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3 APLICACIN DEL MTODO SLP EN LA DISTRIBUCIN DE REAS DE

RECEPCIN Y EMBARQUE, EN REAS DE PRODUCCIN Y DISEO DE
ESTACIONES DE TRABAJO, DE OFICINAS, DE REAS DE
ESTACIONAMIENTO Y DE REAS DE APOYO.
Esta metodologa conocida como SLP por sus siglas en ingls, ha sido la ms
aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas de
distribucin en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para
el diseo de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de
su naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un
procedimiento sistemtico multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones
completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El mtodo
(resumido en la Figura 2) rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas
precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin,
organizando el proceso de planificacin total de manera racional y estableciendo
una serie de fases y tcnicas que, como el propio Muther describe, permiten
identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin
y las relaciones existentes entre ellos (Muther, 1968).
Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda una visin general del
SLP, aunque no refleja una caracterstica importante del mtodo: su carcter
jerrquico, lo que indica que este debe aplicarse en fases jerarquizadas en cada
una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en la anterior.
Fases de Desarrollo
Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden
superponerse uno con el otro, son segn Muther (1968):
Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al
tratarse de una planta completamente nueva se buscar una posicin geogrfica
competitiva basada en la satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma.
En caso de una redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se mantendr
en el emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin adquirido, o
hacia un rea similar potencialmente disponible.
Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo
para el rea que va a ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la
configuracin de cada actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse
todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o
diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de
distribucin e incluye la planificacin de donde van a ser colocados los puestos de
trabajo, as como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes
necesarios, conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la
distribucin en detalle que fue planeada.
Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del mtodo para obtener
los mejores resultados debe solaparse unas con otras.

A continuacin se describe de forma general los pasos del procedimiento.

Paso 1: Anlisis producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribucin en planta es qu se
va a producir y en qu cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto
horizonte temporal. A partir de este anlisis es posible determinar el tipo de
distribucin adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de
informacin, pueden presentarse situaciones variadas, porque el nmero
de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy
amplia, convendr formar grupos de productos similares, para facilitar el
tratamiento de la informacin, la formulacin de previsiones, y compensar que la
formulacin de previsiones para un solo producto puede ser poco significativa.
Posteriormente se organizarn los grupos segn su importancia, de acuerdo con
las previsiones efectuadas. Muther (1981) recomienda la elaboracin de un grfico
en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en
ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en
la grfica en orden decreciente de cantidad producida. En funcin del grfico
resultante es recomendable la implantacin de uno u otro tipo de distribucin.
Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin)
Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos
de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de
la informacin del proceso productivo y de los volmenes de produccin, se
elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.
Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribucin en planta; son
o pueden ser los mismos empleados en los estudios de mtodos.
Entre estos se cuenta con:
Diagrama OTIDA
Diagrama de acoplamiento.
Diagrama As-Is
Curso gramas analticos.
Diagrama multiproducto.
Matrices origen- destino.
Diagramas de hilos.
Diagramas de recorrido.
De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas
proporcionan un punto de partida para su planteamiento. No resulta difcil a partir
de ellos establecer puestos de trabajo, lneas de montaje principales y
secundarias, reas de almacenamiento, etc.
Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de
las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas,
los medios auxiliares, los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la
planta. Estas relaciones no se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser
sta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no
existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir
otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad
entre ellas; o que las caractersticas de determinado proceso requieran una
determinada posicin en relacin a determinado servicio auxiliar. El flujo de
materiales es solamente una razn para la proximidad de ciertas operaciones
unas con otras.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin
necesarios, el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la
organizacin de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas
de informacin, etc.
Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios
auxiliares de produccin en la distribucin de una manera racional. Para poder
representar las relaciones encontradas de una manera lgica y que permita
clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de
actividades (Figura 3), consistente en un diagrama de doble entrada, en el que
quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las
restantes segn los factores de proximidad definidos a tal efecto. Es habitual
expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras, siguiendo una escala
que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E
(especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no
importante); la inestabilidad se representa por la letra X.
En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea
para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo,
mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de
produccin.
Figura 3. Tabla relacional de actividades (Ejemplo de su aplicacin en una
empresa de la industria hidromecnica). Fuente: Elaboracin propia.
Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades
La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre
las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es
recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. ste pretende recoger la
ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin de la que se
dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las
actividades son adimensionales y no poseen una forma definida.
El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos
unidos por lneas. Estas ltimas representan la intensidad de la relacin (A, E, I, O,
U, X) entre las actividades unidas a partir del cdigo de lneas que se muestra en
la Figura 4.
A continuacin este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe
realizarse de manera tal que se minimice el nmero de cruces entre las lneas que
representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que
representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir
distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estn lo
ms prximas posible (cumpliendo el principio de la mnima distancia recorrida, y
en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se
tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulacin o flujo de
materiales).

Paso 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de distribucin es la
introduccin en el proceso de diseo, de informacin referida al rea requerida por
cada actividad para su normal desempeo. El planificador debe hacer una
previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada
a cada actividad.
Segn Diego Ms (2006), no existe un procedimiento general ideal para el clculo
de las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el mtodo ms
adecuado al nivel de detalle con el que se est trabajando, a la cantidad y
exactitud de la informacin que se posee y a su propia experiencia previa. El
espacio requerido por una actividad no depende nicamente de factores
inherentes a s misma, si no que puede verse condicionado por las caractersticas
del proceso productivo global, de la gestin de dicho proceso o del mercado. Por
ejemplo, el volumen de produccin estimado, la variabilidad de la demanda o el
tipo de gestin de almacenes previsto pueden afectar al rea necesaria para el
desarrollo de una actividad. En cualquier caso, segn dicho autor, hay que
considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones, con base ms o
menos slida, pero en general con cierto margen de error.
El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de clculo de
espacios existentes para lograr una estimacin del rea requerida por cada
actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de
espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben
realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la previsin de requerimiento de
superficie de las actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible
modificando el proyecto de edificacin (o el propio edificio si ste ya existe). El
ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso
iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca
finalmente en una solucin que se representa en el llamado Diagrama Relacional
de Espacios.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de
Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los
smbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el
tamao que ocupa cada uno sea proporcional al rea necesaria para el desarrollo
de la actividad (Figura 5).

Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicacin del rea requerida

por cada actividad. (Ejemplo de su aplicacin en una empresa de la industria
hidromecnica).
En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro tipo de informacin referente
a la actividad como, por ejemplo, el nmero de equipos o la planta en la que debe
situarse. Con la informacin incluida en este diagrama se est en disposicin de
construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al problema.
Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones
reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prcticas
que afectan al problema.
Entre estos elementos se pueden citar caractersticas constructivas de los
edificios, orientacin de los mismos, usos del suelo en las reas colindantes a la
que es objeto de estudio, equipos de manipulacin de materiales, disponibilidad
insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los
equipos, turnos de trabajo con una distribucin que necesite instalaciones extras
para su implantacin.
A pesar de la aplicacin de las ms novedosas tcnicas de distribucin, la solucin
final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido
comn y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las caractersticas especficas
del proceso productivo o servuctivo que tendr lugar en la planta que se proyecta.
No es extrao que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la
actualidad, se sigan utilizando las tcnicas tradicionales y propias de la
distribucin en la mayora de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un
procedimiento ampliamente utilizado la realizacin de maquetas de la planta y los
equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocndose de
distintas formas en aquella hasta obtener una distribucin aceptable.
La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe
desembocar en un cierto nmero de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a
cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que resultarn de haber
estudiado y filtrado un nmero mayor de alternativas desarrolladas solo
esquemticamente.
Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout Planning finaliza con la
implantacin de la mejor alternativa tras un proceso de evaluacin y seleccin. El
planificador puede optar por diversas formas de generacin de layouts (desde las
meramente manuales hasta las ms complejas tcnicas meta heursticas), y de
evaluacin de los mismos.
Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y
seleccin de la mejor distribucin
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de
ellas, para lo que es necesario realizar una evaluacin de las propuestas, lo que
nos pone en presencia de un problema de decisin multicriterio. La evaluacin de
los planes alternativos determinar que propuestas ofrecen la mejor distribucin
en planta. Los mtodos ms referenciados entre la literatura consultada con este
fin se relacionan a continuacin:
a) Comparacin de ventajas y desventajas
b) Anlisis de factores ponderados
c) Comparacin de costos
Probablemente el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados
anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las
alternativas de distribucin, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo,
este mtodo es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones
preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan especficos.
Por su parte, el segundo mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de
distribucin con respecto a cierto nmero de factores previamente definidos y
ponderados segn la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo
para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se
seleccionar la alternativa que tenga la mayor puntuacin total. Esto aumenta la
objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisin.
Adems, ofrece una manera excelente de implicar a la direccin en la seleccin y
ponderacin de los factores, y a los supervisores de produccin y servicios en la
clasificacin de las alternativas de cada factor.
El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de
comparar costos. En la mayora de los casos, si el anlisis de costos no es la base
principal para tomar una decisin, se usa para suplementar otros mtodos de
evaluacin. Las dos razones principales para efectuar un anlisis de costos son:
justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El
preparar un anlisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o
solo aquellos costos que se afectarn por el proyecto.

Datos bsicos para el planeamiento de la instalacin.

El mtodo S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity, Route,
Servicies, Time) como la base en que se fundamente todo trabajo de distribucin:
1. (P) PRODUCTO, MATERIAL a fabricar, incluyendo variaciones y
caractersticas.
2. (Q) CANTIDAD O VOLUMEN de cada tipo de producto que debe
fabricarse.
3. (R) RECORRIDO, PROCESO operaciones y secuencia en que se deben
realizar
4. (S) SERVICIOS Y ACTIVIDADES AUXILIARES que son necesarios en los
diferentes departamentos para que se puedan llevar a cabo las tareas
correspondientes
5. (T) TIEMPO MEDICION DE TIEMPOS que relaciona P.Q.R.S. con
cundo, cunto tiempo, qu tan pronto y qu tan seguido, adems de que influye
de manera directa sobre los otros cuatro elementos, ya que nos permite precisar
cundo deben fabricarse los productos, en qu cantidades. Y de acuerdo con esto,
cunto durar el proceso y qu tipo de mquinas lo mejorarn, qu servicios son
necesarios y su situacin, ya que de ellos depende la velocidad a la que el
personal se desplace de un punto de trabajo a otro.

El mtodo rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e

incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin, organizando el
proceso de planificacin total de manera racional y estableciendo una serie de
fases y tcnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar
y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones
existentes entre ellos.
Una desventaja es la amplia aceptacin del SLP, y la extensin que los tres
modelos de distribuciones bsicas han tenido, ha sido la causa de que no haya
habido posteriores investigaciones de relieve en este contexto. Los estudios
posteriores, se han centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la
generacin de alternativas de distribucin y la evaluacin y seleccin de las
mismas.
El SLP rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e
incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin, organizando el
proceso de planificacin total de manera racional y estableciendo una serie de
fases y tcnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos
involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos productivas
y es igualmente aplicable para la realizacin de redistribuciones, distribuciones y
relocalizaciones.

DISTRIBUCIN DE REAS DE RECEPCIN Y EMBARQUE.

rea de recepcin.
El rea de recepcin debe proporcionar un monitoreo visual al recepcionista, del
trafico de visitantes que entran y salen, permitiendo o evitando su acceso o
simplemente informando. Tambin debe proporcionar cierta privacidad auditiva
 para atender llamadas telefnicas y escribir, ya que con frecuencia
las labores de recepcin se combinan con las de las secretarias.
rea de recepcin en almacn:
El flujo rpido de material que entra, para que
est libre de toda congestin o demora requiere de la
correcta planeacin y de su ptima utilizacin.
El objetivo que persigue toda institucin es de obtener
rapidez en la descarga y lograr que la permanencia de la
mercanca en el rea de recepcin sea la mnima posible.
El espacio necesario para esta rea depende del volumen mximo de mercanca
que se descarga y del tiempo y de su permanencia en ella, este tiempo debe ser el
ms corto posible.

Zona de inspeccin.
El flujo rpido de los materiales que se reciben, requiere
de un espacio ptimo para descarga y almacenamiento
provisional, para revisin y cotejo con la remisin del
proveedor, deben ser pesada y elaborada la
documentacin de entrada.
rea de entrega.
La mercanca que ha sido tomada del rea de almacenamiento y llevada
al rea de entrega debe:
a) Ser trasladada con el medio mecnico ms adecuado.
b) Ser acompaada de un documento de salida.
c) Ser revisada en calidad y cantidad, mediante el cotejo de la mercanca y el
documento de salida.
d) Los materiales para envoltura y empaque deben haberse surtido del
almacn de material auxiliar, con suficiente anticipacin y cantidad.
e) Las mesas, bsculas y herramientas, debern tener un rea ordenada que
facilite las maniobras de manejo de los productos y de empaque.
Andenes para embarque y recepcin.
Constituyen un factor importante en la planificacin de los almacenes ya que las
distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para
lograr los ndices de carga y descarga necesarios. En fechas recientes se ha
diseado un programa de computacin de administracin de andenes para
 rastrear el desempeo de los andenes y para interactuar
con otros programas.
Los principios de la teora de colas se aplican en
situaciones de los almacenes en donde exista gran
movimiento de embarque y recepcin, con el fin de evaluar
la actividad pico en los andenes; dicha actividad puede
simularse con computadora al usar un nmero alternativo de
andenes, a fin de determinar la mejor combinacin de andenes. Los proveedores
de equipo para andenes pueden ayudar en la planificacin.
El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que
se maneje, de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la
necesidad de medidas de seguridad y proteccin contra la intemperie.
Equipo de andenes
Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se
manejarn, para los vehculos a los que se atender, para
el equipo, para carga y descarga, para la necesidad de
seguridad y proteccin contra la intemperie. Algunos de los
equipos ms utilizados son:
Puertas.
Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo
cortina) con contrapesos para moverlas con ms
facilidad. Las puertas deben tener movimiento vertical
a lo alto del muro del edificio. Las puertas con rieles
curvados hacia dentro, como las de algunas cocheras
de casas, pueden sufrir daos provocados por el
equipo de manejo de materiales. Las puertas deben
dimensionarse de forma que permita el paso del equipo de manejo de materiales
con cargado y/o tener el tamao y configuracin de los vehculos de entrega y
embarque. Las opciones comerciales de puertas para andenes incluyen los
materiales de fabricacin, aislamiento, ventanas, y mecanismos para abrir o cerrar
puertas.
Niveladoras y plataforma.
Sirven de puente entre el vehculo de embarque y el
andn. As mismo, sirven para compensar la diferencia
de altura entre los vehculos y el andn. Los niveladores
pueden ser de resorte o hidrulicos y se instalan de
modo que, cuando se encuentran retrados, queden al
mismo nivel del piso del andn. Tambin es posible
conseguir modelos que puedan instalarse en el exterior
del andn a manera de modificacin durante el proceso. Las plataformas o
puentes son planchas de acero reforzado que se colocan manualmente para que
se pase el personal o el equipo de manejo de materiales.
Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas
adecuados incluyen el peso del vehculo para manejo de materiales ms pesado
que vaya a cruzarlos ms el peso de la carga, la distancia que debe abarcar la
plataforma y el ancho total del vehculo de manejo de materiales con su carga.
Equipos de proteccin contra la intemperie.
Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el rea
del andn.
Los sellos para camiones de andenes que se
emplean junto con andenes sin estructura son los
ms populares debido a que son de construccin
flexible y en ocasiones, inflables. Para que el sello
funcione, el vehculo retrocede y se introduce en el
sello que rodea la puerta, as mismo, en el mercado
existen sellos de capota de accin mecnica.

Alumbrado
Es necesario para las maniobras nocturnas, para iluminar los caminos, las vas y
reas de trabajo, es comn que se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia
los vehculos de entrega y embarque. Los andenes a la intemperie deben contar
con alumbrado para facilitar el movimiento de vehculos de carga y descarga.
Cuando se utilicen sellos o capotas en los andenes, tal vez sea necesario
alumbrar el interior del camin o carro de ferrocarril.
Funciones del almacn
La misin bsica de un almacn se configura y desarrolla en las siguientes
funciones:
Recepcin e identificacin
La recepcin es la encargada de admitir los pedidos demandados, debe efectuar
las siguientes operaciones:

1) Disponer de una relacin de los pedidos esperados en funcin de los plazos

de entrega
2) Recibir los envos de proveedores, con al albarn de entrega al
transportista
3) Comprobar la correspondencia entre los datos de las documentos de
llegadas y las ordenes de pedido
4) Ordenar la descarga de los productos
5) Contar los bultos descargados y verifica que no existen daos externos
6) Anotar los desperfectos encontrados en el albarn del transportista y
aceptar los productos salvo posterior examen
7) Cursar rpidamente la informacin de llegada de los productos esperados a
compras. En el caso de grandes superficies tambin hay que notificar la
llegada al departamento de etiquetaje
La identificacin tiene como misin realizar una inspeccin de los artculos
recibidos, para ello debe acometer las siguientes tareas:

1) Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace

referencia al tipo, tamao y cantidad de producto
 2) Comprobar que lo recibido coincide con la relacionado en el albarn de
entrega
3) Poner los materiales y productos a disposicin del departamento de control
de calidad para su verificacin, si as se ha ordenado
4) Recibir el parte de verificacin de los artculos de control de calidad y, si
procede, dar entrada definitiva a los mismos
5) Enviar los datos de identificacin a compras y contabilidad con sus
anomalas, para que reclamen faltas, gestionen devoluciones por excesos,
etc. y procedan a dar de alta dichas entradas y autorizar el pago
6) Entregar el producto a los responsables del transporte interno para que lo
coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacn a lo trasladen al
cliente
7) Dar de alta a la mercanca en el stock y en qu parte del almacn se
encuentra ubicado
Una de las misiones ms importantes de Recepcin e identificacin es la de
descubrir todos los errores de una transaccin; para esta funcin se disponen de
unas hojas de control, que contienen la siguiente informacin:
1. nmero del pedido
2. cantidad entregada
3. descripcin del artculo entregado
4. nombre del proveedor
5. unidad de medida
6. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas, desperfectos,
mermas, o alguna otra variacin en las entregas)
7. nombre y firma del empleado que recibe la mercanca
8. fecha de recepcin, nombre y firma de la persona que entrega la
mercanca
Custodia y entrega
La custodia consiste en colocar y guardar los productos en
el lugar apropiado dentro del almacn en espera de la orden
de entrega.
La entrega supone poner el material a disposicin del
departamento de distribucin los artculos, una vez recibida
la orden, de forma rpida y sus errores.
DISTRIBUCIN DE LAS REAS DE PRODUCCIN Y DISEO DE
ESTACIONES DE TRABAJO
Es evidente que la forma de organizacin del proceso productivo resulta
determinante para la eleccin del tipo de distribucin en planta. No es extrao,
pues, que sea dicho criterio el que tradicionalmente se sigue para la clasificacin
de las distintas distribuciones en planta, siendo ste el que adoptaremos en la
presente obra. De acuerdo con ello, y en funcin de las configuraciones
estudiadas anteriormente suelen identificarse tres formas bsicas de distribucin
en planta: las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o
repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las
distribuciones por posicin fija, correspondientes a las configuraciones por
proyecto.
A. Distribucin en planta por producto
Caractersticas de la distribucin en planta por producto
La distribucin en planta por producto es la adoptada cuando la produccin est
organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso ms
caracterstico el de las cadenas de montaje. En el primer caso (por ejemplo:
refineras, celulosas, centrales elctricas, etc.), la correcta interrelacin de las
operaciones se consigue a travs del diseo de la distribucin y las
especificaciones de los equipos. En el segundo caso, el de las configuraciones
repetitivas (por ejemplo: electrodomsticos, vehculos de traccin mecnica,
cadenas de lavado de vehculos, etc.), el aspecto crucial de las interrelaciones
pasar por el equilibrado de la lnea, con objeto de evitar los problemas derivados
de los cuellos de botella desde que entra la materia prima hasta que sale el
producto terminado.

Figura 1. Esquema de distribucin por producto

Si consideramos en exclusiva la secuencia de operaciones, la distribucin es una
operacin relativamente sencilla, en cuanto que se circunscribir a colocar una
mquina tan cerca como sea posible de su predecesora. Las mquinas se sitan
unas junto a otras a lo largo de una lnea, en la secuencia en que cada una de
ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la lnea de
produccin de una estacin a otra, a medida que sufre las operaciones
necesarias.
El flujo de trabajo en este tipo de distribucin puede adoptar diversas formas,
dependiendo de cul se adapte mejor a cada situacin concreta.
Las ventajas ms importantes que se pueden citar de la distribucin en planta por
producto son:
Manejo de materiales reducido
Escasa existencia de trabajos en curso
Mnimos tiempos de fabricacin
Simplificacin de los sistemas de planificacin y control de la produccin
Simplificacin de tareas.
En cuanto a inconvenientes, se pueden citar:
Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puede
requerir cambios importantes en las instalaciones)
Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin
Inversin muy elevada
Todos dependen de todos (la parada de alguna mquina o la falta de personal de
en alguna de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa)
Trabajos muy montonos.
B. Distribucin en Planta por proceso
La distribucin en planta por proceso se adopta cuando la produccin se organiza
por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de reparacin de vehculos, sucursales
bancarias, etc.). El personal y los equipos que realizan una misma funcin general
se agrupan en una misma rea, de ah que estas distribuciones tambin sean
denominadas por funciones o por talleres. En ellas, los distintos tems tienen que
moverse, de un rea a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones
establecida para su obtencin. La variedad de productos fabricados supondr, por
regla general, diversas secuencias de operaciones, lo cual se reflejar en una
diversidad de los flujos de materiales entre talleres. A esta dificultad hay que
aadir la generada por las variaciones de la produccin a lo largo del tiempo que
pueden suponer modificaciones (incluso de una semana a otra) tanto en las
cantidades fabricadas como en los propios productos elaborados. Esto hace
indispensable la adopcin de distribuciones flexibles, con especial hincapi en la
flexibilidad de los equipos utilizados para el transporte y manejo de materiales de
unas reas de trabajo a otras.

Figura 2. Esquema de distribucin en planta por proceso

Tradicionalmente, estas caractersticas han trado como consecuencia uno de los
grandes inconvenientes de estas distribuciones, el cual es la baja eficiencia de las
operaciones y del transporte de los materiales, al menos en trminos relativos
respecto de las distribuciones en planta por producto. Sin embargo, el desarrollo
tecnolgico est facilitando vencer dicha desventaja, permitiendo a las empresas
mantener una variedad de productos con una eficiencia adecuada. Las principales
ventajas e inconvenientes fueron introducidas en clase.
Control de la Calidad.
Las consideraciones de calidad influyen de un modo directo sobre la distribucin
en cuanto a la situacin de las reas y equipo de verificacin, y a la accesibilidad a
las reas de trabajo. Una buena distribucin debe proporcionar a la operacin de
inspeccin el espacio y lugar que necesite, es decir, se debe prever espacio, en
las reas de trabajo, para el personal de supervisin e inspectores (Verificadores),
con el fin de que su labor garantice un porcentaje muy bajo o casi nulo de
desechos, rechazos y de materiales defectuosos.
Control de Produccin.
Frecuentemente, el mtodo utilizado para planificar o programar el material,
puede limitar completamente una distribucin. Otras veces conduce a un mayor
manejo, a demoras ms largas entre operaciones y a una actividad baja en lneas
de fabricacin enteras. La planificacin y control de la produccin, probablemente,
afecta a las reas de almacenaje de la planta y a los puntos de espera ms que
cualquier otra condicin. De ella depende el tiempo de espera entre dos
operaciones y regula la cantidad de espacio para las mercancas entrantes y
productos terminados.
Las circunstancias en las cuales se aconseja un anlisis detenido del control de la
produccin son: la conversin de un tipo de distribucin en otro, mucha maquinaria
y/o mano de obra parada, mucho material en espera a lo largo del proceso,
incumplimiento de promesas de entrega y Supervisores y/o trabajadores buscando
materiales, herramientas, planos, etc.
Control de Rechazos, Mermas y Desperdicios.
Los elementos para el control de los rechazos y desperdicios son en varias
ocasiones tratados a la ligera por los ingenieros de distribucin, lo cual acarrea
grandes problemas, pues se olvida que aproximadamente el 25% del material
entrante sale de la planta como desechos o residuos, en ocasiones, voluminosos,
sucios, peligrosos y otras caractersticas que los convierten en un problema
mucho mayor. Por lo tanto en el momento de realizar una distribucin en planta se
hace necesario pensar en la ubicacin de equipos de recuperacin o
reacondicionamiento del material y tambin de reas para el control de los
mismos.

DISEO DE ESTACIONES DE TRABAJO.

Uno de los aspectos que debemos considerar para logar esto est en el diseo de
la estacin de trabajo y la postura que se debe adoptar para la ejecucin de las
tareas, as como otros factores que influyen en la comodidad del trabajador.
Como ingenieros industriales nuestro inters siempre se centra en el deseo de
lograr una mejora y alcanzar elevar la productividad en las tareas que
desarrollamos.
Ergonoma
El objetivo de la ergonoma es disear el lugar de trabajo de manera
tal que se adece a las capacidades humanas para impedir
problemas tales como lesiones. La ergonoma es el proceso de
adaptar el trabajo al trabajador.

Estacin de trabajo.
El puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempea una
tarea. Algunos ejemplos de puestos de trabajo son las cabinas o mesas de trabajo
desde las que se manejan mquinas, se ensamblan piezas o se efectan
inspecciones; una mesa de trabajo desde la que se maneja un ordenador; una
consola de control; etc.
Requerimientos para su diseo y desarrollo.
Antes de iniciar el diseo del puesto de trabajo ser conveniente analizar los
siguientes aspectos:
Proceso, Mtodo de trabajo, diversidad de tareas, Informacin Manuales, cdigos,
de trabajo turno, Condiciones Fuerza, peso, tiempo fsicas de reaccin. Ambiente
Iluminacin, ruido, de trabajo vibraciones, etc. Dimensiones Posturas,
movimientos, del puesto Estado
Los responsables del diseo deben considerar:
Requerimientos de la labor.
Postura de trabajo.
Caractersticas del usuario
Obesidad
Aqu es donde entra la Antropometra, y algunos principios bsicos que se
mencionan posteriormente.
Habilidades manuales
Grado de visin
Condicin fsica
Peso
Dimensiones de sus segmentos corporales
Edad
Caractersticas del usuario
Postura de trabajo
Es la posicin que el cuerpo adopta al desempear un trabajo. Generalmente se
considera que ms de una articulacin que se desva de la posicin neutral
produce alto riesgo de lesiones.
 El trabajo que se realiza sentado: Cuando el trabajo no necesita
mucho vigor fsico y se puede efectuar en un espacio limitado. Estar
sentado todo el da no es bueno para el cuerpo, sobre todo para la
espalda. Un buen asiento es esencial para el trabajo que se realiza
sentado. El asiento debe permitir al trabajador mover las piernas y
deposiciones de trabajo en general con facilidad.
El trabajo que se realiza de pie:
Siempre que sea posible se debe evitar
permanecer en pie trabajando
durante largos perodos de tiempo. El
permanecer mucho tiempo de pie
puede provocar dolores de espalda,
inflamacin de las piernas, problemas de circulacin sangunea, llagas en los pies
y cansancio muscular.
Tambin se debe considerar: El ambiente de trabajo comprende la temperatura,
humedad, iluminacin, ruido, vibraciones y otras caractersticas atmosfricas.
Principios de diseo y desarrollo.
Existen mltiples formas de anlisis de los espacios de actividad o trabajo, de los
objetos y del conjunto de acciones que las personas se vern obligadas a realizar,
por ejemplo, clasificar el monto de interrelaciones de sistema persona-mquina en
lo siguiente:
a) Factores biomecnicas.
Principio 1: Las articulaciones deben mantenerse en
postura neutra Postura neutra es la posicin ptima de
cada articulacin donde se puede aplicar la mayor
fuerza, el mayor control sobre los movimientos, y la
menor tensin fsica a sobre la articulacin y tejidos
circundantes.
Principio 2: Mantener la tarea cerca del centro del cuerpo
Principio 3: Evitar flexionar la columna
Principio 4: Evitar torcer la columna Las posturas de torsin de la columna
generan un gran estrs sobre la columna.
Principio 5: Evitar el uso de movimientos sbitos (de repente) y forzados. Es
conocido que la carga sbita de objetos puede causar lumbalgia. Trmino para el
dolor de espalda baja, en la zona lumbar, causado trastornos relacionados con las
vrtebras lumbares y las estructuras de los tejidos blandos como msculos,
ligamentos, nervios y discos intervertebrales.
Principio 6: Alternar las posturas as como los movimientos. Las posturas o
movimientos no deben mantenerse durante un largo perodo de tiempo. Las
posturas prolongadas y los movimientos repetitivos pueden conducir a lesiones de
msculos y articulaciones.
Principio 7: Limitar la duracin de cualquier esfuerzo muscular continuo Cuanto
mayor sea el esfuerzo muscular, ms corto el tiempo que pueda mantenerse.
Principio 8: Prevenir la fatiga muscular Los msculos requieren bastante tiempo
para recuperar si se agotan. Un musculo totalmente fatigado requiere de 30
minutos de descanso para recuperarse un 90%.Un musculo fatigado a la mitad
requiere de 15 minutos. Una recuperacin puede llevar varias horas.
Principio 9: Establecer ms descansos cortos pero frecuentes en lugar de
descansos largos pero nicos o aislados. La fatiga muscular puede reducirse
distribuyendo el tiempo de descanso durante la duracin de la tarea o da de
trabajo. No es buena idea acumular los tiempos de descanso y tomarlos todos
juntos al final de la tarea o de da de trabajo.
b) Factores Fisiolgicos
Principio 1: Limitar el gasto de energa durante el desarrollo
de las tareas. La mayora de la poblacin puede llevar a
cabo tareas prolongadas sin experimentar fatiga general
cuando la demanda de energa de la tarea (expresada como
la energa consumida por persona por unidad de tiempo) no
exceda 250 W (1 W = 0.06kj/min= 0.0143
kcal/min).Ejemplos de actividad con demanda de energa menor a 250 W son
escribir, planchar, ensamblado de materiales ligeros, operar maquinara.
Subir escaleras
Correr
Cargar frecuente de objetos
Caminar mientras se carga algn objeto.
Principio 2: El descanso es necesario despus de tareas pesadas. El descanso
puede ser a travs de descansos o disminuyendo las demandas fsicas de las
tareas. Algunos ejemplos de tareas que demandan ms de 250 W son las
siguientes:

c) Factores antropomtricos
Principio 1: Tomar en cuenta las diferencias en las medidas corporales. Tener en
cuenta siempre las dimensiones estticas y dinmicas, y recordar que varan de
 una persona a otro. La edad, el sexo, la raza, y el nivel
social, influyen en las medidas antropomtricas.
Principio 2: Uso de tablas antropomtricas de poblaciones
especficas. Los datos antropomtricos tienen una
distribucin normal, la curva de Gauss est presente en la
antropometra. Conociendo la media y la desviacin
estndar de cada dimensin de la poblacin, se pueden
hacer clculos y tomar decisiones.
d) Factores relacionados con el movimiento:
Principio 1: Restringir el nmero de tareas donde se requiera desplazar carga
manualmente.
Principio 2: Crear circunstancias ptimas para el manejo de carga Si es necesario
el manejo de carga (hasta 23 kg) entonces las condiciones de carga debern
optimizarse:
Principio 3: Asegurar que la gente no cargue ms de 23 kg.
Principio 4: Disear un lugar de trabajo adecuado para las actividades de carga. El
espacio para las piernas y los pies debe ser suficiente para que una posicin
estable para los pies y que permitir que el trabajador doble sus rodillas. No deber
ser necesario girar el tronco. La altura y ubicacin de la carga en la superficie de
trabajo debe ser tal que al levantar la carga las manos estn a una altura optima
de 75 cms y se encuentre cerca del tronco.
Principio 5: Los objetos deben contar con agarraderas
Principio 6:Asegurarse que la carga tiene la forma correcta
El tamao de la carga debe ser lo ms pequeo posible para que pueda acercarse
al cuerpo. Debe ser posible mover la carga entre las rodillas si tiene que ser
levantado desde el suelo. La carga no debera tener bordes filosos ni ser
demasiado fra o caliente al tacto.
Principio 7: Uso de la tcnica correcta de carga
Principio 8: Los objetos pesados (ms de 35 kg) deberan cargarse por dos o ms
personas.
Principio 9: Utilizar ayudas o auxiliares de carga en objetos de ms de 40 kg.
Principio 10: Evitar cargar objetos muy alto o largos
Principio 11: Evitar cargar objetos con una mano
Principio 12: Utilizar accesorios para transporte de carga
DISTRIBUCIN DE OFICINAS.
Diseo de oficinas.

La distribucin de oficinas suele

afectar tanto a la productividad como
a la calidad de vida laboral. Una
oficina produce informacin,
subdividida en papeles, archivos
electrnicos, conversaciones
personales y telefnicas. Los criterios
de distribucin de planta en oficinas,
aunque difciles de cuantificar, son la reduccin al mnimo costo de comunicacin y
el incremento al mximo de la productividad de los empleados; por lo que el
objetivo consiste en disear distribuciones en torno a los flujos de trabajo y los
patrones de comunicacin.
En este caso, hay que determinar la posicin de los empleados, su equipo y la
distribucin de los despachos de tal modo que los trabajadores que necesitan
contactos frecuentes se encuentren en lugares cercanos.
Factores en la distribucin de oficinas.
Podemos hablar de un primer factor de proximidad que influye en la distribucin.
El hecho de tener fcil acceso a los compaeros de trabajo y a los supervisores
fomenta la comunicacin y desarrolla el inters mutuo, a la vez que puede ayudar
al empleado a percibir con claridad lo que se espera de l en el trabajo y en otros
aspectos. Un procedimiento comn a este factor es intentar maximizar la
proximidad de los trabajadores cuyos empleos requiere una interaccin frecuente.
La privacidad es el otro factor clave en el diseo de oficinas, las perturbaciones
externas y el hacinamiento pueden perjudicar el rendimiento del trabajador. Los
trabajadores pueden reaccionar de manera distinta dependiendo de la labor que
hagan, algunos se pueden sentir favorables a trabajar en oficinas abiertas,
mientras que otros pueden reaccionar negativamente al sentir que pierden algo de
control sobre su privacidad.
El objetivo de proporcionar tanto proximidad como privacidad a los empleados
plantea un dilema a la gerencia; la proximidad se consigue abriendo el rea de
trabajo, la privacidad se obtiene con normas de espacio ms liberales, puertas,
muros divisorios y gruesas alfombras que absorban el ruido; es decir con
caractersticas ms costosas que reducen la flexibilidad de la distribucin. Por eso
la gerencia tiene que encontrar la mejor solucin entre proximidad y la privacidad,
y para lograrlo se dispone de tres tipos o enfoques diferentes de distribucin.
Tipos de distribucin de oficinas.
Se pueden clasificar en tres:
A. Distribucin Convencional.
Las distribuciones influyen oficinas cerradas para las
jerarquas superiores y abiertas para todos los dems,
hay largos pasillos, pero no hay divisiones entre los
escritorios, y estn todos en lneas rectas. En este tipo
de distribucin, cada persona tiene asignado un sitio y
su localizacin, tamao y mobiliario, denotan la
jerarqua de esa persona en la organizacin.
B. Distribucin Panormica.
En este tipo de distribucin que surgi a
finales de los aos cincuenta, no hay oficinas
privadas, algunas divisiones se logran con los
muebles, no hay lneas rectas y los escritorios
tienen cerca alguna unidad de
almacenamiento. Se utiliza dos conceptos
bsicos: igualdad y ausencia de lneas rectas.
La igualdad se entiende como la desaparicin de smbolos de estatus y jerarqua
de las oficinas, desaparecieron los muros interiores permanentes, la privacidad
visual de la estacin de trabajo se lograba mediante divisiones curvas que
obstruan las lneas de visin.
Cuando la tarea requera o exiga completa privacidad, la persona tena que
desplazarse a un rea privada especial. La razn principal para la supresin de
las oficinas privadas fue que las divisiones fijas restringan el constante
reacomodo de oficinas.
C. Distribucin de planta abierta.
Existen algunas oficinas privadas, hay un amplio nmero de divisiones, lneas
rectas y curvas, superficies de trabajo y unidades de almacenamiento, en una
amplia variedad de tamao y forma. El concepto clave utilizado fue que las
necesidades de cada estacin de trabajo son variables; los escritorios, sillas y
archivos se remplazaron por unidades en que se combinaban las superficies de
trabajo. La modularidad del mobiliario permite la reduccin de costos de
reacomodo, existen tableros que sirven como superficies de trabajo y
almacenamiento y los archivos se pueden empotrar en mesas de trabajo o colgar
sobre los tableros.
Figura 4.5 tipos de distribuciones de oficinas: A. Distribucin Convencional,
B. Panormica y C. Planta abierta.
Distribucin en planta de oficinas.
En las oficinas, el material trasladado entre departamentos y puestos de trabajo
es, casi exclusivamente, la informacin. Dicho traslado puede hacerse a travs de:
a. Conversaciones individuales cara a cara.
b. Conversaciones individuales por telfonos y/u ordenador.
c. Correo y otros documentos fsicos.
d. Correo electrnicos.
e. Reuniones y grupos de discusin.
f. Interfonos.
En este caso, el problema de la distribucin lo dicta el movimiento de trabajadores
y de documentos en soporte fsico, quedando ampliamente simplificado cuando
puede recurrirse a las telecomunicaciones.
La distribucin depender del rea total existente, de su forma, del proceso que se
desarrolla y de las relaciones que han de darse entre trabajadores. El tipo de
trabajo desarrollado marcar las diferencias en cuanto a superficie, equipamiento,
especio y privacidad necesarios en cada caso concreto para procurar la eficiencia
ptima. Mesas agrupadas en reas abiertas frente a despachos privados,
separaciones a media altura o hasta el techo, etc., son consideraciones
fundamentales en la distribucin de instalaciones, donde aspectos como el trabajo
en equipo, la autoridad, la imagen y el estatus son en ocasiones prioritarios.
Muestra de la importancia e inters que despierta este tema es el elevado nmero
de artculos publicados al respecto en fechas recientes, algunos de los cuales
quedan publicados al respecto en fechas recientes, algunos de los cuales quedan
referenciados en la bibliografa.
DISTRIBUCIN DE REAS DE ESTACIONAMIENTO.
Identificacin de los estacionamientos.
Se deber establecer el tipo de estacionamiento de acuerdo al ngulo que stos
forman con la direccin del flujo de la va, la demarcacin de los espacios y al uso
de parqumetros cuando corresponda. La identificacin nos permitir determinar la
oferta de espacio. La oferta est relacionada con el rea unitaria de
estacionamiento y con las disposiciones vigentes. Esta oferta recibe el nombre de
capacidad y la podemos expresar como:
N = (L - A) / Lu;
donde:
N = Capacidad
L = Longitud disponible
A = Factor de correccin por estacionamiento en ngulo
Lu = Largo unitario
Valores de A segn ngulo:
Acceso: es el espacio libre que permite la entrada y/o salda a un rea especfica
para estacionamiento, conectndola con una va de circulacin publica, para lo
cual ha sido interrumpido el cotn de dicha va.
Acera: es la parte de una va publica destinada exclusivamente para el uso de
peatones, limitada por la va del cotn y la lnea de las propiedades adyacentes a
la va pblica.
rea especifica: es aquella que, a cielo abierto o bajo techo, ha sido dispuesta
para alojar los vehculos de los usuarios, visitantes ocasionales y/o habitantes de
una edificacin, de un conjunto de edificaciones, de un rea o local donde se haya
de reunir publico o un sector cualquiera de la ciudad, situada fuera de las vas
pblicas y totalmente delimitada con respecto a stas.
Arteria: es aquella va urbana, con o sin isleta central, destinada primordialmente
a proporcionar un medio para la circulacin del trnsito vehicular en la forma ms
expedida posible, y que tiene como fin secundario el acceso a las propiedades
colindantes. Las vas que se consideren arterias sern designadas por la direccin
general de trnsito terrestre de la SEOPC.
Avenida: es aquella va urbana, con o sin isleta central, cuyo objeto es recoger el
trnsito de una zona urbana para conducirlo a una arteria y al mismo tiempo dar
servicio de una zona a las propiedades colindantes.
Calzada: es aquella parte de una va destinada al trnsito de vehculos, que
corresponden al rea ocupada por el pavimento, cuando existe, excluyendo los
paseos.
Casilla: es la proyeccin del espacio de estacionamiento en la direccin
perpendicular al pasillo de circulacin.
Cotn (bordillo): pieza vertical o inclinada situada a lo largo del borde de una
calzada que define claramente su lmite.
Cuneta: es la proyeccin del espacio de estacionamiento en la direccin paralela
al pasillo de circulacin.
Curva de enlace de un acceso: es el arco de curva circular que parte del cotn
hacia la acera de una va pblica, donde se disponga un acceso a un rea
especfica para estacionar.
Pasillo: es el rea comprendida entre los espacios de estacionamiento de una
unidad de estacionamiento, destinada a servir de salida y/o entrada a los
vehculos que ocupen dicha unidad.
Existen cinco criterios para distribucin de cajones para automviles:
1. Facilidad de estacionamiento (patrn de bsqueda, entrada y salida al
cajn).
2. Obtener el mximo nmero de cajones.
3. Reducir al mximo los accidentes.
4. Aumentar al mximo la facilidad de circulacin de vehculos en el terreno.
5. Aumentar al mximo la facilidad de circulacin de peatones en el terreno.
Por lo general, los pasillo que van a lo largo del terreno permiten mejores patrones
de bsqueda y mayor nmero de cajones. Los pasillos de un sentido en relacin
con los de dos pasillos y los cajones en ngulo dependen de la relacin entre la
facilidad de estacionamiento y el nmero de cajones.
Zonas de Estacionamiento para vehculos.
Para las zonas de estacionamiento especficas para vehculos de mercancas, en
particular se considerarn los siguientes aspectos relacionados de mayor a menor
valoracin:
a) Vigilancia. La zona de aparcamiento de vehculos de mercancas
peligrosas se vigilar 24 horas por personal debidamente formado. Esta
vigilancia puede realizarse mediante cmaras en la zona que se
visualicen en el rea de servicio, cafetera, etc.
b) Iluminacin. Esta zona de estacionamiento estar bien iluminada, y,
siempre que esto sea posible, dispondr de un sistema de recogida de
eventuales fugas o derrames, independiente del alcantarillado general,
as como de un sistema de proteccin contra incendios.
 c) Localizacin y sealizacin. La zona de aparcamiento de vehculos de
mercancas se encontrar separada de la del resto de vehculos y
debidamente sealizada, en la zona ms alejada de las dotaciones de
servicios de uso pblico.
d) Plan de autoproteccin. Se dispondr de un plan de autoproteccin,
entendiendo por tal un sistema de control y gestin de la seguridad, que
comprenda el anlisis y evaluacin de los riesgos, el establecimiento de
objetivos de prevencin, la definicin de los medios corporativos,
humanos y materiales necesarios para su prevencin y control, la
organizacin de stos y los procedimientos de actuacin ante
emergencias que garanticen la evacuacin y/o confinamiento e
intervencin inmediatas, as como su integracin en el sistema pblico
de proteccin civil.
Como mnimo informar:
1. De las disposiciones de primeros auxilios.
2. De las vas de evacuacin en caso de emergencia.
3. De la localizacin de bomberos, proteccin civil, hospitales, fuerzas y
cuerpos de seguridad, etc., as como las distancias a los mismos.
4. De cmo llevar un registro de nombre y telfono de contacto del conductor
o de la empresa, localizable en caso de incidencia, si el vehculo va a
permanecer estacionado ms de 8 horas.
5. De la prohibicin de fumar y de hacer fuego en la zona de estacionamiento
de vehculos de mercancas peligrosas.
Ejercicios:

SLP Para la reubicacin de la lnea de produccin ripping bar

Se debe tomar en cuenta que se est utilizando este procedimiento para

reubicar un proceso que ya existe se toma como base para el anlisis de la
lnea de produccin el actual layaut que se tiene en planta tolos
Anlisis de relacin de actividades, diagrama de relaciones la ripping bar
Siguiendo el procedimiento SLP se desarrolla el diagrama de relacin de
actividades para los procesos de la lnea de produccin .El flujo entre
departamentos se mide cualitativamente usando valores de relacin de
cercana desarrollados por muther

Como se puede ver en la figura 4.1 no existen valores de cercana A debido a

que en el proceso de fabricacin no existen departamentos que su cercana
sea absolutamente necesaria para que estos puedan operar
Se elabora un diagrama de relaciones

Anlisis de las reas requeridas y disponibles para la ripping bar en la

planta tolos
Para la reubicacin de los procesos de la ripping bar se puede disponer de
estas reas que se muestran grficamente donde las reas disponibles se
muestran de color anaranjado

Con el anlisis del proceso terminado se procede a elaborar el diagrama de

relacin de espacio actual de la lnea de produccin que se muestra a
continuacin.
Se muestra un resumen de los procesos y departamentos factibles y no
factibles
Layaut donde se indica los departamentos que son factibles de reubicar con
color morado y los que no son factibles de reubicar con color amarillo

http://catarina.udlap.mx
http://www.emagister.com/estudio-tecnico-enfocado-proyectos-inversion-
cursos-406943.htm
Muther, Richard. Distribucin en planta, editorial hispano europeo.