TEHNOLOGIA MATERIALELOR

~TEMA DE CASA~

Aron Alexandru
Grupa: 2110 B
 Sa se proiecteze procesul tehnologic optim de realizare a piesei
Flansa in conditiile unui numar necesar de bucati
n= 1000 buc/an.

Etapele de rezolvare

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a

suprafetelor

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare

5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica

6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si

determinarea variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii piesei-

semifabricat prin procedeul optim

8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii piesei

finite
 1.Stabilirea rolului functional al piesei
folosind analiza morfofunctionala a
suprafetelor

Cunoasterea rolului functional este prima etapa in proiectarea oricarui

proces tehnologic de realizare a piesei respective, deoarece se face in primul
rand o proiectare functionala care trebuie sa se coreleze cu proiectarea
tehnologica a piesei.
Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete
ce delimiteaza piesa in spatiu de aceea, in primul rand se stabileste rolul
functional al fiecarei suprafete folosind metoda de analiza morfofunctionala
a suprafetelor, ce presupune parcurgerea urmatoarelor etape:

1.1. Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple (vezi fig.1)

1.2. Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu (vezi
fig.1)
 1.3. Analiza fiecarei suprafete in parte

S-a analizat fiecare suprafata in parte din urmatoarele puncte de vedere:

* forma geometrica a suprafetei
* dimensiunile de gabarit
* precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie
* rugozitatea si duritatea

1.4. Intocmirea unui tabel SUPRAFETE- CARACTERISTICI

1.5. Stabilirea tipului si rolului functional posibil al fiecarei suprafete

In functie de proprietatile si abaterile fiecarei suprafete in parte pot exista

suprafete:
* functionale
* tehnologice
* de asamblare
* auxiliare

1.6. Stabilirea rolului functional al piesei

In general acest tip de piesa se poate folosi la realizarii imbinarii intre

doua conducte, a centrarii si fixarii acestora.
Nr Nr. Configuraia Dimen Caracteristici Rolul Procedee
. suprafa geometric a siuni Precizia Preciz Preciz Rugazitat Duritatea funcional tehnologice posibile
crt suprafeei de dimensio ia de ia de ea HB posibil al de realizare a
. gabarit nal form pozii Ra suprafeei suprafeei
[mm] e
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 S1 Plana 110 - - - 3.2 n funcie de Tehnologic Turnare Achiere

material a Deformare plastic
2 S2 Cilindrica 110 - - - 3.2 n funcie de Tehnologic Turnare Achiere
material a Deformare plastic
3 S3 Cilindrica 6 - - - 3.2 n funcie de Asmblare Achiere
material
4 S4 Plana 14 - - 3.2 n funcie de Functional Turnare Achiere
material a Deformare plastic
5 S5 Sferica R2 - - - 3.2 n funcie de Auxiliara Achiere
material
6 S6 Cilindrica 65 +0.02 - - 0.8 n funcie de Tehnologic Turnare Achiere
- material a Deformare plastic
7 S7 Cilindrica 80 +0.02 - 0.8 n funcie de Functional Turnare Achiere
- material a Deformare plastic
8 S8 Toroidala 70 - - - 3.2 n funcie de Auxiliara Achiere
material
9 S9 Tronconica 2x45 - - - 3.2 n funcie de Auxiliara Achiere
material
10 S10 Plana 80 - - - 3.2 n funcie de Tehnologic Turnare Achiere
material a Deformare plastic
 2.Alegerea materialului optim pentru
confectionarea piesei

Alegerea optima a unui material pentru o anumita destinatie este o

problema deosebit de complexa care trebuie rezolvata de proiectant, ceea ce
inseamna alegerea acelui material ce indeplineste cerintele minime de
rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si a
unei fiabilitati sporite.
Metoda folosita pentru alegerea materialului optim se numeste metoda de
analiza a valorilor optime si are la baza valorificarea la maxim a intregului
ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si economice.
Pentru rezolvarea acesteia trebuiesc rezolvate urmatoarele etape:

stabilirea rolului functional al piesei, a tehnologicitatii constructiei si

a conditiilor de functionare ale acesteia. Aceasta etapa s-a rezolvat la punctul
precedent.

determinarea si stabilirea factorilor analitici ai proble-

mei alegerii materialului optim : se face luand in considerare intregul
ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si economice.

descompunerea factorilor analitici in elemente prima-

re. Toti factorii primari sunt prezentati intr-un tabel Materiale-Proprietati
de forma celui prezentat in tabelul de mai jos.

aprecierea calitativa a factorilor analitici : se face folo-

sind un sistem de notare in functie de valoarea fiecarei proprietati k
acordandu-i-se o nota tk in functie de precizia care se vrea obtinuta.

stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand

cont de datele rezultate din etapele precedente , acordand fiecarei proprietati
k o pondere dk. In stabilirea ponderii trebuie indeplinita conditia:

dk = 1
 alegerea solutiei optime la momentul dat : se face aplicand criteriul:
tkdk
analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea
conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt material.

In tabelul de mai jos se prezinta aceasta metoda de analiza care foloseste

toate elementele prezentate in etapele anterioare.
De remarcat este faptul ca la alegerea materialului optim pentru
prelucrarea printr-un anumit procedeu tehnologic proprietatii tehnologice de
maxim interes (sudabilitate, turnabilitate, deformabilitate, uzinabilitate) i se
va acorda o pondere mai mare.
Daca din analiza, materialul optim rezultat nu este si cel mai indicat
pentru acel procedeu, atunci se va alege urmatorul material ce are tkdk
imediat inferioara.

Atunci, din analiza valorilor obtinute in tabel, materialul optim ales este
OLC45 acesta fiind cel cu suma tkdk = 2.85 cea mai mare si indeplinind
cel mai bine cerintele functionale, tehnologice si economice.
 Proprieti funcionale Proprieti
Proprieti tehnologice 10
Fizice Chimice Mecanice economice
Nr.
Crt
Material
Densitate
Conductibi- Rezistena la
Duritatea
Rezistena la 6
(E*10 ) Turnabili- Deforma- Uzinabili-
Preul t k OBS
dk
3 litatea termic coroziune rupere 2 de cost k 1
[kg/dm ] [HB] [daN/cm ] tatea bilitatea tatea
[cal/cmsoC] [mm/an] [daN/mm2] [um/kg]
V t1 V t2 V t3 V t4 V t5 V t6 V t7 V t8 V t9 V t10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
1 OL 37 7,3 2 0,2 2 < 0,5 2 163 3 32 2 2,0 2 S 1 B 2 FB 3 2000 3 2,35
2 OL 50 7,3 2 0,2 2 < 0,5 2 164 3 58 2 2,0 2 S 1 B 2 FB 3 2250 3 2,35
3 7,8 2 0,2 2 < 0,5 2 207 3 70 2 2,1 3 S 1 B 2 FB 3 2375 3 2,85 Mat.
OLC 45
optim
4 OLC 20 7,4 2 0,2 2 < 0,5 2 190 3 50 2 2,2 3 S 1 B 2 FB 3 2500 3 2,65
5 OT 400 7,82 2 0,2 2 < 0,5 2 110 2 40 1 2,1 3 FB 3 S 1 FB 3 2000 3 2,7
6 OT 600 7,82 2 0,2 2 < 0,5 2 169 2 60 2 2,1 3 FB 3 S 1 FB 3 2125 3 2,7
7 CuZn 15 8,8 2 0,3 3 < 0,5 2 80 1 23 1 1,2 2 FB 3 B 2 FB 3 5000 2 2,45
8 CuZn39Pb2 8,4 2 0,24 2 < 0,3 3 65 1 16 1 1,2 2 B 2 FB 3 FB 3 6000 1 2,05
9 CuSn 10 8,8 2 0,11 2 < 0,5 2 70 1 23 1 1,5 2 FB 3 B 3 FB 3 4500 2 2,25
10 ATSi5Cu 2,6 2 0,2 2 < 0,1 3 90 1 20 1 0,8 1 FB 3 B 2 FB 3 3125 2 2,15
11 41MoCr 11 7,5 2 0,2 2 < 0,5 2 217 3 105 3 2,1 3 S 1 B 2 B 2 3125 2 2,1
12 12Cr 130 7,5 2 0,3 3 < 0,2 3 187 2 60 2 2,1 3 S 1 S 1 B 2 6500 1 2,0
13 18MoCr10 7,6 2 0,19 1 < 0,05 3 207 3 88,8 3 1,9 2 S 1 B 2 FB 3 10500 1 2,05
14 20MoNi35 7,6 2 0,2 2 < 0,05 3 208 3 117,8 3 1,8 2 S 1 B 2 FB 3 10000 1 2,1
15 40Cr10 7,4 2 0,1 1 < 0,05 3 217 3 98 3 1,4 2 S 1 B 2 B 2 7500 1 2,4
16 Fgn 700-2 7,3 2 0,02 1 < 0,5 2 280 3 70 3 1,6 2 FB 3 S 1 B 2 1650 3 2,25
17 Fgn 450-5 7,3 2 0,01 1 < 0,5 2 280 3 45 2 1,6 2 FB 3 S 1 B 2 1600 3 2,25
18 Fmn 320 7,3 2 0,14 1 > 0,5 2 160 2 32 1 1,6 2 FB 3 S 1 FB 3 1850 3 2,35
19 Fc 100 7,4 2 0,13 1 < 0,1 3 150 2 10 1 1,9 2 FB 3 N 0 FB 3 1500 3 2,6
20 Fc 150 7,3 2 0,135 1 < 0,1 3 150 2 15 1 1,9 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,6
21 Fc 200 7,1 2 0,14 1 < 0,1 3 210 3 20 1 2 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,6
22 Fc 250 7,2 2 0,15 1 < 0,1 3 240 3 25 1 2,1 3 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,45
23 Fc 300 7,2 2 0,16 1 < 0,1 3 260 3 30 1 2,1 3 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,45
24 Fc 350 7,2 2 0,17 1 < 0,1 3 280 3 35 1 2,1 3 FB 3 N 0 FB 3 1600 3 2,45
25 Fc 400 7,3 2 0,19 1 < 0,1 3 300 3 40 2 2,3 3 FB 3 N 0 FB 3 1600 3 2,45
Ponderea dk d1=0,05 d2=0,05 d3=0,15 d4=0,15 d5=0,1 d6=0,05 d7=0,1 d8=0,1 d9=0,1 d10=0,15 1,0
 3.Stabilirea procedeelor posibile de
realizare a piesei-semifabricat

Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a

piesei-semifabricat este necesara o analiza a procedeelor tehnologice
posibile, avandu-se in vedere clasa din care face parte piesa, tehnologicita
tea constructiei, greutatea si dimensiunile de gabarit si tipul productiei.
Stabilitatea procesului tehnologic depinde de procedeul de elaborare si
alegere a semifabricatului. In functie de acesta se stabilesc apoi felul si
numarul operatiilor si fazelor, succesiunea lor si masinile pe care se va
realiza piesa finita.
Pentru a stabili procedeele tehnologice posibile de obtinere a piesei se va
face o analiza a tehnologicitatii pieselor-semifabricat turnate, forjate si
matritate.

Din studiul tehnologicitatii pentru turnare se constata ca piesa res-

pecta recomandarile privind tehnologicitatea pieselor-semifabricat tur-
nate cum ar fi :

alegerea planului de separatie al formei de turnare chiar planul

de simetrie al piesei
dimensiunea maxima a piesei se va aseza in plan orizontal
uniformitatea racordarilor constructive
adaosuri de inclinare, tehnologice si de prelucrare mici

In comparatie cu metoda de obtinere a semifabricatului prin forjare sau

matritare, metoda de turnare prezinta unele avantaje, ca :

obtinerea unei forme rationale din punct de vedere al solici-

tarilor
un numar mic de operatii
un utilaj mai simplu si mai ieftin
durata de realizare a semifabricatului este scurtata

 Pe langa aceste avantaje trebuie avut in vedere si unele dezavantaje si
anume :
rezistenta este mai mica
pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte de turnare greu
de inlaturat.

Piesa-semifabricat poate fi obtinuta si printr-un procedeu de deformare

plastica, deoarece indeplineste conditiile impuse de tehnologicitatea
pieselor-semifabricat forjate si matritate, cum ar fi :

modificarea configuratiei geometrice a piesei-semifabricat

obtinuta prin forjare libera poate fi facuta astfel incat adaosurile
de prelucrare, tehnologice si de debitare sa fie minime
razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi alese cat
mai mici, pentru ca pierderile dde material indepartat prin
aschiere si manopera sa fie reduse
forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata permite
obbtinerea gradului maxim de apropiere de piesa finite

In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare plastica, o conditie

esentiala este repartizarea corespunzatoare a fibrelor de curgere a
materialului, de-a lungul acestuia.

Piesa studiata mai poate fi obtinuta si direct prin aschiere din bara
laminata, insa randamentul de utilizare a materialului in acest caz este foarte
scazut.
Principalii factori care determina alegerea metodei si procedeului de
realizare a semifabricatului sunt :
natura materialului piesei
forma si dimensiunile piesei finite
precizia geometrica si rugozitatea piesei finite
tipul productiei
volumul de munca necesar
costul prelucrarilor mecanice ulterioare.

Indicarea unuia sau a altuia dintre procedeele tehnologice de obtinere a

semifabricatului este conditionata si de factori economici. Obtinerea unor
semifabricate cu forma si dimensiuni apropiate de piesa finite este mai
scumpa ca cea a semifabricatelor mai putin precise.
 Volumul productiei este si el un factor important in alegerea proce-
deului de obtinere a semifabricatului.
Astfel, cu cat numarul de piese este mai mare cu atat cheltuielile ce revin
pe bucata vor fi mai mici.
La productia de serie mare sunt indicate procedee prin care sa se obtina
semifabricate cu forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei
finite, cu tolerante stranse, deci cu adaosuri de prelucrare mici, iar in
productia de seria mica acesti factori nu mai sunt de prima importanta.

In concluzie, s-au ales ca procedee tehnologice acceptabile de realizare a

piesei-semifabricat pentru piesa studiata turnarea in forme temporare din
amestec de formare obisnuit, realizata manual, si forjarea libera.
4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un
procedeu tehnologic de turnare

Asa cum s-a stabilit la punctul anterior o varianta acceptabile de ob-

tinere a piesei-semifabricat pentru piesa Flansa o constituie turnarea in
fome temporare din amestec de formare obisnuit, realizata manual.
Pregatirea formei de turnare, in vederea umplerii cu metal, constituie una
din cele mai importante tehnologii din ansamblul procesului de fabricare a
piesei turnate.
De corecta executie a formelor de turnare depinde in cea mai mare
proportie calitatea piesei turnate, deoarece prin metoda de formare fo-
losita se influenteaza nemijlocit :

calitatea suprafetelor piesei turnate

precizia dimensionala a piesei
compactitatea masei metalice
structura de cristalizare a aliajului turnat
pretul de cost al piesei fabricate

Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme tem-

porare poate fi structurat pe urmatoarele etape distincte :

realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului

piesei turnate sau a desenului de executie a modelului si a
cutiilor de miez
realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea
formelor
elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor
tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei
dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoate-
rea miezurilor din piesa
separarea retelei de turnare si a maselotelor
curatirea
 tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor
controlul final al piesei
marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre
beneficiar.

Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea de materiale si

manopera necesare pentru executia lor.
In cazul formarii manuale, manopera pentru confectionarea modelului si
a cutiilor de miez depaseste cu mult pe cea pentru confectionarea formei, de
aceea piesa trebuie sa fie astfel proiectata incat sa permita confectionarea
usoara a modelului si a miezurilor.
Modelul si miezurile determina configuratia exterioara, respectiv in-
terioara a viitoarei piese realizata prin turnare.

4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse

urmatoarele etape :

stabilirea pozitiei de fomare: in cazul productiei de unicate si de

serie mica se recomanda ca operatia de formare sa se execute
manual
stabilirea pozitie de turnare: pozitia piesei in forma de tur-
nare si suprafata de separare a acesteia trebuie sa asigure:
calitatea solicitata a piesei turnate, consumuri minime pentru
realizare si prelucrare mecanica. La alegerea pozitiei de turnare
in forma trebuie sa se tina seama de urmatoarele recomandari:
la turnarea pieselor de forma complicata si de mare raspundere,
partile cele mai importante trebuie sa fie amplasate in partea
inferioara a formei, cunoscand faptul ca incluziunile de nisip,
zgura si gaze au tendinta de ridicare spre partile superioare ale
piesei; daca suprafete ale piesei turnate ce urmeaza a fi
prelucrate, sunt amplasate in partea superioara a formei se vor
lua masuri astfel incat defectele caracteristice de turnare
(retasuri, sufluri, incluziuni ) sa se produca in maselote,
rasuflatori sau in adaosurile de prelu-
 crare prevazute pe suprafetele superioare ale piesei turnate; la
turnarea pieselor din aliaje cu contractie mare in timpul
solidificarii, pozitia piesei in forma va fi aleasa astfel incat sa se
asigure solidificarea dirijata a metalului de la partile sub-
tiri spre cele groase si de la acestea spre maselote; pozitia piesei
in forma de turnare trebuie aleasa astfel incat sa se asigure
consum de metal minim si un cost cat mai mic.

alegerea planului de separatie: pentru extragerea modelului din

forma, acesta se sectioneaza in doua sau chiar mai multe bucati.
In general, la alegerea planului de separatie sunt posibile mai
multe solutii, in functie de simetria piesei tur-
nate, de prezenta suprafetelor care urmeaza sa fie prelucra-
te prin aschiere, de utilajul existent pentru formare si turna-
re. Dintre solutiile posibile se alege cea care permite: simpli-
ficarea la minimum a constructiei modelului care urmeaza sa fie
executat din cat mai putine parti componente; extra-
gerea usoara a piesei din forma; suprafata de separatie a formei
trebuie sa fie pe cat posibil plana si una singura; obtinerea
formei cu cele mai putine miezuri, deoarece mie-
zurile necesita manopera suplimentara; montarea usoara si
sigura a miezurilor in forma; umplerea usoara si completa a
formei.
stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de prelucra-
re se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror precizii di-
mensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin turnare. Factorii
principali de care depinde marimea adaosului de prelucrare
sunt: natura aliajului care se toarna; pozitia su-
prafetei; metoda de formare; dimensiunea piesei si a supra-
fetei care se prelucreaza; clasa de precizie a piesei turnate.
stabilirea adaosurilor tehnologice: acestea se prevad pe toate
suprafetele a caror configuratie sau pozitie nu poate fi obtinuta
direct din turnare sau in vederea simplificarii for-
mei tehnologice a piesei.
stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul tre-
buie extras din forma, se admite ca peretii perpendiculari pe
planul de separatie sa fie construiti cu inclinari, asa-numite
inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute pe dese-
 nul piesei finite. Daca suprafetele respective se prelucreaza prin
aschiere, inclinarile constructive trebuie sa fie cat mai mici
posibil, pentru a nu se mari manopera la prelucrare si pierderile
de metal prin aschii.
stabilirea racordarilor constructive: racordarile construc-
tive sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre
doi pereti ai piesei turnate. Scopul racordarilor con-
structive este multiplu: de a preveni efectul daunator al
transcristalizarii, de a preveni formarea nodurilor termice; de a
preveni ruperea formei la extragerea modelului. Marimea razei
de racordare interioara r se alege intre 1/5 si 1/3 din media
aritmetica a grosimii peretilor de racordat, iar raza exterioara R
se ia egala cu raza mica r, plus media aritmetica a grosimii
peretilor care se racordeaza.
 4.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut

turnate, care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu mar-
cile pentru sustinerea miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care are loc la
incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate fi eliminate, ea avand loc
ca urmare a proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj.
 Aceasta modificare de volum poate si trebuie sa fie compensate sau
diminuata in cadrul proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea
adaosului de contractie.
Modelele nu se pot construi absolute exacte, conform cotelor de pe desen,
oricata atentie s-ar acorda la confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii
unui model deosebit de precis mareste pretul de cost in mod nejustificat. De
aceea, se admite in practica constructia de modele cu anumite tolerante.

4.3. Executia formei de turnare

De corecta executie a formei de turnare depinde in cea mai mare proportie

calitatea piesei turnate deoarece prin metoda de formare folosita se
influenteaza nemijlocit: calitatea suprafetei piesei turnate; precizia
dimensionala; compactitatea masei metalice; structura de cristaliza-
re a aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate.
Dupa solidificarea si racirea piesei turnate sub o anumita temperatu-
ra, formele se dezbat ( se distrug ) in vederea extragerii piesei.
Este de dorit ca timpul de mentinere a pieselor in forma dupa turnare sa
fie cat mai scurt pentru a realiza o productivitate ridicata. Timpul de
mentinere a pieselor in forma difera de la un aliaj la altul, iar la acelasi aliaj
timpul creste cu masa piesei.
Dupa dezbaterea formelor, piesa se supune operatiei de indepartare a
retelei de turnare.
5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un
procedeu de deformare plastica

Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala prin care, in

scopul obtinerii unor semifabricate sau produse finite, se realizeaza
deformarea permanenta a materialelor fara fisurare, prin aplicarea fortelor
exterioare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt:

consumul minim de material

imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene sau
mai dense care rezulta in urma acestor prelucrari
precizia mare de prelucrare mai ale la rece
reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un numar minim
de operatii si manopera simpla
marirea productivitatii muncii.

Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile

initiale sa fie mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei
metode.
Procedeul de deformare plastica acceptabil pentru piesa studiata este
forjarea libera.
Forjarea permite realizarea celor mai variate forme de piese, de la cele
mai simple pana la unele complexe, cu mase variind de la cateva sute de
grame pana la sute de tone.
Pe langa faptul ca permite obtinerea unor piese cu forme si dimensiuni
variate, asigura si imbunatatirea substantiala a proprietati-
lor mecanice ale materialului, fapt ce face ca procedeul sa se utilizeze si
pentru obtinerea unor piese care in exploatare vor fi supuse la solicitari
deosebit de mari: arbori in trepte, axe, biele, arbori cotiti, supape, etc.

Pentru realizarea piesei studiate prin forjare libera trebuie parcurse

urmatoarele etape:
5.1. Intocmirea desenului piesei brut forjate

Constructia desenului piesei brut forjate se realizeaza pornind de la

desenul de executie al piesei finite, pe care se trec :

adaosurile de prelucrare Ap : se prevad pe toate suprafetele a caror

precizie dimensionala si rugozitate nu poate fi obtinuta direct din
forjare libera. Marimea adaosurilor de prelucrare si abaterile limita
la semifabricatele forjate liber se stabilesc in functie de lungimea
maxima a piesei finite, precum si de tipul piesei. Pentru piesa
Flansa adaosul de prelucrare este de 18+/- 6.

adaosurile tehnologice At : se amplaseaza pe toate suprafetele ce nu

pot rezulta din forjarea libera sau in vederea cresterii tehnologicitatii
la forjare. Pentru piesa Flansa adaosurile tehnologice se prevad
la suprafeta S3.

adaosurile de debitare Ad : se prevad la capetele piulitei si au

maxim 15

racordarile constructive Rc : sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare

sau exterioare intre doi pereti ai piesei forjate, deoarece prin
procedeul tehnologic de forjare libera nu se pot obtine unghiuri
ascutite.

Modul de amplasare pe piesa Flansa este prezentat in figura

urmatoare:
6.Analiza tehnico-economica a doua variante
de proces tehnologic si determinarea
variantei optime de obtinere a piesei-
semifabricat

Rezolvarea acestei probleme se face tinand cont de expresia costului unui

lot de piese obtinut printr-un proces tehnologic de turnare in forme
temporare si a unui proces tehnologic de forjare libera.
Pentru fiecare din aceste doua tehnologii de obtinere a piesei studiate se
poate scrie relatia:

C1,2 = F1,2 + nV1,2 [lei/lot]

in care : F1,2 reprezinta cheltuielile fixe

V1,2 reprezinta cheltuielile variabile

Daca se considera primul proces tehnologic de obtinere a piesei turnarea

in forme temporare se poate scrie relatia:

CTT = 1000 u.m. + 1000120 u.m. [lei/lot]

CTT =109000 [lei/lot]

unde:- CTT este costul unui lot de piese obtinut prin turnare in forme
temporare
- F1 = 1000 u.m. reprezinta costurile fixe pentru acest procedeu
(costurile cu ramele de turnare, cu amestecul de formare, cu regia sectiei, cu
SDV-urile )
- V1 = 120 u.m. sunt costurile variabile (cu manopera, cu materialul din
care se vor face piesele, etc.)
- u.m. = unitate de masura etalon

Daca se considera al doilea process tehnologic de obtinere a piesei de-

formarea plastica prin forjare libera se poate scrie relatia:
 CDF = 6000 u.m. + 1000100 u.m. [lei/lot]
CDF =96000 [lei/lot]

unde: -CDF este costul unui lot de piese obtinut prin deformare plastica
-F2 = 6000 u.m. reprezinta costurile fixe pentru acest
procedeu(costurile cu instalatia de deformare, regia sectiei, cu SDV-
urile)
- V2 = 100 u.m. sunt costurile variabile (cu manopera, cu materialul din
care se vor realize piesele, etc.)

Exprimarea grafica a celor doua costuri pentru cele doua tipuri de procese
tehnologice este prezentata in figura fig.6.1.

Pentru alegerea variantei optime de proces tehnologic se determina valoa-

rea lui ncr = 250 buc ( prin egalarea expresiilor costurilor celor doua procese
tehnologice ).

Deci, pentru un numar de bucati mai mic de 250 procesul tehnologic

optim de obtinere a piesei este PT1 prin urmare varianta optima este turnarea
in forme temporare din amestec de formare obisnuit.
Daca numarul de piese ce trebuie realizat este mai mare de 250 bucati,
procesul tehnologic optime de realizare a piesei este forjarea libera.

Pentru piesa Flansa procesul tehnologic optim de realizare este

forjarea libera.
Fig.6.1. Alegerea variantei optime a unui procedeu tehnologic de realizare a
unui lot de piese
 7. Succesiunea logica a tuturor operatiilor
necesare obtinerii piesei-semifabricat prin
procedeul optim

Procedeul tehnologic optim de obtinere a semifabricatului a rezultat

forjarea libera. Procesul tehnologc de obtinere prin forjare libera a piesei
Flansa cuprinde urmatoarele etape :

7.1. Stabilirea rolului functional al piesei

Pentru rezolvarea acestei etape, deoarece rolul functional al piesei nu se

modifica, se va folosi analiza similara prezentata in capitolul 1.

7.2. Alegerea materialului optim

Se face folosind metoda analizei valorilor optime. Deoarece in prima

parte, materialul optim determinat a fost OLC 45, acesta se va folosi si
pentru obtinerea piesei printr-un procedeu de deformare plastica deoarece
corespunde si cerintelor acestui procedeu tehnologic.

7.3. Intocmirea desenului piesei brut forjate

Pentru realizarea acestei etape se va folosi intocmirea piesei brut forjate

de la capitolul 5.1.

7.4. Determinarea masei semifabricatului initial

Pentru determinarea masei semifabricatului initial msf ce va fi prelucrat

prin forjare libera se foloseste urmatoarea formula:

msf =mpf + ma + mat + map + mad + mrc

unde:

mpf - masa piesei finite

ma - masa pierderilor prin ardere
mat - masa adaosurilor tehnologice
map - masa adaosurilor de prelucrare
mad - masa adaosurilor de debitare
mrc - masa razelor de racordare

7.5. Debitarea la dimensiuni

Tinand cont de legea volumului constant, semifabricatul ce se va prelucra

prin forjare libera va fi de forma cilindrica cu diametrul d =110 mm si
lungimea l = 210 mm.

7.6. Controlul initial

Aceasta etapa are in vedere controlul semifabricatului initial prin metode

nedistructive pentru a nu fi in situatia de a incepe prelucrarea unui material
cu defecte ( retasuri interioare sau exterioare, fisuri, crapaturi ) mai ales in
cazul in care semifabricatul initial a fost obtinut prin turnare continua.

7.7. Stabilirea parametrilor regimului de incalzire

Forjarea libera este un procedeu de deformare plastic ace se poate realiza

la cald sau la rece.
Prin deformarea la cald fortele necesare procesului se reduc considerabil.
In aceasta situatie parametrii ce caracterizeaza procesul de incalzire sunt :
temperatura de inceput de deformare si de sfarsit de deformare; viteza de
incalzire ; durata incalzirii si mediul de incalzire .

7.8. Alegerea utilajului de incalzire

Se face in functie de valorile parametrilor regimului de incalzire si in

functie de natura semifabricatului.
S-a ales un cuptor cu incalzire cu flacara.

7.9. Incalzirea semifabricatului in vederea forjarii

Se face la o temperatura mai mare cu 300C decat temperatura de inceput

de deformare.
7.10. Forjarea propriu-zisa

In vederea obtinerii semifabricatului prin forjare libera din care se va

prelucra piesa Flansa se vor parcurge urmatoarele etape:

refularea semifabricatului initial este operatia de forjare

libera ce consta in modificarea sectiunii transversale a unui
semifabricat

gaurirea pe dorn se executa in vederea obtinerii alezajului

strapuns al piesei ; aceasta etapa executandu-se in mai multe etape :
- pregaurirea cu ajutorul unui dorn la adancimea de 50 mm
- gaurirea propriu-zisa
- strapungerea gaurii cu ajutorul unui dorn de strapungere
- calibrarea gaurii

intinderea pe dorn

7.11. Curatirea piesei obtinute

Se inlatura eventual stratul decarburat sau oxizii de la suprafata

materialului astfel incat sa fie pregatit pentru urmatoarea etapa de prelucrare
si anume prelucrarea prin aschiere.

7.12. Tratamentul termica final

Se face in functie de viitoarea destinatie a semifabricatului forjat.

7.13. Controlul final

7.14. Ambalarea si expedierea catre beneficiar

 8. Succesiunea logica a tuturor
operatiilor si fazelor necesare obtinerii
piesei finite

Nr Denumir Succesiunea operatiilor Scule Masina

ea folosite unealta
operatiei

1 Control
semifabri -control cu ultrasunete sau Rx
cat -se controleaza toate dimesiunile

Frezare i -frezare suprafata frontala capat - burghiu elicoidal; Main

2 centruire stanga - burghiu de centruit; de frezat
-frezare suprafata frontala capat - frez cilindro- i
dreapta frontal; centruit
-centruire A1,6 STAS 361-82 - dispozitiv de frezat;
- ubler

-strunjire cilindrica exterioara - cuit de strunjit S.N. 400

3 Strunjire 110 exterior;
de -strunjire cilindrica exterioara - universal cu trei
degroar 80 bacuri;
e -strunjire cilindrica interioara - cuit de strunjit
65 frontal;
-strunjire frontala capat stanga - ubler
-strunjire frontala capat dreapta
 -frezare canal de pana de latime - frez cilindro- F.V.
4 Frezare 8mm pe o lungime de 21mmm frontal; 32x132
canal de - frezare canal de pana de latime - dispozitiv de frezat;
pan 5.85mm pe o lungime de 6mmm - subler

5 Gaurirea -gaurire la 6 -burghiu elicoidal

6 Tratament
 termic Cuptor

7 Rectifica -rectificare de degrosare - inim de antrenare; R.I. 3250

re -rectificare de finisare - piatr abraziv
cilindric;
micrometru

8 Control -se controleaza toate -Subler

final dimensiunile -micrometru
-se masoara rugozitatile pe fusuri -Rugozimetru
si maneton