias y tareas

de mantenimiento.
Debe describirse como si no estuviera hacindose algo para
prevenirlos.
Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimiento
operacionales funcionan o se llevan a cabo.

8. REQUERIMIENTOS
Para hacer un AMEF se requiere los siguientes:

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de

diseo para satisfacer las necesidades del cliente.

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario. El ingeniero

responsable del sistema, producto o proceso de manufactura, ensamble se
incluye en el equipo, as como representantes de las reas de Diseo,
Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas,
Proveedores y otros expertos en la materia que sea conveniente.

Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde

sus ensambles hasta el sistema completo.

22
 Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del
diseo.
Especificaciones funcionales de mdulos, sus ensambles, etc.
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van
a utilizar.
Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de
consideraciones especiales que se apliquen al producto.

9. TIPOS

AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) Asegura la compatibilidad de los

componentes del sistema

AMEF de Diseo: (D-AMEF) Reduce los riesgos por errores en el

diseo. Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia
los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente,
causados por el diseo.

Debido a las expectativas cambiantes del cliente y a las regulaciones cada

vez ms numerosas de calidad y seguridad, la necesidad que tiene la industria
de utilizar disciplinadamente una tcnica para identificar y prevenir problemas
potenciales, es ms importante que nunca.

El AMEF de diseo afecta a los fallos concebibles en un diseo y a sus

efectos potenciales.

Destacan en el AMEF de diseo las siguientes ventajas:

a. Evitar la retirada de un producto; si el AMEF se ha realizado de forma

completa incluyendo un seguimiento de los puntos preocupantes mas
crticos
b. Sistematizar la lgica que una ingeniera debe seguir en cualquier
proceso de diseo

23
 AMEF de Proceso: (P-AMEF) Revisa los procesos para encontrar
posibles fuentes de error. Se usa para analizar los procesos de
manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el
requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden
derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseo.

Este se utiliza para:

a. analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalacin. Se

enfoca en la incapacidad para producir el requerimiento que se
pretende
b. Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF
de Diseo.
c. Asume que el producto segn el diseo cumplir su intencin final
d. Evala cada proceso y sus respectivos elementos
e. Usado en el anlisis de proceso y transiciones

AMEF en un proceso se aplican las etapas mostradas en la figura 4

Figura 4. Etapas de un AMEF

Fuente: Gestin integral de mantenimiento (disponible va internet)

(http:/confiablilidad.net/artculos/gestin-integral-de-mantenimiento)

24
 10. PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIN DEL A.M.E.
Determinar el proceso o producto a analizar.

AMEF de diseo (FMEAD): Enumerar que es lo que se espera del

diseo del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cules
son los requerimientos de produccin. As mismo listar el flujo que
seguir el producto a disear, comenzando desde el abastecimiento de
materia prima, el(los) procesos (s) de produccin hasta la utilizacin del
producto por el usuario final. Determinar las reas que sean ms
sensibles a posibles fallas.
AMEF de procesos (FMEAP): Listar el flujo del proceso que se est
desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia
prima, el proceso de transformacin hasta la entrega al cliente (proceso
siguiente). Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles
fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas,
para estos casos se toman en cuenta las entradas del proceso.

En este punto es importante:

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas / artculos -

diagrama de bloque de referencia, QFD.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir
la salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del
diseo.

25
Establecer los modos potenciales de falla.

Para cada una de las reas sensibles a fallas determinadas en el punto

anterior se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la
manera en que podra presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos
cuestionamos De qu forma podra fallar la parte o proceso? (Roto, flojo,
fracturado, etc.)

Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el

consumidor final pueden ser afectados (deterioro prematuro, ruidoso,
operacin errtica, paros de lnea, etc.)

Determinar la causa de la falla

Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.

Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada

Claves (KPIVs).

Causas relacionadas con el diseo (caractersticas de la parte)

Seleccin de Material
Tolerancias / valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como:

Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico

Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

26
Describir las condiciones actuales:

Anotar los controles actuales que estn dirigidos a prevenir o detectar

la causa de la falla.
Clculos
Anlisis de elementos finitos
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada

Determinar el grado de severidad:

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el

efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el 1 indica
una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

Determinar el grado de ocurrencia:

Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla

potencial. Se utiliza una escala de evaluacin del 1 al 10. El 1 indica remota
probabilidad de ocurrencia, el 10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia.

Determinar el grado de deteccin:

Se estimar la probabilidad de que el modo de falla potencial sea

detectado antes de que llegue al cliente. El 1 indicar alta probabilidad de que
la falla se pueda detectar. El 10 indica que es improbable ser detectada.

Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR):

Es un valor que establece una jerarquizacin de los problemas a travs

de la multiplicacin del grado de ocurrencia, severidad y deteccin, ste

27
provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla,
identificando tems crticos.
NPR=Grado de Ocurrencia*Severidad*Deteccin. Frmula 2.Numero de
prioridad de riego

Prioridad de NPR:

500 1000 Alto riesgo de falla

125 499 Riesgo de falla medio

1 124 Riesgo de falla bajo

0 No existe riesgo de falla

Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que
tengan un alto grado de SEVERIDAD no importando si el NPR es alto o bajo.

Acciones recomendadas:

Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas

recomendadas, incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha
compromiso de implantacin. Se pueden recomendar acciones encaminadas
hacia:
Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.
(modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos
estadsticos, ajuste a herramental, etc.
Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseo
del producto o proceso).
Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el
diseo del producto o proceso para ayudar a la deteccin).
La estructura del AMEF del diseo o del proceso es bsicamente la misma, lo
que es diferente es el enfoque.

28
 Para una mejor visualizacin del proceso del AMEF se presenta a
continuacin un flujo grama del mismo (esquema 4)

Esquema 4. Flujo grama vertical del proceso del AMEF

Fuente: Nez, J. trabajo especial de grado. P 26. (Visible desde internet)

11. ELEMENTOS QUE COMPONEN EL AMEF

Denominacin del componente e identificacin

Debe identificarse el PRODUCTO o parte del PROCESO incluyendo

todos los subconjuntos y los componentes que forman parte del
producto/proceso que se vaya a analizar, bien sea desde el punto de vista de
diseo o del proceso propiamente dicho. Es til complementar tal identificacin

29
con cdigos numricos que eviten posibles confusiones al definir los
componentes.

Parte del componente. Operacin o funcin

Se completa con distinta informacin dependiendo de si se est

realizando un AMFE de diseo o de proceso. Para el AMFE de diseo se
incluyen las partes del componente en que puede subdividirse y las funciones
que realiza cada una de ellas, teniendo en cuenta las interconexiones
existentes. Para el AMFE de proceso se describirn todas las operaciones que
se realizan a lo largo del proceso o parte del proceso productivo considerado,
incluyendo las operaciones de aprovisionamiento, de produccin, de embalaje,
de almacenado y de transporte.

Fallo o Modo de fallo

El "Modo de Fallo Potencial" se define como la forma en la que una

pieza o conjunto pudiera fallar potencialmente a la hora de satisfacer el
propsito de diseo/proceso, los requisitos de rendimiento y/o las expectativas
del cliente.

Los modos de fallo potencial se deben describir en trminos "fsicos" o

tcnicos, no como sntoma detectable por el cliente.

Un fallo puede no ser detectable inmediatamente, ello como se ha dicho

es un aspecto importante a considerar y por tanto no debera nunca pasarse
por alto.

30
Efecto/s del fallo

Se trata de describir las consecuencias no deseadas del fallo que se

puede observar o detectar, y siempre deberan indicarse en trminos de
rendimiento o eficacia del producto/proceso. Es decir, hay que describir los
sntomas tal como lo hara el propio usuario.

Cuando se analiza solo una parte se tendr en cuenta la repercusin

negativa en el conjunto del sistema, para as poder ofrecer una descripcin
ms clara del efecto.

Si un modo de fallo potencial tiene muchos efectos, a la hora de evaluar,

se elegirn los ms graves.

Causas del modo de fallo

La causa o causas potenciales del modo de fallo estn en el origen del

mismo y constituyen el indicio de una debilidad del diseo cuya consecuencia
es el propio modo de fallo.Es necesario relacionar con la mayor amplitud
posible todas las causas de fallo concebibles que pueda asignarse a cada
modo de fallo. Las causas debern relacionarse de la forma ms concisa y
completa posible para que los esfuerzos de correccin puedan dirigirse
adecuadamente. Normalmente un modo de fallo puede ser provocado por dos
o ms causas encadenadas.

Medidas de ensayo y control previstas

En muchos AMEF suele introducirse este apartado de anlisis para

reflejar las medidas de control y verificacin existentes para asegurar la calidad
de respuesta del componente/producto/proceso. La fiabilidad de tales medidas
de ensayo y control condicionar a su vez a la frecuencia de aparicin de los

31
modos de fallo. Las medidas de control deberan corresponderse para cada
una de las causas de los modos de fallo.

Gravedad

Determina la importancia o severidad del efecto del modo de fallo

potencial para el cliente (no teniendo que ser este el usuario final); valora el
nivel de consecuencias, con lo que el valor del ndice aumenta en funcin de
la insatisfaccin del cliente, la degradacin de las prestaciones esperadas y el
coste de reparacin.

El cuadro de clasificacin de tal ndice debera disearlo cada empresa

en funcin del producto, servicio, proceso en concreto. Generalmente el rango
es con nmeros enteros, en la tabla adjunta la puntuacin va del 1 al 10,
aunque a veces se usan rangos menores (de 1 a 5), desde una pequea
insatisfaccin, pasando por una degradacin funcional en el uso, hasta el caso
ms grave de no adaptacin al uso, problemas de seguridad o infraccin
reglamentaria importante. Una clasificacin tipo podra ser la representada en
la tabla 2

Tabla 2. Clasificacin de la gravedad del modo fallo segn la repercusin en

el cliente/usuario

GRAVEDAD CRITERIO VALOR

No es razonable esperar que este fallo de

Muy Baja pequea importancia origine efecto real
Repercusiones alguno sobre el rendimiento del sistema. 1
imperceptibles Probablemente, el cliente ni se dara
cuenta del fallo.

32
 Baja El tipo de fallo originaria un ligero
Repercusiones inconveniente al cliente. Probablemente,
irrelevantes ste observara un pequeo deterioro del 2 - 3
apenas rendimiento del sistema sin importancia.
perceptibles Es fcilmente subsanable

Moderada El fallo produce cierto disgusto e

Defectos de insatisfaccin en el cliente. El cliente
4-6
relativa observar deterioro en el rendimiento del
importancia sistema

El fallo puede ser critico y verse inutilizado

Alta el sistema. Produce un grado de 7 - 8
insatisfaccin elevado.

Modalidad de fallo potencial muy crtico

que afecta el funcionamiento de
seguridad del producto o proceso y/o
Muy Alta involucra seriamente el incumplimiento de 9 - 10
normas reglamentarias. Si tales
incumplimientos son graves corresponde
un 10

Fuente http://www. monografias.com /trabajos 21/abastecimiento/

abastecimiento.shtml.

Desde el punto de vista de la prevencin de riesgos laborales, la

gravedad valora las consecuencias de la materializacin del riesgo,
entendindolas como el accidente o dao ms probable/habitual.

33
Frecuencia

Es la Probabilidad de que una causa potencial de fallo (causa

especfica) se produzca y d lugar al modo de fallo.

Se trata de una evaluacin subjetiva, con lo que se recomienda, si se

dispone de informacin, utilizar datos histricos o estadsticos. Si en la
empresa existe un Control Estadstico de Procesos es de gran ayuda para
poder objetivar el valor. Una posible clasificacin se muestra en la tabla 3.

La nica forma de reducir el ndice de frecuencia es:

Cambiar el diseo, para reducir la probabilidad de que el fallo pueda

producirse.
Incrementar o mejorar los sistemas de prevencin y/o control que
impiden que se produzca la causa de fallo.

Tabla 3. Clasificacin de la frecuencia/ probabilidad de ocurrencia del modo

de fallo

GRAVEDAD CRITERIO VALOR

Muy Baja Ningn fallo se asocia a procesos casi idnticos, ni se

1
Improbable ha dado nunca en el pasado, pero es concebible.

Fallos aislados en procesos similares o casi

Baja idnticos. Es razonablemente esperable en la vida 2 - 3
del sistema, aunque es poco probable que suceda.

Defecto aparecido ocasionalmente en procesos

Moderada 4-5
similares o previos al actual. Probablemente

34
 aparecer algunas veces en la vida del
componente/sistema.

El fallo se ha presentado con cierta frecuencia en el

Alta pasado en procesos similares o previos procesos que 6 - 8
han fallado.

Fallo casi inevitable. Es seguro que el fallo se

Muy Alta 9 - 10
producir frecuentemente.

Fuente http://www. monografias.com /trabajos 21/abastecimiento/

abastecimiento.shtml.

Controles actuales

En este apartado se deben reflejar todos los controles existentes

actualmente para prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante.

Detectabilidad

Este ndice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo,

supuestamente aparecido, sea detectado con antelacin suficiente para evitar
daos, a travs de los "controles actuales" existentes a tal fin. Es decir, la
capacidad de detectar el fallo antes de que llegue al cliente final. Inversamente
a los otros ndices, cuanto menor sea la capacidad de deteccin mayor ser el
ndice de detectabilidad y mayor el consiguiente ndice de Riesgo,
determinante para priorizar la intervencin. Ver la tabla 4.

Tabla 4. Clasificacin de la facilidad de deteccin del modo de fallo

35
GRAVEDAD CRITERIO VALOR

El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no

Muy Alta 1
sea detectado por los controles existentes

El defecto, aunque es obvio y fcilmente detectable,

podra en alguna ocasin escapar a un primer control,
Alta 2-3
aunque sera detectado con toda seguridad a
posteriori.

El defecto es detectable y posiblemente no llegue al

Mediana cliente. Posiblemente se detecte en los ltimos 4 - 6
estadios de produccin

El defecto es de tal naturaleza que resulta difcil

Pequea detectarlo con los procedimientos establecidos hasta 7 - 8
el momento

El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo

Improbable 9 - 10
percibir el cliente final

Fuente http://www. monografias.com /trabajos 21/abastecimiento/

abastecimiento.shtml.

ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)

Es el producto de los tres factores que lo determinan. Dado que tal

ndice va asociado a la prioridad de intervencin, suele llamarse ndice de
Prioridad del Riesgo. Debe ser calculado para todas las causas de fallo. No se
establece un criterio de clasificacin de tal ndice

36
Accin correctora

Se describir en este apartado la accin correctora propuesta.

Generalmente el tipo de accin correctora que elegiremos seguir los
siguientes criterios, de ser posible:

Cambio en el diseo del producto, servicio o proceso general.

Cambio en el proceso de fabricacin.
Incremento del control o la inspeccin.

Siempre hay que mirar por la eficiencia del proceso y la minimizacin de

costes de todo tipo, generalmente es ms econmico reducir la probabilidad
de ocurrencia de fallo que dedicar recursos a la deteccin de fallos.

Responsable y plazo

Como en cualquier planificacin de acciones correctoras se deber

indicar quien es el responsable de cada accin y las fechas previstas de
implantacin.

Acciones implantadas

Este apartado es opcional, no siempre lo contienen los mtodos AMFE,

pero puede ser de gran utilidad recogerlo para facilitar el seguimiento y control
de las soluciones adoptadas. Se deben reflejar las acciones realmente
implantadas que a veces puede ser que no coincidan exactamente con las
propuestas inicialmente. En tales situaciones habra que recalcular el nuevo
IPR para comprobar que est por debajo del nivel de actuacin exigido.

37
12. EJEMPLOS DE CASOS PRACTICOS PARA EQUIPOS

38
 CONCLUSIN
La presente economa mundial de restricciones ha logrado que las
industrias asuman fuertes objetivos basados en la reduccin de costos, por lo
cual las empresas estn desarrollando nuevas estrategias que permitan
mantener precios competitivos y un buen nivel de servicio mediante el mejor
gerenciamiento de los recursos y la confiabilidad de los activos por medio del
mantenimiento oportuno y efectivo; dando como resultado la disminucin de
las seis grandes prdidas que se generan por las mquinas: averas, ajustes,
paradas menores, defectos de calidad, reduccin de velocidad y rendimiento

En los ltimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de

confiabilidad, en la medida que se comprendi que no era suficiente lograr una
alta disponibilidad, sino tambin disminuir al mnimo la probabilidad de falla de
las mquinas crticas durante la operacin, es decir lograr conseguir una alta
confiabilidad.

Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o

prdida de produccin, pasando por las horas hombre improductivas de
operaciones, hasta la degradacin y rotura de las propias mquinas.

Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta

confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y
seguridad, en la medida que la maquinaria, el proceso o equipos, presenta una
baja probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la
confiabilidad ser el producto de la confiabilidad individual de cada sistema
que la compone.

Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El

diseador debe conocer muy bien las teoras de las fallas a fin de interpretar
adecuadamente estas pistas.

Toda mquina tiene sus niveles normales de ruido, vibracin y

temperatura. Cuando se observe algn aumento anormal de estos niveles, se

39
tienen los primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las
mquinas deben ser instruidos para que avisen al detectar estos sntomas que
presenta la mquina.

Al disear una mquina se debe tener un profundo conocimiento de la

forma en que funciona cada elemento componente y la forma en que puede
fallar. Esto conducir a mejores diseos.

Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un anlisis

minucioso con el fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que
haya a lugar.

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto

a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo
plazo es mucho ms difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin
del cliente con el producto y con su percepcin de la calidad; esta percepcin
afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena
imagen de los mismos.

Mediante un Anlisis de causa raz y un anlisis de modo de efectos y

fallas podemos observar en forma grfica la relacin lgica entre un modo de
fallo de un sistema en particular y la causa bsica de fracaso.

40
 BIBLIOGRAFA
Nez, j (1999). Trabajo especial de grado. ACR: Anlisis Causa Raz
- Eficaz Herramienta de Mantenimiento, Ingeniera de Mantenimiento,
Universidad de los Andes (ULA). Pdf. Consultado va internet

Palencia, j. (2001).proyecto especial de grado. Aplicacin de la

metodoligia anlisis causa raiz (RCA), para la eliminacin de un mal actor en
equipos crticos de la somecopetrol s.a. universidad de Santander. Pdf.
Consultado va internet

Ortega, L (2009). Proyecto especial de grado. Propuestas de acciones

de mantenimiento para sellos de bombas centrifugas. Pdf. Consultado va
internet (http://www.dspace.espol.edu.ec/ bitstream/123456789/3803/1/6330.
pdf.)

MONOGRAFIAS (2008), Abastecimiento, http://www.

monografias.com /trabajos 21/abastecimiento/ abastecimiento.shtml.

ORREGO, J. (2007), Tipos de Mantenimiento, http://www.

slideshare.net/mantonline/cap-2.

Otras pginas web consultadas

Gestin integral de mantenimiento (disponible va internet)

(http:/confiablilidad.net/artculos/gestin-integral-de-mantenimiento)

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42