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INGENIERO EN
ROBTICA INDUSTRIAL
P R E S E N T A N:
GRUPO:
9RM3
PROFESOR:
M. en C. Gerardo Villegas Medina
Ing. Felipe de Jess Garca Monroy
M. en C. Jos Luis Mora Rodrguez
ndice General.............................................................................................................................. ii
ndice de Figuras.......................................................................................................................... v
ndice de Tablas.......................................................................................................................... vii
Introduccin
...................................................................................................................................................
viii
Justificacin.................................................................................................................................. ix
Planteamiento del problema......................................................................................................... x
Objetivo General.......................................................................................................................... xi
Objetivos Especficos................................................................................................................... xi
Captulo I GENERALIDADES......................................................................................................... 12
I.1 Revolucin Industrial............................................................................................................. 13
I.1.1 Etapas de la Revolucin Industrial........................................................................... 15
I.2 Automatizacin...................................................................................................................... 15
I.3 Lneas de Produccin............................................................................................................. 17
I.4 Alimentos............................................................................................................................... 20
I.5 Historia de los Muganos....................................................................................................... 21
I.6 Proceso de Elaboracin.......................................................................................................... 21
I.7 Maquinaria............................................................................................................................. 22
I.8 Sumario................................................................................................................................. 26
iii
III.11.5 Cazos de Fredo y Coladera de Fredo................................................................... 67
III.12 Componentes de la mesa vibratoria y de la banda elevadora........................................... 68
III.13 Acero AISI 304 III.3............................................................................................................. 68
III.14 Control............................................................................................................................... 70
III.14.1 Relacin de Entradas y Salidas para las Estaciones............................................. 70
III.14.1.1 Estacin de Banda transportadora con compuertas.............................. 70
III.14.1.2 Estacin de Fredo.................................................................................. 70
III.14.2 Secuencia de distribucin de pellets.................................................................... 70
III.14.3 Procesos secuenciales de la banda con compuertas............................................ 72
III.14.4 Procesos secuenciales del cazo freidor................................................................ 74
III.14.5 Diagramas de control........................................................................................... 74
III.14.6 Sumario............................................................................................................... 74
ANEXOS...................................................................................................................................... 95
Anexo # 1: Composicin Qumica de los Aceros ms utilizados.................................................. 96
Anexo # 2: Componentes Electrnicos para el Control............................................................... 97
Anexo # 3: Componentes Electrnicos para el Control............................................................... 98
Anexo # 4: Componentes Electrnicos para el Control............................................................... 99
III.15 Referencias
.................................................................................................................................................
100
iv
ndice de Figuras
Pgin
Figura Titulo a
I.
1 Resultados de la Revolucin Industrial...2
I.
2 Ejemplo de una lnea de produccin................7
I.
3 Produccin en Lnea realizado manualmente....8
I.
4 Ejemplo de Configuracin Lnea.....9
I. Ejemplo de Configuracin Segmento
5 Lnea..........................9
I.
6 Ejemplo de Configuracin Rotatoria....10
I.
7 Presentacin del Producto.......11
1.8 Empresa.....12
I. Amasadora industrial de tortillas similar a la usada en el proceso......
9 13
I.10 Fermentadora industrial...14
I.11 Freidora de uso en restaurantes....14
I.12 Maquina Termoselladora.16
II.1 Momento de inercia de un cuerpo...23
II.2 Momento polar de inercia de un cuerpo24
II.3 Correa plana........26
II.4 Correa tipo V o trapezoidal.26
II.5 Correa dentada..26
II.6 Representacin de Caractersticas del aire31
II.7 Tipos de compresores....35
II.8 Ejemplo de un compresor....35
II.9 Ejemplos de Actuadores...36
II.10 Ejemplos de vlvulas.......38
II.11 Simbologa de Accionamientos Mecnicos y Elctricos.........38
II.12 Simbologa de Accionamientos Mecnicos y Elctricos......39
II.13 Ejemplos de Accionamientos....39
II.14 Ejemplo de un sistema en lazo abierto...40
II.15 Ejemplo de un sistema en lazo cerrado..41
II.16 Grafica de salida contra error...42
III.1 QFD de la empresa Nipon, S.A49
III.2 Diagrama del Proceso de Fabricacin de Muganos50
III.3 Divisin del sistema en subsistemas52
III.4 Layout Actual de la Empresa..55
III.5 Layout Propuesto de la Empresa56
v
III.6 rbol de Funciones del Proceso de Elaboracin de Muganos..57
III.7 Proceso con nueva Maquinaria.62
III.8 Diagrama de Flujo del Proceso con la Nueva Maquinaria...63
III.9 Vista Isomtrica de la Tolva........64
III.10 Vista Isomtrica de la Banda ..65
III.11 Vista Isomtrica de la Banda ...66
III.12 Vista Isomtrica de la Mesa..67
III.13 Vista Isomtrica de los Cazos67
III.14 Vista Isomtrica de la Coladera..68
III.15 Componentes de la Banda Elevadora y Mesa Vibratoria...68
III.16 Vista Superior de Transportadora de Pellets con Etiquetas de Reconocimiento..71
III.17 Circuito Electro-neumtico de transporte de pellets.71
III.18 Circuito Electro-neumtico de transporte de pellets.72
III.19 Diagrama Espacio-Fase de Secuencia de Transporte de Pellets...72
III.20 Grafcet del Funcionamiento de la Banda con Compuertas.73
III.21 Grafcet del Funcionamiento del cazo freidor.75
III.22 Diagrama de Control de Velocidad del Motor en bandas76
III.23 Diagrama de Control de Temperatura........77
IV.1 Cuadro de Referencia del Plano T-01........78
IV.2 Plano General de Tolva Alimentadora (T-01).......78
IV.3 Cuadro de Referencia del Plano FC-03..79
IV.4 Plano General del Cazo Freidor (FC-03)........79
IV.5 Cuadro de Referencia del Plano FC-02.80
IV.6 Plano General de la Coladera (FC-02).........80
IV.7 Cuadro de Referencia del Plano T-05....81
IV.8 Plano General de Transportadora de Pellets (T-05)...........81
IV.9 Cuadro de Referencia del Plano E01.82
IV.10 Plano General del Elevador (E01)..........82
IV.11 Cuadro de Referencia del Plano C01...83
IV.12 Plano General del Cangiln (C01)............83
IV.13 Cuadro de Referencia del Plano MV0184
IV.14 Plano General de la Mesa Vibradora (MV01)............84
IV.15 Cuadro de Referencia del Plano R01.85
IV.16 Plano General del Resorte (R01).........85
V.1 Grfica de Promedio de ingresos de Diferentes Profesiones........87
V.2 Usos del aceite comestible.............93
vi
ndice de Tablas
vii
Introduccin
Los muganos son considerados uno de los dulces tpicos ms representativos de nuestro pas.
Su origen es desconocido pero los historiadores concuerdan que surgi en el rea metropolitana
y por su crujiente y dulce sabor da pie a los consumidores para que tengan preferencia por
ellos, sobre cualquier otro dulce. La empresa NIPON S.A de C.V. Productora de dulces tpicos
mexicanos no logra darse abasto debido a la gran demanda de muganos, por lo que busca
obtener un incremento en su produccin para que as se pueda cubrir con la demanda que
tienen actualmente.
Este proyecto surge a partir de la problemtica que enfrenta la empresa, razn por la cual se
plantea el diseo de la lnea de produccin para la fabricacin de este dulce. De esta manera se
tiene la expectativa de aumentar la produccin un porcentaje considerable que d como
resultado no solo cubrir la demanda, sino superar dicha produccin para que la empresa
obtenga la posibilidad de la expansin de su mercado. Este proyecto tomar como base la
tecnologa y maquinaria que se encuentra actualmente en diversas empresas de tal forma que
sea adaptable a los distintos procesos requeridos para la elaboracin de muganos. Con dichas
bases, se pretende generar una lnea de produccin unificada que dar como resultado una
homogenizacin del producto, reduccin en los tiempos y costos de fabricacin, que a su vez
podr generar una mayor satisfaccin al cliente.
viii
Justificacin
ix
Planteamiento del problema
En la actualidad, la empresa NIPON S.A de C.V, fabricante de dulces tradicionales no cuenta con una
base de empleados fija, esta varia con frecuencia y ocasiona que la produccin de muganos no sea
consistente. Esto en el mercado afecta sus ventas ya que frecuentemente no tiene la cantidad
suficiente de dicho producto para satisfacer la demanda actual, lo que le genera a gran escala una
prdida econmica, que de otro modo significara el crecimiento de la empresa.
x
Objetivo General
Objetivos Especficos
xi
Captulo I
Generalidades
En este captulo se describen los antecedentes sobre las Lneas de Produccin y el desarrollo
de la automatizacin desde la explosin de la Revolucin Industrial hasta la actualidad.
12
I.1 Revolucin Industrial
En la antigedad cada uno de los alimentos que se consuman eran producidos de manera
artesanal, es decir exista una nula intervencin de maquinaria para el abastecimiento de las
necesidades alimenticias de las personas ya que no exista una demanda excesiva de los
mismo, a raz de la invencin de la mquina de vapor se pens en nuevas tcnicas de
produccin las cuales aseguraran el incremento en la produccin de dichos alimentos con la
mnima intervencin del ser humano [I.3].
El trmino de Revolucin Industrial (Engels, 1845) [I.3], se origin en el siglo XVIII con la
finalidad de definir un conjunto de cambios o transformaciones tcnicas para optimizar y
facilitar el desarrollo de procesos, en la Figura I.1 se puede observar cmo comenz el proceso
de industrializacin en Espaa dentro de empresas textiles[1.5]; por otro lado fue de gran
ayuda para la evolucin en la economa de los pases europeos, pues esto significaba que se
originaran y desarrollaran nuevas empresas que seran denominadas Industrias de igual
manera el uso de energa sera sustituido por la energa mecnica de las mquinas que se
crearan. [1.6].
Los principales factores que dieron origen a la Revolucin Industrial fueron [I.7 y I.8]:
13
CLIMA: La humedad y el frio de Inglaterra, permiten que exista una gran demanda y
produccin de tejidos e hilados, esto gracias a la abundancia de ganado. Evidentemente
favoreci la implementacin de energa hidrulica y recursos del carbn [I.8 y 1.21].
14
I.1.1 Etapas de la Revolucin Industrial
La primera de ellas se desarroll en Gran Bretaa entre los aos de 1780 y 1850. Dentro de
esta etapa las principales fuentes de energa fueron el carbn y el vapor de agua, ya que
significaban un proceso de cambio econmico y tcnico. Tambin hubo nuevas leyes, las cuales
transformaron los bancos que eran de empresas individuales a las llamadas sociedades
bancarias [I.1, I.3 y I.21].
Esta etapa concluye cundo Henry Bessemer descubre que un chorro de aire en el hierro fundido
lograba eliminar el porcentaje existente en el carbono, y as se poda transformar el hierro en acero.
Por otro lado, la Segunda Etapa tuvo lugar entre los aos de 1850 y 1895. Para este momento
el petrleo es utilizado como una nueva fuente de energa. Posteriormente se crea la
electricidad y mquinas de combustin interna. Esta nueva evolucin y crecimiento dio pie para
que un sector de la burguesa comenzara a dedicarse a ciertas actividades financieras [I.1, I.3 y
I.21].
I.2 Automatizacin
Con el paso de los aos y con la ayuda de la Revolucin Industrial, un gran nmero de
industrias buscaban continuar con el desarrollo y mejora en la elaboracin de sus productos,
por lo que se continuaron las investigaciones para que adems de la implementacin de
maquinaria existiera otro modelo a seguir para incrementar las ventas, abarcar un mayor
mercado, y de esta manera alcanzar una competitividad con los otros productores. Fue as
como surgi el concepto de Automatizacin [I.9].
15
La palabra automatizacin deriva del griego auto que significa guiado por uno mismo
adems de matos que se asemeja al latn mens que significa mente; en s la palabra de
automatizacin se refiere a la ejecucin de un proceso de manera propia [I.20].
Todas estas tecnologas buscan ser implementadas en diversas industrias como lo son: metal-
mecnicas, electrnica, automotriz, lnea blanca, alimenticia entre otras, para facilitar la
elaboracin de estos productos. Por otro lado si nos enfocamos en la etimologa de la palabra
industrial podemos observar que tiene su origen en el latn industrius que quiere decir
actividad o diligencia [I.9].
Existen diversos tipos de produccin, los cules pueden clasificarse en tres categoras bsicas
que son:
Automatizacin fija
Automatizacin programable
Automatizacin flexible
En la Automatizacin Fija [I.10 y I.19] se define como un sistema en el cual la secuencia de las
operaciones de proceso est determinada por la configuracin del equipo, su complejidad se da
por el conjunto de operaciones que se hacen. Sus caractersticas estn dadas por los sistemas
de produccin en masa como son:
Una gran inversin para equipamiento al inicio.
Su implementacin se justifica debido a los altos ndices en la demanda de dichos productos.
Se dice que es inflexible porque no es fcil adaptar variaciones.
1
6
nuevo lote a producir, como ya se mencion anteriormente, tendr que ser reprogramada para
adaptar dicho cambio. Sus principales caractersticas son:
Una gran inversin en equipamiento para uso general.
Su ndice de produccin es menor al de la Automatizacin Fija.
Cuenta con una flexibilidad para tratar con variaciones en el diseo y configuracin del
producto.
Es adecuado para sistemas de produccin por lotes.
Por ltimo tenemos la Automatizacin Flexible [I.10 y I.19] se define como aquel que puede
producir una variedad de productos con una prdida de tiempo casi nula para el intercambio
entre un producto y otro. Esto ya que no se pierde tiempo en la reprogramacin del sistema. En
ese tipo de automatizacin no existen lotes. Sus caractersticas ms importantes son [I.16]:
Alta inversin en maquinaria a la medida del proceso.
Existe una produccin continua de diversos productos.
Su ndice de produccin es medio.
Cuenta con una gran flexibilidad para adaptar las variaciones en el diseo del producto
Tambin pueden ser llamadas Lneas de Transferencia [I.15] y sus inicios se remontan bsicamente
a la industrias automotrices de Estados Unidos que alrededor de los aos 20s se implementaron
para la produccin en masa, basndose en algunas similares implementadas en Europa. Se tienen
datos
1
7
de que los pioneros en la implementacin de este tipo de lneas surgieron de la empresa Ford
Motor Co, aunque las operaciones de ensamble eran realizadas de manera manual.
La primera lnea de produccin que fue totalmente automatizada fue diseada por L.R. Smith
en 1919 con la produccin de marcos para chasises a partir de lminas de metal ayudndose
de la neumtica. Segn las estadsticas de fabricacin de la empresa, se lograban realizar
alrededor de 550 operaciones al da y se tena una capacidad de produccin de ms de un
milln anual.
Estas lneas requieren de una inversin de capital significativo; se puede decir que son un
ejemplo de la denominada automatizacin fija ya que es difcil alterar la secuencia que se
estableci en un principio. Por lo que la implementacin de sta se recomienda para las
siguientes condiciones [I.17]:
Una gran demanda del producto
Un diseo estable de nuestro producto
La expectativa de una larga vida del producto
Diversas operaciones de manufactura
Implementar este nuevo concepto ofrece una serie de beneficios por los cuales es
recomendable la implementacin de las mismas, algunos de estos beneficios son [I.15 y I.18]:
Una disminucin en los costos del producto al reducir los costos de la maquinaria en
muchas unidades.
Un incremento en el ritmo de produccin.
Una reduccin de espacio en la distribucin de la planta.
Existir una minimizacin de tiempo crtico en la produccin.
Las lneas de produccin consisten en una serie de estaciones que estn conectadas por un
sistema de traslado de materiales de una estacin a otra, es decir, la materia prima entra por
un lado de la lnea y se gua por una serie de pasos secuenciales, los cules indican los
procesos a los que se someter el producto. Dentro de la lnea se incluyen estaciones de
inspeccin, las cuales se encargan de verificar la calidad del producto, si se observa la figura I.3
se tiene la inspeccin que realizan los trabajadores de esta lnea de produccin; puede contener
estaciones que requieran de la intervencin del operador ya que pueden ser muy costosas o
difciles de automatizar.
1
8
Figura I.3 Produccin en Lnea realizado manualmente Fuente: reflexionesmarginales.com
19
Figura I.5 Ejemplo de Configuracin Segmento Lnea
I.4 Alimentos
En la era del hombre primitivo nuestros ancestros se alimentaban de lo que la tierra les daba,
plantas, frutos y semillas; hacan esto al imitar las costumbres de otros animales, y en busca de
protena aprendieron a cazar. Con el descubrimiento del fuego, el hombre empez a usar la coccin.
Con los romanos llego el uso de nuevos alimentos, combinaciones y formas de conservacin. A partir
del siglo XVI, con la demanda de hostales, comenzaron a dar alimentos sencillos a sus clientes, este
20
concepto evoluciono hasta nuestros das para convertirse en los Restaurant, pero fue con la
revolucin francesa que los restaurantes se convirtieron en lo que son hoy [I.21].
Los muganos, pese a que ser uno de los ms famosos dulces tradicionales de Mxico tiene un
origen desconocido, los historiadores no logran determinar de qu parte del rea metropolitana
son originarios, Hidalgo, Morelos o Puebla [I.22]. Su nombre surgi en la poca de la colonia,
exista en ese entonces un dulce de maz con almbar llamado mugano, la gente al comer este
dulce realizaba gestos faciales con la boca llamados muecas, de esta palabra derivo el nombre
mugano, si observamos la Figura 1.7 se ve el producto terminado y empaquetado de la
empresa Nipon, S.A. [I.23].
La empresa NIPON S.A. de C.V. Usa para la elaboracin de muganos el siguiente proceso:
Para la preparacin de la masa utiliza harina de trigo, agua, azcar, levadura, que se colocan en
una amasadora industrial, este proceso se lleva a cabo en 20 minutos obteniendo un total de 66
kilos, al finalizar el mezclado deja reposar la masa 15 o 20 minutos para que fermente la
levadura en una fermentadora. Posteriormente se coloca la masa a travs de una banda
transportadora y con ayuda de rodillos realiza el proceso de laminado; las lminas atraviesan
una serie de cortadores, donde se obtiene un aproximado de 120,000 cuadritos de masa o
pellets. Estos pellets se colocan en una freidora industrial con aceite a una temperatura de
165 C y con ayuda de aspas buscan un dorado consistente; los pellets cambian su nombre a
pofitos.
La elaboracin de la miel y sus ingredientes son confidenciales; esta es bombeada a un tanque con
aspas y se pone a hervir para disminuir su viscosidad; al llegar a la temperatura y viscosidad ideal
se
21
agregan los pofitos. Para ser cubiertos de manera uniforme, posterior a esto son llevados al
rea de artesanas donde manualmente y con ayuda de moldes sor armados los muganos; una
vez enfriados a una temperatura ideal son empaquetados de forma automtica, en la figura 1.8
se muestra el proceso final de empaquetado de la empresa Nipon. [I.24].
I.7 Maquinaria
Para comprender de una forma ms clara se proceder a ver algunas de las maquinas usadas
en el proceso.
Amasadora:
El pan ha sido un alimento bsico en la dieta del hombre a travs de la historia; la elaboracin
de este corra a cargo de artesanos en la antigua roma. En 1787 se probaron en Viena y
Holanda, los primeros diseos de la amasadora. Aunado a que se introdujo en la elaboracin de
harinas ms refinadas y blancas, los panaderos tuvieron que refinar su proceso mejorando en
un principio la primera fase del proceso, el amasado. A finales del siglo XIX se comienzan a
introducir en las panaderas las amasadoras mecanizadas impulsadas traccin humana o
animal. En la figura 1.9 se ilustra una amasadora similar a la usada en el proceso de
fabricacin.
22
Figura I.9 Amasadora industrial de tortillas similar a la usada en el proceso. Fuente: lacasadelmolinero.com
Las amasadoras fueron diseadas para atender la necesidad y esfuerzo que se requiere para
realizar este proceso y realizarlo de una manera ms eficiente, rpida y econmica. El amasado
tiene dos finalidades, mezclar de forma los ingredientes necesarios, dependiendo del producto
que se vaya a elaborar y airear la masa para que adquiera flexibilidad, elasticidad, textura
uniforme y posterior a la coccin, un mayor esponjado de la masa. La velocidad que poseen
estas mquinas, (de 80 hasta 140 vueltas por minuto) las hace maquinas flexibles para la
elaboracin de distintos tipos de masa [I.24].
Fermentadora:
La fermentacin surgi de la necesidad de que posterior a que los hombres, al escoger una vida
sedentaria, tuvo que encontrar una forma de conservar los alimentos que le resultaban excedentes,
el proceso ms sencillo fue el secado al sol, y la ms compleja fue la fermentacin. Ambas formas
surgieron de la observacin y experimentacin, ya que un alimento que contiene humedad y no es
extrada se descompone, mientras que en el otro mtodo el agua se evapora y posteriormente
puede ser consumido al ser rehidratado. La fermentacin es un proceso complejo ya que la
transformacin del alimento, cualquiera que sea el tipo de alimento, se produce por la interaccin de
microorganismos presentes en el medio ambiente y los componentes del alimento, al utilizarlos y
reproducirse cambia el sabor, color, olor, textura e incluso el valor nutrimental del producto.
No fue sino hasta el siglo XVIII que Antoine Van Leewenhoek desarrollo los lentes que dieron
origen al microscopio y un siglo despus Pasteur relaciono los microorganismos con la
descomposicin y fermentacin. A pesar de que estos descubrimientos ya tienen ms de 2
siglos, durante las ltimas dcadas se realiz que en una dieta variada y equilibrada, los
alimentos fermentados son fundamentales [I.25]. El proceso utiliza una maquina fermentadora
(Figura 1.10) para activar la levadura presente en la masa
23
Freidora: [1.28]
En la antigedad el proceso de frer los alimentos se lo debemos a los egipcios, ellos frean con
aceites vegetales los alimentos como una forma de preservacin adems de ser una forma
rpida y fcil de cocinar los alimentos; los romanos llamaban a este proceso Hervido en
aceite. En 1853, este mtodo de preparacin aumento su popularidad con el consumo de las
papas fritas, que son rebanadas delgadas de papas. En cuanto a innovacin se refiere, esta
llego en 1929, al ser inventadas las freidoras continas, estas eran capaces de frer alimentos a
gran escala con buena calidad, al final de la dcada de 1940 creci la demanda de alimentos
pre-fritos y la existencia de freidoras en restaurantes (Figura 1.11). En la actualidad podemos
observar que los alimentos fritos en efecto pueden durar varias horas sin modificar su textura o
sabor.
El fredo se lleva acabo empleando aceites o mantecas, sean de origen animal o vegetal en
ambos casos, la decisin de cual tipo usar depender de la persona o la empresa, ya que esto
influye en el sabor de los alimentos [1.29]. Las temperaturas del fredo oscilan entre 162C a
190C, temperaturas mayores provocan un deterioro acelerado en el aceite, mientras que
temperaturas menores aumentan el tiempo de fredo. En piezas pequeas el tiempo de fredo
es menor debido a que tiene ms rea superficial para la transferencia de masa y calor; por el
contrario las piezas grandes requieren mayor tiempo para evitar quemar su superficie ya que la
transferencia de calor es de forma gradual [I.26 y I.27].
Las diferencias entre las freidoras que actualmente se encuentran en hogares e industrias,
radican en su funcionamiento, poniendo de lado el tamao y costo. En el caso de las que se
encuentran en los hogares, en su mayora son elctricas, se puede hacer este proceso de igual
forma con gas, pero esta ya no usa la maquina como tal, sino se utilizan otros utensilios de
cocina. En la industria esta diferencia es menos evidente, ya que se pueden encontrar freidoras
con sus respectivos
24
combustibles. Su seleccin depender del uso que se le d, ya que esto repercutir en los
costos de operacin [1.30].
Mquina de termo-sellado:
Una termo-selladora o sellador trmico es una maquina capaz de realizar este proceso; existen
dos tipos de principales de termo-selladoras segn sea calentada la herramienta, por barra
caliente de forma continua y por impulso, de forma discontinua. En otros sistemas se calienta
un sustrato sin contacto indirecto, como son el sellado por induccin o gas caliente, pero todos
requieren la aplicacin de presin para el soldado [1.26].
25
Una de las principales aplicaciones para el sellado trmico es en la industria del envasado
de bolsas, empaques, entre otros. La fabricacin de bolsas o recipientes flexibles utiliza el
sellado trmico para la soldadura del permetro y los extremos de las bolsas plsticas.
I.8 Sumario
En este captulo se pudo observar que la revolucin industrial surgi de la necesidad del
hombre por encontrar una manera ms sencilla de hacer las cosas, una forma de producir ms
productos. Esto evidentemente, genero un cambio en la poltica, economa, sociedad, en fin, un
cambio de vida que se fue dando gradualmente en el mundo. Posterior a esto, surgi la
automatizacin, que al final, su objetivo era una mayor produccin y calidad, menores costo de
fabricacin y tiempo; esta automatizacin fue aplicada en los mbitos donde fuera necesaria y
de la forma en que pudiera satisfacer las exigencias de un producto o proceso. Al ser aplicada,
surgieron diferentes lneas de produccin, dependiendo del producto; esto a su vez nos condujo
a la industria alimenticia. Tomando como ejemplo un producto y su respectivo proceso, en este
caso la fabricacin de muganos, pertenecientes a la empresa NIPON S.A. De C.V. Se puede
conocer dicho proceso, la maquinaria utilizada y un poco de la teora e historia detrs de los
procesos alimenticios con los que trabajan.
2
6
Captulo II
Ingeniera Bsica
En este captulo se expondr la teora a utilizar en los clculos de este trabajo, como
son: resistencia de materiales, diseo de bandas, neumtica, ciencia de los materiales,
electricidad.
27
II.1 Resistencia de materiales
La materia de resistencia de materiales es la encargada del anlisis mecnico que existe en los
materiales, como el comportamiento que tienen stos en el medio ambiente, los esfuerzos que
pueden soportar y las deformaciones que pueden tener. A continuacin se vern conceptos
bsicos.
Se denomina esfuerzo normal a una fuerza que acta por unidad de rea de una manera
perpendicular al elemento, el esfuerzo representa con la letra griega , teniendo en cuanta esto se
puede decir que el esfuerzo normal es:
form
=
(1)
Donde:
= Esfuerzo. (N/m2)
P = Fuerza axial aplicada (N)
a = rea. (m2)
Esta se da cuando al aplicar una carga axial a un elemento, ste tiende a alargarse.
28
Se puede traducir como la deformacin que se tendr un elemento por unidad de longitud, y se
representara con la letra griega (psilon), por lo tanto:
form
=
(3)
Donde:
= Deformacin unitaria.
= Deformacin normal.
L = Longitud.
Cuando a un elemento se le aplica una carga, se crea una deformacin, cuando esta carga se
retira y el material regresa a su longitud original se dice que es un material elstico. Si el
elemento no regresa completamente a su longitud original entonces se dice que sufri una
deformacin permanente, esta deformacin tambin se puede dar por temperatura y a esta se
le llama termoelasticidad.
Donde:
=Deformacin trmica.
2
9
= coeficiente de deformacin
trmica. T = Temperatura.
El momento de inercia se define como, un rea que se subdivide en varios elementos (dA) en la
figura II.1 podemos observar el rea mencionada y los elementos que se multiplican por el
cuadrado de sus distancias con respecto al origen del sistema de ejes de coordenadas, esto nos
da como resultado lo siguiente:
Al multiplicarse por X
= 2 ( ) form (7)
3
0
II.11 Torsin [II.7]
Dnde:
T = Par
C = Radio
J = momento polar de inercia
El clculo para el momento polar de inercia es:
4
= 2 form (9)
Dnde:
C = Radio.
J = momento polar de inercia.
Para ste trabajo se requiere del diseo de bandas transportadoras, por tal motivo se presenta
aqu una breve introduccin al diseo de transmisin por correas.
Para la transmisin de potencia de un eje a otro se pueden emplear la transmisin por correas,
siempre y cuando no se necesite mantener una razn de cambio en la velocidad de los ejes.
1. Plana: En este tipo de correas su rea transversal es rectangular. La eficiencia que tiene en su
transmisin es alrededor del 98% y genera poco ruido. Es utilizada comn mente para
transmitir potencia a travs de largas distancias de centro a centro de polea.
31
2. En V: Llamadas correas de banda en V o correas trapezoidales tienen una menor eficiencia que
las correas planas pero pueden ser usadas en una sola rueda por lo que se puede obtener una
transmisin mltiple.
3. Correa dentada reguladora de tiempo: Esta correa la rueda que se utiliza es dentada por lo que
se puede controlar el movimiento ya que a diferencia de las correas planas y en V la banda no
resbala, puesto que cada diente encaja con cada ranura de la rueda esto nos da como
resultado una velocidad angular constante.
32
Figura II.5 Correa dentada. Fuente: http://www.directindustry.es/prod/cross-morse/product-20096-411757.html
Para el diseo de correas se debe de tomar como principal factor la potencia a utilizar, esto
para seleccionar una correa adecuada. En tal caso la anchura que se tiene de la correa se
desconoce. La potencia que es transmitida por la correa est en funcin de las tenciones y las
velocidades de la correa, con la siguiente ecuacin se puede determinar la potencia:
------- form
= ( 1 2)
(10)
550
Donde:
T1= tensin en el ramal tirante de la correa (lb)
T2= tensin en el ramal flojo de la correa (lb)
v= velocidad de la correa (p/seg)
Potencia= dada en Caballos de fuerza.
33
En esta seccin se hablar sobre conceptos bsicos que son necesarios para que un sistema
neumtico pueda desarrollarse; entre los cuales se encuentran: vlvulas, actuadores, lneas
(mangueras), manmetros, etc.
Al inicio de algn proyecto normalmente resulta complicada la seleccin de los elementos que
se utilizarn para el desarrollo de la especialidad que se desea tener, por lo que se tiene que
clasificar en bloques que contengan y cumplan con las funciones determinadas que se desean
desempear. Dicho conflicto surge debido a la gran cantidad de elementos que existen en el
mercado, tambin influye en hecho de que para cada funcin existen elementos que se pueden
utilizar de diversas formas; estos pueden estar definidos ya sea para los principios bsicos de
utilizacin del elemento o por parmetros establecidos por los fabricantes.
La neumtica juega un papel importante en el proyecto, ya que resulta muy flexible y puede
utilizarse para prcticamente cualquier industria; para este caso la industria alimenticia.
Normalmente se utiliza en campos como maquinaria para elevacin, transporte, manipulacin y
robotizacin, medida y control, entre otras.
La energa que se produce gracias a la neumtica, al igual que la energa elctrica puede estar
fcilmente disponible, aunque es recomendable que para su utilizacin no se rebasen los
30,000N de fuerza directa.
La palabra neumtica se define como la ciencia que se encarga de los movimientos y procesos
que se logran con el aire. Esta palabra proviene del griego pneuma cuyo significado es
respiracin o viento.
El aire se utiliza desde la antigedad como fuente de energa, sin embargo se comenz a
utilizar en las industrias a mediados del siglo XX con el fin de mejorar diversos procesos de
fabricacin.
34
Al utilizar la energa neumtica como fuente de potencia se obtienen diversos beneficios [II.2]
como lo son:
Es un medio ms barato de automatizacin, el cual puede llevar el costo de la
produccin a un nivel ms bajo.
Se cuenta con una amplia disponibilidad del aire.
El transporte del aire en recipientes, contenedores y tubos largos se ve facilitado.
La construccin de los elementos neumticos es sencilla, lo que facilita el manejo de los
mismos.
Su mantenimiento es ms sencillo.
Se puede controlar fcilmente la presin, velocidad y fuerza.
Para el proyecto se decide utilizar neumtica ya que no se requiere de grandes valores en la
presin; tampoco se requiere un uso excesivo de lubricante, para optimizar el funcionamiento
de nuestra maquinaria. Dado que es se utilizar para la industria alimenticia, se requiere de
mucha higiene lo cual nos otorgar una mayor calidad y confiabilidad en nuestro producto. Se
implementarn pistones neumticos, los cuales utilizarn una presin baja, ya que se
encargarn nicamente de la unin de los pofitos, es decir armar las esferas de mugano, las
cuales posteriormente se pasarn al rea del caramelizado.
En general el aire que respiramos se compone de una mezcla de diversos gases contenidos en
la tabla peridica de los elementos cmo son:
Se considera que el aire es un gas ideal por lo que se utiliza la Ley de los Gases Ideales [II.14]
la cual se expresa con la siguiente frmula:
= ------- form (11)
35
Dnde:
P: Presin Absoluta
V: Volumen Total
M: Masa
R: Constante Especfica del Gas
T: Temperatura
Al trabajar con aire se pueden presentar ciertas ventajas y desventajas, sobre todo si se
compara con hidrulica y con electricidad. [II.3] Algunos de los beneficios que nos otorga el uso
de aire son:
Es Econmico, pues dicho fluido de trabajo se puede tomar simplemente tomndolo de
la atmsfera lo que elimina dichos costos.
Seguro, el ndice de accidentes es menor, ya que no tiene propiedades explosivas.
Abundante, su presencia en la Tierra se da en grandes cantidades.
No Contamina, el aire cuando se utiliza regresa a la atmsfera sin crear contaminacin
en el medio.
Es Rpida, los actuadores que se utilizan pueden trabajar a grandes velocidades
dependiendo de las funciones que se desea que desarrollen.
Por ltimo no requiere de lneas de retorno, a diferencia de la hidrulica no es estrictamente
necesario que regrese al generador, si retorna al ambiente es ms que suficiente.
Su montaje es fcil, al igual que el mantenimiento.
Por otro lado tambin tiene desventajas [II.3] que se deben tomar en consideracin para la
implementacin de un sistema neumtico como lo son:
Humedad, al salir el aire del compresor puede producirse una condensacin
traducindose en presencia de agua en las tuberas.
Ruido, en ocasiones se tiene que utilizar silenciadores en los escapes de las vlvulas,
debido a las grandes cantidades de ruido.
Limitacin de la fuerza, no se utilizan fuerzas muy grandes cundo se trabaja con aire
comprimido.
Difcil deteccin de fugas: debido a la gran cantidad de ruido, no se puede detectar
cundo existen fugas en las tuberas.
Costosa Produccin, los compresores consumen mucha energa, razn por la cual se
vuelve costosa la generacin del aire comprimido.
Puede tener prdidas en largos tramos de distribucin.
36
Dentro de la industria la presin de aire de la atmsfera que se utiliza es de aproximadamente
12bar (12Kp/cm2). Al utilizar aire se sabe que es un gas casi perfecto esto debido a que cuenta
con algunas caractersticas como lo son: la fluidez, sus partculas no presentan resistencia al
deslizamiento; la compresibilidad, que permite que una determinada cantidad de gas reduzca
su volumen si se encuentra dentro de un recipiente y por ltimo la elasticidad, la cual nos
permite comprimirlo en el mismo recinto, la fuerza que se ejerce es normal a las superficies de
contacto.
Figura II.6 Representacin de Caractersticas del aire Fuente: Ochoa, Gmez, Sandra Neumtica Bsica, pp 61.
Para trabajar con aire comprimido se deben conocer todas las caractersticas con las que
cuenta, para poder manejarlo de manera correcta y que se obtengan los mayores beneficios
posibles del mismo, algunas de las propiedades ms importantes con las que se va a trabajar
en neumtica son Presin, Caudal y Potencia Neumtico
Es la fuerza que se ejerce sobre un rea determinada, matemticamente se puede expresar de la siguiente manera:
------- form
= (12)
Dnde:
P= Presin
F= Fuerza
A= rea
Volviendo a la parte terica existen diferentes tipos de presin de los cules cabe destacar:
P. Atmosfrica: como lo dice su nombre es la que se ejerce gracias a la atmsfera y esta
depende de la altura sobre el nivel del mar.
P. Absoluta: se define como la presin que existe sobre un punto determinado.
37
P. Manomtrica: esta se puede medir con un fluido que se encuentre contenido dentro
de un recipiente.
El caudal se define como la cantidad de fluido que atraviesa por una seccin especfica en una unidad de tiempo. Se
puede expresar matemticamente mediante la siguiente frmula:
------- form
= bien = (13)
Dnde:
Q= Caudal
V= Volumen
T= Tiempo
V= Velocidad
A= rea
Para el desarrollo del proyecto se decide analizar las unidades que se requieren y sus
equivalencias ya que ms adelante se hablar de ellas y se debe tener un respaldo que avale
cada uno de los conceptos que posteriormente se describirn, es por eso que enfocndonos en
el sistema neumtico se hablar brevemente de algunas de las unidades ms importantes de
esta rea, y con las cules se trabajar a lo largo del proyecto.
Si se decide tomar como referencia el Sistema Internacional (SI), se tiene que la fuerza es una
magnitud cuya unidad es el Newton (N) que si se busca una equivalencia sera la siguiente:
1 =1
2
Por otro lado se tiene la equivalencia con el Sistema Tcnico que en algunos casos se
sigue haciendo referencia a este por lo que la fuerza estar definida por:
1Kgf = 1Kp = 9.81 N
Para describir la presin usualmente se emplean unidades cmo: atmsfera (atm), bar, pascal
(Pa), milmetros de columna de Mercurio (mmcHg), metros columna de agua (mca), entre otras.
Si nos enfocamos nicamente en un Sistema de Unidades en este caso el SI s utilizamos los
Pascales para describir presiones los valores que nos otorga son muy pequeos por lo que se
utilizan los Mega pascales o los bares cuya equivalencia quedara:
3
8
1bar = 100,000Pa
Las unidades como los Kp/cm2 y las atm se comenzaron a utilizar comnmente en neumtica hace
muy poco pero ya que el conocimiento se encuentra en constante cambio deben ser sustituidas por
los bares para fines de practicidad. Por otro lado los mm de Hg y los mca usualmente se utilizan cuando
0.098 0.96
1kp/cm2 98,100 0.981 1 10,000 1 8 736
0.0013 0.0013
1Torr (mmHg) 133 3 1.33*10-4 13.6 6 0.00132 1
A continuacin se muestra una tabla dnde se describen las unidades para medir el caudal
Tabla II.3 Unidades para medir caudal
m3 / cm3/ gp in3/ l/
3
s s m s h pt/s yd /h CFM
1CF 0.0283 471.94 7.4813 28.799 169
M 8 7 3 9 9 0.9974 2.22 1
1
100000 15852.05 61023. 3599999.
m3/s
1 0 5 7 9 2113.37 4708.6 2118.88
gal/mi 6.308E- 63.083 3.849 227.09
n 05 3 1 5 9 0.13331 0.297 0.13366
l/h 2.77 0.277 0.00440 0.01695
7 7 3 1 1 0.000587 0.0013079 0.0005885
39
II.25 Compresor [II.13, II.19]
Sin embargo, tambin hay algunos tipos de compresores bastante silenciosos y otros equipos
que no necesitan estar en un lugar fijo, sino que pueden ser trasladados con facilidad de un
lugar a otro. Los compresores pueden ser clasificados en funcin de la forma de trabajo; es
decir los mas utilizados son de embolo, ya que son muy baratos y hacen bastante ruido. Otro
tipo son los giratorios o rotativos que ms actuales y menos ruidosos.
De Pistn
De mbolo
De diafragma
De Tornillo Helicoidal
Multicelular
Radial
Tubo Compresor
Axial
40
Figura II.8 Ejemplo de un compresor Fuente http://www.jbastan.com/pagproductos/compresores/compresores.htm
El actuador recibe la orden de un regulador y en funcin a ella genera la orden para activar
un elemento final de control como, por ejemplo, una vlvula. Existen varios tipos de
actuadores como son:
Electrnicos: normalmente se usan para manejar aparatos mecatrnicos
Hidrulicos: se emplean cundo se requiere de ms potencia
Neumticos: se emplean usualmente para posicionamientos.
41
Figura II.9 Ejemplos de Actuadores Fuente: http://estaciondeaire.com.ar/index.php/product/actuadores-neumaticos/
Las vlvulas se definen como dispositivos utilizados para controlar la presin o flujo de presin
en un sistema neumtico, y segn su tipo se pueden clasificar por:
42
Vlvula 4/2
Vlvula 5/2
Vlvula de cierre
Vlvula de estrangulacin
Mdulo lgico "O" e "Y"
43
Figura II.11 Simbologa de Accionamientos Mecnicos y Elctricos Fuente: https://neumaticosteca.wordpress.com
44
II.29 Control [II.26, II.27]
En este trabajo se utilizarn sistemas de control, los cuales auxilian en los procesos
industriales, controlando velocidades, temperaturas, tiempos, etc. De tales procesos.
Se puede definir un sistema de control aquel en el que se puede tener un control de la salida de
algn sistema, de tal manera que nunca salga de ciertos estndares. Algunos ejemplos de esto
pueden ser sistemas de control de temperatura, de calefaccin, de voltajes o amperajes, etc.
El lazo abierto es una de las maneras bsicas en la que se puede tener un sistema de control, el
lazo abierto se caracteriza por no tener una relacin de la salida con la entrada de un sistema,
es decir no existe una realimentacin entre ambas partes. Este tipo de sistema se rige
mayormente por la calibracin que se tenga en dicho sistema, un ejemplo de esto puede ser el
sistema de una lavadora ya que, lava, enjuaga y centrifuga la ropa pero todo esto lo hace en
base a tiempo y no a una seal que indique que la ropa ya este lavada.
El lazo cerrado al igual que el lazo abierto es otro de las formas bsicas en las que se puede
tener un sistema de control, la principal caracterstica de ste es que tiene una relacin entre la
entrada y la salida, teniendo as una realimentacin.
45
Figura II.15 Ejemplo de un sistema en lazo cerrado
Los controladores son elementos en lazo cerrado, en los cuales su entrada est definida por la
seal de error produciendo una salida que posteriormente se convierte en la entrada al
elemento correctivo. Esta relacin que se tiene es llamada ley de control.
II.35 Control proporcional [II.28]
Donde:
Kp = ganancia proporcional.
e = seal de error.
Entonces la funcin de transferencia es:
()= ----- form (14)
La ganancia del controlador es constante por lo tanto acta como un amplificar. En la siguiente
grafica se puede apreciar la salida contra el error, donde se nota una lnea recta con una
pendiente de Kp en la banda proporcional.
46
Figura II.16 Grafica de salida contra error
II.36 Sumario
En este captulo se denotan diversos temas los cuales sern de utilidad en el diseo de los
diferentes elementos que compondrn la lnea de produccin hablando especficamente de
temas sobre resistencia de materiales y diseo de elementos mecnicos, y temas de neumtica
para la implementacin de diferentes componentes para el manejo y control de las estaciones,
as como tambin se menciona teora de control para identificar las entradas, procesos, salidas,
seales necesarias para el correcto funcionamiento en conjunto de las estaciones.
47
Captulo
III
Diseo Conceptual
Durante este captulo se establecern las necesidades que se tienen la empresa y cmo
se solucionar cada una de ellas, esto con ayuda de la metodologa QFD (Quality
Function Deployment).
48
III.1 QFD Casa de la Calidad
Para comenzar con el diseo preliminar del proyecto se debe establecer: Quin ser el
cliente?, Qu necesidades tiene el cliente? y por ltimo Cmo se solucionar cada necesidad?
Y para responder a todas y cada una de las preguntas que se plantean se utilizan diversas
herramientas para organizar la informacin como lo son: QFD, rbol de Funciones, etc.
Una vez que las necesidades y los mtodos para solucionar dichas necesidades fueron identificados,
se hace uso de la casa de la calidad como ayuda para relacionar los Qu? y los Cmo? para saber
de este ltimo, cul tiene mayor peso sobre el primero tomando en cuenta lo que el cliente solicita.
De igual forma dentro de la casa se establece un grado o nivel de importancia a cada una de las
necesidades respecto a las dems, indicando as cuales debern ser solucionadas primero.
Optimizacin de tiempos: Existen tiempos muertos en los traslados que hay entre
estacin y estacin de trabajo por lo que se espera que estos desaparezcan y puedan
ser utilizados para producir ms producto.
49
Homogenizacin del producto: El crocante que caracteriza al mugano en ocasiones se
ve afectado por diversos factores cmo lo son, el tiempo de fredo, la temperatura de la
miel, el tiempo de escurrido, etc. motivo por el cual se busca que la calidad de todos los
muganos producidos sea la misma.
Conservacin del sabor del producto: Se debe considerar que el mugano es un dulce
tpico de Mxico, el cual se caracteriza por tener un sabor dulce y una textura crujiente,
la cual siempre debe permanecer al trmino del proceso de produccin; se conservar la
receta, por otro lado la maquinaria implementada deber permitir que se conserven los
sabores y texturas originales del producto.
Una vez que las necesidades y expectativas solicitadas por la empresa Nipon, S.A. fueron
analizadas se describir la manera en que cada una de ellas ser solucionada, es decir los
Cmo? Que posteriormente sern colocados dentro de la casa de la calidad; los cules sern
explicados detalladamente a continuacin:
50
maquinaria produzca el doble de muganos comparado con el tiempo que tarda un
empleado en conformar un mugano. Una vez cubierta esta necesidad la empresa ya no
requerir de una gran cantidad de empleados para la conformacin del producto, lo que
nos da como resultado la solucin de la segunda necesidad que habla sobre los costos
de produccin.
A continuacin se muestra la casa de la calidad a la que se lleg con cada uno de los factores
que requiere y solicita un QFD:
51
Correlacin
Conservacin de la recetaoriginal
Positiva +1
Reingeniera de algunasestacionesdetrabajo
Automatizacin de laestacindeconformado
Estaciones continuas
Negativa -1
Maquinas de gradoalimenticio
Fuerte 9
Importancia
Mediana 3
Debil 1
Aumento de la produccin 5
Optimizacion de tiempos 4
Adaptacionesparaelproceso
Mantenermateriaprima
Maquinasnoramlizadas
Procesoautomatico
Uso deconveyors
Objetivo
Importancia
En la parte inferior de la casa se puede observar los Cmo? Que tienen un mayor impacto
respecto a las necesidades de la empresa que son: la reingeniera de algunas de las estaciones
de trabajo y la implementacin de estaciones continuas. Estos indican que los dos factores
mencionados anteriormente son los que se deben solucionar primordialmente.
52
4. Cortado
5. Fredo
6. Mielado
7. Conformacin
8. Empaquetado
Establecidas las estaciones de trabajo que se requieren para elaborar el producto se procede a
puntualizar y delimitar el proyecto para que de esta manera se prosiga con el desarrollo del
mismo. Por lo que despus de analizar el proceso en general, y estudiando cada una de las
estaciones de trabajo se lleg a la conclusin de que el diseo de la lnea de produccin
abarcar desde la recepcin de pellets hasta antes del rea de empaquetado; dejando la
maquinaria existente en las estaciones previas a la recepcin de pellets y posteriores al
conformado
Para poder satisfacer las necesidades que tiene la empresa se procede a descomponer el
sistema en subsistemas, dentro de los cuales se analizar cada una de las posibles soluciones a
diversos problemas, tomando en cuenta las innovaciones que se espera realizar en cada
estacin para posteriormente realizar un comparativo de las opciones que se tienen.
53
Recepcin de Pellets: Aqu es dnde llegan los pellets desde el rea de cortado y para
ser vertidos dentro de los Cazos debern ser dosificados por medio de vibracin, con
ayuda de una tolva y una mesa vibratoria, lo que impide que se peguen durante este
proceso.
Fredo: se realizarn adaptaciones a los Cazos existentes, para que los empleados no tengan
que sacar manualmente los pofitos fritos, los cules se encuentran a altas temperaturas.
Escurrido: Las adaptaciones a los Cazos nos permiten que se vacen solos y de esta
manera se vaciarn dentro de otra mesa vibratoria o zaranda la cual eliminar el exceso
de aceite.
5
4
III.3.1 Posibles fallas de cada subsistema
Para que la lnea de produccin se desarrolle de la manera deseada, se tienen que analizar
todos los factores que influyen para que esto se concrete o no, es por eso que a continuacin
se puntualizan las posibles fallas en cada Subsistema para que a la par del proceso de diseo
sean contempladas y solucionadas desde ahora. Se muestran las posibles fallas o errores
existentes en cada rea y son:
FREIDO
Calidad del fredo desigual ocasionada por la mala dosificacin de pellets: Cmo se
mencion anteriormente es muy importante que los pellets sean vertidos de manera
constante dentro de los cazos o los reactores, ya que si esto no se realiza se pegarn
formando una masa amorfa de harina, ocasionando que no se consiga el fredo
esperado.
Los pellets se pueden frer de ms: En caso de no contar con los sensores necesarios de:
temperatura, nivel, presin, etc. dentro de los cazos stos pueden frerse de ms,
teniendo como resultado la quema de la materia prima.
Se debe tener suma precaucin al sacar los pofitos: ya que stos se encuentran a
temperaturas muy altas, poniendo en riesgo la seguridad de los empleados. Es por eso
que la nueva maquinaria debe eliminar estos riesgos, ya que un accidente de este tipo
ocasionara que la produccin se detuviera.
Tiempo exacto para enfriar y escurrir los pofitos: Deben encontrarse en la temperatura
especificada dentro de las hojas tcnicas, para que puedan ser manejados y
posteriormente conformados. Por otro lado tambin influye el tiempo de escurrido, los
pofitos no deben tener exceso de aceite ya que esto influira de manera directa en el
sabor y consistencia del producto.
MIELADO
Miel se encuentra en altas temperaturas, por lo que la existencia de tiempos muertos
para llegar el conformado, ocasionara que la miel se solidifique antes de tiempo y as ya
no se podran manejar de manera correcta para posteriormente ser conformados.
Por ltimo, este factor influye en gran medida a la fabricacin de los muganos ya que si la
miel no se encuentra a la temperatura adecuada, se retrasara la elaboracin de los mismos,
porque la miel no debe estar ni viscosa ni lquida, la temperatura de la miel es la encargada
de que al llegar a la estacin de conformado los pofitos se unan, unos con otros.
55
CONFORMADO
Fallas manuales en la conformacin el mugano, en ocasiones debido a que los
muganos son conformados manualmente, no cuentan con el mismo tamao, y cantidad
de pofitos.
El personal puede lastimarse por las altas temperaturas: con el paso del tiempo el
trabajar con altas temperaturas en las manos, atrae consecuencias a la salud de los
empleados provocando enfermedades que llegan a imposibilitarlos para seguir
trabajando.
Esta serie de problemas deben ser tomados en cuenta para que a la par que se solucionan las
necesidades especificadas por el cliente, se prevean para que no ocurran accidentes que
puedan detener la produccin como anteriormente se mencion.
III.4 Layout
En la figurase muestra la distribucin actual de la maquinaria utilizada para fabricar los muganos.
Cmo se puede observar en algunas de las estaciones, para trasladarse de una a otra se tiene que
atravesar casi por toda la planta provocando as tiempos muertos y un riesgo considerable para los
trabajadores que tienen que atravesar con los contenedores que tienen los pellets o los pofitos.
56
Cmo se puede ver la distribucin actual no es la correcta, se podra aprovechar al mximo el
espacio con el que se cuenta dentro de la planta; esto proponiendo una redistribucin de la
maquinaria nueva y de la existente.
Dentro de la seleccin de elementos para la lnea de produccin se tienen que analizar las
diferentes opciones existentes para cada una de las estaciones de trabajo. Evaluando los Pros
y Contra de cada elemento para que al final se elija la ms adecuada. Este anlisis se
realizar con ayuda de matrices morfolgicas, arboles de funciones y otras herramientas que
arrojen los componentes adecuados para las estaciones de trabajo.
57
III.6 rbol de funciones
El rbol de funciones ayudar a establecer cmo se desarrollar cada una de las estaciones de
trabajo ya que como se sabe tiene como fin nico organizar las funciones disponibles dentro del
proceso, conforme a su desarrollo y caractersticas. Despus cada funcin ser el foco principal
de un tratamiento posterior.
Dosificacin
Transformacin a Fredo
Pofitos Decantacin
Produccin De
Muganos
Mielado
Conformado
Figura III.6 rbol de Funciones del Proceso de Elaboracin de Muganos
58
III.7 Problemas a resolver
A continuacin se muestra una lista que contiene los problemas que se desean resolver,
indicando posteriormente las opciones para solucionar cada uno de ellos. Al realizar esto se
puede observar mejor el camino que se debe seguir para solucionarlas, tomando en cuenta
cuales de ellas se relacionan una con otra.
Incrementar la produccin en un 30% respecto a la actual.
Una vez planteados estos problemas se realiza un cuadro comparativo entre lo que se har, el
cmo se har y las opciones se tienen para realizarlo. Dejando puntualizada cada una de las
soluciones, por lo que a continuacin se muestra dicho cuadro comparativo.
59
Tabla III.1.1 Cuadro Comparativo de los Problemas a Resolver (Continuacin)
Las matrices morfolgicas son una serie de cuadros en los cuales se analizan y comparan las
diferentes opciones de diseo para cada una de las partes de una mquina, en este caso el
anlisis se realizar para las innovaciones de cada una de las estaciones de trabajo. Dentro de
la matriz se plasman las ventajas y desventajas de cada una de las opciones para proceder as
a la seleccin de la mejor o la ms cercana de acuerdo a los criterios que se estudian.
Es por eso que a continuacin se muestra la matriz morfolgica de las estaciones que tendrn
adaptaciones o reingeniera de su proceso.
60
Tabla.III.2 Matriz Morfolgica del Traslado Automtico
Adaptaciones a la
Opciones Freidora Continua freidora Horneado
convencional
Ventajas Eliminacin de las Utilizacin de la Eliminacin de
porciones dosificadas. maquinaria actual. aceite.
El proceso se realiza de El fredo se realiza de Mayor cuidado al
manera constante. manera uniforme. medio ambiente.
Las adaptaciones Producto ms
automatizarn el saludable.
proceso.
61
Tabla.III.3.1 Matriz Morfolgica del Fredo (Continuacin)
Despus del analizar esta matriz se llega a la conclusin de que se realizarn adaptaciones a
los cazos de fredo existentes. Primeramente porque el costo del diseo de nueva maquinaria
sera mayor comparado con la realizacin de adaptaciones. Y en segundo plano la receta y
sabor del mugano siempre debe permanecer.
Sumergir pofitos en
Opciones 1 Mielado 1 Moldes un
2Pistones con Moldes 2 Bao de Miel Reactor con Miel
62
III.9 Proceso con la nueva
maquinaria
Laminadora Tolva
Alimentadora
Cortadora Reactor de
la Miel
Freidora
Mielado
Empaquetadora
Conformado
La figura muestra el proceso con la nueva maquinaria que se desea implementar despus de
haber analizado y seleccionado las diferentes opciones existentes. Con esta nueva maquinaria
se espera que se reduzca el tiempo de elaboracin del producto permitiendo a la vez
incrementar la produccin de muganos debido a la gran demanda.
6
3
Figura III.8 Diagrama de Flujo del Proceso con la Nueva Maquinaria
64
Alto: 2,160mm Ancho: 1,000mm Largo: 1,500mm
En el captulo IV que ser destinado a los planos de ingeniera de cada una de las mquinas se
podrn observar a detalle las dimensiones y caractersticas para este primer caso de la Tolva en
el Plano # 1
La Banda Elevadora se encargar de transportar desde el rea de cortado hacia la Tolva los
pellets, eliminando el almacenamiento en contenedores y el traslado manual de los empleados.
Contar con cangilones en los cuales caer una cierta cantidad de pellets para que sean
vertidos posteriormente a la tolva y sta los dosifique en los cazos de fredo. Se plantea que sea
inclinada para aprovechar de mejor manera el espacio disponible y contar con las siguientes
medidas:
65
Para observar a detalle las dimensiones y caractersticas de la Banda Elevadora, se deber
checar el Plano # 5 del captulo IV.
El traslado de los Pellets desde la Tolva se realizar con un sistema implementado dentro de
una Banda Transportadora Conveyor, la cual tendr compuertas encargadas de distribuir una
cierta cantidad de Pellets a cada uno de los cazos de fredo. Las compuertas se irn cerrando
desde la ltima/ms lejana a la Tolva haca la ms cercana, una vez se haya permitido el paso
de la cantidad programada de pellets esta compuerta se cerrar permitiendo el paso a la
siguiente desviacin de la banda correspondiente al siguiente cazo y as consecutivamente. En
la parte final de las 4 divisiones de la banda se tendrn mesas vibratorias, las cuales vertern
de manera constante los pellets evitando que se peguen. Contar con las siguientes medidas:
Checar Plano # 4 para revisar las caractersticas y dimensiones especficas de la Banda, este
plano se localiza en el captulo IV, aqu vienen ms detallados.
La mesa vibradora ser colocada posterior al proceso de fredo esto para eliminar el exceso de
aceite en los pofitos y de esta manera sern trasladados haca el rea de mielado y
conformado. La mesa y la Tolva antes mencionada sern accionadas por un moto-vibrador.
Contar tambin con 4 resortes en las esquinas de la mesa las cuales amortiguarn el exceso
de vibraciones dando como resultado que el movimiento y la distribucin sean constantes. Las
dimensiones propuestas hasta el momento para la mesa son:
Alto: 1.25m Ancho: 1m Largo: 0.80m
6
6
Figura III.12 Vista Isomtrica de la Mesa
Los detalles del resorte, la mesa y la base vienen ms detallados en el Plano # 7 contenido en
el captulo IV.
III.11.5 Cazos de Fredo y Coladera de Fredo
Para el proceso de fredo se conservarn los 4 cazos que tienen en la empresa y nicamente se
realizarn adaptaciones a cada uno de ellos, colocando coladeras o pichanchas las cuales se
elevarn de manera automtica eliminando el contacto directo de los empleados con los pellets
y el aceite. Cuando los pellets se han transformado a pofitos y las coladeras se vacan, estos
caen a la mesa vibratoria anteriormente descrita. Las dimensiones totales de los Cazos y las
Coladeras son:
Las dimensiones de las adaptaciones que se le realizarn a los Cazos de Fredo se pueden
observar de manera de detallada en los Planos # 2 y 3 contenido dentro del captulo IV.
Los componentes a ocupar tanto para la mesa vibratoria como para la banda transportadora
son un vibrador elctrico (motor-vibrador) y un motor elctrico respectivamente. Para la
seleccin de estos componentes se tiene que tomar en cuenta: el tipo de energa que
alimentara a estos de acuerdo a lo que ofrece la empresa para este fin, los componentes
mecnicos que sern movidos para el caso del vibrador elctrico sern una lmina soportada
por unos resortes y para el motor elctrico sern los ejes de una banda trasportadora.
Finalmente tambin se tiene que tomar en cuenta la accin para la cual son elegidos las cuales
son dosificacin por vibracin para el caso del vibrador elctrico y la elevacin o transportacin
de cangilones por banda transportadora para el caso del motor elctrico.
Alimentacin:
Elctrica
6
8
resistencia a las altas temperaturas, inocuidad, que sea inoxidable, entre otras. Por lo que
despus de analizar las caractersticas de diferentes tipos de aceros se seleccion el AISI 304
que cuenta con las siguientes caractersticas:
1. Descripcin:
4. Propiedades fsicas:
Densidad 7.8 g/cm3 (0.28 lb/in3)
5. Propiedades qumicas:
0.08 % C mn
2.00 % Mn
% Si
18.0 20.0 % Cr
8.0 10.5 % Ni
0.045 % P
0.03 % S
6. Usos: posee una gran variedad de aplicaciones, entre las que se se destacan los equipos para
procesamiento de alimentos, enfriadores de leche, intercambiadores de calor, contenedores de
productos qumicos, tanques para almacenamiento de vinos y cervezas, partes para extintores
de fuego.
6
9
III.14 Control
70
Figura III.16 Vista Superior de Transportadora de Pellets con Etiquetas de Reconocimiento
Como estado inicial los mbolos de los cilindros del mecanismo se encontraran accionados. El
mecanismo dosificador de la tolva alimentadora, que introducir a la banda transportadora
cierta cantidad de pellets por ciclos que sern conducidos a los canales para alimentar a las
freidoras, ser el encargado del decremento de un contador el cual, una vez llegando a cero
(dejando pasar el lote correspondiente a la freidora por el canal 1), accionara la vlvula electro-
neumtica del cilindro A que permitir su retroceso y a su vez, reseteara el contador para
repetir este proceso con los cilindros B y C y los canales 2 y 3 respectivamente. Por ltimo el
canal 4 es alimentado, una vez que el contador llegue a 0, las vlvulas electro-neumticas de
todos los cilindros sern activadas para que estos salgan y el proceso se repita de forma
automtica.
71
Figura III.18 Circuito Elctrico del transporte de pellets
Salida
Entradas s
BA: Botn de arranque A+: Pistn A afuera
A0, A1, B0, B1, C0, C1.D0, D1:
Limites de A-: Pistn A adentro
carrera de pistones B+: Pistn B afuera
Con=0: Contador en cero B-: Pistn B adentro
Con+1: Aumenta contador en 1 C+: Pistn C afuera
C-: Pistn C adentro
D+: Pistn D afuera compuerta tolva
cerrada
D-: Pistn D afuera compuerta tolva
abierta
72
Inicio
1
D-
D0
2 20
D+ Cont+1
3 30
C- Cont=0 4 40 5 50
B- Cont=0 A- Cont=0
6 60 61
A+ B+ C+
73
Aqu es donde los pistones de las compuertas estarn inicialmente abiertos dejando pasar
pellets como ya se mencion al primer cazo freidor, cuando el contador llegue a los ciclos
programados de acuerdo a la cantidad de pellets que se necesitan en cada cazo freidor, se
cerrara el primer pistn cerrando as la primer compuerta dejando que los pellets siguientes
pasen al segundo cazo, reseteando el contador para iniciar nuevamente el proceso hasta llegar
al cuarto cazo.
Cuando se est llenado el cuarto cazo el primero estar en proceso de verter los pofitos para
as cuando termine de llenarse el ultimo cazo el primero estar listo y repetir el proceso.
Para determinar cundo deben detenerse los servomotores se necesitan unos interruptores de
limite los cuales sern accionados por la coladera, indicando as cunado haya llegado al lmite y
empezar su movimiento de regreso.
74
Inicio
1
Temp++
Temp=15min
2 20
Temp=0 M+
P1
3
M-
P0
Seal de Velocidad
referencia + - PWM Motor
real
Sensor de Velocidad
Para el control de los motores utilizados en las bandas transportadoras se necesita de un sensor
de velocidad o por medio de un sensor efecto hall, el cual mandara una seria de pulsos para
poder
75
medir las revoluciones del motor y as realimentar esos datos que seran la velocidad actual del
motor.
AL hacer esto se compara con una seal establecida mediante un potencimetro y as se
calculara la diferencia entre ellas y en base a eso se realizara la programacin de un
microcontrolador para determinar el ancho de pulso para regular la velocidad del motor.
Sensor de temperatura
Figura III.23 Diagrama de Control de temperatura.
III.16 Sumario
76
Captulo IV
Planos de Ingeniera
Durante este captulo mostrarn todos los planos correspondientes para cada una de las
mquinas que se utilizarn en la lnea de produccin de muganos.
77
Plano #1 Tolva Alimentadora
78
Plano # 2 Cazo Freidor
79
Plano # 3 Coladera (Adaptacin Freidora)
80
Plano # 4 Base Transportadora de Pellets
81
Plano # 5 Base Elevadora
82
Plano # 6 Cangiln
83
Plano # 7 Mesa Vibradora
84
Plano # 8 Resorte
85
Captulo V
Anlisis Econmico
86
V.1 Costos de Ingeniera
El primer clculo que se realizar ser el de los Costos de Ingeniera,
investigando en diversas fuentes y como se puede observar en la Figura V.1 el
rea de las ingenieras es una de las que tiene un mejor salario dada la
demanda y necesidad que se tiene de implementar nuevas tecnologas.
Fuente: http://www.profesiones.com.mx/salario_de_los_profesionistas_en_mexico.htm
Pero cmo se puede observar en la Tabla V.1 dependiendo del nivel en el que se
encuentre la persona, est tendr un sueldo mnimo, un mximo y un promedio de
lo que se le deber pagar. En este caso tomando en cuenta un Nivel 9 para Recin
Egresados sin Experiencia se utilizar un Sueldo Semanal Promedio de $ 7,243.00
M.X
87
Tabla V.1 Niveles y salarios Propuestos y/o Establecidos para Diferentes Profesiones
Ese Salario Semanal Promedio se tendr que calcular para los das que se
laboran en el proyecto obteniendo lo siguiente:
= $ 7,243
5
8
8
Una vez que se tienen los meses que se ha trabajado en el proyecto se realiza
el conteo de los das y las horas trabajadas en cada mes para obtener as el
total de las horas invertidas al proyecto. A continuacin se presenta un ejemplo
de cmo se calculan las horas invertidas por mes.
Ejemplo:
Enero Trabajan 17 das de los cules de dedica 1.5hrs al da al desarrollo del
proyecto tenemos:
= 17 1.5
.
Ahora para obtener el Costo Total de Ingeniera por mes se deben relacionar el Sueldo
Diario Promedio Obtenido y las horas trabajadas al mes, por ejemplo para el mes de Enero:
= $ 1,448.60 25.5
=$ , .
El resultado final para Costos de Ingeniera considerando todos los meses fue de:
: $ 808,318.80
8
9
TablaV.2 Clculo de Costos de Ingeniera Diseo Lnea Produccin
ACEITE
90
Durante el proceso de elaboracin de muganos se utilizan alrededor de 120Lts de
aceite comestible diarios para cada uno de los 4 cazos incluidos dentro del proceso de
fredo; este aceite se cambia diariamente. El aceite que fue retirado se filtra y utiliza
nuevamente; cuando la consistencia ya no es la ideal, ste se desecha en botes. Si se
analiza el tratamiento que se le da al aceite se puede observar que no es el indicado
ya que no s sabe a dnde se llevan los botes que contienen dicho aceite, ni se sabe si
se vierten en coladeras.
91
Estudios realizados en los ltimos aos en Mxico han demostrado que una de las
causas ms importantes de muerte se debe a problemas cardiovasculares, ya que ha
ido en incremento el nmero de vctimas mortales de este padecimiento. Datos de la
Secretara de Salud afirman que del 2009 a la fecha los problemas cardiovasculares
ocupan el tercer sitio como una de las principales causas de mortalidad general.
92
Grasas mecnicas para rodajes
REFERENCIAS
9
3
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94
ANEXOS
95
Anexo # 1: Composicin Qumica de los Aceros ms utilizados
96
Anexo # 2: Componentes Electrnicos para el Control
97
Anexo # 3: Componentes Electrnicos para el Control
98
Anexo # 4: Componentes Electrnicos para el Control
99
III.15 Referencias
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102