Trabajo Final Control Estadistico de La Calidad

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA
RECINTO UNIVERSITARIO PEDRO RAUZ PALACIOS

FACULTAD DE TECNOLOGIA DE LA INDUSTRIA
________________________________________________________
TRABAJO FINAL CONTROL ESTADISTICO DE CALIDAD

Evaluacin de calidad del Taller Especializado en Frenos y Embragues Fulverto
Vsquez
Elaborado por:
Nombres y Apellidos: No de Carnet:
Br. Jasely Nadieska Romero Aburto 2013-61501
Br. Maricela de los ngeles Vsquez Bravo 2013-61704
Br. Hugo Alberto Huete Arrliga 2013-61233
Docente:
Ing. Francisco Javier Lpez Guadamuz
Grupo:
4M1-INDUSTRIAL
Noviembre, 2016
Managua, Nicaragua
Control Estadstico de la Calidad
INDICE
I. RESUMEN ........................................................................................................................................3
II. OBJETIVOS ......................................................................................................................................4
III. INTRODUCCIN ..............................................................................................................................5
IV. MARCO TERICO............................................................................................................................6
1. Control de Calidad .........................................................................................................................6
2. Determinacin de la muestra .........................................................................................................6
3. Herramientas bsicas ....................................................................................................................7
4. Cartas de Control para atributos ....................................................................................................8
5. Muestreo de aceptacin ...............................................................................................................11
5.1. Dinmica de inspeccin .......................................................................................................13
V. ANTECEDENTES ...........................................................................................................................15
VI. DESARROLLO ................................................................................................................................16
1. Diagrama de Pareto .....................................................................................................................16
2. Lluvia de ideas .............................................................................................................................17
3. Diagrama de Ishikawa..................................................................................................................18
4. Mapeo de Proceso .......................................................................................................................18
5. Cartas de control..........................................................................................................................20
5.1. Carta de control por atributos p ............................................................................................22
5.2. Carta de control por atributos np ..........................................................................................24
5.3. Carta de control por atributos c ............................................................................................25
5.4. Carta de control por atributos u ............................................................................................27
5.5. Sistema de Demerito............................................................................................................29
6. Muestreo de Aceptacin ..............................................................................................................32
VII. CONCLUSIONES ........................................................................................................................41
VIII. RECOMENDACIONES ................................................................................................................42
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................................................43
X. ANEXOS .........................................................................................................................................44
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I. RESUMEN
La Calidad como uno de los requisitos necesarios para lograr la satisfaccin de los clientes, es necesario
implementarla en todos los aspectos del sistema productivo, entonces el control de la calidad se vuelve
necesario para identificar esos aspectos que han de mejorarse.
El presente trabajo es una evaluacin de la calidad del sistema productivo del Taller de Especialidades
en Frenos y Embragues Fulverto Vsquez para la identificacin del proceso que afectara la calidad de
los productos realizados en el taller.
A travs de la implementacin de las herramientas bsicas de calidad: Lluvia de ideas, diagrama de

Pareto, Diagrama de Ishikawa, Mapeo de proceso, se determin el proceso a evaluar. Se procedi
entonces a realizar la Cartas de Control para atributos n, np, c y u considerando que las caractersticas
solo se poda clasificar entre conformes o disconformes. Lo datos fueron recopilados a travs de una hoja
de recogida de datos (Anexo 1).
As tambin se realiz la grfica de sistema de Demritos y Plan de muestreo de aceptacin de los

materiales (Bloques y remaches).
Por ltimo, se hicieron recomendaciones en base a las conclusiones de la evaluacin y la observacin.
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II. OBJETIVOS
Objetivo General
Evaluar la calidad de los procesos de produccin en el Taller de especialidades en frenos y

embragues Fulverto Vsquez en el ao 2016.
Objetivos Especficos
1. Identificar el proceso que afecta la calidad en mayor medida en el Taller de Especialidades en

frenos y embragues.
2. Proponer recomendaciones que ayuden a mejorar la calidad en el proceso en el que se

encontraron fallas relevantes.
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III. INTRODUCCIN
En la actualidad la calidad es un requisito imprescindible para poder ser competitivo en un mercado cuyas
exigencias van en aumento. Parte fundamental de la estrategia empresarial de cualquier organizacin
consiste en la determinacin de sus prioridades competitivas, las cuales deben alinearse con su visin de
futuro y que representan sus cartas de sostenibilidad en el mercado.
Hace algunos aos era comn que las organizaciones se debatieran respecto a que objetivos reforzaran
sus estrategias empresariales, si sera el costo, la calidad, el servicio, la flexibilidad o la innovacin; sin
embargo, hoy por hoy, la calidad no es opcional si se pretende sobrevivir como compaa en un entorno
globalizado, se constituy en un factor nsito de cualquier organizacin competitiva, y el no cumplimento
de sus especificaciones es el primer paso hacia la salida del mercado.
El Taller Fulverto Vsquez tiene buena reputacin en el mercado en el que participa. Pero esto no significa
que no se deba hacer esfuerzos para mejorar la calidad en sus procesos.
El propsito del siguiente estudio es el de identificar cules de las operaciones que se realizan en el taller
son las que estn generando ms prdidas por la falta de control sobre los procesos utilizando las
herramientas de calidad necesarias y proponer recomendaciones que ayudarn a la empresa a poder
aumentar la satisfaccin de sus clientes al disminuir los productos con defectos.
Debido a que la calidad en un proceso no slo depende de la operacin, sino que tambin de las variables
de entrada (materiales, etc) es necesario analizar la calidad que ofrecen los proveedores de los materiales
que se utilizan en los procesos del taller, esto se logra realizando inspecciones a los lotes de materiales
recibidos. Se planificar un plan de muestreo para uno de sus materiales para realizar dicha inspeccin.
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IV. MARCO TERICO
1. Control de Calidad
Proceso es un conjunto de actividades entrelazadas o interrelacionadas que reciben determinados

insumos y los transforman en un resultado o en un producto; a su vez, este es el resultado de un proceso.
Requerimiento es la necesidad o expectativa que es especificada, ya sea de forma implcita u obligatoria
por el cliente. La satisfaccin del cliente implica la percepcin de este acerca del grado en el cual sus
requerimientos han sido cumplidos.
Joseph Juran, uno de los gures de la calidad, sostiene que la Calidad es que un producto sea adecuado
para su uso. As, la calidad consiste en ausencia de deficiencias en aquellas caractersticas que satisfacen
al cliente; la American Society for Quality (ASQ), afirma que la calidad es la totalidad de detalles y
caracterizas de un producto o servicio que influye en su capacidad para satisfacer necesidades dadas;
las Normas ISO-9000:2000 definen calidad como grados en el que un conjunto de caractersticas
inherentes que cumplen con los requisitos
Un aspecto fundamental en una organizacin es decidir qu y cmo se va a medir su salud o desempeo;
debido a que la eleccin de lo que el negocio o un rea mide y analiza, comunica valor, encauza el
pensamiento de los empleados y fija las prioridades. Las medidas son un medio sistemtico para convertir
las ideas en accin.
El objetivo del control de calidad y la mejora continua es realizar actividades recurrentes para incrementar
la habilidad para cumplir con requerimientos, o sea, implementar la mejora continua en las caractersticas
de calidad.
2. Determinacin de la muestra
El tamao muestral depender de decisiones estadsticas y no estadsticas, pueden incluir por ejemplo la
disponibilidad de los recursos, el presupuesto o el equipo que estar en campo.
Antes de calcular el tamao de la muestra se necesita determinar:
Tamao de la poblacin.
Margen de error (intervalo de confianza).
Nivel de confianza.
La desviacin estndar.
2
= 2
( 1) + 2
6
En donde, N = tamao de la poblacin

Z = nivel de confianza,
P = probabilidad de xito, o proporcin esperada
Q = probabilidad de fracaso
D = precisin (Error mximo admisible en trminos de proporcin).
Otra forma de calcularla es a travs de una regla rpida que ocasionalmente se usa para ajustar tanto la
frecuencia como el tamao de muestra en el monitoreo o control de un proceso es una adaptacin para
variables Military Standart 414(Doty,1991). Esta adaptacin sugiere que el nmero de piezas a
inspeccionar por lote est dado por:
Tamao de lote Porcentaje a muestrear

60 a 300 10%
301 a 1000 5%
1001 a 5000 2%
Ms de 5000 1%
Si no se produce por lotes, el tamao de lote puede considerarse como la produccin de un da, o
extenderse a los mas a la produccin de una semana.
3. Herramientas bsicas
Lluvia de ideas: Es una forma de pensamiento creativo encaminada a que todos los miembros de un
grupo participe libremente y aporten ideas sobre determinado tema.
Diagrama de Pareto: es un grfico de barras cuyo campo de anlisis o aplicacin son los datos
categricos, y tiene como objetivo ayudar a localizar el o los problemas vitales, as como sus causas ms
importantes, con base a los datos e informacin aportados por este se establecen prioridades y se
enfoque los esfuerzos y se enfoquen los esfuerzos donde puedan tener mayor impacto.
La viabilidad y utilidad general del diagrama est respaldada por el llamado principio de Pareto, conocido
como Ley 80-20, o Pocos vitales, muchos triviales, el cual reconoce que unos pocos elementos (20%)
generan la mayor parte del efecto (80%), y el resto de los elementos generan muy poco efecto total.
Estratificacin: Es analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificndolos o agrupndolos de acuerdo
a los factores que se cree pueden influir en la magnitud de los mismos, para as localizar las mejores
pistas para resolver los problemas de un proceso o para mejorarlo. Es una poderosa estrategia de
bsqueda que facilita entender cmo influyen los diversos factores o variantes que intervienen en una
situacin problemtica, de forma que se puedan localizar diferencias, prioridades y pistas que permitan
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profundizar en la bsqueda de las verdaderas causas de un problema. La estratificacin recoge la idea

del diagrama de Pareto y la generaliza como una estratificacin de anlisis y de bsqueda.
Diagrama de Ishikawa: o diagrama de causa-efecto; es un mtodo grafico que relaciona un problema o
efecto con los factores o causas que posiblemente. La importancia de este diagrama radica en que obliga
a contemplar todas las causas que pueden afectar el problema bajo anlisis y de esta forma se evita el
error de buscar directamente las decisiones sin cuestionar a fondo cuales son las verdaderas causas.
Mapeo de proceso: Es una representacin grfica de un proceso en el que se ilustran en forma detallada
todos los pasos del proceso, tanto de entrada como de salida.
4. Cartas de Control para atributos
El objetivo bsico de una carta de control es observar y analizar con datos estadsticos la variabilidad y el
comportamiento de un proceso a travs del tiempo. Esto permitir distinguir entre variaciones por causas
comunes y especiales (atribuibles), lo que ayudar a caracterizar el funcionamiento del proceso y as
decidir las mejores acciones de control y mejora. Cuando se habla de variabilidad se refiere
principalmente, a las variables de salida (caractersticas de calidad).
Existen muchas caractersticas de calidad que no son medidas con un instrumento de medicin en una
escala continua, o al menos en una escala numrica. En estos casos, el producto o proceso se juzga
como conforme o no conforme, dependiendo de si posee ciertos atributos; o tambin al producto proceso
se le podr contar el nmero de defectos o no conformidades que tiene.
Cartas p (proporcin de defectuosos): Esta carta muestra las variaciones en la fraccin o proporcin
de artculos defectuosos por muestra o subgrupo. Es ampliamente usada para evaluar el desempeo de
una parte o todo un proceso, tomando en cuenta su variabilidad y detectar as causas o cambios
especiales en proceso.
De cada lote, embarque, pedido o de cada cierta parte de la produccin, se toma una muestra o
subgrupo de ni artculos, que puede ser la totalidad o una parte de las piezas bajo anlisis.
Las ni piezas de cada subgrupo son inspeccionadas y cada una es catalogada como defectuosa
o no. Las caractersticas o atributos de calidad por los que una pieza es evaluada como
defectuosa, pueden ser ms de uno. Una vez determinados los atributos bajo anlisis, es preciso
aplicar criterios y/o anlisis bien definidos y estandarizados.
Si de las ni piezas del subgrupo i se encuentra que d i son defectuosas (no pasan), entonces en
la carta p se grfica y se analiza la variacin de la proporcin pi de unidades defectuosas por
subgrupo.

=

Para calcular los lmites de control se parte del supuesto de que la cantidad de piezas defectuosas por
subgrupo sigue una distribucin binomial, y a partir de esto se aplica el mismo esquema general, el cual
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seala que los lmites estn dados por w 3w la media, ms menos tres desviaciones estndar del
estadstico W que se grafica en la carta. Por lo tanto, en el caso que nos ocupa W = pi. As, de acuerdo
con la distribucin binomial se sabe que la media y la desviacin estndar de una proporcin estn dadas,
respectivamente, por:
(1 )
= =

Donde n es el tamao de subgrupo y es la proporcin promedio de artculos defectuosos en el proceso.

De acuerdo con esto, los lmites de control de la carta p con tamao de subgrupo constante, estn dados
por:
(1)
Lmite de control superior = LCS = + 3
Lnea central =
(1)
Lmite de control inferior = LCI = - 3
Cuando el tamao de subgrupo n no se mantiene constante a lo largo de las muestras se tienen dos
alternativas: la primera es usar el tamao promedio de subgrupo , en lugar de n.
Carta np (nmero de defectuosos): En ocasiones, cuando el tamao de subgrupo o muestra en las

cartas p es constante, es ms conveniente usar la carta np, en la que se grafica el nmero de defectuosos
por subgrupo di, en lugar de la proporcin. Los lmites de control para la carta np se obtienen estimando
la media y la desviacin estndar de di, que bajo el supuesto de distribucin binomial estn dadas por:
= y = (1 )
donde n es el tamao de subgrupo y es la proporcin promedio de artculos defectuosos. De

aqu que los lmites de control de la carta np estn dados por:
LCS= + 3(1 )
Lnea central =
LCI = - 3(1 )
Carta c (nmero de defectos): El objetivo de la carta c es analizar la variabilidad del nmero de defectos
por subgrupo, cuando el tamao de ste se mantiene constante. En esta carta se grafica ci que es igual
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al nmero de defectos o eventos en el i-simo subgrupo (muestra). Los lmites de control se obtienen
suponiendo que el estadstico ci sigue una distribucin de Poisson; por lo tanto, las estimaciones de la
media y la desviacin estndar de este estadstico estn dadas por:

= = =

por ello, los lmites de control de la carta c se obtienen con las expresiones
LCS = + 3
Lnea central =
LCI = 3
Carta u (nmero de defectos por unidad): Se analiza la variacin del nmero promedio de defectos por
artculo o unidad, en lugar del total de defectos en el subgrupo. As, en esta carta, un subgrupo lo forman
varias unidades. De manera que para cada subgrupo se grfica,
donde ci es la cantidad de defectos en el subgrupo i y ni es el tamao del subgrupo i. Para calcular los
lmites es necesario estimar la media y la desviacin estndar del estadstico u i, que bajo el supuesto de
que ci sigue una distribucin Poisson, resultan ser

= =

=

Donde n es el tamao de subgrupo. De esta manera, los lmites de control en la carta u
estn dados por:

LCS = + 3
Lnea central =

LCI = 3
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Cuando n no es el mismo en todos los subgrupos, entonces se sustituye por el tamao promedio de
subgrupo, . Otra alternativa es obtener una carta con lmites variables, en la que para cada subgrupo se
calculan sus lmites en funcin del tamao del subgrupo ni y con stos se evala el proceso para tal
subgrupo.
Sistema de Demerito: No todos los defectos tienen la misma importancia. Una unidad con defectos grave
puede considerarse disconforme, pero con defecto menor puede considerarse conforme. Por lo tanto, se
necesita un mtodo para ponderar los tipos de defectos:
Defecto Clase A: Muy graves. La unidad es completamente inadecuada para su uso

Defecto Clase B: Graves. La unidad sufrir talvez una falla clase A (Problemas menos graves)
Defecto Clase C: Moderadamente importantes. La unidad probablemente fallara durante el servicio,
causara problemas menos graves que una falla de operacin
Defectos clase D: Poco importantes. La unidad no fallara durante el servicio, presenta defectos menores
en el acabado, la presentacin o la calidad del trabajo
= 100 + 50 + 10 +
Donde,
representan el tipo de defecto, i= A, B, C, D
100,50,10,1 son las ponderaciones para los defectos
D es el nmero de defectos por unidad

= donde n es el tamao del subgrupo
= 100 + 50 + 10 +
Donde, es la lnea central
representan el promedio de unidades con defecto, i= A, B, C, D
(100)2 + (50)2 + (10)2 +

=

LSC = + 3
LIC = 3
Donde, es la estimacin de la desviacin
5. Muestreo de aceptacin
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El objetivo de la inspeccin para la aceptacin es la de decidir si un lote debe o no ser aceptado,

habindose fijado de antemano las caractersticas que definan el plan de muestreo (nivel de calidad
aceptable, la calidad limite y los riesgos del productor consumidor).
Se puede aplicar en:

Elementos terminados
Componentes y materias primas
Operaciones
Materiales en proceso
Materiales en almacenamiento
Datos o Registros
Procedimientos administrativos
Cuando aplicarlo:
Cuando la aplicacin de una prueba implica la destruccin del producto
Cuando el costo es alto para hacer una inspeccin del 100% es muy elevado, comparado con el
costo que implica pasar una unidad no conforme
Cuando son muchos y similares las unidades que se van a inspeccionar, el muestreo produce
una mejor opcin que al inspeccionar al 100%
Cuando el lote lo forman una gran cantidad de artculos que habra que inspeccionar y la
probabilidad de error en la inspeccin es suficientemente alta, de tal manera que la inspeccin al
100% podra dejar pasar ms unidades defectuosas que un plan de muestreo
Cuando no se dispone de una inspeccin automatizada
Cuando es necesario asegurar la confiabilidad del producto, aunque la capacidad del proceso
fabricante del lote sea satisfactoria
Un plan de muestreo para atributo funciona extrayendo muestras de lote y con base en el nmero de
defectos que contenga se decide sobre la calidad de lotes.
Existen tres tipos de muestreo: simple, doble y mltiple. De acuerdo con esto se puede contar con 3 tipos
de planes; plan simple de muestreo, planes dobles de muestreo y planes mltiples de muestreo.
La discriminacin de estos planes desde el punto de vista del consumidor y productos se define por la
probabilidad de aceptacin del lote sometido a inspeccin, Esta se mide usando la curva caracterstica
de operacin (OC), que es una grfica de lnea en el que se representa el porcentaje defectuoso o
disconforme (p) en el eje x y la probabilidad de aceptacin (pa) en el eje y.
El procedimiento para su construccin es la siguiente:
1. Establecer valores de p que se encuentren entre 0 y 0.1, estos valores representan las posibles
fracciones de defectuosos o disconformes que pueden tener los lotes
2. Calcular el valor np, es decir, multiplicar el tamao de la muestra por el valor de p
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3. Utilizar las tablas de la aproximacin binomial a la Poisson, cuando el tamao del lote es grande
o la distribucin binomial cuando es pequeo para buscar los valores de np
4. Localizar la probabilidad de aceptacin pa, asociada con el valor de np localizado en c y el nmero
de adaptacin (c) correspondiente al plan de muestreo en estudio
5. Construir la curva caracterstica de operacin (OC) usando los valores de p y pa
6. Obtener las construcciones del caso.
5.1. Dinmica de inspeccin
Al utilizar esta norma, se debe tener presente que el tipo de inspeccion debe ser dinamico, de tal manera
que se cambie a inspeccin reducida cuando la calidad mejore o estricta cuando esta empeore. Las reglas
y procedimientos que se siguen para cambiar de un tipo de inspeccion a otra son los siguientes:
1. Cambio de inspeccin normal a reducida: al iniciar la inspeccin se debe aplicar norma, estando
en esta se cambiar a reducida cuando se satisfagan las siguientes condiciones:
a. Los ltimos 10 lotes han sido aceptados
b. El nmero total de una no conformes o disconformes en las muestras provenientes de
los ltimos 10 lotes ni supera el numero limite dado en la tabla 8. Si se estn usando
planos dobles o mltiples, se den considerar todas las muestras inspeccionadas y no
solamente las primeras
c. La produccin se est ejecutando en forma estable, sin interrupciones ni situaciones
anormales
d. La autoridad responsable considera convenientes la instauracin de la inspeccin
reducida
2. Cambio de inspeccin reducida a normal:

Estando en inspeccin reducida se cambiar a inspeccin normal cuando ocurra cualquiera de las
siguientes situaciones:
a. Un lote no es aceptable
b. Un lote se acepta cuando su nmero de disconformidades se encuentra entre el nmero
de aceptacin y el de rechazo
c. La produccin se vuelve inestables o se presentan anormalidades en el proceso de
produccin
d. Cualquier otra situacin que amerite la reinstalacin de la inspeccin normal
3. Cambio de normal a estricta

Estando en inspeccin normal se cambiar a inspeccin estricta cuando 2 de 5 lotes consecutivos
no han sido aceptados.
4. Cambio de estricta a normal
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Estando en inspeccin se retornar a inspeccin normal se cambiar a inspeccin estricta cuando

2 de 5 lotes consecutivos no han sido aceptadas. Si 10 lotes consecutivos permanecen en
inspeccin estricta se debe suspender la recepcin de lotes e informar al proveedor acerca de
los problemas detectados. No se reiniciar la recepcin hasta tanto no s e muestre que los
problemas han sido eliminados.
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V. ANTECEDENTES
El Taller de Especialidades en Frenos y Embragues Fulverto Vsquez fue fundado en el ao 2007 por
Fulverto Antonio Vsquez Pineda; actualmente es reconocido por su buena calidad en el rubro en el que
se desempea. Esta empresa se dedica a ofrecer servicios de reparacin de frenos y embragues de
vehculos pesados.
Se encuentra ubicado en Managua, en el barrio Memorial Sandino; cuenta con un personal total de
nueve (9) personas, de las cuales seis (6) se dedican al rea de produccin, as como el transporte de
los productos, y tres (3) al rea administrativa.
Ofrece servicios de mantenimiento a empresas como Tropigas, Translagos, Esinsa, Ferretera Jenny,
empresas de transporte en aduanas, vehculos de transporte colectivo, entre otros.
Es de vital importancia que el trabajo realizado en esta empresa no tenga errores, pues un error en un
freno de un vehculo pesado puede, en el peor de los casos, costarle la vida a alguien.
Se han realizado diferentes estudios en su rea de produccin para evitar estos errores, tales como:
1) Estudio de mtodos y tiempos, con el fin de dar un mejor aprovechamiento a la mano de obra y
recursos utilizados.
2) Ergonoma, Seguridad e Higiene, con el objetivo de mejorar el medio laboral, as como cuidar
directamente las condiciones de los trabajadores.
La empresa cuenta con una serie de Fortalezas que le ayudan a diferenciarse de otras como son la
atencin personalizada a los clientes, la integridad en la realizacin de los trabajos encargados, una
larga trayectoria en el mercado y una diversa cartera de clientes, as como el posicionamiento en aras
de la mejora, el crecimiento y especialmente la calidad.
As tambin tiene debilidades: retrasos en las entregas y recoleccin de trabajos, el limitado espacio en
la localidad y la falta de personal en algunas reas de trabajo como administracin, el rea de ensamble
de embragues y la bodega.
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VI. DESARROLLO
1. Diagrama de Pareto
Las actividades realizadas dentro del taller se pueden clasificar en 4 reas, las cuales son: Remachado,
Rectificacin de disco, Embrague y Rectificacin de campana; cada una de las cuales se trabaja un
producto diferente. Por lo tanto, es necesario determinar cul de estas 4 reas es la que est causando
la mayor cantidad de devoluciones. Para este fin se realiz un diagrama de Pareto utilizando los datos de
las devoluciones de 4 semanas (del primero de agosto hasta el 27 de agosto) las cuales se resumen en
la siguiente tabla:
Taller de especialidades en frenos y

Empresa
embragues Fulverto Vsquez
Num. Productos rechazados: 28 Fecha: Agosto
rea\Fecha 01-06 08-13 15-20 22-27 Total
Remachado 6 4 6 2 18
Rectificado de campana 1 2 1 0 4
Embragues 1 2 0 0 3
Rectificacin de discos 0 1 1 1 3
Tabla 1: Clasificacin de las reas de trabajo
Con estos datos se calcul la frecuencia relativa acumulada para el diagrama de Pareto:
rea Frecuencia F. relativa Acumulada
Remachado 18 0,6429
Rectificado de campana 4 0,7857
Embragues 3 0,8929
Rectificado de discos 3 1,0000
Total 28
Tabla 2: Frecuencia y Frecuencia Acumulada
16
Paretograma
20 1.2000
18
16 1.0000
14 0.8000
12
10 0.6000
8
6 0.4000
4 0.2000
2
0 0.0000
Remachado Rectificado Embragues Rectificado
de campana de discos
Frecuncia Frecuencia acumulada
Diagrama No 1: Paretograma
En el diagrama anterior se logra identificar que los procesos que estn generando la mayor cantidad
(pocos vitales) de piezas rechazadas son el remachado y el rectificado de campana (sumando el 78.5%
del total). De estos 2 procesos, el remachado es por mucho el que ms genera piezas disconformes
(64.3%), por tanto, en este proyecto se analizar este proceso para determinar qu es lo que est
ocasionando este problema.
2. Lluvia de ideas
Determinada ya el rea que estaba generando la mayor cantidad de devoluciones, se procedi a

realizarse una lluvia de ideas con el jefe del taller en el cual se detall las posibles causas por las cuales
el producto puede salir defectuoso, se resume a continuacin:
El remache no tenga la presin adecuada para cumplir con su funcin, que es unir el material con
la zapata.
Poner un material que no sea el correcto para el modelo de la zapata.
Falta de limpieza de la superficie de la zapata donde se instala el material.
Poner un remache muy corto o muy largo.
Poner el material en posicin incorrecta.
Que el espesor del material no est de acuerdo al grosor de la campana.
Cantidad de remaches no es la correcta.
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3. Diagrama de Ishikawa
Mano de Obra Material

Falta de limpieza
Incorrecto
Operario
Grosor no acorde
al de la campana
Remache de
distinto tamao
Friccin defectuosa
Limpieza
Presin Inadecuada Posicionamiento del
material incorrecto
No hay plan
de mantenimiento
Rotacin de mquina
Mquina Mtodo
Diagrama No 2: Diagrama Ishikawa o Causa-Efecto
4. Mapeo de Proceso
18
Remache Material Friccion Fricciones

3 2 1
4 3 1
Diagrama No 3: Mapeo de Proceso
Almacenamiento:
1. Friccin almacenada en el rea de recepcin
2. Material Friccion almacenado en la bodega
3. Remache almacenado en la bodega
4. Producto final almacenado en el rea de despacho
Operacin
1. Limpieza de los hierros de los frenos
2. Remachado del material al hierro de los frenos
3. Pintado de las fricciones
Transporte
1. Transporte de la entrada al rea de limpieza de las fricciones
2. Transporte de los hierros de los frenos al rea de remachado
3. Transporte de la bodega al rea de remachado
4. Transporte de los remaches de la bodega al rea de remachado
5. Transporte al rea de pintado
6. Transporte de las fricciones al rea de despacho
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Inspeccin
1. Inspeccin del remachado
5. Cartas de control
Las caractersticas de calidad del producto son las siguientes:

1. Zapata limpia
2. Remache centrado
3. Material en su lugar
4. Remache completo
5. Material adecuado
6. Pintado
7. Limpieza final
Estas caractersticas no pueden ser medidas con un instrumento de medicin en una escala continua o
numrica, sino que son juzgadas como conformes o no conformes, por lo que las cartas de control que
se utilizarn para analizar dicho proceso son las cartas de control por atributo.
Debido a que hacen los trabajos por pedido y no de manera constante o pronstico, para realizar los
clculos para el tamao de la muestra se estableci utilizando el promedio de los datos de las piezas
remachadas en el mes de agosto.
20
Fecha Piezas remachadas

02-ago 18
03-ago 38
04-ago 32
05-ago 106
08-ago 48
09-ago 2
11-ago 36
12-ago 54
13-ago 12
15-ago 14
16-ago 46
17-ago 71
18-ago 30
19-ago 31
20-ago 16
22-ago 22
23-ago 34
24-ago 42
25-ago 30
26-ago 16
27-ago 67
29-ago 36
30-ago 64
31-ago 60
Promedio 39
Tabla 3: Piezas Remachadas en el mes de agosto.
Poblacin (N) 39
Nivel de Significancia: 95%
Z 1,96
p/q 0,5
Error 5%
Tabla 4: Determinacin de la muestra
39(1.96)2 0.50.5
=
(0.05)2 (39 1) + (1.96)2 0.50.5
= 35
21
Este valor es demasiado alto debido a que no siempre remachan tal cantidad (el 39 es un promedio, no
un valor exacto como se puede ver en la tabla anterior), adems de que no se dispone de suficiente
tiempo para muestrear tal cantidad. En este caso se proceder a muestrear el 30% de la poblacin, en
otras palabras, las muestras sern de 13 unidades (3030%).
5.1. Carta de control por atributos p
Tamao de Articulos
Muestra Proporcin
lote defectuoso
1 13 5 0.3846
2 13 3 0.2308
3 13 1 0.0769
4 13 3 0.2308
5 13 2 0.1538
6 13 4 0.3077
7 13 0 0
8 13 5 0.3846
9 13 5 0.3846
10 13 0 0
11 13 1 0.0769
12 13 1 0.0769
13 13 1 0.0769
14 13 2 0.1538
15 13 1 0.0769
16 13 4 0.3077
17 13 1 0.0769
18 13 4 0.3077
19 13 0 0
20 13 2 0.1538
21 13 4 0.3077
22 13 3 0.2308
Tabla 5: Datos para Carta p con lmites constantes
22
= 0.1818
0.1818(1 0.1818)
=3
13
= 0.1818 + 0.3209
= 0.5027
= 0.1818 0.3209
= 0.1391
Considerando que no existe una proporcin menor que cero de unidades defectuosas, y que el valor de
LCI se aproxima a cero, entonces:
= 0
Figura 2: Carta p con lmites constantes
En el caso de la figura 1, se muestra la proporcin de artculos defectuosos, en la muestra de 13 fricciones,

flucta ordinariamente entre 0 y 0.5027, con un promedio de 0.1818.
Una manera ms intuitiva de interpretar los lmites de control es multiplicar por 100 toda la escala de la
carta p, esta se identifica como la carta 100p, en la que se registran los porcentajes de artculos
defectuosos. De esta manera, la interpretacin de los artculos defectuosos, del lote muestreado de 13
fricciones, flucta entre 0% y 50.27%, con un promedio de 18.18%.
23
Ninguno de los puntos est fuera de los lmites de control, por lo que se puede decir que el proceso est
bajo control estadstico. Pero es necesario tomar medidas para estrechar los lmites, reduciendo la
proporcin de productos defectuosos.
5.2. Carta de control por atributos np
Tamao Nmero de
Muestra
de lote defectos
1 13 5
2 13 3
3 13 1
4 13 3
5 13 2
6 13 4
7 13 0
8 13 5
9 13 5
10 13 0
11 13 1
12 13 1
13 13 1
14 13 2
15 13 1
16 13 4
17 13 1
18 13 4
19 13 0
20 13 2
21 13 4
22 13 3
Tabla 5: Datos para Carta np
= = 2.3634
= 2.3634 (1 0.1818)
= 1.3906
= 2.3634 + 3 (1.3906)
24
= 6.5352
= 2.3634 3 (1.3906)
= 1.8084
= 0
Figura 2: Carta np
En la Figura 2, se presenta el nmero de artculos defectuosos por muestra, en lugar de la proporcin.

Los lmites de control para la carta np se obtienen bajo el supuesto de la distribucin binomial y estos
estn entre 0 y 6.536 unidades defectuosas, con un promedio de 2.364 unidades defectuosas.
Al igual que en la grfica p, no hay ningn punto fuera de los lmites de control.
5.3. Carta de control por atributos c
Nmero de
Muestra
defectos
1 5
2 3
3 3
25
4 8
5 5
6 6
7 0
8 9
9 7
10 0
11 2
12 3
13 2
14 4
15 2
16 4
17 1
18 4
19 0
20 4
21 6
22 4
Tabla 6: Datos para Carta c
= =3.73
= 3.73 + 33.73
= 9.52
= 3.73 33.73
= 2.0640
= 0
26
Figura 3: Carta c
En el caso de grfica anterior, se muestra la cantidad de defectos que hubieron en cada uno de los
subgrupos de 13 fricciones. Los lmites inferior y superior son 0 y 9.52, con un promedio de 3.73. Esto
significa que la cantidad total de defectos en cada subgrupo oscila entre esos lmites.
Ninguno de los puntos est fuera de los lmites de control, pero los subgrupos 4-6 y 20-22 son puntos
seguidos que estn arriba de la lnea central, esto podra ser indicio de que el proceso est salindose de
control.
5.4. Carta de control por atributos u
Nmero de Promedio
Muestra
defectos de defectos
1 5 0.3846
2 3 0.2308
3 3 0.2308
4 8 0.6154
5 5 0.3846
6 6 0.4615
7 0 0
8 9 0.6923
9 7 0.5385
10 0 0
11 2 0.1538
12 3 0.2308
13 2 0.1538
27
14 4 0.3077
15 2 0.0769
16 4 0.3077
17 1 0.0769
18 4 0.3077
19 0 0
20 4 0.3077
21 6 0.4615
22 4 0.3077
Tabla 7: Datos para Carta u
= 0.2867
0.2867
= 0.2867 + 3
13
= 0.7322
0.2867
= 0.2867 3
13
= 0.1588
= 0
Figura 4: Carta u
28
En el caso de figura 4, se muestra el promedio de defectos por unidad que hay en cada uno de los
subgrupos de 13 fricciones. Los lmites inferior y superior son 0 y 0.7322, con un promedio de 0.2867.
Ninguno de los puntos est fuera de los lmites de control, pero los subgrupos 4-6 y 20-22 son puntos
seguidos que estn arriba de la lnea central, esto podra ser indicio de que el proceso est salindose
de control.
5.5. Sistema de Demerito
La cantidad de defectos de cada tipo en cada subgrupo se presentan en la tabla.
= [(100 ) + (50 ) + (10 ) + ( )]

=
Muestra D U
1 4 1 0 0 14 1.0769
2 1 1 1 0 61 4.6923
3 3 0 0 0 3 0.2308
4 3 3 1 1 183 14.0769
5 4 0 1 0 54 4.1538
6 2 2 0 0 22 1.6923
7 0 0 0 0 0 0.0000
8 3 2 3 1 273 21.0000
9 4 3 0 0 34 2.6154
10 0 0 0 0 0 0.0000
11 2 0 0 0 2 0.1538
12 1 2 0 0 21 1.6154
13 2 0 0 0 2 0.1538
14 2 1 1 0 62 4.7692
15 1 0 1 0 51 3.9231
16 3 1 0 0 13 1.0000
17 1 0 0 0 1 0.0769
18 4 0 0 0 4 0.3077
19 0 0 0 0 0 0.0000
20 2 0 2 0 102 7.8462
21 2 2 2 0 122 9.3846
22 1 0 2 1 201 15.4615
Tabla 8: Datos para sistema de Demritos
45
= = = 0.1573
22 13
29
18
= = = 0.0629
22 13
14
= = = 0.0489
22 13
3
= = = 0.0105
22 13
= 100(0.0105) + 50(0.0489) + 10(0.0629) + 0.1573 = 4.2832
1002 0.0105 + 502 0.0489 + 102 0.0629 + 0.1573

= = 3.2594
22
= 4.2832 + 3 3.2594 = 14.0614

= 4.2832 3 3.2594 = 0
Figura 5: Sistema de Demerito
Implantar las cartas de control para prevenir los defectos y mejorar los procesos, mediante
la ponderacin de diversos tipos de defectos de acuerdo a su gravedad y clasificacin tales como crticos,
mayores, menores. El cual nos va ayudar a mejorar la productividad y evitar ajustes innecesarios.
En este caso, se encontraron 2 puntos fuera de los lmites de control, el punto 8 y el 22, cuyos errores
eran de gran importancia dentro de escala de los tipos de errores, los cuales no son errores justificables.
30
5.6. Paretograma de las caractersticas de calidad
Caraterstica de Frecuencia Relativa

Frecuencia
calidad Acumulada
Remaches centrados 32 0.3721
Zapata Limpia 21 0.6163
Pintado 18 0.8256
Remachado completo 10 0.9419
Remache adecuado 4 0.9884
Material en su lugar 1 1.0000
Total 86
En este Paretograma se puede observar que el 80% de los defectos encontrados son de los remaches
descentrados, la zapata sucia y mal pintado. Las acciones de mejora deben estar enfocadas en estas 3
caractersticas de calidad.
31
6. Muestreo de Aceptacin
En la recepcin de materia prima de bloques de freno y remaches en el taller, se reciben 8 lotes de 450
juegos de bloque de freno y 2 lotes de 255 bolsas de remache que contienen 1000 remaches cada uno,
por los cuales se establecieron 3 planes de inspeccin simple para cada materia prima.
A. Bloque de freno
Se estableci un AQL de 4%, con un nivel de inspeccin 2. Los planes de muestreo son los siguientes.
a. Inspeccin normal
n 50
Ac 5
Re 6
Para un plan de muestreo simple de inspeccin normal con un tamao de lote de 450 bloques, se toma
una muestra de 50 bloques aleatoriamente, donde el nmero de aceptacin es de 5 bloques defectuosos
y el nmero de rechazo es de 6 bloques defectuosos, con un Nivel de calidad de aceptacin del 4%.
b. Inspeccin estricta
n 50
Ac 3
Re 4
Para un plan de muestreo simple de inspeccin estricta con un tamao de lote de 450 bloques, se toma
c. Inspeccin reducida
n 20
Ac 3
Re 4
Para un plan de muestreo simple de inspeccin reducida con un tamao de lote de 450 bloques, se toma
32
B. Remaches
a. Inspeccin normal
n 800
Ac 21
Re 22
Para un plan de muestreo simple de inspeccin normal con un tamao de lote de 255,000 remaches, se
toma una muestra de 800 remaches aleatoriamente, donde el nmero de aceptacin es de 21 remaches
defectuosos y el nmero de rechazo es de 22 remaches defectuosos, con un Nivel de calidad de
aceptacin del 4%.
b. Inspeccin estricta
n 800
Ac 18
Re 19
Para un plan de muestreo simple de inspeccin estricta con un tamao de lote de 255,000 remaches, se
toma una muestra de 800 remaches aleatoriamente, donde el nmero de aceptacin es de 18 remaches
defectuosos y el nmero de rechazo es de 19 remaches defectuosos, con un Nivel de calidad de
aceptacin del 4%.
c. Inspeccin reducida
n 315
Ac 10
Re 11
Para un plan de muestreo simple de inspeccin reducida con un tamao de lote de 255,000 remaches,
se toma una muestra de 315 remaches aleatoriamente, donde el nmero de aceptacin es de 10
remaches defectuosos y el nmero de rechazo es de 11 remaches defectuosos, con un Nivel de calidad
de aceptacin del 4%.
C. Curvas caractersticas de operacin para los planes de muestreo
a. Bloques de freno
1. Inspeccin normal
33
Muestra 50
C 5
P NP Pa
0 0 1
0.01 0.5 1
0.02 1 0.9994
0.03 1.5 0.9955
0.04 2 0.9834
0.05 2.5 0.958
Figura 6: OC inspeccin normal bloques
2. Inspeccin estricta
Muestra 50
C 3
P NP Pa
0 0 1
0.01 0.5 0.9982
0.02 1 0.981
0.03 1.5 0.9344
0.04 2 0.8571
0.05 2.5 0.7576
34
Figura 7: OC inspeccin estricta bloques
3. Inspeccin reducida
Muestra 20
C 3
P NP Pa
0 0 1
0.01 0.2 0.9997
0.02 0.4 0.9992
0.03 0.6 0.9966
0.04 0.8 0.9909
0.05 1 0.981
35
Figura 8: OC inspeccin reducida bloques
b. Remaches
1. Inspeccin normal
Muestra 800
C 21
P NP Pa
0 0 1
0.01 8 1
0.015 12 0.9939
0.02 16 0.9108
0.025 20 0.6437
0.03 24 0.3139
36
Figura 9: OC inspeccin normal remaches
2. Inspeccin estricta
Muestra 800
C 18
P NP Pa
0 0 1
0.01 8 0.9993
0.015 12 0.9626
0.02 16 0.7423
0.025 20 0.3814
0.03 24 0.1283
37
Figura 10: OC inspeccin estricta remaches
3. Inspeccin reducida
Muestra 315
C 10
P NP Pa
0 0 1
0.01 3.15 0.99949
0.015 4.725 0.99015
0.02 6.3 0.94288
0.025 7.875 0.827475
0.03 9.45 0.65137
0.05 15.75 0.08675
38
Figura 11: OC inspeccin reducida remaches
En el caso de los lotes de bloques de frenos, lo resultados de la inspeccin es la siguiente:
Lote No de
disconformes
1 7
2 6
3 4
4 8
5 6
6 2
7 3
8 1
Debido a que se rechazaron el lote 1,2,4, a partir del lote 5 el plan de inspeccin cambia de normal a
estricto, donde el nmero de aceptacin es de 3 y el de rechazo es de 4.
Con este nuevo plan de inspeccin, se rechaza el lote 5, pero se aceptan el lote 6, 7, 8, por lo tanto, se
debe mantener el plan de inspeccin estricta hasta que se acepten 5 lotes consecutivos, de lo contrario
ser necesario suspender la recepcin de material de este proveedor hasta los que los problemas en los
lotes hayan sido solucionados.
En el desarrollo del muestreo de aceptacin en los lotes de remaches result de la siguiente manera:
39
Lote No de
disconformes
1 15
2 32
El lote 1 se acepta con un plan de muestreo normal, puesto que el nmero de unidades disconformes es
menor a nmero de aceptacin, sin embargo, con este mismo plan de muestreo el lote 2 se rechaza.
Debido a que no hay suficiente informacin para tomar la decisin de cambiar el plan de muestreo de
normal a estricto, se recomienda continuar con el plan de muestreo normal
Tambin se debe tomar en consideracin que si 2 de 5 lotes consecutivos son rechazados se debe
cambiar el plan de muestreo de normal a estricto, pero en caso contrario, si se aceptan 10 lotes
consecutivos, se puede cambiar el plan de muestreo del normal a uno reducido.
40
VII. CONCLUSIONES
En la evaluacin que se llev a cabo en el Taller de especialidades en frenos y embragues, se detect

que el rea que estaba teniendo mayores devoluciones y reprocesos era el rea de remachado de
fricciones.
En el estudio, result que la proporcin de artculos defectuosos por lotes se encuentra dentro de los
lmites de control con un promedio de 18.18 % de artculos defectuosos. Adems, se lleg a la conclusin
de que existe un promedio de 28.67% de defectos por lote de produccin, pero dentro de los lmites de
control.
En la prueba de demrito se encontraron dos muestras cuyos errores estn fuera de los lmites de control,
y son de nivel crtico, es decir, que a pesar que no hay una gran cantidad de errores en los lotes, algunos
de los errores que hay, son de nivel crtico.
Adems, se establecieron 2 planes de muestreo de aceptacin para materia prima, que dieron como
resultado que, para los bloques de freno, se debe utilizar un plan de muestreo estricto hasta que se
acepten 5 lotes consecutivos, por otra parte, para los remaches se debe utilizar un plan de muestreo
normal.
Tambin result del estudio, que la caracterstica que ms afecta la calidad del proceso de remachado
de fricciones es que el remache no queda centrado o hundido, esto se traduce a que el material no tiene
una buena sujecin a la zapata por lo que el bloque de freno se desprende, por lo que se recomienda la
creacin de un plan de mantenimiento preventivo, que ayude a disminuir los errores provocados por la
mquina, adems, el desarrollo de un mtodo de limpieza para las zapatas de freno que permita que los
operarios realicen un trabajo de limpieza correctamente y con las herramientas adecuadas.
41
VIII. RECOMENDACIONES
1. Capacitar a los operarios en el uso de la remachadora secundaria para evitar los remaches poco
centrados al utilizarla.
2. Aunque en las muestras que se inspeccionaron no hubo problemas con la posicin del material,
es recomendable cambiar el orden del como ponen los remaches, empezando desde el centro
hacia los extremos. Esto garantiza que el material est mal ubicado.
3. El proceso de remachado es bastante ruidoso, por lo que es necesario utilizar equipos de

proteccin personales adecuados para reducir los riesgos de estar expuestos al ruido.
4. El costo y el tiempo de inspeccionar las fricciones es bastante bajo y las unidades son pocas, por
lo que deberan de hacer una inspeccin 100% para evitar mandar fricciones defectuosas.
42
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Dale H. Besterfield. (2009). Control de Calidad (8va ed.). Pearson.

Investigaciones. (s.f.). Obtenido de https://investigacionpediahr.files.wordpress.com/2011/01/formula-
para-cc3a1lculo-de-la-muestra-poblaciones-finitas-var-categorica.pdf
Pulido, H. G., & Salazar, R. D. (2009). Control Estadstico de Calidad y Seis sigma (2do ed.). Mxico:
McGrawHill.
Sistema de Demrito. (s.f.). DocSlide. Obtenido de http://myslide.es/documents/cartas-de-control-
sistemas-de-demerito.html
43
X. ANEXOS
HOJA DE RECOGIDA DE DATOS

Operario _____________________________________ Fecha __________________________
Observador _____________________________________ Pieza __________________________
Observaciones
Proceso Caracteristicas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Limpieza La zapata esta limpia
Remache Centrado
Remache Completo
Remachado Material en su lugar
Material adecuado
Pintado
Producto Final Limpieza del producto final
Total
Observaciones
Anexo 1: Diseo Hoja de Recogida de Datos
44
Anexo 2: Hierro
Anexo 3: Freno
Anexo 4: Hierro Remachado
45
Anexo 5: Tabla 1
46
47
48
49
50
Anexo 6: Tabla Muestra
51

Trabajo Final Control Estadistico de La Calidad

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

RECINTO UNIVERSITARIO PEDRO RAUZ PALACIOS

TRABAJO FINAL CONTROL ESTADISTICO DE CALIDAD

A travs de la implementacin de las herramientas bsicas de calidad: Lluvia de ideas, diagrama de

As tambin se realiz la grfica de sistema de Demritos y Plan de muestreo de aceptacin de los

Por ltimo, se hicieron recomendaciones en base a las conclusiones de la evaluacin y la observacin.

Evaluar la calidad de los procesos de produccin en el Taller de especialidades en frenos y

1. Identificar el proceso que afecta la calidad en mayor medida en el Taller de Especialidades en

2. Proponer recomendaciones que ayuden a mejorar la calidad en el proceso en el que se

IV. MARCO TERICO

Proceso es un conjunto de actividades entrelazadas o interrelacionadas que reciben determinados

En donde, N = tamao de la poblacin

Tamao de lote Porcentaje a muestrear

profundizar en la bsqueda de las verdaderas causas de un problema. La estratificacin recoge la idea

4. Cartas de Control para atributos

Donde n es el tamao de subgrupo y es la proporcin promedio de artculos defectuosos en el proceso.

Carta np (nmero de defectuosos): En ocasiones, cuando el tamao de subgrupo o muestra en las

donde n es el tamao de subgrupo y es la proporcin promedio de artculos defectuosos. De

Defecto Clase A: Muy graves. La unidad es completamente inadecuada para su uso

(100)2 + (50)2 + (10)2 +

El objetivo de la inspeccin para la aceptacin es la de decidir si un lote debe o no ser aceptado,

Se puede aplicar en:

5.1. Dinmica de inspeccin

2. Cambio de inspeccin reducida a normal:

3. Cambio de normal a estricta

4. Cambio de estricta a normal

Estando en inspeccin se retornar a inspeccin normal se cambiar a inspeccin estricta cuando

Taller de especialidades en frenos y

Frecuncia Frecuencia acumulada

Determinada ya el rea que estaba generando la mayor cantidad de devoluciones, se procedi a

Mano de Obra Material

Diagrama No 2: Diagrama Ishikawa o Causa-Efecto

Remache Material Friccion Fricciones

Diagrama No 3: Mapeo de Proceso

Las caractersticas de calidad del producto son las siguientes:

Fecha Piezas remachadas

5.1. Carta de control por atributos p

Figura 2: Carta p con lmites constantes

En el caso de la figura 1, se muestra la proporcin de artculos defectuosos, en la muestra de 13 fricciones,

5.2. Carta de control por atributos np

En la Figura 2, se presenta el nmero de artculos defectuosos por muestra, en lugar de la proporcin.

5.4. Carta de control por atributos u

La cantidad de defectos de cada tipo en cada subgrupo se presentan en la tabla.

= [(100 ) + (50 ) + (10 ) + ( )]

1002 0.0105 + 502 0.0489 + 102 0.0629 + 0.1573

= 4.2832 + 3 3.2594 = 14.0614

Figura 5: Sistema de Demerito

5.6. Paretograma de las caractersticas de calidad

Caraterstica de Frecuencia Relativa

C. Curvas caractersticas de operacin para los planes de muestreo

Figura 6: OC inspeccin normal bloques

Figura 7: OC inspeccin estricta bloques

Figura 8: OC inspeccin reducida bloques

Figura 9: OC inspeccin normal remaches

Figura 10: OC inspeccin estricta remaches

Figura 11: OC inspeccin reducida remaches

En el caso de los lotes de bloques de frenos, lo resultados de la inspeccin es la siguiente:

En la evaluacin que se llev a cabo en el Taller de especialidades en frenos y embragues, se detect

3. El proceso de remachado es bastante ruidoso, por lo que es necesario utilizar equipos de

IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Dale H. Besterfield. (2009). Control de Calidad (8va ed.). Pearson.

HOJA DE RECOGIDA DE DATOS

Anexo 1: Diseo Hoja de Recogida de Datos

Anexo 4: Hierro Remachado