Defecto en Laminación y Forja Entregar

16-10-2015
UNIVERSIDAD
DE DEFECTOS EN LAMINACIN Y FORJA
CANTABRIA
PROYECTO FIN DE MSTER | Lucia Ibez Gonzlez

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS
DE CAMINOS, CANALES Y PUERTOS
Defectos en Laminacin y Forja
INDICE
1. INTRODUCCIN............................................................................................................................... 5
2. OBJETO Y ALCANCE ......................................................................................................................... 5
3. EL PROCESO DE FABRICACIN DEL ACERO ESPECIAL ..................................................................... 7
4. PROCESO DE LAMINACIN ........................................................................................................... 10
4.1 Definicin .................................................................................................................................... 10
4.2 Tipos de Laminado ..................................................................................................................... 10
4.2.1 Laminado en caliente ........................................................................................................... 10
4.3 PARTES DEL TREN DE LAMINACIN ............................................................................................ 12
4.3.1. Cajas de laminacin ............................................................................................................ 14
4.4 Parmetros.................................................................................................................................. 15
5. DEFECTOS EN LINGOTES Y EN PRODUCTOS FORJADOS Y LAMINADOS ........................................ 18
5.1 DEFECTOS SUPERFICIALES EN LINGOTES. ............................................................................. 19
1. SALPICADURAS ...................................................................................................................... 19
2. DOBLE PIEL ............................................................................................................................ 20
3. SUPERFICIE ONDULADA, RUGOSA ........................................................................................ 22
4. POROSIDAD SUPERFICIAL...................................................................................................... 23
5. ALETAS .................................................................................................................................. 24
6. DARTAS ................................................................................................................................. 25
7. INCLUSIONES NO METLICAS ............................................................................................... 26
8. REBABAS................................................................................................................................ 27
9. COLADA INTERRUMPIDA ...................................................................................................... 28
10. MAZAROTA CORTA............................................................................................................ 29
11. GRIETAS ............................................................................................................................. 31
12. ESTALLADURAS.................................................................................................................. 32
5.2 DEFECTOS SUPERFICIALES EN PRODUCTOS TRANSFORMADOS INHERENTES AL LINGOTE. ...... 34
1. GRIETAS ................................................................................................................................. 34
2. HOJAS .................................................................................................................................... 35
3. COSTURAS ............................................................................................................................. 36
PROYECTO Luca Ibez Gonzlez Pgina | 1

4. ESTALLADURAS ..................................................................................................................... 37
5.3 DEFECTOS ITNERNOS EN PRODUCTOS TRANSFORMADOS INHERENTE AL LINGOTE ................. 38
1. RECHUPE ............................................................................................................................... 38
2. VENAS SEGREGADAS. ............................................................................................................ 39
3. SEGREGACIONES ABIERTAS................................................................................................... 41
4. INCLUSIONES NO METALICAS ............................................................................................... 42
5. MARCAS DE ARENA ............................................................................................................... 43
6. COPOS ................................................................................................................................... 45
5.4 DEFECTOS SUPERFICIALES DEL PRODUCTO TRANSORMADOS, INHERENTES A LA
TRANSFORMACION ........................................................................................................................... 48
1. SOBRECALENTAMIENTO ....................................................................................................... 48
2. DESCARBURACIN ................................................................................................................ 49
3. PLIEGUES ............................................................................................................................... 52
4. CASCARILLA INCRUSTADA ..................................................................................................... 54
5. MARCAS DE GUIAS Y CILINDROS........................................................................................... 55
6. COLA DE PEZ.......................................................................................................................... 57
7. FALTA DE LLENADO ............................................................................................................... 58
8. SOBRELLENADO .................................................................................................................... 59
9. OVALO ................................................................................................................................... 60
10. REVIRADO.......................................................................................................................... 61
11. ESTALLADURAS DE TEMPLE .............................................................................................. 62

INDICE DE FIGURAS
Fig. 1. Proceso laminacin ...................................................................................................................... 9

Fig. 2. Vista de la cabina blooming, tren de laminacin Gerdau (Reinosa) .......................................... 11
Fig. 3. Forma de actuar un laminador ................................................................................................... 12
Fig. 4 Fuerzas que actan en la laminacin .......................................................................................... 13
Fig. 5. Caja do blooming desbastadora ............................................................................................... 14
Fig.6.Cilindro laminador de un tren blooming ...................................................................................... 15
Fig. 7. Salpicaduras en una cara del lingote .......................................................................................... 20
Fig. 8 Doble piel en un lingote de acero de nitruracin Cr-Mo............................................................. 21
Fig. 9, Superficies rugosa en un lingote ................................................................................................ 22
Fig. 10 Cavidades pequeas de origen exgeno que afloran a la superficie del lingote y que estn
dispuestas de una forma irregular ........................................................................................................ 23
Fig. 11 Aletas, lminas de acero que sobresalen del lingote, .............................................................. 24
Fig. 12. Dartas, defecto en forma de abultamiento irregular que aparece en las caras de los lingotes.
.............................................................................................................................................................. 25
Fig.13 Erosiones producidas por atrape de incrustaciones no metlicas ............................................ 26
Fig. 14 Erosiones al desprenderse incrustaciones no metlicas .......................................................... 27
Fig.15 Rebabas, ocasionadas por fuga de acero liquido ....................................................................... 28
Fig. 16 Rebaba, ocasionada por un sobrellenado de la lingotera ........................................................ 28
Fig. 17 Discontinuidad visible en la piel del lingote, afectando a todo el permetro de una seccin
transversal............................................................................................................................................. 29
Fig. 18 La altura de la mazarota, despus del desmoldeo, es muy pequea con relacin a la normal
del lingote, es decir que el lingote tiene una mazarota escasa. ........................................................... 30
Fig.19 Grietas de solidificacin transversal en una cara del lingote ..................................................... 32
Fig. 21. Grietas durante el transcurso de la laminacin ....................................................................... 35
Fig, 22 Hojas, lminas o escamas adheridas a las superficies de las barras ......................................... 35
Fig. 23 Costuras, pequeas grietas (Partculas magnticas) ................................................................. 36
Fig. 24 Estalladura, grieta longitudinal en toda la barra ....................................................................... 37
Fig.26 Copos, en corte transversal de redondo. ................................................................................... 47
Fig. 27 Descarburacin despus de un ataque con ataque ntrico ....................................................... 51
Fig.28 Descarburacin, diferencia de carbono entre el centro y la superficie ..................................... 51

Fig. 29 Cascarilla incrustada, escamas o manchas negras formadas durante el calentamiento del
acero ..................................................................................................................................................... 55
Fig.30 Marcas de guas o cilindros ........................................................................................................ 56
Fig.31. Cola de pez ................................................................................................................................ 57
Fig.32 Falta de llenado .......................................................................................................................... 58
Fig.33 Sobrellenado. ............................................................................................................................. 59
Fig. 34 valo.......................................................................................................................................... 60
Fig. 35 Revirado..................................................................................................................................... 61

1. INTRODUCCIN
Actualmente en el mundo, el acero, hacen mover a la economa de cada pas, su

sustentabilidad y desarrollo. La motivacin que esto produce ha llevado a la humanidad a
buscar en cada momento mejores y ms desarrolladas tecnologas de produccin,
convirtiendo a la ciencia y la ingeniera en sus piezas clave.
Haremos un repaso por el proceso de laminacin en caliente, y los defectos ms

destacados, (inherentes al lingote y a la transformacin.), Las causas que lo producen as
como los pasos para eliminacin en caso de que sea posible.
2. OBJETO Y ALCANCE
Principalmente a partir de la dcada de los 70, ocurre una evolucin muy grande de
la calidad de los materiales laminados en caliente provocadas por el desarrollo de tcnicas y
equipos de laminacin y el crecimiento de los requisitos impuestos por los consumidores de
estos productos.
Con el fin de competir en la actualidad se requiere que las laminaciones deban mantener
especial atencin en la calidad de sus productos y buscar constantemente estos parmetros
de calidad.
Lamentablemente, por grande que pudo haber sido este desarrollo de productos de la
calidad del laminado, puede haber defectos en estos materiales, por lo tanto hay necesidad
de llevar a cabo una formacin adecuada para los operarios, y que estos sean capaces de
detectar, identificar y corregir los defectos que puedan aparecer en las barras laminadas.
Operarios capacitados detectan rpidamente la aparicin de defectos en los productos

laminados y por lo tanto son capaces de minimizar la cantidad de material rechazado.
Hay que conseguir unas garantas en la observacin de los defectos, reducir los tiempos
perdidos en su correccin y con ello disminuir las prdidas en produccin.

Como resultado, el coste de la produccin aumentar por la prdida de material y

produccin y habr mayor seguridad en el suministro de los mejores productos de calidad a
los clientes.
Por ltimo, hay un aspecto que siempre genera dudas y desacuerdos en las plantas de todo
el mundo, Cul es el origen, la causa primera, que dio lugar a defectos particulares?
En general en caso de duda, los operarios de laminacin dicen que el defecto es del
material. Por su parte, los aceristas dicen que los defectos se generan normalmente en el
horno de recalentamiento con un conocimiento tcnico bien desarrollado, es ms fcil tener
indicios firmes sobre el origen de los defectos y de este modo conocer las soluciones que
conducen definitivamente a la solucin del problema.
Objetivos para minimizar ests dificultades
1. Tratar de estandarizar los nombres que debe darse a cada defecto que se
encuentran en los productos laminados.
2. Origen de cada defecto con el fin de buscar soluciones y no culpables
3. Dar formacin a los trabajadores para analizar los defectos que pueden ocurrir en
los productos laminados.

3. EL PROCESO DE FABRICACIN DEL ACERO ESPECIAL
El proceso de fabricacin del ACERO se puede dividir en una serie de subprocesos,

tienen lugar los procesos de acera, laminacin, forja, fundicin y talleres mecnicos.
El proceso parte de la chatarra como materia prima, cuidadosamente controlada,
clasificada y almacenada en el parque de chatarra. Para la obtencin del acero es preciso
fundir la chatarra, eliminando todas las impurezas que se encuentran en la misma, y
controlando la composicin qumica de los contenidos de aquellos elementos que influyen
en sus propiedades dentro de los lmites especificados, segn los distintos tipos de acero.
Para llevar a cabo este proceso, se requieren altas temperaturas (superiores a los
1500C). Se utiliza un horno elctricos de arco para la fusin de la chatarra, de 70 Tn.
Podra decirse que el horno elctrico es un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa
forrado de material refractario, donde la carga de la chatarra se realiza por la parte superior.
A travs de unos orificios practicados en la bveda se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito. La corriente se suministra a los
electrodos mediante un transformador en el que se consiguen los parmetros adecuados
(tensin e intensidad) para hacer saltar el arco.
Para obtener un acero de calidad que se ajuste a las especificaciones establecidas
por el cliente, se debe controlar el proceso en todas sus fases, empezando por llevar un
estricto control de las chatarras y todas las materias primas cargadas en el horno. Durante
el proceso, se sacan varias muestras del bao y de las escorias, que se analizan para
regular la marcha del afino y las adiciones que permiten obtener la composicin deseada. A
continuacin se transfiere el caldo a las unidades de metalurgia secundaria.
Estas unidades dan como resultado un acero que cumple las especificaciones ms
estrictas.
Una vez que se tiene el acero en estado lquido y con la composicin qumica
deseada en una cuchara, es preciso solidificarlo para su transformacin en productos tiles.
Para ello se puede utilizar dos procedimientos: la colada continua y la colada de acero
lquido a lingote sobre moldes prismticos (lingoteras).
La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero lquido se
vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la
forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar, en este caso la palanquilla. Se
llama "continua" porque el semiproducto sale sin interrupcin de la mquina hasta que la
cuchara ha vaciado todo el acero lquido que contiene.

Por su parte, la colada del acero en lingotera se lleva a cabo mediante colada en
sifn, que consiste en que el llenado de la lingotera se hace por el fondo. La cuchara se
sita sobre un conducto central y vertical del que parten unos canales horizontales de
distribucin a cada lingotera.
La palanquilla obtenida en la colada continua o los lingotes obtenidos por colada a
sifn, no son utilizables directamente por los clientes, ya que la estructura bruto de colada
no tiene las propiedades ptimas del acero. El acero obtiene las propiedades que le
proporcionan su gran ventaja competitiva con una estructura deformada y recristalizada.
Esta estructura se obtiene en los productos comerciales por medio de su laminacin o
forja en caliente.
La laminacin es, junto con la forja, la estampacin y el moldeo, uno de los procesos
de conformacin del acero. Es, con mucha diferencia, el proceso ms utilizado para obtener
productos en la forma adecuada para la industria transformadora.
Esquemticamente la laminacin consiste en hacer pasar un material (en este caso la
palanquilla o lingote) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en
sentidos contrarios, y reducir la seccin transversal mediante la presin ejercida por stos.
En la laminacin se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de
deformacin, que es mayor cuanto ms elevada es la temperatura del material a laminar,
distinguindose en consecuencia, la laminacin en caliente - a temperaturas entre 1250 C
y 800 C - y la laminacin en fro, a temperatura ambiente.
La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como son las
chapas, los perfiles, las barras, etc. En la laminacin de productos largos la palanquilla se
calienta en los hornos de recalentar, y cuando alcanzan la temperatura adecuada, pasan a
los trenes laminadores, que estn compuestos por una serie de cajas de laminacin que
tienen dos cilindros por los que pasan las palanquillas. Tras unas pasadas sucesivas por los
distintos canales de los cilindros, se va conformando su seccin hasta conseguir el producto
acabado. En el desbastado de lingotes los lingotes extrados de los hornos de fosa, donde
se han calentado hasta la temperatura de laminacin, se llevan por un camino de rodillos
hasta el tren, donde sufren una primera pasada generalmente muy ligera, para romper la
cascarilla formada durante su permanencia en el horno. En sucesivas pasadas se va
reduciendo el espesor.
Los productos obtenidos de la laminacin son barras, rollos y llantas. A continuacin
se pasan estos productos por hornos de tratamiento trmico y por distintas lneas de
rectificado, estirado, etc., hasta obtener el producto final.

Finalmente, a partir del acero lquido se obtienen tambin piezas forjadas y fundidas.
El proceso de forja parte de los lingotes y estos se deforman en prensas.
A continuacin, para el desarrollo de las propiedades de las piezas forjadas es necesario
realizar el tratamiento trmico. Por ltimo, se pasa por distintos talleres de mecanizado
hasta obtener el producto acabado, cumpliendo las caractersticas demandadas por los
clientes en propiedades mecnicas, forma y tolerancias dimensionales.
Fig. 1. Proceso laminacin

4. PROCESO DE LAMINACIN
4.1 Definicin
El laminado o proceso de laminacin es un proceso de deformacin, en el cual se
reduce el espesor de un material mediante fuerzas de compresin ejercidas por
rodillos opuestos.
La laminacin es un proceso utilizado para reducir el espesor de una lmina, o en
general, de la misma manera, alterar las medidas del rea trasversal de una pieza
larga mediante fuerzas de compresin, las cuales son generadas por el paso entre un
juego de rodillos .
Esta disminucin de espesor se da gracias a que los rodillos tiran el material hacia
dentro del espacio de laminacin a travs de una fuerza de friccin neta sobre el
material.
4.2 Tipos de Laminado

Existen principalmente dos tipos de laminado a considerar:
Laminacin en caliente
Laminacin en fri
En este proyecto nos centraremos en el estudio de la laminacin en caliente y los
defectos internos y superficiales producidos durante el proceso.
4.2.1 Laminado en caliente

El proceso de laminado en caliente es aquel que se realiza por encima de la
temperatura de recristalizacin del material. La temperatura de recristalizacin es la
temperatura a la cual los granos de la microestructura comienzan a transformarse en
nuevos granos sin dislocaciones. Por lo anterior cualquier dislocacin generada
durante el proceso de compresin bajo los rodillos es eliminada debido a la
temperatura de los rodillos que transfieren suficiente calor a las lminas elevando su
temperatura por encima de la T Recristalizacin. El resultado son granos dctiles que
pueden ser laminados idealmente cualquier nmero de veces.
El proceso de laminado en caliente se lleva a cabo comnmente para aleaciones de

aluminio y para aceros aleados. Se manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la
temperatura de fusin, lo que corresponde a la temperatura de recristalizacin.

Durante el proceso de laminado en caliente generalmente se encuentran desperfectos

en la superficie y un acabado de mala calidad; en materiales cuya temperatura de
recristalizacin corresponde a temperaturas elevadas como el acero.
Fig. 2. Vista de la cabina blooming, tren de laminacin Gerdau (Reinosa)

4.3 PARTES DEL TREN DE LAMINACIN

En su forma ms elemental, un laminador est constituido por dos o ms cilindros que giran
en sentidos contrarios entre s. La distancia entre las superficies cilndricas enfrentadas es
siempre menor que el espesor inicial del lingote, por lo que ste, al pasar entre los dos
cilindros se aplasta y se alarga proporcionalmente a la reduccin de seccin.
Durante el trabajo, el lingote queda sometido a la accin de una fuerza R, normal a la

superficie de contacto, es decir, segn un radio del cilindro.
Fig. 3. Forma de actuar un laminador
Esta fuerza, que es la resultante de todas las fuerzas elementales que actan sobre la
superficie de contacto, puede descomponerse en dos. Una es la componente horizontal o
de estiramiento S = R sen , y la otra es la componente normal o de aplastamiento N = R
cos .
El avance del lingote es debido al rozamiento en la superficie de contacto, por lo que es

necesario, para que este avance se produzca, cumplir la desigualdad:

fN>S
Siendo f el coeficiente de rozamiento entre cilindro y lingote. Si se cumple esta condicin, se

tiene una fuerza horizontal T = f N - S que hace avanzar el lingote, mientras la componente
N lo aplasta.
Por efecto del aplastamiento y estirado, el metal adquiere una estructura estratificada en el
sentido de la laminacin (fibra).
Si se disminuye el dimetro de los cilindros, la componente S crece. Por consiguiente, para

satisfacer la desigualdad enunciada anteriormente, convienen cilindros pequeos que dan
estiramientos ms enrgicos y absorben menos potencia; en general, el dimetro de los
cilindros vara entre 40 y 60 cm. La experiencia ha demostrado que los mejores resultados
se obtienen con ngulo =24 .
Fig. 4 Fuerzas que actan en la laminacin
El objetivo de la laminacin es producir una deformacin permanente en el material de

partida, aprovechando la ductilidad del acero, que es mucho mayor en caliente. Para ello se
hace pasar al material a laminar entre dos cilindros que giran a la misma velocidad y en
sentido contrario y cuya separacin es inferior al espesor del material de entrada. La presin
que ejercen los cilindros sobre el material hace que se reduzca el espesor del mismo
aumentando proporcionalmente, en consecuencia, la longitud del producto que emerge de
los cilindros. Se cumple la ecuacin:
Volumen = Seccin de salida x Longitud final = Constante

4.3.1. Cajas de laminacin

El equipo elemental para laminar se conoce como caja de laminacin. Consta de una
estructura que sirve de chasis y de unos cilindros que realizan la laminacin. Los
componentes principales de una caja son:
1) Cilindros: Los cilindros para laminar planos son de tabla lisa, mientras que los
destinados a obtener otras formas son perfilados. Para evitar la flexin de los cilindros por
efecto de los elevados esfuerzos de la componente vertical, la longitud de la tabla no debe
superar ms de 3,5 veces el dimetro.
La superficie de los cilindros de laminacin debe ser muy dura para reducir el desgaste. No
obstante, el material debe ser tenaz, pues se ve sometido a fuertes solicitaciones dinmicas
durante el trabajo.
Los lingotes extrados de los hornos de fosa se llevan por un camino de rodillos
comandados hasta el tren, donde sufren una primera pasada, generalmente muy ligera,
para estallar y romper la capa de cascarilla (escarabilla) formada durante su permanencia
en el horno pit. Despus, unos eyectores proyectan chorros de agua para romper y expulsar
la escarabilla. De no hacerlo as las placas de cascarilla se incrustaran en el material base,
relativamente blando, originando defectos superficiales en los laminados.
Fig. 5. Caja do blooming desbastadora

La distancia entre cilindros se va reduciendo a lo largo de las sucesivas

pasadas, con lo que se reduce el espesor de la barra. En momentos intermedios se
voltea la barra para uniformizar sus medidas transversales.
Hay que vigilar la reduccin total (relacin entre seccin inicial y final) y la
reduccin en cada pasada individual, para evitar que una deformacin excesiva d
lugar a roturas o agrietamientos en el material. La composicin qumica del acero
juega un importante papel en este proceso que, como es lgico, ser diferente para
cada material
Fig.6.Cilindro laminador de un tren blooming
4.4 Parmetros
Parmetros que caracterizan a las barras de laminacin en caliente:
1) La forma de las barras: Corresponde a la forma geomtrica de la seccin transversal

recta del producto terminado.
a. Ejemplos :Redondo (Rd), cuadrado (Qd), hexagonal , soporte plano, L,
2) Dimetro: es la medida nominal de la seccin del producto terminado.
a. Ejemplo: Redondo 20mm o Rd 20mm
3) Tolerancia: Campo de variacin permitida por la regla general, las dimensiones del
calibre del producto acabado.
a. Ejemplo: Rd 20 +/- 0,5 mm = Rd 20,5 mm a Rd 19,5 mm

4) Medidas. Secciones del producto acabado

4.1 Ancho, seccin correspondiente a las luces de la canal
LUZ
4.2 Alto, medida de la seccin tomada en posicin de 90 y el ancho

correspondiente a la medida de la barra en posicin del fondo de la canal
LUZ
4.3 Espesor, La altura medida entre las caras paralelas.
4.4 Medida de hombros de secciones redondas. Corresponde a la medida de

la diagonal redonda colocada aproximadamente a 45 de ancho.
LUZ

4.5 Redondez de las secciones redondas, es la diferencia entre el mayor y

menor dimetro de la seccin, teniendo en cuenta el ancho, la altura, y la
medida de los hombros.
4.6 Diagonal del cuadrado, es la diferencia entre diagonales de la seccin.
4.7 Secciones rectangulares: El ngulo recto formado entre las caras en cada
vrtice de la seccin

5. DEFECTOS EN LINGOTES Y EN PRODUCTOS FORJADOS Y

LAMINADOS
Se presenta los defectos que con ms frecuencia aparecen en los productos

forjados y laminados.
Por defecto hemos entendido cualquier imperfeccin que pueda ocasionar rechazo
de los productos, tanto si es total como si es recuperable por medio de operaciones
de saneado.
Los defectos se han clasificado en internos y en superficiales, separando los

inherentes al lingote, es decir, los productos principalmente durante la solidificacin
del acero lquido, de los inherentes a la transformacin. Como transformacin se ha
considerado al conjunto de las operaciones posteriores a la solidificacin, tales
como enfriamiento, calentamiento, y conformado del material en la forja, laminacin
o tratamiento trmico.
Los defectos inherentes al lingote son ms difciles de evitar, especialmente los

internos, tales como inclusiones no metlicasetc. ocasionado por la segregacin
por la precipitacin y por la desoxidacin del acero lquido.
El aspecto de los defectos puede variar segn las condiciones de fabricacin y las
dimensiones o tamao de los productos.

5.1 DEFECTOS SUPERFICIALES EN LINGOTES.
1. SALPICADURAS
Denominacin en otros idiomas
Ingls: Splash
Aspecto: La superficie del lingote aparece salpicada, teniendo adheridas gotas fras o
costras de acero de forma irregular, situadas en zonas ms o menos amplias,
especialmente en la parte del pie.
Posibles causas: Al colar, el acero lquido salpica las paredes de las lingoteras quedando
pegado a ellas, en particular al comienzo de la colada y al iniciar el llenado de las lingoteras.
Las salpicaduras tambin se pueden ocasionar por un mal cierre de la buza de la cuchara o
por humedad en placas y lingoteras.
Este defecto se produce ms en lingotes colados directos, aunque tambin pueden

aparecer en lingotes colados en sifn.
Observaciones: Antes de la transformacin del lingote debe eliminarse este defecto, ya que
de lo contrario puede producir otros en el producto transformado.
En el curso de la laminacin la gota fra o costra puede dar origen a una hoja de metal que
queda incrustada en la superficie del producto laminado. Esta incrustacin metlica puede
en ocasiones desparecer dejando una lnea que puede ser confundida, a veces, con un
pliegue.
Este defecto se detecta visualmente, observando la superficie del lingote una vez
desmoldado, y puede eliminarse por escarpado, esmerilado o flameado.

Fig. 7. Salpicaduras en una cara del lingote
2. DOBLE PIEL
Ingls: Double skin
Aspecto: Es una cubierta o capa de metal superpuesto a la piel del lingote, que recubre una
zona superficial ms o menos grande. En la unin de las dos capas que forman la doble piel
existe oxidacin.
Este defecto puede encontrarse en cualquier parte del lingote, aunque en los colados
directos es ms frecuente que aparezca en la zona de pie.
Posibles causas: La doble piel se origina al rebosar el acero lquido sobre una capa de
acero ya solidificada y que se ha separado de las paredes de la lingotera.
En lingotes colados directos puede producirse si el chorro golpea o salpica fuertemente las
paredes de la lingotera.
En lingotes colados en sifn a doble piel puede aparecer algunas veces en la base de los
lingotes, cuando el comienzo de la colada no est debidamente controlado y al abrir con
fuerza el acero entra con movimiento de torbellino y salpica las paredes de las lingoteras.

Puede producirse tambin doble piel en la parte superior del lingote, cuando la lingotera ha
sido llenada y posteriormente baja el nivel del acero lquido, quedando una capa junto a la
pared de la lingotera en forma de chistera o caa de bota, producindose la doble piel al
reanudarse el llenado hasta el nivel primitivo. Esto es frecuente en los aceros
efervescentes.
Observaciones: Este defecto se detecta visualmente y debe ser saneado por esmerilado,
pues no suele eliminarse en el calentamiento posterior del lingote.
En caso de no ser eliminada la doble piel, ocasionar defectos en los productos
transformados por quedar normalmente incrustada en el metal.
Fig. 8 Doble piel en un lingote de acero de nitruracin Cr-Mo

3. SUPERFICIE ONDULADA, RUGOSA

Denominacin en otros idiomas:
Ingls: Ripple
Aspecto: Ligeras ondulaciones dispuestas transversalmente en la superficie del lingote
producidas en el llenado de la lingotera. La superficie rugosa se presenta normalmente en
lingotes colados en sifn.
Posibles causas: Este defecto es caracterstico de haberse llenado el lingote a una
temperatura de colada demasiado baja o cuando la temperatura es normal, a una baja o
irregular velocidad de llenado.
Tambin puede producirse la superficie ondulada si se cuela en lingoteras con superficies
rugosas o cuando la superficie del acero lquido no est protegida, durante el llenado de la
lingotera, con polvos de cobertura que le mantengan libre de crema o nata.
Observaciones: El defecto se detecta visualmente, examinando la superficie de los lingotes.
SE elimina por esmerilado o flameado.
Cuando la superficie ondulada es muy ligera, no es necesario sanearla, pues las
ondulaciones no tienen ningn efecto pernicioso en el producto transformado; normalmente
son eliminadas con la cascarilla que se forma en los hornos de calentamiento para la forja o
laminacin.
Fig. 9, Superficies rugosa en un lingote

4. POROSIDAD SUPERFICIAL
Ingls: Skin holes,pinholes
Aspecto: Cavidades pequeas de origen exgeno que afloran a la superficie del lingote y
que estn dispuestas de una forma irregular
Posibles causas: La reaccin entre el acero lquido y la pared de la lingotera da origen a la
formacin de gases que producen los poros abiertos de la superficie.
Las principales causas son: lingoteras fras, humedad en las paredes de la lingotera,
salpicaduras y en ciertos casos, mal empleo del polvo de la cobertura.
Observaciones: El defecto se detecta a simple vista, debido a los poros o salpicaduras que
afloran a la superficie del lingote.
Cuando se trata de poros muy pequeos, pueden desaparecer con la cascarilla del
calentamiento para la laminacin o forja; pero, si se trata de poros ms importantes, se
alargan en el laminado y dan origen a una lnea fina que queda en los productos finales.
Es conveniente eliminar la porosidad superficial de los lingotes por esmerilado, flameado o
cualquier otro medio que permita la eliminacin de todos estos defectos de la piel.
Fig. 10 Cavidades pequeas de origen exgeno que afloran a la superficie del lingote y que
estn dispuestas de una forma irregular

5. ALETAS
Ingls: Fin
Aspecto: Son lminas de acero que sobresalen del lingote, dispuestas perpendicularmente
a la superficie, en sentido longitudinal y situadas en las caras o aristas.
Posibles causas: Se producen las aletas por entrada del acero lquido en una grieta de la
lingotera.
Este defecto se origina cuando las lingoteras presentan grietas longitudinales o las
reparaciones de estas grietas, en la superficie interna, son incorrectas. Tambin se puede
originar por el estallado de la lingotera durante la colada, generalmente debido a un brusco
choque trmico.
Observaciones: El defecto es visible a simple vista y presenta dificultades en el desmolde
del lingote.
Las aletas deben eliminarse antes de la transformacin del lingote pues de lo contrario
produciran un repliegue en el producto .Pueden ser cortadas a soplete o por escarpado.
Los dardos se eliminan por esmerilado.
Fig. 11 Aletas, lminas de acero que sobresalen del lingote,

6. DARTAS
Ingls: Scab
Aspecto: SE trata de un defecto en forma de abultamiento irregular que aparece en las
caras de los lingotes
Las dartas o protuberancias se encuentran en cualquier parte del lingote, pues ello depende
de la situacin de la oquedad de la lingotera.
Posibles causas: Las dartas se forman en el llenado del lingote, al copiar el acero lquido la
depresin u oquedad que tenga la pared de la lingotera donde le metal ha sido arrancado
previamente El arranque del metal de la lingotera tambin puede producirse durante el
llenado, si el acero lquido erosiona la superficie de la lingotera. Esta erosin es favorecida
cuando la temperatura de colada es elevada.
Observaciones: El defecto se detecta visualmente y debe eliminarse por escarpado o
esmerilado, ya que de lo contrario puede originar otros defectos en los productos que se
obtengan de un lingote con dartas o protuberancias, especialmente cuando stas son
pronunciadas.
Fig. 12. Dartas, defecto en forma de abultamiento irregular que aparece en las caras de los
lingotes.

7. INCLUSIONES NO METLICAS
Ingls: Slag patches, dirt, sand
Aspecto: En la superficie de los lingotes aparecen incrustaciones no metlicas que en
algunos casos pueden desprenderse produciendo cavidades discontinuas e irregulares.
Estas incrustaciones tienen aspecto vtreo, arenoso o esponjoso, y normalmente son
arrastres de refractario y/o escoria atrapados en la piel del lingote.
Posibles causas: Este defecto es de origen exgeno. El acero puede arrastrar los materiales
con los que se pone en contacto, como refractario, polvo de cobertura, escoria... etc.
Generalmente los productos erosionados y arrastrados llegan a la superficie, pudiendo
haber atrapes en las primeras capas solidificadas.
El defecto puede ser debido a su utilizacin de refractarios inadecuados, as como tambin
a polvo de cobertura de baja calidad o a una utilizacin incorrecta del mismo, lo que origina
salpicaduras que quedan incrustadas en la superficie del lingote.
Cuando los lingotes son colados en sifn y la causa es el polvo de cobertura, los defectos
se encuentran normalmente localizados en la zona de pie.
Observaciones: Las incrustaciones superficiales no metlicas y las cavidades producidas
cuando aqullas se han despendido, son detectables visualmente con un simple examen de
la piel del lingote.
Estos defectos deben eliminarse por esmerilado para evitar posteriores defecto en los
productos transformados.
Fig.13 Erosiones producidas por atrape de incrustaciones no metlicas

Fig. 14 Erosiones al desprenderse incrustaciones no metlicas
8. REBABAS
Ingls: Flash, burr
Aspecto: Son lminas producidas al escaparse el acero lquido ir detrs de la placa

aislantes de la mazarota, o por un sobrellenado de la lingotera o tambin por una mala
unin entre lingotera y mazarota superpuestas o entre lingotera y placa de fondo.
Posibles causas: Las rebabas son debidas a fugas de acero lquido por sobrellenado de la
lingotera, por defectuosa unin de las placas y cuas aislantes en mazarotas exotrmicas,
por una mala unin de las mazarotas superpuestas con la lingotera y por unin incorrecta
entre lingotera y placa de fondo.
Observaciones: El defecto es detectable a simple vista y debe ser eliminado antes de la

laminacin o forja en lingote, bien por corte a soplete o por escarpado.

Fig.15 Rebabas, ocasionadas por fuga de acero liquido
Fig. 16 Rebaba, ocasionada por un sobrellenado de la lingotera
9. COLADA INTERRUMPIDA
Ingls: Teeming arrest, cold shut
Aspecto: Este defecto se presenta en forma de una discontinuidad visible en la piel del
lingote, afectado a todo el permetro de una seccin transversal al eje del lingote.
La discontinuidad est oxidad y normalmente presenta inclusiones de escoria.
Posibles causas: La causa es un corte de colada, en el que se interrumpe la aportacin de
acero lquido durante el llenado de la lingotera, formndose una superficie solidificada y
ligeramente oxidada.
Este corte de colada puede producirse por fuga accidental en la colada en sifn, por falta en
la alimentacin, por temperatura de colada baja o por mala adaptacin del dimetro de la
buza de la fluidez dela acero lquido.
Observaciones: El defecto se detecta visualmente, por simple examen de la superficie del
lingote.
Segn el grado de oxidacin de la seccin de interrupcin, que es funcin de la duracin de
sta y de su causa, las dos partes del lingote sueldan mejor o peor y corren el riesgo de
separarse, ya sea en el curso de recalentamiento o bien al comienzo de la laminacin o de
la forja.

Fig. 17 Discontinuidad visible en la piel del lingote, afectando a todo el permetro de una
seccin transversal.
10. MAZAROTA CORTA

Ingls: Shortage of feeder head
Aspecto: Las dimensiones y el peso de la mazarota son inadecuados, es decir que el lingote
tiene una mazarota escasa
Posibles causas: Este defecto es debido a la escasez de acero lquido y a fallos o
accidentes durante la operacin de colada
Observaciones: Esta anomala se detecta visualmente al finalizar el llano del lingote,
comprobndose cuando posteriormente es extrado de la lingotera.
Cuando se produce este defecto, debe aadirse ms cantidad de producto exotrmico a la
mazarota con el fin de evitar en lo posible que el rechupe penetre en el cuerpo del lingote y
se tenga que hacer un despunte superior al normal.

Fig. 18 La altura de la mazarota, despus del desmoldeo, es muy pequea con relacin a la
normal del lingote, es decir que el lingote tiene una mazarota escasa.

11. GRIETAS
Ingls: Crack
Aspecto: Son aberturas visibles en la superficie del lingote, y de acuerdo con su origen,
pueden dividirse en Inherentes a otros defectos superficiales y no inherentes a otros
defectos superficiales.
En cuanto a las del primer grupo, es decir motivadas por otros defectos superficiales, como
son las grietas denominadas de contraccin impedid, tienen un curso irregular y aspecto de
desgarre siendo la superficie de rotura granular. Entre stas estn las grietas de
suspensin, las de aleta o dardo, las de darta o protuberancia y las de rebaba. Tambin las
salpicaduras y la doble piel pueden ocasionar grietas, pero stas son normalmente finas y
no muestran una superficie de rotura granular; suelen estar orientadas alrededor del
defecto.
Las grietas no inherentes a otros defectos superficiales son grietas longitudinales o
transversales de curso irregular, normalmente poco profundas y pueden estar situadas en
las caras o en las aristas del lingote; son conocidas como grietas de solidificacin.
Las grietas de solidificacin transversales suelen presentarse en el tercio inferior del
lingote. Las grietas de solidificacin longitudinales en las aristas suelen ser muy finas a
veces no detectables a simple vista.
A veces las grietas de solidificacin estn ocultas debajo de una primera capa solidificada y,
por tanto, no son descubiertas hasta la laminacin o la forja del lingote.
Posibles causas: Las grietas inherentes a otros defectos superficiales son debidas a
tensiones originadas en la solidificacin y a enfriamiento del acero que llegan a superar la
resistencia de la piel y solidificada. Estas tensiones son debidas en la mayora de los casos
a la presencia de otros defectos que obstaculizan la libre contraccin del acero, como
irregularidades en la superficie de las lingoteras, derrames, salpicaduras, doble piel, aletas...
etc.
Las grietas de solidificacin se forman en los primeros momentos de la solidificacin del
acero y su origen se atribuye a las tensiones producidas por causa de la presin
aerosttica, que puede romper la piel del lingote, an muy fina, cuando ya est separada de
la cara de la lingotera. Los factores principales que ocasionan estas grietas son:
- Temperatura de colada demasiado alta
- Velocidad de colada demasiado rpida
- Forma o diseo inapropiados de la lingotera

Observaciones: La grietas se detectan a simple vista al extraer el lingote de la lingotera, o

tambin al comienzo de la forja o laminacin cuando estn ocultas debajo de una primera
capa solidificada.
Cuando el defecto se observa en la superficie del lingote, es necesario sanearlo por
esmerilado o escarpado, para evitar mayores males en los productos transformados.
Fig.19 Grietas de solidificacin transversal en una cara del lingote
12. ESTALLADURAS
Ingls: Rapid cooling crack, clink
Aspecto: Roturas externas producidas en la superficie del lingote como resultado de
tensiones de origen trmico o estructural. Tienen forma de grieta longitudinal poco abierta
pero profunda.
Posibles causas: El defecto puede producirse cuando los lingotes reciben un rpido
enfriamiento de la superficie, bien por desmoldar sobre suelo hmedo o bien por ser
desmoldados antes de tiempo y permanecer en atmsfera fra, es decir, enfriar el lingote sin
precauciones durante y despus del desmolde.
La rotura ocurre a una temperatura relativamente baja y es causada por la formacin de una
alta tensin trmica en la piel del lingote. El agrietamiento es instantneo y va acompaado
de un sonido agudo caracterstico.
Los aceros altos en carbono o muy aleados son ms propensos a este tipo de entalladuras.
Observaciones: Como las roturas o entalladuras se presentan en lnea recta, se detectan
por un examen visual de la superficie del lingote.

Se trata de un defecto grave, ya que normalmente la entalladura penetra bastante en el

lingote y hace prcticamente imposible su saneado, lo que origina que el lingote sea dado
como chatarra en la mayora de los casos.
Fig. 20 Estalladuras, roturas externas producidas en la superficie del lingote como resultado de
tensiones de origen trmico o estructural

5.2 DEFECTOS SUPERFICIALES EN PRODUCTOS TRANSFORMADOS

INHERENTES AL LINGOTE.
1. GRIETAS
Ingls: crack
Aspecto: Desgarres o aberturas visibles en la superficie de los productos laminados
forjados, ms o menos regulares y orientados tanto en sentido longitudinal como en sentido
transversal.
Muestran una oxidacin en las superficies internas de las grietas y una parcial
descarburacin
Las grietas transversales se transforman en una Y o en forma de horquilla por haber
alargado en la direccin de la laminacin. A veces se pueden prolongar en una sola lnea,
dando la impresin de una grieta longitudinal.
Posibles causas: Este tipo de defecto procede de grietas ya existentes en los lingotes de
laminar o forjar.
Las grietas transversales son causa de las grietas de suspensin y de contraccin impedida
de los lingotes. Las grietas longitudinales son causadas normalmente por grietas de
solidificacin, que estaban situadas longitudinalmente en las caras o esquinas de los
lingotes.
Observaciones: El defecto es detectado en el curso de la forja o laminacin y tambin en el
examen visual del producto acabado. Cuando se trata de grietas muy finas, se aprecian
mejor despus de un decapado o esmerilado fino.
Otro procedimiento de examen puede ser el empleo de partculas magnticas o el ensayo
de recalcado.
Es conveniente eliminar las grietas en un primer desbaste y necesariamente sobre producto
acabado. Puede sanearse por esmerilado o escarpado; a veces, cuando el defecto es
bastante profundo y abundante, es aconsejable eliminarlo por descortezado o mecanizado

Fig. 21. Grietas durante el transcurso de la laminacin
2. HOJAS
Ingls: Scab, Shell
Aspecto: Lminas o escamas delgadas imperfectamente adheridas a la superficie de los
productos laminados o forjados
Posibles causas: Las hojas son consecuencia de defectos en la superficie del lingote como
doble piel, rebabas o aletas.
Tambin pueden producirse hojas cuando la piel de extensas sopladuras subcutneas se
ha oxidado parcialmente durante el calentamiento del lingote, quedando adherida a la
superficie del producto laminado pero sin soldar.
Observaciones: Este defecto se detecta por examen visual de la superficie de las barras y
debe ser eliminado por esmerilado, tanto en los desbastes en los productos acabados.
Fig, 22 Hojas, lminas o escamas adheridas a las superficies de las barras

3. COSTURAS
Ingls: Seams
Aspecto: Numerosas grietas superficiales, de ms o menos longitud, muy finas y
normalmente poco profundas.
Estn orientadas en el sentido de la laminacin y no obligatoriamente alineadas.
Posibles causas: Principalmente estn formados estos defectos por un alargamiento,
durante la laminacin, de los poros o sopladuras subcutneas que estn presentes en el
lingote.
Cuando el origen son extensas sopladuras o inclusiones grandes no metlica, se producen
costuras ms profundas y aisladas.
Observaciones: Este defeco se puede detectar por examen visual de la superficie de las
barras, pero a veces es tan fino que no se aprecia bien y es necesario recurrir al decapado
o a un ligero esmerilado, que ponen de manifiesto ms claramente el defecto.
El examen de la superficie de las barras por partculas magnticas detecta claramente este
defecto. Tambin suele emplearse el ensayo de recalcado para conocer la importancia y
profundidad de los defectos.
Dependiendo de la cantidad y profundidad de las costuras, as como de la utilizacin de las
barras, ser necesaria o no su eliminacin por esmerilado.
Fig. 23 Costuras, pequeas grietas (Partculas magnticas)

4. ESTALLADURAS
Ingls: Rapid cooling crack, clink
Aspecto: Rotura externa aparecida en la superficie del producto laminado o forjado. Tiene
forma de grieta longitudinal pero muy profunda.
En la superficie de fractura, en la zona ms cercana al exterior, puede observarse una
deformacin ocasionada por la laminacin o forja, as como cascarilla producida por
oxidacin durante el calentamiento, lo que indica que la estalladura y ala tena el lingote
cuando se carg en el horno para su transformacin. A continuacin de esta fractura puede
haber otra zona donde ya tiene aspecto granular, tpico de las grietas producidas por
tensiones trmicas, y que es debido a que en el enfriamiento de la barra la estalladura se ha
abierto de nuevo profundizando ms.
Posibles causas: Haber eliminado o forjado un lingote que tena una estalladura como
resultado de tensiones de origen trmico o estructural
Observaciones: Este defecto se detecta en el curso de la transformacin en caliente del
lingote, o bien en el examen visual del desbaste o producto acabado.
Para determinar si la estalladura procede del lingote, es necesario disponer de un trozo de
material para poder examinar la rotura y comprobar su fractura.
Se trata de un defecto grave que hace que el producto laminado o forjado no tenga
utilizacin y por lo tanto sea chatarra.
Fig. 24 Estalladura, grieta longitudinal en toda la barra

5.3 DEFECTOS ITNERNOS EN PRODUCTOS TRANSFORMADOS INHERENTE

AL LINGOTE
1. RECHUPE
Ingls: Pipe, shrinkage cavity
Aspecto: Cavidad central en forma de discontinuidad axial, en una longitud ms o menos
grande a partir del extremo de la barra o pieza del lado de mazarota, tanto en productos
laminados como forjados.
En algunos casos, a continuacin de esta primera discontinuidad, generalmente importante,
y llamada rechupe primario, pueden existir otras discontinuidades axiales no unidas,
separadas por material sano, que son conocidas como rechupes secundarios.
Posibles causas: Cuando el rechupe del lingote, no queda localizado en la mazarota y
afecta al cuerpo, al laminarse o forjarse queda el defecto localizado en el producto
transformado y, si el despunte del extremo de mazarota es suficiente, quedar una cavidad
en el eje longitudinal del producto laminado o de la pieza forjada.
Independientemente de un despunte insuficiente de mazarota en la forja o en la laminacin,
las principales causas que originan que el rechupe afecte a material que normalmente debe
ser sano, son:
Una temperatura excesivamente elevada de colada.
Deficiente efecto de la mazarota, por tener una forma, peso o diseo inadecuados.
Inapropiadas dimensiones de la lingotera: incorrecta conicidad, mala relacin altura-
dimetro, etc.
Productos exotrmicos con un deficiente poder calorfico que puede afectar a la
temperatura de mantenimiento del ltimo acero lquido.
Observaciones: El defecto puede ser detectado visualmente, en el frente de las barras o
piezas de la parte de la mazarota.
El examen ultrasnico permite localizar los rechupes en el interior de los productos,
especialmente cuando son secundarios, y conocer hasta dnde penetra los primarios y en
qu medida afectan a las piezas forjadas o barras laminadas.
En las zonas en que aparece el rechupe, generalmente se observa tambin segregacin.
La parte de material afectada por este efecto es inservible, por lo que en caso de piezas
forjadas, puede ocasionar el rechazo de la pieza, y en barras laminadas, es necesario
efectuar un nuevo despunte para eliminar la zona del rechupe.

Fig. 25 Rechupe, cavidad central en forma de discontinuidad axial
2. VENAS SEGREGADAS.
Ingls: Ghost lines
Aspecto: Lneas sombreadas que se observan en la superficie de ciertas piezas

mecanizadas o en el curso de su mecanizado. Se caracterizan por sus elevados contenidos
en impurezas y por tener distinto brillo que el material que las rodea, as como por oxidarse
ms fcilmente, cuando se dejan al aire sin proteccin antioxidante.
Estas lneas o bandas alargadas tienen una longitud variable, pudiendo alcanzar varios
centmetros, y generalmente son paralelas al eje de la pieza.
Posibles causas: Las venas segregadas corresponden a las segregaciones en A. La

mayora de los lingotes estn ms o menos afectados por las segregaciones en A, pero slo
son realmente visibles en lingotes de dimetro superior a unos 400 mm, as que las venas
segregadas se manifiestan particularmente en las piezas gruesas y por regla general son
inevitables cuando proceden de lingotes de grandes dimensiones.

En piezas pequeas procedentes del lingotes de poca seccin, las venas segregadas son
de poca importancia y, por lo tanto, difcilmente visibles.
Se pueden evitar parcialmente las venas de segregacin, reduciendo la cantidad de

impurezas y ms particularmente el contenido de azufre en el acero, aunque el mejor
sistema ser la colada segn el proceso de desoxidacin por carbono en cmara de vaco
(VCD), ya que con este proceso las segregaciones son menos numerosas, ms cortas y de
menor dimetro, y los sulfuros son preferentemente del tipo globular.
Los procesos de refusin bajo escoria electroconductora, o de refusin bajo vaco, producen
lingotes casi libres de este defecto.
Observaciones: Las venas segregadas aparecen como manchas oscuras en las

impresiones de azufre y se marcan claramente despus de un ataque con un reactivo
cprico. Las impresiones de azufre muestran que las venas segregadas corresponden a
regiones muy cargadas en azufre. Un anlisis qumico revela un contenido particularmente
elevado de impurezas.
En una seccin transversal, las venas segregadas aparecen casi redondas, en forma de
puntos oscuros tanto en las impresiones de azufre como despus de un macro ataque.
El examen microscpico de las venas segregadas muestra una gran concentracin de

sulfuros de gran tamao.
Las venas segregadas causan una disminucin en las propiedades mecnicas siendo
siempre mayor para las caractersticas transversales.

3. SEGREGACIONES ABIERTAS.
Ingls: Segregations - Cracks
Aspecto: Las segregaciones en A de las forjas estn acompaadas frecuentemente de
numerosas grietas, por lo que reciben el nombre de segregaciones abiertas o fisurantes.
Suele producirse este defecto en las piezas forjadas de grandes dimensiones, teniendo las
grietas forma capilar.
Posibles causas: Un alto contenido de hidrgeno en el acero, una deficiencia en el proceso
de forja o en su ejecucin, as como un inadecuado tratamiento trmico despus de la forja,
pueden ser las principales causas que originan las fisuras en las segregaciones en A.
Las grietas se producen en zonas particularmente frgiles, debido precisamente a la
segregacin y a su alto contenido de hidrgeno, por lo que durante el proceso de forja y
posteriormente a ste, se tienen grandes riesgos de agrietamiento.
Cuando el proceso de forja se ha llevado correctamente, y por otra parte se ha eliminado el
hidrgeno y reducido las tensiones residuales, no debe haber problemas de grietas en las
venas segregadas.
El proceso ms efectivo para la eliminacin del hidrgeno es la colada en vaco, por los
lingotes colados en vaco o con acero desgasificado, aun cuando tienen segregaciones
similares a las de aceros no desgasificado, no son tan peligrosas pues son menos frgiles y
no suelen contener grietas, debido a la baja concentracin de hidrgeno en ellas.
Observaciones: Las grietas pueden ser detectadas, en algunos casos visualmente, aunque
cuando se trata de microgrietas en las zonas segregadas es, necesario recurrir a un ataque
cido o a un ensayo por partculas magnticas para ponerlas de manifiesto.
Cuando en las venas segregadas hay grietas, los ensayos ultrasnicos pueden dar ecos de
defectos y absorber profundamente el eco del fondo.
Las grietas o microgrietas en las segregaciones son muy perjudiciales para las propiedades
mecnicas del acero.

4. INCLUSIONES NO METALICAS
Ingls: Non metallic inclusions
Aspecto: Partculas de xidos, de sulfuros, de silicatos, de aluminatos y de escorias, que se

encuentran dispersas en cantidades variables y en diferentes lugares de las piezas forjadas
o productos laminados.
Las inclusiones, en mayor o menor cantidad, existen siempre en el acero y no se puede

esperar una ausencia total, por lo que el considerarlas como defecto es siempre funcin de
su tamao y densidad.
Las inclusiones no metlicas pueden ser endgenas o exgenas; las primeras son
producidas en la elaboracin y solidificacin del acero y las segundas proceden de la
contaminacin exterior y accidental.
Posibles causas: Las inclusiones endgenas se originan como consecuencia de la

precipitacin de los xidos y los sulfuros en el acero lquido, por la reaccin el oxgeno del
acero con elementos tales como silicio o aluminio y del azufre con el manganeso.
Las inclusiones exgenas proceden de la erosin mecnica o qumica de los refractarios, en

contacto con el acero lquido durante la colada.
Aun con los mtodos modernos de examen de inclusiones, no es posible distinguir con
claridad entre inclusiones endgenas y exgenas, porque lo ms frecuente es que sean de
carcter mixto, debido a la reaccin con el metal en el caso de inclusiones exgenas, o por
haber sido nucleadas las de carcter endgeno por las inclusiones exgenas.
La limpieza de un acero est relacionada con los procesos de elaboracin de ste y del
llenado de los lingotes, por lo que las principales causas que motivan la aparicin de
inclusiones no metlicas son las siguientes.
Tcnica incorrecta de desoxidacin

Proceso incorrecto de temperaturas a lo largo de la elaboracin del acero.
Contenido excesivo de azufre en el acero
Utilizacin de refractarios en horno, cuchara y sistema de alimentacin inapropiados
o de baja calidad
Temperatura y/o velocidad de colada incorrectas.

Durante la laminacin o forja, las inclusiones se orientan en direccin a la fibra, alargndose

las ms plsticas, y formando cadenas o rosarios las inclusiones ms duras, como los
aluminatos, que se rompen durante la transformacin en caliente.
Observaciones: Las inclusiones no metlicas afectan en mayor o menor grado a las

propiedades mecnicas. Las inclusiones pequeas afectan de forma notable a la resiliencia
transversal y las mayores, especialmente las de xidos, son peligrosas para la resistencia a
la fatiga, siendo mayor esta influencia cuanto ms frgiles sean y cuanto mayor sea el
tamao de las inclusiones.
Las inclusiones son detectables por ultrasonidos y con mayor facilidad en las forjas o barras
que han sido bien tratadas trmicamente, con grano fino y en ausencia de otros defectos.
El ensayo corriente de las inclusiones no metlicas consiste en examinar a 100 aumentos

muestras de acero templado, pulidas y sin ataque. Se comparan, entonces, con una
micrografa tipo, a las cuales se han asignado letras o nmeros arbitrarios. La clasificacin
se basa en la longitud media de las inclusiones, la inclusin de mayor y el fondo general.
5. MARCAS DE ARENA
Ingls: Sand marks
Aspecto: Inclusiones no metlicas que por su tamao se ven a simple vista, por lo que se
denominan macro inclusiones o inclusiones macroscpicas.
Pueden tener tanto de origen endgeno como exgeno, o bien, y esto es lo ms frecuente,
de carcter mixto.
Son inclusiones importantes y suelen estar localizadas en ciertas zonas de las piezas,
apareciendo en la superficie durante o despus del mecanizado en forma de lneas o
marcas longitudinales.
Posibles causas: Sus orgenes son los mismos que los de las inclusiones no metlicas,
aunque este tipo de macro inclusiones es ms frecuente en las regiones axial y a medio
radio, as como haca el pie de los lingotes para grandes forjas, observndose en estas
zonas una mayor concentracin de inclusiones cuyo tamao aumenta con el del lingote.

Segn la hiptesis ms generalizada, la mayor concentracin de inclusiones en el pie de los

grandes lingotes se debe al arrastre de las inclusiones por los cristales metlicos en curso
de sedimentacin.
En el caso de lingotes colados en cmara de vaco, el nmero de inclusiones no metlicas,

es menor que en los lingotes colados al aire, pero en la parte de pie aparecen inclusiones
de mayor tamao.
Este problema de exceso de macro inclusiones en el pie de los grandes lingotes para forjar
colados en cmaras de vaco se soluciona aumentando el porcentaje de despunte de pie,
llegando en algunos casos al 15%
El problema de las macro inclusiones aumenta en los productos que proceden de lingotes
de coladas fras, pudiendo extenderse el defecto por toda la pieza en lugar de estar
localizado principalmente en la parte correspondiente al pie del lingote.
Observaciones: Las marcas de arena o macro inclusiones en la superficie de los productos

mecanizados pueden ser detectadas a simple vista o por partculas magnticas. Un examen
ultrasnico puede servir para conocer la concentracin de esas macro inclusiones en las
zonas internas de las piezas que presenten este defecto en la superficie, y para saber si
afecta a toda la pieza o nicamente a una parte.
Para las piezas forjadas existen especificaciones particulares ms o menos severas,

especficas para cada tipo de pieza, en las que de acuerdo con los ensayos no destructivos,
partculas magnticas y ultrasonidos, se expresan los defectos mximos admisibles y los
criterios de aceptacin o rechazo.
Las macro inclusiones tienen una influencia perjudicial sobre las propiedades mecnicas del
acero, siendo ms acusada en las de mayor tamao, ya que pueden ocasionar importantes
concentraciones de tensiones, aunque indudablemente tienen menor influencia que el
defecto de grietas.

6. COPOS
Ingls: Flakes
Aspecto: Gritas o fisuras internas muy finas que se observan en secciones transversales,
apareciendo en las fracturas como manchas brillantes ms o menos redondas, de un
dimetro que puede variar desde algunos milmetros a varios centmetros, segn la
importancia de la masa de las piezas.
Es peculiar que estas grietas no aparezcan en la superficie, y s en la parte interna de las

piezas forjadas o de los perfiles laminados.
Posibles causas: La formacin de los copos se debe al contenido de hidrgeno en el acero,

y a las tensiones residuales. El hidrgeno fragiliza el retculo cristalino y las tensiones que
podran eliminarse por deformacin en ausencia de este elemento, lo hacen formando
grietas cuando el contenido de hidrgeno excede de un valor crtico.
Como consecuencia de la disminucin de la solubilidad del hidrgeno en el acero slido

durante el enfriamiento, se produce la salida de ste de la solucin sobresaturada,
precipitando, si no tiene tiempo para llegar al exterior, en pequeos huecos donde el
hidrgeno atmico se hace molecular. En este micro cavidades el hidrgeno alanza una
presin muy alta, y cuando el acero se ha enfriado lo suficiente para disminuir notablemente
su plasticidad, esta presin es capaz de causar fractura frgil. A esta presin ejercida por el
hidrgeno se suman otras tensiones que proporcionan el incremento necesario para
provocar las roturas.
El contenido de hidrgeno de nivel de seguridad es aquel por debajo del cual las piezas son
inmunes a los copos, pero es posible obtener piezas sanas con contenidos mayores de
hidrgeno dependiendo del tamao de las piezas, de las tensiones residuales, del tamao
del lingote de que procede la pieza, de la calidad del acero y del mtodo de fabricacin de
ste. Las grandes piezas forjadas de aceros susceptibles tendrn el ms bajo nivel de
seguridad, debido a la presencia de segregaciones, donde la concentracin de hidrgeno
normalmente es mayor.
Los aceros ms susceptibles a la formacin de copos, respecto a su composicin qumica

son los de carbono medio o elevado, y especialmente los aleados con contenidos de Ni, Mn,
Mo, Cr y W.

Los copos se forman en el enfriamiento de las piezas, especialmente cuando ste es rpido,
pero a veces pueden evolucionar durante meses.
El procedimiento ms eficaz para evitar los copos es el tratamiento de desgasificacin del

acero por vaci con lo que se puede garantizar un bajo contenido en hidrgeno en el acero,
por debajo del nivel de seguridad. Tambin es posible evitar las fisuracin con un
enfriamiento controlado de las piezas despus de la forja o laminacin, seguido de un
tratamiento trmico de difusin de hidrgeno, que normalmente es largo y costoso, y cuyo
ciclo y duracin dependern de la calidad del acero y de las dimensiones de las piezas.
Observaciones: Se trata de un defecto grave, ya que la mayora de las veces ocasiona el

rechazo de la pieza forjada o del producto laminado.
El empleo de piezas con copos, bajo el efecto de esfuerzos cercanos al lmite de fatiga,
provoca el crecimiento de las fisuras que se propagan hacia la superficie, ocasionando as a
la rotura de las piezas.
Los copos se detectan por examen ultrasnico y pueden ser comprobados por deteccin
magntica en una seccin transversal, convenientemente preparada y pulida.
En algunos casos es posible cerrar los copos por una nueva forja, con una adecuada
reduccin y evitar de nuevo su incubacin con un enfriamiento apropiado, seguido de un
tratamiento trmico de deshidrogenacin.

Fig.26 Copos, en corte transversal de redondo.

5.4 DEFECTOS SUPERFICIALES DEL PRODUCTO TRANSORMADOS,

INHERENTES A LA TRANSFORMACION
1. SOBRECALENTAMIENTO
Ingls: Overheating
Aspecto: Aumento exagerado del tamao del grano, sin alteracin pronunciada en los
bordes, acompaado generalmente de una degradacin de las propiedades mecnicas.
Un material sobrecalentado tiene a veces el aspecto de la piel de cocodrilo.
Un acero sobrecalentado y tratado por temple y revenido presenta en su fractura facetas

polidricas, normalmente mates y ligeramente concoidales, correspondiendo a una ruptura
intergranular.
Posibles causas: El sobrecalentamiento se produce por haber sometido el acero a una

temperatura de calentamiento muy elevada o por un prolongado calentamiento a
temperatura alta en atmsfera oxidante.
El impacto de las llamas del horno de calentamiento sobe las piezas puede ocasionar un
sobrecalentamiento local.
No existe relacin clara entre la composicin del acero y su susceptibilidad al

sobrecalentamiento, aunque se ha comprobado que los aceros suaves son los menos
propensos.
De una forma general, se puede sealar que el aumento del contenido en carbono favorece
el sobrecalentamiento, as como que los elementos, tales como el nquel, cobalto o
molibdeno, tambin lo favorecen y hacen ms difcil su regeneracin.
Observaciones: Un acero sobrecalentado, no exageradamente, podr regenerarse afinando

de nuevo el tamao de grano, por medio de un tratamiento trmico adecuado, posiblemente
con un normalizado a temperatura alta, hasta 1150C. Cuando el defecto est muy
acentuado, en la mayor parte de los casos es mejor aplicar una nueva deformacin plstica
en caliente del acero.

Este defecto afecta a las propiedades mecnicas especialmente al alargamiento; la

estriccin y la resiliencia bajan progresivamente, la temperatura de transicin de la
resiliencia es fuertemente afectada por el sobrecalentamiento.
El defecto se puede detectar superficialmente si el material tiene el aspecto de piel de
cocodrilo, aunque el examen ms eficaz es el de fractura, ya que se aprecia perfectamente
el aumento de grano, presentando una ruptura muy tpica. Tambin se emplea el examen
microscpico.
2. DESCARBURACIN
Ingls: Descarburization
Aspecto: Reduccin o prdida del contenido de carbono en la superficie de una barra o

pieza de acero.
La descarburacin puede estar acompaada de un empobrecimiento en ciertos elementos

(Mn, Si) y de un enriquecimiento en otros (Cu, Ni)
Posibles causas: La prdida de carbono en la superficie del acero es el resultado de un

calentamiento en un medio que reacciona con dicho elemento.
La descarburacin se presenta en todo calentamiento a elevada temperatura y no es

preciso que la llama sea oxidante, basta con que no sea reductora.
A las temperaturas de calentamiento del acero, anterior a su trabajo de deformacin plstica

o a un tratamiento trmico, se combinan con el carbono de la parte superficial del acero
expuesta alas gases, el oxgeno, el anhdrido carbnico y el hidrgeno que, por humedad o
vapor de agua, se encuentran en exceso.
Las reacciones de equilibrio que a continuacin se indican muestran de manera simplificada

los procesos de descarburacin

Fe3C + O2 CO2 + 3Fe
Fe3C + CO2 2CO +3Fe
Fe3C + 2H2 CH4 + 3Fe
El vapor de agua de la atmosfera del horno libera su H2 por reaccin sobre el Fe,
desplazando hacia la derecha el equilibrio:
H2O + Fe FeO + H2
El aumento del contenido de carbono favorece la descarburacin por lo que los aceros
suaves son los menos susceptibles.
Tiene una influencia preponderante en la descarburacin el tiempo de mantenimiento a alta

temperatura.
Observaciones: La profundidad de descarburacin puede determinarse con el microscopio,

que es el medio que da los mejores resultados. Existen otros procedimientos para la
inspeccin de la descarburacin
Examen macrogrfico por observacin de la diferencia de color despus de ataque

cido o nital.
Examen por control de la dureza superficial, por ensayo a la lima del material
templado, para los aceros altos en carbono.
Examen de fractura, por observacin de una probeta templada.
En general no presenta problema alguno este defecto, ya que posteriormente se elimina el

mecanizado la capa descarburada. Si el material se destina para algn empleo especial,
como muelles, en que se utiliza la pieza en estado de piel negra, puede tener una
disminucin en la resistencia a la fatiga, por lo que ser necesario en algunos casos un
examen microscopio.

Fig. 27 Descarburacin despus de un ataque con ataque ntrico
Fig.28 Descarburacin, diferencia de carbono entre el centro y la superficie

3. PLIEGUES
Ingls: Lap
Aspecto: En los productos laminados, se presentan en forma de fina grieta longitudinal,

generalmente sobre una longitud grande de la barra.
Se diferencian de las grietas y de las estalladuras en que, as como stas tienen direccin
radial, los pliegues aparecen en una seccin transversal en forma curvada. Tambin se
diferencian por contener en su interior xido de la superficie, que al plegarse qued
atrapado.
En las piezas y barras forjadas, los pliegues son normalmente discontinuidades

transversales.
Posibles causas: En la laminacin, cuando la seccin de la barra es muy superior a la de la

canal por la que se la hace pasar, el material rebosa por el espacio libre entre los cilindros,
produciendo en la barra un reborde o resalte a todo lo largo de una generatriz. En la
siguiente pasada, este reborde es plegado sobre una de las caras, ocasionando el defecto.
En el laminado de redondos, en los que la seccin de la barra pasa de valo a redondo, en

cualquiera de la pasadas en valo, si ste recibe un exceso de material de la pasada
anterior, el material rebosa por entre los cilindros produciendo un reborde o cordn, que en
la siguiente pasada es fcil que no sea aplastado en sentido del eje del valo, sino que se
incline a un lado u otro, produciendo el pliegue.
Las aristas demasiado vivas pueden tambin plegarse sobre la barra. Estas aristas vivas
pueden proceder de una mala forma de los canales o de un saneado incorrecto del
semiproducto, con cavidades de esmerilado insuficientemente suavizadas.
Observaciones: En perfiles laminados se detectan a simple vista, sobre todo despus de un

decapado o granallado. Tambin pueden ser detectadas por partculas magnticas.
A veces y en casos dudosos, cuando pueden confundirse con grietas o estalladuras, es

conveniente recurrir a un examen macro o microgrfico.

El producto laminado no es generalmente recuperable para el dimetro inicialmente

previsto; lo ms frecuente es que la profundidad de los pliegues sea superior a la tolerancia.
En caso contrario, el defecto puede ser reparado por mecanizado o amolado.

4. CASCARILLA INCRUSTADA
Ingls: Rolled in scale
Aspecto: Este defecto se manifiesta bajo la forma de una especie de escamas o manchas
negras de xido de hierro, que se han formado durante el calentamiento del acero, y que
han sido incrustadas, en el material en las operaciones de deformacin en caliente.
A veces el xido de hierro se desprende y aparecen, sobre los productos acabados, huellas
por cada de la cascarilla, observndose una falta de material.
Posibles causas: Un exceso de aire en los hornos de calentamiento produce aumento de

cascarilla en los lingotes o semiproducto, teniendo tambin su influencia un tiempo de
permanencia demasiado largo a alta temperatura.
Un mal descascarillado entre pasadas del laminado, o una deficiencia ejecucin en la

eliminacin de cascarilla durante la forja, son las causas que provocan que quede
encastrada en el material.
La composicin qumica puede tener su importancia en la eliminacin de la cascarilla; los

aceros CrNi dan un xido de hierro muy adherente.
Durante la laminacin, tanto de perfiles como de chapas, se emplean para descascarillar

pequeos chorros de agua a gran presin, lanzados a travs de boquillas especiales sobre
la superficie del acero al rojo, que hacen saltar la cascarilla.
Observaciones: Se aprecia el defecto por examen visual directo sobre las superficies de los
productos acabados. Despus de un decapado se observan muy bien las huellas que dejan
en la superficie del desprendimiento de la cascarilla.
Cuando el defecto es pronunciado y los productos se suministran en negro, la calidad

desmerece considerablemente y es necesario eliminarlo por descortezado o mecanizado,
siempre que la profundidad no sea superior a la tolerancia.

Fig. 29 Cascarilla incrustada, escamas o manchas negras formadas durante el

calentamiento del acero
5. MARCAS DE GUIAS Y CILINDROS.

Ingls: Scratch-mark
Aspecto: Las marcas de guas son rayas o surcos largos, poco profundos producidos en la
superficie de los productos laminados y en el sentido longitudinal de la barra.
En cuanto a las marcas de los cilindros, se trata tambin de defectos de superficie, entrante
o saliente, que es observable a intervalos regulares a lo largo del producto laminado.
Posibles causas: durante el laminado la barra frota contra la gua, por estar en malas
condiciones o por tener material extrao adherido a ella, causando el rayado de la barra.
Los cilindros estropeados o marcados accidentalmente por algn extremo fro as como los
que tienen trozos de acero adherido, reproducen en cada vuelta, durante el laminado, el
defecto sobre el producto.
Observaciones: Sobre el producto acabado el defecto se aprecia a simple vista y su

profundidad puede ser comprobada a la lima o por amolado.
Las marcas salientes de cilindros pueden ser eliminadas por esmerilado.

Las marcas entrantes de cilindros y las de guas son reparables para el dimetro o
geometra prevista, siempre que los defectos tengan una profundidad inferior a la tolerancia
del laminado, ya que en caso contrario quedan los productos rechazados para la medida
inicial y pueden ser aprovechados para otras inferiores.
Fig.30 Marcas de guas o cilindros

6. COLA DE PEZ
Ingls: Split end
Aspecto: Los productos laminados presentan una desdobladura o desgarre en la zona

central de los extremos, abrindose en dos mitades.
Posibles causas: Aparece este defecto cuando la reduccin de laminacin es excesiva y

principalmente sobre los productos con anchura importante respecto al espesor.
Los acero con contenido elevado en azufre, como los de fcil mecanizacin (S=0,20% min),
son sensibles a la cola de pez, as como los fuertemente segregados.
El tamao de grano tambin puede tener su influencia, pues los aceros de grano grueso,
calmados al silicio, estn ms predispuestos a este efecto que los aceros de grano fino.
Observaciones: El defecto es detectable a simple vista, pudiendo ser comprobada su

longitud o profundidad con un examen ultrasnico.
Se trata de un defecto de no mucha importancia y se elimina cortando el extremo

defectuoso.
Fig.31. Cola de pez

7. FALTA DE LLENADO
Ingls: Unerfill
Aspecto: Seccin no conforme a la normal, en un producto laminado, ocasionada por un

llenado imperfecto de la canal de los cilindros.
Posibles causas: Este defecto de laminado puede ser provocado por una mala relacin de
secciones entre canales sucesivas, por radios de las canales demasiados grandes, por una
elevada o irregular temperatura de laminado o por una velocidad de laminado irregular.
Un amolado importante del semiproducto puede ocasionar una falta de llenado local,
apreciable en el perfil acabado.
Observaciones: Normalmente el defecto es detectable a simple vista, aunque le control ms

efectivo es el dimensional.
La falta de llenado ocasiona el rechazo del producto terminado. En el caso de redondos, la

recuperacin para otra medida puede efectuarse por descortezado.
Fig.32 Falta de llenado

8. SOBRELLENADO
Ingls: Overfill
Aspecto: Reborde, aleta o cordn que se ha formado en uno o ambos lados de la seccin
laminada, producido por un desbordamiento del material fuera de la canal.
Posibles causas: Pueden ser muy diversas, aunque normalmente el defecto producido por
una o varias de las siguientes.
Temperatura de laminado relativamente baja.

Diferencia de temperatura entre los extremos de una misma barra o entreds
barras consecutivas.
Velocidad de laminado irregular
Entrada excesiva de material en la canal acabadora, ocasionada por un
calibrado mal adaptado, por un mal reglado de los cilindros o por un desgaste
importante de la canal preparadora.
Si el sobrellenado se produce en los primeros pases, puede ocasionar pliegues en las

pasadas sucesivas.
Observaciones: El defecto es reconocible a simple vista y se elimina por escarpado. En

caso de redondo, el saneado puede efectuarse por descortezado.
Fig.33 Sobrellenado.

9. OVALO
Ingls: Ovality
Aspecto: Redondos laminados que tienen una dispersin considerable entre cotas de una
misma seccin
Posibles causas: Este defecto puede ser provocado por un mal reglado del valo final, lo
que origina un llenado incorrecto en la canal redonda. Un deficiente reglado de la canal
acabadora del redondo puede causar tambin el defecto.
Otra causa que produce valo es un desgaste exagerado en la canal redonda terminadora,
acentundose el defecto a medida que aumenta el desgaste.
Observaciones: El valo puede ser detectado a simple vista, aunque el mejor procedimiento
es el control dimensional, comprobndola medida de las diferentes cotas del redondo.
Cuando el defecto se sale de las tolerancias normales admitidas, ocasiona el rechazo. La

recuperacin para otra medida puede efectuarse por descortezado.
Fig. 34 valo

10. REVIRADO
Ingls: Cobbing,
Aspecto: Productos laminados de seccin cuadrada o rectangular que tienen las

generatrices laterales con una deformacin en forma de hlice de gran paso
Posibles causas: Este defecto puede ser ocasionado por estar las canales de los cilindros
desviadas, la una con respecto a la otra, o porque los ejes de los cilindros estn situados en
planos verticales diferentes.
Para evitar este defecto es preciso que las ltimas pasadas del laminado sean regladas de
una manera perfecta.
Observaciones: Si el defecto se presenta en las primeras pasadas, puede ser corregido en

las siguientes, siempre que la calidad y seccin del metal se presten a esta recuperacin.
El revirado se puede detectar a simple vista, pues este mtodo da una estimacin aceptable
del defecto.
Su medida suele ser dada en un nmero de grados por metro de longitud de laminado.
Fig. 35 Revirado

11. ESTALLADURAS DE TEMPLE

Ingls: Quenching cracks
Aspecto: Grietas o roturas profundas, de origen intergranular, producidas en la superficie de

las piezas o barras templadas. En algunos casos no aparecen durante o inmediatamente
despus del temple, sino que pueden hacerse visibles posteriormente. A veces las
estalladuras proceden de fisuras producidas en el temple, tan pequeas que escapan a la
observacin directa, pero que bajo condiciones de servicio desfavorables se extienden
gradualmente a travs del metal, acabando por producir su rotura. La direccin de las
estalladuras de temple puede ser muy variada pues las hay longitudinales, circulares,
radiales, etc. Dependiendo del motivo que haya podido provocar la rotura.
Posibles causas:
Una excesiva rapidez de enfriamiento, segn el tipo de acero, dimensiones y peso

de las piezas, tiene influencia en las roturas. Al templar el acero, la austenita se
transforman en martensita y, cuando se forma la martensita, el acero aumenta de
volumen. Este aumento tiene lugar primeramente en el exterior de la pieza, y
progresa luego hacia el interior, lo cual provoca tensiones que, frecuentemente,
exceden la resistencia a la traccin del material, lo que hace que la pieza se rompa o
agriete durante o inmediatamente despus del temple.
Si la velocidad de enfriamiento se reduce, y con ella la velocidad de formacin de
martensita, la transformacin puede completarse pero ms lentamente y
disminuyendo el retraso entre el centro y la superficie, o entre secciones delgadas y
gruesas dando como resultado menos tensiones y por lo tanto menos estalladuras.
Los cambios de dimensiones creados por el temple de redondos endurecidos por
cementacin, son los causantes de la aparicin de grietas circulares entre la zona
endurecida y el ncleo. Es ms probable su aparicin en barras cilndricas cuya
superficie fuertemente carburada termina en forma brusca. En el acero bien
carburado se pasa de la capa cementada al ncleo con carbono bajo, de un
amanera gradual, actuando el acero intermedio, que posee un contenido medio de
carbono como amortiguador.
En el temple de cualquier acero hay que evitar la formacin de una lnea marcada de
separacin entre la parte de material endurecido y la no endurecida.

La temperatura de temple excesivamente alta, que puede producir un tamao de

grano grueso, hace que un acero sea ms propenso al agrietamiento. Tambin son
ms susceptibles a la fisuracin los aceros sobrecalentados o los calentados
desigualmente, as como los que han recibido un tratamiento inadecuado antes del
temple.
Una forma inapropiada de la pieza al templa, con ngulos y radios muy pequeos,
aumenta considerablemente el riesgo de estallado.
Cuando la pieza no es muy sana y tiene numerosas inclusiones o en la superficie
presenta defectos, como grietas, pliegues, rayas, marcas de herramientas del
mecanizado, etc., el peligro de tener estalladuras es alto.
Un inadecuado revenido o una deficiente ejecucin del mismo pueden provocar las
roturas. Es conveniente dar el revenido inmediatamente despus del tratamiento del
temple.
Observaciones: Como las estalladuras de temple penetran bastante en las piezas tratadas,
casi siempre que se produce este defecto ocasiona el rechazo del producto.
El defecto es detectable visualmente despus del temple, se pueda necesitar una deteccin
por partculas magnticas o lquidos penetrantes. El examen ultrasnico se suele utilizar
para determinar la profundidad o penetracin de la estalladura en la pieza y poder decidir
sobre su posible utilizacin o rechazo.

BIBLIOGRAFA
Catlogos:
o www.gerdau.es/archivos/descargas/Catalogo_GSE_Castellano_Jul12_2013_10_01_
11_20_51.pdf
o www.gerdau.es/archivos/descargas/Siderurgico_espanol_2013_05_08_12_43_19.p
df
o http://91.121.77.230/e_casos/cast/pages/temas/temas-
ant/pdfs/cas/sidenor_sistemas.pdf
Libros
o Monografas sobre Tecnologas del Acero.. Parte IV
o Documentacin propia del taller (Laminacin, Gerdau, Reinosa)
Fotografas:
o Monografas sobre Tecnologas del Acero.. Parte IV
o Catlogos Gerdau
o Propia en Taller

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