UNIVERSIDAD SIMN BOLIVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

ESTUDIO DE LA RESISTENCIA A LA CORROSIN POR CO2 DE

ACEROS DE TUBERAS 3% Cr PARA POZOS PETROLEROS

Realizado por:

Ulidzan Ra Jaspe Rodrguez

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN

Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar como requisito parcial para optar al ttulo
de Ingeniero de Materiales
Opcin Metalmecnica

Sartenejas, noviembre de 2006

 UNIVERSIDAD SIMN BOLIVAR
DECANANTO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

ESTUDIO DE LA RESISTENCIA A LA CORROSIN POR CO2 DE ACEROS DE

TUBERAS 3% Cr PARA POZOS PETROLEROS

Realizado por:
Ulidzan Ra Jaspe Rodrguez

Bajo la tutora de:

Prof. Nathalie Ochoa

Ing. Carlos Sequera

Aprobado por:

Prof. Jorge Stella

Sartenejas, 22 / 11 / 06
 ESTUDIO DE LA RESISTENCIA A LA CORROSIN POR CO2 DE
ACEROS DE TUBERAS 3% Cr PARA POZOS PETROLEROS
Realizado por:

Ulidzan Ra Jaspe Rodrguez

RESUMEN

En el presente trabajo se estudia la resistencia a la corrosin por CO2 del acero

proveniente de muestras de tubos para pozos petroleros denominadas 3% cromo (3CrA y 3CrB).
La investigacin abarca la realizacin de ensayos de corrosin, en autoclaves estticos, variando
la presin de CO2 (0,05; 0,21 y 0,34 MPa) y las temperaturas (50, 60 y 100 C), de manera de
determinar las velocidades de corrosin empleando el indicador prdida de peso y, adems,
realizar una caracterizacin de los productos de corrosin a travs de la tcnica de Microscopa
Electrnica de Barrido con microanlisis qumico por E.D.S. y Difraccin de Rayos X (D.R.X).

De los ensayos de corrosin por prdida de peso, realizados a diferentes condiciones de

presin y temperatura, se determin que el acero 3CrA present las menores velocidades de
corrosin. De igual manera, bajo ciertas condiciones, estos aceros muestran un mejor
comportamiento contra la corrosin por CO2 que el acero de una tubera grado N80. Se observ
un incremento en las velocidades de corrosin con un aumento en la temperatura. Sin embargo, a
altas temperaturas y altas presiones las velocidades de corrosin de los aceros 3CrA y 3CrB
disminuyen de manera significativa y son similares. De los resultados de los E.D.S., se sugiere
que esta disminucin en la velocidad de corrosin, se relacione con la presencia de cromo en los
productos de corrosin.

Se observ que un aumento de la presin parcial de CO2 genera un aumento en las

velocidades de corrosin. A bajas presiones el comportamiento del acero 3CrA se asemeja al del
acero 3CrB. Sin embargo a altas presiones se not un comportamiento diferente a la temperatura
de 60 C. De los resultados por D.R.X. se determin la existencia de SiO2 en la capa formada
sobre la superficie del acero 3CrB, lo cual podra explicar por qu la velocidad de corrosin de
este material fue superior a la del acero 3CrA, a estas condiciones.

ii
 DEDICATORIA

A Dios, por acompaarme en todo momento y guiarme por el camino correcto para
finalizar satisfactoriamente este perodo de mi vida.

A mis padres, por ser ellos los principales responsables, a travs de sus enseanzas, de
que hoy logre finalizar esta meta. Sin ellos, no sera la persona que soy hoy en da. A mi
hermano, por apoyarme desde el primer momento en que inici mis estudios superiores, y por
estar siempre acompandome en las diferentes etapas de mi vida.

A mi querida novia, por ser mi inspiracin y fuerza para culminar mi carrera;

acompandome en todos los aspectos relacionados a mi vida y siendo ella la base clave para
impulsarme a lograr muchas metas.

A mis mejores amigos, Leonardo y Danny; por estar siempre presente en los momentos en
que se necesitaban, brindando una mano amigo y por contar conmigo en las buenas y las malas.

A Eliana, Patricia, Miguel, Rosa, Carlos P. y Carlos V., Mariela, Rebeca, Vladimir,
verdaderos amigos y amigas que me acompaaron durante estos aos de estudio, siempre
agradecer las ayudas ofrecidas para resolver los diferentes inconvenientes que se me presentaron
en la universidad.

iii
 AGRADECIMIENTOS

A Dios por darme la bendicin de contar con la familia que me apoy, me apoya y me
apoyar en todo momento; por permitirme conseguir a mi querida novia, la que se ha convertido
en la luz de mis ojos.

A mi hermano, quin desde el primer momento en que comenc este trabajo especial de
grado, me apoy incondicionalmente.

A mi adorada novia, por apoyarme en todos los aspectos de mi vida sin exigir nada a
cambio.

A Nathalie Ochoa y Carlos Sequera, por confiar en que se llevara en buen trmino la
culminacin de este trabajo de investigacin, gracias por el apoyo tcnico y humano brindado
durante estos meses.

Al grupo de Intevep: Roberto Bello, Samuel Hernndez, Yeremy Pea, Erick Hernndez,
Erik Rodrguez, Jos Biomorgi, Francisco Escalona y Henry Tovar; por brindarme su ayuda
incondicional, facilitando la consecucin de este trabajo especial de grado.

Al personal del laboratorio de corrosin-H2S, Milton Lara y Sheilar Pea, quienes

contribuyeron en gran medida a la finalizacin de este trabajo, prestndome su completo apoyo
en todo momento.

A todos mil gracias

iv
 NDICE GENERAL

Pg.
RESUMEN . ii
DEDICATORIA iii
AGRADECIMIENTOS . iv
NDICE GENERAL ... v
NDICE DE FIGURAS .. vii
NDICE DE TABLAS ... ix
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS . x
I. INTRODUCCIN ... 1
II. MARCO TERICO 5
2.1. Productos tubulares .. 6
2.1.1. Tubulares empleados en la produccin de pozos petroleros...... 6
2.1.1.1. Tubulares de revestimiento y produccin . 7
2.1.1.1.1. Clasificacin de los grados 8
2.2. Corrosin por CO2 ... 9
2.2.1. Tipos de Corrosin por CO2 .. 10
2.2.1.1. Clasificacin de los productos de corrosin . 14
2.2.2. Mecanismos y reacciones bsicas de la corrosin por CO2 .. 16
2.2.3. Principales factores que afectan la corrosin por CO2 .. 18
2.2.4. Caractersticas de los productos de corrosin ... 24
2.2.4.1. Carbonato de hierro (FeCO3) 25
2.2.4.2. xido de hierro tipo Fe3O4 (Magnetita) ... 25
2.2.4.3. Carburo de hierro (Fe3C) ...... 26
2.2.5. Diferentes alternativas para disminuir la corrosin por CO2 .... 27
2.2.6. Aceros con bajo contenido de cromo y de baja aleacin empleados en
ambientes con CO2 27
III. DESARROLLO EXPERIMENTAL PARA EL ESTUDIO DE LA RESISTENCIA
A LA CORROSIN POR CO2 DE ACEROS DE TUBERAS 3% CROMO ... 29
3.1. Caracterizacin de aceros correspondientes a los tubos 3CrA y 3CrB ... 30
3.1.1. Ensayo de anlisis qumico ... 30
3.1.2. Ensayo metalogrfico .... 30
3.1.3. Ensayos de dureza ......... 33
3.2. Ensayos de corrosin por prdida de peso y caracterizacin de productos de
corrosin .. 36
3.2.1. Preparacin superficial de los cupones para los ensayos de corrosin . 38
3.2.2. Troquelado y mediciones geomtricas de los cupones . 39
3.2.3. Condiciones experimentales de ensayo . 40
3.2.4. Preparacin de las soluciones de ensayo ... 42
3.2.5. Procedimiento experimental para el montaje de los ensayos de corrosin ... 42
3.2.6. Clculo de la velocidad de corrosin 44
3.2.7. Evaluacin de los productos de corrosin . 45
3.2.7.1. Difraccin de rayos X (D.R.X) . 45
3.2.7.2. Microscopa electrnica de barrido (M.E.B.) ... 45

v
 Pg.
IV. RESULTADOS EXPERIMENTALES Y DISCUSIN . 46
4.1. Caracterizacin de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB 46
4.1.1. Anlisis qumico .................... 46
4.1.2. Anlisis microestructural .. 48
4.1.3. Ensayos de dureza ..... 51
4.2. Comportamiento de los aceros 3CrA y 3CrB a la corrosin por CO2 . 55
4.2.1. Anlisis de las velocidades de corrosin para las muestras ensayadas a
diferentes presiones y temperaturas .. 55
4.2.2. Anlisis de los productos de corrosin formados sobre las superficies de
los aceros ensayados .. 59
4.2.2.1. Anlisis por Microscopia Electrnica de Barrido (M.E.B.) y
Difraccin de Rayos X (D.R.X.) ... 59
4.2.3. Comparacin de las velocidades de corrosin de los aceros 3CrA y 3CrB
con el acero de una tubera grado N80 .. 70
V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .. 72
5.1. Conclusiones . 72
5.2. Recomendaciones .. 74
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 75
APNDICES ... 79

vi
 NDICE DE FIGURAS

Pg.
Figura 1. Corrosin uniforme producida por el CO2 sobre una tubera de produccin . 10
Figura 2. Ring Worm Corrosion tipo de corrosin por CO2 caracterizada por la
formacin de agujeros en las paredes de la tubera .... 11
Figura 3. Corrosin por CO2 caracterizada por la formacin de picaduras
interconectadas ... 12
Figura 4. Mesa Corrosion, tipo de corrosin por CO2 producida por la formacin de
grandes hendiduras orientadas en la direccin del flujo .... 13
Figura 5. Esquema representativo de la corrosin por CO2 .. 13
Figura 6. Representacin esquemtica del mecanismo de corrosin por CO2 sobre
aceros al carbono, se puede evidenciar la morfologa y las caractersticas de
los productos de corrosin en funcin de la temperatura ... 15
Figura 7. Efecto de la temperatura y la presin parcial de CO2 sobre la velocidad de
corrosin para el hierro puro .. 19
Figura 8. Efecto de la temperatura sobre la velocidad de corrosin en aceros al carbono
y con distintos contenidos de cromo, ensayos efectuados en un autoclave.
Agua de mar sinttica, presin parcial de CO2 3 MPa, duracin del ensayo 72
horas, velocidad del fluido 2,5 m/s, volumen especfico 42 cc/ cm2 . 21
Figura 9. Efecto del contenido de cromo sobre la velocidad de corrosin en tubulares
comerciales empleando agua de mar sinttica. Presin parcial de CO2 100
kPa, temperatura de ensayo 60 C, duracin del ensayo 150 horas, velocidad
del fluido 2,5 m/s, volumen especfico 800 ml/cm2 ... 23
Figura 10. Representacin esquemtica sealando la manera como se obtuvieron las
muestras para realizar el anlisis microestructural . 31
Figura 11. Anillos de los tubos 3CrA y 3CrB, utilizados para realizar las mediciones de
dureza. Las dimensiones de ambos anillos son: dimetro externo 89,53 mm
(A) y 89,53 mm (B); espesor de pared 6,67 mm (A) y 6,62 mm (B) y altura
15,02 mm (A) y 14,99 mm (B) .. 33
Figura 12. Representacin esquemtica del anillo utilizado para realizar las mediciones
de dureza. 1: localizacin de la indentacin en la zona media del espesor de
pared, 2: localizacin de la indentacin en zona externa, 3: localizacin de la
indentacin en zona interna, 4: bloque de indentaciones del ensayo de dureza 34
Figura 13. Equipo empleado para realizar los ensayos de corrosin. En a) se puede
observar: 1) vaso metlico, 2) vlvulas de precisin, 3) termopozo, 4)
mordazas, 5) manmetro, 6) agitador. En b) se puede ver: 7) manta de
calentamiento, 8) termopares y 9) sistema de agitacin. En c) se muestra el
controlador electrnico de temperaturas 37
Figura 14. Geometra de los cupones de acero usados en los ensayos de corrosin ... 38
Figura 15. Fotomicrografas de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB en sentido
longitudinal, sin ataque. Microscopa ptica 100X 48
Figura 16. Microestructuras representativas de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB. a) y
b) sentido longitudinal. c) y d) sentido transversal. Atacadas con Nital 2% por
30 s. Microscopa ptica 400X ... 50

vii
 Pg.
Figura 17. Grfica de la velocidad de corrosin en funcin de la presin parcial de CO2,
para una temperatura de 50 C. La curva azul representa al acero 3CrA y la
curva roja al acero 3CrB 55
Figura 18. Grfico de la velocidad de corrosin versus la presin parcial de CO2, para un
valor constante de la temperatura de 60 C. La curva azul representa al acero
del tubo 3CrA y la curva roja al acero del tubo 3CrB .... 56
Figura 19. Grfica de la velocidad de corrosin en funcin de la presin parcial de CO2,
para una temperatura de 100 C. La curva azul representa al acero 3CrA y la
curva roja al acero 3CrB 57
Figura 20. Grfica de la velocidad de corrosin en funcin de la temperatura, para una
presin parcial de CO2 de 0,34 MPa. La curva azul representa al acero 3CrA
y la curva roja al acero 3CrB .. 58
Figura 21. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies de los aceros de los tubos
3CrA y 3CrB, ensayados a la condicin AT1-3 (T: 50 C/PpCO2: 0,34 MPa).
Adems, se presentan los resultados de los anlisis qumicos por D.R.X. y
E.D.S. . 60
Figura 22. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies de los aceros de los tubos
3CrA y 3CrB, ensayados a la condicin AT2-3 (T: 60 C/PpCO2: 0,34 MPa).
Adems, se presentan los resultados de los anlisis qumicos por D.R.X. y
E.D.S. . 61
Figura 23. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies de los aceros de los tubos
3CrA y 3CrB, ensayados a la condicin AT3-3 (T: 100 C/PpCO2: 0,34
MPa). Adems, se presentan los resultados de los anlisis qumicos por
D.R.X. y E.D.S. .. 62
Figura 24. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies del acero del tubo 3CrB,
ensayado a la condiciones AT3-1, AT3-2 y AT3-3 (T: 100 C/PpCO2: 0,05,
0,21 y 0,34 MPa). Adems, se presentan los resultados de los anlisis
qumicos por D.R.X. y E.D.S. 67
Figura 25. Grfica comparativa de la velocidad de corrosin en funcin de las
temperaturas de ensayo para las distintas presiones parciales de CO2, para los
tres materiales (3CrA, 3CrB y N80) .. 71

viii
 NDICE DE TABLAS

Pg.
Tabla 1. Fallas en la Industria Petrolera ... 1
Tabla 2. Corrosin en la Industria Petrolera 2
Tabla 3. Valores referenciales de la composicin qumica, para los tubos 3CrA y 3CrB 8
Tabla 4. Datos de referencia de la dureza del tubo 3CrB, reportadas en dureza
Rockwell B . 9
Tabla 5. Intervalos de presin de CO2 y condiciones de corrosividad en aceros al
carbono de baja aleacin .... 20
Tabla 6. Condiciones reales de presin y temperatura reportadas de la experiencia en campo
. 29
Tabla 7. Condiciones de presin parcial de CO2 y temperatura, empleadas para
elaborar la matriz de ensayos . 40
Tabla 8. Matriz con las condiciones experimentales para los ensayos de corrosin por
prdida de peso, para determinar la velocidad de corrosin .. 41
Tabla 9. Matriz con las condiciones experimentales para los ensayos de corrosin, para
realizar la caracterizacin de los productos de corrosin ... 42
Tabla 10. Resultados del anlisis qumico realizado a los tubos 3CrA y 3CrB,
reportados en % en peso . 46
Tabla 11. Resultados experimentales del ensayo de dureza, efectuado sobre los anillos
de los tubos 3CrA y 3CrB .. 51
Tabla 12. Valores equivalentes de las medidas de dureza Rockwell C y B, para los
tubos 3CrA y 3CrB . 53

ix
 LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

A : rea de seccin transversal de una probeta de traccin

a : Ancho de una probeta

Aexp : rea de una probeta expuesta al medio corrosivo

API: American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petrleo)
aprox.: Aproximadamente
ASTM: American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana para Pruebas de
Materiales)
C: Carbono
casing: Tubera de revestimiento
cc: Centmetro cbico
CRA: Aleaciones Resistentes a la Corrosin
Cr: Cromo
CSE: Tubos elaborados con soldadura por resistencia elctrica
Cu: Cobre
D : Dimetro de orificio de una probeta
D.R.X.: Difraccin de Rayos X
e : Espesor de una probeta
EW: Proceso con soldadura elctrica
ext.: Externa
Fe: Hierro
fond.: Fondo
g: Gramos
HRC: Dureza Rockwell C
int.: Interna
kPa: Kilopascales
L : Largo de una probeta
mx.: Mximo
M.E.B.: Microscopa Electrnica de Barrido
x
MPa: Megapascales
mn.: Mnimo
ml: Mililitro
mm/a: Milmetros por ao
Mn: Manganeso
Mo: Molibdeno
Ni: Nquel
nm: manmetros
O: Oxgeno
OCTG: Oil Country Tubular Goods
P : Prdida de peso del cupn
P: Presin
PIB: Producto interno bruto
Pp: Presin parcial
ppb: Partes por billn
pulg.: Pulgadas
R: Revenido
s: Segundos
SS: Tubos elaborados sin soldadura
sup.: Superficial
T: Templado
T: Temperatura
t : Tiempo
tubing: Tubera de produccin
U : Esfuerzo mximo
V: Vanadio
Vcorr : Velocidad de corrosin

Vcorr . promedio : Velocidad de corrosin promedio

acero : Densidad del acero

xi
 1

I. INTRODUCCIN

Desde los inicios de la industria petrolera, una de las principales dificultades que ha
enfrentado la misma es el alto grado de deterioro en los materiales que componen sus equipos e
instalaciones de trabajo por causa de la corrosin. Los mismos soportan, en primer lugar, un dao
producto del medio ambiente externo al cual se encuentran expuestos y en segundo lugar, son
corrodos internamente por ciertos compuestos orgnicos e inorgnicos presentes en los
hidrocarburos que se almacenan, transportan y procesan.

La corrosin por CO2 en las tuberas de produccin de hidrocarburos en los pozos es un

problema muy complejo de controlar porque, para revisar el estado de stas e incluso sustituirlas,
se requiere intervenir los pozos lo cual implica diferimientos de produccin y costos asociados al
reemplazo de la sarta de produccin (hilera de tubos unidos uno a otro por extremos roscados,
que se introducen en el orificio de perforacin del pozo petrolero). Los efectos de agentes
corrosivos presentes en los fluidos de produccin sobre las tuberas de pozo constituyen una de
las motivaciones hacia los cambios y/o actualizaciones de la metalurgia de dichas tuberas.

Los efectos de la corrosin sobre instalaciones y equipos industriales producen

anualmente prdidas que llegan a cifras muy importantes. En los pases industrializados se ha
valorado en el 3% del Producto Interno Bruto (PIB). De todas las fallas que ocurren en las
operaciones de la industria de gas y petrleo, la ms importante es la corrosin con el 33% de los
casos, como puede verse en la tabla 1 de Kermani y Harrop B.P [1].

Tabla 1. Fallas en la Industria Petrolera [1].

Tipo de fallas %
Corrosin 33
Fatiga 18
Dao mecnico 14
Fractura frgil 9
Defecto de fabricacin 9
Defectos de soldadura 7
Otros 10
 2

A su vez, el tipo de corrosin que ocurre se distribuye aproximadamente de la forma que

se muestra en la tabla 2:

Tabla 2. Corrosin en la Industria Petrolera [1].

Tipo de fallas %
Por CO2 28
Por H2S 18
En soldadura 18
Por picadura Pitting 12
Corrosin erosin 9
Galvnica 6
Por hendiduras Crevice 3
Impacto 3
Corrosin bajo tensin Stress Corrosion 3

Entre las alternativas para mitigar la corrosin dulce o por CO2 sobresalen [2, 3, 4, 5]:

Uso de inhibidores de corrosin

Recubrimientos metlicos o no metlicos

Reemplazo de aceros al carbono por aceros aleados, resistentes a este tipo de corrosin

El reemplazo de tuberas de acero al carbono (de bajo costo y susceptibles a la corrosin

en ambientes con dixido de carbono) por aceros aleados, implica determinar bajo qu
condiciones se hace necesario el uso de aceros especiales y cuando la corrosin por CO2 sobre los
aceros al carbono permanece en niveles aceptables. Esta consideracin tiene mayor importancia
al considerar el costo de completacin de un pozo con tubera de acero inoxidable (por ejemplo:
el acero inoxidable 13% cromo), el cual es aproximadamente cuatro veces superior a la de una
sarta completada con tubera de acero al carbono [2].

La corrosin dulce es uno de los fenmenos de degradacin al cual se le brinda ms

atencin en las operaciones de completacin de pozos y produccin de petrleo y gas. Los aceros
con cromo (con 13% o ms) han sido utilizados previamente en medios corrosivos severos, en los
cuales los aceros al carbono no podran perdurar el tiempo de vida deseado. No obstante, el
desempeo a la corrosin (bajo ciertas condiciones) de los 13% cromo no necesariamente podra
justificarse, aun cuando las condiciones sean crticas para los aceros al carbono. Esto est
asociado a que la solucin sobre la seleccin del material adecuado para la tubera es
 3

tcnico/econmica, por lo cual en algunos casos, manteniendo el riesgo controlado, es posible

utilizar una tubera que debe reemplazarse con una mayor frecuencia a la vida til considerada
para el pozo.

En aos recientes han surgido en el mercado productos tubulares con contenidos

relativamente bajos de cromo (entre 1 y 9% de Cr), los cuales se presentan con potencial
aplicacin para condiciones especficas en ambientes con CO2. Adems, estos aceros tienen como
ventajas presentar costos equivalentes a los aceros al carbono y la extensin de la vida de servicio
de las tuberas. Uno de estos materiales lo constituye el 3%Cr.

Es as como el estudio sobre el grado 3% cromo se defini en PDVSA-Intevep, basado en

los requerimientos de conocer su comportamiento en ambientes con dixido de carbono, lo cual
contribuir a definir lmites de aplicacin de este material.

El presente trabajo tiene como finalidad el estudio de aceros de tubos 3%Cr para pozos
petroleros, con el fin de conocer sus caractersticas metalrgicas, mecnicas y de resistencia a la
corrosin en ambientes con CO2. Este trabajo constituye la primera etapa en una serie de estudios
con la intencin de conocer el comportamiento del material en condiciones similares a las de
pozos de PDVSA. La importancia del presente trabajo radica en que sus resultados contribuirn
en la recomendacin sobre la utilizacin del tubo de acero con 3% cromo para tuberas de pozo
como una potencial aplicacin para algn campo en especfico.

Para lograr el fin de este trabajo, se plantearon los siguientes objetivos:

Evaluar el comportamiento y el desempeo de este material en cuanto a la corrosin por

CO2, simulando presiones y temperaturas de operacin reales, correspondientes a un caso
particular.

Caracterizar el material a travs de los ensayos de: dureza y anlisis qumico, para
corroborar si cumple con los requerimientos establecidos por los fabricantes, adems de verificar;
por medio de una comparacin, si el tubo de acero 3% cromo exhibe propiedades mecnicas y
[6]
metalrgicas similares a la tubera del grado L80 estipulados en la especificacin API 5CT .
Esta especificacin, emitida por el Instituto Americano del Petrleo (API por sus siglas en
 4

ingls), es la ms utilizada para las tuberas de pozos petroleros (tubera de revestimiento

casing y tubera de produccin tubing).

Comparar, respecto a los aspectos mencionados anteriormente; los productos tubulares de

aceros con 3% cromo elaborados por dos empresas distintas.
 5

II. MARCO TERICO

La corrosin es un fenmeno de superficie, que ocurre de manera espontnea y que afecta

a casi todos los metales y aleaciones como consecuencia de su propia inestabilidad
termodinmica. La corrosin es el ataque de un material metlico por reaccin con el medio que
lo rodea con la consiguiente degradacin en sus propiedades. Este medio bien puede ser un
electrolito, con lo que el proceso se denomina corrosin electroqumica o un ambiente a alta
temperatura, llamndose oxidacin, corrosin seca o corrosin a alta temperatura [7].

Los gases CO2 y H2S en combinacin con agua son la principal causa de corrosin en la
produccin de hidrocarburos. La corrosin por CO2 de los aceros al carbono y de baja aleacin
conocida tambin como corrosin dulce, es uno de los problemas ms importantes en la
industria de gas y petrleo, debido a que tanto los aceros al carbono como los de baja aleacin
presentan alta velocidad de corrosin, e incluso corrosin localizada, en ambientes con dixido
de carbono. La severidad de la corrosin depende particularmente de la temperatura, presin
parcial de CO2, pH y caractersticas del material [10, 11, 12].

La gerencia rentable de la corrosin es, por lo tanto, un elemento dominante para mejorar
la eficacia operacional en la industria petrolera, y exige un mejoramiento en los productos
tubulares utilizados (tuberas de: revestimiento, produccin y de lnea) en consonancia con las
caractersticas corrosivas especficas del ambiente. La reduccin de la corrosin por dixido de
carbono en la tubera de produccin se ha logrado con el uso de los grados estndares del acero al
carbono con los inhibidores, aceros 13% cromo u otros aceros especiales; sin embargo, las
condiciones del ambiente corrosivo en ocasiones parece no justificar los altos costos de los aceros
13% cromo. Es as, como surgen en el mercado los aceros aleados con un contenido de 3% cromo
como una alternativa que brinda una opcin ms rentable entre la utilizacin de los aceros al
carbono y los aceros con 13% cromo, para ciertas condiciones especificas.
 6

A continuacin se presentan los aspectos ms relevantes sobre productos tubulares

empleados en la produccin de pozos petroleros, as como tambin lo referente a la corrosin por
CO2 en aceros al carbono.

2.1. Productos tubulares

Los productos tubulares constituyen una familia genrica de objetos huecos con forma
cilndrica. Se emplean para diversos fines principalmente en la conduccin de fluidos y para
actuar como miembros estructurales [13].

Los productos tubulares se encuentran descritos por especificaciones de producto y de

requerimientos, que abarcan aspectos tales como: propiedades mecnicas, qumicas y
dimensionales [13].

Todos los productos tubulares pueden clasificarse, de acuerdo al mtodo de fabricacin

empleado, en: con costura (por soldadura) y sin costura. Los procesos de soldadura empleados
son: soldadura por resistencia elctrica, soldadura por fusin por arco elctrico o por
calentamiento a gas, y doble arco sumergido (aplicado sobre todo a tubos de gran dimetro). Los
procesos de elaboracin de tubos sin costura son: perforacin, extrusin y acoplamiento-estirado
[13]
.

Los aceros para elaboracin de tubulares van desde los aceros de bajo y medio carbono,
aceros microaleados con pequeas adiciones de cromo, molibdeno, nquel y cobre; hasta aceros
de alta aleacin, tales como inoxidables austenticos y dplex [13].

2.1.1. Tubulares empleados en la produccin de pozos petroleros

Los tubulares de acero destinados a produccin de pozos petroleros se clasifican de

acuerdo a su uso en: tubera de pozo y tubera de lnea. A su vez las tuberas de pozo se dividen
en tuberas de: produccin tubing y revestimiento casing.

Los sistemas de produccin y manejo del petrleo y gas requieren de materiales que
cumplan con los requerimientos de composicin y propiedades mecnicas necesarias para
 7

soportar las condiciones de servicio a las cuales son sometidos. Dentro de una gama de
aleaciones desarrolladas por diferentes fabricantes, la industria petrolera emplea frecuentemente
[14]
productos tubulares referidos en ingls como Oil Country Tubular Goods (OCTG) . La
OCTG es la denominacin para tuberas de pozo.

El Instituto Americano del petrleo, regula a travs de normativas los requerimientos para
la fabricacin de tuberas de pozo. Las propiedades requeridas para dichos tubulares estn
contempladas en la normativa de la API y de la ASTM. Los tubulares de produccin y
[13]
revestimiento se fabrican de acuerdo a la especificacin API 5CT . Adicionalmente PDVSA
tiene normas suplementarias a la normativa API 5CT.

En estas especificaciones los materiales se encuentran clasificados por grupos, cada grupo
a su vez encierra una serie de grados que se distinguen, principalmente, por sus propiedades
mecnicas [14].

2.1.1.1. Tubulares de revestimiento y produccin

Los tubulares de revestimiento y de produccin se especifican mediante los parmetros de

diseo de sartas, los cuales son [13]:

Grado

Dimetro externo

Peso por pie

Rango de longitud

Tipo de construccin

Tipo de unin

Los tubulares de produccin tubing tienen longitud variable de acuerdo al rango de

longitud, emplendose comnmente del orden de 8,55 a 9,75 metros (28 a 30 pies); dimetros
externos entre 0,027 a 0,114 metros (1,050 a 4 pulgadas), pero normalmente se usan dimetros
externos entre 0,060 a 0,089 metros (2,375 a 3 pulgadas) [13].
 8

2.1.1.1.1. Clasificacin de los grados

Los tubulares de produccin y revestimiento se clasifican como tubera con o sin costura
de un determinado grado presentando diferentes dimetros externos y espesores de pared. La
obtencin del grado del tubo se realiza por tratamientos trmicos de normalizado y temple-
revenido [13].

Los grados que existen en el mercado son los establecidos por la API y los ofrecidos por
los fabricantes en calidad de grados especiales, que estn usualmente protegidos por patentes.
Generalmente los grados especiales se orientan hacia el combate de los diferentes tipos de
problemas crticos presentes en el pozo tales como corrosin, alto colapso, alta tenacidad a bajas
temperaturas, y otras situaciones menos comunes [13].

Del universo de grados API existente en el mercado para tubulares OCTG, el grado L80
(las propiedades mecnicas, la composicin qumica y los procesos de manufactura se presentan
en los apndices) exhibe caractersticas similares a la de los grados especiales 3% cromo que han
puesto en el mercado algunos fabricantes, tales como los que se utilizan para este trabajo.

En la tabla 3, se presentan los datos referenciales de composicin qumica de los tubos en

1
estudio (3CrA y 3CrB).

Tabla 3. Valores referenciales de la composicin qumica, para los tubos 3CrA y 3CrB.

Elemento/Contenido (porcentaje en peso)

Acero
C Mn Mo Cr Ni Cu P S Si V Nb Ti
3CrA 0,08 0,47 0,29 3,3 - 0,22 0,014 0,001 0,28 0,52 0,001 0,028
3CrB 0,08/0,14 1,10 0,15/0,30 2,85/3,10 0,15 0,15 0,020 0,020 0,35 - - -

En la tabla 4, se muestran valores de referencia de la dureza (en tres zonas del espesor de
pared) del tubo 3CrB.

1
Estos valores fueron obtenidos de los fabricantes de dichos tubos.
 9

Tabla 4. Datos de referencia de la dureza del tubo 3CrB, reportadas en dureza Rockwell B.

Dureza Rockwell B (HRB)

Muestra Cuadrante
Zona interna Zona media Zona externa
I 97 98 96
II 96 99 97
1
III 96 98 97
IV 97 98 96
I 99 98 99
II 99 98 99
2
III 98 99 98
IV 98 99 98

En cuanto al tubo 3CrA, de acuerdo a los valores de referencia suministrados por la

empresa fabricante; se tiene que presenta una dureza que est alrededor de 20 HRC.

2.2. Corrosin por CO2

La corrosin por CO2 se presenta tanto en pozos de gas como de crudo y su extensin
depende de varios factores, entre los cuales destacan: la temperatura, la presin, el contenido de
CO2, la relacin gas-petrleo, la relacin gas-agua, el corte de agua, las condiciones de flujo,
factores metalrgicos y la naturaleza de los productos de corrosin. Este fenmeno de corrosin
afecta a los materiales usados en la produccin, almacenamiento, transporte e instalaciones de
procesamiento. Los aceros al carbono y de baja aleacin son susceptibles a este tipo de corrosin
en ambientes hmedos con dixido de carbono [2, 3, 8].

El CO2 puede producir no slo corrosin generalizada sino tambin corrosin localizada,
la cual es un problema mucho ms serio. Por tal motivo se ha generado gran inters en entender
el efecto de diferentes factores sobre el mecanismo de la corrosin por dixido de carbono y la
formacin de una capa en la superficie del material, ya que ellos determinan la velocidad de
corrosin. Hay algunos patrones generales del comportamiento pero el problema est lejos de ser
entendido y de ser fiable debido al gran nmero de variables complejas que se encuentran
implicadas [9].
 10

2.2.1. Tipos de Corrosin por CO2

Para aceros al carbono, la corrosin por CO2, en general se puede manifestar de tres
maneras:

Corrosin uniforme o generalizada, la cual ocurre por debajo de los 60C y es

caracterizada por una reaccin qumica o electroqumica que acta uniformemente sobre la
totalidad de la superficie del metal expuesta al entorno corrosivo. Desde el punto de vista
cuantitativo la corrosin por ataque uniforme representa la mayor destruccin de los metales,
especialmente de los aceros [2, 8, 10, 14].

En la figura 1, se puede observar la morfologa del dao producido por la corrosin

generalizada en una tubera de produccin de petrleo:

Figura 1. Corrosin uniforme producida por el CO2 sobre una tubera de produccin [14].

Corrosin localizada, la cual se da alrededor de los 100C y puede ser [8, 10]:

Tipo gusano (Ring Worm Corrosion). Se presenta en zonas afectadas por el calor, en
tuberas soldadas, y reas cercanas a los extremos recalcados de la tubera; zonas en las cuales se
puede generar corrosin galvnica debido a la formacin de macroceldas entre la matriz y dichas
[2]
zonas. Este tipo de corrosin se acenta en regiones donde el flujo es turbulento . Este tipo de
corrosin se caracteriza por la formacin de agujeros o perforacin de las paredes de las tuberas,
generada como producto del ataque localizado, incrementado por la influencia de partculas de
carbono esferoidizadas, presentes en las zonas afectadas por el calor de la soldadura del acero,
que destruyen la estructura de granos de perlita laminar (la estructura de los granos de perlita
 11

laminar proveen el rea de anclaje para los productos de corrosin protectores) [14]. En la figura 2,
se puede apreciar este tipo de ataque sobre el acero de una tubera de produccin:

Figura 2. Ring Worm Corrosion tipo de corrosin por CO2 caracterizada por la formacin de agujeros en
las paredes de la tubera [14].

Tipo picaduras (Pitting Corrosion). Originadas por la presencia de zonas andicas y

catdicas en la tubera. La picadura es una forma de ataque corrosivo que produce hoyos o
pequeos agujeros en el metal. Es a menudo difcil de detectar porque los agujeros generados por
la picadura pueden cubrirse con los productos de corrosin. Adems, el nmero y profundidad de
los agujeros puede variar considerablemente y por eso la extensin del dao producido puede ser
difcil de evaluar. En consecuencia, debido a su naturaleza localizada, puede ocasionar fallos
[2, 14]
repentinos e inesperados . Para que ocurra la corrosin por picadura, los productos de
corrosin (pelculas) deben tener defectos locales en su estructura. Estas imperfecciones pueden
producirse debido al crecimiento no uniforme de las capas y/o a la destruccin mecnica por
ataque hidrodinmico (erosin, cavitacin, esfuerzo cortante del fluido), por abrasin o desgaste
mecnico. El crecimiento no uniforme de las pelculas productos de corrosin es influenciado por
los efectos de aleacin, factores metalrgicos, la presencia de ciertas especies qumicas, la
presin parcial de CO2, pH y la temperatura [14].

Se tiene seguridad que la propagacin de una picadura lleva consigo la disolucin del
metal, mientras se mantiene un alto grado de acidez en el fondo de la picadura. En la figura 3, se
observa el patrn de ataque generado por este tipo de corrosin en una tubera de produccin,
caracterizado por la formacin de picaduras dispersas que se interconectan entre s [14]:
 12

Figura 3. Corrosin por CO2 caracterizada por la formacin de picaduras interconectadas [14].

Tipo mesa (Mesa Corrosion). Se caracteriza por la formacin de especies de mesetas,

debido a la prdida de material en pequeas reas. En trabajos llevados a cabo por Dunlop y
colaboradores, indican la presencia de inclusiones de MnS, como los puntos de iniciacin de la
corrosin por socavamientos, mientras que Ikeda y colaboradores plantean la influencia de flujos
bifsicos e indican que las reacciones de competencia entre los productos de corrosin FeCO3 y
Fe3O4, afectan la estabilidad de la pelcula protectora [2].

Est caracterizado justamente por largas reas corrodas a velocidades muy altas y un rea
cubierta con una capa, la cual virtualmente no sufre dao. Cuando el ataque se ha iniciado, una
celda galvnica es establecida donde la capa que cubre la superficie es catdica y el rea atacada
es andica. La velocidad de corrosin, en este caso, es ms que 10 mm/a [3].

El ataque mesa ocurre usualmente en reas del metal donde se formaron pelculas con
propiedades ptimas de proteccin, y a su vez existen superficies sin proteccin por la ausencia
de productos de corrosin o por la presencia de pelculas porosas y no protectoras. Este tipo de
ataque ocurre principalmente en sistemas bajo condiciones de flujo, puesto que las picaduras se
producen en las superficies expuestas al medio, creando grandes hendiduras orientadas en la
direccin del flujo (ver figura 4) [14]:
 13

Figura 4. Mesa Corrosion, tipo de corrosin por CO2 producida por la formacin de grandes hendiduras
orientadas en la direccin del flujo [14].

El tercero es un tipo resistente a la corrosin debido a la formacin de una pelcula protectora

de carbonato de hierro (FeCO3) y se da por encima de los 150C. La corrosin se puede entender
a travs del comportamiento de la formacin del FeCO3, el cual se caracteriza por disminuir su
solubilidad mientras aumenta la temperatura [8, 10].

En la figura 5, se muestra un esquema representativo de la corrosin por CO2:

Figura 5. Esquema representativo de la corrosin por CO2 [2]].

 14

2.2.1.1. Clasificacin de los productos de corrosin

En ambientes acuosos que contienen dixido de carbono se ha encontrado que la

temperatura ejerce una notable influencia sobre la morfologa y las propiedades de los productos
de corrosin. En trabajos realizados por Ikeda y colaboradores sobre la corrosin por CO2 en el
hierro, se ha realizado una clasificacin de los productos de corrosin en funcin de la
temperatura, de la siguiente manera [15]:

Tipo I: se forman a temperaturas inferiores a los 60C (150F) y estn constituidos por
carbonato de hierro (FeCO3) no adherentes. La corrosin es homognea lo cual sugiere que el
tipo de corrosin que se genera a estas temperaturas corresponde a la corrosin uniforme o
generalizada [14, 15].

Tipo II: se forman alrededor de los 100C (212F) donde la velocidad de corrosin es
mxima. Presentan picaduras profundas (corrosin localizada) y cristales de carbonato de hierro
con textura definida, la pelcula de productos de corrosin formada es medianamente adherente y
gruesa [14, 15].

Tipo III: se forman a temperaturas superiores a los 150C (302F) donde se producen los
menores valores de la velocidad de corrosin debido a la formacin de una pelcula de productos
de corrosin delgada, compacta y adherente constituida por FeCO3. A estas condiciones se
considera que la corrosin por CO2 es controlada por una rpida precipitacin y baja disolucin
de los productos de corrosin que conforman la pelcula superficial [14, 15].

Dada la similitud entre el comportamiento corrosivo del acero al carbono y el hierro, esta
clasificacin podra ser extendida a los aceros al carbono en opinin de los autores [15].

En la Figura 6, se puede observar una representacin esquemtica de la morfologa y las

propiedades de los productos de corrosin sobre aceros al carbono en funcin de la temperatura:
 15

Figura 6. Representacin esquemtica del mecanismo de corrosin por CO2 sobre aceros al carbono, se puede
evidenciar la morfologa y las caractersticas de los productos de corrosin en funcin de la temperatura [14]].

En otros trabajos realizados (Crolet y colaboradores), se seala que el ataque

caracterstico del CO2 sobre los aceros al carbono es ms del tipo localizado que por corrosin
general. La corrosin localizada est determinada por: 1) un crecimiento no uniforme de la capa
de productos de corrosin; 2) factores metalrgicos; 3) la presencia de ciertas sustancias
qumicas; 4) la presin parcial de CO2; 5) el pH, y 6) la temperatura [2].

La heterogeneidad de la capa de corrosin promueve la formacin de picaduras, lo cual ha

sido explicado por la formacin de sitios andicos a 100C y la presencia de reacciones de
competencia entre el Fe3O4 y FeCO3 a 200C en aceros al carbono [2].

En cuanto a los factores metalrgicos se destacan la presencia de inclusiones de: MnS

como puntos de iniciacin de mesetas; zonas afectadas por el calor en la tubera, las cuales
pueden originar reas de diferente potencial, propiciando corrosin galvnica; tratamientos
trmicos no adecuados, los cuales pueden producir esferoidizacin de carburos, y originar zonas
de sensibilizacin propiciando el ataque selectivo sobre la cementita (Fe3C) [2].

La presencia de cloruros, en general, aumenta la susceptibilidad de los aceros a la

corrosin localizada y en presencia de oxgeno o cualquier medio oxidante, an en pequeas
 16

cantidades, acelera este tipo de corrosin, particularmente en los aceros inoxidables con 13% Cr
[2]
.

2.2.2. Mecanismos y reacciones bsicas de la corrosin por CO2

La corrosin por CO2 ocurre cuando el dixido de carbono se disuelve en el agua

formando cido carbnico (H2CO3). Este ltimo, al entrar en contacto con la tubera, reacciona
con el hierro del material para formar principalmente carbonato de hierro (FeCO3). La estabilidad
del FeCO3 depende de la temperatura, de la presin parcial de CO2 y de las condiciones de flujo,
y afecta el grado de proteccin de la capa de pasivacin [2].

El proceso total de la corrosin puede ser dividido en cuatro pasos mayores. El primero es
la disolucin de CO2 en la solucin acuosa para formar varias especies reactivas que participan en
la reaccin de la corrosin por dixido de carbono. El segundo paso es el transporte de estos
reactivos a la superficie del metal. El tercer paso envuelve las reacciones electroqumicas
(catdica y andica) tomando lugar en la superficie del metal. El cuarto paso involucra el
transporte de los productos de corrosin a la mayor parte de la solucin [16].

Como se mencion anteriormente, el dixido de carbono se disuelve en presencia de agua,

formando un cido carbnico (ecuacin 2.1), el cual es corrosivo frente a los aceros al carbono y
permite que se lleven a cabo las reacciones de corrosin por CO2 [9, 17]:

CO2 ( g ) + H 2 O(l ) H 2 CO3 (ac) 2.1

Varios mecanismos se han propuesto para la disolucin del hierro en soluciones acuosas
desaireadas con dixido de carbono. El principal proceso de corrosin puede ser resumido por
tres reacciones catdicas (ecuaciones: 2.2a, 2.2b y 2.2c) y una andica (ecuacin 2.3); Las
reacciones catdicas incluyen (a) la reduccin del cido carbnico en los iones del bicarbonato,
(b) la reduccin de los iones del bicarbonato en los iones del carbonato y (c) la reduccin de los
iones de hidrgeno [9, 17]:

2 H 2 CO3 + 2e H 2 + 2 HCO3 2.2a

 17

2 HCO3 + 2e H 2 + 2CO32 2.2b

2 H + + 2e H 2 2.2c

La reaccin andica es la oxidacin del hierro al ion ferroso (Fe2+) dado en la ecuacin
2.3. Puesto que la corrosin del CO2 ocurre en condiciones anaerbicas, la oxidacin al ion
frrico (Fe3+) no se menciona [17].

Fe Fe 2+ + 2e 2.3

La reaccin de disolucin andica del hierro cuando los productos de corrosin se

disuelven en la solucin (ver ecuacin 2.3) se desarrolla a travs de iones OH como se muestra
en las ecuaciones 2.4a, 2.4b y 2.4c [2]:

Fe + OH - FeOH + e 2.4a
Fe + OH - FeOH + + e 2.4b
Fe + OH + Fe +2 + OH 2.4c

Debido a estos procesos, una capa producto de la corrosin es formada en la superficie del
acero. Las propiedades de sta y su influencia sobre la velocidad de corrosin son factores
importantes que deben considerarse cuando se estudia la corrosin de aceros en soluciones
acuosas con dixido de carbono [9].

El carbonato de hierro, FeCO3, juega un papel importante en la formacin de capas

protectoras. Su formacin puede ser explicada usando las ecuaciones 2.5, 2.6a y 2.6b. Por su baja
solubilidad, el FeCO3 precipita fuera de la solucin [9]:

Fe 2+ + CO32 H 2 + FeCO3 2.5

Fe 2+ + 2 HCO3 Fe(HCO3 )2 2.6a

Fe(HCO3 )2 FeCO3 + CO2 + H 2 O 2.6b

Cuando el carbonato de hierro precipita sobre la superficie del acero, la velocidad de

corrosin disminuye por [18, 19]:
 18

Presentar una barrera de difusin a las especies implicadas en el proceso de corrosin [18, 19],

Bloquear una porcin del acero y prevenir que ocurran las reacciones electroqumicas por
debajo de l [18, 19].

La capa formada sobre los aceros al carbono y de baja aleacin est compuesta tambin
de cementita (Fe3C) [9].

En general, La formacin y estabilidad de una capa de proteccin constituida por

carbonato de hierro, FeCO3; es uno de los argumentos de mayor importancia utilizado para
explicar la disminucin de la velocidad de corrosin en los aceros al carbono con un aumento de
la temperatura de 80 a 150C [2].

2.2.3. Principales factores que afectan la corrosin por CO2

pH. El pH de la solucin juega un papel importante en la corrosin de los aceros al

carbono porque tiene influencia tanto en las reacciones electroqumicas, que permiten la
disolucin del hierro, como en la precipitacin de pelculas protectoras que gobiernan varios de
[23]
los fenmenos de transporte asociados con las reacciones de corrosin . La velocidad de
corrosin decrece con un aumento del pH, esto se relaciona a la formacin de bicarbonato y sales
carbonatadas (ver ecuaciones 2.2a, 2.2b y 2.2c) y tambin al descenso de la solubilidad del
FeCO3, lo cual alternadamente permite la formacin de una pelcula protectora [9].

Contenido de oxgeno. Como se mencion en prrafos anteriores, el FeCO3 es inestable

en presencia de oxgeno, por eso la capa pasiva de FeCO3 normalmente se forma bajo
condiciones anaerbicas. En aplicaciones de campo, el oxgeno puede entrar en el equipo de
produccin debido a la inyeccin de agua o de inhibidores. La concentracin de oxgeno podra
ser mantenida bajo 40 ppb para suprimir la oxidacin de iones ferrosos (Fe2+) en iones frricos
(Fe+3). Adicionalmente a la modificacin de la estabilidad de la pelcula, una alta concentracin
de oxgeno contribuye a un incremento en la velocidad de reaccin catdica (reduccin del
oxgeno) [9].
 19

Contenido de hierro. El contenido del catin ferroso en solucin determina si es posible

o no la formacin de FeCO3, pues es necesario exceder el lmite de la solubilidad para que el
carbonato de hierro precipite. La velocidad de crecimiento del FeCO3 depende de la temperatura
y del nivel de sobresaturacin [3].

Flujo. Usualmente la velocidad de corrosin se incrementa con la velocidad del flujo

debido a una o ms de las siguientes causas: prevencin de la formacin de las pelculas pasivas
de FeCO3, remocin de las capas existentes o retardo en el crecimiento de tales capas por el
aumento de la transferencia de masa de los reactivos cerca de la superficie. En trabajos realizados
por Crolet [21], se present un mecanismo de nucleacin y crecimiento, en donde el desarrollo de
la corrosin localizada es debido a la existencia de un par galvnico estable, entre un pequeo
nodo corrodo y un ctodo casi sin ataque a su alrededor. La formacin de los pares tiene varias
causas tales como: turbulencia, inclusiones no-metlicas, etc.

Contenido de CO2. La velocidad de corrosin uniforme aumenta con altas presiones

parciales de CO2 porque el pH de la solucin decrece y la velocidad de reduccin del cido
carbnico se incrementa (ecuaciones 2.2a, 2.2b y 2.2c) [9].

En la figura 7, se puede observar la influencia de la presin parcial de CO2 y de la

temperatura sobre la velocidad de corrosin en el hierro puro:

Figura 7. Efecto de la temperatura y la presin parcial de CO2 sobre la velocidad de corrosin para el hierro
puro [2]].
 20

Las condiciones de corrosividad del CO2 y del H2S marcan lmites que deben tenerse en
cuenta para formarse una expectativa de la corrosividad del medio [1].

Por ejemplo; las condiciones de corrosividad del acero al carbono de baja aleacin, son las
siguientes [1]:

Tabla 5. Intervalos de presin de CO2 y condiciones de corrosividad en aceros al carbono de baja aleacin [1].

Condiciones Corrosividad
PCO2 < 0,05 Mpa PCO2 < 7,25 psi Muy poco probable
0,05 Mpa < PCO2 < 0,2 Mpa 7,25 psi < PCO2 < 29 psi Posible
PCO2 > 0,2 Mpa PCO2 > 29 psi Segura

Temperatura. A bajas temperaturas (es decir menos de 60C), la velocidad de corrosin

uniforme aumenta con la temperatura.

Se ha determinado que las capas protectoras son formadas ms fcilmente a altas

temperaturas y la velocidad de corrosin pasa a travs de un mximo. La temperatura a la cual la
susceptibilidad a la corrosin es ms severa es alrededor de los 100C. Esta conducta de la
corrosin est relacionada a la formacin del FeCO3 [8, 10].

La temperatura a la cual se observa la velocidad de corrosin mxima depende de la

velocidad del flujo y la presin de CO2, entre otros factores [9].

En la figura 8 se muestra el efecto de la temperatura sobre la velocidad de corrosin para

aceros al carbono y aceros con distintos contenidos de cromo en ambientes con dixido de
carbono:
 21

Figura 8. Efecto de la temperatura sobre la velocidad de corrosin en aceros al carbono y con distintos
contenidos de cromo, ensayos efectuados en autoclaves. Agua de mar sinttica, presin parcial de CO2 3 MPa,
duracin del ensayo 72 horas, velocidad del fluido 2,5 m/s, volumen especfico 42 cc/ cm2 [24]].

De acuerdo a trabajos realizados por Ikeda y colaboradores, la velocidad de corrosin del

acero al carbono, el acero 2%Cr y el acero 5%Cr inicialmente se incrementa con un aumento de
la temperatura, y alcanzan un valor mximo alrededor de los 100C (212F). En la regin por
encima de 150C (302F) observ una velocidad de corrosin constante. A baja temperatura, la
resistencia a la corrosin se incrementa acorde al contenido de cromo en el acero [12].

Influencia del producto de corrosin sobre la corrosin por CO2. Los trabajos (Ikeda
y colaboradores) tambin sugieren que en la regin por debajo de los 60C se puede suponer
fcilmente que el tipo de corrosin que existe es el tipo I el cual se presenta como una capa suave
y poco adhesiva, porque la capa de FeCO3 podra no producirse fcilmente y disolverse
gradualmente, an si esta capa es temporalmente formada. En la regin por encima de 150C,
probablemente hasta 120C, la corrosin tipo III es fcilmente explicable, porque la velocidad de
disolucin del hierro ( Fe Fe +2 + 2e ) y la velocidad de formacin del FeCO3
( Fe +2 + CO32 FeCO 3 ) son tan altas, que porciones de ncleos cristalinos podran formarse
 22

uniformemente sobre la superficie del sustrato, entonces; es de esperar que el sustrato podra ser
protegido rpidamente con una capa de FeCO3 delgada, compacta, homognea y adhesiva [12].

Influencia de la composicin qumica y la microestructura de los aceros. Numerosos

modelos para predecir la corrosin por CO2 toman en consideracin la influencia de diferentes
variables ambientales, pero el efecto de la microestructura y la composicin qumica del acero es
considerado en pocos de ellos. Recientemente, se present un modelo mecanstico para la
corrosin por dixido de carbono con capas protectoras de carbonato de hierro, y se precis que
los efectos debido a la presencia de las pelculas superficiales de carburo de hierro tambin
necesitan ser introducidos para obtener predicciones ms exactas [9].

De otros trabajos de Dugstad y colaboradores [22], es claro que los aceros al carbono y de
baja aleacin que tengan similar composicin se comportan muy diferentes bajo las mismas
condiciones ambientales.

El rendimiento de los aceros al carbono y de baja aleacin en ambientes con dixido de

carbono depende de su microestructura y de su composicin qumica. La microestructura y la
composicin qumica no son variables independientes: la misma microestructura puede ser
obtenida con diferentes composiciones qumicas y viceversa [9].

[23]
Otras investigaciones de Niece y Ueda muestran que la microestructura martenstica,
producto de un temple-revenido, en un acero con un contenido de cromo dentro de un rango de
0,5-1 % ofreca una mejor resistencia frente a la corrosin que un acero con microestructura
baintica y martenstica, obtenida por un temple-revenido, con poco o ningn contenido de cromo
(< 0,1%). Ellos indicaron que el papel de la microestructura en el mejoramiento de la resistencia
a la corrosin en los aceros no est completamente claro.

Ikeda y colaboradores [24] expusieron que la adicin de bajas concentraciones de cromo en

los aceros disminuye la velocidad de corrosin. Llevaron a cabo un anlisis de los productos de
corrosin y encontraron un enriquecimiento de cromo en los mismos. Los autores mencionan
tambin que los productos de corrosin son adhesivos, rgidos y resistentes.
 23

En la figura 9, se puede observar el efecto del contenido de cromo sobre la velocidad de

corrosin en el trabajo realizado por Ikeda y colaboradores.

Figura 9. Efecto del contenido de cromo sobre la velocidad de corrosin en tubulares comerciales empleando
agua de mar sinttica. Presin parcial de CO2 100 kPa, temperatura de ensayo 60 C, duracin del ensayo 150
horas, velocidad del fluido 2,5 m/s, volumen especfico 800 ml/cm2 [9, 12, 25]].

Adems, el resultado de pruebas cerradas en ambientes con CO2 a 60C (obtenidos por
Ikeda y colaboradores) muestra la dependencia del Cr sobre la velocidad de corrosin: un alto
contenido de cromo en el acero ocasiona que la velocidad de corrosin sea menor. Para los aceros
bajo cromo, el enriquecimiento del contenido de cromo se presenta en el producto de la
corrosin. La pelcula que se produce, enriquecida en cromo, aumenta la resistencia a la
corrosin. Adems, los materiales con microestructura ferrtico-perltica muestran menos
corrosin localizada y menor velocidad de corrosin a temperaturas por debajo de 80C que los
materiales con microestructura martenstica [8, 9].

En otros trabajos realizados por Nice [26] se estudi el efecto de la adicin de cromo (hasta
el 10%) y la microestructura, sobre la corrosin general y la localizada en ambientes de
produccin. La velocidad de corrosin observada para los aceros con cromo fue menor que la de
los aceros al carbono. Sin embargo, el acero de bajo cromo con microestructura ferrtico/perltica
present menor resistencia que con microestructura martenstica. El autor considera que la
 24

microestructura heterognea ferrtico/perltico interfiere en la formacin de una capa homognea

rica en cromo sobre la superficie del acero.

Se encontr igualmente que el contenido mnimo de cromo requerido para reducir la

velocidad de corrosin es una funcin de la temperatura ensayada. A 60C, un efecto beneficioso
fue obtenido cuando el contenido de cromo estuvo por encima de 1%, a 80C, una reduccin en
la velocidad de corrosin fue observada para adiciones de cromo por encima de 0,5% mientras
que la adicin de 1% de cromo fue requerida para disminuir la velocidad de corrosin a 100C [9].

En otras investigaciones de Kermani y colaboradores [27] se estudi el efecto de la adicin

de cromo hasta el 3%; elementos microaleantes (V, Ti, Mo y Nb) fueron usados para maximizar
el efecto de una determinada adicin de cromo asegurndose as que estos elementos
permanecieran en solucin slida en la matriz en vez de que los mismos estuvieran formando
carburos. Adems, Si (0,3-1%) fue adicionado para ayudar a la formacin de la bainita bajo
condiciones de normalizado. Sus mediciones electroqumicas indican que el contenido de cromo
es perjudicial para la reaccin andica a bajas concentraciones y as el rendimiento de los aceros
con bajos contenidos de cromo, para enfrentar la corrosin, podra ser inconsistente. Con 3%
cromo o ms, las pelculas protectoras se forman en las condiciones en que las pelculas de
carbonato de hierro son apenas estables y pueden crecer hasta por debajo de un pH de 5. Usando
3% Cr, 0,6% Si y adiciones de Mo, V y Cu en aceros con bajo contenido de carbono ellos
obtuvieron un mejoramiento en la resistencia a la corrosin.

2.2.4. Caractersticas de los productos de corrosin

El trmino productos de corrosin se refiere comnmente a pelculas de productos

slidos no metlicos presentes en la superficie de un metal corrodo. En el caso de la corrosin
por dixido de carbono en aceros, estas pelculas pueden ser formadas por productos insolubles,
tales como los residuos de cementita (Fe3C), la cual queda expuesta por la disolucin de la ferrita
o la martensita [14].
 25

2.2.4.1. Carbonato de hierro (FeCO3)

En otros estudios realizados en aceros de baja aleacin y alto contenido de cromo,

expuestos siete das en agua destilada con agitacin, en un intervalo de temperaturas de 0 a 80C,
presiones que oscilaron entre 100 y 6000 kilopascales (kPa) y en ausencia de oxgeno,
confirmaron que la capacidad de proteccin de las capas productos de corrosin, constituidas
principalmente por carbonato de hierro (FeCO3), es una funcin de las presiones parciales de CO2
y de la temperatura. Las capas que crecieron a bajas temperaturas (menores a 40C) y bajas
presiones parciales de CO2 (menores a 500 kPa) son a menudo amorfas y generalmente exhiben
poca adherencia a la superficie del metal. Al incrementar la temperatura y las presiones parciales
de CO2, se observ productos de alta cristalinidad, mejor adherencia a la superficie del metal, y
mejor capacidad de proteccin [14].

Estos resultados pueden ser considerados asumiendo que el carbonato de hierro precipita
debido al elevado valor local del pH y alta concentracin de iones ferrosos (Fe+2) en las cercanas
a la superficie del metal. Este ser el caso si las reacciones de corrosin llegan a ser limitadas por
la transferencia de masa. Las altas velocidades iniciales de corrosin a elevadas temperaturas y
presiones parciales de CO2 favorecern esta situacin. Por lo tanto, una rpida precipitacin
puede producir capas de carbonato de hierro delgadas, compactas y con mayor capacidad de
proteccin. El hecho de que se incremente temporalmente la velocidad de corrosin con el
aumento de la temperatura, es compensado por la formacin de precipitados menos permeables y
solubles [14].

2.2.4.2. xido de hierro tipo Fe3O4 (Magnetita)

En la mayor parte de las investigaciones realizadas en la corrosin por CO2 se ha

determinado que el principal constituyente de las pelculas de corrosin est representado por el
carbonato de hierro (FeCO3), de cuya cintica de formacin y disolucin, dependen sus
propiedades como acelerador o mitigador de la corrosin. Sin embargo, se ha encontrado la
presencia del xido de hierro (Fe3O4) como otro constituyente de los productos que conforman
las pelculas de corrosin superficiales, generalmente a condiciones de baja presin de CO2,
pequeas cantidades de H2S y altas temperaturas [14].
 26

2.2.4.3. Carburo de hierro (Fe3C)

Se ha establecido que la fase de carburo de hierro (Fe3C) presente en el acero, se acumula

en la superficie en un estado desoxidado, y puede formarse en capas independientes o en
conjunto con los productos de corrosin. El Fe3C puede crear dos efectos importantes [14]:

1. Las capas superficiales de Fe3C pueden anclarse y actuar como una barrera a los
productos de corrosin y reducir la velocidad de corrosin [14].

2. El bajo nivel del sobrevoltaje de la reaccin catdica en el Fe3C incrementa la

velocidad de corrosin por un efecto relacionado a la corrosin galvnica, que se produce por el
contacto entre el Fe3C (cementita) y el acero [14].

Se conoce que la forma de la fase carburo afecta la adherencia de la capa de FeCO3 en el

acero, y que las partculas esferoidales inducen a obtener poca adherencia. Otros autores han
discutido este hecho con mayor detalle. Encontraron que para aceros templados y revenidos con
una estructura de agujas se produjeron pelculas de FeCO3 con una mejor adherencia [14].

La disolucin andica del hierro puro en soluciones cidas es complicada y no bien

entendida, aun bajo condiciones ideales de laboratorio. Cuando un acero es expuesto a un
ambiente de este tipo, la fase de carburo crea complicaciones adicionales, como la acumulacin
de la cementita en un estado desoxidado sobre la superficie durante la corrosin. En soluciones
con baja solubilidad de carbonato de hierro se forman productos de corrosin slidos, de este
constituyente, que se mezclan con la cementita acumulada. Estas capas pueden ser protectoras o
no. Comparadas con capas pasivantes como; por ejemplo: las que se forman en los aceros
inoxidables o en el aluminio, stas son menos protectoras. Sin embargo, su influencia en la
corrosin es suficientemente amplia como para producir consecuencias perjudiciales. Por lo
tanto, la formacin y rompimiento de capas formadas de los productos de corrosin son aspectos
muy importantes en la corrosin de aceros al carbono por CO2 [14].
 27

2.2.5. Diferentes alternativas para disminuir la corrosin por CO2

La proteccin del acero contra la corrosin por dixido de carbono ha sido alcanzada por
la inyeccin de inhibidores, empleo de recubrimientos metlicos y no metlicos, con el uso de
aleaciones resistentes a la corrosin y con la utilizacin simultnea de inhibidores de corrosin y
revestimientos no metlicos. [2, 3, 4, 5].

La disminucin de la corrosin en la produccin de hidrocarburos se ha alcanzado con el

uso de grados convencionales de aceros al carbono y de baja aleacin, aceros con 13% cromo y
otras aleaciones resistentes a la corrosin (CRA, por sus siglas en ingls). Su seleccin es
gobernada por la corrosividad del sistema representada por las condiciones de la produccin,
qumica de los gases y cidos de la solucin [28].

Para las aleaciones resistentes a la corrosin, el acero con 13% Cr es ampliamente usado
en ambientes dulces, por su buen desempeo a la corrosin. Sin embargo, existen algunos
campos con ambientes menos corrosivos, en los cuales ste acero no es conveniente en trminos
del costo y en el cual los aceros al carbono sufren corrosin severa. Por esto, los aceros bajo
cromo han sido desarrollados y reportados como aleaciones con una resistencia intermedia a la
corrosin entre los aceros al carbono y los aceros con 13% cromo, adems este tipo de aceros es
resistente tanto a la corrosin tipo mesa como a la corrosin general [3, 5].

2.2.6. Aceros con bajo contenido de cromo y de baja aleacin empleados en

ambientes con CO2

Los aceros de baja aleacin constituyen una categora de los materiales ferrosos que
exhiben caractersticas mecnicas superiores a los aceros al carbono, como resultado de adiciones
[29]
de los elementos de aleacin tales como nquel, cromo, y molibdeno . Una de las
caractersticas que se ha mejorado con la adicin de algunos elementos aleantes es la resistencia a
la corrosin por dixido de carbono.

El efecto positivo de adiciones bajas de cromo, (hasta el 5%) sobre aceros al carbono,
frente a la corrosin por CO2 es reportado en la literatura. Se propone que las pelculas
 28

superficiales enriquecidas con cromo estn formadas y causan una reduccin de la velocidad de
corrosin [9].

La razn por la cul el acero con cromo muestra una buena resistencia a la corrosin es la
siguiente:

El enriquecimiento del Cr se presenta en el producto de la corrosin formado en los aceros

de bajo cromo en ambientes con dixido de carbono. La cantidad de cromo se incrementa con el
tiempo de exposicin y puede alcanzar hasta un mximo de 30% en la pelcula. La corrosin es
prevenida por la formacin de la pelcula de xido enriquecida con Cr [5, 10].

Los aceros con cromo resistentes a la corrosin (con 13% Cr o ms) han sido utilizados
previamente para ambientes corrosivos por su buena resistencia a la corrosin, especialmente
para corrosin por CO2 en ambientes hmedos. Los aceros 13% cromo han sido usados bajo
severas condiciones, en las cuales los aceros al carbono no podran permanecer el tiempo de vida
esperado. Sin embargo, hay algunas condiciones de servicio donde no necesariamente podra
requerirse el desempeo frente a la corrosin de los 13% Cr, pero las condiciones son muy
severas para los aceros al carbono. Por eso los aceros con contenidos medios de cromo han sido
estudiados debido a que tienen una mejor actuacin contra la corrosin que los aceros al carbono,
adems tienen un costo menor que los aceros 13% cromo [30].

Los atributos claves de la nueva generacin de aceros de bajo carbono con 3% cromo son:
1) desempeo superior a la corrosin por dixido de carbono, bajo ciertas condiciones, en
comparacin a los grados convencionales de aceros al carbono y de baja aleacin por medio de la
formacin de una capa semi protectora rica en cromo, producto de la corrosin, 2) obtencin de
un estado estacionario de la velocidad de corrosin despus de la exposicin, mucho ms rpido
que lo alcanzado para los aceros al carbono y de baja aleacin, debido a la formacin de una capa
semi protectora de la corrosin y 3) la rentabilidad [28].
 29

III. DESARROLLO EXPERIMENTAL PARA EL ESTUDIO DE LA RESISTENCIA A

LA CORROSIN POR CO2 DE ACEROS DE TUBERAS 3% CROMO

Para realizar el estudio de la resistencia a la corrosin por CO2 de aceros correspondientes

a productos tubulares denominados 3% cromo, se caracterizaron los materiales de dos tubos:
3CrA y 3CrB. Ambas tubos poseen especificaciones similares pero provienen de diferentes
fabricantes.

La caracterizacin del material se efectu a travs de los ensayos de anlisis qumico y

dureza. De igual manera, se realiz un ensayo metalogrfico con el fin de hacer un anlisis
microestructural.

El estudio de la resistencia a la corrosin de estos tubos bajo condiciones especficas de

presin de CO2 y temperatura, se realiz por medio de ensayos de corrosin en autoclaves
estticos. En la tabla 6, se presentan las condiciones de presin y temperatura (reportadas de la
experiencia en campo) a travs de las cuales se estableci la matriz de ensayos:

Tabla 6. Condiciones reales de presin y temperatura reportadas de la experiencia en campo.

PpCO2 PpCO2 PpCO2 PpCO2

% Psup. Psup. Pfond. Pfond. Tsup. Tsup. Tfond. Tfond.
sup. sup. fond. fond.
CO2 (MPa) (psi) (MPa) (psi) (C) (F) (C) (F)
(MPa) (psi) (MPa) (psi)
4 0,50 70,00 0,02 2,80 4,83 700,00 0,19 28,00 44,11 115,00 48,88 120,00
1 0,50 70,00 0,01 0,70 3,79 550,00 0,04 5,50 43,33 110,00 52,77 127,00
4 0,41 60,00 0,02 2,40 3,59 520,00 0,14 20,80 37,77 100,00 59,44 139,00
5 0,55 80,00 0,03 4,00 3,59 520,00 0,18 26,00 35,00 95,00 57,77 136,00
4 0,50 70,00 0,02 2,80 4,14 600,00 0,17 24,00 44,11 115,00 54,44 130,00
9 0,52 75,00 0,05 6,75 3,79 550,00 0,34 49,50 43,33 110,00 53,88 129,00

P: presin
Pp: presin parcial
T: temperatura
sup.: superficie
Fond.: fondo

A continuacin se presenta de manera sistemtica, la metodologa empleada para llevar a

cabo el desarrollo experimental del trabajo.
 30

3.1. Caracterizacin de aceros correspondientes a los tubos 3CrA y 3CrB

3.1.1. Ensayo de anlisis qumico

Se efectu con el objetivo de estudiar la composicin qumica de los tubos 3CrA y 3CrB
y, de esta manera comparar los resultados obtenidos con los valores referidos por las empresas
fabricantes.

Se obtuvieron dos muestras de trece (13) gramos, aproximadamente, por medio de virutas
extradas de los aceros 3CrA y 3CrB. Los porcentajes en peso de Cr, Cu, Mn, Mo, Nb, Ni, Si, Ti
y V, se determinaron por la tcnica de espectroscopia de emisin atmica por plasma de
induccin acoplado. La cantidad de C y S se obtuvo con un anlisis qumico por induccin. El
porcentaje en peso del P se determin por el mtodo de fotocolorimetra en el intervalo de
infrarrojo.

3.1.2. Ensayo Metalogrfico

Se realiz con el fin de analizar las microestructuras de los tubos 3CrA y 3CrB. De esta
manera se verificar las microestructuras obtenidas con los valores de dureza. La preparacin de
las probetas metalogrficas se hizo de acuerdo a la norma ASTM E-3 mtodo de preparacin de
probetas metalogrficas.

Se emplearon diez (10) probetas para realizar el ensayo. Las mismas fueron extradas de
anillos de los tubos 3CrA y 3CrB, usados luego para los ensayos de dureza.

El procedimiento para realizar la metalografa a las probetas fue el siguiente: se cort el

anillo del tubo 3CrA en cuatro (4) cuadrantes (en estos cuadrantes, posteriormente, se realiz el
barrido de dureza de acuerdo a la especificacin API 5CT), con la cortadora DELTA Automatic
Abrasive Cutter Marca Buehler, como se indica en la figura 10.
 31

Figura 10. Representacin esquemtica sealando la manera como se obtuvieron las muestras para realizar el
anlisis microestructural.

Se obtuvieron cinco (5) muestras representativas de la seccin transversal (una de los

cuadrantes I, II, III y dos del cuadrante IV). A partir de las muestras de la seccin transversal, se
consiguieron cuatro probetas (una de cada cuadrante) para el estudio de la seccin transversal y,
una probeta (del cuadrante IV) para el anlisis de la seccin longitudinal.

Una vez completado el corte de las muestras, se procedi a montar las mismas en resina
con la embutidora SIMPLIMET II marca Buehler y empleando resina epxica EPOMET de color
negro marca Buehler. De esta manera se obtuvieron probetas que permitieron una manipulacin
ms cmoda durante el proceso de desbaste y pulido.

Embutidas las muestras se continu con el desbaste grueso. El mismo consisti en

esmerilar una de las probetas del tubo 3CrA sobre un papel de lija de 60 grit, el cual estaba
montado sobre un disco giratorio de la desbastadora ECOMET IV marca Buehler, hasta obtener
rayas paralelas. Alcanzada la uniformidad de las rayas en la superficie de la muestra, se cambi el
 32

papel de lija por uno de 120 grit y, se gir la probeta 90 desbastando su superficie hasta que
desaparecieran las rayas del desbaste anterior. Este procedimiento se repiti para las muestras
restantes y con los papeles de lija de 240, 320, 400 y 600 grit, respectivamente.

Luego del desbaste grueso, se realiz el desbaste fino de la probeta. El mismo consisti en
pulir la muestra, con almina Micropolish II de 1 m marca Buehler, en el disco giratorio de las
pulidoras STANDARD marca Buehler cubierto con un pao de pulido sinttico de doble hebra
correspondiente a 1 m. Se puli hasta alcanzar una superficie especular, nivelada y libre de
rayas e irregularidades del desbaste grueso. Luego, se cambio al disco con un pao sinttico para
0,3 m y se procedi a pulir la probeta con almina de 0,3 m Micropolish II, marca Buehler. El
mismo mtodo se emple para el desbaste fino de la muestra en el pao de pulido
correspondiente a 0,05 m. Este procedimiento se repiti con las cuatro (4) muestras restantes.

De la misma manera, el procedimiento descrito anteriormente de corte, embutido,

desbaste y pulido; se realiz a las cinco (5) probetas correspondientes al anillo del tubo 3CrB.

Una vez finalizado el pulido de las probetas, las mismas se limpiaron con abundante agua,
metanol y se secaron con aire caliente. Luego, se procedi a observar las muestras transversales
de ambos tubos, en el sentido longitudinal, en el microscopio ptico marca Nikon Epiphot 2, con
videocmara incorporada SONY modelo SSC-DC50A, y software de anlisis de imgenes. Se
tomaron fotomicrografas a un aumento de 100 X, para determinar el contenido de inclusiones de
acuerdo a la norma ASTM E-45 mtodo D.

Posteriormente se efectu el ataque qumico (el mismo se realiz segn lo estipulado en la

norma ASTM E-407) de las diez (10) muestras de los tubos en estudio, el procedimiento aplicado
fue el siguiente: se humedeci la superficie de las muestras con Nital al 2% durante treinta (30)
segundos aproximadamente. Inmediatamente, se lav la superficie con abundante agua y despus
con metanol secndose finalmente con aire caliente. Luego, se observaron las probetas en el
microscopio ptico y se tomaron fotomicrografas de las microestructuras a 200 y 400 X.
 33

3.1.3. Ensayos de dureza

Para realizar este ensayo se utilizaron dos anillos extrados de los tubos 3CrA y 3CrB, los
mismos se muestran en la figura 11.

Figura 11. Anillos de los tubos 3CrA y 3CrB, utilizados para realizar las mediciones de dureza. Las
dimensiones de ambos anillos son: dimetro externo 89,53 mm (A) y 89,53 mm (B); espesor de pared 6,67 mm
(A) y 6,62 mm (B) y altura 15,02 mm (A) y 14,99 mm (B).

De acuerdo a lo establecido en la especificacin API 5CT cada anillo fue dividido en

cuatro (4) cuadrantes. A cada cuadrante se le hizo un barrido de dureza en tres zonas del espesor
de pared: externa, media e interna. En cada zona se efectuaron tres medidas de dureza, dando un
total de nueve mediciones por cada cuadrante. El barrido de dureza que se llev a cabo a travs
del espesor de pared, desde la zona interna hasta la externa. Esto se realiz para observar la
homogeneidad de la microestructura.

En la figura 12, se presenta una representacin esquemtica de la forma en que se

realizaron las mediciones de dureza sobre los anillos A y B, extrados de los respectivos tubos.
 34

Figura 12. Representacin esquemtica del anillo utilizado para realizar las mediciones de dureza. 1:
localizacin de la indentacin en la zona media del espesor de pared, 2: localizacin de la indentacin en zona
externa, 3: localizacin de la indentacin en zona interna, 4: bloque de indentaciones del ensayo de dureza [6]].

Antes de iniciar el ensayo, se prepararon debidamente los anillos, teniendo en cuenta que
las superficies de los mismos deban ser totalmente paralelas y rectas.

Posteriormente se procedi a realizar el ensayo de dureza en el equipo fijo para medir

dureza Rockwell C, marca Microtest-EC y, siguiendo las pautas establecidas en la norma ASTM
E-18 mtodo estndar del ensayo de dureza Rockwell para materiales metlicos. El
procedimiento aplicado para medir la dureza fue el siguiente: se coloc un indentador cnico con
punta de diamante en el durmetro, y se seleccion la precarga (150 kg) usada para la escala
Rockwell C. Se verific que el equipo estuviera calibrado. Luego, se coloc la muestra sobre la
base del equipo, elevndola hasta que se encontrara en contacto con el indentador con la ayuda de
un volante que giraba sobre un tornillo sinfn. Una vez que el indentador hizo contacto con la
superficie del anillo, se continu girando lentamente cuidando que la aguja pequea del dial
quedar ubicada justo en el medio del punto rojo. Este punto rojo, es la referencia para colocar la
aguja grande2 en el cero de la escala del equipo (la aguja pequea, el punto rojo de referencia y la
escala de medicin estaban ubicados en la pantalla del equipo). Posteriormente, se aplic la carga
seleccionada, soltndose la palanca indicada para tal fin, cuando esta lleg al tope, se cont el
tiempo de ensayo establecido por la norma, (entre 10 y 15 s), se retir la carga y se realiz la

2
Indicador de la medida de dureza en la escala del dial.
 35

lectura de dureza en el dial. De esta manera se realizaron las restantes mediciones en cada una de
las tres zonas indicadas por cada cuadrante, para los anillos de los tubos 3CrA y 3CrB;
respectivamente.

Es importante resaltar que algunas medidas obtenidas con el durmetro fijo, estaban por
debajo del lmite inferior de la escala Rockwell C. Esto sugiere que dichos valores deberan ser
reportados en escala Rockwell B (escala de dureza que est a continuacin de la Rockwell C).
Debido a esta razn, se realizaron mediciones en escala de dureza Vickers, la cual permite
realizar equivalencias hacia las dos escalas Rockwell (C y B). Para efectuar dichas mediciones se
utiliz un equipo porttil.

El ensayo de dureza se realiz empleando el equipo porttil, marca Krautkramer Branson

MIC 10 y, siguiendo las pautas establecidas en la norma ASTM E-18. El procedimiento aplicado
para medir la dureza fue el siguiente: se coloc un indentador cnico con punta de diamante en el
durmetro, y se seleccion la escala a medir (la escala seleccionada fue la de dureza Vickers). Se
verific que el equipo estuviera calibrado. Seguidamente, se hicieron las mediciones de dureza
colocando el indentador sobre la superficie del anillo, cuidando que el durmetro quedara
perpendicular a la superficie. Colocado el indentador sobre la zona a medir se presionaba el
extremo opuesto y se lea directamente en la pantalla del equipo el valor de dureza medido. De
esta forma se efectuaron las dems mediciones de dureza en las tres zonas correspondientes a
cada cuadrante para cada anillo.

Es importante resaltar que las mediciones de dureza no se realizaron en un slo grupo de

ensayos, sino que se altern el espaciamiento de las indentaciones tal como lo establece la
especificacin API 5CT en el caso de espesores de pared delgados (ver cuadrante III en la figura
12). Asimismo, se tomaron las mediciones aproximadamente en las zonas internas a 2,54 mm del
borde interior y en las zonas externas a 3,81 mm del borde exterior, sin embargo, por tener los
anillos ensayados un espesor de pared delgado las indentaciones de estas zonas casi solaparon a
las mediciones de la zona media.
 36

3.2. Ensayos de corrosin por prdida de peso y caracterizacin de productos de corrosin

Los ensayos por corrosin se llevaron a cabo en autoclaves estticos. Los ensayos de
corrosin por CO2 en los autoclaves son ensayos no estandarizados que consisten en ensayar
cupones del material en estudio a un ambiente corrosivo contaminado con CO2, bajo diferentes
condiciones de presin y temperatura. Se realizaron ensayos por corrosin en los autoclaves, en
primer lugar, para determinar la velocidad de corrosin; y en segundo lugar, para realizar la
caracterizacin de los productos de corrosin, realizndose dos ensayos por cada condicin.

Para determinar la velocidad de corrosin se utilizaron un total de tres (3) cupones por
ensayo realizado, esto con el fin de verificar la reproducibilidad de los resultados.

Para la caracterizacin de los productos de corrosin se utilizaron un total de tres (3)

probetas por ensayo realizado. Una se emple para determinar la composicin qumica de los
productos formados sobre las superficies expuestas a las diferentes condiciones experimentales
con CO2, mediante la tcnica de Difraccin de Rayos X. Otro cupn fue usado para observar los
productos formados en las superficies expuestas a la corrosin y determinar sus caractersticas
morfolgicas, mediante la tcnica de Microscopa Electrnica de Barrido (M.E.B.). La ltima
probeta fue usada para determinar nuevamente la velocidad de corrosin por prdida de peso y,
as tener un valor de referencia con los encontrados en los primeros ensayos realizados.

La duracin de cada ensayo fue de 120 horas (5 das), tiempo mnimo sugerido en la
norma NACE TM-01713.

Para realizar los ensayos de corrosin se utiliz un equipo como el mostrado en la figura
13:

3
Ver referencia 31.
 37

6 9

2 5
3
1 4
8

a) b)

c)

Figura 13. Equipo empleado para realizar los ensayos de corrosin. En a) se puede observar: 1) vaso metlico,
2) vlvulas de precisin, 3) termopozo, 4) mordazas, 5) manmetro, 6) agitador. En b) se puede ver: 7) manta
de calentamiento, 8) termopares y 9) sistema de agitacin. En c) se muestra el controlador electrnico de
temperaturas.

El autoclave marca Parr Instrument 4843, consiste de un vaso metlico de una aleacin de
Hastelloy-C (10,15 cm de dimetro y 27,3 cm de altura). Posee, adems, una tapa metlica que
posee dos vlvulas de precisin, una que permite el ingreso de los gases de ensayo (burbujeador)
y otra que se utiliza para despresurizar el autoclave y mantener la presin deseada. Tambin,
tiene un manmetro para medir la presin interna del sistema solucin-gases, un disco metlico
que colapsa cuando la presin interna sobrepasa el lmite de seguridad, 10,7 MPa (1500 psi) y, un
termopozo que consiste de un tubo de Hastelloy-C a travs del cual se introducen los termopares
que miden la temperatura interna de la solucin, sin contaminar el sistema. El conjunto de partes
del autoclave, se completa con un agitador elctrico que provee la disolucin necesaria de los
 38

gases en la solucin de ensayo mediante las aspas metlicas. El autoclave posee una capacidad de
2 litros, es resistente a una presin interna de 14,3 MPa (2000 psi), y temperaturas hasta 370C.

En los autoclaves se realizan ensayos de corrosin por inmersin en soluciones

presurizadas utilizando cualquier tipo de aleacin, obtenida en forma de muestras con una
geometra que ofrezca una mayor relacin volumensuperficie expuesta [14].

Los cupones utilizados en los ensayos eran de geometra rectangular, con dimensiones
aproximadas de: cincuenta (50) mm de longitud, quince (15) mm de ancho, tres (3) mm de
espesor y dos orificios de ocho (8) mm de dimetro, para cada una de las probetas. En la figura
14 se puede observar la geometra de los cupones empleados para los ensayos de corrosin:

Figura 14. Geometra de los cupones de acero usados en los ensayos de corrosin.

3.2.1. Preparacin superficial de los cupones para los ensayos de corrosin

Para iniciar los ensayos de corrosin en autoclaves, se requiere que las caractersticas
superficiales de las muestras cumplan con los parmetros establecidos en las normas NACE TM-
0169 y TM-0171 [14].

El procedimiento realizado para que los cupones cumplieran con las caractersticas
superficiales estipuladas en las normativas fue el siguiente: se removieron los agentes
contaminantes adheridos a la superficie, tales como grasa, xidos u otras partculas de impurezas
atrapadas en la superficie (los mismos podan constituir un factor perjudicial para la evaluacin a
realizar). La remocin de los agentes contaminantes superficiales se efectu sumergiendo las
 39

probetas dentro de un beaker con una solucin de Nafta. Luego, el beaker con los cupones
sumergidos en Nafta se colocaron en el limpiador ultrasnico marca LECO UC-100, durante un
perodo de dos (2) minutos. Las vibraciones producidas por este equipo favorecieron a la
remocin de los agentes contaminantes.

Posteriormente, se continu con el desbaste de los cupones. Se desbast para modificar

las condiciones de textura y morfologa superficial de las muestras, que inicialmente eran
inadecuadas para este tipo de ensayos. El desbaste consisti en colocar en contacto toda el rea
superficial de la probeta (las seis caras del cupn) con una serie de papeles abrasivos de carburo
de silicio, ejerciendo una presin constante, hasta lograr una superficie uniforme y brillante. Se
utiliz la desbastadora STANDARD marca Buehler con los papeles abrasivos de 320 y 400
grit. Culminado el desbaste, los cupones fueron lavados con abundante agua y secados con aire
caliente.

3.2.2. Troquelado y mediciones geomtricas de los cupones

Con el objetivo de mantener la identificacin de las probetas de acuerdo a las condiciones

experimentales a ensayar y para el manejo de las mismas luego de la realizacin de los ensayos,
se utiliz una nomenclatura basada en dgitos alfanumricos para clasificar cada uno de los
ensayos, mediante el troquelado, marcando los dgitos alfabticos correspondientes al ensayo al
cual pertenece la muestra.

Para los ensayos de corrosin se utilizaron cinco dgitos de la siguiente manera: ATX-
YM, donde el trmino ATX se refiere al autoclave con la temperatura X de operacin,
seguido de un guin y un nmero Y que indica la presin de CO2 aplicada, mientras que la letra
M se refiere a qu material pertenece la probeta. Adicionalmente, los cupones sometidos a un
mismo ensayo se enumeraron del uno al tres.

Luego de la preparacin superficial, clasificacin e identificacin de las muestras por

ensayo, se tomaron las medidas geomtricas de cada probeta: longitud, ancho, espesor y
dimetros internos. Para obtener las dimensiones, se emple un vernier digital MITUTOYO
Digimatic Caliper de apreciacin 0,01 mm. Luego, se determin el peso inicial de cada uno de
 40

los cupones con una balanza analtica Mettler TOLEDO AL204 de apreciacin 0,0001. Con las
dimensiones iniciales se procedi al clculo del rea mediante la siguiente ecuacin:

D12 D22
Aexp = 2 L a + L e + a e + 3.2
4 4

Donde:
2
Aexp : rea de la probeta en cm

L : largo de la probeta en cm
a : ancho de la probeta en cm
e : espesor de la probeta en cm
D : dimetro de orificio de la probeta en cm

Los valores del rea calculada fueron utilizados posteriormente para determinar la
velocidad de corrosin por prdida de peso.

3.2.3. Condiciones experimentales de ensayo

Todos los cupones se ensayaron a diferentes condiciones de presin parcial de CO2 y

temperatura, para lo cual se dise una matriz donde se relacionaron estas variables. De esta
forma, se trat de cubrir una serie de condiciones, basadas en informacin sobre pozos de
produccin de petrleo. En la tabla 7, se muestran las condiciones reales4 de presin y
temperatura utilizadas para realizar la matriz de ensayos:

Tabla 7. Condiciones de presin parcial de CO2 y temperatura, empleadas para elaborar la matriz de ensayos.

PpCO2 PpCO2 PpCO2 PpCO2 PpCO2 PpCO2

Tfond. Tfond. Tfond. Tfond. Tfond. Tfond.
fond. fond. fond. fond. fond. fond.
(C) (F) (C) (F) (C) (F)
(MPa) (psi) (MPa) (psi) (MPa) (psi)
48,88 120,00 48,88 120,00 48,88 120,00
0,04 5,50 54,16 129,50 0,19 27,50 54,16 129,50 0,34 49,50 54,16 129,50
59,44 139,00 59,44 139,00 59,44 139,00

Condicin 1 Condicin 2 Condicin 3

4
Los valores que se muestran fueron obtenidos a partir de las condiciones reportadas de la experiencia en campo, ver
tabla 6.
 41

En la tabla 8, se muestran las condiciones experimentales para los ensayos de corrosin

por prdida de peso:

Tabla 8. Matriz con las condiciones experimentales para los ensayos de corrosin por prdida de peso, para
determinar la velocidad de corrosin.

Ensayo PpCO2 (MPa) PpCO2 (psi) T (C) T (F)

AT1-1A 0,05 7
AT1-2A 0,21 30
AT1-3A 0,34 50
AT1-1B 0,05 7
AT1-2B 0,21 30 50 122
AT1-3B 0,34 50
AT1-1C 0,05 7
AT1-2C 0,21 30
AT1-3C 0,34 50
AT2-1A 0,05 7
AT2-2A 0,21 30
AT2-3A 0,34 50
AT2-1B 0,05 7
AT2-2B 0,21 30 60 140
AT2-3B 0,34 50
AT2-1C 0,05 7
AT2-2C 0,21 30
AT2-3C 0,34 50
AT3-1A 0,05 7
AT3-2A 0,21 30
AT3-3A 0,34 50
AT3-1B 0,05 7
AT3-2B 0,21 30 100 212
AT3-3B 0,34 50
AT3-1C 0,05 7
AT3-2C 0,21 30
AT3-3C 0,34 50

A: acero tubo 3CrA

B: acero tubo 3CrB
C: acero tubera grado N80

Adicionalmente, se ensayaron cupones de un acero correspondiente a una tubera grado

N80 (acero al carbono), para de esta manera, tener un patrn de referencia a las mismas
condiciones experimentales de presiones y temperaturas, con el cual efectuar comparaciones
cuantitativas.
 42

La matriz de ensayos para llevar a cabo la caracterizacin de los productos de corrosin,

se muestra en la tabla 9. Esta matriz se elabor una vez obtenidos los resultados de las
velocidades de corrosin.

Tabla 9. Matriz con las condiciones experimentales para los ensayos de corrosin, para realizar la
caracterizacin de los productos de corrosin.

Ensayo PpCO2 (MPa) PpCO2 (psi) T (C) T (F)

AT1-3A 50 122
AT2-3A 0,34 50 60 140
AT3-3A 100 212
AT1-3B 50 122
AT2-3B 0,34 50 60 140
AT3-3B 100 212
AT2-1B 0,05 7
100 212
AT2-2B 0,21 30

A: acero tubo 3CrA

B: acero tubo 3CrB

3.2.4. Preparacin de las soluciones de ensayo

El medio electroltico en el cual se llevaron a cabo los ensayos de corrosin correspondi a una
solucin de NaCl al 3,5% de concentracin en peso/volumen. La mezcla se obtuvo aadiendo 70
gramos de cloruro de sodio slido, medidos en una balanza analtica Metter de 0,0001g de
apreciacin, en agua destilada. La mezcla se realiz en un baln aforado, el cual se afor hasta
2000 ml. Luego, se agit hasta disolver el contenido slido precipitado. Por cada autoclave se
utiliz un volumen de 1 litro de esta solucin, de manera de mantener una fase gaseosa a las
presiones de operacin.

3.2.5. Procedimiento experimental para el montaje de los ensayos de corrosin

Antes de iniciar el montaje del ensayo de corrosin, se realiz la limpieza y secado del
autoclave en su totalidad. Posteriormente se agreg la solucin de NaCl al 3,5% dentro del vaso
del autoclave, se colocaron los tres cupones en porta cupones (diseados de un material
polimrico resistente a condiciones de ensayo especficas) mediante pines sujetadores colocados
a travs de los orificios internos de cada muestra. Luego, se introdujeron los portacupones en el
vaso metlico. Se procedi a la unin de ambas partes (tapa y vaso metlico), colocando las
 43

mordazas aseguradoras junto con la correa metlica de sujecin. El autoclave se cerr segn el
procedimiento estndar, es decir; apretando los tornillos de las mordazas en forma de X.

Se purg el aire contenido dentro del recipiente del autoclave, para lo cual se hizo pasar
nitrgeno gaseoso durante cinco (5) minutos a travs del mismo. Esto con el fin de disminuir la
cantidad de oxgeno disuelto en la solucin mediante un flujo constante de este gas entre la
vlvula de ingreso (burbujeador) y la vlvula de despresurizacin, agilizado con el sistema de
agitacin acoplado.

La presurizacin de los autoclaves en los ensayos con CO2 se realiz conectando la

vlvula de ingreso (burbujeador) a un sistema de suministro de este gas, y la vlvula de
despresurizacin a un manmetro de precisin (de esta forma el incremento de la presin interna
se midi progresivamente hasta alcanzar la presin de operacin). La disolucin del CO2 y la
estabilizacin de la presin interna se lograron aumentando la velocidad de agitacin a un valor
adecuado. Todos los autoclaves fueron presurizados hasta una presin total de 4,8 MPa (700 psi),
lo cual se logr completando la presin parcial de dixido de carbono (calculada previamente)
con una cantidad especifica de nitrgeno (gas inerte). De esta manera se garantiz que el material
al llegar a la temperatura de operacin y presin total en el sistema, estuviera sometido a la
presin parcial de CO2 establecida.

Luego, se coloc el autoclave en el interior de la manta esttica de calentamiento. Se

introdujeron un par de termocuplas dentro del termopozo. Despus, se acopl el engranaje del
sistema de agitacin.

Posteriormente, se encendi el panel del controlador. Se fij la temperatura de operacin

y se inici el calentamiento encendiendo la manta de calentamiento. De la misma manera se
encendi el motor de agitacin, fijando para los ensayos una velocidad de rotacin de 300 rpm.
Alcanzado el 100 % de la temperatura de operacin, se comenz a registrar el tiempo de duracin
del ensayo. Se verific, al menos cada 24 horas, las condiciones de operacin dentro del
autoclave, adems del buen funcionamiento del equipo en su totalidad.

Despus que se cumpli el tiempo asignado para la prueba con el autoclave (120 horas),
se apag la manta de calentamiento y el motor de agitacin. Se retir el autoclave de la manta de
 44

calentamiento, se dej reposar a temperatura ambiente y finalmente, se abri la vlvula de salida

hasta evacuar la totalidad de los gases.

Se desmontaron los cupones colocados en los porta cupones. El lquido sobrante en el

vaso del autoclave, se verti en el recolector de desechos orgnicos. Por ltimo, se limpiaron y
prepararon adecuadamente los cupones ensayados para el tratamiento de decapado.

3.2.6. Clculo de la velocidad de corrosin

El procedimiento empleado para decapar un cupn segn la norma ASTM G-1 prctica
estndar para la preparacin, limpieza y evaluacin de probetas para ensayos de corrosin, fue
el siguiente: se sumergi una probeta en solucin Clark (100ml de HCl de alta pureza, 20g de
trixido de antimonio Sb2O3, 50 g de cloruro estaoso SnCl2) entre 10 y 20 segundos. Luego se
limpi la misma con agua y acetona, secndose posteriormente con aire caliente. Se aplic goma
de borrar sobre la superficie para eliminar los productos de corrosin. Se limpi de nuevo el
cupn y seguidamente se pes en la balanza analtica. Este procedimiento se repiti para cada una
de las probetas ensayadas.

El procedimiento de decapado se realiza consecutivamente y culmina con la remocin

total de los productos formados en la superficie, hasta revelar las caractersticas del dao en el
metal. El tiempo de decapado requerido para remover eficazmente los productos formados en la
superficie, vara de acuerdo a las condiciones experimentales de ensayo, entre cinco segundos
hasta quince minutos.

Una vez conocida la prdida de peso, acorde a lo estipulado en la norma ASTM se calcul
la velocidad de corrosin5 con la siguiente correlacin:

Vcorr =
(87.600 P ) 3.3
( acero t Aexp )

5
En el apndice 4 se muestra un ejemplo de clculo de la velocidad de corrosin para uno de los cupones ensayados.
 45

Donde:

Vcorr : velocidad de corrosin en mm/ao

P : prdida de peso del cupn ensayado en g

acero : densidad del acero en g/cm3
t : tiempo de ensayo en horas
Aexp : rea de la probeta expuesta al medio corrosivo en cm2

3.2.7. Evaluacin de los productos de corrosin

3.2.7.1 Difraccin de rayos X (D.R.X.)

La tcnica de Difraccin de Rayos X es de gran importancia analtica para el estudio de

materiales cristalinos. A travs de este estudio, se determin los productos formados sobre las
superficies ensayadas a las condiciones experimentales, establecidas en la matriz que se muestra
de la tabla 9. Se utiliz un difractmetro marca PHILLIPS, modelo PW3710, con ctodo de
Cobre. Se utiliz una longitud de onda de 0,154 nm.

3.2.7.2. Microscopa electrnica de barrido (M.E.B.)

A travs de esta tcnica se pudieron observar y determinar las caractersticas morfolgicas

de los productos de corrosin formados en las superficies de las muestras ensayadas. Se utiliz un
microscopio marca JEOL JSM-6480 LV, con un potencial de aceleracin de 20kV.
 46

V. RESULTADOS EXPERIMENTALES Y DISCUSIN

A continuacin, en la seccin 4.1., se presentan los resultados obtenidos del anlisis

qumico, anlisis microestructural; y ensayos de dureza. Estos ensayos se realizaron para
caracterizar los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB.

4.1. Caracterizacin de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB

4.1.1. Anlisis qumico

En la tabla 10, se presentan los resultados del anlisis qumico realizado a los aceros de
los tubos 3CrA y 3CrB.

Tabla 10. Resultados del anlisis qumico realizado a los tubos 3CrA y 3CrB, reportados en % en peso.

Muestras C Mn Mo Cr Ni Cu P S Si V Nb Ti
Acero tubo
0,096 0,382 0,254 3,73 0,061 0,211 0,009 0,0069 0,320 0,42 <0,025 <0,025
3CrA
Acero tubo
0,113 1,210 0,206 3,30 0,040 <0,025 0,015 0,0064 0,279 <0,03 <0,025 <0,025
3CrB

En cuanto a los resultados de la tabla 10, se tiene que los valores obtenidos para el acero
del tubo 3CrA presentaron ciertas discrepancias: el carbono, cromo, azufre y silicio mostraron
niveles por encima de los datos referidos por el fabricante, mientras que los porcentajes de
manganeso, molibdeno, vanadio, cobre, fsforo y titanio estn por debajo de los valores
referenciales. Se observa que el elemento que se encuentra en mayor adicin que es el cromo
(3,73 %) sobrepas el valor sugerido de 3,3 %. Adems, este acero presenta en su composicin
qumica un valor de 0,061 % de nquel el cual no es referido por el fabricante.
 47

De igual manera, para el tubo 3CrB se tienen ciertas diferencias en cuanto a lo referido
por la empresa fabricante. El manganeso y el cromo presentan niveles por encima a lo estipulado,
mientras que los porcentajes de silicio, molibdeno, nquel, fsforo y cobre estn por debajo de los
valores de referencia. Al igual que para el acero del tubo 3CrA, existen elementos que no son
reportados por el fabricante, tal es el caso del vanadio, niobio y titanio que presentan valores por
debajo de 250 ppm. Asimismo, los dos elementos aleantes en mayor porcentaje, es decir, cromo
(3,300 %) y manganeso (1,210 %) sobrepasan los niveles de 3,10 % y 1,10 % referidos por la
empresa que elabor el tubo.

Otra observacin importante de estos resultados es que el acero 3CrA contiene cantidades
relativamente importantes de elementos como cobre y vanadio, que mejoran las propiedades del
material frente a la corrosin por CO2 [32].

Adems, se evidencia la existencia de los elementos Mn, Cu y V, los cuales se encuentran

en proporciones distintas. En cuanto a la influencia de estos elementos, se tiene por ejemplo, que
el manganeso mejora la resistencia a la tensin y la dureza, pero en menor proporcin que el
carbono [32].

Elementos como el silicio, cobre y molibdeno tambin muestran un efecto beneficioso en

cuanto a la resistencia a la corrosin por CO2, pero en este caso dicho efecto es funcin de
factores como la microestructura del material y los tratamientos trmicos aplicados al mismo.
Entre estos elementos, parece ser el vanadio el que provee la mejor combinacin de resistencia a
la corrosin y propiedades mecnicas [27].

En general, comparando los valores mostrados en la tabla 10 con los datos estipulados por
la especificacin API 5CT6, se verifica que los aceros de los tubos en estudio presentan una
composicin qumica que no sobrepasa los niveles mximos especificados para el acero de la
tubera grado L80 tipo 1. Esta comparacin no incluye el Mo y Cr, ya que estos elementos no
tienen un valor mximo sealado en la especificacin API.

6
Los valores de la composicin qumica del grado L80 sealados por la normativa API 5CT se presentan en los
apndices.
 48

4.1.2. Anlisis microestructural

La metalografa se tom como un criterio para caracterizar el material ya que, las

propiedades mecnicas de un material dependen, aunque no exclusivamente, de la
microestructura que ste posea.

En la figura 15, se muestran las fotomicrografas correspondientes a los tubos 3CrA y

3CrB, en el sentido longitudinal sin atacar. El anlisis de la distribucin, morfologa y tipo de
inclusiones presentes en las muestras de estos aceros, se realiz mediante el mtodo D
establecido en la norma ASTM E-457.

Acero tubo 3CrA Acero tubo 3CrB

Figura 15. Fotomicrografas de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB en sentido longitudinal, sin ataque.
Microscopa ptica 100X.

En la figura 15, se nota la presencia de pequeas inclusiones de morfologa globular,

dispersas a lo largo de la matriz de ambos aceros. Se observa que en la matriz del acero 3CrB hay
una mayor cantidad de inclusiones, que en general son de mayor tamao. A partir del anlisis
[26]
realizado, se determin que las inclusiones corresponden posiblemente al tipo D , es decir,
inclusiones tipo xidos por su morfologa globular. Sin embargo, el estudio de la distribucin y
morfologa de inclusiones, se complement mediante la tcnica de microscopa electrnica de
barrido con microanlisis qumico por E.D.S.8. De acuerdo a los resultados, las inclusiones

7
Ver referencia 33.
8
A travs de esta tcnica se determin la composicin qumica elemental de las inclusiones.
 49

presentes en ambos aceros, estn constituidas principalmente por Al (21%) y Ca (4%) y, en

menor proporcin por Mg (3%), S (5%), Cr y Mn (1%). El alto contenido de aluminio y la baja
cantidad de azufre sugiere que, efectivamente, las inclusiones corresponden al tipo xido (xido
de aluminio).

Por otra parte, se determin mediante microscopa ptica el nivel de severidad de

inclusiones. De acuerdo a lo estipulado en la norma ASTM E-45, el nivel de severidad se calcula
para la serie gruesa (inclusiones 50 m) y la serie fina (inclusiones 25 m). Para el acero del
tubo 3CrA el nivel de severidad de inclusiones corresponde a 1 tanto para la serie gruesa como
para la serie fina. Mientras que para el acero del tubo 3CrB el nivel de severidad de inclusiones es
de 1 y 1, para la serie fina y gruesa, respectivamente.

Estos resultados indican que el nivel de inclusiones es ms bajo en el acero del tubo 3CrA
y corroboran la observacin visual que indica una mayor presencia de inclusiones en el tubo
3CrB.

En la figura 16, se presentan microestructuras representativas correspondientes a los tubos

3CrA y 3CrB, en el sentido longitudinal y transversal.
 50

a) b)

Microestructura del acero del tubo 3CrA en el sentido Microestructura del acero del tubo 3CrB en el sentido
longitudinal longitudinal
c) d)

Microestructura del acero del tubo 3CrA en el sentido Microestructura del acero del tubo 3CrB en el sentido
transversal transversal

Figura 16. Microestructuras representativas de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB. a) y b) sentido
longitudinal. c) y d) sentido transversal. Atacadas con Nital 2% por 30 s. Microscopa ptica 400X.

Del anlisis metalogrfico se determin que ambos aceros, tanto en su seccin

longitudinal como transversal, poseen homogeneidad microestructural. En la figura 16 se puede
observar que los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB, longitudinal y transversalmente, presentan una
microestructura del tipo martensita revenida. Esto se verific comparando las microestructuras
encontradas con microestructuras reportadas en la literatura9.

A pesar de que ambos aceros poseen una microestructura tipo martensita, existen ciertas
diferencias morfolgicas. La martensita revenida del acero del tubo 3CrB es ms fina y compacta
y, adems, pareciera que existe una mayor segregacin de elementos aleantes (fase oscura) en los

9
Ver referencia 35.
 51

bordes de grano los cuales, posiblemente, estn formando carburos. Se observa, en ambos aceros,
que esta fase oscura se encuentra en mayor cantidad para las microestructuras correspondientes a
la seccin transversal.

4.1.3. Ensayos de dureza

Este ensayo se realiz ya que la especificacin API 5CT deja recaer sobre esta propiedad
el criterio de seleccin de los materiales sujetos a condiciones de servicio crticas. Esto se debe a
que la dureza es un reflejo indirecto del estado de tensiones residuales del material en condicin
de temple-revenido, as como tambin de su homogeneidad microestructural.

En la tabla 11, se presentan los valores obtenidos del ensayo de dureza realizado sobre los
anillos extrados de los tubos 3CrA y 3CrB.

Tabla 11. Resultados experimentales del ensayo de dureza, efectuado sobre los anillos de los tubos 3CrA y
3CrB.

Dureza Rockwell C (HRC)

tubo 3CrA tubo 3CrB
Zonas
Cuadrantes Cuadrantes
I II III IV I II III IV
21,0 21,5 21,0 21,5 (16,0) (19,0) 20,5 (18,5)
Interna 21,0 21,0 (19,5) 22,0 (19,0) 20,0 (18,5) (17,0)
21,0 21,0 19,0 21,0 (19,0) (19,5) (19,5) (15,0)
24,5 21,0 21,0 20,0 (19,5) (18,0) 20,0 (18,5)
Media 21,0 21,0 21,5 (17,0) (18,5) (18,5) (18,0) 20,0
22,0 21,0 20,0 (19,0) (19,0) 20,0 (18,5) 20,0
(18,0) 21,0 22,5 (18,5) (18,5) (19,0) 20,0 (17,5)
Externa 21,0 21,0 20,0 (17,0) (17,0) (19,0) (19,0) (17,0)
21,0 21,0 (18,5) (18,0) (18,0) (18,5) (19,5) (19,0)
Desviacin Estndar
1,7 0,2 1,3 1,9 1,1 0,7 0,8 1,6
por cuadrante
Desviacin Estndar
5,0 1,2
Total

Es importante resaltar, que las medidas indicadas entre parntesis estn por debajo del
lmite inferior de la escala Rockwell C, lo cual indica que dichos valores deberan ser reportados
en la escala Rockwell B (escala de dureza que est a continuacin de la escala Rockwell C). Por
esta razn, se realizaron mediciones en escala de dureza Vickers (los valores de las medidas en
 52

dureza Vickers, para ambas tubos, se muestran en los apndices) la cual permite efectuar
equivalencias hacia las dos escalas Rockwell (C y B).

En la tabla 11, se puede observar para el tubo 3CrA que las medidas de dureza en los
cuatro cuadrantes en la zona interna son similares y estn alrededor de 20,9 HRC. Mientras que la
zona externa presenta una mayor variacin en las medidas de dureza, el valor promedio en esta
zona es de 19,8 HRC. La zona media al igual que la interna presenta valores similares y cercanos
a los 20,8 HRC. Estos valores indican que la parte externa del tubo tiene menor dureza que la
zona interna y la media. Este resultado puede estar relacionado con la manera en que se realiz el
tratamiento trmico.

Por otra parte, se evidencia que la mayor parte de los valores de las medidas de dureza
para la tubera 3CrB estn justo en el lmite entre la dureza Rockwell C y B (valores entre
parntesis). Sin embargo, los datos obtenidos en dureza Vickers indican que los valores de dureza
se encuentran en la escala Rockwell B. En la tabla 11, se nota que los valores promedios de la
zona interna, media y externa del tubo 3CrB, estn alrededor de 18,5; 19,0 y 17,0 HRC,
respectivamente. Al igual que para el tubo 3CrA, se observa que la zona con mayor dureza es la
interna.

En la tabla 12, se presentan los valores equivalentes en dureza Rockwell (C y B) de los

valores obtenidos en dureza Vickers para los tubos 3CrA y 3CrB.
 53

Tabla 12. Valores equivalentes de las medidas de dureza Rockwell C y B, para los tubos 3CrA y 3CrB.

Dureza Rockwell C (HRC) Dureza Rockwell B (HRB)

tubo 3CrA tubo 3CrB
Zonas
Cuadrantes Cuadrantes
I II III IV I II III IV
24 24 23 23 (22 C) 99 97 98
Interna 24 23 24 23 (22 C) 97 99 99
25 24 23 21 99 99 99 99
20 22 22 23 98 99 98 98
Media 21 22 22 20 99 96 97 98
22 22 22 21 99 97 98 98
22 (99 B) 24 22 95 96 98 98
Externa 22 22 25 23 98 97 97 97
23 21 27 23 99 97 97 98

Nota: los valores reportados en esta tabla fueron obtenidos de las medidas en dureza Vickers, a travs de una tabla de conversin
de durezas
B: se refiere a que pertenece a la escala Rockwell B
C: se refiere a que pertenece a la escala Rockwell C

En la tabla 12, se puede observar que los valores de dureza para el tubo 3CrA, se
encuentran por encima de los 21 HRC. Los mayores valores promedios de dureza se encuentran
presentes en la zona interna (23,3 HRC). Los valores promedios en la zona media y externa estn
cercanos a 21,6 y 23 HRC, respectivamente. De igual manera, se nota que los valores promedios
de la zona interna, media y externa del tubo 3CrB, estn alrededor de 98,3; 97,1 y 97,7 HRB,
respectivamente. Al igual que para el tubo 3CrA, se observa que la zona con mayor dureza es la
interna.

En general, los valores obtenidos corroboran lo observado en el anlisis microestructural,

es decir, la seccin transversal de los tubos 3CrA y 3CrB posee homogeneidad microestructural.
Una observacin importante es que los valores de dureza del tubo 3CrB se encuentran por debajo
de los observados para el tubo 3CrA. De acuerdo a los resultados de composicin qumica se
podra esperar que el material 3CrB exhibiera una mayor dureza debido a que presenta una mayor
cantidad de manganeso en su composicin qumica (aproximadamente 4 veces ms que el
material 3CrA). Sin embargo, hay que tomar en cuenta la influencia de la interaccin de otros
elementos aleantes en las propiedades mecnicas, como es el caso del vanadio y el cobre (el tubo
3CrA presenta mayor cantidad de estos elementos aleantes). La adicin de pequeas cantidades
de vanadio puede aumentar perceptiblemente la resistencia a la tensin en los aceros,
 54

adicionalmente, se tiene que cuando el proceso termomecnico se controla correctamente, se

refina el tamao de grano de la ferrita y hay un aumento correspondiente en la dureza [32].

Se verific que los tubos 3CrA y 3CrB presentan valores de dureza cercanos a los
referidos por los fabricantes, es decir 20 HRC y 98,5HRB, respectivamente. Asimismo, se
evidencia comparando los valores obtenidos, con los datos estipulados por la especificacin API
5CT10; que los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB presentan valores de dureza que en ningn caso
sobrepasan al valor mximo de 23 HRC especificado para el grado L80.

A continuacin, en la seccin 4.2., se presentan los resultados de los ensayos de corrosin

por prdida de peso. De igual manera, se muestran los resultados de la caracterizacin de los
productos de corrosin. Estos ensayos se realizaron para estudiar el comportamiento contra la
corrosin por CO2 de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB.

10
Los valores de las propiedades mecnicas del grado L80 sealados por la normativa API 5CT se presentan en los
apndices.
 55

4.2. Comportamiento de los aceros 3CrA y 3CrB a la corrosin por CO2

4.2.1. Anlisis de las velocidades de corrosin para las muestras ensayadas a

diferentes presiones y temperaturas

En la figura 17, se presentan las velocidades de corrosin11, para los materiales 3CrA y
3CrB, a una temperatura de 50 C y variando la presin parcial de CO2 desde 0,05 hasta 0,34
MPa (de 7 a 50 psi). Las velocidades de corrosin corresponden al valor promedio, calculado a
partir de los resultados para las tres probetas ensayadas en cada autoclave, con su respectiva
desviacin estndar.

T: 50 C
2,5

2,0
Velocidad de corrosin (mm/a)

1,5

1,0

0,5

0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40
Presin parcial de CO2 (MPa)

Material
3CrA 3CrB

Figura 17. Grfica de la velocidad de corrosin en funcin de la presin parcial de CO2, para una temperatura
de 50 C. La curva azul representa al acero 3CrA y la curva roja al acero 3CrB.

En la figura 17 se observa, para ambos materiales, que el aumento de la presin parcial de

CO2 produce un incremento en la velocidad de corrosin, a una temperatura de 50 C. Adems, el
acero 3CrB presenta mayores velocidades de corrosin que el tubo 3CrA.

11
Obtenidas a partir de las tablas que se muestran en los apndices 2 y 3.
 56

En la figura 18, se muestran los resultados obtenidos para los aceros de los tubos 3CrA y
3CrB, a una temperatura de 60 C y variando la presin parcial de CO2.

T: 60 C
6,0

5,0
Velocidad de corrosin (mm/a)

4,0

3,0

2,0

1,0

0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40
Presin parcial de CO2 (MPa)

Material
3CrA 3CrB

Figura 18. Grfico de la velocidad de corrosin versus la presin parcial de CO2, para un valor constante de la
temperatura de 60 C. La curva azul representa al acero del tubo 3CrA y la curva roja al acero del tubo 3CrB.

Se observa, para ambos materiales, que la velocidad de corrosin aumenta con un

incremento de la presin parcial de CO2. De igual manera, bajo estas condiciones el acero 3CrA
presenta menores velocidades de corrosin.

Comparando las figuras 17 y 18, se observa que el aumento de la temperatura de 50 a 60

C no tiene un efecto notorio sobre las velocidades de corrosin en ambos aceros. Sin embargo, el
acero del tubo 3CrB a altas presiones (0,34 MPa) present un incremento significativo en su
velocidad de corrosin.

En la figura 19 se presentan, para ambos materiales, las velocidades de corrosin en

funcin de la presin parcial de CO2 a una temperatura de 100 C.
 57

T: 100 C
3,0

2,5
Velocidad de corrosin (mm/a)

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40
Presin parcial de CO2 (MPa)

Material
3CrA 3CrB

Figura 19. Grfica de la velocidad de corrosin en funcin de la presin parcial de CO2, para una temperatura
de 100 C. La curva azul representa al acero 3CrA y la curva roja al acero 3CrB.

En la figura 19, se observa que las velocidades de corrosin obtenidas a 100 C son
superiores a las obtenidas a bajas temperaturas. Se nota, adems, que a altas temperaturas y a las
presiones de 0,05 y 0,34 MPa la velocidad de corrosin del acero 3CrA se aproxima a la del
acero 3CrB. De igual manera, a estas condiciones de presin y temperatura, el acero 3CrA
presenta menores velocidades de corrosin en comparacin al acero 3CrB.

Al igual que a 50 y 60 C la velocidad de corrosin aumenta con el incremento de la

presin desde 0,05 hasta 0,21 MPa. Sin embargo, a diferencia de lo observado a bajas
temperaturas, la velocidad de corrosin disminuye, de manera significativa, en el intervalo de
0,21 a 0,34 MPa. Este fenmeno pudiera estar asociado al incremento en la temperatura; en
efecto, se ha encontrado que a temperaturas elevadas se favorece la formacin de pelculas
protectoras que disminuyen la velocidad de corrosin del metal [12, 14].

En la figura 20 se muestran las velocidades de corrosin, para los materiales 3CrA y

3CrB, a una presin parcial de CO2 de 0,34 MPa para las temperaturas ensayadas.
 58

Presin igual a 0,34 MPa

6,0

5,0
Velocidad de corrosin (mm/a)

4,0

3,0

2,0

1,0

0,0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Temperatura (C)

Material
3CrA 3CrB

Figura 20. Grfica de la velocidad de corrosin en funcin de la temperatura, para una presin parcial de CO2
de 0,34 MPa. La curva azul representa al acero 3CrA y la curva roja al acero 3CrB.

En la figura 20 se observa que a altas presiones no hay un efecto de la temperatura sobre

la velocidad de corrosin del acero 3CrA. Se nota, adems, que a altas presiones y a las
temperaturas de 50 y 100 C las velocidades de corrosin de los aceros 3CrA y 3CrB son
similares. Sin embargo, a 60 C se observa un incremento en la velocidad de corrosin del acero
3CrB. Este comportamiento est relacionado con la morfologa y composicin qumica de los
productos de corrosin formados sobre la superficie del acero 3CrB, como se mostrar en la
seccin 4.2.2..

En conclusin, comparando las figuras 17, 18 y 19 se encontr un incremento en las

velocidades de corrosin con un aumento de la temperatura para ambos materiales. Sin embargo,
como se evidencia de las figuras 19 y 20, a altas temperaturas y altas presiones la velocidad de
corrosin de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB disminuye de manera significativa, y es similar
para ambos materiales. Al igual que en los aceros al carbono, el aumento en la velocidad de
corrosin con la presin parcial de CO2, se explica por la disminucin en el pH de la solucin y el
 59

aumento de la velocidad de reduccin del cido carbnico [9] (ver ecuaciones 2.1, 2.2a, 2.2.b, 2.2c
y 2.5).

4.2.2. Anlisis de los productos de corrosin formados sobre las superficies de los
aceros ensayados

4.2.2.1. Anlisis por Microscopia Electrnica de Barrido (M.E.B.) y

Difraccin de Rayos X (D.R.X.)

A fin de explicar el comportamiento de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB a altas
presiones (vase figura 20), se realiz una caracterizacin de los productos de corrosin
utilizando M.E.B.. Ambos materiales fueron ensayados a las condiciones AT1-3, AT2-3 y AT3-3
(T: 50, 60 y 100 C/PpCO2: 0,34 MPa). De igual manera, se determin la composicin qumica
de los productos de corrosin mediante D.R.X. y microanlisis qumico por E.D.S..

Por otra parte, como los aceros 3CrA y 3CrB mostraron un comportamiento similar a 100
C para las diferentes presiones ensayadas, el anlisis morfolgico a los productos de corrosin se
realiz nicamente para el acero 3CrB. De la misma manera, se determin la composicin
qumica de los mismos por D.R.X. y microanlisis qumico por E.D.S..

En las figuras 21, 22 y 23 se pueden observar las caractersticas morfolgicas de los

productos de corrosin formados sobre las superficies de ambos aceros, a las condiciones AT1-3,
AT2-3 y AT3-3 (T: 50, 60 y 100 C/PpCO2: 0,34 MPa). De igual manera, se presentan las
fotomicrografas de los cortes transversales de las superficies de estas muestras, donde se indican
los espesores de las capas. Adems, se muestran los resultados obtenidos por D.R.X. y por
microanlisis qumico por E.D.S.
 60

PpCO2: 0,34 MPa. T: 50 C.

Superficie del acero del tubo 3CrA. Superficie del acero del tubo 3CrB.

Resultados de Difraccin de Rayos X (D.R.X.). Resultados de Difraccin de Rayos X (D.R.X.).

Acero Elemento/compuesto encontrado Acero Elemento/compuesto encontrado

3CrA Fe-Cr, FeO (OH) 3CrB Fe-Cr

Resultados de los E.D.S. realizados sobre las capas de Resultados de los E.D.S. realizados sobre las capas de
la superficie del acero 3CrA. la superficie del acero 3CrB.

% en peso % en peso
Elemento Elemento
Capa externa Capa interna Capa externa Capa interna
C 4,41 4,11 C 4,48 2,05
O 41,84 31,61 O 40,23 10,69
V 2,22 0,70 Mn 0,59 0,75
Cr 17,11 3,46 Cr 16,85 5,02
Fe 23,85 57,37 Fe 29,29 80,16
Cu 0,57 0,51 Ni 0,79 -
Mo 7,80 0,86 Mo 5,50 -

Corte transversal de la superficie del acero 3CrA. Corte transversal de la superficie del acero 3CrB.

Figura 21. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB, ensayados a
la condicin AT1-3 (T: 50 C/PpCO2: 0,34 MPa). Adems, se presentan los resultados de los anlisis qumicos
por D.R.X. y E.D.S.
 61

PpCO2: 0,34 MPa. T: 60 C.

Superficie del acero del tubo 3CrA. Superficie del acero del tubo 3CrB.

Resultados de Difraccin de Rayos X (D.R.X.). Resultados de Difraccin de Rayos X (D.R.X.).

Acero Elemento/compuesto encontrado Acero Elemento/compuesto encontrado

3CrA Fe-Cr, FeO (OH) 3CrB Fe-Cr, FeO (OH), SiO2

Resultados de los E.D.S. realizados sobre las capas de Resultados de los E.D.S. realizados sobre las capas de
la superficie del acero 3CrA. la superficie del acero 3CrB.

% en peso % en peso
Elemento Elemento
Capa externa Capa interna Capa externa Capa interna
C 4,01 3,70 C 3,18 3,47
O 39,73 21,74 O 44,66 33,49
V 2,09 0,61 S 0,52 -
Cr 15,72 3,42 Cr 19,15 5,89
Fe 31,46 69,84 Fe 30,00 49,65
Mn - 0,38 Mn - 0,55
Mo 4,33 - Ni 0,40 -

Corte transversal de la superficie del acero 3CrA. Corte transversal de la superficie del acero 3CrB.

Figura 22. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB, ensayados a
la condicin AT2-3 (T: 60 C/PpCO2: 0,34 MPa). Adems, se presentan los resultados de los anlisis qumicos
por D.R.X. y E.D.S.
 62

PpCO2: 0,34 MPa. T: 100 C.

Superficie del acero del tubo 3CrA. Superficie del acero del tubo 3CrB.

Resultados de Difraccin de Rayos X (D.R.X.). Resultados de Difraccin de Rayos X (D.R.X.).

Acero Elemento/compuesto encontrado Acero Elemento/compuesto encontrado

3CrA Fe-Cr 3CrB Fe-Cr

Resultados de los E.D.S. realizados sobre las capas de Resultados de los E.D.S. realizados sobre las capas de
la superficie del acero 3CrA. la superficie del acero 3CrB.

% en peso % en peso
Elemento Elemento
Capa externa Capa interna Capa externa Capa interna
C 12,46 2,53 C 5,24 4,04
O 50,32 39,30 O 49,69 40,88
V 2,56 - Ni - 3,87
Cr 16,22 1,25 Cr 2,61 29,07
Fe 13,02 53,50 Fe 40,18 20,13
Mn - 0,34 Mn 0,50 -
Mo 2,40 - Mo 0,90 -

Corte transversal de la superficie del acero 3CrA. Corte transversal de la superficie del acero 3CrB.

Figura 23. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB, ensayados a
la condicin AT3-3 (T: 100 C/PpCO2: 0,34 MPa). Adems, se presentan los resultados de los anlisis
qumicos por D.R.X. y E.D.S.
 63

En las figuras 21, 22 y 23 se observa de manera general para los aceros 3CrA y 3CrB, que
las capas de corrosin tienen aspecto de mud crack (grietas en el fango) y las mismas estn
constituidas por fragmentos equiaxiales que poseen un tamao regular, tanto a bajas como a altas
temperaturas. Asimismo, en la capa de corrosin se perciben zonas donde faltan partes de la
pelcula y donde se nota la presencia de una capa interna. A la presin y las temperaturas
ensayadas los resultados de D.R.X. revelan la presencia de hierro y cromo, lo que puede estar
relacionado con los elementos del acero base. Sin embargo, en algunos casos especficos se
encontr FeO (OH) y SiO2. Los resultados de los microanlisis por E.D.S. a las temperaturas
ensayadas, revelan que las capas estn constituidas principalmente por O, Fe, Cr y C con la
presencia, en menor cantidad, de otros elementos aleantes tales como: molibdeno, cobre, vanadio,
manganeso y nquel. La cantidad de estos elementos es diferente, depende del material base y de
la temperatura ensayada. Sin embargo, los porcentajes de O, Fe y Cr sugieren que en las capas de
corrosin se formaron xidos de hierro y/o de cromo. El alto porcentaje de carbono que se detecta
pudiera estar relacionado con la contaminacin de la superficie o con la presencia de carbonato
de hierro, a pesar de que este ltimo no fue detectado por rayos X. En efecto, este compuesto es
sistemticamente detectado en el estudio en aceros al carbono y de baja aleacin sometidos a
[14, 15]
ambientes con CO2 . Por otra parte, la seccin transversal de la capa de corrosin para
ambos aceros presenta grietas longitudinales y transversales, lo cual sugiere que estas son zonas
libres para la difusin de las especies corrosivas desde la solucin hasta la superficie del metal.
En cuanto a los espesores reportados en las fotomicrografas se nota que no siempre
corresponden con las velocidades de corrosin que se muestran en la figura 20, en efecto, se
esperara que a mayor velocidad de corrosin el espesor de la capa fuese ms grande, debido a
que se produce una mayor disolucin del metal. De manera general, comparando los resultados
de los aceros 3CrA y 3CrB, se observa que las menores velocidades de corrosin las present el
3CrA. Kermani y colaboradores [36] estudiando la resistencia a la corrosin de los aceros 3Cr (con
bajos contenidos de carbono y microaleantes: V, Ti y Nb) en ambientes de produccin,
encontraron que las capas con productos de corrosin formadas sobre estos aceros son
protectoras. Este comportamiento se atribuy al efecto de los microaleantes, los cuales al
combinarse preferencialmente con el carbono forman carburos, lo cual deja al Cr y Mo
disponibles en la matriz del acero para formar productos de corrosin con caractersticas
protectoras. De esta manera, se podra explicar la mejor resistencia contra la corrosin por CO2
 64

que muestra el acero 3CrA, debido a que este acero tiene en su composicin qumica mayor
cantidad de V que el 3CrB.

Realizando un anlisis detallado de los productos de corrosin, se observa que a 50 y 60

C, los mismos presentan caractersticas morfolgicas diferentes. En efecto, se nota que los
fragmentos de la capa de corrosin formada sobre la superficie del acero 3CrA son ms grandes
que los del acero 3CrB. Igualmente, se observa que los bordes de estos fragmentos son lisos
mientras que los del 3CrB son redondeados. Los espesores de las capas de corrosin a la
condicin AT1-3 (T: 50 C/PpCO2: 0,34 MPa), son: 46 y 23,2 m para los aceros 3CrA y 3CrB,
respectivamente. De acuerdo a las velocidades de corrosin, el espesor de la capa del acero 3CrB
debera ser mayor o igual a la del acero 3CrA. Sin embargo, la presencia de grietas longitudinales
sugiere que este resultado puede estar asociado al desprendimiento de la capa durante el ensayo
de corrosin o a la cada de la misma durante la manipulacin y preparacin de los cortes
transversales. Resalta que las grietas en la capa del acero 3CrA se propagan principalmente en el
sentido longitudinal, mientras que en el acero 3CrB las grietas se observan en sentido transversal.
En efecto, la disposicin de las grietas sugiere que a travs de la capa del acero 3CrB es ms fcil
que se produzca la difusin de las especies corrosivas. Como ya se mencion, los resultados de
los ensayos de corrosin por prdida de peso, a bajas temperaturas (50 C), indican que las
velocidades de corrosin de ambos materiales son similares. Pero, la velocidad de corrosin del
acero 3CrB es mayor. Sin embargo, las capas de corrosin formadas sobre el acero 3CrB
presentan mayor cantidad de manganeso que las del acero 3CrA. La presencia del manganeso,
aunque en menor proporcin, en la capa de corrosin del acero 3CrB pudiera estar asociado a la
formacin de un compuesto con Mn, por ejemplo un xido de manganeso. En este caso los
xidos de manganeso son poco protectores, y podra explicar por qu las capas de corrosin
formadas en la superficie del acero 3CrB estn ms desfragmentadas, lo que se traduce en una
menor proteccin contra la corrosin por CO2 de este material. Al pasar de 50 a 60 C se nota una
disminucin del espesor de la capa del acero 3CrA (desde 46,0 hasta 21,6 m), se podra esperar
que fuera mayor o igual al observado a 50 C debido a que se verific con el indicador prdida de
peso que las velocidades de corrosin no varan con el aumento de la temperatura. Este resultado
puede estar relacionado con el desprendimiento de la capa de corrosin como se mencion
anteriormente. Para el acero 3CrB el aumento de la temperatura de 50 a 60 C se traduce en un
 65

incremento del espesor de la capa de corrosin, desde 23,2 hasta 44,9 m, lo cual est en
concordancia con los resultados obtenidos de los ensayos de corrosin (ver figura 20). En
cualquier caso se observa a 60 C que la velocidad de corrosin del acero 3CrB es superior a la
del acero 3CrA. La presencia de SiO2 en la capa formada sobre la superficie del acero 3CrB,
pudiera explicar por qu la velocidad de corrosin de este material fue mayor que la del acero
3CrA. El SiO2 es un compuesto frgil, el cual posiblemente fragiliz la capa de corrosin, lo que
trajo como consecuencia que la capa se desprendiera fcilmente y no protegiera al metal. A altas
temperaturas (100 C) la capa formada en las superficies de ambos aceros est ms
desfragmentada lo que sugiere que la misma se desprendi. Resalta que la capa interna pareciera
haber sufrido un proceso de fusin, lo cual es ms evidente para el acero 3CrB. En cuanto al corte
transversal de las capas de corrosin, se nota que morfolgicamente son similares. En efecto en
ambas capas se observan zonas donde faltan partes de la capa y por donde se propagan grietas
que son sitios preferenciales para que se inicie el proceso corrosivo, adems, estas capas tienen
apariencia rugosa. Los espesores de las capas formadas en las muestras ensayadas a la condicin
AT3-3 (T: 100 C/PpCO2: 0,34 MPa), son: 59,6 y 31,9 m para los aceros 3CrA y 3CrB,
respectivamente. Estos ltimos resultados eran de esperarse a partir de lo observado en los
ensayos de prdida de peso que se muestran en la figura 20. Adems, a estas condiciones de
presin y temperatura, se observa que las velocidades de corrosin son similares para ambos
aceros. Es posible que la menor velocidad de corrosin, se relacione con la presencia de cromo en
los productos de corrosin, debido a que ste provee mayor resistencia a la corrosin en los
aceros. Los resultados obtenidos por los distintos autores consultados, sugieren que las capas de
corrosin enriquecidas con cromo ofrecen una mejor proteccin en contraste con los productos de
corrosin formados en los aceros al carbono y de baja aleacin de referencia. La corrosin es
prevenida por la formacin de un compuesto con propiedades protectoras, como por ejemplo, una
[5, 8, 10]
capa de xido enriquecida con cromo . Por otra parte, resalta de la comparacin de las
capas de corrosin ensayadas a las diferentes temperaturas, que la interfase xido-metal es
rugosa, para 50 y 60 C, lo que sugiere que el proceso corrosivo se propaga hacia el metal lo cual
es consecuencia de la difusin de las especies corrosivas. Sin embargo, la interfase xido-metal
es lisa a 100 C. Este resultado est relacionado con la fusin de la capa con productos de
corrosin, en efecto, se form una especie de barrera entre el xido y el metal lo cual trajo como
 66

consecuencia el retardo en la difusin de las especies corrosivas. Este fenmeno podra explicar
la disminucin de la velocidad de corrosin para ambos aceros.

En la figura 24 se pueden observar las caractersticas morfolgicas de los productos

formados sobre las superficies del acero 3CrB, a las condiciones AT3-1; AT3-2 y AT3-3 (T: 100
C/PpCO2: 0,05; 0,21 y 0,34 MPa). De igual manera, se presentan las fotomicrografas de los
cortes transversales de las superficies de estas muestras, donde se indican los espesores de las
capas. Adems, se muestran los resultados obtenidos por D.R.X. y por microanlisis qumico por
E.D.S.
 67

T: 100 C
PpCO2: 0,05 MPa PpCO2: 0,21 MPa PpCO2: 0,34 Mpa

Superficie del acero del tubo 3CrB. Superficie del acero del tubo 3CrB. Superficie del acero del tubo 3CrB.

Resultados de Difraccin de Rayos Resultados de Difraccin de Rayos Resultados de Difraccin de Rayos

X (D.R.X.). X (D.R.X.). X (D.R.X.).

Elemento/compuesto Elemento/compuesto Elemento/compuesto

Acero Acero Acero
encontrado encontrado encontrado
3CrB Fe-Cr 3CrB Fe-Cr, FeCO3 3CrB Fe-Cr

Resultados de los E.D.S. realizados Resultados de los E.D.S. realizados Resultados de los E.D.S. realizados
sobre las capas de la superficie del sobre la superficie del acero 3CrB. sobre las capas de la superficie del
acero 3CrB. acero 3CrB.

% en peso % en peso % en peso

Elemento Elemento Elemento
Capa ext. Capa int. rea analizada Capa ext. Capa int.
C 2,70 1,88 C 2,16 C 5,24 4,04
O 42,66 40,85 O 2,04 O 49,69 40,88
Mn 0,49 0,66 Mn 1,02 Mn 0,50 -
Cr 12,54 0,78 Cr 3,07 Cr 2,61 29,07
Fe 34,84 55,29 Fe 91,71 Fe 40,18 20,13
Ni 4,67 - Mo 0,90 -

Corte transversal de la superficie del Corte transversal de la superficie del Corte transversal de la superficie del
acero 3CrB. acero 3CrB. acero 3CrB.

Figura 24. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies del acero del tubo 3CrB, ensayado a la condiciones
AT3-1, AT3-2 y AT3-3 (T: 100 C/PpCO2: 0,05, 0,21 y 0,34 MPa). Adems, se presentan los resultados de los
anlisis qumicos por D.R.X. y E.D.S.
 68

En la figura 24, se observa que la capa de corrosin formada sobre la superficie de la

muestra 3CrB tiene aspecto de mud crack, a las diferentes presiones ensayadas. A bajas y altas
presiones esta capa est constituida por fragmentos equiaxiales de tamao regular y se nota que
existen reas donde no pareciera haber indicios de esta pelcula. Particularmente, en la capa de
corrosin formada a 0,05 y 0,34 MPa pareciera que los fragmentos estuvieran fusionados. A
presiones intermedias (0,21 MPa), se observa que en la superficie del acero no hay la presencia
de productos de corrosin. Quizs, bajo estas condiciones experimentales no se produjeron capas,
o si se produjeron se desprendieron por una pobre adherencia de los productos de corrosin, sin
embargo, como se vera ms adelante si se llevo a cabo un proceso de corrosin. Por otra parte, se
pueden observar los resultados de D.R.X. a 100 C a las presiones ensayadas. Esto resultados
corroboran la observacin visual que indica que las capas de corrosin formadas en las
superficies del acero 3CrB ensayadas a altas temperaturas, estn ms desfragmentadas. Esto
debido a que se reportaron el hierro y el cromo de manera elemental, lo que pudiera estar
relacionado con los elementos del material base. En cuanto a los resultados del microanlisis
qumico por E.D.S., se tiene que las capas de corrosin estn constituidas por oxgeno, hierro,
cromo, carbono y manganeso. Las cantidades de C, Cr y Fe varan de acuerdo a la capa analizada
(externa o interna) y a la condicin estudiada. En cuanto al microanlisis, realizado en la zona
delimitada sobre la superficie del acero 3CrB ensayada a la condicin AT3-2 (T: 100 C/PpCO2:
0,21 MPa), se evidencia que el hierro se encuentra en mayor proporcin y hay la presencia de
cromo, carbono, oxgeno y manganeso, en menor proporcin. A pesar de que los resultados por
D.R.X. a la condicin AT3-2 (T: 100 C/PpCO2: 0,21 MPa) no revelaron la presencia de algn
compuesto con manganeso, el E.D.S. realizado sobre esta superficie seal una cantidad
importante del mismo. Este resultado puede asociarse a que esta capa se fragiliz (por la
presencia de algn elemento aleante, por ejemplo el Mn) y se desprendi con suma facilidad. En
este caso, se estara detectando la composicin qumica del acero base. Las cantidades de Cr y
Mn son similares a las reportadas para la composicin qumica del acero 3CrB, adems, hay poca
cantidad de oxgeno que sugiere que no hubo un proceso de corrosin. La alta cantidad de C
puede estar asociado a la presencia de carbonato de hierro o a la contaminacin de la superficie.
Sin embargo, los resultados de velocidad de corrosin para este acero indican que a presiones
intermedias (ver figura 19), la Vcorr . promedio se incrementa de manera significativa. Este resultado

indica que efectivamente se produjo un proceso corrosivo a esta condicin. Adems, al realizar el
 69

corte transversal se verific la presencia de una delgada capa de corrosin en la superficie de este
acero. En este sentido, lo que puede estar pasando es que a esta condicin se favoreci la
formacin de xidos de manganeso, los cuales no son protectores y, quizs, fragilizaron la capa
de corrosin haciendo que sta se desprendiera y no protegiera al metal. Esto explicara por qu
se observa un espesor de la capa de corrosin tan delgada para una condicin donde la velocidad
de corrosin se incremento de manera significativa. Es importante resaltar que los resultados de
D.R.X. indican la presencia de FeCO3. Sin embargo, a esta condicin la velocidad de corrosin se
incremento notablemente (vase figura 19). Se esperara que el carbonato de hierro protegiera al
material de la corrosin por CO2. No obstante, como se menciona en la recopilacin de Kermani
[20]
, es factible la presencia de capas delgadas de Fe3C que dependiendo de la manera como se
formen sobre las superficies del metal, sern protectoras o no. En efecto, si se forma una capa de
carburo de hierro (Fe3C) sobre la superficie del acero o se establecen dos capas, la primera de
ellas compuesta de carburo de hierro o cementita, y la segunda (establecida sobre esta primera
capa) constituida por Fe3C ms FeCO3, se sta en presencia de pelculas no protectoras. Esto
podra explicar por que a pesar que la capa de corrosin est constituida por carbonato de hierro,
la velocidad de corrosin se incremento significativamente. A altas presiones (vase figura 19), la
velocidad de corrosin disminuye de manera importante en comparacin a la condicin anterior.
Este resultado puede estar relacionado con la presencia de un compuesto rico en cromo, por
ejemplo Cr2O3, el cual protege al material de la corrosin por CO2. En efecto, los E.D.S.
realizados a la superficie del acero ensayado a esta condicin, sealan que la capa interna
enriquecida con cromo.

Por otra parte, en la figura 24 se observan los cortes transversales de las capas de
corrosin formadas en las muestras ensayadas a las condiciones AT3-1, AT3-2 y AT3-3 (T: 100
C/PpCO2: 0,05; 0,21 y 0,34 MPa). De manera general, la capa de corrosin presenta grietas
transversales, lo cual sugiere que estas son zonas libres para la difusin de las especies corrosivas
desde la solucin hasta la superficie del acero. En cuanto al espesor reportado en la
fotomicrografa para la condicin AT3-2, se observa que no tiene concordancia con la velocidad
de corrosin que se muestra en la figura 19. Es as como se observa una reduccin del espesor de
la capa desde 30,6 hasta 22,9 m al pasar de 0,05 a 0,21 MPa de presin parcial de CO2. Luego, a
altas presiones (0,34 MPa) el espesor aumenta hasta 31,9 m. Como se mencion anteriormente,
estos resultados no reflejan lo observado en las velocidades de corrosin, en particular a
 70

presiones intermedias donde se esperara un espesor mayor que en las otras condiciones. Esto
debido a que a la condicin AT3-2 (T: 100 C/PpCO2: 0,21 MPa) se observ un incremento de la
velocidad de corrosin (vase figura 19). Este resultado puede estar asociado al desprendimiento
de la capa durante el ensayo de corrosin o a la cada de la misma durante la manipulacin y
preparacin de los cortes transversales. De igual forma, se observa que las caractersticas
morfolgicas de las capas son similares, a pesar de que las muestras fueran ensayadas a diferentes
condiciones de presin (0,05, 0,21 y 0,34 MPa). Se observan capas homogneas de apariencia
rugosa con pocas grietas a lo largo de su extensin, sin embargo, las grietas que se ven en la capa
de corrosin se propagan principalmente en el sentido transversal. Por otra parte, se nota que el
ataque corrosivo se dio de manera uniforme sobre la superficie del metal. Se evidencia que la
interfase xido-metal es lisa a las presiones ensayadas, lo cual pudiera estar asociado a la
temperatura. En efecto, a 100 C se observa que los productos de corrosin de la capa interna del
acero 3CrB estn fusionados. Esta capa fusionada no permite la difusin de las especies
corrosivas desde la solucin hasta el metal, es decir, esta capa constituye una barrera que trae
como consecuencia el retardo en la difusin de las especies corrosivas, causando una disminucin
de la velocidad de corrosin para ambos aceros.

4.2.3. Comparacin de las velocidades de corrosin de los aceros 3CrA y 3CrB con el
acero de una tubera grado N80

En la figura 25, se muestra un grfico comparativo que resume los resultados de los
ensayos de corrosin por prdida de peso (ver tabla 8). En la misma figura se observa la
resistencia a la corrosin por CO2 de los aceros 3CrA, 3CrB y el acero de una tubera grado N80
(acero al carbono), variando las temperaturas y las presiones parciales de CO2.
 71

6,0 5,61 mm/a

Velocidad de corrosin (mm/a)

5,0
4,12 mm/a
4,0

3,0 2,59 mm/a

2,0

1,0

3CrA 3CrB N80 3CrA 3CrB N80 3CrA 3CrB N80

0,0
50 60 100
Temperaturas (C)
Presin parcial de CO2

0,05 MPa (7psi) 0,21 MPa (30psi) 0,34 MPa (50psi)

Figura 25. Grfica comparativa de la velocidad de corrosin en funcin de las temperaturas de ensayo para las
distintas presiones parciales de CO2, para los tres materiales (3CrA, 3CrB y N80).

En la figura 25, se nota que las velocidades de corrosin del acero de la tubera grado N80
son mayores que las reportadas para los tubos 3CrA y 3CrB, en todas las condiciones ensayadas.

Se observa que un incremento en la presin parcial de CO2 y la temperatura, produce un

aumento en la velocidad de corrosin para el acero de la tubera grado N80 y los aceros 3CrA y
3CrB. En todo caso, bajo ciertas condiciones especficas, las velocidades de corrosin de los
aceros 3Cr equivalen en promedio a de la que presenta el acero de la tubera grado N80. En la
literatura se propone que el efecto positivo de bajas adiciones de cromo sobre aceros al carbono
contra la corrosin por CO2, se debe a que se forman pelculas superficiales enriquecidas con
[9]
cromo y que stas causan una reduccin de la velocidad de corrosin . De esta manera, se
justificara las menores velocidades de corrosin de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB, en
contraste con el acero de la tubera grado N80.

Por ltimo de los ensayos de corrosin por prdida de peso y comparando los aceros
3CrA y 3CrB, se concluye que las mayores velocidades de corrosin, a las diferentes condiciones
de presin y temperatura, las presenta el acero del tubo 3CrB.
 72

V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones

Los valores promedios de dureza, para los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB, fueron 20,5
HRC y 97,7 HRB, respectivamente. Ambos valores estn dentro del rango referido por los
fabricantes 20 HRC (3CrA) y 97-99 HRB (3CrB). Ambos presentan un valor de dureza que en
ningn caso sobrepasa al valor mximo de 23 HRC especificado para el grado L80.

Ambos aceros, en cuanto a su composicin qumica, presentaron valores cercanos a los

establecidos por sus fabricantes. Se encontr que las estimaciones para C, Cr, Mn, S, y Si
estuvieron por encima de los datos referidos por los fabricantes. Se verific, a travs de una
comparacin, que los aceros en estudio presentan una composicin qumica muy parecida a la
exhibida por el grado L80 tipo 1 estipulado por la especificacin API 5CT Esta comparacin no
incluye el Mo y Cr, ya que estos elementos no tienen un valor mximo sealado en la
especificacin API. Pero, en ningn caso la composicin qumica reportada para ambos aceros
sobrepasa a los niveles mximos especificados para el grado L80 tipo 1.

La caracterizacin metalogrfica mediante microscopia ptica, de los aceros 3CrA y

3CrB, revel una microestructura constituida por martensita revenida, as como la presencia de
inclusiones de morfologa globular tipo xidos enriquecidas en Al, Ca y Mg.

De los ensayos de corrosin por prdida de peso, realizados a diferentes condiciones de

presin y temperatura, se determin que el acero proveniente del tubo 3CrA present las menores
velocidades de corrosin. De igual manera, bajo ciertas condiciones, estos aceros muestran un
mejor comportamiento contra la corrosin por CO2 que el acero de una tubera grado N80.
 73

De los resultados de los ensayos de corrosin por prdida de peso, se determin un

incremento en la velocidad de corrosin con un aumento en la temperatura. Sin embargo, a altas
temperaturas y altas presiones las velocidades de corrosin de los aceros de los tubos 3CrA y
3CrB son similares, y disminuyen de manera significativa. Este resultado puede estar relacionado
con la presencia de un compuesto rico en cromo, por ejemplo Cr2O3, el cual protege al material
de la corrosin por CO2.

Se encontr que a bajas presiones el comportamiento del acero 3CrA se asemeja al del
acero 3CrB. En general, se observa que un aumento de la presin parcial de CO2 genera un
aumento en la velocidad de corrosin, en ambos materiales. Sin embargo a altas presiones se
observ un comportamiento diferente en ambos materiales a la temperatura de 60 C. La
existencia de SiO2 en la capa formada sobre la superficie del acero 3CrB, explicara por qu la
velocidad de corrosin de este material fue mayor que la del acero 3CrA. El SiO2 es un
compuesto frgil, el cual posiblemente fragiliz la capa de corrosin. De esta manera, la capa se
desprendi fcilmente y no protegi al metal.

El anlisis por M.E.B. realizado sobre las superficies de las muestras, de ambos aceros a
una presin parcial de CO2 de 0,34MPa, revel que los productos de corrosin tienen un aspecto
de mud crack, tanto a bajas como a altas temperaturas. Sin embargo, a altas temperaturas las
capas de corrosin estn ms desfragmentadas.

La capa de corrosin formada a altas temperaturas sobre la superficie de la muestra 3CrB

tiene aspecto tipo mud crack, a las diferentes presiones ensayadas. A bajas y altas presiones
esta capa est constituida por fragmentos equiaxiales de tamao regular y se nota que existen
reas donde no pareciera haber indicios de esta pelcula. Particularmente, en la capa de corrosin
formada a bajas presiones pareciera que los fragmentos estuvieran fusionados.
 74

5.2. Recomendaciones

Llevar a cabo los ensayos de traccin e impacto (a temperatura ambiente), para completar
la caracterizacin de los aceros 3% cromo en cuanto a sus propiedades mecnicas.

Continuar los ensayos de corrosin por prdida de peso utilizando otras condiciones
experimentales de presin y temperatura, e incorporar los resultados que se obtengan a la base de
datos ya existente.

Evaluar el efecto de los elementos aleantes en la susceptibilidad a la corrosin de los

aceros grados especiales 3%Cr, de manera de determinar su influencia en las velocidades de
corrosin a las diferentes condiciones experimentadas.

Realizar nuevos ensayos de corrosin por prdida de peso, a ambos aceros, a las mismas
condiciones ya ensayadas; para as corroborar los resultados obtenidos en cada caso y evaluar de
esta manera la reproducibilidad de los mismos.

Profundizar en el estudio, a las temperaturas y presiones ensayadas, en cuanto se refiere a

la morfologa, composicin qumica y el proceso de crecimiento de las capas de productos de
corrosin formadas sobre las superficies de los aceros. Se sugiere, realizar ensayos de impedancia
electroqumica para observar, de manera ms detallada, el crecimiento de las capas de corrosin.

Realizar un anlisis a la solucin ensayada, para determinar el contenido del catin

ferroso el cual determina si es posible o no la formacin de FeCO3, pues es necesario exceder el
lmite de la solubilidad para que el carbonato de hierro precipite.

Realizar un maping a travs de la tcnica de M.E.B. para determinar cual es la

distribucin de los elementos (por ejemplo el cromo) en la capa de corrosin.

Evaluar el efecto de las relaciones de crudo-gas-agua en la resistencia a la corrosin de los

aceros 3%Cr, expuestos a diferentes condiciones de presiones parciales de CO2 y temperaturas
ensayadas.
 75

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

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Injection. Corrosion/2004, NACE, Paper N 4111, pp. 1-2, 7, (2.004).
 79

APNDICES

Apndice 1. En las siguientes tablas se muestran los procesos de manufactura, los tratamientos
trmicos, la composicin qumica y las propiedades mecnicas correspondientes al grado L80:

Procesos de manufactura y tratamientos trmicos del grado L80, correspondiente al grupo 2 [16]].

Temperatura de revenido
Proceso de Tratamiento
Grupo Tipo mn.
manufactura trmico
C F
1 SS o CSE TyR 566 1050
2 9Cr SS TyRe 593 1100
13Cr SS TyRe 593 1100

SS: se refiere a tubos elaborados sin soldadura

CSE: se refiere a tubos elaborados con soldadura por resistencia elctrica
T y R: temple y revenido
e: el tipo 9 Cr y 13 Cr puede ser templado en aire

Composicin qumica, porcentaje en masa (%) del grado L80 [16]].

C Mn Mo Cr Ni Cu P S Si
Grupo Tipo
mn. mx. mn. mx. mn. mx. mn. mx. mx. mx. mx. mx. mx.
1 - 0,43a - 1,90 - - - - 0,25 0,35 0,030 0,030 0,45
2 9Cr - 0,15 0,30 0,60 0,90 1,10 8,00 10,00 0,50 0,25 0,020 0,010 1,00
13Cr 0,15 0,22 0,25 1,00 - - 12,00 14,00 0,50 0,25 0,020 0,010 1,00

a: el contenido de carbono del L80 puede incrementarse hasta un mximo de 0,50% si el producto es templado en aceite

Requerimientos de la resistencia a la traccin y dureza del grado L80 [16]].

Elongacin Esfuerzo de Esfuerzo de Esfuerzo Esfuerzo Dureza

total bajo fluencia (Sy) fluencia (Sy) mximo mximo mx.
Grupo Tipo
carga (MPa) (Ksi) (MPa) (Ksi)
% mn. mx. mn. mx. mn. mn. HRC HBW/HBS
1 0,5 552,0 655,0 80,0 95,0 655,0 95,0 23,0 241,0
2 9Cr 0,5 552,0 655,0 80,0 95,0 655,0 95,0 23,0 241,0
13Cr 0,5 552,0 655,0 80,0 95,0 655,0 95,0 23,0 241,0
 80

Apndice 2. Dimensiones iniciales de los cupones empleados para los ensayos por prdida de
peso.

Marca del Largo Ancho Espesor Dimetro orificio Densidad rea expuesta
cupn ( 0,01 mm) ( 0,01 mm) ( 0,01 mm) ( 0,01 mm) (g/cm3) (cm2)
49,80 49,81 14,80 14,82 2,95 2,95 8,20 8,22 7,86 16,45
AT1-1A 49,80 49,78 14,90 14,89 2,94 2,93 8,21 8,22 7,86 16,51
49,85 49,87 14,81 14,82 2,92 2,93 8,28 8,31 7,86 16,40
49,90 49,92 14,82 14,85 2,92 2,93 8,24 8,25 7,86 16,46
AT1-2A 49,87 49,90 14,90 14,91 2,93 2,94 8,26 8,27 7,86 16,53
49,81 49,81 14,80 14,82 2,97 2,96 8,22 8,22 7,86 16,46
49,89 49,87 14,78 14,81 2,91 2,93 8,24 8,25 7,86 16,40
AT1-3A 49,88 49,89 14,92 14,89 2,94 2,94 8,21 8,22 7,86 16,56
49,84 49,83 14,93 14,92 2,91 2,93 8,28 8,29 7,86 16,50
49,63 49,64 14,82 14,82 2,94 2,93 8,14 8,14 7,86 16,41
AT1-1B 49,79 49,79 14,81 14,84 2,95 2,96 8,12 8,12 7,86 16,51
49,79 49,77 14,77 14,79 2,95 2,94 8,12 8,15 7,86 16,44
49,94 49,95 14,83 14,82 2,92 2,91 8,13 8,11 7,86 16,51
AT1-2B 49,56 49,55 14,81 14,81 2,95 2,96 8,14 8,14 7,86 16,40
49,50 49,51 14,79 14,80 2,90 2,91 8,09 8,12 7,86 16,32
49,88 49,86 14,82 14,83 2,90 2,90 8,10 8,09 7,86 16,48
AT1-3B 49,87 49,88 14,62 14,63 2,98 2,97 8,12 8,13 7,86 16,35
49,90 49,93 14,78 14,79 2,89 2,91 8,13 8,16 7,86 16,43
49,89 49,88 14,80 14,80 2,99 2,96 8,25 8,24 7,86 16,48
AT2-1A 49,84 49,82 14,90 14,91 2,90 2,93 8,24 8,25 7,86 16,49
49,83 49,83 14,71 14,69 2,98 2,98 8,27 8,26 7,86 16,35
49,89 49,88 14,87 14,93 2,94 2,94 8,24 8,22 7,86 16,55
AT2-2A 49,93 49,95 14,91 14,94 2,94 2,97 8,22 8,22 7,86 16,62
49,66 49,67 14,93 14,91 2,95 2,95 8,21 8,22 7,86 16,51
49,73 49,71 14,80 14,83 2,96 2,95 8,21 8,24 7,86 16,42
AT2-3A 49,88 49,89 14,91 14,95 2,93 2,95 8,21 8,25 7,86 16,58
49,63 49,64 14,96 14,92 2,98 3,00 8,23 8,21 7,86 16,57
49,92 49,91 14,83 14,83 2,92 2,92 8,14 8,11 7,86 16,51
AT2-1B 49,88 49,87 14,79 14,81 2,94 2,95 8,14 8,13 7,86 16,49
49,94 49,93 14,80 14,81 2,94 2,96 8,13 8,13 7,86 16,53
49,89 49,90 14,79 14,80 2,95 2,94 8,13 8,16 7,86 16,49
AT2-2B 49,89 49,91 14,72 14,73 2,91 2,92 8,13 8,12 7,86 16,39
49,96 49,96 14,77 14,79 2,92 2,95 8,14 8,15 7,86 16,48
49,94 49,94 14,80 14,79 2,97 2,98 8,11 8,10 7,86 16,57
AT2-3B 49,92 49,93 14,81 14,80 2,96 2,97 8,14 8,11 7,86 16,55
49,97 49,97 14,79 14,81 2,92 2,93 8,15 8,13 7,86 16,50
49,92 49,92 14,90 14,91 2,96 2,98 8,22 8,20 7,86 16,61
AT3-1A 49,59 49,63 14,79 14,77 2,94 2,96 8,26 8,25 7,86 16,32
49,91 49,92 14,93 14,91 2,92 2,91 8,26 8,24 7,86 16,54
49,83 49,84 14,92 14,91 2,98 2,98 8,24 8,25 7,86 16,59
AT3-2A 49,89 49,91 14,88 14,88 2,97 2,94 8,24 8,23 7,86 16,55
49,32 49,35 14,84 14,87 2,94 2,97 8,22 8,22 7,86 16,33
49,89 49,88 14,80 14,81 2,97 2,95 8,24 8,25 7,86 16,46
AT3-3A 49,91 49,88 14,84 14,83 3,01 3,03 8,27 8,28 7,86 16,56
49,88 49,89 14,93 14,92 3,00 2,99 8,27 8,27 7,86 16,62
 81

49,98 49,98 14,78 14,76 2,95 2,95 8,15 8,15 7,86 16,50
AT3-1B 49,88 49,87 14,80 14,81 2,96 2,97 8,17 8,18 7,86 16,50
49,95 49,95 14,82 14,82 2,89 2,91 8,13 8,11 7,86 16,49
49,96 49,97 14,77 14,78 2,97 2,98 8,16 8,11 7,86 16,54
AT3-2B 50,01 50,02 14,78 14,77 2,98 2,96 8,18 8,16 7,86 16,53
49,87 49,88 14,79 14,78 2,91 2,91 8,16 8,15 7,86 16,42
49,86 49,87 14,89 14,89 2,96 2,96 8,27 8,29 7,86 16,53
AT3-3B 49,90 49,91 14,85 14,86 2,94 2,93 8,30 8,28 7,86 16,47
49,82 49,82 14,80 14,82 2,91 2,91 8,29 8,29 7,86 16,36
49,64 49,64 14,70 14,71 2,91 2,92 8,33 8,34 7,86 16,17
AT1-1C 49,56 49,58 14,69 14,68 2,88 2,92 8,31 8,32 7,86 16,11
49,68 49,70 14,74 14,75 2,95 2,93 8,32 8,31 7,86 16,27
49,76 49,77 14,73 14,72 2,96 2,94 8,28 8,28 7,86 16,31
AT1-2C 49,75 49,75 14,79 14,76 2,95 2,97 8,31 8,29 7,86 16,36
49,66 49,67 14,78 14,78 2,93 2,92 8,30 8,29 7,86 16,29
49,57 49,58 14,76 14,74 2,96 2,98 8,30 8,31 7,86 16,28
AT1-3C 49,73 49,71 14,70 14,68 2,96 2,93 8,34 8,32 7,86 16,22
49,70 49,69 14,87 14,87 2,91 2,92 8,38 8,37 7,86 16,34
49,79 49,76 14,72 14,70 2,94 2,91 8,33 8,37 7,86 16,23
AT2-1C 49,79 49,80 14,68 14,63 2,91 2,90 8,32 8,33 7,86 16,16
49,77 49,73 14,72 14,68 2,92 2,95 8,34 8,35 7,86 16,22
49,94 49,87 14,71 14,71 2,91 2,90 8,37 8,35 7,86 16,24
AT2-2C 49,79 49,87 14,67 14,66 2,89 2,90 8,32 8,35 7,86 16,17
49,89 49,87 14,77 14,60 2,91 2,88 8,31 8,35 7,86 16,21
49,85 49,85 14,71 14,77 2,92 2,90 8,31 8,30 7,86 16,29
AT2-3C 49,96 49,94 14,77 14,75 2,91 2,93 8,32 8,31 7,86 16,35
49,91 49,95 14,70 14,76 2,91 2,86 8,33 8,36 7,86 16,25
49,93 49,94 14,73 14,72 2,91 2,91 8,35 8,31 7,86 16,29
AT3-1C 49,88 49,92 14,81 14,67 2,91 2,94 8,32 8,39 7,86 16,30
49,95 49,96 14,70 14,72 2,91 2,89 8,31 8,37 7,86 16,26
49,95 49,96 14,84 14,78 2,94 2,89 8,34 8,37 7,86 16,37
AT3-2C 49,89 49,89 14,61 14,72 2,94 2,86 8,30 8,35 7,86 16,18
49,80 49,82 14,76 14,72 2,89 2,86 8,35 8,29 7,86 16,24
49,92 49,93 14,70 14,69 2,90 2,90 8,35 8,32 7,86 16,22
AT3-3C 49,82 49,80 14,70 14,70 2,91 2,95 8,34 8,33 7,86 16,24
49,82 49,81 14,74 14,74 2,89 2,90 8,35 8,37 7,86 16,23

Apndice 3. Peso inicial, final y velocidad de corrosin de cada uno de los cupones empleados
para los ensayos por prdida de peso. Adems se presenta la velocidad de corrosin promedio de
los tres cupones utilizados por ensayo.

Marca del Peso inicial Peso final Prdida de peso Vcorr. Vcorr.promedio
cupn ( 0,0001 g) ( 0,0001 g) ( 0,0002 g) (mm/ao) (mm/ao)
14,6173 14,4728 0,1445 0,8160
AT1-1A 14,7171 14,5748 0,1423 0,8005 0,80700,0080
14,6259 14,4839 0,1420 0,8044
14,5040 14,3043 0,1997 1,1268
AT1-2A 14,7582 14,5630 0,1952 1,0969 1,11340,0152
14,6031 14,4052 0,1979 1,1164
 82

14,4779 14,1887 0,2892 1,6377

AT1-3A 14,6401 14,3232 0,3169 1,7773 1,61340,1773
14,6100 14,3568 0,2532 1,4251
14,3398 14,1132 0,2266 1,2822
AT1-1B 14,4958 14,2433 0,2525 1,4204 1,35720,0699
14,3780 14,1357 0,2423 1,3690
14,1510 13,7802 0,3708 2,0855
AT1-2B 14,3671 13,9939 0,3732 2,1134 2,11550,0311
14,2954 13,9180 0,3774 2,1477
14,2008 13,7881 0,4127 2,3258
AT1-3B 14,5606 14,2341 0,3265 1,8544 2,08630,2358
14,3219 13,9542 0,3677 2,0787
14,6324 14,4978 0,1346 0,7586
AT2-1A 14,4202 14,2875 0,1327 0,7473 0,75320,0057
14,4300 14,2973 0,1327 0,7538
14,5384 14,2813 0,2571 1,4430
AT2-2A 14,4696 14,2114 0,2582 1,4430 1,43790,0089
14,5408 14,2870 0,2538 1,4277
14,4575 14,1736 0,2839 1,6057
AT2-3A 14,5837 14,2906 0,2931 1,6420 1,59110,0595
14,5619 14,2897 0,2722 1,5257
14,4029 14,1860 0,2169 1,2200
AT2-1B 14,4047 14,1864 0,2183 1,2293 1,22250,0059
14,4205 14,2037 0,2168 1,2182
14,4709 14,0652 0,4057 2,2850
AT2-2B 14,3857 13,9782 0,4075 2,3092 2,29300,0141
14,3837 13,9782 0,4055 2,2847
14,4321 13,8854 0,5467 3,0652
AT2-3B 14,6389 13,7018 0,9371 5,2597 4,11851,0999
14,3915 13,6755 0,7160 4,0306
14,6404 14,4246 0,2158 1,2063
AT3-1A 14,2665 14,0455 0,2210 1,2575 1,23480,0261
14,4151 14,1942 0,2209 1,2407
14,6935 14,1884 0,5051 2,8278
AT3-2A 14,7099 14,2758 0,4341 2,4363 2,58740,2105
14,3479 13,9087 0,4392 2,4982
14,6006 14,3134 0,2872 1,6200
AT3-3A 14,7549 14,4623 0,2926 1,6408 1,61170,0340
14,7761 14,4943 0,2818 1,5744
14,5626 14,2636 0,2990 1,6833
AT3-1B 14,5033 14,2207 0,2826 1,5903 1,62420,0513
14,3131 14,0292 0,2839 1,5989
14,6689 14,1958 0,4731 2,6569
AT3-2B 14,6472 14,1866 0,4606 2,5878 2,63410,0401
14,3024 13,8325 0,4699 2,6575
14,8392 14,5162 0,3230 1,8149
AT3-3B 14,6842 14,3512 0,3330 1,8779 1,84030,0332
14,4385 14,1165 0,3220 1,8281
14,7153 14,4497 0,2656 1,5257
AT1-1C 14,5507 14,2953 0,2554 1,4721 1,49090,0302
14,7618 14,5034 0,2584 1,4750
14,6772 14,2505 0,4267 2,4303
AT1-2C 14,8046 14,4650 0,3396 1,9283 2,31610,3452
14,7978 14,3436 0,4542 2,5897
 83

14,7700 14,1683 0,6017 3,4329

AT1-3C 14,6917 14,0526 0,6391 3,6591 3,57660,1249
14,7557 14,1157 0,6400 3,6377
14,8186 14,5037 0,3149 1,8025
AT2-1C 14,8287 14,4915 0,3372 1,9377 1,91140,0985
14,8719 14,5236 0,3483 1,9941
14,7911 14,3772 0,4139 2,3670
AT2-2C 14,7889 14,3558 0,4331 2,4881 2,37760,1056
14,6678 14,2703 0,3975 2,2777
14,8589 14,0392 0,8197 4,6740
AT2-3C 14,8592 14,0810 0,7782 4,4199 4,59160,1487
14,8616 14,0425 0,8191 4,6808
14,8487 14,4369 0,4118 2,3479
AT3-1C 14,8937 14,4517 0,4420 2,5186 2,46120,0980
14,8284 14,3877 0,4407 2,5169
14,8513 14,4225 0,4288 2,4330
AT3-2C 14,6334 14,1394 0,4940 2,8350 2,66350,2074
14,8064 14,3303 0,4761 2,7224
14,7230 13,7037 1,0193 5,8362
AT3-3C 14,7938 13,8405 0,9533 5,4512 5,60500,2038
14,7383 13,7725 0,9658 5,5276

Apndice 4. Ejemplo de clculo de la velocidad de corrosin para un ensayo de prdida de peso.

Para un cupn de acero ensayado en un medio corrosivo especfico, se tienen los

siguientes valores experimentales:

Peso inicial del cupn: 14,4029 g

Peso final del cupn: 14,1860 g
rea de exposicin del cupn al medio corrosivo: 16,51 cm2
Tiempo de exposicin del cupn al medio corrosivo: 120 h
Densidad del cupn: 7,86 g/cm3

Luego, para determinar la velocidad del cupn sometido a estas condiciones, se emplea la
siguiente relacin:

Vcorr =
(87.600 P )
( acero t Aexp )

Donde:

Vcorr : velocidad de corrosin en mm/ao

 84

P : prdida de peso del cupn ensayado en g

acero : densidad del acero en g/cm3
t : tiempo de ensayo en horas
Aexp : rea de la probeta expuesta al medio corrosivo en cm2

Sustituyendo los valores correspondientes en la ecuacin anterior, se obtiene la velocidad

de corrosin para este determinado caso:

(87.600 0,2169 g )
Vcorr =
(7,86 g / cm 3
120h 16,51cm 2 ) = 1,2225mm / a

Apndice 5. En la siguiente tabla se muestran los valores de las medidas de dureza Vickers, para
los anillos extrados de los tubos 3CrA y 3CrB.

Valores experimentales de las medidas de dureza Vickers efectuadas sobre los anillos de los tubos 3CrA y
3CrB.

Dureza Vickers
tubo 3CrA tubo 3CrB
Zona
Cuadrantes Cuadrantes
I II III IV I II III IV
259 258 253 256 248 235 219 227
Interna 258 255 257 254 246 222 231 233
263 260 253 244 236 233 231 233
239 247 246 253 229 231 230 225
Media 245 247 247 239 231 218 224 227
247 249 250 244 236 224 227 228
246 234 260 250 210 213 227 227
Externa 246 247 265 251 227 220 222 221
252 245 279 256 233 222 223 227
Desviacin Estndar
7,9 7,8 10,4 6,0 11,2 7,3 4,3 3,7
por cuadrante
Desviacin Estndar
8,4 7,7
Total

Nota: los valores reportados en esta tabla se obtuvieron utilizando un equipo porttil