Gestin del mantenimiento industrial 1: preliminares del mantenimiento industrial.

Actividad de aprendizaje 1.

Taller, causas y efectos asociados a determinado problema.

1. Introduccin

A travs de los aos el mantenimiento ha ganado una importacin significativa en

la gran mayora de empresas, siendo una herramienta necesaria para que los
procesos llevados a cabo sean ptimos y no se presentes perdidas econmicas.

La falla y parada de una maquina en un proceso, significa prdida econmica ya

que la maquina deja de cumplir su funcin y la lnea de produccin a la cual esta
mquina est asociada se ve afectada, tambin el requerimiento de un tcnico
para la reparacin aumenta el costo.

Por esto el mantenimiento y sus diferentes ramas ayudan a evitar este tipo de
situaciones, aplicando las debidas acciones y protocolos sugeridos se puede
optimizar el tiempo de operacin, utilidad y que los costos disminuyan

El mantenimiento cuenta con herramientas poderosas para llevar un control

ptimo en los procesos, mencionaremos 2, el diagrama de Pareto y el diagrama
Ishikawa o causa y efecto.

2. Diagrama de Pareto

El Diagrama de Pareto constituye un sencillo y grfico mtodo de anlisis que

permite discriminar entre las causas ms importantes de un problema (los pocos y
vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).

Las ventajas del Diagrama de Pareto pueden resumirse en:

Permite centrarse en los aspectos cuya mejora tendr ms impacto,

optimizando por tanto los esfuerzos.
Proporciona una visin simple y rpida de la importancia relativa de los
problemas.
Ayuda a evitar que se empeoren algunas causas al tratar de solucionar
otras y ser resueltas.
Su visin grfica del anlisis es fcil de comprender y estimula al equipo
para continuar con la mejora.

2.1. Ejemplo practico

Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones respecto a
cul (es) de los conceptos asociados a la perdidas que ha experimentado la
fbrica por el rechazo de papel son relevantes.

Para este caso lo primero que hacemos es organizar de mayor a menor los
conceptos segn su prdida anual registrada, despus sumaremos los valores
hallando un total y aplicaremos una regla de 3 para hallar los porcentajes.

% de
% de Frecuencia
Concepto Frecuencia frecuencia
frecuencia acumulada
acumulada
G 87,6 50,14 87,6 50,14
B 52,2 29,88 139,8 80,02
C 7,8 4,47 147,6 84,49
H 7,1 4,06 154,7 88,55
F 6,7 3,84 161,4 92,39
I 4,2 2,40 165,6 94,79
A 3,7 2,12 169,3 96,91
E 2,8 1,6 172,1 98,51
D 1,9 1,09 174 99,6
J 0,7 0,4 174,7 100
X valor tabla 100
porcentaje=
174,7

Con esta ecuacin hallaremos los porcentajes, los resultados los tomaremos con 2
cifras significativas.

Ya con estos datos procedemos a elaborar el grafico.

 diagrama de pareto
100

160 90

140 80

120 70

60
100
50
80
40
60
30
40
20

20 10

0 0
G B C H F I A E D J

80%

Grafico hecho en Excel.

3. Diagrama Ishikawa
El Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto (conocido tambin como
Diagrama de Espina de Pescado dada su estructura) consiste en una
representacin grfica que permite visualizar las causas que explican un
determinado problema, lo cual la convierte en una herramienta de la Gestin de la
Calidad ampliamente utilizada dado que orienta la toma de decisiones al abordar
las bases que determinan un desempeo deficiente.
La utilizacin del Diagrama de Ishikawa se complementa de buena forma con
el Diagrama de Pareto el cual permite priorizar las medidas de accin relevantes
en aquellas causas que representan un mayor porcentaje de problemas y que
usualmente en trminos nominales son reducidas.

3.1. Ejemplo practico

En una fbrica de componentes mecnicos detectaron fallas en la lnea de
mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedi a realizar una investigacin utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales Ms:

Materia Prima
Personas (Mano de Obra)
Maquinaria
Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas

para encontrar causas ms especficas del problema.
Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias
mencionadas.

Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones emitidas por
dos de los tcnicos de la fbrica:

Tcnico 1: La mayora de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del

turno, sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atencin y
descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio.

Tcnico 2: La mayora de fallas mecnicas eran causadas por excesos de

suciedad en los puntos de conexin de las piezas, lo cual revela negligencia al
desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cul era la
causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el cansancio era tal,
que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento.

Primero ubicamos las causas principales, las cuales ya fueron mencionadas con
anterioridad, despus tomamos en cuenta las declaraciones de los operarios ya
que son ellos los que manipulan la mquina y con base en esas declaraciones
ubicamos las consecuencias.
Uno de los factores claves en este ejercicio es que los operarios no se sienten
motivados por el cansancio, y en su afn de retirarse del sitio de trabajo no
cumplen con las rutinas, otro factor seria que el manual esta con terminologa
tcnica y poco entendible y esto dificulte su entendimiento.
La falta de material se ve asociada a que no tienen en bodega lo necesario para
suplir la demanda del cliente, esto es culpa de la planeacin mal aplicada, otro
factor es la falta de proveedor de material prima lo que dificulta la elaboracin de
los productos y por ltimo el desperdicio de materia prima es uno de los ms
 comunes, el no control de las piezas de materia que salen de bodega genera
perdida econmicas para la empresa.

4. Conclusiones

Podemos observar que el diagrama de Pareto es til a la hora de identificar

los problemas a atacar para reducir los fallos, como se muestra en la figura.
En este caso se trabaj con la parte de costos y se concluy que atacando
el 20% de las fallas podemos reducir en un 80% de los costos de prdidas
anuales.
Las debidas rutinas de mantenimiento debern ser aplicadas y un mejor
manejo de los repuestos en bodega ser de gran utilidad para evitar fallos.
En el diagrama Ishikawa el testimonio de las personas a carga es de vital
importancia para deducir las posibles de los fallos, ya que ellos son los que
manejan la mquina y llevan control de ella.
Fue comn encontrar que uno de los factores de falla en el diagrama
Ishikawa fue el cansancio, por esto la integridad del personar tambin es
importante en la empresa.
Es crucial que los operarios tengan las herramientas para llevar acabo las
limpiezas de la maquina al acabar los diferentes trabajos, cabe recalcar que
entre ms sencillo se el material para llevar una rutina ser mejor.
Para el mantenimiento estas herramientas son muy efectivas a la hora de
identificar y atacar problemas y complementadas con otras herramientas
con lo son las 5 s se garantiza una gestin apropiada para la empresa.