Sunteți pe pagina 1din 24

Universitatea Politehnica-Bucureti

Facultatea de Inginerie Aerospaial

Proces tehnologic de realizare a unui tachet

Nume: Demeter Rbert


n aceast lucrare este prezentat proiectarea procesului tehnologic optim de realizare a unui
Tachet, n condiiile unui numr necesar de 55.000 buc./an. Pentru rezolvarea corect a temei am
luat n considerare urmtoarele etape:

1. Stabilirea rolului funcional al piesei folosind analiza morfofuncional a suprafeelor.


2. Alegerea materialului optim pentru confecioanrea piesei, folosind analiza matricial.
3. Alegerea procedeului tehnologic posibil i acceptabil de realizare a piesei-semifabricat.
4. Analiza economic a a cel puin dou variante de proces tehnologic i determinarea
variantei optime de obinere a piesei-semifabricat.
5. Succesiunea logic a tuturor operaiilor i fazelor necesare obinerii semifabricatului i a
piesei finite.

1. Stabilirea rolului funcional al piesei folosind analiza morfofuncional a suprafeelor


Tachetul este o component a sistemului de distribuie care transmite micarea de la cam la
supap. Tacheii sunt piese de form cilindric ce se monteaz n chiulas, ntre supape i arboele
cu came (sistem de distribuie OHC) sau ntre tijele mpingtoare i arborele cu came (sistem de
distribuie OHV). Suprafaa de contact dintre cam i tachet este plan i suport presiuni
specifice foarte mari care pot produce uzuri semnificative. Pentru a limita uzura se tinde n
lrgirea suprafeei de contact a camei iar aceste suprfee sunt lubrifiate cu ulei.
Pentru determinarea concret a roluli funcional al piesei se va folosi analiza morfofuncioanl a
acestuia. Aceast metod presupune parcurgerea urmtoarelor etape:
Descompunerea piesei n suprafeele cele mai simple care o delimiteaz n spaiu (plane,
cilindrice, conice, elicoidale, evolventice, cicloidale, etc.)
Analiza fiecrei suprafee n parte din urmtoarele puncte de vedere: form geometric,
dimensiunile de gabarit, precizia dimensional, precizie de form, precizie de poziie i
gradul de netezime.
Stabilirea tipului de suprafa i a rolului funcional posibil innd cont c pot exista
suprafee de asamblare, suprafee funcionale, suprafee tehnologice i suprafee auxiliare.

Suprafaa Forma Dim. de Precizia Rugozitate Duritate Tipul


Nr. geometric a gabarit dim. suprafe
supraf. ei
S1 Tronconic 15 Cot liber 12,5 n Tehnolo
exterioar funcie gic
de
material
S2 Plan 27 Cot liber 25 n Tehnolo
frontal funcie gic
de
material
S3 Tronconic 5 Cot liber - n Tehnolo
interioar funcie gic
de
material
S4 Cilindric 32 f7(-0,025 0,2 n Funcion
exterioar -0,030) funcie al
de
material
S5 Cilindric 26 0,5 - n Funcion
interioar funcie al
de
material
S6 Plan 36 Cot liber - n Tehnolo
frontal funcie gic
de
material
S7 Toroidal R1/30 Cot liber 25 n Tehnolo
funcie gic
de
material
S8 Toroidal 12 +0,12 0,4 n Tehnolo
+0,02 funcie gic
de
material
S9 Tronconic 30 Cot liber 25 n Tehnolo
exterioar funcie gic
de
material
S10 Cilindric 5 0,2 25 n Funcion
funcie al
de
material
S11 Toroidal R1 Cot liber 25 n Tehnolo
interioar funcie gic
de
material
S12 Tronconic - Cot liber - n Tehnolo
interioar funcie gic
de
material
S13 Tronconic 120 Cot liber 25 n Tehnolo
interioar funcie gic
de
material
S14 Cilindric 24 +0,5 25 n Tehnolo
interioar 0 funcie gic
de
material
Cu informaiile din tabel se pot stabili rolul fiecrei suprafee ce delimiteaz piesa n spaiu.
Analiznd suprafeele i lund n considerare i denumirea piesei suprafeele S5 i S14, permit
ncperea mecanismului interior al unui tachet, asta fiind alctuit n general din piston, arc,
supap de sens cu bil, cilindru. Suprafaa S10, fiind o gaur cilindric reprezint canalul de
alimentare cu ulei. Suprafaa S8 reprezint camera de nalt presiune. Suprafaa S6 vine n
contact cu cam, aceast suprafa suport presiuni specifice foarte mari.

2. Alegerea materialuli optim pentru confecionarea piesei, folosind analiza matricial

Pentru alegera materialului optim, necesar confecionrii piesei, se va folosi metoda de analiz a
valorilor optime. Pe baza acestei metode se va ntocmi un tabel, din care rezult materialul optim
pentru realizarea tachetului. Folosind analiza morfofuncional a suprafeelor s-a determinat rolul
funcional al piesei, potrivit creia se vor alege factorii analitici din proprietile funcionale,
tehnologice i economice. Pentru fiecare material i proprietate n parte se va folosi un sistem de
notare de la 1 la 20. innd cont de rolul piesei fiecare proprietate va avea o pondere (q) ce
exprim importana ei n raport cu celelalte proprieti, i tipul fiecrei suprafee ce delimiteaz
piesa n spaiu. Pentru piesa tachet, potrivit tabelului de mai jos s-a considerat de cea mai mare
importan rezistena la coroziune i duritatea. Pentru proprietile tehnologice s-a considerat
aceeai pondere, fiind important posibilitatea obinerii piesei prin oricare dintre procedeele
tehnologice. Din tabel rezult c materialul cel mai optim pentru realizarea tachetului, este Fc
400. Tot din tabel rezult c procedeul tehnologic optim prin care va fi obinut semifabricatul
din fonta cenuie Fc 400 este turnarea.
Proprieti funcionale
Proprieti tehnologice Proprieti
Fizice Chimice Mecanice economice
Rezistena la
Densitate Cond. Termic Rez. la coroziune
Duritate (HB) rupere Turnabilitate Deformabilitate Uzinabilitate Preul de cost
(kg/dm^3) (cal/cmsC) (mm/an)
Nr. Material (daN/mm^2) Suma
OL 37 7.3 10 0.2 14 <0.5 4 163 10 32 9 S 10 B 15 FB 20 2000 15 11.50
2 OL 50 7.3 10 0.2 14 <0.5 4 164 11 58 17 S 10 B 15 FB 20 2250 16 12.90
3 OLC 20 7.8 10 0.2 14 <0.5 4 207 14 70 20 S 10 B 15 FB 20 2375 16 12.30
4 OLC 45 7.4 10 0.2 14 <0.5 4 190 12 50 14 S 10 B 15 FB 20 2500 14 12.30
5 OT 400 7.4 10 0.2 14 <0.5 4 110 7 40 11 FB 20 S 10 FB 20 2000 15 11.75
6 OT 600 7.82 10 0.2 14 <0.5 4 169 11 60 17 FB 20 S 10 FB 20 2125 15 13.25
7 Fc 100 7.4 10 0.13 9 <0.1 20 150 10 10 3 FB 20 N 0 FB 20 1500 20 12.90
8 Fc150 7.3 10 0.135 10 <0.1 20 150 10 15 4 FB 20 N 0 FB 20 1550 20 13.10
9 Fc 200 7.1 10 0.14 11 <0.1 20 210 14 20 5 FB 20 N 0 FB 20 1550 20 13.90
10 Fc 250 7.2 10 0.15 11 <0.1 20 240 16 25 6 FB 20 N 0 FB 20 1550 20 14.35
11 Fc 300 7.2 10 0.16 12 <0.1 20 260 17 30 8 FB 20 N 0 FB 20 1550 20 14.85
12 Fc 350 7.2 10 0.17 12 <0.1 20 280 18 35 10 FB 20 N 0 FB 20 1600 18 15.00
13 Fc 400 7.3 10 0.19 13 <0.1 20 300 20 40 11 FB 20 N 0 FB 20 1600 18 15.50
14 CuZn 15 8.8 10 0.3 20 <0.5 4 80 6 23 7 B 15 FB 20 FB 20 5000 9 10.90
15 CuSn 10 8.8 10 0.11 8 <0.5 4 70 5 23 7 B 15 FB 20 FB 20 4500 10 10.30
Pondere (q) 0.05 0.05 0.15 0.15 0.15 0.1 0.1 0.1 0.15 1
3. Alegerea procedeului tehnologic posibil i acceptabil de realizare a piesei-semifabricat.

Turnarea n forme metalice

Piesa semifabricat poate fi obinut prin mai multe procedee tehnlogoice de transformare a
materialului, ntr-o succesiune logic i treptat, piesa finit fiind obinut doar n urma
prelurrilor prin achiere.
Analiznd piesa corp tachet care are n vedere urmtoarele: dimensiuni de gabarit (36x60)
ale piesei sunt relativ mici, producia anual este de 55000 buc, piesa are o greutate mic, are
o configuraie geometric simpl, grosimea pereilor este aproximativ uniform, planul de
simetrie n acest caz poate fi considerat plan de separaie, adaosurile tehnologice i de
nclinare respectiv prelucrare sunt mici. Piesa nu necesit modificri ale formei constructive,
pentru prelucrri ulterioare. Deoarece gurile cu <10 mm nu pot fi obinute prin turnare cu
ajutorul miezurilor, gurile de 5 mm ale piesei vor fi prelucrate ulterior prin achiere.
Avnd n vedere cele de mai sus se poate afirma c un procedeu optim de turnare acceptabil
pentru pies este turnarea n cochil. Spre deosebire de piesele turnate n amesecurile de
formare obinuite, piesele turnate n cochil se caracterizeaz prin: reducerea adaosurilor de
prelucrare, abateri mici la dimensiunile piesei, se obin piese cu suprafaa curat, permit
turnarea n form cald, proprietile mecanice ale piesei sunt mai bune, se reduce procentul
de piese rebutate, scade manopera de formare, crete coeficientul de utilizare a aliajului lichid
turnat, forma metalic rezist la un numr mai mare de turnri, nu mai este necesar instalaia
de preparare a amestecurilor de formare i de sablare, condiiile de munc sunt mai curate,
productivitatea este mare.
Turnarea n forme metalice este rentabil numai la turnarea pieselor n serie, pentru
amortizarea costului cochilei.

Schema procesului tehnologic. Procesul tehnologic de obinere a pieselor prin turnare , poate
fi structurat n urmtoarele etape distincte:

realizarea miezului
pregtirea (prenclzirea formei i vopsirea cu vopsea refractar) i asamblarea
cochilei
elaborare aliajului, transportul i alimentarea cochilei
Turnarea propriu-zis
dezabterea formelor, extragerea piesei solidificate
ndeprtarea reelelor de turnare
debavuarea piesei turnate
remedierea defectelor
controlul final al piesei
operaiile post-producie: marcare, conservare, manipulare, depozitare, ambalare,
livrare

ntocmirea desenului piesei brut turnate. Pentru a putea executa cochila trebuie plecat de la
desenul piesei brut turnate. Mai nti trebuie stabilit planul de separaie al piesei. Suprafaa de
separaie este suprafaa care separ cochila n dou piese sau mai multe pri.
Stabilirea planului de separaie depinde de complexitatea piesei. Alegerea planului de
separaie se face innd cont de urmtoarele:
piesa turnat s poat fi scoas uor din locaul cochilei. n acest scop se va cuta ca
suprafaa de separaie s fie aleas astfel ca adnciturile sau nervurile s se gseasc n
direcia nchiderii cochilelor.
unplerea locaului cochilei s aib loc, pe ct posibil, prin refulare. Se poate adopta
condiia sa suprafaa de separaie s treac prin seciunea piesei care are dimensiunile
de gabarit cele mai mari.
planul de separaie s fie pe ct posibil drept i nu frnt, orizonta sau vertical.

S-a adoptat ca plan de separaie planul de simetrie al piesei, iar ca tip de cocil cu plan de
separaie vertical. Desenul piesei semifabricat s-a realizat su piesa n poziia de turnare. Acest
tip de cochil se folosete n primul rnd, pentru piesele turnate mici (cu greutate maxim de
30 kg) i cu dimensiunea cavitilor de turnare mic (pn 120 mm), de obicei fr miezuri
executate din amestec de miez. Piesa va fi realizat cu o cochil cu dou caviti de turnare.

Desenul piesei brut turnate se ntocmete pornind de la desenul piesei finite pe care se mai
adaug:

adaosurile de prelucrare Ap - pe toate suprafeele ale cror precizii dimensionale i


rugozitii nu pot rezulta direct din turnare. La stabilirea adaosurilor de prelucrare este
necesar s se in sema n mod obligatoriu de ncadrarea semifabricatelor n clasa de
precizie. Conform STAS 1952-85 piesa se ncadreaz n clasa a III-a de precizie.
(Piese mici i mijlocii de serie mare i mas, obinute prin formare mecanic, turnare
n cochile sau prin formare n coji.
adaosurile tehnologice At - pe toate suprafeele a cror configuraie sau poziie nu
poate fi obinut direct prin turnare sau n vederea simplificrii formei tehnologice.
adaosurile de nclinare A au rolul de a facilita scoaterea modelului i piesei din
form. Valoarea adaosului de nclinare depinde de poziia planului de separaie, n
general trebuin s fie ct mai mic unghiul de nclinare. La interior nclinrile trebuie s
fie mai mari dect la exterior, pentru a prentmpina efectul contraciei piesei. S-a ales
1 pentru suprafeele exterioare i 2 pentru suprafeele interioare.
adaosurile sub forma razelor de racordare constructive Rc trebuie s fie ample pentru
a uura curgerea aliajului topit i pentru a evita apariia defectelor de tipul fisurilor i
crpturilor. Mrimea razei de racordare interioar rc se alege ntre 1/5 i 1/3 din media
aritmetic a grosimii pereilor de racordat, iar raza exerioar se ia egal cu raca mic
rc, plus media aritmetic a grosimii pereilor care se reacordeaz.

ntocmirea desenului miezului. Pentru producia de serie este recomandat s se foloseasc


miezuri metalice. Se va folosi o singur tipodimensiune de miez pentru obinerea suprafeei
S5.
Proiectarea i construcia cochilelor. Rentabilitatea turnrii pieselor n forme metalice nu
poate fi asigurat dect n cazul n care se atinge durabilitatea minim a fomrelor metalice, n
funcie de aliajul ce se toran. Pentru fonta cenuie entru piese mici i mijlocii este de min
5000 respectiv 1000...5000. ntocmirea desenului cavitii de turnare se face pornind de la
desenul piesei brut turnate inndu-se seama de valorile adaosurilor de contracie. Cochila
reproduce forma i configuraia piesei turnate, la dimensiuni majorate corespunztor cu
valoarea contraciei liniare a materialului turnat. Contracia pieselor la solidificare i rcire
depinde de viteza de rcire n poriunea respectiv, de compresibilitatea formei, de existena
anumitor armturi n form, de frnarea contraciei de ctre maselote, de temperatura de
turnare a aliajului precum i de o serie de ali factori.
Pentru pisa corp tachet , confecionat din Fc 400 coeficientul de contracie k , are
valoarea de 0,9. Fiecare dimensiune a cavitii de turnare se calculeaz cu relaia:


= (1 + )
100
n care dc este dimensiunea cavitii iar dp este dimensiunea piesei brut trunate. k- coeficient
de contracie.
Pe lng configuraia interioar a cavitii generatoare a piesei din forma de turnare, trebuie
luate n considerare urmtoarele:

evacuarea eficient a gazelor din cavitatea formei


nchiderea i etanarea semicochilelor
deschiderea semicochilelor i extragerea uoar a piesei
asamblarea o extragerea miezurilor permanente

La construcia cochilelor trebuie avut n vedere n primul rnd grosimea pereilor care se
determin din calcul tehnic, pornind de la ipoteza c ntreaga cantitate de cldur cedat de
aliajul lichid este preluat de forma metalic. O determinare rapid a grosimii peretului
formei se poate face cu ajutorul unor relaii empirice, de la grosimea minim a peretului
piesei turnate, folosind relaia:

Sf=kSp [mm]

unde, Sf este grosimea minim a peretului formei de turnare n mm i Sp este grosimea


medie a peretului piesei turnate n mm, k- coeficient de corecie. (k1).

O grosime mare a peretului duce la acumularea mare a cldurii n partea interioar a formei,
cauznd apariia tensiunilor termice i fisurarea formei, iar o grosime prea mic a peretului
duce la deformarea i oxidarea acesteia.
Piesa se aeaz vertical iar alimentarea cavitii generatoare a piesei se face n sifon.
Dimensiunile formei de turnare:

distana dintre piciorul plniei i cavitatea generatoare a piese: 25-30 mm


distana dintre canalele reelei de turnare i marginea exterioar a formei 65-70 mm
distana dintre cavitatea generatoare a piesei i marginea exterioar a formei 25-30 mm
distana dintre cavitatea generatoare a piesei i poziia plniei de turnare 40-65 mm.

Evacuarea gazelor din cavitatea formei metalice se face prin rsufltori, a cror amplasare
este similar celor folosite la forme temporare. Rsufltorii se execut de form tronconic
cu baza n planul de separaie, avndseciunea oval, pentru a uura extragerea din form.
Viteza de evacuare a gazelor trebuie s fie superioar vitezei de turnare. Temperatura de
prenclzire a cochilei pentru Fc 400 va fi de 300-350 C.

Protecia suprafeelor de lucru ale cochilelor: Foarte important pentru calitatea pieselor
turnate n forme metalice, ct i pentru viaa acestora, este acoperirea suprafeei active a
formei metalice su paste de protecie i vopsele refractare. Cea mai uzual copsea de
protecie se compune din: o parte silicat de sodiu i dou pri caolin coloidal, n suficient
ap pentru a permite ca vopseaua s fie priuit. Vopeseaua refractar se aplic peste stratul
de vopsea de protecie, coninnd grafit, are rol de lubrifiere.

Elaborarea aliajului, transportul i alimentarea cochilei.


Topirea materialului necesar n vederea turnrii pieselor se realizeaz n atelierul de topire.
Aici se desfoar mai multe operaii tehnologice de baz i anume:

alctuirea ncrcturii metlice necesar cuptoarelor de topire


topirea aliajului i prelucrarea lui din punct de vedere metalurgic
meninerea lui n stare lichid
turnarea
Pierderea de material prin ardere din ncrctura metalic pentru Fc 400 este de 5-9
procente, innd cont i de agregatul de topire.
Dup asamblarea semicochilelor i topirea oelului, metalul este turnat n form. Fonta topit
ajunge n cavitile de turnare 1, prin plnia 5, piciorul plniei 4 i canalele de alimentare 3.
Urmeaz prioada de solidificare, n care piesele sunt meninute un annumit timp n cochil.
Dup solidificare se va trece la extragerea pieseor din cochil, rezultn piesa brut turnat cu
urme ale reelei de turnare.
Curirea pieselor turnate se face n scopul ndeprtrii reelelor de turnare i maselotelor, a
bavurilor i a altor proeminee aprute pe piese, n mod nedorit, n procesul de turnare.
Tierea reelelor de turnare se va face prin rupere cu ciocanul sau prin tiere cu pres.

Turnarea n forme coji cu modele uor fuzibile.

Un alt procedu tehnologic posibil pentru obinerea piesei-semifabricat reprezint turnarea n


forme coji cu modele uor fuzibile.
Formele coji sunt forme temporare obinute din nisip cuaros fin i liani speciali. Modelele
uor fuzibile sunt executate din materiale care se topesc la temperaturi mici ca: amestec de
stearin cu parafin, cear de albine i altele
. Pentru ntocmirea desenului modelului uor fuzibil al piesei-semifabricat brut turnate se
parcurg aceeai etape ca i la turnarea n forme permanente i anume: stabilirea adaosurilor
de prelucrare, stabilirea adaosurilor tehnologice, stabilirea adaosurilor de nclinae, stabilirea
racordrilor constructive.
Desenul modelului se obine pornind de la desenul brut turnate inndu-se seama de valorile
adaosurilor de contracie i de numrul i forma mrcilor. Miezurile se utilizeaz pentru
obinerea golurilor interioare i sunt realizate din nisip cuaros fin i un liant termoreactiv.
Pentru aezarea miezurilor n form, se prevd pe corpurile miezurilor nite suplimente de
reazim, denumite mrci pe care se vor sprijini miezurile.
Dup parcurgerea etapelor de mai sus se reaalizeaz o matri pentru turnarea modelului uor
fuzibil.

Asamblarea modelului:
Pe o tij metalic de nciorchinare se asambleaz modelele pieselor individuale, realizate prin
turnarea materialului uor fuzibil n matri. mpreun cu acestea se asambleaz modelul
reelei de turnare. Modelul complet asamblat are aspectul unui circhine , datorit faptului c
modelele pieselor sunt poziionate n jurul picirului reelei de turnare.

Realizarea formei coji:


Modelul asamblat se pregtete n prelabil prin degresare ntr-o baie cu 5% soluie de spun,
dup care este cufundat ntr-o baie cu vopsea refractar (50% nisip cuaros fin mcinat i
50% silicat de sodiu Na2OmSiO2 ca liant). Pentru formarea cojii, modelul se presar apoi cu
nisi cuaros. Solidificarea liantului din vopseaua refractar se face prin cufundarea cojii ntr-
o baie cu 24% soluie NH4Cl.
Pentru a se obine o rezisten mecanic satisfctoare este necesar repetarea de 3..6 ori a
operaiilor de depunere a stratului refractar. Dup depunerea straturilor succesive se face
astuparea anurilor, gurilor i fisurilor i completarea straturilor discontinue a formei coaj.

Demularea:
Se extrage mai nti tija de ncirchinare, apoi se nclzete forma n abur sau aer cald la
60..120C pentru topirea modelelor. Amestecul uor fuzibil se recupereaz, urmnd a fi
refolosit.

Calcinarea formelor:
Se face prin arderea formelor n cuptor la 850..900C n scopul consolidrii crustei.

mpachetarea formelor:
n vederea turnrii, formele coji se mpacheteaz n amestec de formare obinuit, n nisip sau
alice din font, n interiorul unei rame de formare sau a unei cutii de mpachetare, similar cu
etapa corespunztoare de la formele cu liant termoreactiv.

Prenclzirea formelor n vederea turnrii:


Turnarea se face n forme prenclzite la 700C.

Turnarea propriu-zis:
Pentru elaborarea fontelor n majoritatea turntoriilor sunt folosite cubilourile cu cocs,
temperatura de topire a fontei cenuii fiind de 1125.
Solidificarea:
Se menine piesa n forme pn la solidificare timp de aprox. 1h

Dezbaterea formelor:
Extragerea piesei din form se face prin distrugerea formei coji, rezultnd astfel ciorchinele
cu piesele brut turnate, legate de reaua de turnare.

Rcirea pieselor:
Piesele trebuie s ajngung n seciile de curire, reci la tempreratura de 30-35C pentru a
puta fi manipulate de micitori. Rcirea se face pe transportoare metalice cu plci sau aeriene.

nlturarea reelei de turnare:


Reeaua de turnare se ndeprteaz prin rupere cu ciocanul.

Curirea piesei:
ndeprtarea de pe piesele turnate a aderenelor precum i a unor bavuri fine, se face n mod
mecanizat, n utilaje specializate, cu ajutorul unor jeturi puternice de alice metalice cu
granulaii corespunztoare mrimii pieselor i a lamterialului turnat.

Tratamente termice:

clirea: piesa se nclzete la temperatura de 850-950C cu rcire n ulei, urmat


ntotdeauna de o revenire joas la 425C.
mbuntirea: se execut prin clire n ulei de la 850C urmat de o revenire la
temperaturi cuprinse ntre 400-700C
Recoacerea de detensionare: se execut prin nclzirea la temperatura de 530C,
meninere i rcire.

Dup obinerea pieselor se realizeazcontrolul nedistructiv, pentru a determina


eventualele defecte interioare. Se pot aplica urmtoarele metode de control:

metode de control ultrasonic: const n interpretarea modificrilor suferite de un


fascicul de ultrasunete dup ce acesta a traversat piesa examnat i poate pune n
eviden prezena i locul defectelor de compaccitate.
metode de control magnetoscopic: se bazeaz pe dispersia liniilor de flux magnetic,
cnd acestea se ntlnesc n interiorul lor sau la suprafaa piesei regiuni cu
permeabiliti magneticce diferite. Deci prin aceast metod se detecteaz
discontinuitile pe suprafaa piesei feromagnetice sau n zonele apropiate de
suprafa.
metode de control cu radiaii penetrante: au o mare aplicabilitate n detectarea
defectelor interioare a pieselor de mare rspundere din industria constructoare de
maini.
metodele de control cu substane penetrante: se utilizeaz pentru detectarea defectelor
de suprafa de tipul: fisurilor, exfolierilor, porilor.
Stabilirea preului semifabricatului turnat n cochil:

Masa semifabricatului turnat se determin cu relaia:

ms=Vs

ms este masa semifabricatului turnat iar Vs este volumul semifabricatului turnat, iar este
densitatea fontei.

Vs=2025-11235+183/2603=7289,22 mm3

ms=7,30,07289229=0,532113717

Ct=F+nV (u.m./lot de produse)

Cpt= F/n+V (u.m./buc)

F=6090000
V=6500
Ct=6090000+550006500=363590000 u.m.
Cp=Ct/n=363590000/55000=6610,72 u.m.

Stabilirea preului simfabricatului turnat n forme coji:

n categoria costurilor fixe sint incluse: matria pentru turnarea modelului, materiale pentru
execuia modelului, SDV.
n categoria costurilor fixe sunt incluse. materialul turnat, manoper, regia.

Ct= F+nV
matria pentru turnarea modelului: 1500000 u.m.
materiale pentru execuia modelului.50000 u.m.

Ct=1850000+5500045800=2520854000
FfpFfc
ncr=VfcVfp=107

Cs1=6090000+6500=6096500

Cs2=1850000+55000=1905000
8. Succesiunea logica a operatiilor procesului
tehnologic optim de realizare a
semifabricatului

Procedeul optim de realizare a semifabricatului


este turnarea in forme fixe .
Pasii acestui procedeu sunt urmatorii:
1. definirea formei de turnare in functie de
dimensiunile piesei
2. crearea formei de turnare
3. unirea semiformelor in vedere turnarii
4. turnarea materialului lichid
5. mentinerea semiformelor unite o anumita
perioada de timp pana la solidificare
6. detasarea semiformelor
7. inlaturarea miezurilor

9 . Succesiunea logica a operatiilor procesului de


prelucrare prin aschiere in vederea obtinerii piesei finite

Resturile retelei de turnare ,resturile rasuflatorilor cat si a bavurilor dispuse de-a


lungul axei x-x vor fi inlaturate primele pentru a putea fi prinse in strung

Aschierea este o deformare plastica ce are la baza inlaturarea definitiva a deseurilor


sub forma de aschie cu ajutorul unui dispozitiv : strungul .

Cutitul de strung executa doua miscari de avans :


- avansul este miscarea in urma careia rezulta generatoarea de suprafata .
avansul catre axa longitudinala trebuie facuta in functie de viteza de
rotatie .
- avansul longitudinal ca duce la perfectarea operatiunii de-a lungul axei
transversale .
Succesiunea logica a operatiilor procesului de aschiere este urmatoarea :

- vor fi strunjite mai intai suprafetele exterioare vor fi strunjite suprafetele


tronconice exterioare.
- vor fi aschiate suprafetele plane
vor fi executate gaurile transversale

Pentru operaia de gurire se utilizeaz burghiu

Pentru operaia de alezare se utilizeaz aleuorul de tipul PM60

Pentru operaia de strunjire exterioar se utilizeaz cuitul de degroare si de


semifinisare de tipul MCLNR 2525M16

Pentru operaia de strunjire interioar se utilizeaz cuitul de degroare si de


semifinisare

Pentru operaia de frezarea caneluilor exterioare alegem freza disc

Scrie si etapele de pe desenul


urmator si spui ce se foloseste

S-ar putea să vă placă și