GAS LICUADO DE PETRLEO 00 (2015) 000000

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Ingenieria Qumica
''Memento Ascendere Semper

SIMULACIN Y CONTROL DE PROCESOS

Simulacin de una planta de tratamiento de Gas Licuado de Petrleo

por refrigeracin

Johanna Castilloa*, Washintong Chambaa*, Andrs Coronela*, & Freddy Marcilloa*

a
Escuela de Ingeniera Qumica, Universidad Tcnica Particular de Loja, Apartado 11-01-608, Loja, Ecuador

INFORMACIN DEL ARTCULO RESUMEN

Historia del artculo: El presente proyecto simula el proceso de tratamiento de gas licuado de petrleo (GLP) por
Realizacin: 13/05/2015 refrigeracin en el programa Aspen Hysys. Se utiliza el paquete de ecuaciones de estado Peng
Presentacin: 03/06/2015 Robinson que describe todos los compuestos hidrocarburferos. El sistema consta de seis reactores
que varan en condiciones de operacin, debido a esto se hace un anlisis de cada equipo. Se define
Palabras claves: que el producto final tendr una composicin determinada que garantiza una que cumple con
Aspen Hysys normas estndares de calidad.
Peng Robinson
GLP 2015 -06-03. Hosting by Elsevier B.V. All rights reserved.

1. Objetivos
Objetivo General:

Modelar en el software Aspen HYSYS los distintos procesos utilizados para la obtencin de gas licuado de
petrleo (GLP) por refrigeracin.

Objetivos Especficos:

Optimizacin de los procesos de diseo y operaciones para la obtencin de GLP.

Analizar los resultados de la simulacin y corroborar con datos disponibles.

2. Definicin del problema

Uno de los combustibles derivados del petrleo comercialmente ms rentable, que tiene una gran demanda en todos los
mbitos de consumo como carburante industrial y domestico es el GLP (gas licuado de petrleo). Para desarrollar un

* E-mail address: jmcastillo14@utpl.edu.ec, wachamba@utpl.edu.ec, eacoronel1@utpl.edu.ec, fpmarcillo@utpl.edu.ec

Paper revisado por: Dr. Miguel Angel Meneses Chamba
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proceso que cumpla los parmetros y las normativas de uso comercial con la finalidad de desarrollar un proceso ptimo y
conseguir la produccin constante de este producto, con el menor gasto de energa y equipos, que repercuten en una mayor
eficiencia de la planta y mayor rentabilidad del producto se uso la metodologa en la que nos basaremos es la simulacin
computacional del proceso en el simulador Aspen Hysys; que nos permite de manera controlada ir modificando el proceso
hasta moldearlo a l ms sencillo posible que permita que cumplamos la composicin de un combustible adecuado de
consumo.
A pesar de la gran diversidad de los procesos establecidos para la produccin del GLP la refrigeracin es uno de los
procesos ms utilizadas debido a su simplicidad. El consumo energtico no es muy severo y adems los equipos tienen
mayor eficiencia pues son flexibles a adaptaciones de altas presiones y bajas temperaturas que son los parmetros
establecidos que permiten regular el funcionamiento el proceso. Los parmetros en los que se establece nuestro proceso se
basa la composicin final del producto pues nos acoplaremos a los parmetros establecidos en las nomas ASTM D-2163
para GLP comercializado.

3. Introduccin
El Gas licuado de petrleo (GLP) tiene su origen en el tratamiento que se le da al petrleo crudo o al gas natural en sus
fases de refinamiento. Es la mezcla de gases de petrleo producidos ya sea por pozos petrolferos o gasferos. Estos gases
se procesan en una planta de refinacin, obtenindose como resultado el GLP. Los gases licuados del petrleo son
hidrocarburos compuestos principalmente de propano y butano, que en mayor o menor proporcin acompaan al petrleo
crudo y al gas natural; adems de iso-butano y etano en pequeas cantidades. Se obtiene como subproducto de una serie de
procesos de refinera como: cracking cataltico, steam cracking, polimerizacin, cracking trmico, visbreaking. Dentro de
las principales ventajas que tiene el uso del GLP sobre otros combustibles, se deben mencionar: limpieza, economa, alto
poder calorfico, fcil manejo y transporte as como, seguridad en su uso; razones por las cuales el uso del GLP es cada vez
mayor en el mbito industrial, comercial y domstico[1]. Su alta relacin de hidrgeno/carbono, las reducciones
significativas de HC, CO y emisiones de CO2 fueron reportados por ciclos de conduccin de prueba europeos, lo cual es
una ventaja adicional del uso de GLP [2].
El presente trabajo de investigacin y simulacin se enmarco en la produccin de uno de los combustibles derivados del
petrleo, el GLP comercialmente ms rentable, que tiene una gran demanda en los mbitos de consumo ya sea de manera
industrial o domstico. El proyecto se lo selecciono para desarrollar un proceso que cumpla los parmetros y las normativas
para el GLP de uso comercial. El GLP es un producto que se obtiene del proceso de refinacin del petrleo y de plantas
recuperadoras de gas natural, este recurso es extrado por procesos consistentes en la reduccin de la temperatura del gas
hasta que los componentes y otros ms pesados se condensen. Los procesos usan refrigeracin o turboexpansores para
lograr temperaturas bajas necesarias para recuperar el propano. En una planta de tratamiento de GLP por refrigeracin se
opera con un rgimen de trabajo del 100% a altas presiones y bajas temperaturas; por lo cual se ha decidido hacer una
investigacin que abarque composicin, anlisis trmico y proceso de produccin.

4. Descripcin de Simulacin
4.1 Introduccin al proceso

Nuestros clculos fueron realizados en el software ASPEN HYSYS V8.4. Se tom en consideracin las ecuaciones de
estado de Peng Robinson (PR) [3] estas fueron desarrolladas en 1976 para cumplir objetivos especficos entre los que estn
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describir el estado de agregacin de los componentes. Su modelo matemtico es una relacin entre la temperatura, presin,
volumen, densidad y energa interna (Ec.1), este modelo tiene una elevada precisin para obtener densidades de muchos
compuestos en fase lquida, especialmente los apolares. Recomendado por Hyprotech [4] para la obtencin de GLP. El
punto de partida de nuestro proyecto es desarrollar un diagrama de flujo que sirvi como gua para el ingreso de los datos al
ambiente de simulacin. Se detalla las condiciones de la alimentacin de cada compuesto (Tabla 1) y las condiciones de
temperatura, presin adems de los de la planta de tratamiento por enfriamiento.

Corriente 1 Corriente 2
Composicin (fraccin molar) (fraccin masa)

N2 0.001 0.020

CO2 0.010 0.000

CH4 0.600 0.400

C2H6 0.200 0.200

C3H8 0.100 0.200

C4H10 0.040 0.100

C4H10 0.040 0.080

Composicin Corriente 1 Corriente 2

Temperatura 60 F 60 F

Presin 41.37 bar 600 psia

Flujo molar 6 MMSCFD 4 MMSCFD

Ecuaciones de Peng Robinson (Ec.1)

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4.2 Mezclador (MX1)

Fig. 1. Mezclador de inicio de la planta

En esta seccin describimos el mesclador 1 (MX 1) Fig. 1. Aqu el gas natural constituido por metano, etano, propano, n-
butano e i-butano, nitrgeno, y dixido de carbono ingresan a travs de dos corrientes de alimentacin (F 1 y F 2) hacia
MX 1, las composiciones de entrada fueron detalladas en la Tabla 1. Las corrientes de entrada F 1, y F 2, ingresaron a
condiciones isotrmicas e isobricas. En el caso de F 1, la TF 1: 15,56C, PF 1: 4137 kPa, FF 1: 298,8 kgmol/h. Y para F 2, la
TF 2: 15,56C, PF 2: 4137 kPa, GF 2: 199,2 kgmol/h. El mezclador oper con la condicin de salida. Finalmente en la salida
del mezclador (SMX 1), se mantuvo constante las condiciones de presin y temperatura, solo existi la acumulacin de
flujo molar, FSMX 1: 498.1 kgmol/h.
4.3 Separador tipo flash (STF)

Fig. 2. Separador tipo flash, del sistema de tratamiento de gas.

El separador tipo flash (STF) Fig. 2. recibe la corriente de mezcla producida en MX 1, Se produce una operacin de
separacin que genera dos corrientes de salida una en fase liquida (STL) y otra en vapor (STV), la composicin final de los
flujos de salida sern analizadas y discutidas ms adelante. En el caso de la entrada SMX 1, las condiciones de entrada
fueron las siguientes: Temperatura: 15,54C, presin: 4137 kPa, flujo molar: 498,1 kgmol/h. Las corrientes STV y STL, no
presentaron cambios en temperatura y presin pero si en el flujo msico debido a las condiciones presentadas en la unidad.
Para salida superior, el flujo es de 360,7 kgmol/h, mientras que para la parte inferior es de: 137,4 kgmol/h. En este equipo,
se consider el P: 0 KPa, de igual forma la salida de vapor. Condiciones por default de este equipo.
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4.4 Intercambiador de calor gas/gas (IG/G)

Fig. 3. Intercambiador de coraza y tubo.

En la Fig. 3, se muestra la unidad IG/G, con dos entradas y salidas de gases. La entrada de flujo proveniente del separador
tipo flash, entrando al por el punto 1 (vase esquema de IG/G), la otra entrada de ingreso proviene de la salida de unidad
destilador flash, entra en el punto 2. El modelo de este equipo fue: Simple End Point. Una restriccin es la perdida de
calor del equipo se asumi que no existen perdidas. El coeficiente de transferencia de calor por conveccin en una
determinada rea se estima automticamente: 2,95E+4 kJ/Ch. La presin especificada del equipo, fue: 68,95 kPa, tanto para
la coraza y tubos. La orientacin del IG/G, fue horizontal, y la direccin del paso del flujo fue a contracorriente. La
temperatura proveniente del separador flash es 15,54 C, la presin: 4137 kPa, y el flujo molar es de 360,7 kgmol/h,
mientras que la entrada del punto 2 la temperatura fue de -24,77 C, presin de 3999 kPa, y flujo molar de 303,3 kgmol/h,
ntese que esta entrada, viene proveniente del posterior ajuste realizado, que se explicar en las dems secciones de este
trabajo. La varianza de los flujos de salida de IG/G fue considerable alrededor de 57,4 kgmol/h, para caso de SGIG/G fue:
GSGIG/G: 360,7 kgmol/h, y para GSGFIG: 303,3 kgmol/h.

4.5 Ajuste de punto de roco (APR)

Fig. 4. Sistema de ajuste de punto de roco.

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El ajuste de tipo flash (Fig. 4), tiene relevancia en el sistema ya que mantiene el equilibrio de la temperatura proveniente
de flujo de salida del intercambiador de calor. Dentro de este mtodo, el tipo de balance, que se tom en consideracin fue:
Componente de flujo molar. La estimacin que se considero fue: temperatura de salida de intercambiador 10,56 F y para
la corriente de salida, una restriccin fue el paso de todo el vapor, fraccin igual a 1,0. La presin fue de 5516 kPa.
4.6 Mtodo de ajuste (MA)

Fig. 5. Sistema de mtodo de ajuste.

En Fig. 5, se muestra el modelo de ajuste. Los restricciones consideradas fueron las siguientes, mtodo: secante; la
tolerancia fue: 0,100 C, y tamao de paso: 10,00C, y el nmero de interacciones para convergencia fue de 10. La
temperatura fue la variable seleccionada, para corrientes GFE y SPR. El valor especificado para, temperatura fue: -9,44C.
4.7 Enfriador (E)

Fig. 6. Sistema de mtodo de ajuste.

Este equipo presenta una variacin de presin de 68,95 kPa. En la corriente de salida GFE, se especific, una temperatura
de -24,77 C. Los dimetros de tuberas para las corrientes, SGIG/G y GFE alcanzaron los 5,000E-002 m, y 0.0 m para el
nivel de elevacin de la base. La condicin de salida que se estableci para la corriente GFE, fue la temperatura, no superar
los -24,77 C. Las especificaciones dinmicas para esta parte del proceso, fueron las siguientes:
- Volumen: 0,10 m3
- P:68,95 kPa
- k= 146,2 kg/hr/(kPa-Kg/m3)
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4.8 Destilador tipo flash (DF)

Fig. 7. Sistema del destilador.

Las especificaciones para este equipo (Fig. 7) fueron las siguientes: P: 0,00 kPa (entrada), y 0,0 kPa para la salida del
vapor. Tipo de destilador fue separador. El dimetro para tuberas de ingreso y salido fue: 5,000E-002m. La restriccin que
se dio en el sistema, fue nicamente para la corriente GFE, que la temperatura no deba de superar los -24,77 C. La presin
del vessel, fue de 3999 kPa. Adems consideramos que no existan perdidas de calor.

4.9 Mezclador (MX2)

Fig. 8. Mezclador 2
En esta seccin se analiza la unidad MX 2 (Fig. 8). Aqu, se da el ingreso de la corriente de salida del destilador flash,
corriente SDFL (fase lquida), y la otra corriente proveniente del separador flash, corriente STL (fase lquida), las
composiciones de entrada a esta unidad (composiciones de salida de separador y destilador flash) ser detalladas en la
seccin: Resultados y discusin. De similar forma, las corrientes SDFL, y STL, ingresaron a condiciones isotrmicas e
isobricas. Para nuestra corriente SDFL, la T SDFL: -24,77C, PSDF: 3999 kPa, FSDF: 57,40 kgmol/h. Finalmente para STL, la
TSTL: 15,54C, PSTL: 4137 kPa, FSTL: 137,4 kgmol/h. De igual forma que mezclador MX 1, oper con la condicin de
salidas hacia entrada menores. Por ltimo, en la salida del mezclador MX 2, la corriente ATF, aqu las condiciones de
equilibrios para ambas fases liquidas, T ATF: 3,29C, PATF: 3999 kPa, GSDF: 194,8 kgmol/h.
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4.10 Torre de fraccionamiento (TF)

Fig. 9. Sistema del destilador.

En Fig. 9 se describe, la entrada de la corriente, que se origina en la salida de la MIX 2, ATF entra a estas condiciones:
TATF: 3,297 C, PATF: 3999 kPa, GATF: 194,8 kgmol/h, y la fraccin en vapor
fue alrededor 0,0133. La operacin de TF se la denota de la siguiente manera:
- Nmeros de etapas (platos) empleados fue: 10
- La inyeccin de la corriente ATF, se la realiz en el plato 5.
- La presin del condensador fue: 1379 kPa.
- La presin del re hervidor fue: 1413 kPa.
- EL modelo del condensador fue: flux reflux
- P: 0,00 kPa, para caso de re hervidor.
- P: 0,00 kPa, para caso de condensador.
Para el caso de las especificaciones, de TF:
- Radio reflux, fue de 1,00 molar para condensador (50% para condensador y 50% para rehervidor), cabe sealar
que se incluy vapor.
- Un flujo vent, de 49,81 kgmole/h, el flujo base fue molar, para los gases o corriente superior de TF.
- Y por ltimo, la composicin de fraccin en el re hervidor, fue 2,00E-002 (fase liquida para propano), para la
etapa nicamente.
La resolucin de, para este ltimo sistema abarc lo siguiente:
- El mximo nmero de interacciones, fue de 10000
- La tolerancia del error de equilibrio, no sobrepaso los 1,0000E-5
- La tolerancia del error de calor, no sobrepaso los 5,0000E-4
- El modelo supercrtico fue: K simple.
- EL nivel de trazas, fue bajo.
- El modelo de resolucin de esta etapa fue: HYSIM (dentro y fuera)
- Factor de amortiguacin, fue de 1.00 (arreglado)
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- EL tipo de eficiencia fue: total (para todos)

El tamao de empaquetado, se denota a continuacin:
- Tipo interno: plato
- Dimetro: 1,5 m
- Espacio de bandeja: 0,55 m
- Factor de barrido: 1,00

5. Resultados
5.1 Mezclador (MX1)

El cambio en la composicin de los componentes en el mezclador est dado por la suma de las fracciones molares de los
componentes de las dos corrientes de entrada as:

Componentes: F1(fraccin molar) F2 (fraccin molar) Smx1 (fraccin molar)

Nitrogen 0.0100 0.0179 0.0132
n-Butane 0.0400 0.0345 0.0378
i-Butane 0.0400 0.0431 0.0412
Propane 0.1000 0.1136 0.1054
Ethane 0.2000 0.1666 0.1866
Methane 0.6000 0.6244 0.6098
CO2 0.0100 0.0000 0.0006
Suma: 1.0000 1.0000 1.0000

En este equipo trabajamos bajo condiciones isotrmicas e isobricas por lo cual estos parmetros permanecen constantes
inclusive luego del mezclado.

5.2. Separador tipo flash (STF)

El separador la corriente total de entrada al sistema se divide en dos corrientes ms pequeas debido a la diferenciacin de
los componentes segn la fase en la que se encuentre en este caso las fase liquida y gaseosa:

FLUJO MOLAR
STV 360.7
STL 137.4
SMX 1 498.1

En este proceso trabajamos a condiciones isotrmicas e isobricas por lo tanto su grado de energa se ve afectado solo por

la reduccin de los componentes en cada uno de los flujos.

5.3. Intercambiador de calor gas/gas (IG/G)

Debido al cruce de las corrientes en el intercambiador de calor existe una reduccin de temperatura en la corriente STV y
un aumento de en la temperatura en su contracorriente de entrada SDFG, a la par de este intercambio de energa en las
corrientes respectivas dado que las corrientes pasan por conductos diferente y no se mezclan sus flujos la composicin se
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mantiene tanto a las entrada como a la salida. Considerando la reduccin de la presin y temperatura en la corriente STV
para su salida del intercambiado una pequea fraccin de flujo cambia de fase a liquido.

STV SGIG/G SDFG SGIFG/G

VAPOR 1.0000 0.9552 1.0000 1.0000
TEMPERATURA
15.54 3.191 -24.77 10.56
(C)
PRESION (KPa) 4137 4068 3999 3930
FLUJO MOLAR
360.7 360.7 303.3 303.3
(kgmol/h)
ENTALPIA
-7.966e+004 -8.7075e+004 -7.840e+004 -7.711e+004
(KJ/kgmol)

5.4. Enfriador (E)

En el proceso de enfriamiento que continua al intercambiador de calor esta dado para aumentar el cambio de fase de los
componentes en la corriente de salida SGIG/G a fase liquida especficamente con un cambio en la presin propio de este
descenso de la temperatura pero mantenindose constante su composicin.
SGIG/G GFE
VAPOR 0.9552 0.8408
TEMPERATURA (C) 3.191 -24.77
PRESION (KPa) 4068 3999
FLUJO MOLAR (kgmol/h) 360.7 360.7
ENTALPIA (KJ/kgmol) -8.7075e+004 -8.330e+004

La corriente GFE est establecida como la salida de todos los componentes gaseosos como lquidos incluidos los de la
corriente de salida SGFIG/G del intercambiador que cuentan con un ajuste establecido para mantener esta fase liquida con
la presin a la cual estamos trabajando por lo tanto esta corriente cuenta con estos composicin ya ajustada para este
adicionamiento.

5.5. Destilador tipo flash (DF)

En un proceso de separacin de tipo destilacin flash donde se trabaja en un medio isotrmico e isobrico se separan estas
fases de la corriente GFE en la corriente de vapor SDFG y la corriente liquida SDFL.

FLUJO MOLAR
SDFG 303.3
SDFL 57.4
GFE 360.7

Los cambios que se dan en las energas de cada corriente estn dados por la reduccin de su concentracin de los
componentes en cada una de las corrientes de salida ms no por la entrada o fuga de salida del sistema. La corriente SDFG
es la corriente que ingresa en el intercambiador de calor para la primera reduccin de la temperatura en este equipo, por el
choque trmico de dos corrientes con una gradiente de temperatura muy elevada.
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5.6. Mesclador (MX2)

La corriente liquida del separador SDFL y la corriente liquida del primer separador STL se mezclan en un equipo donde
existe un cambio en todas las variables dado la diferencia en todas las condiciones de las dos corrientes de mezcla as:

SDFL STL ATF

VAPOR 0.000 0.0000 0.0133
TEMPERATURA (C) -24.77 15.54 3.297
PRESION (KPa) 3999 4137 3999
FLUJO MOLAR 57.40 137.4 194.8
(kgmol/h)
ENTALPIA -1.091e+005 -1.148e+005 -1.131e+005
(KJ/kgmol)

De esta manera tambin sus composiciones se ven afectadas puesto que sus concentraciones molares son diferentes en cada
una de las corrientes:
Componentes SDFL(fraccin molar) STL (fraccin molar) ATF (fraccin molar)
Nitrogen 0.0022 0.0018 0.0019
n-Butane 0.0330 0.1225 0.0961
i-Butane 0.0472 0.1282 0.1043
Propane 0.2319 0.2589 0.2510
Ethane 0.4148 0.2748 0.3161
Methane 0.2597 0.2088 0.2238
CO2 0.0111 0.0049 0.0067
Suma: 1.0000 1.0000 1.0000

La corriente de salida del mezclador ATF alimenta una torre de fraccionamiento con 10 platos reales donde los
componentes ms voltiles pasan a un condensador donde trabajamos con reflujo total para los condensados que vuelven a
la torre, mientras que los incondensables salen del sistema con una composicin baja de los componentes.
5.7. Torre de fraccionamiento (TF)

La corriente de salida del mezclador ATF alimenta una torre de fraccionamiento con 10 platos reales donde los
componentes ms voltiles pasan a un condensador donde trabajamos con reflujo total para los condensados que vuelven a
la torre, mientras que los incondensables salen del sistema, con una composicin baja de los componentes de mayor inters.
En la parte inferior de la torre llegan los componentes ms pesados que salen del sistema pero antes pasan a un re hervidor
que calienta y libera los componentes voltiles que pudieran llegar a esta etapa dando una composicin elevada en
composicin de elementos pesados y nulos de voltiles. Los cambios de temperatura tanto en el condensador como en el re
hervidor promueven un cambio en la energa como en sus composiciones.

ATF GSTF PLTF

VAPOR 0.0133 1.0000 0.0000
TEMPERATURA (C) 3.297 -75.15 23.19
PRESION (KPa) 3999 1379 1413
FLUJO MOLAR
194.8 49.8 145
(kgmol/h)
ENTALPIA
-1.131e+005 -8.602e+004 -1.195e+005
(KJ/kgmol)
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Componentes: ATF (fraccin molar) GSTF (fraccin molar) PLTF(fraccin molar)

Nitrogen 0.0019 0.0076 0.0000
n-Butane 0.0961 0.0000 0.1291
i-Butane 0.1043 0.0000 0.1402
Propane 0.2510 0.0000 0.3372
Ethane 0.3161 0.0944 0.3922
Methane 0.2238 0.8764 0.0000
CO2 0.0067 0.0225 0.0013
Suma: 1.0000 1.0000 1.0000

6. Conclusiones
El proceso de simulacin desarrollado converge debido a las estimaciones de varios datos. En el mixer 1 existen 2 fases,
lquida y vapor definida con un flujo y composicin detallado en la seccin de resultados. Como ya se indic la
especificaciones de esta seccin del proceso son adiabticas e isotrmicas por lo tanto el consumo energtico se limita al
transporte de la corriente de masa que ingresa y sale de la operacin de mezclado. El separador flash divide las dos fases
generadas por accin de la fuerza entre las partculas y el ambiente del separador, es decir los compuestos que tienen menor
energa interna se precipitan y su estado de agregacin es lquido. La fase de vapor se eleva ya que la energa interna que
tienen sus componentes hace que sobrepase el punto de ebullicin. La energa que se transfiere en el intercambiador de
calor permite que sistema no pierda energa y el consumo energtico se minimice generando una optimizacin energtica
del proceso. La temperatura y reflujo total de vapor en el ajustador son indispensables mantener una temperatura baja. El
mtodo de ajuste usa el matemtico de la secante que es empleado para la resolucin de dos variables. En nuestro caso se
ajust la temperatura. En el destilador tipo flash se genera un reflujo, en esta seccin se garantiza un mayor grado de
pureza de compuesto. El nmero de platos en la torre de fraccionamiento se determina con los mtodos de McCabe-Thiele
o Ponchon Savarit este ltimo mtodo las describe de mejor manera.

REFERENCIAS

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incrementar la produccin de Gas Licuado de petrolo (G.L.P.). Recuperado a partir de
http://repositorio.educacionsuperior.gob.ec//handle/28000/1181.
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Fundamentals 15 (1976) 5964.
[4] Chemical Engineering. (1987). McGraw-Hill Publishing Company.