Universitatea Politehnica Bucureti

Realizarea piesei Pivot inferior

Titular curs: Moga Vasile

Student: Zanfir George

Grupa: 912
Cuprins:
1. Tema de necesitate

2. Caiet de sarcini

3. Alegerea materialului optim folosing metoda

valorilor optime

4. Procedee tehnologice posibile de realizare a piesei

5. Obtinerea semifabricatului printr-un procedeu de turnare

6. Obtinerea semifabricatului printr-un procedeu

de prelucrare si deformare plastica

7. Analiza tehnico-economica si alegerea variantei optime

8. Succeseiunea logica a operatiilor tehnologice optime

de realizare a semifabricatului

9. Succeseiunea logica a operatiilor procesuale de prelucrare

prin aschiere in vederea obtinerii piesei finite

10. Calculul

BIBLIOGRAFIE
 1. Tema de necesitate

Ca date iniiale pentru proiectare servesc: desenul piesei de execuie care conine
toat informaia despre piesa finit; procesul tehnologic de prelucrare mecanic a
piesei elaborate de uzina productoare (traseul tehnologic de prelucrare, desenul s/f,
utilajul, echipamentele tehnologice etc.) pentru ca n final s comparm procesul
tehnologic proiectat cu cel de baz; programa anual de fabricare a piesei.
n cazul dat avem o pies pivot inferior fabricat din oel. Programa anual
este de 810 buci.
Cerinele indicate mai sus reflect ramura actual n TFA, adic crearea unui
echipament cu productivitate ridicat, micorarea volumului energetic, de material al
acestui echipament, introducerea unor procese tehnologice cu coninut redus de
deeuri sau fr deeuri, micorarea volumului de munc de fabricare a produciei
din contul introducerii unui echipament automat, automatizat sau mecanizat.
Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin achiere, care va ndestula
cerinele puse, se bazeaz pe un ir de principii i recomandri tehnice de baz, care
sunt:
tehnologice - asigurarea calitii necesare
economice - ridicarea productivitii la folosirea deplin a echipamentului,
cheltuieli minimale.
 Pentru pivoti, foarte puternic solicitati la sarcini de soc s-au ales oteluri
aliate pentru tratament termic destinate constructiei de masini OLC 45.

Otelurile OLC 45 sau termostabile (bainitice) , care cuprinde oteluri

carbon si aliate cu Mo, Cr-Mo si alte elemente de aliere ce se utilizeaza pentru
roti dintate care lucreaza in fluide calde , dau marcile din aceste grupe: OLK1,
OLK2.OLK5, OL35K, OLC 45.

Tratamentele termice la aceste oteluri sunt hotaratoare pentru

obtinerea proprietatilor corespunzatoare temperaturilor ridicate . Numai
obtinerea unei structuri ferito-bainitice cu carburi formate in urma unui
tratament de normalizare si revenire inalta asigura caracteristicile maxime
cerute acestor oteluri.

Semifabricate

Natura semifabricatului pentru pivoti cilindrici depinde de dimensiunile

si forma piesei, de conditiile tehnice prescrise, de materialul impus si de
caracterul productiei , in raport cu rolul functional al suportului si rulmentului
cu care intra in contact si de economicitatea procesului de semifabricare.
Tipuri de semifabricate:

- Pivot cilindric matritat.

 2. Caiet de sarcini .Specificatii tehnice

Cerine tehnice:
1.Curent de nalt frecven, h 1,82,2 HRC 50...54 pentru suprafeele exterioare.
2. Ovalitatea i conicitatea suprafeelor i nu mai mult de 0.01mm.
3. Razele neindicate nu mai mult de 0,5 mm

Piesa pivot este destinat pentru a transmite momentul de torsiune de la

solicitarea bratului conducator, la bratul condus. Folosit ntr-un ansamblu de tije si
brate din industria constructoare de maini, etc.

Analiza desenului de execuie i a cerinelor tehnice

Analiza cerinelor tehnice referitor la precizia dimensional, precizia formei,
precizia poziiei reciproce, rugozitate.
Piesa dat pinion este folosit n ansamblul unur tije si brate din industria
constructoare de maini. Duritatea semifabricatului piesei este HB 217, fiind
determinat de materialul din care este fabricat OLC 45. Piesa este o pies de
revoluie.
Tabelul 1
Caracteristica dimensiunilor piesei
Poziia Dimensiunea Tolerana Treapta de Rugozitatea
Nr. nominal, mm. T m . precizie. Ra,Rz, m .
1 26e8 -0,0033 8 1,6
-0,0033
2 13,5k12 -0,003 12 Rz 40
3 18,5k6 -0,0021 6 1,6
+0,06
4 16H15 +0,10 15 1,25
5 9f9 -0,030 9 1,25
-0,105
 6 22 0,1 1,6
7 11,01 0,05 14 1,6
8 17,5 -0,052 12 2,5
9 26 -0,01 9 1,6
10 11 0,05 14 1,25
11 2 0,05 14 1,6

Pe desenul de execuie se observ suprafee cu diferite caliti i trepte de

precizie, dar cea mai nalt treapt este la dou suprafee de revoluie, i anume 15-
0,10, care are totodat i rugozitatea cea mai mic de Ra=0,5.
Referitor la cerinele tehnice legate de precizia poziiei reciproce avem:
Suprafaa cu 18,5k6 ce trebuie prelucrat cu abatere radial i frontal care
s nu depeasc 0,06 m fa de axa .
Suprafaa 26-0,0033 care trebuie prelucrat cu abatere radial i frontal care
s nu depeasc 0,05 m fa de axa .
Btaia radial fa de ax este de 0,06mm.

Piesa este fabricat din OLC 45 . Caracteristica tehnologic a

materialului poart denumirea de prelucrabilitat e. Din acest punct de
vedere tehnologicitatea poate fi apreciat la un nivel nalt, deoarece
materialul piesei este unul relativ prelucrabil .
Proprietile materialului.
Tabelul 2
Componena chimic a materialului
Materialul C,% Si,% Mo,% Cr,% Ni,% Cu,% S,% P,%

OLC 45 0,36-0,44 0,17-0,37 0,5-0,8 0,8-1,1 <0,3 < 0,3 <0,035 <0,035

Tabelul 3

Proprietile mecanice a materialului

Marca c r , c an Temperatura HB HRC

materialului (%) la calire, 0C
OLC 45 785 980 10 390 587 860 217 20
 Analiza tehnologic a construciei piesei
Dac e s analizm piesa la tehnologicitate aceasta poate fi fcut n 2 aspecte:
al materialului i aspectul construciei propriu-zise. Caracteristica tehnologic a
materialului poart denumirea de prelucrabilitate. Din acest punct de vedere
tehnologicitatea poate fi apreciat la un nivel nalt, deoarece materialul piesei este
unul relativ prelucrabil. Majortatea suprafeelor care se prelucreaz reprezint nite
suprafee simple, ceea ce permite o prelucrare mai rapid a lor, cu un numr minim
de scule, cu cheltuieli mici. Piesa pinion prezint prin sine un arbore n trepte, din
OLC 45, deaceea configuraia conturului exterior nu prezint dificulti pentru
alegerea semifabricatului.
Deoarece piesa are o configuraie nu prea complicat, pentru prelucrarea ei ne
trebuie dispozitive universale pentru bazarea (instalarea) i fixarea ei i orientarea
fa de scula achietoare.

Conform sarcinii, privind proiectul de an este prevzut modificarea proceselor

tehnologice de fabricare a pieselor existente la uzin, alctuite pentru tipurile
concrete de producie. O importan hotrtoare asupra elaborrii procesului
tehnologic revine cunoaterii caracterului produciei i mrimea lotului. Volumul de
producie determin caracterul de fabricare, adic: serie, mas sau unicat. n acelai
timp i dimensiunile, i masa piesei de fabricat influeneaz tipul de producere.
Alegerea metodei de prelucrare se face innd cont de urmtorii factori:
productivitatea mainilor-unelte; condiiile tehnice impuse piesei; umrul operaiilor
ce trebuiesc realizate i indicii tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de
prelucrare.
Pentru piesa dat, cu gabaritele sale i forma suprafeelor va fi raional de inclus
efectuarea operaiilor de prelucrare pe maini-unelte cu comanda numerica. La
proiectarea procesului tehnologic este necesar de studiat posibilitatea efecturii a unui
volum maxim de prelucrri a piesei date, adic: strungirea, burghierea, frezarea etc
dintr-o singur prindere, la o singur instalare, ns trebuie de inut cont i de
rentabilitatea preului de cost a utilajului.
Toate aceste uniti tehnologice, maini-unelte sau centru de prelucrare, trebuie
s corespund unui nalt grad de flexibilitate i universalitate, n raport cu tipul de
piese prelucrate, capacitatea de generare a suprafeelor. Totodat numrul unitilor
de producie trebuie s fie mic prin posibilitatea de concentrare a fazelor i operaiilor
ntr-un numr mai mic de operaii realizate la un numr mai mic de locuri de munc.
Piesa dat pivot este produs n serie mic, innd cont i de specificul
produsului din care face parte.
Date iniiale:
programul anual N1= 810 buc.;
procentul de piese de schimb =15%;
masa pieseei m = 0,3 kg
Numrul total de piese fabricate este calculat dup formula:

N = N1
m(1 + ) = 810 (1 + 0,15) = 279, 45buc
0, 3
100

Sarcina de producie anual a piesei pivot este de 810 buci. Masa acestei
piese este 0,3 kg. Pe baza tabelului de mai jos n dependen de greutatea piesei i
programei anuale primim tipul de producere serie medie.
Tabelul 4
Tipul de producere
Masa Producer
Producere Producere Producere Producere
piesei, kg e n
unicate serie mic serie medie serie mare
mas
75000
200000
50000
<1,0 <10 10 2000 1500 100000 200000
100000
1,0 2,5 <10 10 1000 1000 50000 100000
35000
2,5 5,0 <10 10 500 500 35000 75000
75000
5,0 10 <10 10 300 300 25000 50000
25000
>10 <10 10 200 200 10000 25000
50000
10000
25000
 3. Alegerea materialului optim folosind metoda valorilor optime

Calitatea materialelor folosite la realizarea unei piese sau a unei maini, utilaj
sau aparat, mpreun cu concepia de proiectare i tehnologia de fabricaie, determin
nivelul performanelor tehnico-economice pe care piesa le poate atinge. De aceea se
constat n prezent pe plan mondial o sporire continu a preocuprilor pentru o
utilizare ct mai raional a materialelor, avnd ca obiectiv principal creterea
eficienei i competitivitii mainilor, utilajelor i aparatelor.
Alegerea optim a unui material pentru o anumit destinaie este o problem
deosebit de complex ce trebuie rezolvat de proiectant n principiu aceasta
nsemnnd alegerea acelui material care ndeplinete cerinele minime de rezistenta i
durabilitate ale piesei n condiiile unui pre de cost minim i a unei fiabiliti sporite.
Folosind analiza morfofuncional a suprafeelor s-a determinat rolul funcional
al fiecrei suprafee n parte i al piesei, dup care sau ales ca factori analitici cteva
din proprietile funcionale, cteva din proprietile tehnologice i doar preul de cost
din proprietile economice.
Dup ce s-a fcut aprecierea cantitativ a factorilor s-a procedat la stabilirea
ponderii importanei factorilor. Fiecare material luat n considerare are k proprieti
Pk incluse n cele m proprieti analizate. Fiecare proprietate are o pondere dk ce
exprim importana ei n raport cu celelalte proprieti innd cont de celelalte
proprieti i tipul fiecrei suprafee ce delimiteaz piesa n spaiu.
n urma parcurgerii acestor etape necesare alegerii materialului optim, a
rezultat pentru piesa studiat materialul OLC 45.
Avnd n vedere c semifabricatele din oelurile de carbon de calitate se obin
numai prin deformare plastic, pentru obinerea semifabricatului turnat pentru aceast
pies, se alege un material care s aib o bun turnabilitate i care s compenseze
calitile acestui oel. Analiznd tabelul de materiale se observ c un material care s
ndeplineasc aceste condiii este OLC 45.
 Caracteristici constructive
Suprafee Dimensiuni
Forma geometric
nr. de gabarit Procedee tehnice
Precizia Precizia de Precizia de
Duritate de realizare a Rugozitate
dimensional form poziie
suprafeelor
S1 Tronconic 1x45 - - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S2 Toroidal R 68 - - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S3 Tronconic 1x45 - - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S4 Plan circular 68 - - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S5 Tronconic 1x45 - - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S6 Tronconic 1x45 - - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S7 Cilindric 70 0,2 - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S8 Plan circular 132 - - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S9 Semicilindric 5 - - - 58 62 HRC Frezare+Rectificare 1,6
S10 Plan dreptunghiular 3x32 - - - 58 62 HRC Frezare+Rectificare 3,2
S11 Tronconic 1x45 - - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S12 Plan circular 70 - - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S13 Toroidal R 68 - - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S14 Plan circular 68 - 0,02 - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S15 Tronconic 1x45 - - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S16 Tronconic 1x45 - - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S170,1
Cilindric 70 - - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S18 Cilindric 40 - - 58 62 HRC Strunjire 3,2
S19 Plan dreptunghiular 3x46 - - - 58 62 HRC Broare+Rectificare 0,4
S20 Plan dreptunghiular 12x46 0,215 - - 58 62 HRC Broare+Rectificare 0,4
S21 Plan dreptunghiular 3x46 - - - 58 62 HRC Broare+Rectificare 0,4
 PROPRIETI FUNCIONALE Proprieti
PROPRIETI TEHNOLOGICE
economice
FIZICE CHIMICE MECANICE
Nr
Material
Densitate Conductibilitatea
Rezistena la
Duritate
Rezistena n
crt (E106)
coroziune la rupere Turnabilitate Deformabilitate Uzinabilitatea Clibilitatea Cost [lei/kg]
[kg/dm3] termic [HB] [daN/mm2]
[mm/an] [daN/mm2]
V N V N V N V N V N V N V N V N V N V N V N
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
1 Fgn 700 7.32 2 0.01 1 0.05 2 1.6 2 75 3 280 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3000 3 1,90
2 Fc 250 7,3 2 0,13 1 0,05 2 1,1 2 25 1 220 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3250 3 1,60
3 Fc 300 7,3 2 0,14 1 0,05 2 1,1 2 30 1 260 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3500 3 1,60
4 Fc 400 7,3 2 0,14 1 0,05 2 1,1 2 40 2 294 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3800 3 1,75
5 Fn 320 7,36 2 0,14 1 0,05 2 1,6 2 32 1 250 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3800 3 1,60
6 Fn 350 7,38 2 0,15 1 0,05 2 1,6 2 37 2 225 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 4150 3 1,75
7 Fn 350n 7,34 2 0,16 1 0,05 2 1,6 2 30 1 240 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 4100 3 1,60
8 CuZn15 8,8 2 0,3 2 0,05 2 1,2 2 64 3 60 1 Fb 3 B 2 Fb 3 S 1 10000 1 2,10
9 Cuzn39 8,4 2 0,2 2 0,03 2 1,2 2 30 1 65 1 Fb 3 B 2 Fb 3 S 1 10000 1 1,80
10 Duraluminiu 2,8 3 0,25 2 0,02 2 0,74 1 30 1 50 1 Fb 3 B 2 Fb 3 S 1 5000 1 1,75
11 OL37 7,3 2 0,2 2 0,05 2 1,7 2 45 2 120 2 B 2 B 2 Fb 3 B 2 4000 3 2,25
12 OL 50 7,3 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 58 2 164 3 B 2 B 2 Fb 3 B 2 4500 3 2,40
13 OLC 45 7,7 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 54 2 187 3 B 2 B 2 Fb 3 FB 3 4750 3 2,50
14 OLC 60 7,8 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 62 3 210 3 B 2 S 2 B 2 Fb 3 5000 3 2,50
15 OT 40 7,4 2 0,2 2 0,05 2 2,5 3 40 2 110 2 Fb 2 S 1 B 2 S 1 4000 3 1,95
16 OT 50 7,45 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 50 2 138 2 Fb 3 S 1 B 2 S 1 4150 3 2,00
17 OT 60 7,5 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 60 2 164 3 Fb 3 S 1 B 2 S 1 4250 3 2,05
18 VCrW85 7,8 2 0,2 2 0,02 2 2,1 3 100 3 235 3 B 2 S 1 Fb 2 Fb 3 9200 2 2,25
19 18MoCrNi13 7,8 2 0,2 2 0,02 2 2,1 3 120 3 240 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 8700 2 2,25
20 10CrNi320 7,4 2 0,26 2 0,01 3 2,1 3 130 3 269 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 12000 2 2,30
21 41MoCr11 7,5 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 95 3 217 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 7500 2 2,25
22 12Cr130 7,5 2 0,3 2 0,02 2 2,1 3 60 2 187 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 13000 3 2,20
23 ATSi5Cu 2,6 3 0,2 2 0,01 3 0,8 1 20 1 90 2 Fb 3 Fb 3 S 1 N 1 6250 1 1,70
24 12NiCr250 7,9 2 0,14 1 0,01 3 2,14 3 75 3 192 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 12750 2 2,25
25 SiCrNi60 8 2 0,13 1 0,01 3 2,16 3 80 3 223 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 14500 2 2,25
26 AUT9 7,3 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 51 2 156 2 B 2 S 1 B 2 Fb 3 4100 2 2,05
27 AUT12 7,3 2 0,2 2 0,05 2 2,12 3 56 2 160 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 4300 2 2,10
28 AUT30 7,4 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 66 3 185 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 4600 2 2,25
29 OSC7 7,7 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 69 3 207 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 4750 2 2,25
30 OSC10 7,7 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 75 3 221 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 49002 2 2,25
Ponderea dk d1=0,05 d2=0,05 d3=0,05 d4=0,1 d5=0,15 d6=0,05 d7=0,05 d8=0,15 d9=0,15 d10=0,1 d11=0,1
 4. Procedee tehnologice posibile de realizare a piesei

n general, o pies semifabricat, poate fi obinut prin mai multe procedee

tehnologice de transformare a materialului, ntr-o succesiune logic i treptat, piesa
finit fiind obinut doar n urma prelucrrilor prin achiere.
Pentru a se putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a piesei
semifabricat pentru piesa PIVOT este o analiz succint a procedeelor tehnologice
posibile care permit obinerea acesteia. Aceast analiz se face lund n considerare
clasa din care face parte piesa, tehnologicitatea construciei, greutatea i dimensiunile
de gabarit, precum i tipul produciei.
n ceea ce privete tehnologicitatea construciei pieselor, pentru aprecierea ei
trebuie luate n considerare urmtoarele:
Unificarea diverselor elemente constructive (filete, diametre de guri, canale de
pan, caneluri, raze de racordare)
Precizia geometric
Gradul de netezime al suprafeelor
Raionalitatea schemelor tehnologice
Concordana formai constructive a piesei cu particularitile diferitelor metode
i procedee tehnologice de fabricare
Masa piesei i consumul de material necesar fabricrii acesteia
Pentru a stabilii un procedeu de turnare acceptabil trebuie fcut o analiz a
piesei care are n vedere urmtoarele: dimensiunile de gabarit ale piesei, producia
anual, greutatea piesei, configuraia piesei, rugozitatea general, planul de simetrie,
adaosurile de nclinare, adaosurile tehnologice i de prelucrare.
Avnd n vedere cele de mai sus se poate afirma c un procedeu de obinere
acceptabil pentru piesa PIVOT este turnarea n cochil i deformarea plastic la cald
numit Matriare.
Piesele turnate n cochil se caracterizeaz prin: reducerea adaosurilor de
prelucrare; abateri mici la dimensiunile piesei; se obin piese cu suprafee curate;
permite turnarea n form cald; proprietile piesei sunt mai bune, se reduce
procentul de piese rebutate; scade manopera de formare; forma metalic rezist la un
numr mai mare de turnri; condiiile de munc sunt mai curate; productivitatea este
mai mare, iar costul pieselor scade la mai puin de jumtate. Turnarea n cochil este
rentabil numai la turnarea pieselor de serie sau mas, pentru amortizarea costului
cochilei.
 5. Obtinerea semifabricatului printr-un procedeu de turnare

Topirea i turnarea metalelor constituie un proces tehnologic destinat

obinerii pieselor turnate cu forme, dimensiuni i utilizri diferite.
Aproape toate domeniile industriei folosesc piese turnate care au o mare
varietate de forme constructive cu greuti de cteva grame sau sute de tone. Prin
turnare se obin piese care nu pot sau nu este rentabil a fi executate prin alte procedee
tehnologice (laminare, forjare, matriare, etc.).
Piesele turnate prezint urmtoarele avantaje faa de piesele forjate sau
matriate
Posibilitatea unei prelucrri mecanice simple i economice, prin faptul c piesa
turnat n comparaie cu cea forjat are dimensiuni i forme mai apropiate de
dimensiunile i formele piesei finite.
Posibilitatea unei producii mari printr-o mecanizare dezvoltat i meinerea
uniformitaii dimensiunilor i proprietailor.
Repartizarea judicioas a metalului n diferitele pri ale piesei astfel nct sa se
satisfac proprietaile mecanice necesare.
n unele cazuri se pot obine proprieti fizice i chimice ale piesei turnate mai
bune dect ale pieselor obinute prin prelucrare sau deformare plastic. Dar i
piesele turnate pot fi inferioare n unele cazuri pieselor obinute prin deformare
plastic.
Utilizarea imediat a deeurilor (reele de turnare, maselote) prin retopire i
turnare.
Costul pieselor turnate este redus n cazul produciei mari ca al celor obinute
prin alte procedee.
Schema procesului tehnologic
Procesul tehnologic de obinere a pieselor prin turnare n cochil poate fi
structurat n urmtoarele etape distincte:
Realizarea formei de turnare (cochilei), prelucrarea cavitii de turnare pe baza
desenului piesei brut turnate
Realizarea miezurilor
Pregtirea (prenclzirea formei i vopsirea cu vopsea refractar) i asamblrii
cochilei
Elaborarea aliajului, transportul i alimentarea cochilei
Turnarea propriu-zis
Dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate
ndeprtarea reelei de turnare
Debavurarea piesei turnate
Tratamentele piesei solidificate: tratamente termice i de suprafa pentru
detensionri
Remedierea defectelor
 Prelucrarea prin achiere sau folosind alte procedee necesare obinerii piesei
finite
Tratamente termice i de suprafa
Controlul final al piesei
Operaiile post-producie: marcare, conservare, manipulare, depozitare,.
ambalare, livrare.

Desenul piesei brut turnate se ntocmete pornind de la desenul piesei finite la care
se mai adaug:
adaosurile de prelucrare Ap pe toate suprafeele ale cror precizii
dimensionale i rugoziti nu pot rezulta direct din turnare.
Mrimea adaosurilor de prelucrare depinde de: calitatea suprafeei piesei finite,
calitatea suprafeei semifabricatului iniial, compoziia chimic a materialului, etc.
adaosurile tehnologice At pe toate suprafeele a cror configuraie sau
poziie nu poate fi obinut direct din turnare sau n vederea simplificrii
formei tehnologice
adaosurile de nclinare A au rolul de a facilita scoaterea piesei din form
adaosurile sub forma razelor de racordare constructive Rc trebuie s fie
ample pentru a uura curgerea aliajului topit i pentru a evita apariia defectelor
de tipul fisurilor i crpturilor.

O pies turnat se obine prin umplerea cu topitura unui material metalic a unei
caviti special executat intr-o form de turnare
Dup solidificarea lichidului rezult piesa turnat care reproduce ntocmai
configuraia i dimensiunile cavitaii formei. Forma de turnare poate fi alctuit din
una sau mai multe pri n funcie de tipul formei
FORMA DESCHIS este alctuit din cavitatea formei umplut cu metal.
FORMA NCHIS reprezint modalitatea uzual de turnare i presupune
existena unei suprafee care s mpart forma respectiv piesa n mai multe pari
cavitatea formei umplut cu metal
cele dou semiforme
plnie de turnare
rsufltori
n timpul turnrii, topitura metalic ptrunde n cavitatea formei printr-o serie
de canale ce alctuiesc reeaua de tunare iar aerul din cavitate prsete acest spaiu
prin canale speciale denumite rsufltori.

Dup solidificarea topiturii piesa se scoate din cavitatea formei fiind nsoit
ns de surplusuri rezultate din solidificarea materialului metalic aflat n reeaua de
turnare care se ndeprteaz prin rupere sau tiere.
Clasificarea procedeelor de turnare

Pentru obinerea pieselor turnate se folosesc numeroase procedee de turnare

difereniate prin tehnologia de execuie a formelor prin natura materialului formei,
prin modul de introducere a metalului n cavitatea formei etc.
n funcie de numrul de turnri ce se pot efectua n aceeai form , procedeele de
turnare pot fi
n forme temporare, folosite la o singur turnare dup care se distrug pentru
scoaterea piesei.
n forme permanente, folosite la un numr foarte mare de turnri ajungnd
chiar la zeci sau sute de mii fr a necesita reparaii intermediare
n forme semipermanente folosite la cteva turnri, dup uoare reparaii
intermediare.
Formele temporare se execut din amestecuri de formare obinute (nisip i argil)
sau speciale (nisip i liani)
Formele permanente sunt forme metalice din font, oel, sau aliaje neferoase.
Formele semipermanente se execut din ciment, ipsos, amot etc.
Procedeele cele mai rspndite sunt cele de turnare n forme temporare i
permanente.
Turnarea n forme semipermanente este mai puin aplicat n practic.

Turnarea sub presiune n cochil

La turnarea pieselor relativ mici, de configuraie de configuraie complex i

cu perei subiri, pentru a evita pierderea de temperatur respectiv fluiditate care ar
conduce la umplerea incomplet a detaliilor formei se recurge la introducerea
metalului lichid n cavitatea formei sub aciunea unei presiunii exterioare superioare
presiunii atmosferice.
Pentru nvingerea rezistentei opuse curgerii metalului n reeaua de turnare i
cavitatea formei, se aplic presiuni, a cror valoare maxima atinge 5.0007.000 daN
/ cm2. n funcie de viteza de curgere a metalului lichid care determin timpul de
umplere a formei, turnarea sub presiune prezint trei variante principale:
turnarea cu viteze de alimentare sczute (0.52.5 m/s), la care metalul curge
compact, n regim laminar. Se aplic la piese cu perei groi din aliaje de aluminiu i
bronzuri. Pentru limitarea absorbiei de gaze se toarn n stare pstoasa
turnarea cu viteze de alimentare de ordinul 2.515 m/s, aplicat la obinerea pieselor
de configuraie relativ simpla. Porozitile existente n materialul piesei
 turnate sunt parial eliminate prin aplicarea unei presiuni ridicate n timpul
solidificrii piesei
turnarea cu viteze de alimentare ridicate (30150 m/s) pentru piese de
configuraie complex, perei subiri i suprafa de calitate superioar. Datorit
fracionrii jetului de metal la lovirea de pereii cavitaii se produce dispersarea fin
i dizolvarea pn la saturaie a incluziunilor gazoase n materialul piesei turnate,
ceea ce diminueaz influenta nefavorabil a acestora asupra proprietilor mecanice
ale piesei.
Energia cinetic ridicat a jetului de metal, care se transform parial n
cldur datorit frecrilor din timpul curgerii, mrind fluiditatea metalului determin
ins o precizie i o calitate a suprafeelor piesei turnate superioare, care nu pot fi
obinute prin nici un alt procedeu de turnare.
Formele metalice destinate turnrii sub presiune, numite matrie i miezurile
corespunztoare se confecioneaz exclusiv din oteluri aliate cu W, Cr, Co, rezistente
la ocuri termice. Durabilitatea acestora se mrete prin tratamente termo-chimice
(nitrurare, cromizare, fosfatare, etc.) aplicate suprafeelor active. Suprafeele active
se realizeaz de regul cu pastile demontabile. Protejarea acestora fa de aciunea
metalului lichid se asigur prin acoperire cu vopsele pe baz de uleiuri vegetale i
grafit, materiale ceroase sau produse petroliere .Se folosesc canale de aerisire cu
diametrul de 0.10.2 mm. Construcia matrielor este complicat i preul de cost
ridicat.
Pentru exercitarea presiunii asupra metalului lichid, introdus iniial intr-o
camer de compresiune exterioar formei de turnare, se folosesc instalaii
specializate cu acionare hidraulic (cel mai des) sau pneumatic.
Turnarea sub presiune se aplic cu succes la obinerea unor piese armate,
precum i la asamblarea n corp comun a unor repere mrunte.
Datorit costului ridicat al instalailor de turnare i matrielor, turnarea sub
presiune este avantajoas numai n producia de serie mare i mas.
 6. Obtinerea semifabricatului printr-un procedeu de prelucrare si
deformare plastica

Consideraii asupra prelucrrii prin deformare plastic a materialelor

metalice
Deformarea plastic este metoda de prelucrare prin care, n scopul obinerii
unor semifabricate sau piese finite, se realizeaz deformarea permanent a
materialelor n stare solid (la cald sau la rece ) fr fisurare macroscopic. Metoda
prezint urmtoarele avantaje: se obin proprieti mecanice mbuntite datorit
unei structuri mai omogene i mai dense, rezultat dup prelucrare, consum minim
de material, precizie mare de prelucrare mai ales la rece, posibiliti de obinere i
manoper simpl. Ca dezavantaje ale metodei se amintesc: investiii iniial mari ,
necesitatea unor fore mari de deformare. Metoda i gsete o larg ntrebuinare n
industria constructoare de maini. Se apreciaz ca peste 60% din piesele
ntrebuinate n diferite ramuri de producie sunt prelucrate prin deformare plastic.
Un alt procedeu de semifabricare este deformarea plastic. Semifabricatul
pentru piesa PIVOT poate fi obinut i printr-un procedeu de deformare plastic
deoarece respect majoritatea condiiilor impuse de tehnologicitatea pieselor
semifabricat forjate sau matriate cum ar fi: planul de separaie este planul de
simetrie al piesei, asigurndu-se astfel o curgere plastic uoar a materialului n
vederea obinerii piesei fr defect de umplere; adaosurile de prelucrare i razele de
racordare ale muchiilor exterioare i interioare sunt mici, pentru ca pierderile de
material ndeprtat s fie mici; forma constructiv a piesei semifabricat rezultat
permite obinerea gradului maxim de apropiere de piesa finit.
Alegerea modului de obinere a pieselor, prin forjare liber sau matriare, este
condiionat de programa de producie.
 Matriarea
Matriarea este procedeul de deformare plastic la cald sau la rece la care
materialul este obligat s ia forma i dimensiunile cavitaii prevzute n scula de
lucru n funcie de configuraia pieselor ce trebuiesc executate. Procedeul se aplic la
prelucrarea pieselor mici (pna la 300kg) de configuraie complex, n producia de
serie mic i mas. Scula n care are loc deformarea poart denumirea de matri. n
raport cu forjarea liber se asigur urmtoarele avantaje: productivitate ridicat,
consum de metal redus, calitatea suprafeei ridicat i precizia de prelucrare bun,
posibiliti de obinere a unor piese complicate, volum de munc mic i manoper
simpl, pre de cost redus. Matriarea prezint cteva dezavantaje dintre care cele
mai importante sunt: greutatea limitat a pieselor care pot fi matriate i costul ridicat
al matrielor. n cazul unicatelor sau seriilor mici se alege forjarea liber, iar n cazul
seriilor mijlocii sau mari se alege matriarea, putndu-se astfel amortiza cheltuielile
cu execuia matriei. De asemenea un rol important la alegerea modului de execuie a
pieselor un rol important l are i mrimea piesei. Prin matriare, configuraia
semifabricatului obinut are forma geometric destul de apropiat de cea a piesei
finite, adaosurile de prelucrare fiind destul de mici, n comparaie cu cele de la
forjarea liber.
Matriarea se poate realiza pe matri nchis sau deschis ce se caracterizeaz
prin formarea unei bavuri. Avantajele matririi deschise constau n faptul c se pot
obine piese cu configuraii mai complexe i nu necesit semifabricate cu un volum
sau dimensiuni riguros exacte. Acest lucru este posibil datorit canalului de bavur
care poate prelua surplusul de material. n schimb matriarea deschis duce la o
pierdere de material, datorit bavurii ct i datorit adaosului tehnologic necesar
nclinrii pereilor matriei, la manoper n plus pentru debavurare i la schimbarea
fibrajului n piesa obinut.
Dezavantaje: costul ridicat al matrielor, greutatea limitata a produselor din
cauza forelor mari de presare pentru deformare, necesitatea unor operaii
suplimentare
(debavurare,calibrare).
Pentru piesa PIVOT alegem ca procedeu de deformare plastic matriarea pe
maini orizontale.
Clasificarea matririi se face dup urmtoarele criterii:
1. Dup temperatura de execuie: la cald sau la rece
2. Dup modul de deformare n matri: matriarea cu bavur (deschis);
matriarea fr bavur (nchis)
3. Dup tipul utilajului de lucru: matriarea la ciocan,la prese,la maini
specializate
4. Dup viteza de deformare: cu viteze mici i viteze mari de deformare
SCULE PENTRU DEFORMAREA LA MATRIARE
MATRIA este scula folosit la reconfigurarea unui semifabricat prin
deformare plastic astfel nct s se obin o pies de o anumit form i mrime.
Matria propriu-zis se confecioneaz din doua pri numite semimatrie (separate
ntre ele printr-un plan numit plan de separaie). Cavitatea care red forma piesei
dorite poate fi practicat ntr-o singur semimatri (la matriele simple) sau n
ambele semimatrie (la matriele duble).
Dup modul de deformare al materialelor matriele pot fi nchise sau deschise.
La matriele nchise cantitatea de material necesar pentru deformare trebuie s fie
calculat exact ceea ce ngreuneaz i scumpete procesul de fabricaie. La matriele
deschise canalul de bavur permite scurgerea surplusului de material i tot odat
umplerea complet a cavitaii matriei.
Dup numrul de caviti pentru deformare matriele pot fi: cu o singur
cavitate sau cu mai multe caviti. La matriele cu mai multe caviti semifabricatul
este supus mai nti unei operaii de preforjare n cavitatea 1i 2, urmeaz operaiile
de matriare, eboare i matriarea de finisare.
O matri cu mai multe caviti cuprinde: cavitatea de pregtire
(preforjare), n care materialul este supus unor operaii de ntindere, rulare,
formare,etc.; caviti de matriare propriu-zis, n care au loc operaiile de matriare,
de eboare i matriarea de finisare (final); caviti de separare pentru clete i
pentru taiere; canalul de bavura.
Canalul de bavura practicat n planul de separare al cavitilor matriei are
rolul de preluare a surplusului de material.
Dimensiunile canalului de bavur pentru matriare se aleg din tabele STAS.
Amplasarea cavitilor n matri. Daca matria are o singur cavitate
aceasta se aeaz n centrul matriei, care coincide cu axa mainii. Daca matria are
mai multe caviti atunci cavitile de pregtire se aeaz la marginea matriei pentru
uurarea curirii de oxizi, iar celelalte se dispun n interiorul matriei n ordinea
desfurrii operaiilor de matriare.
Bazele teoretice ale matririi
Fora necesara matririi pentru cazul cel mai general se calculeaz cu
expresiile:
F = r [(1.5 + bp 2h)A + (1.5 + bp h + 0.10dh)An] [daN], pentru
semifabricate cilindrice i
F = 1.15r[(1 + bp h)A + (1 + bp h + 0.15a h)An] [daN ] pentru semifabricate
de seciune ptrat sau alta form n care:
bp limea puntiei bavurii, n mm
h grosimea puntiei bavurii, n mm
A aria puntiei bavurii, n mm2
An aria semifabricatului n proiecie orizontal, n mm2
D diametrul semifabricatului, n mm2
R rezistena la rupere la temperatura de lucru, n daN/ mm2
A latura ptratului, n mm
r rezistena la rupere
Procesul de deformare la matriare este influenat de urmtorii factori:
 temperatura de lucru, plasticitatea,
configuraia piesei i alegerea corespunztoare a planului de separaie a piesei,
starea utilajului i a sculelor de lucru,
lubrifierea.
Cerinele impuse unui lubrifiant sunt: asigurarea desprinderii piesei din locaul
matriei, micorarea frecrilor ntre material i pereii matriei i deci reducerea
efortului de deformare, mrirea durabilitii matrielor i asigurarea unei rciri
corespunztoare, asigurarea unei caliti corespunztoare a pieselor matriate,
posibilitatea de nlturare a oxizilor de pe suprafaa piesei. n procesul de matriare
se utilizeaz urmtorii lubrifiani:
Rumeguul de lemn umezit cu apa
Uleiuri minerale
Apa srata
Grafitul fin mcinat dispersat n apa
Sticla solubila

MATRIAREA PE CIOCANE
Este cel mai rspndit procedeu de deformare plastic la cald folosindu-se n
producia de serie sau masa pentru piese cu masa pn la circa 1000kg.
Ciocanele pentru matriat sunt:
Cu abot, avnd greutatea parii cztoare de 0.530t. Principiul de
funcionare al acestor ciocane este acelai ca n cazul ciocanelor pentru forjarea liber
prezentnd urmtoarele particulariti: berbecul este ghidat pe toata lungimea
cursei sale, pn la nchiderea completa a matriei; batiul ciocanului este solidar cu
abota; mrimea cursei berbecului este mai mare, iar intensitatea i prezenta
loviturilor poate fi reglat n limite mai largi.
Fr abot (cu doi berbeci sau contralovitur). La aceste ciocane se asigur
deplasarea simultan (una spre cealalt) a doua nicovale cu viteze i curse
aproximativ egale (locul abotei este luat de un al doilea berbec). Datorita energiilor
mari de lovire ce se pot obine (pn la 160 000 daNm), n condiiile unei fundaii de
810 ori mai mici dect la ciocanele cu abot, aceste ciocane capt o rspndire
din ce n ce mai larg.
Datorita vitezelor mari de lovire, matriele pentru matriarea pe ciocane sunt de
construcie masiv, rezistente la ocuri, i confecionate din oeluri aliate cu
caracteristici fizico-mecanice superioare. Dac cavitatea matriei este nesimetric
plasat n cele dou semimatrie atunci la matriarea pe ciocane cavitatea mai mare se
va plasa n semimatri superioar.
MATRITAREA PE PRESE

Se folosesc aceleai prese ca i n cazul forjarii libere:

a. matriarea pe prese cu excentric. n raport cu ciocanele de matriat
presele cu manivel sau excentric prezint urmtoarele avantaje: la fiecare
curs se realizeaz o faz de matriare, permind obinerea unor productiviti
mai ridicate, crete precizia de matriare ntruct presele sunt prevzute cu coloane
de ghidare, sunt necesare fundaii mai mici dect la ciocane; condiiile de lucru
sunt mai bune; manopera simpl; posibiliti de mecanizare i automatizare mari.
Dezavantaje: costul ridicat al pieselor; limitarea numrului de piese; necesit o
pregtire mai ngrijit a semifabricatelor(nclzire fr oxidare, curire de oxizi)
b. matriarea pe prese hidraulice se preteaz pentru piese foarte mari sau pentru
piese cu plasticitate redus.
c. matriarea pe prese cu friciune. Presele cu friciune sunt utilaje de matriare cu
caracteristici intermediare ntre ciocane i prese cu manivel. Particulariti:
fora de deformare se aplic sub form de oc, cursa patinei presei nu este fix
ceea ce permite mrirea gamei de piese ce se pot matria; fazele de matriare pot fi
realizate prin una sau mai multe lovituri. Folosirea lor se recomand n cadrul
pieselor mici, de configuraie simpl n producia de serie mic i mijlocie. Azi se
nlocuiete tot mai mult sistemul de antrenare prin friciune prin sistemul de
antrenare hidraulic.
d. matriarea pe maini orizontale, permite matriarea din semifabricate
simple a pieselor simple sau goale de configuraie simpl sau complex la care
partea deformat este scurt i de seciune mult mai mare dect a semifabricatului
iniial.
Tehnologia matririi
Cuprinde urmtoarele operaii de baz:
1. Debitarea semifabricatelor (prin achiere sau deformare plastic)
2. nclzirea semifabricatelor la temperatura optim de deformare
3. Matriarea propriu-zis dintr-o singur operaie sau din mai multe operaii n
funcie de mrimea i coplexitatea piesei
4. Operaii complementare: debavurarea, tratamente termice (recoacere sau
normalizare), curire (mecanic sau chimic), ndreptare, calibrare,etc.
5. Control tehnic de calitate
Din lotul de piese se alege pe criterii statistice un numr de piese care sunt supuse
controlului defectoscopic prin urmtoarele metode: Optico-vizual, Lichide
penetrante, Ultrasunete, Raze X, Substane Magnetice. n funcie de defectele pe care
dorim s le detectm, alegem o metod sau o combinaie de aceste metode. Numrul
de piese ales statistic este reprezentativ pentru tot lotul. Defectele puse n eviden
prin aceste metode se extrapoleaz la ntreg lotul de piese.
 Principii de proiectare a pieselor matriate
Reuita matririi depinde de proiectarea corect a piesei pentru matriat.
Pentru aceasta este bine s se respecte urmtoarele principii de proiectare:
a. ntocmirea desenului piesei matriate. La ntocmirea acestuia se ine
seama de funcionalitatea piesei, iar execuia se face pe baza piesei finite
(prelucrat mecanic dac este cazul), urmrindu-se apropierea maxima a
geometriei i dimensiunilor fa de piesa finit n vederea reducerii consumului
de metal i volumului de munc.
b. Execuia cuprinde urmtoarele faze:
Alegerea planului de separaie: se face n funcie de nchiderea matriei i
corespunde urmtoarelor cerine: scoaterea uoar a piesei din matri, umplerea
complet a locaului matriei, repartizarea simetric a piesei n cele dou
semimatrie
Determinarea masei semifabricatului iniial: masa semifabricatului iniial msf
se calculeaz cu relaia: msf = mpf + ma + map + mat + mrc + mcb + me
Unde: mpf = masa piesei finite, ma = masa pierderilor prin ardere (1 3 % msf),
map = masa pierderilor prin adaosul de prelucrare, mat = masa pierderilor prin
adaosul tehnologic, mrc = masa pierderilor prin racordrile constructive, mcb = masa
pierderilor n canalul de bavur, me = masa pierderilor cu epruvetele necesare
ncercrilor (dac este cazul)
Stabilirea adaosurilor de prelucrare pentru calitatea suprafeei i a
toleranelor de dimensiuni
adaosurile de prelucrare Ap pe toate suprafeele ale cror precizii
dimensionale i rugoziti nu pot rezulta direct din matriare.
Mrimea adaosurilor de prelucrare depinde de: calitatea suprafeei piesei finite,
calitatea suprafeei semifabricatului iniial, compoziia chimic a materialului, etc.
adaosurile tehnologice At pe toate suprafeele a cror configuraie sau
poziie nu poate fi obinut direct din matriare sau n vederea simplificrii
formei tehnologice
adaosurile de nclinare A au rolul de a facilita scoaterea piesei din matri
adaosurile sub forma razelor de racordare constructive Rc trebuie s fie
ample pentru a evita apariia defectelor de tipul fisurilor i crpturilor.
Stabilirea nclinrilor de matriare. Suprafeele laterale ale pieselor matriate,
paralele cu direcia de matriare, se execut nclinat pentru a se asigura
umplerea mai uoar a cavitaii i o extragere mai bun a piesei din cavitate.
nclinrile exterioare se aleg cu circa 3040% mai mici dect cele interioare.
Valorile nclinrilor se aleg din tabele.
Stabilirea razelor de racordare necesare pentru umplerea corespunztoare a
cavitaii matriei, evitarea crpturilor n zona muchiilor ascuite i micorarea
solicitrilor mecanice
Aplicarea amprentelor n locul n care piesa prezint constructiv guri.
ntruct ele nu pot fi complet ptrunse, n locul lor se realizeaz adncituri.
Adnciturile sunt separate ntre ele printr-o bavur interioar sau timpan.
Eliminarea lor se face dup matriare prin operaia de debavurare.
 7. Analiza tehnico-economica si alegerea variantei optime

Tehnologia trebuie s permit n momentul aplicrii ei realizarea nivelului

maxim de eficien pentru care a fost proiectat. n limbaj obinuit aceasta nseamn a
produce mai bine, mai repede, mai mult, mai ieftin i la momentul oportun. Aceste
trsturi se regsesc n principalii indicatori de eficien: costul, productivitatea,
fiabilitatea, protecia muncii, protecia mediului, consumul de materiale i
energie,protecia operatorului etc.
Costul produselor sau al pieselor
Acest indicator cu cadru economic se poate exprima n lei/produs sau lei/lot
(serie) de produse.
C = C M + Cm + CR + CS
C = costul CM = cheltuieli cu materiale directe Cm = cheltuielile cu salariile
CR = cheltuieli de regie (cheltuieli care trebuiesc amortizate)
CS = cheltuieli de stocaj
Deoarece cheltuielile de regie sunt greu de determinat se calculeaz ca o cot
parte din cheltuielile cu manopera Cm, cu o expresie de forma:
CR = (210) Cm
Pentru calculul unui lot de produse se aplic formula
CS = F + nV
CS = costul unui lot de produse F = cheltuielile fixe
V = cheltuielile variabile n = numrul de piese din lot

innd cont de costul unui lot de produse se poate calcula costul unui produs

F
CS
Cp = n
= V + n [lei/buc]
Cp
Cs
Lei/lot Lei/buc
F
Cp= n +V
Cs=F+nV

Lei/buc

n1 n2 n[buc]
Dac se ine seama de cheltuielile de stocaj, costul unui produs are expresia
F
Cp = n
+ V + sn (a) [lei/buc] n care s este rata cheltuielilor de stocaj
Reprezentnd grafic relaia (a) conduce la obinerea unui numr optim nop,care
ine seama de cheltuielile fixe i cele de stocaj.
Acest nop se determin anulnd derivata costului n raport cu numrul de produse
F F
cptot/n = 0 - 2
+ s = 0 nop = s
Pe baza graficelor Cp i Cs se poate stabili varianta de proces tehnologic de
economicitate maxim

Cp [lei/buc]
F
Cp = n
+ V + sn

sn

F
Cp = n +V

nop n[buc]

Alegerea variantei optime a procesului tehnologic

Procesul tehnologic trebuie s aib eficien maxim. Aceasta presupune

stabilirea mai multor variante posibile de proces tehnologic i alegerea variantei
optime pe baza indicatorilor de eficien enumerai mai sus. Fcnd abstracie de
ceilali indicatori se poate stabili varianta de proces tehnologic de economicitate
maxim pe baza relaiilor
Cp i Cs
Cnd se compar dou variante de proces tehnologic PT1 i PT2, exist un
numr critic de produse ncr pentru care costul este acelai determinat cu relaia

Cs1 = Cs2 F1 + nV1 = F2 + nV2 ncr = (F1 - F2) / (V1- V2)

 CS PT1
CS1=CS2
[lei / lot]
PT2

n<nCR n>nCR
F2
F1 PT1 opt PT2 opt

ncr n[buc]

Cp
PT1
lei / buc
PT2

n<nCR n>nCR

PT1 opt PT2 opt

ncr n[buc]

n cazul n care se analizeaz trei variante de proces tehnologic PT1,PT2,

PT3 alegerea variantei optime decurge n mod similar
Analog se pot analiza p variante de proces tehnologic din care s se deduc
procesul tehnologic optim din punct de vedere al costului
Modul n care este organizat activitatea de producie ntr-o ntreprindere
constructoare de maini depinde de volumul produciei, de mrimea produselor i de
complexitatea lor.
Se deosebesc astfel urmtoarele tipuri de producie:
1. producie de unicate sau individual, - careacterizat prin fabricarea
produsului ntr-un singur exemplar sau numr redus de exemplare, folosirea
unui numr redus de SDV-uri, calificarea nalt a muncitorilor, folosirea
mainilor-unelte i a dispozitivelor cu caracter universal, productivitatea muncii
scazut i costul ridicat al organizrii n flux continuu pe linii de fabricaie,
folosirea de utilaje de mare productivitate, mecanizarea, automatizarea i
robotizarea pe scar larg folosirea de SDV-uri speciale productivitatea deosebit
de ridicat, costul sczut al produselor. Calificarea muncitorilor este n general
scazut, cu excepia celei a personalului de reglare a produselor (cazul fabricrii
prototipurilor, mainilor i utilajelor grele, mori de ciment)
2. producia de serie, - caracterizat prin:executarea n loturi sau serii care se
repet regulat la anumite intervale de timp, caz n care utilajul folosit are
caracter universal sau specializat, productivitatea muncii este mare, iar costul
produselor este mai mic dect cel de la producia individual. Producia de serie
este modalitatea uzual de organizare a produciei n majoritatea intreprinderilor
constructoare de maini.
3. producia de mas, - caracterizat prin: fabricarea nentrerupt permanent sau
pe o perioad mare de timp a acelorai produse

CS PT1
PT2
lei / lot
PT3

n cr 1-2 n cr 1-3 n cr 2-3

n[buc]
 De principiul eficienei se va ine seama cnd se va opta pentru alegerea
procedeului tehnologic cel mai rentabil realizrii piesei PIVOT
Astfel din compararea procedeelor de matriare i turnare am ales turnarea n
cochil deoarece este ieftin i foarte productiv. Pentru aceast pies turnat am ales
marca de oel OLC 45.
La calculul economic se va tine seama de CR + Cn + Cm + Cs unde
Pentru turnare
300 g = masa semifabricatului
CR = cheltuieli cu regia
Cn = cheltuieli cu materialul
Cm = cheltuieli cu manopera
CS = cheltuieli de stocaj
CF = cheltuieli fixe
CV = cheltuieli variabile
Dac pentru o ton de OLC 45 se achit 5.200.000 u.m., la 1 kg se achit 5.200
u.m./kg
S-au luat urmtoarele valori:
Cheltuieli materiale: 1.000 u.m.
Manopera (salarii directe): 400 u.m.
CAS (contribuii asigurri sociale funcie de grupa de munc): 93 u.m.
FASS (contribuii asigurri sociale de sntate): 28 u.m.
Regia seciei: 4.183 u.m.
CPS (contribuia pentru protecia social): 20 u.m.
CFSS (contribuie fond de solidaritate): 12 u.m.
Contribuie nvmnt: 8 u.m.
Rebut (8%): 460 u.m.
Cost secie: 5.744 u.m.
Regie societate: 931 u.m.
Beneficiu: 2.141 u.m.
Pre SDV-uri: 50.000.000 u.m.
Durabilitate SDV-uri: maxim 6.000 ore/buc
Pre: 21.77 u.m.
CS = F + nV [u.m. / lot de produse]
CS = costul unui lot de produse F = cheltuielile fixe
V = cheltuielile variabile n = numrul de piese din lot
F
Cpt = n
+ V [u.m. / lot de produse]
Utiliznd aceast metod, costul unui lot de 810 de buci n variant turnat va fi:
Clt = 17,633 u.m.
Costul pe pies turnat va fi:
Cpt = 21.77 u.m.
Pentru matriare
Cheltuieli materiale: 800 u.m.
Manopera (salarii directe): 650 u.m.
CAS (contribuii asigurri sociale funcie de grupa de munc): 152,5
u.m.
FASS (contribuii asigurri sociale de sntate): 45,5 u.m.
Regia seciei: 5.768 u.m.
CPS (contribuia pentru protecia social): 32,5 u.m.
CFSS (contribuie fond de solidaritate): 19,5 u.m.
Contribuie nvmnt: 13 u.m.
Rebut (3%): 224 u.m.
Cost secie: 481 u.m.
Regie societate: 1.155,8 u.m.
Beneficiu: 2.658,39 u.m.
Pre SDV-uri: 31.000.000 u.m.
Pre: 19.26 u.m.
F
Cpt = n
+ V [u.m. / lot de produse]
Utiliznd aceast metod, costul unui lot de 810 de buci n variant matriat
va fi:
Clm = 15600 u.m.
Costul pe pies matriat va fi:
Cpm = 19.26 u.m.
Utiliznd costul pe lot pentru cele dou variante se obine:
Clt =15600 + n x 6.533 Clt = 17,633 + n x 38.534
Reprezentarea grafic permite determinarea numrului critic de piese i
alegerea procedeului optim de semifabricare
Turnare
CF lei/buc
ncr

Matriare

n(nr buc)

21,77 57
 deoarece n < ncr procedeul tehnologic optim este
turnarea

8. Succesiunea logica a operatiilor procesului

tehnologic optim de realizare a semifabricatului

Procedeul optim de realizare a semifabricatului este

turnarea in forme fixe .
Pasii acestui procedeu sunt urmatorii:
1. definirea formei de turnare in functie de
dimensiunile piesei
2. crearea formei de turnare
3. unirea semiformelor in vedere turnarii
4. turnarea materialului lichid
5. mentinerea semiformelor unite o anumita
perioada de timp pana la solidificare
6. detasarea semiformelor
7. inlaturarea miezurilor

9 . Succesiunea logica a operatiilor procesului de prelucrare prin

aschiere in vederea obtinerii piesei finite
La initierea procesului de aschiere , piesa (semifabricatul) are urmatorul
aspect:

Resturile retelei de turnare ,resturile rasuflatorilor cat si a bavurilor

dispuse de-a lungul axei x-x vor fi inlaturate primele pentru a putea fi
prinse in strung . Acestea asadar vor fi taiate primele.
Piesa va fi supusa procesului de aschiere .
Aschierea este o deformare plastica ce are la baza inlaturarea definitiva a
deseurilor sub forma de aschie cu ajutorul unui dispozitiv : strungul .

Cutitul de strung executa doua miscari de avans :

- avansul este miscarea in urma careia rezulta generatoarea de
suprafata . avansul catre axa longitudinala trebuie facuta in
functie de viteza de rotatie .
- avansul longitudinal ca duce la perfectarea operatiunii de-a
lungul axei transversale .
Succesiunea logica a operatiilor procesului de aschiere este urmatoarea :
- vor fi strunjite mai intai suprafetele exterioare vor fi strunjite
suprafetele tronconice exterioare.
- vor fi aschiate suprafetele plane

- vor fi executate gaurile transversale reprezentate de S13 si S18

prin burghiere.De remarcat ca inca din stadiul de turnare s-a obtinut
un gol interior ce va fi slefuit prin burghierea schemei de principiu
urmatoare :
 - Prin folosirea miezului de turnare se obtine piesa cu un gol
interior de diametru dt, dar cel dorit din proiectare este
dp.Pentru a se obtine acesta se foloseste burghiul cu dp
(Mr>>Ma) .
- Ultima etapa o constituie finisarea care este atipica , adica
operatorul finiseaza doar acele suprafete care necesita lucru , nu
toate .

Sculele necesare achierii le vom alege conform catalogului SECO

TOOLS
Pentru operaia de gurire se utilizeaz burghiu de tipul
SD205A-xx.xx-71-20R1-T

Rcire extern ; Acoperire: TiAlN; Tolerana gurii: IT 8-9.

 Fig.11 Burghiu SD205A-xx.xx-71-20R1-T

Pentru operaia de alezare se utilizeaz aleuorul de tipul PM60

Fig.12 Alezor PM60

Pentru operaia de strunjire exterioar se utilizeaz cuitul de

degroare si de semifinisare de tipul MCLNR 2525M16

Fig.13 Cuite pentru strunjire exterioar MCLNR 2525M16

 Pentru operaia de strunjire interioar se utilizeaz cuitul de
degroare si de semifinisare de tipul S12D-SCDCL09

Fig.14 Cuite pentru strunjire interioar S12D-SCDCL09

Pentru operaia de frezarea caneluilor exterioare (Tabelul 7) alegem

freza disc de tipul R335.19-160-07.40-8.
Tabelul 7
aP ar DC dmm E l1 D5m Scula acietoare

7/8 44,0 160 40 12 - 68

- n=5900 numrul de rotaii maxim, rot/min;

- m=0,8 masa sculei, kg;
- 335.19-1204/-12045 tipul plcuelor schimbabile;
 Prin alte metode:

Structura procesului tehnologic conine planul de operaii de prelucrare

(succesiunea acestora) cu fazele respective, operaiile de control, transportare,
depozitare, tratamente termice. Succesiunea operaiilor de prelucrare a fost
deja stabilit. Urmeaz acum de a concretiza ordinea fiecrei operaii n
procesul de fabricaie a piesei.
Operaiile procesului tehnologic
005- Debitarea semifabricatului din bar laminat de 70mm la lungimea de
140 mm.
Instalarea 1- pe MU de strungit
010 Operaia de gurire;
015- Strunjire;
Instalarea 2- pe MU de strungit
020- Strunjire;
Instalarea 3- pe MU de strungit
025- Strunjire;
Instalarea 4- pe MU de strungit
030- Strunjire;
Instalarea 5- pe MU de broat orizontal
035- broare;
Instalarea 6pe MU de frezat orizontal
040- Frezare
045- Tratamentul termic-clire: Se clesc suprafeele prin metoda CIF
respectnd cotele indicate.
Instalarea 7- pe MU de honuit
055- Honuire
060- Controlul final: Se verific dimensiunile piesei i prezena tuturor
elementelor acesteea.
065- Transportarea la depozitul de piese finite.

010 Operaia de gurire pe M.U. de strungit 1K62

1. Se instaleaz semifabricatul ;
2. Se prelucreaz prin burghiere suprafaa 1 la cota 34+0,3 respectnd
cota 198.

015 Operaia de strunjire pe M.U. de strungit 1K62

1. De strungit suprafaa 3 la cota 26+0,3;
2. S se strunjiasc teiturile 1x450 la cota 26+0,3 respectiv 13,5+0,3.
Fig.2. Schema de instalare 1
020 Operaia de strunjire pe M.U. de strungit 1K62
1. S se ntoarc i instaleze semifabricatul ;
2. S se strunjiasc teiturile 1,6x450 la cota 18,5+0,3.;
3.S se strunjeasc suprafaa 5 la cota 42+0,3 respectnd cota 80.
Fig.3. Schema de instalare 2

025 Operaia de strunjire pe M.U. de strungit 1K62

1.S se instaleze semifabricatul ;
2. S se strunjiasc suprafaa 8 la cota 16+0,3.;
3.S se strunjeasc teiturile 1,6x450 la cota 26+0,3
Fig.4. Schema de instalare 3
030 - Operaia de strungire pe M.U. de strungit 1K62
1.S se ntoarc i instaleze semifabricatul ;
2. S se strunjiasc suprafaa 9 la cota 70+0,3.;
3.S se strunjeasc teiturile 6x150 la cota 26+0,3
Fig.5. Schema de instalare

035 - Operaia de broare pe M.U. de broat orizontal

1.S se instaleze semifabricatul ;
2. S se execute canelurila interioare la cota 9+0,3 .
Fig.6. Schema de instalare
 040 - Operaia de frezat pe M.U. de frezat orizontal
1.S se instaleze semifabricatul ;
2. S se execute canelurila exterioare la cota 9+0,3 .

10 . Calculul

Calculul adaosurilor de prelucrare pentru semifabricatul forjat.

1) La prima etap de proiectare se alege masa orientativ a
semifabricatului predefinit, dup relaia:
M FP = M P K C

unde:
M FP - masa semifabricatului predefinit;
M P - masa piesei, M P = 1,2 kg;
KC - gradul de complexitate.
n dependen de tipul piesei, conform OLC 45 din anexa 3, gsim
K C = 1,3...1,6 .
Deci avem: K C = 1,4
M FP = 0,3
1, 4 = 0, 42 kg,
2) Alegerea gradului de complexitate a semifabricatului se execut
conform relaiei:
 M FP
C=
M FG
unde:
C - gradul de complexitate;
M FG - masa figurii geometrice.
Masa figurii geometrice M FG este masa figurii circumscrise piesei, n
cazul dat este un cilindru cu dimensiunile: L = 198 mm, ( l ) = 68 mm;
Calculm masa figurii geometrice:
M FG = L
l = 77,5
68 = 13460
1,68
C= = 0,179
13,460
Din 18MoCrNi13 gsim c gradul de complexitate a piesei cercetate se
include n clasa C 3 = 0,16...0,32 . Toate forjele sunt obinute cu o clas de
precizie n dependen de utilajul tehnologic. Din STAS 7505-89 anexa 1 tab.
19, gsim clasele de precizie pentru metoda de forjare aleas: forjare pe maini
de forjat orizontale, clasa de precizie T4.
Alegem grupa materialului:
M2 - oel cu procentul de carbon de 35 % - 65%;
Alegem indexul iniial conform STAS 7505-89, forjare pe maini
orizontale: masa forjei 0,3 kg; marca oelului M2; gradul de comlexitate C2;
clasa de precizie T4; atunci indexul iniial I = 7 .
Deci: adaosul de prelucrare = 1,4 mm; tolerana .+0,8
-0,4

Vom calcula adaosurie de prelucrare i dimensiunile intermediare pentru

pinion. Semifabricatul este o bar din oel laminat la cald, din mateial OLC 45
, producia este de serie mic.
Pentru suprafaa 68e18( )

a. pentru operaia de strunjire de degroare:

Rz i-1=63m
S i-1=60m
i 1 = c2 + centr
2

c = 2 c * lc

c = 1,5m / mm (tab.4.6)
lc = 30mm
 c = 2 c l c = 2 1,5 40 = 120m

centr = 250 m

2
i 1 = c2 + centr = 120 2 + 250 2 = 277m

Adaosul minim pentru strunjire este:

2 A pi min = 2( Rz i 1 + S i 1 ) + 2 i 1 = 2 (63 + 60) + 2 277 = 800m

Din tab.4.1. se obine abaterea inferioar Ai la diametrul barei laminate:

Ai=-0,9mm

Adaosul nominal de calcul:

2 A pinom = 2 A pi min + Ai = 800 + 900 = 1700m

Diametrul nominal:
d snom = 65 + 1,7 + 0,9 = 67,6mm

Se alege o bar laminat cu diametrul standardizat 26 ( ).

Adaosul de prelucrare nominal real pentru operaia de strunjire este:

2 A pinom = d i 1nom d inom= 68 67,6 = 0,4mm
Bibliografie

1. Gheorghe Fratila, M. V.Popa: Automobile:sofer mecanic

auto,Editura didactica si pedagogica Bucuresti-1992

2. Ing. Octavian Palade: Introducere in mecanica auto, Colectia

Biblioteca Automobilistului-1984

3. Marincas, D. Abaitancei, D. :Fabricarea si repararea

autovehiculelor rutiere, Ed. Didactica si pedagogica-1982

4. Ministerul Muncii si Protectiei Sociale, Ministerul

Sanatatii:Norme generale de protectia muncii

5. IEREMIA A., MITELEA I.- Metalurgia i sudarea oelurilor,

documentare pentru industria constructoare de maini, 1990