Fabricacin Del Acero BOF

La produccin de arrabio en el ao 1850 alcanzaba los 2,5 millones de

toneladas, mientras que el acero tan slo consegua las 800.000 toneladas. Exista,
por tanto, un freno a la produccin de acero debido a las dificultades que se tenan
para afinar el arrabio fabricado en el horno alto (vase apartado 1.7).

En el ao 1856, Henry Bessemer fue capaz de transformar, en tan slo unos

minutos, treinta toneladas de arrabio en acero bessemer (acero que, por su alto
contenido en azufre, fsforo y nitrgeno, no poda ser utilizado en calidades
destinadas a embuticin). Se recomienda a los interesados en el anlisis de la
evolucin histrica del proceso siderrgico, o en la ciencia y tecnologa modernas,
la obra escrita por Bodsworth, con motivo del centenario de la muerte de
Bessemer, titulada: Sir Henry Bessemer: Father of Steel Industry, editada por
Ashgate Publishing Co., Brookfield, EEUU, en 1998.

Los procesos Bessemer (cido), Thomas (desde 1878, bsico) y Martin-Siemens

(horno tipo reverbero) ejercieron su hegemona en el afino del arrabio desde los
comienzos de la revolucin industrial (mediados del siglo xix) hasta la segunda
dcada del siglo XX.

La produccin de acero en el mundo, consecuencia de las nuevas tecnologas de

afino, aument extraordinariamente pasando de la escala de los miles de
toneladas, en el ao 1850, a la escala de los millones (80 millones de toneladas)
en el ao 1910. En este ao, las producciones de arrabio y acero eran equivalen

tes y ya no se podr ver en las estadsticas posteriores que las cifras de

produccin de arrabio superen a las registradas por el acero.

La posibilidad de inyectar oxgeno en lugar de aire (Bessemer y Thomas)

provoca que la cintica de las reacciones de afino sea ms rpida. De los tres
procesos de soplado vertical: LD (1952), Rotor (1953) y Kaldo (1954), que se
desarrollaron prcticamente al mismo tiempo, slo el primero se ha consolidado
como una tecnologa econmica y segura para la conversin del arrabio.

Los primeros convertidores de soplado neumtico por el fondo (bottom blown)

de Bessemer y Thomas tuvieron que competir, desde sus primeros desarrollos, con
el horno de solera abierta Martin-Siemens (figura 2.1). El suministro de oxgeno al
bao en el horno Siemens ocurre a travs de la interfase metal- escoria por lo que
precisa de una gran superficie de contacto para alcanzar una produccin aceptable
de acero en un tiempo razonable.

La productividad de los hornos Martin-Siemens no era muy alta ya que 250 t de

acero necesitaban 900 minutos de afino. Por el contrario, en los convertidores de
soplado por el fondo el aire se emulsiona directamente en el metal alcanzndose,
en el tratamiento de 70 t de acero, tiempos de residencia de tan slo treinta
minutos. No obstante, el proceso Martin-Siemens fue siempre muy apreciado por
los aceristas debido a la calidad del acero que lograba producir. Se lleg a hablar
de acero calidad Siemens independientemente de que se tratase de un acero bajo
carbono
 (ferrtico), medio en carbono (ferrito-perltico) o alto carbono (perltico),
regulando y controlando perfectamente, con los medios analticos existentes a la
fecha, la velocidad de los procesos de afino. Otra ventaja del proceso Siemens era
que el horno poda alimentarse con chatarra, ya que dispona de los quemadores,
de gas o fuel, necesarios para fundirla.

Los convertidores Bessemer y Thomas eran sistemas autgenos, ya que la

energa que precisa el afino se generaba en el propio proceso. Toda la energa
necesaria para satisfacer las prdidas de calor y elevar la temperatura del caldo se
suministra por las reacciones de oxidacin del C, Si, P y Mn del arrabio. La
cantidad de chatarra se encontraba limitada al balance trmico que pudiera
derivarse del proceso.

En desarrollos posteriores, se introdujeron en el horno Siemens lanzas de

oxgeno y quemadores de fuel-oxgeno con el propsito de aumentar el
rendimiento trmico del proceso y favorecer la cintica de las reacciones.
Concretamente, el proceso Ajax del ao 1958 era una modificacin de la
tecnologa Mar- tin-Siemens en la que se utilizaba inyeccin de oxgeno por lanza y
quemadores de aire enriquecido con oxgeno. Se podan obtener 200 toneladas de
acero durante un proceso de afino de tan slo 350 minutos.

Las mejoras en los convertidores de soplado por el fondo se concretaban en el

desarrollo de materiales para toberas que permitieran inyectar aire enriquecido
con oxgeno. El problema de calentamiento y desgaste de los materiales alrededor
de las toberas no tuvo una solucin inmediata. La respuesta que se adopt pasaba
por refrigerar las toberas con gases oxidantes, H20 y C02, utilizando como gases
de inyeccin mezclas 02-H20 o 02-C02. Estos desarrollos desembocaron en el
proceso VLN (Very Low Nitro- gen) que comenz a funcionar en el sur de Gales
pero que posteriormente se vio desplazado por el LD.

En los procesos Rotor y Kaldo, de los aos 50, la velocidad de rotacin de los
convertidores (2 revoluciones por minuto el Rotor y 35 el Kaldo) favorecera el
contacto metal-escoria y la correspondiente velocidad de afino del arrabio. La
rotacin de los reactores permita al lquido (metal-escoria) enfriar las paredes
refractarias, porque en aras de aumentar la eficacia trmica de los procesos, en
ambos convertidores, se quemaba el monxido de carbono producto de las
reacciones de afino. No obstante, tanto el gasto de refractarios como el tiempo
utilizado en la sustitucin de los revestimientos, as como los frecuentes
desajustes y paradas por fallos en el mecanismo de rotacin, supusieron una
progresiva prdida de competi- tividad frente a la alternativa LD.

El proceso LD se desarroll simultneamente en las ciudades austriacas de Linz

y Donawitz en 1952. No obstante, su concepcin inicial fue rpidamente
modificada para permitir la inyeccin de xido de cal de tal manera que pudieran
trabajar con arrabios de alto contenido en fsforo. En el proceso BOS (Basic
Oxygen Steelmaking) o BOF (Basic Oxygen Furnace) el oxgeno se sopla a
velocidad supersnica (nmero de Mach igual a 2) dentro del convertidor por
medio de una lanza de cobre refrigerada con agua. Se produce, como
consecuencia de la inyeccin del dardo de oxgeno sobre la superficie metlica, una
emulsin metal-escoria con ms del 30% del metal cargado en el convertidor lo
que permite obtener un ritmo muy elevado en la gasificacin-escorificacin de las
impurezas del arrabio.

En la dcada de los 60 (1968) el proceso conocido como BOM (Botton Oxygen

Maxchutte) o Q-BOP (Quick, quit, quality; Basic Oxygen Process) puso en duda la
supremaca de la tecnologa BOS-LD. Se retom nuevamente la idea de Bessemer-
Thomas para obtener acero lquido, que consista en soplar por el fondo del
convertidor una mezlca de gases formada por 02, C02, hidrocarburos, Ar y N2.

Actualmente, todas las tecnologas de conversin han conjugado la inyeccin de

oxgeno mediante lanza, con una velocidad tal que rompe la capa de escoria que
cubre el metal, con el aporte de gases oxidantes, decarburantes, nitrurantes o
reductores, realizado a travs de toberas o tapones porosos dispuestos en el fondo
del convertidor (cuadro 2.1).

Los convertidores de soplado mixto ofrecen indudables ventajas operativas no

slo con respecto a los tradicionales LD sino tambin con respecto las primitivas
tecnologas de soplado por el fondo. Con respecto a los convertidores de soplado
con lanza vertical de oxgeno, los procesos mixtos ofrecen una distribucin ms
homognea de temperaturas en el bao metlico y reducen de forma considerable
los desbordamientos de escoria y metal durante el afino (figura 2.2).

Por otra parte, los procesos mixtos ofrecen ventajas al compararlos con los BOF
soplados exclusivamente por el fondo ya que adems de admitir en su carga una
mayor cantidad de chatarra, se logra una reduccin importante en el nmero de
toberas (entre el 60 y el 70%) las cuales son responsables de frecuentes averas
durante el proceso de afino.
 Reacciones en el convertidor
 En la figura 2.3 se muestran las dos posibles alternativas que se pueden tener
para el aprovechamiento de los gases de un proceso BOF:

existen otras reacciones secundarias de afino que deben ser consideradas:

 Como se puede comprobar, los mecanismos de las reacciones de afino pueden
operar en fase metlica homognea o a travs de reacciones metal-escoria (fase
heterognea).

En la figura 2.4 se muestra la cintica de los procesos de afino del carbono,

silicio, fsforo, manganeso y azufre. Se definen tres etapas:

- Etapa I (Inicial), que abarca los cinco primeros minutos del proceso, se
caracteriza por:

a) Efectuarse el encendido del bao (combustin del carbono).

b) Realizarse la oxidacin del silicio del arrabio:

- Etapa II (Decarburacin oxidante), que comprende desde el minuto 5 hasta el

16 y que se caracteriza por:

a) El afino del carbono (decarburacin promedio: 0,25% C/min.):

 b) El afino del manganeso y el fsforo.

- Etapa III (Decarburacin decreciente y oxidacin del metal), comprendida

entre el minuto 16 y hasta el final del proceso. Se caracteriza por:

a) El aumento del FeO en la escoria

b) Las velocidades de decarburacin decrecientes.

c) Alcanzar velocidades mximas de defosfo- racin: en los instantes finales de

soplado la solubilidad del CaO y FeO alcanza su valor mximo y, si la temperatura
final pro
 gramada no es muy elevada, puede alcanzarse un ptimo grado de
defosforacin del acero.

Aunque el mecanismo principal de afino del carbono durante la Etapa II es

mediante el equilibrio metal-escoria [2.1], en el perodo de decarburacin
decreciente (bajas concentraciones de carbono) puede resultar interesante
estudiar otras alternativas que afecten exclusivamente a la eliminacin del carbono
sin implicar (reacciones paralelas) al metal base (oxidacin del hierro). Estudiando
el sitema:

la reaccin [2.3] se puede desplazar hacia la derecha (ley de Sievert) cuando, a

partir mas o menos del minuto 16 de soplado, se introduce por las toberas, o por
el tapn poroso del fondo del convertidor, un gas inerte (argn) que haga
disminuir, en la interfase gas- metal, la presin de monxido de carbono.

Igualmente, se pueden decarburar, sin oxidar el metal base, si se inyecta

dixido de carbono en el lquido aunque en esta situacin el mecanismo del
proceso ser:

De cualquier forma, al final del proceso de afino en BOF, Etapa III, la

concentracin del carbono disminuye aunque la del oxgeno aumente. Las
concentraciones de carbono y oxgeno disueltos en el hierro lquido, como mximo,
sern las expresadas por el equilibrio [2.3]. La energa libre estndar de esta
reaccin se obtiene a partir la combinacin de las siguientes reacciones (cuadros
1.14 v 1.20):

donde aH. son las actividades de Henry, Cj la cantidad del elemento disuelto en
el arrabio en tanto por ciento y fi es el coeficiente de actividad de Henry de las
especies disueltas.

La disolucin final de afino es tan diluida que los coeficientes de actividad de

Henry del oxgeno, /0, y carbono,/c, son iguales a la unidad. A 1.873 K, la
constante del equilibrio de la reaccin [2.3] es de 457, por lo cual:

o bien, si expresamos la concentracin del oxgeno disuelto, C en partes por

milln (ppm; 104 ppm = 1%):

Si la temperatura al final de soplado es de 1.873 K, Pco ~ 1 atmsfera y el

potencial en oxgeno es de 850 ppm, la cantidad de carbono disuelta es, segn
[2.10], del 0,026% C.

En un convertidor de soplado vertical y para unas condiciones finales de afino

semejantes a las sealadas anteriormente:

por lo cual Cc = 0,039%, mientras que para un BOF de soplado mixto

(intervencin del mecanismo decarburante de Sievert) pueden alcanzarse valores
del carbono disuelto en el lquido mucho ms prximos al equilibrio:
 por lo que el Cc = 0,028% para 1.873 K, Pco - 1 atm y 850 ppm de oxgeno.

La incorporacin (reversin) del manganeso de la escoria al acero, durante la

Etapa II del afino, se justifica analizando el equilibrio:

La oxidacin del carbono por el FeO de la escoria es tan violenta que reduce su
contenido en este xido, desplazando el equilibrio [2.11] hacia la izquierda. Por
otra parte, hacia el minuto 10 de soplado, la escoria est totalmente formada y,
aunque la solubilidad del xido de calcio no alcanza su mximo valor, el ndice de
basicidad de la escoria es aceptable. La actividad del xido de manganeso en
escorias del sistema Si02-CaO-MnO aumenta al hacerlo el ndice de basicidad y
disminuye muy ligeramente al aumentar la temperatura (figura 2.6).

Por lo tanto, el equilibrio [2.11] se desplazar momentneamente hacia la

izquierda al aumentar la basicidad y, como consecuencia, la actividad del xido de
manganeso de la escoria BOF. Posteriormente, al recuperarse el contenido de FeO
en la escoria (bajas velocidades de gasificacin del carbono y altas velocidades de
oxidacin del hierro), el equilibrio volver a desplazarse hacia la derecha
producindose la escorificacin del manganeso.

Uno de los retos que tiene planteado en el futuro la conversin BOF es la

realizacin del proceso continuo con alimentacin de arrabio y escorificantes,
obteniendo como corrientes de salida acero y escoria. No obstante, la idea de un
proceso continuo es mucho ms atractiva si en lugar de arrabio se utiliza como
materia prima un prerreducido. Esta es la filosofa del proceso DIOS (apartado
1.7.5.b), el cual viene a ser un reactor continuo de produccin de acero que
prescinde de las instalaciones bsicas de la siderurgia integral como son el horno
alto y la acera BOF.

Balances de masa y energa

Aunque en los apartados 1.3 y 1.7.3. de este volumen se estudian

detalladamente los trminos de los balances de materia y energa, con nimo de
estudiar el problema mediante el uso de distintos programas de ordenador
comerciales (en nuestro caso el APL o la nueva versin para Windows, APL-J y el
MATLAB) y para completar la sistemtica utilizada a lo largo del
 captulo 1, para la sinterizacin y horno alto, se muestran ahora los resultados
de la simulacin realizada a un BOF para el balance de materia y energa.

Como en el caso del ejemplo detallado en la figura 2.4, la simulacin realizada

para la obtencin de un producto ferrtico a partir del arrabio queda reflejada en
los datos del cuadro 2.2. No obstante, se ha querido proyectar en este ejemplo la
operacin mediante la cual el gas de afino no se quema a la salida del convertidor
sino que se recoge en un gasmetro, (figura 2.3). Aunque tiene un alto contenido
en CO, el gas de LD no est formado por el 100% de CO, tal y como se muestra
en el ejemplo del cuadro 2.2.

Como variables que han tenido que ser definidas para hacer compatible y
determinado el sistema se encuentran:

- La energa que puede aportarse desde el interior del sistema: en este caso
cero (en un horno elctrico, por ejemplo, esta variable tendra un valor definido).

- Porcentaje de prdidas sobre el calor aportado por la reaccin y los gases de

proceso: 20,02%.

- Temperatura de reaccin: 1.873 K.

- Porcentaje de CO sobre CO + C02 en los gases: 100% (todo es CO).

- Porcentaje de oxgeno de lanza sobre oxgeno total (gas + mineral): 81%.

- ndice de basicidad de escorias en tanto por ciento:

 - Exceso de aire de combustin (en este caso, el peso de aire es cero ya que se
recoge todo el gas del afino).

Finalmente, en el cuadro 2.3 se recogen los resultados del balance trmico para
cada una de las corrientes del sistema.

La Acera Elctrica

En el ao 1900, la demanda de acero en el mundo alcanz los 27 millones de

toneladas. Una dcada ms tarde se triplicaba la produccin de acero y, como con

secuencia, la irrupcin de la chatarra en el mercado de materias primas

siderrgicas fue un hecho inevitable.

Las alternativas que se propusieron para aprovechar las chatarras fueron dos: la
acera Martin-Sie- mens y la acera elctrica.
 A partir del ao 1914, se fue imponiendo, dentro de la industria siderrgica, el
horno elctrico como una de las alternativas ms eficientes para la produccin de
acero. As como en la acera BOF la temperatura del metal fundido se mantiene por
la oxidacin de los elementos disueltos en el arrabio, en el horno elctrico se
utiliza la energa elctrica como instrumento de control trmico del proceso.

Por las condiciones de trabajo del horno elctrico, no existe la necesidad de

mantener elevados potenciales oxidantes durante el proceso de fusin y calen

tamiento del metal (etapa del proceso que genera una escoria oxidante).
Controlando adecuadamente el potencial en oxgeno del sistema se puede crear un
ambiente ligeramente reductor que logre retener en el hierro elevados porcentajes
de los elementos de aleacin fcilmente oxidables. Por otra parte, si la ltima
etapa del proceso de afino {proceso con doble escoria) se realiza con una escoria
reductora para eliminar azufre o incorporar al caldo elementos de aleacin valiosos
retenidos en la escoria oxidante, slo se necesitarn pequeas cantidades de
desoxidantes para calmar el acero lo que reducira notablemente la cantidad de
inclusiones en el mismo (aceros limpios).

El calor generado por el arco elctrico (directo o indirecto), conforme el progreso

tecnolgico fue incorporndose al sector siderrgico, se ha controlado de

manera mucho ms eficaz superando incluso al que se pudiera obtener por la

oxidacin del fuel o de los metales activos aleados con el hierro.

El calentamiento del metal tiene lugar preferentemente en la parte superior del

bao pudiendo alcanzarse localmente temperaturas muy elevadas. Se necesita,
por lo tanto, un estricto control del proceso al objeto de evitar un excesivo
calentamiento del revestimiento del horno.

Recientemente, desde el ao 1970, se contempla un paulatino aumento de la

potencia y capacidad de produccin de los hornos elctricos de arco directo
trifsicos alcanzando consumos especficos de 550 kWh/t de hierro lquido
(utilizando exclusivamente, como carga frrica, la chatarra).
 La acera elctrica evoluciona hacia la implantacin de tecnologas destinadas a
la reduccin del consumo especfico de energa elctrica tales como:

- Precalentamiento de la chatarra.

- Utilizacin de quemadores auxiliares en los hornos.

- Utilizacin del carbn pulverizado como combustible.

- Sustitucin de la corriente alterna por la continua. El nmero de electrodos de

grafito del horno ya no sern habitualmente tres sino uno.

El calentamiento del metal tiene lugar preferentemente en la parte superior del

bao pudiendo alcanzarse localmente temperaturas muy elevadas. Se necesita,
por lo tanto, un estricto control del proceso al objeto de evitar un excesivo
calentamiento del revestimiento del horno.

Recientemente, desde el ao 1970, se contempla un paulatino aumento de la

potencia y capacidad de produccin de los hornos elctricos de arco directo
trifsicos alcanzando consumos especficos de 550 kWh/t de hierro lquido
(utilizando exclusivamente, como carga frrica, la chatarra).

La acera elctrica evoluciona hacia la implantacin de tecnologas destinadas a

la reduccin del consumo especfico de energa elctrica tales como:

- Precalentamiento de la chatarra.

- Utilizacin de quemadores auxiliares en los hornos.

- Utilizacin del carbn pulverizado como combustible.

- Sustitucin de la corriente alterna por la continua. El nmero de electrodos de

grafito del horno ya no sern habitualmente tres sino uno.

- Cargas formadas por arrabio (30%), chatarra (40%) y prerreducido (30%) o

bien por carburo de hierro, chatarra y prerreducido.

Todo hace pensar que el horno elctrico del futuro no ser un mero instrumento
de fusin de chatarra

y se parecer ms a un reactor qumico de mezcla completa. Incorporar

sofisticados sistemas para el control del afino y la colada. La agitacin del metal se
realizar por medio de la inyeccin de gas por lanza o bien con tapones porosos
(toberas) situados en la solera del horno.

El horno elctrico: caractersticas y aplicaciones

 Las especiales caractersticas del horno elctrico lo sealan como un instrumento
adecuado para fabricar una amplia gama de productos de inters para la industria
siderometalrgica:

- Aceros al carbono, en clara competencia con la acera BOF.

- Aceros especiales e inoxidables de alta aleacin (sin posible competencia con el

proceso BOF).

- Ferroaleaciones.

- Productos cermicos tales como el carburo de silicio, carburo de calcio o nitruro

de silicio.

A) Fabricacin de arrabio

Se quiere comentar en este apartado una aplicacin del horno elctrico, la

fabricacin de arrabio, que no resulta competitiva con el horno alto o con el
proceso Corex (vase apartado 1.7.5) ni tan siquiera en aquellos pases con
energa elctrica barata. En definitiva, la idea que se desea transmitir es que las
posibilidades de aplicacin del horno elctrico son ptimas cuando:

a) La capacidad de produccin de sus posibles competidores no es elevada.

b) Los productos tengan alto valor aadido.

c) Se trate, a ser posible, de productos con cotas de mercado de miles de

toneladas en lugar de millones de toneladas.

En la figura 2.7 se representa el esquema del horno elctrico utilizado para la

fabricacin de arrabio.

La diferencia ms importante con respecto al horno alto es que el calor necesario

para la reduccin directa del mineral de hierro es suministrado por la energa
elctrica en lugar de por el coque siderrgico:

Si la cantidad de gas que abandona la zona de fusin-reduccin es de 3

molculas de CO por cada 2 tomos de hierro, a 1.200C, las prdidas de calor son
de 90,68 kJ/mol de Fe o 1,62 106 kJ/t de Fe.

Estas prdidas de calor pueden recuperarse parcialmente precalentando la carga

(mineral, coque y escorificante) y verificando la reduccin indirecta del mineral,
con la transferencia a la fase gaseosa del 13%

del oxgeno del mineral. El gas que abandona la zona de fusin-reduccin del
horno es prcticamente CO, aunque contiene alrededor de un 5% de N2
procedente del coque o del aire arrastrado en la carga de las materias primas.
 El consumo de coque, que no precisa alcanzar la calidad requerida para el horno
alto, es de 375 kg/t de arrabio, mientras que el correspondiente a la energa
elctrica se eleva a los 2.000 kWh. No obstante, optimizando las operaciones de
precalentamiento y pre- rreduccin de materias primas se logran valores de 1.000
kWh/t de arrabio.

En definitiva, el horno elctrico no puede competir, aunque los costes de

instalacin son mucho ms pequeos, con el horno alto. Slo podr competir con
l cuando el valor aadido del producto resultante sea muy superior y su cuota de
mercado mucho ms reducida. Un ejemplo de ello lo tenemos en las ferroalea-
ciones, productos de alto valor aadido si los comparamos con los precios del
arrabio, con cuotas de mercado muy inferiores a los 520 millones de toneladas de
arrabio por ao.

B) Fabricacin de acero

Si las aceras BOF alcanzan rendimientos muy satisfactorios en la produccin de

aceros al carbono,

no sucede lo mismo cuando se trata de fabricar aceros altamente aleados o

inoxidables que necesitan cantidades importantes de cromo, manganeso, silicio,
niobio, titanio, vanadio, molibdeno, wolframio o boro.

La acera elctrica es la nica que puede fabricar aceros de alta aleacin y

competir en la produccin de aceros al carbono con las plantas integrales BOF.

En la figura 2.8 se muestra un esquema de las operaciones de trabajo, colada y

descarga de la escoria en un horno elctrico.
 No obstante, la operacin de colada del horno se tiende a realizar actualmente a
travs de una buza situada en la solera del horno, a la altura de la piquera de
colada. Esta operacin permite colar al homo en la posicin de trabajo (figura 2.8)
facilitando el acoplamiento

de buzas, para la proteccin del chorro de colada, y evitando la reoxidacin o

renitruracin del metal.

La chatarra o el prerreducido se carga por la parte superior del horno despus

de la apertura total de la bveda del mismo. Se disminuye el consumo de energa
elctrica por tonelada de hierro lquido si se trabaja con cargas precalentadas o si
en las mismas estn presentes cantidades variables de arrabio o de carburo de
hierro.

Se pueden obtener consumos de energa elctrica de 390 kWh/t de hierro lquido

cuando la alimentacin est formada por diferentes proporciones de chatarra,
arrabio o carburo de hierro. Una distribucin aproximada de costes de produccin
del acero en el horno elctrico de arco puede ser la siguiente:
 - Chatarra: 60%.

- Energa elctrica: 10%.

- Mano de obra: 5%.

- Consumo de oxgeno: 5%.

- Consumo de electrodos: 5%.

- Gastos de mantenimiento: 15%.

En la produccin de aceros de alta aleacin es necesario considerar en el anlisis

de los equilibrios metal- escoria-gas los parmetros de interaccin de los solutos
en el metal. Normalmente, la actividad de Henry de los solutos en el hierro lquido
no se puede identificar con la concentracin expresada en tanto por ciento. Por lo
menos, se deben tener en cuenta las interacciones de primer orden con el fin de
obtener resultados identificables con los valores experimentales.

En el cuadro 2.4 se muestran los parmetros de interaccin de la Ley de Henry,

e, para los elementos de aleacin ms comunes en los aceros especiales (vase
captulo 20 del volumen I).

Considerando el diagrama Si02-FeO-CaO, la composicin de una escoria

oxidante de afino de acera elctrica se especifica por el punto B de la figura 2.9.
En la etapa oxidante de fusin-afino, las condiciones termodinmicas son
favorables para la escori- ficacin del silicio y el fsforo.

Inicialmente, la carga de escorificantes est formada por mineral de hierro,

cascarilla de laminacin y cal (punto A en el diagrama ternario). Conforme
progresa el proceso de afino se escorifica el silicio y se forma la escoria (punto B
del diagrama ternario de la figura 2.9). Durante el proceso de formacin de la
escoria, el lugar geomtrico de todos los productos intermedios (o escorias
intermedias de afino) se sita a lo largo de la lnea AB. Se puede simular, en el
diagrama ternario de dicha figura, cual sera la composicin, temperatura de
lquidas, cantidad de slido por disolver y fases de equilibrio existentes durante el
proceso de formacin de la escoria.
 C) Ferroaleaciones

Las ferroaleaciones son productos metlicos impuros que, adems del metal
activo valioso, contienen considerables proporciones de hierro. Constituyen unas
materias primas de especial importancia en la produccin de aceros al carbono y
especiales. Se utilizan bien como desoxidantes, desulfurantes o bien como
elementos de adicin para la elaboracin de aceros especiales.

El contenido en carbono de los aceros inoxidables es tan reducido que, si la

ferroaleacin utilizada procede de reduccin carbotrmica, aportar carbono que
es una impureza indeseable. Por tanto, las ferro- aleaciones especiales, con bajo
contenido en carbono, debern prepararse por mtodos distintos al carbo-
trmico: reduccin metalotrmica o electrlisis de sales fundidas (captulos 13 y
14 del volumen I).

La obtencin del ferrosilicio puede realizarse en horno elctrico utilizando el

cuarzo como materia prima:

La temperatura de operacin es siempre superior' a la de fusin de la slice con

el propsito de favorecer la cintica del proceso.

No obstante, adems de las fases condensadas de silicio metal, carbono y xido

de silicio, se puede formar la de carburo de silicio, SiC, y en el gas el compuesto
voltil de subxido de silicio (xido de silicio II), SiO.

En un sistema de tres componentes, silicio-oxgeno-carbono, el nmero de

libertades, L, es igual a:

Mientras que el equilibrio entre las fases conden- sadas Si02, SiC y Si con el gas
puede representarse por:
 Para la produccin de ferrosilicio interesa desplazar hacia la derecha la reaccin
[2.13], por lo que se han de considerar las siguientes variables:

1. Trabajar a temperaturas superiores a 1.850C.

2. Con la presencia de hierro lquido, el carburo de silicio se disuelve en el

metal:

SiC (s) = Si(dis; hierro) + C(dis; hierro)

3. Con la presencia de hierro lquido, la actividad del silicio disminuye

notablemente (coeficiente de actividad de Raoult inferior a la unidad).

No obstante, a pesar de los efectos favorables de la temperatura y del hierro

lquido sobre la reaccin [2.13], siempre se van a producir prdidas de subxido
de silicio, SiO, en el gas. stas van a ser mayores en tanto aumente la cantidad de
silicio en la ferroaleacin.

La materia prima para la obtencin de ferroman- ganeso es la pirolusita, Mn02.

Al ser los xidos de manganeso de valencia superior a dos (Mn02, Mn203 y
Mn304) inestables a bajas temperaturas, se descomponen segn las reacciones:

o resultan fcilmente reducibles a MnO con gases de alto potencial en oxgeno;

el MnO es el xido que tendr que considerarse para la obtencin carbotrmica de
la ferroaleacin.

Los ferromanganesos obtenidos por reduccin carbotrmica presentan altos

contenidos en carbono (8% C). Las alternativas que existen para obtener
ferromanganesos bajos en carbono son:

1. Tratar el ferromanganeso alto en carbono con una escoria oxidante

procedente de la carbo- rreduccin de la pirolusita, con la siguiente composicin
seudoternaria (figura 2.10): 38% de MnO; 19% de CaO y 43% de Si02.

Entonces, el carbono disuelto en la ferroaleacin o el carburo de manganeso,

Mn7C3, disperso en el metal reaccionan con el MnO de la escoria liberando C en
forma de CO:
 2. Por reduccin metalotrmica del mineral de manganeso con un Fe-Mn
(35%)Si (40%), siguiendo un proceso semejante al indicado en la figura 14.3 del
volumen I para la obtencin de ferrocromo de bajo carbono (% C < 0,10%).

3. Utilizando inyeccin de gases inertes (Ar) u oxidantes (C02) en

ferromanganesos afinados previamente con escorias oxidantes segn mecanismos
descritos por las reacciones [2.15] y [2.16].

Un gas oxidante, como el C02, decarbura el metal segn la reaccin:

4. Utilizando tcnicas de desgasificacin por vaco en aquellos ferromanganesos

afinados por alguno de los mecanismos mencionados anteriormente. La solubilidad
del carbono y del oxgeno en la ferroaleacin disminuyen al reducir la presin total
del sistema con el vaco:

El equilibrio [2.18] se desplaza hacia la formacin de monxido de carbono al

reducir la presin total del sistema.

La produccin de ferrocromo por reduccin carbotrmica del xido de cromo

conduce a una aleacin con un 70% de cromo y un 8% de carbono. Una parte
considerable del carbono puede liberarse oxidando el metal con aire a 2.100 K:
 Se alcanzan as niveles de carbono en el entorno del 0,10% C. Para obtener
cantidades de carbono inferiores a las cien milsimas por ciento ser preciso
proceder segn el esquema indicado en la figura 14.3 del volumen I.

Igualmente, es posible obtener ferrotitanio, ferro- vanadio, ferromolibdeno,

ferroniobio y ferrowolframio por reduccin carbotrmica. El contenido en carbono
de las ferroaleaciones de titanio y vanadio es importante habida cuenta de la
afinidad de los metales por el carbono, mientras que disminuye en las
correspondientes al ferromolibdeno y ferrowolframio (figura 14.2 del volumen I).

D) Materiales cermicos

La sntesis de carburos metlicos de caractersticas cermicas se realiza por

reduccin con carbn a partir de sus correspondientes xidos refractarios:

Realmente, para la produccin de carburo de silicio, se necesita una zona de alta

temperatura situada alrededor del arco elctrico del horno y a ms de 1.800C en
la cual se forma el subxido de silicio:
 Adems, hay otra zona, convenientemente alejada de la anterior, a ms de
1.500C, hacia la cual difunde el SiO para reaccionar con el carbn (vase el
apartado 2.2.1.c):

Reacciones en el horno elctrico

Se pretende llevar a cabo un anlisis detallado de los fundamentos

termodinmicos y cinticos de las reacciones ms importantes que se pueden
realizar en el horno elctrico: fusin, afino de impurezas y reduccin.

Cuando se estudiaron las reacciones en el BOF (vase el apartado 2.1.1)

nicamente se analizaron las caractersticas termodinmicas ms importantes. Se
aprovecha la descripcin de las reacciones de afino en el horno elctrico para
introducir aquellos aspectos

cinticos ms relevantes an no considerados y realizar un estudio comparado

de los procesos de oxidacin de las impurezas en convertidor y en horno elctrico.

A) Fusin

Una de las funciones del horno elctrico es fundir la carga de xidos y materiales
metlicos. La entalpia asociada al proceso de fusin de la parte metlica de la
carga se estima mediante la regla de las mezclas:

siendo x la fraccin molar del metal i y AflisHi la entalpia de fusin asociada a la

cantidad unidad de metal puro, la cual es funcin de la energa del enlace metlico
y, por tanto, de la temperatura de fusin:

Para la parte no metlica de la carga, al no poder hablar de un punto de fusin

definido sino de una temperatura de formacin de primeras fases lquidas, TfJ, y
de una temperatura de lquidus, Tn se utiliza la siguiente exnresin:
 es la entropa asociada al proceso de fusin-solidificacin de la carga no metlica
estimada a partir de las entropas molares parciales de cada uno de los xidos del
sistema A, ,S. (cuadro 2.5):

En este caso, las entropas molares parciales de cada uno de los xidos de la
escoria resultan inferiores a las correspondientes a los xidos puros perfectamente
ordenados. Tngase en cuenta que se quiere estimar la energa asociada al
proceso de fusin de unos slidos que, al formar parte de una escoria, tienen una
entropa molar parcial de fusin que no se corresponde con el compuesto puro
altamente ordenado a gran distancia.

B) Afino

Las reacciones con escoria bsica oxidante del horno elctrico son iguales a las
descritas en el apartado 2.1.1 para el proceso BOF. No obstante, la cintica de las
reacciones en horno elctrico y en BOF no son comparables.

Analizando especficamente la decarburacin del acero, el mecanismo o etapa

controlante del proceso (figura 1.25) siguiente:

puede ser:

1. Difusin del FeO (en realidad del catin Fe2+ y del anin O2 ) en la escoria.

2. Reaccin qumica en la interfase metal-escoria.

3. Difusin del carbono en la fase metlica.

4. Absorcin qumica del carbono sobre la interfase metal-escoria, que es

directamente proporcional a la fraccin de superficie disponible y a la
concentracin del carbono en el metal.
 De todas estas etapas son descartables las tres ltimas por las razones
siguientes:

- La reaccin qumica es lo suficientemente rpida como para considerarla etapa

controlante a la temperatura bajo la cual tienen lugar las reacciones de afino: T >
1.500C.

- Ya que la difusin del carbono en la fase metlica suele ser diez veces ms alta
que la difusin de las especies inicas en la escoria, la velocidad de transporte del
carbono en el hierro lquido tampoco ser la etapa controlante del proceso.

- La velocidad de absorcin-decarbuacin del carbono (quimisorcin),v, en la

interfase metal- gas es igual a:

donde kq es la constante cintica del proceso de quimisorcin, 0 es la fraccin

de superficie de la interfase metal-gas ocupada por elementos activos
(tensoactivos), C es la concentracin interfacial del carbono y CJ la concentracin
de equilibrio de la reaccin [2.25].

Es decir, la absorcin puede ser la etapa controlante del proceso cuando la

concentracin de carbono en el metal sea inferior al 0,10% y (1-0), sea pequeo
debido, por ejemplo, a la presencia de azufre (elemento tensoactivo).

Por tanto, la velocidad del proceso, controlada por la difusin de las especies
inicas Fe2+ y O2' en la escoria ser igual a:

donde kd, es el coeficiente de transporte de materia difusional, que depende de

la naturaleza del contacto entre fases, xeQ es la fraccin molar del xido en

la escoria y xpeQ es la fraccin molar correspondiente al equilibrio de la reaccin

[2.25].

Para la decarburacin en horno elctrico, el clculo de kd se realiza a partir de la

correlacin:

utilizada en los procesos de transferencia de materia desde una superficie plana

(slida o lquida) hacia un fluido, no miscible con el lquido, que circula
tangencialmente sobre ella. En esta expresin L* es la dimensin lineal
caracterstica del transporte de materia en el horno elctrico, Re es el nmero de
Reynolds y Se es el nmero de Schmidt.

Adems, en la expresin [2.27], la relacin (A/V) en el horno elctrico se

identifica con la altura alcanzada por el metal en la solera del horno (unos 40 cm),
con lo que:

Si adems el coeficiente de difusin para las especies inicas Fe2+ y O2* es

igual a 4,0 109 m2 s1, el gradiente de concentracin, (xgeQ -xpe0), se estima
en 0,40, la viscosidad de la escoria es 3,0 10 2 N s nr2, la densidad 3.500 Kg
nr3, la velocidad del movimiento relativo de las interfases 3,0 10'2 m s l y la
dimensin lineal caracterstica del Reynolds se identifica con el dimetro del horno
(5,0 m), el valor del primer miembro de [2.28] (nmero de Nusselt) es:

Ahora, identificando L* con 8, espesor de la capa lmite de concentraciones de la

ecuacin [1.53], y tomando como dimensin lineal caracterstica para el clculo de
la capa lmite en la transferencia de materia metal-escoria la altura del metal en el
horno, 40 cm, se tiene que 5 y, por tanto, L* valen 0,0829 cm, por lo cual:

Es decir, la decarburacin en horno elctrico tiene lugar con una velocidad,

segn [2.27], de 1,62% C a la hora.

Para la decarburacin en BOF, el clculo de kd se realiza, en este caso, a partir

de la correlacin:

la cual se utiliza en los procesos de transporte de materia alrededor de partculas

esfricas (metal) dentro de un fluido (escoria).

Aqu, la relacin (A/V), es ms favorable que en el horno elctrico: 4,3 10~2

cm1; y el gradiente de concentracin vale 0,15.

Las escorias BOF son ms bsicas, pero menos oxidantes, que las de acera
elctrica. Si la densidad de la escoria es 2.800 Kg m3, la viscosidad 4,5 10'2 N
s m'2, la velocidad de desplazamiento de las interfases en contacto 3,5 m s1
y la dimensin lineal caracterstica del Reynolds es del orden del milmetro
(dimetro de las partculas metlicas emulsionadas en la escoria), el valor del
Nusselt ser:
 Identificando otra vez L* con 8 (ecuacin [1.53]), se obtiene un valor para el
espesor de la capa lmite de concentraciones de 4,50 104 cm, por tanto:

La decarburacin en BOF (ecuacin [2.27]) se desarrolla con una velocidad de

46,4% C a la hora. La estimacin anterior ha sido realizada en el supuesto de que
toda la masa de acero se encontrara emulsionada en la escoria. En la prctica, se
considera que solamente un 30% de la cantidad total del arrabio afinado se
encuentra reaccionando con la escoria espumosa, por lo cual la velocidad de afino
del carbono en BOF ser de 13,92% C a la hora o de 0,23% C por minuto. La
velocidad de gasificacin del carbono durante la Etapa II (figura 2.4 se ajusta a los
valores estimados por el modelo propuesto para altas concentraciones de carbono
(0,1 < % C < 4,5).

Las diferencias sustanciales entre la decarburacin en horno elctrico (con las

tasas actuales de inyeccin de oxgeno) y en BOF son:

1. Relacin ms favorable para el convertidor del factor rea/volumen, A/V, de

la ecuacin [2.27].

2. Mayores coeficientes de transporte de materia en BOF, 12,0 cm s1, que en

el horno elctrico, 0,27 cm s1.

Por otra parte, la versatilidad del horno elctrico es tal que puede crear un
ambiente reductor con el propsito de conseguir:

a) La escorificacin del azufre;

b) La recuperacin de metales existentes en la escoria.

La eliminacin del azufre disuelto en el lquido se realiza mediante una escoria

bsica-reductora:

CaO (dis; escoria) + S (dis; hierro) =

- SCa (dis; escoria) + O (dis; hierro) [2.30]

El equilibrio [2.30] se desplaza hacia la derecha cuando se dispone de una

escoria bsica en un medio de bajo potencial oxidante.

Igualmente, en el horno elctrico, se puede alcanzar la recuperacin del cromo

oxidado durante la fusin de la chatarra de acero inoxidable. La adicin de
ferrosilicio crea un ambiente reductor que facilita la reincorporacin del cromo al
hierro lquido:
 La produccin del acero inoxidable con 18% de Cr y 8% de Ni se realiza en el
horno elctrico debido a la capacidad que tiene de trabajar indistintamente con
potenciales oxidantes o reductores.

Las crecientes limitaciones de los contenidos en carbono del acero inoxidable

han supuesto la paulatina sustitucin de la tradicional fusin en horno elctrico con
doble escoria por el afino en convertidor AOD (figura 2.11). En este caso, la misin
del horno elctrico es fundir la chatarra, mientras que la del AOD, es recuperar el
cromo y disminuir los porcentajes en carbono del fundido.

La decarburacin en el AOD tiene lugar al desplazarse hacia la derecha la

reaccin:

por el efecto del argn en la creacin de la interfase gas-metal, con presiones

parciales de CO muy alejadas de los valores de equilibrio.

C) Reduccin

Las reacciones de reduccin que pueden llevarse a cabo en el horno elctrico

son, fundamentalmente, dos (vase apartado 2.2.1c y el captulo 14 del volumen
I):
 - La reduccin carbotrmica de materias primas para obtener ferroaleaciones:

- La recuperacin metalotrmica de metales valiosos de escorias generadas

durante procesos de reduccin, o de afino trmico oxidante, de metales:

En el cuadro 2.6 se completan los datos termodi- nmicos del cuadro 1.14 por
cuanto se indican las energas libres estndar de formacin asociadas a las
materias primas de los metales de algunas ferro- aleaciones.

La Metalurgia Secundara

La metalurgia secundaria, tambin conocida con el nombre de metalurgia en

cuchara, es el conjunto de procesos y operaciones que tienen por objeto
transformar el hierro lquido del convertidor, o del horno elctrico, sin ningn tipo
de ajuste trmico ni de composicin, en un lquido calibrado preparado para
solidificar.

Los objetivos de la metalurgia secundaria son tres:

1. Realizar un ajuste de los elementos de aleacin: C, Mn, Nb, Ti, etc.

2. Ajustar las especificaciones de las impurezas no metlicas (fsforo y azufre) o

gaseosas (oxgeno, nitrgeno e hidrgeno) disueltas en el hierro lquido a las de
las propias de la calidad del acero que se quiere obtener.

3. Calibrar la temperatura, de cuyo nivel depende la estructura de solidificacin

y las propiedades metalrgicas del acero.

Durante los ltimos aos se han desarrollado numerosas tecnologas de

metalurgia secundaria. En cada una de ellas, se han previsto los dispositivos,
reactivos e instrumental ms apropiado para alcanzar los
 objetivos anteriormente citados. Como ejemplos se pueden citar:

- Tcnicas de inyeccin de polvo (escorias sintticas, elementos de aleacin,

metales de las tierras raras, REM (Rare Earth Metals), etc.) que actuando
mediante agentes desoxidantes y desulfurantes se encuentran especialmente
dirigidas hacia la modificacin de las inclusiones y al ajuste del azufre y oxgeno
disueltos en el hierro lquido.

- Tecnologas de vaco especialmente diseadas para la desgasificacin y

decarburacin del hierro lquido (procesos RH y DH, y colada en vaco).

- Tcnicas de calentamiento del metal en la cuchara (horno cuchara)

especializadas en el ajuste de la composicin, temperatura y grado de oxidacin
del lquido.

- Procesos de adicin de ferroaleaciones al lquido afinado procedente del BOF o

del horno elctrico, como el CAS (Composition Adjuste- ment System), que
proporcionan un ptimo rendimiento metalrgico durante la adicin de los
elementos de aleacin y desoxidantes.

Los procesos de la metalurgia secundaria apuntan, en la mayora de las

ocasiones, al ajuste de dos o tres caractersticas metalrgicas del producto
terminado, pero ninguno de ellos, por s solo, soluciona globalmente las
especificaciones que ha de tener el lquido antes de la colada. Esta multiplicacin
de operaciones antes de disponer la cuchara en posicin de colar tiene graves
inconvenientes:

a) Prdida de tiempo y, por tanto, de productividad de las instalaciones pero,

sobre todo, descenso de la temperatura del caldo.

b) Contaminacin del metal por reacciones de oxidacin y de nitruracin.

La evolucin de los procesos de la metalurgia secundaria tienden hacia un

marcado efecto simplifi- cador tratando de alcanzar en una sola operacin las
especificaciones que debe tener el lquido antes de colar.
 Puede observarse como en los procesos de desgasificacin que trabajan con
vaco, se incorporan tcnicas de afino del azufre y fsforo as como sistemas de
calentamiento para el control de la temperatura. Los costes operativos derivados
de la aplicacin de estas tecnologas restringen la aplicacin de estos procesos
hacia aquellas calidades ms exigentes.

El diseo de tecnologas que trabajan en continuo podra resolver el problema de

ajuste de la calidad del lquido afinado regulando el tiempo de residencia del metal
dentro del sistema.

Desoxidacin

El equilibrio carbono-oxgeno-monxido de carbono, que se estudi en el afino

del arrabio (apartado 2.1.1), vuelve a tener importancia en todas aquellas
operaciones que se efectan durante la metalurgia secundaria y terciaria del acero.

En la figura 2.12 se ilustra la influencia de la temperatura y la presin sobre la

solubilidad del carbono y del oxgeno en el hierro lquido.

La variacin con la temperatura de la energa libre estndar de oxidacin

(ecuacin [2.8]) del carbono disuelto en el hierro lquido (reaccin [2.3]) conduce
a la siguiente constante del equilibrio:

expresada en funcin de la temperatura. Entonces, un aumento de la

temperatura del sistema favorece una disminucin del valor de la constante de
equilibrio y, por tanto, un aumento de la cantidad de oxgeno y carbono disueltos
en el hierro lquido.

Por el contrario, la disminucin de la temperatura, caracterstica de los procesos

de solidificacin de metales y aleaciones, lleva, en este caso, al desprendimiento
de monxido de carbono.

Existe una calidad de acero, el denominado acero efervescente, que se obtiene

por solidificacin del metal lquido, con un porcentaje de C menor del 0,15%, en
una lingotera de fundicin. El resultado es un producto poroso, sin rechupe (el cual
queda neutralizado por el volumen de gas atrapado por el frente de solidificacin)
y especialmente atractivo para la industria galvanizadora (vase apartado 2.6.3).

Igualmente, existe un acero semicalmado (con un porcentaje de carbono entre

el 0,15 y el 0,30%) que optimiza el rendimiento metalrgico del proceso al obtener
un material solidificado sin rechupe y con un volumen de producto igual al que
tiene la lingotera (en el producto efervescente el volumen del acero supera al de la
lingotera).

En cualquiera de los casos anteriores, aceros efervescente o semicalmado, se

produce desprendimiento de monxido de carbono por la disminucin de la
solubilidad del carbono y el oxgeno disueltos en el hierro lquido.

Para evitar el desprendimiento gaseoso es necesaria la presencia en el hierro

lquido de un metal con mayor afinidad por el oxgeno que el propio carbono; estos
son los denominados desoxidantes: aluminio, ferrosilicio, ferromanganeso, siliciuro
de cal, magnesio o ferroaleaciones de metales de las tierras raras.

Generalmente y con el propsito de evitar la reoxidacin del fundido, las

operaciones de calmado (evitar el desprendimiento de CO) del metal se efectan
en los ltimos instantes de la existencia del lquido.

La ecuacin qumica del proceso de desoxidacin es:

La constante de equilibrio de la reaccin de desoxidacin es:

que, en la mejor de las situaciones, puede conducir a:

 ya que los coeficientes de actividad de Henry se suponen unidad. Para valores
del coeficiente de actividad distintos de la unidad es preciso consultar los datos del
cuadro 2.7, para aceros al carbono, y del cuadro 2.8, para aceros aleados (vase
captulo 20 del volumen I).

Igualmente, el valor de la actividad del xido, producto de la reaccin, puede ser

la unidad siempre y cuando no se tenga en consideracin la accin de una escoria
de captacin de inclusiones (apartado 2.4.2.b).

Para una temperatura determinada:

que representa el valor de la solubilidad (producto de solubilidad) del sistema

Me-O en el hierro lquido.

La eficacia del proceso de desoxidacin es funcin de las variables siguientes:

1. Afinidad qumica del metal por el oxgeno disuelto en el hierro lquido.

2. Afinidad del metal para formar una disolucin con el lquido (actividades de
Raoult muy bajas con desviaciones negativas muy acusadas con respecto al
comportamiento ideal).

3. Volatilidad baja del metal a la temperatura de operacin.

4. Punto de fusin del metal o ferroaleacin utilizada.

5. Extensin de las reacciones secundarias siguientes:

a) Metal activo - inclusin.

b) Metal activo - refractario.

c) Oxidacin del metal activo.

Uno de los metales ms utilizados en el calmado de aceros al carbono es el

ferrosilicio. Con el fin de evitar la presencia de xidos metlicos (inclusiones)
 en el acero, que afectan negativamente a las propiedades mecnicas del
material (lmite elstico, carga de rotura y tenacidad), se utilizan escorias captador
as de inclusiones. En el caso del xido de silicio, se trabaja con el sistema Si02-
Ca0-Al203. En la figura 2.13 se muestran las actividades del xido de silicio en el
sistema ternario que es preciso considerar para calcular el producto de solubilidad
del silicio y el oxgeno disuelto en el hierro lquido (ecuacin similar a la [2.35]).

Desulfuracin

La eliminacin del azufre disuelto en el hierro lquido puede realizarse a travs

de los mecanismos siguientes:

a) Con el concurso de aquellos elementos que presenten afinidad elevada por el

azufre:

En la figura 5.10 del volumen I se muestra el diagrama de Ellingham

correspondiente a los sulfuros metlicos. No obstante, para que la reaccin [2.36]
pueda transcurrir sin interferencias es necesario que el hierro lquido se encuentre
desoxidado, ya que si el potencial en oxgeno del sistema fuera alto, la reaccin
que tendra lugar sera la oxidacin del metal activo [2.34] (vase en el captulo 9
del volumen I las afinidades relativas del azufre por el oxgeno y el azufre).

Todo agente desulfurante es tambin un buen producto desoxidante, pero lo

contrario no es cierto. Como aditivos desulfurantes se pueden citar al siliciuro y al
carburo de calcio, al magnesio, al ferromanganeso y a las ferroa- leaciones de los
metales de las tierras raras.

b) Por medio de una escoria de alta capacidad de captacin de azufre (vase

apartado 1.7.4.a) segn la siguiente reaccin inica:
 o segn la correspondiente reaccin molecular:

En la produccin de aceros al carbono, sobre todo para productos de medio-bajo

valor aadido, los desulfurantes utilizados son los ms econmicos: ferro-
manganeso, carburo de cal, escorias sintticas con alta actividad en xido de
calcio, etc. En aceros aleados o en las calidades ms exigentes de los aceros al
carbono, se justifica la utilizacin del siliciuro de calcio, magnesio o metales de las
tierras raras.

El poder de captacin de azufre de una escoria, CS2-escora/g, se puede definir

bien a travs del equilibrio escoria-gas:

o tambin, por el equilibrio metal-escoria:

donde aHOy aH s son las actividades de Henry del oxgeno y del azufre en el metal
y CS escora la concentracin de azufre de la escoria en tanto por ciento. Por otra
parte, existe una relacin funcional entre el poder de captacin de azufre de una
escoria, Cs2- escoria/g, y la constante de equilibrio de la reaccin [2.39]; y entre
el poder de captacin definido segn el equilibrio metal-escoria (ecuacin [2.42]) y
la constante de equilibrio de la reaccin [2.411. Adems:

donde o2/s2 es constante el equilibrio gas-metal siguiente:

Cuanto ms bsica sea la escoria ms aniones oxgeno aporta y, por tanto,

facilitar el desplazamiento hacia la derecha el equilibrio [2.39]. Dentro del
sistema ternario Si02-Al203-Ca0 la actividad del xido de calcio indicar las
escorias ms adecuadas para captar el azufre disuelto en el hierro lquido (figura
2.14).

En los cuadros 2.10 y 2.9 se muestra la actividad del xido de calcio en dos
sistemas de escorias especialmente importantes en el afino del azufre:
 Desde el punto de vista cintico, las tecnologas de inyeccin en cuchara de la
metalurgia secundaria tienen por objeto facilitar el contacto de los materiales
activos con el fundido.

La reaccin de desulfuracin viene controlada normalmente por el transporte

difusional de materia a travs de la interfase metal-escoria. La variacin de la
concentracin de azufre con el tiempo se obtiene
 por integracin de ecuaciones del tipo de la expresin [1.50] conduciendo a:

donde C es la concentracin del azufre al inicio del tratamiento, en porcentaje,

Cs"es la concentracin de azufre en equilibrio con la escoria de la cuchara, en
porcentaje, y k es la constante cintica del proceso, que es una funcin de la
velocidad de inyeccin del argn utilizado como gas inerte para el transporte de
materiales activos:

donde e es la potencia de mezcla por tonelada de metal, W t_1, que a su vez

es igual a:

siendo Vg el flujo de gas, en Nm3 mhr1, H la profundidad alcanzada por la

inyeccin a contar desde la interfase escoria-gas, en metros. Si la inyeccin de gas
es a travs de un tapn poroso, H ser igual a la altura del fundido en la cuchara;
PQ la presin del gas en la superficie del fundido, en atmsferas; M, la cantidad de
acero tratado, en toneladas, y 71a temperatura, en K.

Si el mecanismo controlante de la desulfuracin fuera la reaccin qumica (de

primer orden y mole- cularidad unidad) en la interfase metal-escoria, la variacin
de la concentracin de azufre con el tiempo de tratamiento sera equivalente a la
obtenida con la expresin [2.44]. La manera de dilucidar cual sera el verdadero
mecanismo controlante se clarifica al estudiar la variacin de la constante cintica
del proceso, k, con la temperatura:

La energa de activacin del proceso, AE, informa si el control de la desulfuracin

ha sido difusional (bajos AE) o qumico (AE del orden de la energa del enlace
qumico).

Si se estudia la cintica de eliminacin de azufre atendiendo a las caractersticas

qumicas de la escoria durante el tratamiento existen dos posibilidades (figura
2.14):

1. Que la concentracin de azufre en la escoria permanezca constante durante

todo el tratamiento: modelo de rgimen transitorio.

2. Que la concentracin de azufre en la escoria vare con el tiempo hasta

acercarse a la del equilibrio: modelo de rgimen permanente.

La ecuacin del modelo de rgimen transitorio aplicada a la desulfuracin del

hierro lquido (se puede aplicar el mismo criterio a las reacciones de calmado del
acero) es la siguiente:

siendo Cs la concentracin de azufre en el metal despus del tratamiento, la

concentracin inicial de azufre en el metal y p el coeficiente de reparto del azufre
entre la escoria y el metal al inicio del tratamiento, el cual se expresa as:

Por ltimo, Y es la relacin entre la cantidad de escoria inyectada y el metal

procesado.

Para un determinado tiempo de inyeccin:

donde Vescoria es la velocidad de inyeccin de escoria (masa por unidad de

tiempo) y mmeta la cantidad de metal tratado.
 Por otro lado, la aplicacin del modelo de rgimen permanente a la desulfuracin
del hierro lquido conduce a la siguiente ecuacin:

Comparando las expresiones [2.47] y [2.46] se deduce que, operando con una
misma cantidad de escoria, el modelo de rgimen transitorio procura una velocidad
de escorificacin del azufre ms rpida que el modelo de rgimen permanente.

El modelo de rgimen transitorio se ajusta a los resultados experimentales

cuando la cantidad de azufre disuelta en el hierro lquido es baja. Por otra parte,
cuando la concentracin de azufre es elevada, la reaccin de desulfuracin se
identificar preferentemente con el modelo de rgimen permanente.

Tratamientos con vaco. Desgasificacin

Uno de los problemas ms importantes en la produccin de acero de calidad es

controlar los gases disueltos.

El hidrgeno es un gas particularmente nocivo, responsable de las grietas,

porosidad, fragilidad y prdida de ductilidad en el producto terminado.

El nitrgeno, si se encuentra en solucin slida en la ferrita, provoca prdidas de

tenacidad a los aceros ferrito-perlticos. No obstante, si se encuentra combinado
con el aluminio, vanadio, titanio o niobio puede colaborar en el endurecimiento
estructural del acero debido a la formacin de precipitados submicroscpicos de
nitruros o carbonitruros metlicos.

El oxgeno, como principal responsable del afino trmico del hierro, tiene un
papel determinante en la composicin y propiedades del acero. Por otra parte, al
no estar controlada la eliminacin de gases disueltos en el hierro lquido por
mecanismos puramente fsicos (diferencia de solubilidad con la presin y
temperatura), existen equilibrios qumicos, tales como el correspondiente a la
oxidacin del carbono en el hierro lquido, en los que el oxgeno disuelto es
fundamental.

La presin necesaria para la formacin de burbujas estables de gas disuelto en

el hierro lquido es igual a:
 donde Pescoria/gas es la presin en la superficie del fundido (intercara escoria-
gas); pg h es la presin meta- losttica de lquido, siendo p la densidad del metal,
g la aceleracin de la gravedad y h la altura de metal fundido por encima de la
burbuja, y finalmente

representa la contribucin de las fuerzas interfaciales metal-gas en la

estabilizacin de las burbujas, siendo Ymetai/gas energa interfacial y r el radio de
la burbuja de gas.

Segn la expresin [2.48], se precisan presiones muy elevadas para lograr

formar, por nucleacin homognea, una burbuja estable de pequeo dimetro.
Puede ocurrir, aunque no es frecuente, que el mecanismo controlante de la
desgasificacin del hierro lquido estuviera protagonizado por esta veloci

dad de nucleacin homognea de burbujas estables del gas.

La prctica de las operaciones industriales de desgasificacin por vaco comenz

a realizarse a partir del ao 1950 y puede llevarse a cabo mediante las siguientes
tecnologas bsicas:

- Desgasificacin en cuchara: La cuchara de colada se sita en una cmara de

vaco en la cual la presin puede alcanzar las 10'4 atmsferas (figura 2.16).
 El descenso de presin provoca la eliminacin violenta del monxido de carbono,
que tambin es acompaado por cantidades significativas de hidrgeno y, en
menor proporcin, de nitrgeno. Con el propsito de lograr mayor eficacia en la
desgasificacin del metal puede agitarse electromagnticamente el fundido o hacer
borbotear argn.

- Desgasificacin durante la colada: El fundido de la cuchara se cuela sobre una

lingotera que se mantiene en el interior de una cmara de vaco (colada en
lingotera con vaco), segn se

indica en la figura 2.17. El chorro de metal se desintegra violentamente en gotas

al formarse burbujas de gas por efecto del vaco. La eficacia en la eliminacin del
hidrgeno, oxgeno y nitrgeno disueltos es elevada debido a la gran superficie de
reaccin aunque el tiempo de desgasificacin es muy bajo.

- Proceso de aspiracin intermitente DH (Dort- mand-Hoerder): Aqu, el

movimiento ascendente de la cuchara fuerza al metal a entrar en una cmara de
vaco donde tiene lugar la desgasificacin. El ciclo se completa al descender la
cuchara hacia su cota inicial forzando al lquido desgasificado a homogeneizarse
con el resto del fundido de la cuchara (figura 2.18). La concentracin del gas en el
metal presenta la siguiente ley de comportamiento exponencial:
 donde Cas es la concentracin del gas en el metal al comienzo del tratamiento,
Cgas es la concentracin del gas despus de efectuar el ciclo n, y x es la fraccin
de metal que, en cada ciclo, accede a la cmara de vaco.

- Proceso de circulacin continua RH (Ruhrtahl - Heraeus): En este caso una

cmara de vaco se conecta mediante dos trompas a la cuchara. En una de las
trompas, la ascendente, se inyecta argn para disminuir localmente la densidad
del fluido y facilitar la circulacin del fluido entre la cmara de vaco y la cuchara.
La circulacin del metal activa la cintica de las reacciones de eliminacin de gases
aumentando, con respecto al DH, la eficiencia del proceso (figura 2.19).

- Proceso de circulacin continua RH-OB (Nip- pon Steel Corp.): Todos los
procesos de desgasificacin con vaco, o mediante inyeccin de gases nobles,
tienen el inconveniente de que el
 metal pierde calor durante el tratamiento lo cual exige:

a) Un sobrecalentamiento importante de lacolada en el BOF o en el horno

elctrico.

b) Un tiempo limitado de proceso: de 20 a 30

minutos.

La tecnologa RH-OB puede admitir distintos sistemas de calentamiento:

Inyeccin de oxgeno.

Oxidacin de aluminio.

Calentamiento indirecto mediante arco elctrico.

Calentamiento directo con mecheros de gas.

Las tecnologas DH, RH y RH-OB son capaces de procesar grandes cantidades de

acero (2501) en perodos cortos de tiempo con la ventaja adicional de que es
posible ajustar composicin y temperatura (RH- OB) al final de la colada gracias a
las buenas condiciones de mezcla existentes.

La cintica del proceso de oxidacin del carbono (decarburacin), cuando el

porcentaje de C es menor del 0,10%, se encuentra controlada por el transporte
difusional de los reactivos en la fase metlica. Por ello, la variacin de la
concentracin del carbono con el tiempo, Cc, en tanto por ciento, obedece a una
expresin de las siguientes caractersticas:

donde C es la concentracin del carbono, en tanto por ciento, al inicio del

proceso, y kA/v es el coeficiente de transporte de materia del sistema, en min1,
que se define por:

donde Q es el flujo volumtrico de circulacin de metal en el proceso RH o RH-

OB, en m3 min1, V es el volumen de acero en la cuchara, en m3, kA es el
coeficiente de transporte de materia expresado en m3 min1, y A: es el mismo
coeficiente de transporte de
 materia, kd, de la ecuacin [1.50] expresado en m min1, y finalmente se
cumple que kA-k A.

Por otra parte, la cintica de eliminacin del hidrgeno se encuentra controlada

por la difusin del gas monoatmico en el fundido:

donde CH es la concentracin de hidrgeno, en ppm, al final del proceso la cual

puede ser incluso menor a 2 ppm; kA/v es el coeficiente de transporte de materia,
en min-1, del proceso de afino del hidrgeno.

Con el fin de simplificar las operaciones de la metalurgia secundaria, se han

desarrollado distintas iniciativas para incorporar a las tecnologas de vaco
dispositivos que permitan calibrar la composicin final del lquido en cuanto a
aquellos elementos no susceptibles de afino por vaco. La adicin de elementos
activos y la incorporacin de una lanza de oxgeno o de fuentes de calentamiento
son ejemplos que ilustran las tendencias simplificadoras de las nuevas tecnologas
siderrgicas.

Aunque el ajuste del azufre y el fsforo ha tenido que realizarse en el CAS, en el

BOF o en el horno elctrico, las tecnologas de vaco proporcionan una ltima
oportunidad para el afino de impurezas no gaseosas.

Las escorias que incorporan compuestos de sodio son excelentes para desulfurar
y defosforar el hierro lquido. En las figuras 2.20 y 2.21 se muestran las
actividades del xido de sodio en los sistemas ternarios Si02-Fe0-Na20 y P205-
Si02-Na20.

Como complemento a las correlaciones del cuadro 1.14, se muestran en el

cuadro 2.11 las energas libres de formacin de algunos de los fosfatos metlicos
ms estables a considerar como fases alternativas presentes en la defosforacin
del hierro lquido.

Cintica de los procesos de afino con resistencias interfaciales

En el afino de metales puede ocurrir que la etapa controlante del proceso no sea
el transporte de materia difusional ni la propia reaccin qumica sino la absorcin
sobre la interfase, metal-escoria o metal- gas, de los reactivos.
 Existen dos ejemplos, en el afino del hierro, que por su importancia se van a
estudiar con mayor deta

lie: la absorcin-eliminacin de nitrgeno del hierro lquido, y la decarburacin

del hierro con dixido de carbono.
 La absorcin de un soluto (molcula gaseosa o especie atmica disuelta en un
lquido) sobre una interfase, formando una monocapa ideal (no existe interaccin
entre los tomos de la especie absorbida), responde a la isoterma de Langmuir,
que para el caso especfico de la absorcin de un gas en un lquido es igual a:

donde Ka es la constante del equilibrio de absorcin, P es la presin parcial del

gas y 0 es la fraccin de la superficie de la interfase gas-lquido ocupada por
tomos de la especie absorbida.

En ocasiones, la absorcin del soluto es precedida por la disociacin de la

molcula de gas; entonces se cumple que:

Especficamente, el mecanismo de desorcin (absorcin) del nitrgeno disuelto

en el hierro lquido consta de las siguientes etapas:

1. Difusin de los tomos de nitrgeno desde el interior del metal hacia la

interfase metal-gas:

2. Absorcin sobre la superficie:

3. Reaccin qumica del nitrgeno atmico en la interfase para formar la

molcula N2. Caben dos posibilidades:

4. Desorcin de las molculas de nitrgeno:

5. Difusin en la fase gaseosa:

 Si la etapa controlante del proceso es la reaccin qumica en la interfase (etapa
3), de segundo orden y molecularidad igual a dos (intervienen dos tomos de
nitrgeno en la reaccin), la velocidad del proceso de desorcin (absorcin) del
nitrgeno es igual a:

donde CN es la concentracin de nitrgeno, en tanto por ciento, kq, expresada

por k = k* (1 - 0), es la constante cintica del proceso que incluye la fraccin de
superficie no ocupada por tomos activos, (1 - 0), en cm s1. Por otra parte:

siendo en las expresiones anteriores fN el coeficiente de actividad de Henry del

nitrgeno, flHoY%s son, respectivamente, las actividades de Henry del oxgeno y
azufre en el hierro lquido y, finalmente, cuando el proceso de desorcin del
nitrgeno tiene lugar a presin atmosfrica, O, en la ecuacin [2.56], es igual a
cero, mientras que toma valor unidad cuando se trata de desgasificaciones con
vaco: procesos DH, RH o RH-OB.

En la decarburacin con dixido de carbono, la etapa controlante del proceso

puede ser la velocidad de quimisorcin de la molcula de C02 en la interfase
metal-gas para la reaccin:
 siendo k * la constante cintica del proceso expresada en g cm 2 min1
atm1.

Solidificacin Del Hierro

Conceptualmente, la metalurgia del hierro en fase lquida (siderurgia) finaliza

cuando mediante los procesos de conformado por colada, moldeo o produc

cin de polvos, se alcanzan las operaciones propias de la metalurgia del hierro

en fase slida estudiadas por la metalotecnia del acero (metalurgia estructural,
metalurgia fsica y metalurgia mecnica). Esto se resume en la figura 2.22.

El proceso de conformado ms utilizado para el hierro lquido es la colada. Con

datos del ao 1995, 756 millones de toneladas por ao se conforman por colada
frente a 100 millones que lo hacen por moldeo.

El control de las variables que intervienen en el proceso de colada es

fundamental para conseguir la estructura deseada en las aplicaciones previstas por
el diseo.

En los ltimos aos, la colada continua se ha ido imponiendo como el proceso de

conformado ms eficiente de aceros al carbono y de aquellos materiales especiales
de gran demanda. No obstante, como puede apreciarse en el cuadro 2.12, en
algunas regiones del mundo es importante la cantidad de acero que an no se
solidifica por colada continua.
 En la colada convencional, el hierro lquido se cuela en moldes de forma
geomtrica simple denominados lingoteras.

La lingotera es normalmente un molde de fundicin de forma troncocnica, para

facilitar el desmoldeo, y de seccin transversal cuadrada, rectangular o con formas
especiales (Pero-Sanz, 1996).
 El llenado de las lingoteras puede realizarse de dos maneras:

a) Colada directa por la parte superior en la que la cuchara se sita encima de la

lingotera haciendo fluir el caldo hacia la misma (figura 2.23).

En este tipo de operaciones se debe cuidar la forma y centrado de la vena

lquida con el fin de evitar salpicaduras en paredes que provocaran defectos en el
producto semielaborado.

b) Colada en sifn mediante la cual el llenado de la

lingotera se realiza por el fondo al situarse

la cuchara sobre un conducto central del que parten unos canales horizontales
de distribucin.

Esta prctica es muy aconsejable cuando se precisa alcanzar mxima calidad

superficial en el lingote y ha sido muy utilizada en la produccin de aceros
especiales.

Los desbastes obtenidos por colada en lingotera pueden ser de calidad calmada,
semicalmada o efervescente en funcin de que la gasificacin del carbono durante
el enfriamiento fuera, respectivamente, abortada, parcialmente permitida o total.
La tecnologa de conformado del lquido por colada continua exige el calmado del
acero.

En los primeros desarrollos de la colada continua, la calidad del acero obtenido

resultaba inferior a las especificaciones mecnicas que alcanzaba la colada
tradicional (lmite elstico, carga de rotura y tenacidad). La colada continua se ha
impuesto como tecnologa de conformado del hierro lquido nicamente cuando fue
capaz de resolver el problema principal derivado del calmado y afino del fundido:
las inclusiones.

La metalurgia terciaria del acero tiene sus antecedentes en aquellas operaciones

realizadas sobre el metal lquido calibrado, antes de solidificar, con objeto de
mantener y, en algunos aspectos, mejorar las especificaciones establecidas por la
metalurgia secundaria. Mantener las especificaciones que hacen referencia a los
elementos de aleacin necesarios para alcanzar la calidad requerida y mejorar las
especificaciones referentes a la limpieza del metal (fraccin volumtrica de
inclusiones) con respecto al fundido procedente de la metalurgia en cuchara.

El moldeo

En los procesos de moldeo, el hierro lquido (normalmente con un carbono

equivalente cercano al punto eutctico del sistema Fe-C, aunque tambin pueden
procesarse lquidos con bajos contenidos en carbono, es decir, aceros) se vierte en
un molde hueco cuya cavidad reproduce la forma deseada de la pieza.

La razn ms importante para utilizar esta tcnica de conformado, frente a la

colada convencional o continua, es econmica. Se puede pensar en situaciones en
las cuales la complejidad geomtrica de la pieza sea tal que resulte ms econmico
su obtencin por moldeo que mediante forja abierta de productos laminados en
caliente.

El proceso de fabricacin de una pieza moldeada consta de las siguientes

etapas:

1. Construccin y preparacin del modelo.

2. Fabricacin del molde a partir del modelo.

3. Fabricacin del hierro lquido aleado.

4. Vertido del fundido en el molde.

5. Desmoldeo de las piezas.

6. Limpieza y acabado de las piezas.

7. Tratamiento trmico de las piezas.

El modelo de la pieza fundida, en madera, metal, termoplstico o cera, se utiliza

para obtener el molde.

El modelo, que reproduce las caractersticas geomtricas de la pieza, puede ser

permanente o dese- chable. En ambas situaciones, se recubre con un material
refractario (arena de slice, circonio o circona) que mediante aglomeracin
qumica, orgnica o cermica se ajusta a sus caractersticas geomtricas.
 Cuando se utiliza un modelo permanente, en madera o metlico, el molde debe
de permitir la extraccin del modelo. Normalmente, la recuperacin del modelo se
consigue haciendo que el molde pueda separarse en dos partes.

En la figura 2.24 se presenta el proceso de fundicin de una pieza con molde de

arena utilizando un modelo de poliestireno que se quema en la propia operacin de
moldeo. Los gases de combustin del poliestireno escapan a travs de la porosidad
abierta del molde y el calor de combustin del polmero mejora tanto la adhesin
del metal a la arena como las caractersticas superficiales de la pieza.

El molde refractario {moldeo en arena) presenta como principales ventajas las

siguientes:

- Se adapta para producir series de piezas con un nmero de unidades muy

bajo.

- Es adecuado para la obtencin de productos de geometra compleja.

- Se puede acomodar tanto a la fabricacin de modelos pequeos como a otros

de grandes dimensiones.

El molde refractario, debido a sus propiedades trmicas (baja conductividad

trmica), solamente puede utilizarse una vez. No obstante, existe la posibilidad de
reciclar la arena de moldeo que no se ha visto afectada por el lquido.

Otra posibilidad es solidificar el lquido en un molde permanente metlico

normalmente refrigerado por
 agua. Con respecto a la fundicin en arena, se mejoran las caractersticas
metalrgicas de las piezas en los siguientes aspectos:

- Tamaos de grano ms finos.

- Mejores caractersticas superficiales.

- Disminucin de la porosidad.

No obstante, la solidificacin en molde permanente presenta limitaciones en

cuanto al tamao y forma de las piezas.

La fundicin en molde metlico permanente puede realizarse igualmente bajo

presin. El lquido se inyecta a tales presiones que pueden evitarse algunas
heterogeneidades fsicas inherentes a todo proceso de solidificacin convencional,
concretamente ciertos tipos de rechupe y la porosidad por desprendimiento
gaseoso (Pero-Sanz, 1996). Por otra parte, la fundicin a presin, o forja lquida,
permite alcanzar elevados ritmos en la produccin de piezas con las siguientes
caractersticas:

- Estructura de grano fino debido a las altas velocidades de enfriamiento.

- Propiedades mecnicas istropas muy semejantes a las piezas forjadas y

superiores a las obtenidas por procesos de moldeo convencionales.

En la figura 2.25 se muestran las caractersticas de una pieza de acero con

forma de L y de espesor infinito (dimensin z). Igualmente, se detallan las
dimensiones del molde metlico o cermico.

El espesor de la pieza es lo suficientemente grande para lograr que el flujo de

calor en la direccin z sea pequeo si se compara con el existente en el sentido de
las ordenadas o abscisas. La variacin de la temperatura con el tiempo, en
cualquier punto de la pieza, es consecuencia de la resolucin de la siguiente
ecuacin diferencial:

donde a es la difusividad trmica, expresada en m2 s-1, que se define a partir

de:

siendo A la conductividad trmica del metal, p su densidad y cp el calor

especfico a presin constante.
 La resolucin de la ecuacin diferencial [2.59] se materializa utilizando el
programa informtico de elementos finitos ANSYS/E (versin 5.2 para Windows)
bajo las siguientes condiciones:

- Temperatura inicial del acero 1.580C.

- Temperatura inicial del molde 25C.

- La variacin de la entalpia y de la conductividad trmica del acero con la

temperatura se calculan tomando como referencia los valores aportados por el
cuadro 2.13.

El clculo se realiza estudiando la variacin de la temperatura con el tiempo en

un punto de la periferia de la pieza, coordenada (15,15) en la figura 2.25, con
respecto a otro situado en el centro de la misma, posicin (26,15) de la misma
figura, bajo dos situaciones diferentes:

a) Con un molde refractario de arena (Si02) de conductividad trmica de 0,519

W nr1 K1

mnlrlpn

b) Con un molde metlico de cobre de alta conductividad (392 W m1 K1).

Se pretende, con estas dos situaciones, simular las condiciones de solidificacin

de un acero en un molde de arena frente a las existentes en un molde permanente
metlico.

En las figuras 2.26 y 2.27 se muestra la evolucin de la temperatura con el

tiempo, en los puntos de coordenadas (15,15) y (26,15), para la solidificacin del
metal en arena o en molde de cobre. La diferencia de temperaturas entre periferia
y ncleo es notable para el moldeo en arena. Las heterogeneidades que presentan
las piezas, como consecuencia de las distintas velocidades de enfriamiento en
ncleo y periferia, hace necesaria la prctica del tratamiento trmico como
 etapa final obligada en el esquema de operaciones del moldeo en arena.

La microestructura que se obtiene como consecuencia de un enfriamiento en

molde metlico a pre

sin (la presin incrementa el coeficiente de transporte de calor en el metal) es

fina (tamao de grano pequeo) y no precisa habitualmente de agentes de
nucleacin heterogneos. Para controlar la microestructura del material puede
actuarse bien sobre la temperatura del fundido o bien sobre la temperatura del
molde. La existencia de programas de ordenador como el CastCAE permite:

- Determinar la productividad del proceso al resolver las ecuaciones de Navier-

Stokes que informan de la velocidad de llenado del molde.

- Utilizando los datos de temperatura incorporados al molde de la pieza, verificar

las propiedades de transporte de los materiales y realizar la simulacin trmica del
proceso.

- En fundiciones grises, predecir la dureza y fraccin volumtrica de nodulos

grafiticos. Todo ello proporciona a la industria del moldeo de piezas de fundicin y
acero las siguientes ventajas econmicas:

- Entre un 3 y un 6% de ahorro energtico.

- Mejora de la calidad del producto.

- Disminucin en el nmero de piezas que necesitan fundirse nuevamente y en

aquellas que tienen que ser retocadas antes de constituir un producto acabado.

- Optimacin de tiempos muertos en el proceso con el consiguiente aumento de

la productividad.

La colada continua

La colada continua es un proceso de conformado de metales (figura 2.22)

mediante el cual el fundido se vierte en un molde sin fondo cuya seccin
transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar
(figura 2.28). En siderurgia, los formatos ms comunes de la colada continua son:

- Productos planos rectangulares de 150 a 300 mm de espesor (slabs o

planchones).

- Productos planos rectangulares de espesor mediano: 80-100 mm (slabs

medianos, tecnologa Sumitomo o Conrol).

- Productos planos rectangulares de espesores delgados: 40-60 mm (slabs

delgados, tecnologa Siemag CSP, Mannesmann Demag ISP o Danieli FTSR).

- Productos largos cuadrados-rectangulares (blo- oms).

- Productos largos con seccin de hueso de perro (beam blank).

- Palanquilla.

La colada continua de metales ha sido una de las tecnologas habituales en el

conformado de metales. En siderurgia, sin embargo, hubo que esperar hasta
el ao 1955 para que comenzase a ser una alternativa en la solidificacin del
hierro lquido. Su desarrollo, no obstante, ha sido espectacular. En 1975,
nicamente el 23% del acero se obtena por colada continua y el 77% por
solidificacin en lingotera mientras que en 1996 el 78% se solidificaba ya de esta
manera y tan solo 22% por colada en lingotera. Si incluimos el conformado por
moldeo (alrededor de 100 Mt de fundiciones) los porcentajes estadsticos para el
ao 1996 de aceros y fundiciones fueron:

- Conformado por colada continua: 68%

- Conformado por colada en lingotera: 20%

- Conformado por moldeo: 12%

Aunque la colada continua ha tenido que competir con las calidades

efervescentes y semicalmadas, demostrando que poda obtener un material con
iguales o mejores prestaciones mecnicas, su desarrollo ha sido paralelo al de las
mejoras alcanzadas por la metalurgia

secundaria y terciaria del acero. Conseguidas finalmente las especificaciones

metalrgicas requeridas, se puede plantear un estudio comparado de los dos
sistemas de conformado por colada del hierro lquido: continuo o en lingotera. Las
mejores cualidades del proceso continuo se concretan en los trminos siguientes:

1. La colada continua ha permitido eliminar procesos de laminacin desde los

lingotes a desbastes (tren desbastador), de desbastes a blo- oms (tren blooming)
o de blooms a palanquilla (tren de palanquilla); vase la figura 2.29.
 2. Ha habido una disminucin de la mano de obra gracias a la automatizacin-
robotizacin de las operaciones, con respecto a la colada en lingotera.

3. Se ha producido una mejora en el rendimiento metalrgico al evitarse los

despuntes (cabeza y cola) en cada uno de los desbastes procedentes de la
laminacin en caliente del lingote.

4. Ha habido una reduccin sensible en los tiempos de proceso necesarios para

alcanzar un producto semielaborado.

5. Se han eliminado factores de coste tan importantes como las lingoteras.

6. Ha habido una reduccin importante en los consumos de energa primaria

(gas mixto y fuel) en los hornos de recalentamiento previos a la laminacin.
Igualmente, se ha conseguido una mejora importante en los consumos de energa
elctrica de los motores que accionan los trenes de laminacin.

7. Se ha conseguido una mejora en el rendimiento de otros equipos o

instalaciones siderrgicas tales como las cucharas. Adems, se ha venido
produciendo una reduccin significativa del consumo especfico de refractario en
las cucharas.
 8. El acabado superficial que proporciona la colada continua ha reducido
notablemente los costes de recuperacin por escarpado de los lingotes de acero.

A) El proceso de colada continua

La mquinas de colada continua han ido evolucionando en su construccin

pasando de las primeras completamente verticales (figura 2.30) a las de
geometra curvada. Se han agotado as, recientemente, las posibilidades de
reduccin de la altura de las instalaciones llegndose a la colada continua
horizontal

Las mquinas de colada continua horizontal funcionan con xito desde 1966. En
este ao, Dawy- Loewy Ltd. instal la primera mquina de este tipo en Gran
Bretaa. Sus principales ventajas son:

- Menor altura de las instalaciones, lo que facilita las labores de diseo ingenieril
de la acera y la capacidad de maniobra de la cuchara.

- Disminucin de la presin ferroesttica sobre el producto.

Independientemente de la altura que puedan alcanzar las instalaciones de colada

continua, desde la cota de mxima altura, donde se sita la cuchara, hasta la zona
inferior, donde se descarga el producto, existen en todas ellas los siguientes
elementos comunes:
 - Una plataforma giratoria para alojar la cuchara procedente del horno BOF,
horno elctrico o instalaciones de la metalurgia secundaria.

- Una artesa o elemento distribuidor y regulador del lquido (tundish) entre las
diferentes lneas de la mquina. Igualmente, es importante la funcin de la artesa
en la flotacin y captacin de las inclusiones (metalurgia terciaria del acero).

- La lingotera o molde de cobre (o de aleaciones de cobre-nquel) que, con la

forma del producto final, sirve para solidificar las primeras proporciones de lquido
(piel de colada). Los moldes pueden ser verticales (figura 2.31) o curvos (figura
2.32).
 Tal y como sucede en la artesa, es importante destacar en el molde la
naturaleza y el papel que desem
pean las escorias sintticas (polvos de colada) que protegen al metal del contacto
con gases (02, N2, H2) y captan las inclusiones existentes en el lquido.

- El oscilador, que permite a la lingotera moverse alternativamente hacia arriba

(vibraciones negativas) o hacia abajo (vibraciones positivas). Durante el perodo
de vibraciones negativas se efecta el despegue del metal de la pared del molde.
El perodo de vibracin positiva se encuentra en resonancia con los impulsos de
traccin de la cadena que arrastra al lingote maestro, que es el que regula la
velocidad de colada de la mquina (figura 2.28).

- Sistema de refrigeracin secundaria que permite la evacuacin del calor a

travs de la interfase acero-agua con objeto de completar la solidificacin total del
producto.

Igualmente, las mquinas de colada continua estn provistas de sistemas de

agitacin magntica que, adems de garantizar uniformidad en la composicin del
lquido e influir sobre la velocidad de transporte de calor del lquido hacia las
paredes, impulsan al metal a ocupar espacios interdendrticos minimizando los
problemas derivados del microrrechupe y la macrosegregacin.

- Mecanismos de corte que trocean el metal a las longitudes deseadas.

B) Metalurgia terciaria. Inclusiones

La metalurgia terciaria, tambin denominada metalurgia en artesa, tiene por

misin alcanzar los siguientes objetivos:

1. Disminuir el nmero de inclusiones en el lquido.

2. Evitar la oxidacin y nitruracin del metal.

3. Controlar que no se produzcan desviaciones en los porcentajes de los

elementos de aleacin ajustados por las operaciones de la metalurgia secundaria.

4. Realizar un seguimiento y si fuera preciso, un ajuste de la temperatura del

caldo.

Para alcanzar estos objetivos se precisa utilizar:

- Gases, tales como el argn, para evitar la oxidacin y nitruracin del lquido y
activar el mecanismo de flotacin de las inclusiones.

- Dispositivos de calentamiento por induccin o plasma, con objeto de controlar

la temperatura.

- Mecanismos de agitacin neumtica y electromagntica, que garanticen la

homogeneidad trmica y qumica del fundido.
 - Sistemas de filtracin cermica, que permitan retener las inclusiones de menor
tamao.

Una inclusin es una partcula no metlica insoluble tanto en el hierro lquido

como en el acero. Se distinguen dos tipos:

- Inclusiones exgenas, que proceden de fases o medios en contacto con el

hierro lquido: escoria, refractario, componentes de la carga del horno, etc.

- Inclusiones endgeneas, que se producen por reacciones de tipo qumico o de

prdida de solubilidad dentro del hierro lquido.

Aunque durante todo el proceso de elaboracin del acero, el hierro lquido est
en contacto tanto con fuentes potenciales de inclusiones endgenas (reacciones de
afino del azufre y oxgeno) como de exgenas (escorias y refractarios), es
igualmente cierto que, de forma simultnea, trabajan mecanismos de eliminacin
tales como:

- Hervido del metal (desprendimiento de CO).

- Captacin por la escoria y el refractario.

- Coalescencia de las inclusiones.

- Flotacin.

Las inclusiones se originan:

a) Como consecuencia de los procesos de calmado y desulfuracin del acero.

b) Como resultado de las reacciones de oxidacin y nitruracin del hierro lquido

calibrado por la metalurgia secundaria.

c) Como resultado del desgaste tribolgico o del ataque qumico del refractario
por los elementos activos del metal.

d) Y, en ocasiones menos frecuentes, por la emulsin de la escoria en el metal.

Las inclusiones, fundamentalmente, se producen como consecuencia de las

reacciones de calmado y afino del azufre en la metalurgia secundaria y durante el
tiempo que el hierro lquido est en contacto con

los materiales de la artesa y el molde de la mquina de colada continua.

Es prctica habitual, en la desgasificacin del hierro lquido, utilizar escorias

sintticas del sistema F2Ca -Ca0-Al203 para cubrir perfectamente la interfase del
lquido en contacto con el aire. En la artesa y en el molde de las mquinas de
colada continua se utilizan escorias sintticas (cuadro 2.14) de alta fluidez que
garantizan un perfecto aislamiento del lquido. Existen dos tipos de estas escorias:
 - Unas, con espato de flor, F2Ca, en su formulacin: escoria tipo I.

- Otras, en las cuales se sustituye el espato de flor por el xido de sodio:

escoria tipo II.

Para estudiar las escorias sintticas de colada continua, bajo el diagrama

ternario Si02-Ca0-Na20 de la figura 2.33, se tienen que considerar las
equivalencias:

UyCaO-SiOj

Polvos de /NC 5 dP % (\

lingotera / / \TS.NC356 11

/ Yb \nc3 J&f \

/a/ncTv \ \\

amo -/\ \ \ \ X

Na,0 (segn Levin, Z / 60! f 70 F E 80 90 '00

1964). Ndjp'SiO, Na?0;2S02 SiG?

 Para la escoria tipo I, siguiendo el criterio expuesto anteriormente, la
composicin seudoternaria resultante es igual a: 72% de Si02; 12% de CaO; y
16% de Na20.

Para eliminar las inclusiones presentes en el hierro lquido y lograr un acero limpio,
se pueden emplear los siguientes mecanismos:

- Flotacin (natural o forzada).

- Crecimiento de las partculas.

- Captacin por una escoria o por el refractario.

- Modificacin y coalescencia.

Las inclusiones estables, que presentan un tamao superior al crtico

(mecanismo de nucleacin), constituyen, dentro del hierro lquido, una fase
heterognea que se desplaza hacia la interfase lquido-gas debido a las fuerzas de
flotacin.

El equilibrio dinmico de fuerzas sobre una inclusin esfrica en el seno del

hierro lquido es igual a:

donde Ffes la componente de flotacin:

donde r es el radio de la inclusin, p, la densidad del metal lquido y g la

aceleracin de la gravedad; Fg es la componente gravitatoria:

donde p es la densidad de la inclusin; y Fs es la fuerza de rozamiento de

Stokes:

donde r es la viscosidad y, finalmente, v es la velocidad de flotacin de

inclusiones esfricas:
 Las inclusiones endgenas, formadas como consecuencia de las reacciones de
eliminacin del azufre y oxgeno disueltos, pueden ser de tamao tan pequeo que
los mecanismos de flotacin no acierten a explicar su desaparicin del fundido.

La desoxidacin con aluminio, por ejemplo, genera inclusiones de almina,

A1203, que, una vez alcanzado su tamao crtico, pueden constituir sustratos de
crecimiento para nuevas partculas de xido de aluminio durante el proceso de
calmado del acero. La etapa controlante del proceso se identifica con el
crecimiento de la partcula de almina hasta que el desarrollo alcanzado por la
misma sea tal que la velocidad de flotacin se responsabilice de su eliminacin del
fundido.

Por otra parte, una inclusin de almina, adems de abandonar el metal

mediante mecanismos de crecimiento-flotacin, tambin puede desaparecer si es
atrapada por el refractario de la cuchara, de la artesa o por la escoria emulsionada
dentro del caldo.

La fuerza impulsora del proceso de captacin de inclusiones es el potencial

qumico. La almina, de actividad unidad, es captada por una escoria en la cual la
actividad del xido de aluminio es inferior a la unidad.

Segn el diagrama de equilibrio ternario Si02-Al203- CaO de la figura 2.34, se

puede estimar la actividad de la almina a lo largo de las lneas frontera de los
campos de cristalizacin primarios siguientes: 2CaOSi02-12CaO-7Al203; 12CaO-
7Al203-3CaOAl203; y 12Ca0-7Al203 -Ca0*Al203.

Las escorias utilizadas por la metalurgia secundaria y terciaria tienen las

caractersticas siguientes: baja temperatura de lquidus y alta basicidad.

La composicin qumica de las escorias adecuadas para conseguir los objetivos

anteriormente mencionados sern aquellas situadas en el entorno del eutctico de
1.335C:

Otra alternativa consiste en utilizar escorias del sistema CaF2-Al203-Ca0 (figura

20.6 del volumen I que tienen la ventaja de presentar mejores prestaciones con
respecto a los valores que puede tomar la actividad del xido de calcio en el
fundido. A lo largo de la lnea que delimita los campos de cristalizacin primarios
del CaO-5CaO*3Al203 y del CaO-CaF2, la
 actividad del xido de calcio en el lquido es igual a la unidad (figura 20.6 del
volumen I).

Los constituyentes dispersos y la matriz de los refractarios de la cuchara y de la

artesa pueden ser centros activos capaces de captar o disolver las inclusiones del
bao. Lgicamente, la cintica de captacin de inclusiones por los refractarios de la
cuchara y de la artesa se favorece al aumentar el nmero de Reynolds del metal.

La modificacin y coalescencia de las inclusiones es otra de las alternativas que

existen para la obtencin de aceros limpios. En la figura 2.35 se muestra
esquemticamente como puede realizarse la modificacin de las inclusiones de
sulfuro de manganeso, almina, xido de manganeso (II) y xido de silicio.

La presencia de inclusiones en una matriz metlica provoca frecuentes faltas de

cohesin (decohesiones) en el transcurso de la deformacin en caliente del acero.
No obstante, admitiendo que se tenga que asumir su presencia, las interferencias
desfavorables durante la deformacin plstica en caliente disminuiran si:

- Se logra sustituir la morfologa alargada o acicular por la esfrica.

- Se aumenta la plasticidad en caliente de las inclusiones.

Mediante el tratamiento con calcio (figura 2.35) se logra:

 a) Reducir el tamao y la forma de las inclusiones de sulfuro de manganeso.

b) Transformar una inclusin dura y frgil de almina en un aluminato de cal con

cantidades variables de azufre y silicio disueltas, de mayor plasticidad.

c) Hacer desaparecer las inclusiones de xido de manganeso y xido de silicio

por disolucin en el hierro lquido.

El calcio es un metal activo de bajo punto de fusin (850C) y voltil

(temperatura de ebullicin de 1.487C). El rendimiento obtenido en la disolucin
del

metal en el hierro lquido no alcanza el 10% ya que gran parte del mismo se
desprende como vapor. Para incrementar el rendimiento del tratamiento se suele
utilizar calcio aleado con silicio (siliciuro de cal, SiCa).

Existen dos formas de llevar a la prctica el tratamiento con calcio:

1. Inyectar, normalmente en la cuchara, polvos de SiCa (0,60 - 1,0 mm) con

lanza cermica y mediante un gas de transporte inerte, a presin comprendida
entre 5 y 15 atmsferas.

2. Encapsular los polvos de SiCa dentro de una envoltura de acero de forma

cilindrica (hilo de acero) susceptible de alcanzar cualquier posicin dentro del
lquido. La mquina de inyeccin de hilo, con el material encapsulado, puede
adaptarse a cualquier lugar de la acera introduciendo los productos activos en la
cuchara o en la artesa con la velocidad que se considere ms adecuada.

Si se quiere modificar la geometra de las inclusiones de sulfuro de manganeso

se necesitan entre 0,50 y 0,70 kg de SiCa por tonelada de acero.
 Si se necesita modificar las inclusiones de almina, se precisa trabajar bien con
cantidades de calcio superiores a los 0,40 kg de calcio por tonelada de acero o
bien operar con relaciones Ca/Al, en el hierro lquido, superiores a 0,14. Con
cantidades superiores al 1,0 kg de calcio por tonelada de acero, se corre el

riesgo de formar aluminatos slidos de poca plasticidad (figura 2.34).

La inyeccin de un gas inerte suele ser una operacin habitual de la metalurgia

terciaria por las siguientes consideraciones:

- Favorece la flotacin de inclusiones.

- Impide la formacin de segregaciones qumicas y trmicas en el lquido.

- Culmina las operaciones de afino de gases disueltos llevadas a cabo durante la

metalurgia secundaria.

Normalmente, el control cintico de las desgasificaciones, que se puedan llevar a

cabo en la artesa de la colada continua, depende de la velocidad de transporte
difusional del hidrgeno, nitrgeno y oxgeno en el hierro lquido. La correlacin
recomendada para el clculo del coeficiente de transporte de materia entre un
lquido y las burbujas ascendentes de argn es:

donde Re es el nmero de Reynolds, Se el nmero de Schmidt y St* es el

nmero de Stanton para la transferencia de masa que se define as:

donde v es la velocidad media ascensional de las burbujas de argn y kd es el

coeficiente de transporte de materia.

C) Desarrollos de la colada continua

Los retos a los que se enfrenta el conformado de aceros por colada continua son
fundamentalmente tres:

1. Producir formatos, para productos largos, de caractersticas muy parecidas a

las del producto terminado.

2. Reducir el espesor de colada en los productos planos.

3. Enlazar, de forma semicontinua o continua, las operaciones de colada con las

propias de la deformacin plstica en caliente (<="" p="">
 Los formatos habituales de colada continua de productos largos, blooms y
palanquilla, tienen secciones rectangulares o cuadradas. Se trata de conseguir
formatos de solidificacin identificados con el producto acabado con el propsito de
reducir costes de la deformacin plstica en caliente. Actualmente, ya se solidifican
en continuo formatos de hueso de perro (beam blank) para la fabricacin de
perfiles como, por eiemolo dobles T.

La solidificacin de planchones con espesores delgados (menores de 100 mm) se

ha desarrollado muy rpidamente contando, a finales de 1977, con una capacidad
instalada de alrededor de los 26 millones de toneladas. Se estima, para final de
siglo, que la capacidad instalada se distribuya de la siguiente manera:

- 32 Mt/ao para productos planos de espesores comprendidos entre los 40-60

mm (planchones delgados).

- 8 Mt/ao para productos planos de espesores comprendidos entre 80-100 mm

(planchones de espesor intermedio).

La tecnologa de solidificacin en continuo de planchones delgados est

dominada por el proceso CSP (Continuous thin Slab casting Process) con una cuota
de mercado en torno al 75% de la capacidad instalada (figura 2.36).

Una de las ventajas operativas de la solidificacin de planchones delgados

consiste en encadenar los procesos de la metalurgia terciaria con la laminacin en
caliente de productos planos. Se prescinde de la caja desbastadora de un tren de
bandas en caliente (TBC) semicontinuo (figura 2.36).

Un ejemplo de las apuestas simplificadoras de procesos y operaciones

siderrgicas es la denominada ace- ra compacta (figura 2.37). Partiendo de un
hierro lquido afinado en horno elctrico o en convertidor, se calibra la composicin
en la metalurgia secundaria
 hasta las especificaciones metalrgicas del pedido, para realizar seguidamente la
solidificacin y laminacin en continuo del material hasta concluir, finalmente, con
la obtencin de una bobina laminada en caliente utilizando los siguientes procesos:

- CSP, desarrollado por SHS (Schloemann Sie- mag AG, Dsseldor, Alemania).

- ISP, desarrollado por Mannesmann Demag- Alemania en colaboracin con

Arvedi-Italia.

- FTSR, desarrollado por la compaa italiana de ingeniera Danieli.

El lmite para la conformacin de productos planos de pequeo espesor sera la

colada continua directa de un producto de espesor semejante al que tiene la
bobina de acero: entre 1,50 y 20,0 mm.

Desde 1986, Mannesmann Demag est desarrollando el Proceso DSC (Direct

Strip Casting) consistente en la obtencin de una banda-bobina de acero por
colada directa, en continuo, del hierro lquido (figura 2.38).

La apuesta ms importante del proceso DSC es la reivindicacin de la fabricacin

en continuo de banda de acero de espesores comprendidos entre los 5 y 15 mm,
con una productividad muy elevada. La capacidad anual de produccin del proceso
se sita en el entorno de los dos millones de toneladas, que puede resultar muy
atractiva para las exigencias futuras de la siderurgia integral.

Deformacin Plstica En Caliente

En la conformacin del hierro lquido por colada continua se quiere solidificar un

producto semielabo- rado que tenga unas caractersticas geomtricas lo ms
parecidas a las del producto terminado. Se tiende pues a simplificar operaciones e
identificar la conformacin por colada continua con lo que representa el mol

deo, mediante el cual se obtiene directamente el producto acabado por

solidificacin del lquido.

Normalmente, los productos semielaborados obtenidos por colada continua del

hierro lquido tienen que transitar por diferentes procesos u operaciones antes de
poder comercializarse. Atendiendo a las caractersticas de los mismos, se propone
la siguiente clasificacin:

a) Procesos de conformado en caliente:

- Laminacin.

- Forja.

b) Procesos de acabado:

- Deformacin en fro: laminacin, trefilado, estampacin o calibrado.

- Soldadura.

- Recubrimientos.

c) Manipulacin del acero:

- Tratamientos trmicos.

La forja, o deformacin bajo compresin, es el proceso de conformado ms

primario, simple y, sin duda, el ms antiguo. Normalmente, la forja es un proceso
limitado a la deformacin en caliente aunque, de manera restringida, se practica la
forja en fro (estampacin) de pequeas piezas, generalmente de bajo contenido
en carbono.

La forja puede ser abierta o con estampa. La. forja abierta se utiliza para la
conformacin de piezas de gran volumen mediante varias operaciones de
compresin local en prensas hidrulicas.

Para la forja con estampa, el conformado de la pieza se realiza entre dos

matrices o estampas que al cerrarse constituyen el molde final de la pieza. Para
asegurar una buena ocupacin de la cavidad, se parte de un exceso de metal que
fluye por la lnea de separacin de las matrices formando una aleta o rebaba de
pequeo espesor.

La laminacin es el proceso de conformado ms importante para transformar los

formatos de la colada del hierro lquido en productos semielaborados o acabados
(figura 2.22).

En la figura 2.39 se muestra la distribucin de productos siderrgicos en el ao

1995, para una produccin de acero conformado por colada de 756 millones de
toneladas (se incluyen en esta cantidad los 15 millones de toneladas de aceros
especiales).

La implantacin progresiva de los procesos de colada continua para la

solidificacin del hierro lquido y el desarrollo de los procesos de colada con
formatos delgados o con geometra prxima a la del producto terminado, se
traducir en una significativa reduccin de prdida metalrgica durante el proceso
de colada y de laminacin del acero(figura 2.39). En el ao 1995, el 76% del acero
se conform por colada continua mientras que el 24% restante (181 millones de
toneladas) se solidific en lingotera.

En la figura 2.40 se muestran los formatos obtenidos en la solidificacin del

hierro lquido calibrado

procedente de la metalurgia secundaria: lingotes de colada discontinua (en

lingotera); productos planos: planchones; productos largos: blooms; y palanquilla.

En la mayora de las ocasiones, el acabado de las piezas por forja abierta o forja
con estampa viene precedido por un proceso de laminacin en caliente, aunque los
procesos de forja abierta tambin pueden realizarse directamente sobre los
desbastes de colada en lingotera.

Se entiende por laminacin aquella operacin mediante la cual se deforma

plsticamente un material (acero en particular) al hacerlo pasar a travs de dos
cilindros que giran en sentido contrario y cuya separacin es menor que el espesor
del material a tratar. Como consecuencia del proceso, la seccin transversal se
reduce adoptando la forma tallada en los cilindros y, dado que el volumen de acero
permanece constante, el producto experimenta un alargamiento (figura

2.41). Desde el punto de vista mecnico, la laminacin pura o deformacin plana

(segn Pero-Sanz, 1996) quedara definida por:

donde a y e representan las tensiones y deformaciones experimentadas por el

material.

Cuando a > 0 (figura 2.41), la presin de laminacin, PL, viene dada por:
 donde P es la fuerza de laminacin y el producto de L por w representa la
superficie sobre la cual se concentran los esfuerzos de la deformacin.

Termodinmicamente, el trabajo comunicado por los cilindros de laminacin al

material, AW (laminacin en fro), se distribuye en aumentar la energa interna del
sistema, AU, y en la disipacin de calor, AQ:

Una de las consecuencias del incremento de la energa interna del material

durante la operacin de laminacin, AU, es el aumento de la concentracin de
defectos puntuales (vacantes e intersticiales) y lineales (dislocaciones) en el
sistema.

Igualmente, durante el trabajo en caliente del acero (laminacin, forja o

extrusin) tiene lugar la recristalizacin del material (recristalizacin dinmica) que
le permite recuperar las propiedades correspondientes al estado no deformado.

Durante el proceso de laminacin en caliente, adems de la deformacin plstica

del material, se produce una disminucin de la energa interna del mismo lo que se
traduce en la recristalizacin dinmica del producto (ecuacin [2.64]). El estado
recristalizado es ter
 modinmicamente ms estable que el agrio lo que significa la adopcin de
valores mnimos para la energa libre, AG, y energa interna, AU, del sistema.

Disolucin en el hierro gamma y en el hierro alfa

Una vez conformado el hierro lquido por solidificacin, se obtiene el acero,

material estructural por excelencia. Si en el hierro lquido se estudia la disolucin
de los elementos de aleacin en un disolvente, en el acero se debe analizar la
disolucin de los solutos en dos de los estados alotrpicos del hierro ms
importantes: el hierro gamma y el hierro alfa.

Precisamente, la austenita es la solucin slida de insercin del carbono en el

hierro gamma, y la ferri- ta es la correspondiente al hierro alfa.

En los cuadros 2.15 y 2.16 se muestran, respectivamente, las energas libres

estndar asociadas al cambio de estado de referencia del carbono, nitrgeno e
hidrgeno en el hierro gamma y en el alfa.

En el cuadro 2.17 se presenta la influencia sobre el carbono de diferentes solutos

disueltos en la austenita (parmetros de interaccin de primer y segun

do orden segn la ley de Henry: e}cy rj) y su variacin con la temperatura. En

el cuadro 2.18 se presenta, a la temperatura de 1.273 K, la influencia del carbono
sobre los elementos disueltos en la austenita, ecr Finalmente, en el cuadro 2.19 se
muestran las interacciones de primer orden de algunos solutos en la ferrita.

La actividad de Raoult del carbono en el hierro gamma es funcin de la

temperatura y la concentracin:

Ellis y colaboradores (Ellis, T., Davidson, I.H., Bosdworth, C. (1993): Some

thermodynamic properties of carbon in austenite. Journal of the Iron and Steel
Institute, Voi, 201, 582-587) proponen la siguiente expresin analtica para el
clculo de la actividad del carbono en la austenita en funcin de la temperatura, en
K, y de la fraccin molar del carbono en la misma austenita, xc:
 A partir de los datos del diagrama de equilibrio estable hierro-carbono (figuras
1.24 y 2.42) y de los parmetros de autointeraccin de primer y segundo

orden carbono-carbono en la austenita (cuadro 2.17) tambin se puede calcular

la actividad, de Raoult o de Henry, del carbono en la misma austenita para una
determinada concentracin y temperatura (Verdeja, L.F., Alfonso, A. y Huerta, Ma
A. (1995): Aplicacin del diagrama Fe-C estable al clculo de parmetros
termodinmicos de aceros y fundiciones. Revista de Minas, No. 11-12,109-114).

En la figura 2.42 se complementan los datos de la 1.24 al destacarse la zona de

influencia de la ferrita en

el diagrama de fases binario. Se indica en sendos recuadros de la figura 2.42 la

mxima solubilidad del carbono en la ferrita y la temperatura eutectoide (segn
datos de Pero-Sanz, 1994).
 A la temperatura de 738C, la solubilidad del carbono en el hierro gamma es del
0,68% de C. La actividad de Raoult del carbono en la austenita a 738C

y 0,68% de C es igual a la unidad. La mxima solubilidad del carbono en el

hierro gamma se produce a 1.154C, 2,08% de C; bajo estas condiciones, la
actividad de Raoult del carbono tambin es igual a la unidad. A lo largo de la lnea
que une el punto eutectoi- de con el punto de mxima solubilidad del carbono en
el hierro gamma, la actividad del carbono es igual a la unidad (figura 1.24).

Los productos de solubilidad de nitruros, carburos o carbonitruros en el hierro

gamma (cuadro 2.20) podrn calcularse siempre y cuando se disponga de la
siguiente informacin:

1. Conocimiento de la energa libre estndar de formacin del compuesto:

2. Energas libres asociadas al cambio de estado de referencia de los reactivos

(Me y C). Es decir, la energa libre requerida para pasar del compuesto puro al
elemento disuelto en el hierro gamma (cuadro 2.15).

3. Datos de las interacciones de primer y segundo orden que pueden tener los
reactivos en la solucin slida de hierro-y (cuadros 2.17 y 2.18).

Para calcular los correspondientes productos de solubilidad de compuestos

(segundas fases) en fase la ferrtica, se utilizara la misma sistemtica
anteriormente enunciada para la precipitacin en la fase aus- tenita (cuadros 2.16
y 2.19).

A partir de los productos de solubilidad de los nitruros, carburos o carbonitruros

es posible predecir las temperaturas de precipitacin de los mismos en las fases
austentica o ferrtica. Por ejemplo, la temperatura de precipitacin del nitruro de
aluminio en la austenita cuando las concentraciones de nitrgeno y aluminio
presentes en el Fe-y son 0,006% (60 ppm) de N2 y 0,020% 6200 wm) de AL
seen los datos del cuadro 2.20. son:

Oxidacin, decarburacin y cementacin del acero

 Una etapa previa a todos los procesos de conformado en caliente del acero
consiste en calentar lingo

tes, planchones, palanquillas o blooms, en hornos de tratamiento para que el

material alcance la temperatura bajo la cual se quiera efectuar el proceso de
conformado: en fase austenita, que es lo habitual, o en fase ferrita. En plantas
integrales, el combustible utilizado es una mezcla de gas de horno alto y bateras
mientras que en las aceras elctricas se trabaja con gas natural o con fuel oil. Los
hornos utilizados son:

1. Hornos de fosa, para lingotes y planchones.

2. Hornos de vagonetas, para lingotes y desbastes de grandes dimensiones.

3. Hornos de vigas galopantes, para calentamiento de formatos de la colada

continua.

4. Hornos de empuje, para lingotes y formatos de colada continua.

En cualquier caso, se necesita que el material se encuentre a la temperatura

adecuada tanto en la superficie como en el interior {empapado). En la figura 2.43
se muestra la seccin transversal de un planchn

durante el proceso de calentamiento en un horno de vigas galopantes a la

temperatura de 1.350C.

La solucin al problema de transporte de calor en rgimen no estacionario se

resuelve utilizando el programa informtico ANSYS/E 5.2, para Windows, de
elementos finitos, bajo las condiciones lmites indicadas en la figura 2.43.
 En la figura 2.44 se muestra la distribucin de las isotermas en el acero,
despus de un proceso de tratamiento de tres horas, cuando la temperatura media
del planchn que se introduce en el horno es de 25C.

Como puede apreciarse, an despus de tres horas, no puede hablarse de

homogeneidad trmica dentro del material. Existen zonas calientes, en contacto
con los productos de apoyo (vigas) del horno, mientras que alrededor de la zona
central superior del desbaste se concentran los puntos ms fros.

Para igualdad de esfuerzos sobre la superficie del desbaste (presin de

laminacin; vase la figura 2.41), la periferia del planchn (zona de mxima
temperatura) experimenta una deformacin ms acusada que
 la correspondiente a su parte central. Este fenmeno da lugar a la conocida cola
de pescado que aparece como resultado de laminar en caliente productos planos
(bobina y chapa gruesa) o largos (perfiles y carril).

En la figura 2.45 se muestra la variacin de la temperatura, en el punto (nodo)

de coordenada (525,250, 0), con el tiempo en funcin de la temperatura media de
entrada del desbaste en el horno de tratamiento trmico.
Lgicamente, el poder encadenar operaciones de colada continua de planchones
con su deformacin plstica en caliente (acera compacta) conlleva, adems de la
mejora productiva, la disminucin de los costes operativos.

Como consecuencia del tratamiento trmico previo al trabajo en caliente del

acero, se produce:

a) La oxidacin del material (formacin de la conocida como cascarilla de

laminacin).

b) La decarburacin del acero, sobre todo, en las calidades ferrito-perlticas y

perlticas.

Termodinmicamente, se puede decir que el producto de oxidacin del hierro a

alta temperatura, T > 583C, es el xido ferroso, FeO, mientras que a baja

temperatura, T < 583C es la magnetita, Fe304 (figura 1.8).

Cinticamente, la oxidacin del hierro para T > 583C sigue una ley de
comportamiento parablico (figura 2.46).

Partiendo de la ecuacin [1.50], se puede demostrar que la variacin con el

tiempo del espesor de la capa de xido, x, obedece a la ley de comportamiento
parablico siguiente:

en donde ko es la constante cintica del proceso de oxidacin.

Debido a las especiales caractersticas del proceso, la etapa difusional ms lenta

no va a resultar la
 controlante del mismo. La velocidad de oxidacin no estar controlada por la
lenta difusin del anin O2 a travs del de FeO. La difusin del catin metlico
Fe2+ y del transporte electrnico a travs de la capa de xido es mucho ms
rpida que la difusin del anin oxgeno. En la interfase xido-gas tienen lugar los
siguientes procesos:

a) La disociacin de la molcula de oxgeno.

b) La ionizacin del tomo de oxgeno:

c) La reaccin de formacin del xido en la interfase xido-gas:

En los hornos de calentamiento, adems de la oxidacin, tiene lugar la

decarburacin del acero ya que:
 por lo que termodinmicamente es factible el transporte del carbono desde el
acero a la fase gaseosa.

En la figura 2.47 se muestra un esquema de la situacin que se establecera

para un acero, en la solera de un horno de tratamiento, al cabo de un tiempo t:

- La formacin de una capa de xido cuyo espesor viene dado por la ecuacin
[2.66].

- La presencia de una capa decarburada cuyo espesor puede definirse como

aquella distancia para la cual el contenido en carbono alcanza el 95% de la
concentracin global en el acero.

Si el potencial de la atmsfera en contacto con el acero no es oxidante puede

ocurrir que no se forme la capa de xido y que la concentracin de carbono, en
funcin de la posicin y el tiempo, se exprese bajo la forma de la segunda Lev de
Fick:
 En la solucin de la ecuacin diferencial [2.67] aparece la funcin error (cuadro
2.21) que es igual a:

donde C es la concentracin global del carbono en el acero; es la concentracin

(actividad) de carbono en el gas, consecuencia de la relacin de presiones
parciales de los gases carburantes, C0/C02 o CH4/H2; Cc es la concentracin de
carbono en el acero en funcin del tiempo y profundidad x y Dc es el coeficiente de
difusin del carbono en el acero.

Normalmente, las condiciones de la atmsfera de los hornos de calentamiento

para los formatos de la colada continua son oxidantes. La gasificacin del carbono
no tendr lugar en la interfase acero-gas sino en la interfase xido-gas. El carbono
no slo ha de difundir a travs de la capa decarburada sino tambin a travs de la
capa de xido FeO. La variacin de la concentracin con el tiempo y la posicin no
vendr expresada por la ecuacin [2.68] ya que no tiene presente el transporte
difusional del carbono a travs de la capa de xido. La decarburacin del acero
bajo condiciones oxidantes es igual a:

donde Csc es la concentracin (actividad) del carbono en la interfase FeO-acero

y kQ es la constante de oxidacin de metal (ecuacin [2.66]).

La cementacin del acero (figura 2.47) tiene lugar cuando la actividad de

carbono del gas es mayor que la correspondiente al acero:

En este caso, el perfil de actividades o concentraciones de carbono en el acero,

en funcin del tiempo y la posicin, es igual:
 donde es la actividad del carbono en el gas y ac es la actividad global del
carbono en el acero. El valor de la actividad del carbono en el acero, para una
determinada posicin y tiempo, sera ac. El correspondiente perfil de concentracin
de carbono en el acero puede calcularse utilizando la expresin [2.65]. En el
cuadro 2.21 se muestra el resultado que toma la funcin error, fer, consecuencia
de los diferentes valores de la variable independiente, z, donde:

La actividad del carbono en el gas, ajL, es funcin de la presin parcial de los

gases CO, C02, CH4 y H2. Para el equilibrio entre el CO y C02:

la actividad de carbono en el gas es funcin de la temperatura y de las presiones

parciales de monxido y dixido de carbono en el gas:

mientras que en el equilibrio entre el H2 y el CH4:

la actividad de carbono en el gas depende de la temperatura y de la presin

parcial del hidrgeno y del metano en el gas:
 Trenes de laminacin

El elemento bsico de laminacin se conoce con el nombre de caja. Una caja se

compone, esencialmente, de los cilindros y de una estructura llamada castillete
que sirve de soporte.

Una caja formada por dos cilindros se llama do. Cuando se pretende obtener
grandes reducciones, se emplean las denominadas cajas cuartas por ir equipadas
con cuatro cilindros: dos de pequeo dimetro, que son los de trabajo, es decir,
los que estn en contacto con el acero, y otros dos para apoyo de los anteriores
(figura 2.48).

Si se necesita un buen acabado dimensional, se recurre a las denominadas cajas

universales que van equipadas con cilindros horizontales y verticales.

Un tren de laminacin es el conjunto formado por una o varias cajas y elementos

adicionales tales como: caminos de rodillos, cizallas, enfriaderos, motores y
equipo-instrumentacin de mando y control.

Un tren de laminacin formado por una sola caja y que puede trabajar en los dos
sentidos, se llama reversible. Si se desea obtener un producto de muy pequea
seccin (alambre o chapa), en comparacin con las dimensiones iniciales, no es
posible utilizar un tren reversible de una sola caja por la gran longitud que alcanza
el producto laminado. El problema se resuelve empleando un tren continuo, es
decir, varias cajas colocadas unas a continuacin de otras (figuras 2.49 y 2.50).

El tren desbastador es un tren do reversible en donde los lingotes de colada

convencional son transformados en desbastes cuadrados, que alimentan a los
trenes bloomming, o en productos planos, que procesan los trenes slabbing.

El tren de bandas en caliente (TBC) es la instalacin utilizada para la produccin

de bobina caliente (productos planos) a partir de los planchones.

Para una produccin anual igual o superior a los 3,5 millones de toneladas, se
utiliza una disposicin continua de cajas cuartas: tren de bandas en caliente
continuo. Por el contrario, cuando la capacidad de produccin es inferior a los 3,5
Mt/ao, se adopta una configuracin formada por una caja universal reversible y
un tren continuo de seis o siete cajas cuartas: tren de bandas en caliente
semicontinuo (figura 2.51).

La produccin de chapa de acero inoxidable puede realizarse igualmente en

trenes TBC lo que conlleva altos costes de inversin y un volumen de produccin
superior a los dos millones de toneladas ao. Para capacidades de produccin del
orden del milln de toneladas es posible utilizar la siguiente configuracin:

- Un tren desbastador cuarto reversible que reduce el espesor de los planchones

de la colada continua hasta 25 mm.
 - Un tren acabador Steckel de una caja sexta reversible que permite alcanzar
espesores en el producto final en el entorno de los 2 mm. Al aumentar
considerablemente la longitud de la banda, por las sucesivas pasadas de
laminacin, sta se recoge en bobinadoras situadas dentro de sendos hornos de
mantenimiento trmico.

Las calidades actualmente accesibles para un TBC son las siguientes:

- Aceros extra bajos en carbono, ELC.

- Aceros ultra bajos en carbono, ULC.

- Aceros microaleados, LAS.

 - Aceros de alta resistencia microaleados, HSLA.

- Aceros de fase dual, DP.

- Aceros libres de intersticiales, IF.

Comparando la obtencin de bobina laminada en caliente por un sistema TBC,

en una acera integral, con la correspondiente a un proceso CSP (figura 2.36)
integrado en una acera elctrica (acera compacta), se puede concluir:

- Menor coste energtico al necesitar 7,5 GJ/t de bobina para el proceso

compacto (acera elctrica + CSP) frente a las 21,7 GJ/t de bobina

del proceso convencional (acera integral + TBC).

- Mejora de la productividad, estimada en el entorno de las 3.000t / hombre y

ao, para la secuencia acera elctrica + CSP.

- Mejora en los costes de transformacin de alrededor del 20% con respecto a la

secuencia acera integral + TBC.

Por otra parte, no todas las calidades requeridas por el mercado y satisfechas
por la acera integral + TBC son susceptibles de fabricarse mediante la secuencia
acera elctrica + CSP.

Otra posibilidad de tratamiento es el tren de chapa gruesa que utilizando una

caja do continua, para descascarillar el acero, y una caja cuarta reversible
produce chapa de acero apta para la construccin

naval, de recipientes a presin, oleoductos y plataformas petrolferas (figura

2.52).

El tamao de grano en los aceros es un parmetro de gran importancia al igual

que en el diseo de todos aquellos materiales estructurales que no trabajen a
fluencia.
 El tamao de grano no slo mejora la temperatura de transicin dctil-frgil sino
tambin la dureza, lmite elstico Re, y la carga de rotura Rm. En el cuadro 2.22
se muestran los tamaos de grano que pueden obtenerse en funcin de los
procesos utilizados en la fabricacin del producto terminado.

Durante el proceso de laminacin en caliente de los desbastes planos

(planchones), para la obtencin de chapa gruesa (figura 2.52) se obtiene un
apreciable afino de grano ya que si se estima en 500 mieras el tamao medio del
grano en el slab, en el producto

final, se alcanzan valores de alrededor de los 40 pm (6 ASTM).

No obstante, se pueden mejorar estos resultados introduciendo pequeas

cantidades de niobio que al precipitar en fase austenita en forma de carbonitru-
ros (cuadro 2.20) impiden el crecimiento de grano de la austenita. Durante el
proceso de laminacin controlada (figura 2.53), despus de alcanzar una reduccin
determinada con respecto al espesor inicial, se interrumpe el proceso de
laminacin direccionndo- se el desbaste hacia una lnea en paralelo con el tren
con el fin tanto de no alterar su marcha como de que pueda iniciarse la laminacin
de otro planchn. Durante la espera tiene lugar la precipitacin de carboni- truros
de niobio que evitan el crecimiento de grano austentico por recristalizacin
esttica. Finalmente, vuelve el desbaste al tren de laminacin reversible de chapa
gruesa continuando el proceso de reduccin hasta alcanzar el espesor programado
(figura 2.53).
 En el tren de perfiles y carril, el paso por diferentes cajas de los desbastes
cuadrados de colada conti

nua o de los procedentes del tren desbastador provoca su transformacin en

perfiles y en carril de ferrocarril.

El tren de perfiles consta de los siguientes elementos (figura 2.54):

- Una caja forjadora do reversible.

- Una caja desbastadora universal reversible.

- Una caja recalcadora do reversible.

- Una caja acabadora universal reversible.

Un tren para laminar carril consta:

- De una caja forjadora do reversible.

- De una caja desbastadora do reversible.

- De una caja acabadora do reversible.

El tren de alambrn es aqul por el cual la palanquilla se transforma en alambre

de acero dentro de un conjunto de ms de veinte cajas que trabajan en continuo
(figura 2.55).
Laminacin En Fro.

Trefilado.

No todos los productos laminados en caliente tienen una utilizacin directa como
producto terminado. Gran parte de ellos son nuevamente procesados en orden a
mejorar sus prestaciones mecnicas, dimensionales o de resistencia a la corrosin.
Por esta razn, los productos

trabajados en caliente, se someten nuevamente a una serie de procesos de

acabado, que en muchas ocasiones se encuentran interrelacionados, dentro de los
cuales cabe la posibilidad de considerar los siguientes grupos:
 - Laminacin en fro de productos planos.

- Trefilado.

- Recubiertos.

Ciertamente, la necesidad de alcanzar una especificacin dimensional puede

obligar a efectuar un proceso de laminacin en fro sobre una bobina laminada en
caliente. Pero si la especificacin dimensional exigida para una chapa de automvil
es de un milmetro, las alternativas de que se puede disponer son las siguientes:

- Alternativa /: Utilizar la secuencia: horno alto, convertidor, colada continua

convencional, TBC y laminacin en fro (capacidad mnima instalada 3 Mt/ao).

- Alternativa II: Utilizar la secuencia: horno elctrico (80% chatarra + 20%

DRI), colada continua de planchones delgados y proceso CSP (capacidad mnima
instalada 1 Mt/ao).

- Alternativa III: Utilizar la secuencia: horno elctrico (80% chatarra + 20%

DRI), colada continua de planchones delgados, proceso CSP y laminacin en fro
para mejorar acabado superficial (capacidad mnima instalada de 1 Mt/ao).

De todas ellas, la ms econmica, en cuanto a costes de produccin, es la

segunda, le sigue la tercera y finalmente la primera, con independencia de los
procesos de galvanizado y prepintado a que pueda verse sometida la bobina en el
acabado. Es decir, que si se logran alcanzar las exigencias estructurales y
dimensionales estipuladas por la empresa automovilstica, la manera ms
econmica de produccin, evitando el acabado por laminacin en fro, sera la
alternativa II.

Este ejemplo de competitividad que est soportando el proceso integral por

parte de la acera elctrica, ha estimulado a las instalaciones tradicionales de acero
a disminuir sus costes, an cuando sean conscientes de su indiscutible liderazgo
en materia de calidad.

Laminacin en fro de productos planos

Cuando se precisa obtener un producto de muy bajo espesor (dcimas de

milmetro) con buen acabado superficial y un estrecho margen de tolerancia
dimensional, es necesario recurrir a la laminacin en fro la cual se lleva a cabo sin
calentamiento previo del acero.

La deformacin plstica en fro de un agregado policristalino, por un proceso de

laminacin, se traduce en una deformacin permanente del mismo. Pero, sobre
todo, la deformacin en fro del acero, junto a una variacin de la forma externa
del material, va modificando de modo importante algunas caractersticas
intrnsecas del material pues adquiere acritud.
 La acritud es una propiedad caracterstica del estado metlico que no presentan
los polmeros ni los materiales cermicos. En primera aproximacin, puede decirse
que la acritud es el aumento de dureza que adquiere un metal (acero en
particular) por deformacin en fro.

Que la dureza de un acero aumente tras su laminacin en fro puede llevar a una
conclusin equivocada: la de suponer que la deformacin en fro produce una
cierta consolidacin, una especie de aumento de la densidad del material que sera
la responsable del aumento de su dureza. El fundamento metalrgico de la acritud
son los defectos de estructura lineales (dislocaciones) existentes en el interior de
los cristales, su multiplicacin durante la deformacin en fro y reacciones entre
ellos durante la deformacin (Pero- Sanz, 1996).

Al igual que suceda durante la laminacin en caliente, el trabajo comunicado al

acero, AW, se utiliza en aumentar la energa interna del mismo, A U, y en la
disipacin de calor, AQ (ecuacin [2.64]).

No obstante, al realizarse la operacin a temperatura ambiente, toda la energa

interna acumulada por el material bajo la forma de defectos puntuales y lineales
no puede liberarse durante el proceso (recristalizacin dinmica) provocando un
grado de acritud creciente en el material.

Antes de efectuar la laminacin en fro del material en un tren continuo tipo

tndem (figuras 2.56 y 2.57), la bobina caliente ha de ser decapada en un medio
sulfrico o clorhdrico para eliminar la capa de xido adherida a la superficie como
consecuencia de las altas temperaturas alcanzadas durante el enfriado- bobinado
de la banda de acero. Una vez decapada y lavada, se procede a bobinar
nuevamente el material aplicando una pelcula de aceite que sirve para protegerla
de la oxidacin durante el almacenamiento (bobina laminada en caliente y
decapada) y como lubricante si se quiere enlazar con un proceso de laminacin en
fro.

Mediante la laminacin en fro se reduce el espesor de la banda controlando muy

estrechamente la planitud y las tolerancias dimensionales de la chapa en dos tipos
de instalaciones:
 - Trenes reversibles, con los que con una sola caja cuarta se efectan las
pasadas necesarias hasta lograr el producto final.

- Trenes tipo tndem continuos formados por cuatro o cinco cajas cuartas (figura
2.57).

La regeneracin de la estructura cristalina de la chapa que se tena antes de la

laminacin en fro, se consigue en los hornos de recocido:

- Recocido en campana, discontinuo (batch annealing).

- Recocido en continuo (continuous annealing).

 Antes de proceder al recocido de la banda de acero es preciso eliminar los restos
de aceite de la superficie del acero consecuencia del proceso de laminacin en fro
previo. La limpieza de la banda se consigue hacindola pasar de forma continua
por una

serie de baos con aditivos detergentes que realizan una limpieza de tipo
mecnico. Igualmente, se puede disponer a continuacin del desengrasado
mecnico, si se precisa, de una lnea de limpieza electroltica del acero.
Finalmente, la bobina lavada y secada queda lista para integrarse en la lnea de
recocido en continuo o en campana.

No obstante, si se trata de eliminar impurezas mayoritariamente orgnicas (la

capa de aceite de las bobinas laminadas en fro), se puede conseguir con una
atmsfera de N2/H2 (650C, procedente de la disociacin del amoniaco), un
decapado trmico de la cha- pa(que adems de conseguir la rotura trmica de las
cadenas orgnicas, puede eliminar por reduccin algn resto superficial de xido
de hierro inalterado despus del tratamiento con cidos inorgnicos), tal y como la
presente en la mayora de las lneas de galvanizado de la banda de acero.

El recocido en campana es una operacin que se suele realizar apilando varias

bobinas bajo la cubierta protectora de un horno de calentamiento indirecto, tal y
como se representa en la figura 2.58. Si el calentamiento fuera directo, la
atmsfera del horno debera de ser reductora. Una atmsfera constituida por el
100% de H 2, adems de mejorar el transporte de calor, resulta muy adecuada
para conseguir excelentes caractersticas superficiales, tal y como demanda la
industria del automvil.

El ciclo del proceso del recocido en campana (calentamiento, mantenimiento y

enfriamiento) no baja de los cuatro das.

El proceso de recocido en continuo (figura 2.59) es ms rpido y las operaciones

de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento se han optimado al mximo. Las
principales diferencias con respecto a los productos recristalizados en campana son
las siguientes:

- Mejora de las caractersticas superficiales: se elimina el carbono superficial y se

mejora la planitud.

- El enfriamiento ms rpido del recocido continuo proporciona una estructura

cristalina equixica en lugar de la estructura de granos alargados (estructura pan
cake) tpica de los aceros recocidos en campana.

- La estructura recristalizada de granos alargados de los aceros recocidos en

campana no es tan favorable como la equixica en orden a eliminar
microsegregaciones.

- Aumento de la productividad, reduccin de la mano de obra y menor consumo

de energa en las instalaciones de recocido continuo.
 El acero recocido es un producto excesivamente blando por lo que es preciso
someterlo a un proceso

de temperizado para comunicarle una cierta dureza superficial.

Igualmente, la chapa laminada en fro y recocida presenta una curva de traccin

ingenieril con un palier de fluencia en el entorno de las deformaciones
correspondientes al lmite elstico prctico del material, pudindose hablar de un
lmite elstico superior, Re, y de otro inferior, Re(i), lo cual no es deseable, sobre
todo, si se conoce que el destino final del material es la embuticin.

Segn Pero-Sanz, el comportamiento a traccin de la banda de acero laminada

en fro y recocida es consecuencia del envejecimiento del material por formacin
de atmsferas de Cotrell (strain aging). Cuando un material metlico es una
solucin slida, ya sea de sustitucin o de insercin, se producen interacciones
entre los tomos de soluto y las dislocaciones del metal disolvente. La
concurrencia de varios tomos de soluto en un mismo punto, en el entorno del
plano de deslizamiento de una dislocacin, constituye lo que se denominan las
atmsferas de Cotrell. Ello contribuye a fijar, anclar, las dislocaciones de cua
existentes en el material aumentando su rigidez.

El lmite elstico superior, Re(s), se corresponde con el esfuerzo necesario para

romper el anclaje de las dislocaciones por los tomos de nitrgeno, carbono,
oxgeno o hidrgeno. Una vez rotos los anclajes, la deformacin plstica se inicia
con un esfuerzo menor, Re(i), lmite elstico inferior. El alargamiento, palier de
fluencia, se debe al movimiento de las dislocaciones liberadas y, tambin, al de
nuevas dislocaciones generadas por el mecanismo de Frak-Read.

Durante la deformacin plstica del palier de fluencia, repartida de forma

heterognea a lo largo de la probeta, aparecen macroscpicamente, en la
superficie, unas bandas en las que se localiza esa deformacin (lneas de Lders).

El acabado de la bobina laminada en fro y recocida tiene lugar en los trenes

temper. El temperizado o skin-pass se realiza en un tren continuo de una o dos
cajas cuartas (figura 2.60).

Se trata de una laminacin suave, efectuada en seco y que produce un

alargamiento entre el 1% y el 2%. Con trenes temper de mayor potencia y con la
utilizacin de aceites de laminacin, se pueden obtener reducciones del 30 al 50%
que pueden hacer factible la fabricacin de la hojalata de doble reduccin (espesor
final entre 0,13-0,14 mm, aunque tambin se comienza hablar en un futuro
prximo, de espesores comprendidos entre 0,06-0,08 mm).

La chapa laminada en fro, recocida y temperiza- da, se utiliza como materia

prima para los procesos de recubrimiento que no cuentan con hornos de recocido
tal y como sucede con las lneas de electrodeposicin de estao (hojalata), cinc
(electrocincado) o cromo (cromado). Igualmente, tambin pueden comercializarse
paquetes o bobina de chapa laminada en fro, recocida y temperizada.

Trefilado
 El trefilado es un proceso de acabado en fro mediante el cual se hace pasar el
alambrn a travs de hileras de material resistente a la abrasin (carbu

ros, xidos o nitruros metlicos) con un dimetro inferior al del hilo de partida.

Como resultado de esta operacin se tienen las siguientes ventajas:

1. Se consigue reducir la seccin del alambrn de partida hasta una medida

prefijada.

2. Las propiedades mecnicas del acero quedan muy mejoradas pudindose

obtener alambres por combinacin de trefilado y tratamientos trmicos que
superen los 3.000 MPa de carga de rotura, Rm.

3. Se pueden obtener alambres de pequeas dimensiones, es decir, de un

dimetro de 0,15 mm, tales como el acero utilizado en la fabricacin de
neumticos radiales, o de dimetros superiores a 10 mm, como es el caso del
material necesario para fabricar el hormign pretensado.

4. Se pueden obtener alambres con un excelente acabado superficial y unas

tolerancias dimensionales estrictas.

5. Existe la posibilidad de trefilar una gran variedad de aceros, desde los

ferrticos a los de alto carbono pasando por los inoxidables.

En la produccin de alambres de pequea seccin es posible alcanzar tal acritud

que sea imposible cualquier deformacin posterior. Se necesita regenerar la
estructura cristalina de la ferrita en hornos de recocido continuo, bajo atmsfera
reductora, y, en algunos casos, no decarburante.

En alambres ferrticos se suele realizar un recocido subcrtico mediante el cual se

calienta el producto a una temperatura ligeramente inferior a la del punto
eutectoide. Como no existen transformaciones alotrpicas, el enfriamiento puede
ser el que garantice una productividad ptima y adems fiabilidad al proceso. La
estructura resultante es de cementita globular distribuida en una matriz de ferrita.
 En los alambres ferrito-perlticos y perlticos, el tratamiento trmico que recibe el
material, antes de ingresar en las hileras de acabado, recibe el nombre de
patenting.

En el patenting, el alambre austenizado se introduce en un bao de plomo

fundido, o de sales, a la temperatura correspondiente a la zona baja perltica de la
curva T.T.T. del acero. El objetivo es transformar la austenita en perlita muy fina
(separacin entre lminas de cementita de 0,1 a 0,2 pm) con lo que se logran
cargas de rotura, Rm , del orden de 1.600 Mpa.

Recubiertos

Los productos de acero recubiertos representan la respuesta tecnolgica de la

siderurgia al problema de la corrosin y a todas aquellas situaciones relacionadas
con la ingeniera de las superficies.

La corrosin es el proceso de degradacin electroqumico de los materiales,

generalmente lento, que se concreta en la prdida de peso en la pieza, en el
deterioro de sus propiedades mecnicas y, a veces, en su alteracin superficial.

Dentro del acero, se pueden distinguir los siguientes mecanismos de corrosin:

1. Un mecanismo de corrosin uniforme, que degrada a toda la pieza de forma

regular y que apenas se delata en la superficie del material.

2. Un mecanismo de corrosin localizado, como el que presenta el acero en

contacto con agua salada. El ataque se realiza mediante la clsica picadura del
material que termina por adquirir una superficie muy rugosa.

3. Un mecanismo de corrosin intergranular, muy frecuente en la industria

qumica. Se propaga a travs de las juntas de grano y sus consecuencias son
graves pues no hay alteracin de la superficie del metal ni otra circunstancia visual
que pueda denunciarlo.

Aunque no se dispone de ninguna tecnologa infalible y eterna que logre

erradicar por completo la corrosin, s se manejan una serie de mecanismos de
proteccin superficial que garantizan una proteccin duradera del acero. Se puede
hablar de tres tipos de proteccin superficial:

- Recubrimientos metlicos, con cinc, estao, aleaciones de aluminio-cinc,

compuestos de cromo- xido de cromo, aleaciones de aluminio o aleaciones de
cromo.

- Recubrimientos orgnicos, mediante polmeros orgnicos (barnices y pinturas

orgnicas).

- Recubrimientos no metlicos, a base de esmaltes, pinturas inorgnicas (ZnO,

Ti02) o de xido de cromo, fosfatos y silicatos metlicos.
 Una de las protecciones metlicas ms socorridas para el acero es la de cinc. El
cinc es un metal, segn la serie de potenciales de reduccin, ms electronegativo
que el propio hierro por lo que proteger al metal base disolvindose o actuando
como nodo del sistema electroqumico Zn-acero.

A escala industrial se puede depositar electrolticamente cinc sobre la superficie

del acero: lneas de electrocincado, o bien realizar el recubrimiento por inmersin
de la banda en un bao de cinc lquido: lneas de galvanizado.

En el proceso de electrocincado de chapa de acero, se parte de la bobina

laminada en fro, recocida y temperizada (figura 2.61).

Es importante lograr una buena adherencia entre la capa de cinc y el acero base
para lo cual es necesario alcanzar un nivel de limpieza superficial de la banda que
garantice la eliminacin de cualquier partcula de xido o de aceite en contacto con
el acero.

Las lneas de galvanizado de chapa de acero utilizan bobina laminada en fro

procedente del tndem o de un tren cuarto reversible. El decapado electroltico de
la lnea de electrocincado previo a la electro- deposicin del cinc, se sustituye por
un decapado trmico cuya finalidad es, al igual que el electroltico, preparar y
activar el acero para que pueda realizarse una ptima adhesin del cinc (figura
2.62).

Una de las ventajas de la chapa electrocincada es la posibilidad de recubrir

diferencialmente (con dis
 tintos espesores) el acero y permitir la proteccin bien de una de las caras de la
banda o bien de las dos.

Igualmente, los espesores que pueden aplicarse electrolticamente son inferiores

y con unas tolerancias mucho ms exigentes que por inmersin. Por electrlisis, se
pueden conseguir capas de cinc con 100 g/m2, mientras que por galvanizado lo
habitual es hablar de espesores de alrededor de los 500 g/m2.

No obstante, las caractersticas superficiales de los depsitos electrolticos son

las propias del cinc de alta

pureza, mientras que para el acero galvanizado tenemos que hablar de una capa
de cinc y otra intermetlica en contacto con el acero base (figura 2.63).

Aunque la adherencia de las capas electrolticas al sustrato de acero son

inferiores a las del galvanizado, existe en este caso una capa intermetlica que
denota un cierto grado de aleacin con el acero (figura 2.63). La plasticidad y los
niveles de embuticin obtenidos por las chapas electrocincadas son superiores a
las galvanizadas.
 Una de las ventajas del proceso de galvanizado es la realizacin de
recubrimientos con diferentes aleaciones de cinc entre las que cabe destacar las
siguientes:

- El Galfan: 95% Zn y 5% AL

- El Lavegal: 70% Zn y 30% AL

- El Galvalume y el Algafort: 45% Zn y 55% AL

- El Galvanneal con el 90% Zn y 10% Fe.

En la lnea de mejorar la resistencia a la corrosin de los depsitos electrolticos

de cinc, se desarroll el revestimiento Nimed obtenido por codeposicin de una
capa de este metal que contiene aproximadamente un 11% de nquel.

El galvanizado de productos siderrgicos no slo se circunscribe a la banda de

acero, adems, existen otros muchos productos terminados susceptibles de
proteger por inmersin en bao de cinc.

En el galvanizado de piezas de acero pueden aparecer recubrimientos grises, o

con zonas oscuras que suelen ser ms gruesos de lo normal y cuya adherencia es
menor. La curva de Sandelin muestra los dos intervalos donde la galvanizacin en
caliente obtiene buenos resultados (brillantes y con buena adherencia):

- Tramo I: % Si = 0,030 - 0,040%.

- Tramo II: % Si - 0,150 - 0,250%.

Por ello, las normas establecidas para aceros susceptibles de ser galvanizados
establecen dos categoras o clases:

- Aceros Clase I: % Si < 0,030%.

 - Aceros Clase I: % Si + 2,5 P < 0,090%.

- Aceros Clase II: % Si < 0,090%.

- Aceros Clase II: % Si + 2,5 P < 0,110%.

Desde la ptica del acerista, fabricar acero con contenidos en silicio

comprendidos entre 0,15 y 0,25% es mucho ms fcil que realizarlo entre el 0,03
y 0,04% de Si.

Aunque esta aseveracin no est suficientemente contrastada, parece ser que

para galvanizar en caliente, si se utilizaran aceros bajos en silicio (% Si < 0,03-
0,04%) y con contenidos limitados de fsforo (primer tramo de la curva de
Sandelin), se mejorara la calidad y el mercado de los productos de acero
galvanizado con respecto a si se trabajara con aceros correspondientes al segundo
tramo de la curva de Sandelin (% Si = 0,15-0,25%).

Aunque hace dos dcadas no era as, hoy en da es ms difcil producir aceros
con bajo silicio que calmados con silicio. Actualmente, la mayora del hierro lquido
se conforma mediante colada continua por lo cual es necesario calmarlo con
aluminio o silicio. El calmado con aluminio tiene los siguientes inconvenientes:

- Provoca la obstruccin de las buzas de la artesa de colada para formatos de

dimensiones reducidas (palanquilla, por ejemplo).

- Al ser el aluminio un metal activo, ataca el constituyente matriz de los

refractarios aluminosos incorporando silicio al hierro lquido.

- Conduce a costes de operacin ligeramente mayores si lo comparamos con el

ferrosilicio (el Fe-Si (75%) es el desoxidante ms econmico).

La utilizacin del estao como agente protector andico de la banda de acero se

produce como consecuencia del medio ligeramente bsico que impera en las
conservas vegetales, pescados o bebidas carbonatadas. Aunque el potencial
estndar de reduccin del estao en medio cido es notablemente superior al del
hierro, en medio bsico, la semirreaccin siguiente (vase captulo 8 del volumen
I):

tiene un potencial reductor ligeramente inferior a esta otra semirreaccin del

hierro:

Aunque puede realizarse el recubrimiento del acero por inmersin en estao

fundido, la optimacin de espesores (desde 1,0 a 11,2 g/m2) y la posibilidad de
realizar protecciones selectivas o diferenciales hacen del proceso electroltico la
alternativa ms usual para la produccin de hojalata a gran escala (figura 2.61).

Los aceros adecuados para fabricar latas de bebida carbonatada de hojalata

embutida y estirada tienen las siguientes caractersticas:

- Son aceros de bajo o ultrabajo carbono.

- De bajo nivel de inclusiones por unidad de volumen.

- Tratados en vaco.

- Laminados en caliente, en fro, recocidos y tem- perizados bajo estrictos

controles de calidad para garantizar una ptima planitud y constancia de espesor.
Una lata para bebida tiene un espesor en su fondo del orden de 0,22 mm, igual
que el espesor de la hojalata utilizada como materia prima, y un grosor en sus
paredes inferior a 70 pm.

Una alternativa a la hojalata para algunas aplicaciones especiales de embalaje es

la chapa cromada. Las principales caractersticas de los recubrimientos
electrolticos de cromo-xido de cromo son semejantes a la hojalata; no obstante,
la chapa recubierta con el compuesto metal-cermico se caracteriza:

- Por una mejor resistencia a la abrasin.

- Por un mejor comportamiento para la adherencia de lacas y pinturas.

- Por peor plasticidad que la hojalata.

Otros recubrimientos metlicos, adems de los ya citados: cinc, aleaciones de

cinc, estao y el compuesto cromo-xido de cromo, son los siguientes:

- Aluminio.

- Aluminio con el 10% de silicio.

- Plomo con el 15% de estao (recubrimiento terne).

Dentro de las posibles alternativas para el recubrimiento del acero con

materiales metlicos, polmeros y pinturas, se pueden disear productos multi-
capa con una secuencia de materiales cara vista diferente a la disposicin interior
(figura 2.64).

En orden a desarrollar un automvil cuyo habitculo de seguridad, est formado

nica y exclusivamente de acero, se han constituido los programas:

- PNGV (Partnership for New Generation of Vehicles) en Estados Unidos.

 - ULSAB (Ultra Light Steel Auto Body) un consorcio internacional de fabricantes
de acero y automviles cuya principal exigencia para el cumplimiento de los
objetivos propuestos, es disponer de una calidad de acero con las siguientes
caractersticas: fcilmente conformable, buenas caractersticas superficiales,
soldable y convenientemente protegido contra la corrosin.

Para garantizar una buena plasticidad, desde el punto de vista qumico, el acero
tiene que tener:

- Un contenido en carbono del 0,02%.

- Contenidos en nitrgeno del 0,005% (50 ppm N).

- Bajos contenidos en elementos residuales como nquel, cobalto, cobre, etc.

Para aumentar simultneamente la capacidad de deformacin y la resistencia se

necesita que el tama

o de grano de la estructura ferrtica sea lo ms pequeo posible.

Para ello, es imprescindible un adecuado control de los procesos de laminacin

en caliente, en fro y de recocido del acero.

ltimamente, se ha podido lograr un aumento del lmite elstico, Re, de la chapa

de acero aprovechando el envejecimiento artificial que puede experimentar el
metal durante el curado final de la capa de pintura (aceros bake hardening)
cuando se trabaja a una temperatura comprendida entre los 100 y los 200C. La
temperatura de secado de la capa de pintura es lo suficientemente elevada como
para permitir la difusin de los tomos de carbono y nitrgeno hacia los
alrededores de los planos de deslizamiento de las dislocaciones tipo cua
(atmsferas de Cotrell) producindose as el anclaje de las mismas con el
correspondiente aumento de Re en el material.
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