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ME 57A
MANTENCION DE MAQUINARIA
Semestre 2001-II
RESUMEN 3
1 INTRODUCCION 5
2 OBJETIVOS GENERALES 5
3 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA 6
5 FUNCIONAMIENTO COMPRESOR 7
1
8.5.1 Mantencin Correctiva 22
9. MODELOS DE CONFIABILIDAD 30
Tasa de Fallas 30
Modelo de Weibull 31
Test de Verificacin del Modelo 32
14. OVERHAUL 45
16. CONCLUSIONES 53
17. REFERENCIAS 56
ANEXO A 58
ANEXO B 60
ANEXO C 62
ANEXO D 64
ANEXO E 66
2
Resumen
El objetivo de este trabajo es analizar la mantencin mecnica de un equipo y proponer un
programa de mantenimiento preventivo conveniente desde el punto de vista econmico. La
mquina elegida corresponde a un compresor de aire marca COMPAIR BROOMWADE LTD.,
de tipo tornillo perteneciente a la empresa Forus. sta actualmente realiza solo una mantencin
correctiva, la cual consiste en esperar que el equipo falle o que funcione deficientemente para
recin ah solicitar el servicio de mantencin a un contratista especializado, ste en su visita,
determina los componentes defectuosos y, segn las horas de servicio que tenga el equipo,
recomienda una mantencin correspondiente a su estado actual.
Para realizar el anlisis, se debi conocer el funcionamiento del compresor y cada uno de sus
componentes ms importantes, adems de recopilar informacin necesaria para saber el estado
actual de operacin y las fallas que haya tenido en el pasado (historial de fallas). Con estos
antecedentes se pudo dividir el equipo en sistemas y subsistemas que permitieran analizar los
posibles y ms frecuentes modos de fallar de la mquina, necesario para proponer un plan de
mantencin tcnico adecuado a la mquina y a un costo conveniente. Para determinar este plan
se ocuparon los pasos propuestos en el mtodo de mantencin basada en la confiabilidad
(RBM) cuyo objetivo es elaborar un programa de mantenimiento preventivo que garantice la
seguridad de funcionamiento, teniendo en cuenta las restricciones econmicas. Para lograr
dicho objetivo, se dividi la fbrica en sectores que permitieran visualizar la importancia de la
mquina para el proceso productivo, luego se hizo una clasificacin de fallas, otorgndoles
ndices de gravedad y frecuencia que permitieran jerarquizarlas, junto con esto se realiza un
anlisis de fallas, a travs del cual se obtienen las fallas ms graves y comunes que necesitan la
atencin de la empresa para hacerles una mantencin preventiva. Para el anlisis de fallas se
llenan tablas con las causas y efectos que originan una falla, se hacen diagramas de bloques
funcionales de la mquina y rboles de fallas que permiten identificar de mejor forma, los
componentes y sistemas funcionales ms importantes para realizarles mantencin peridica y
planificada a travs de un plan tcnico de mantencin. Para saber si dicho plan es el ms
conveniente desde el punto de vista econmico, se realiza un estudio del costo total involucrado
comparado con la poltica actual de la empresa. Como resultado se obtiene el plan de
mantencin ms adecuado.
Un estudio complementario se realiza en el tema de la tasa de fallas de los distintos
componentes, para establecer el tiempo en que el equipo est disponible y, en que momento o
con que periocidad, se le debe realizar la intervencin preventiva del equipo. Para esto se
ocupa el modelo de confiabilidad de Weibull, donde se determinan los parmetros necesarios
para establecer la tasa de falla en funcin del tiempo, el tiempo medio entre fallas y la
probabilidad o confiabilidad de que stas ocurran en el intervalo de tiempo especificado. Para
verificar la hiptesis de que la distribucin de los tiempos entre fallas siguen una distribucin
de Weibull, se realiza el test estadstico de Kolmogorov-Smirnov, el cual arroj como resultado
que la hiptesis est correcta con un nivel de significancia de 5%.
Adems se abordaron algunos tpicos de Mantenimiento Productivo Total(TPM) e
indicadores asociados, los cuales definen un programa para mejorar la efectividad de los
equipos con la participacin activa de los operadores de las mquinas de produccin.
3
Se realiz una evaluacin del tiempo ptimo para reemplazar el equipo, un anlisis de
criterios de seleccin de estrategias ms adecuadas de mantencin y un clculo de nmero de
inspecciones ptimo para realizar mantencin preventiva.
Por ltimo, se estudi las decisiones a tomar al inicio de cada perodo tiempo, para
minimizar el costo esperado de mantencin, sobre los costos lmites para realizar overhaul y se
planific una mantencin de 8000 hrs.
4
1.- INTRODUCCION
Una de las actividades del curso de Mantencin de Maquinaria, corresponde al desarrollo de
un proyecto semestral, en el cual se analizar un sistema mecnico en particular. Para ello, se
utilizarn los conocimientos y herramientas adquiridas durante el curso.
El presente informe tiene relacin con la mantencin de un compresor de aire perteneciente
a una empresa. Con este trabajo se pretende complementar los conocimientos adquiridos
durante el curso, logrndose un conocimiento ms acabado del equipo en estudio y una
aplicacin prctica de los tpicos vistos en clase.
2.- OBJETIVOS
El objetivo general de este trabajo es el de establecer el plan de mantenimiento preventivo
ms adecuado para el equipo o mquina en estudio.
Para cumplir este objetivo general, se proceder de la siguiente forma:
Se establecer la tasa de falla del equipo, el tiempo medio entre fallas y la confiabilidad
de que se cumpla este tiempo, para determinar el tiempo ptimo de mantenciones
preventivas.
5
Se analizar y calcular la frecuencia de inspecciones ptimas
6
5.- FUNCIONAMIENTO COMPRESOR
1
2
4
5
2 Unidad Compresora
Componentes: tornillos compresores, ms rodamientos de apoyo.
3 Unidad Separadora
Componentes: elemento separador, lnea de barrido, depsito de aceite.
4 Sistema Refrigeracin
Radiador, mangueras, filtro de aceite, ventilador.
Radiador de aire.
5 Motor Elctrico
El aire entra por la unidad de admisin, luego es comprimido por los tornillos compresores
en la unidad compresora, el aire comprimido pasa a la unidad separadora la cual separa el
aceite del aire. Posteriormente el aire sale a la lnea. El aceite que queda en el compresor pasa a
travs del filtro y se dirige al radiador enfriador para seguir su camino nuevamente hacia la
unidad compresora.
7
6.- CONDICIONES DE OPERACIN DEL COMPRESOR
Los compresores estn regulados de tal forma, que unos trabajan en punta y otros funcionan
como respaldo, lo que depende principalmente de la demanda de aire comprimido. Algunos de
ellos trabajan hasta 24 horas seguidas.
Las horas de trabajo de los compresores vara entre 270 horas mensuales aproximadamente.
stas dependen de la temporada, demanda de trabajos, etc.
El compresor est aislado, fuera del rea de produccin o confeccin del calzado. No
necesita de un operario durante su funcionamiento, sin embargo hay un encargado de
encenderlo y apagarlo.
Para este tipo de equipo, el fabricante recomienda mantenciones cada 1000 horas de trabajo,
4000 horas de trabajo, 8000 horas y una mantencin completa denominada overhaul, pasada las
25000 horas de trabajo.
8
7.1- Las mantenciones por horas de servicio segn proveedor
El detalle de las actividades propuestas por el proveedor se mencionan a continuacin:
Filtro de aire
Filtro de aceite
Elemento separador
Kit vlvulas Succin
Kit vlvulas Presin mnima
Kit sellos
Kit filtro regulador
Correa transmisin
Cambio aceite
d) Mantencin Overhaul
9
Reparacin del resto del equipo
Barnizar bobinas
Cambio de rodamientos de motor elctrico
Cambio de flexibles
Cambio filtros de aire y aceite
Cambio filtro separador de aceite
Cambio de aceite
Desmontaje y limpieza de enfriador
Cambio de correa
Cambio de aspas de ventilador
Limpieza de lnea de barrido
Desarme y mantencin de vlvulas de:
Admisin
Corte de aceite
Reguladora de presin mnima
Chequeo de relee trmico
Limpieza de contactores
Chequeo de sistema elctrico
Armado general
Montaje y puesta en marcha
Nota: Se deben considerar estos valores (precios al 2001) solamente como estimaciones que
pueden variar por diversos factores.
11 abril 1996
Horas Acumuladas: 14656 hrs.
Trabajo efectuado: Reemplazo termistores del motor principal por un rel trmico con
regulacin de 24 amperes.
23 mayo 1997
Horas Acumuladas:18554 hrs.
Trabajo efectuado: Relleno aceite
Reapriete solenoide de carga
Presenta pequea fuga por junta de cilindro vlvula de succin, entonces
se solicita cotizacin kit vlvula.
10
10 febrero 1999
Horas acumuladas: 23912 hrs.
Trabajo efectuado: Mantencin equivalente a 4000 hrs.
Se detect que el compresor est presentando problema en el motor
elctrico, al probarlo ste desprende chispas de su interior. Se traslada a
taller para su reparacin.
Se retira radiador para su lavado en talleres.
3 septiembre 1999
Horas acumuladas: 25637 hrs.
Trabajo efectuado: Mantencin 4000 hrs.
Se efectu : Cambio de Elemento Separador y Empaquetadura
Cambio de Aceite y Filtro de Aceite
Cambio del Filtro de Aire
Sopleteo Externo de Enfriadores Aire -Aceite
Limpieza del Tamiz de Barrido y Drenaje automtico
Reapriete de Conexiones Elctricas
Limpieza General del equipo.
Nota: Se revisar hoja de vida del equipo y si fuese necesario se presupuestar overhault, por
la cantidad de horas que tiene la mquina.
2 diciembre 1999
Horas Acumuladas: 26448 hrs.
Trabajo efectuado: Asistencia por fuga de aceite. Se revisa equipo y se detecta fuga por
vlvula de succin (a travs de O Ring y sellos)
Vlvula bleed, se encuentra con el asiento de goma en malas condiciones,
lo que genera una prdida constante de aire a travs de ella hacia la
atmsfera.
Elemento separador, se encuentra en buenas condiciones, 0,3 bar.
Se cotizar reparacin de vlvula de succin y vaso de filtro de lnea, ya que se encuentra
quebrado, adems el manmetro est descalibrado.
7 diciembre 1999
Horas Acumuladas : 26448 hrs.
Trabajo efectuado: Cambio de kit vlvula de succin, filtro de lnea y manmetro.
Cambio de kit de reparacin de vlvula de succin
Cambio del filtro de lnea ( completo con vaso ) de entrada a vlvula de
succin
Cambio de manmetro
Limpieza gral. del equipo
Medicin del desplazamiento del separador indica 0,5 bar
Cliente suministr filtro de aire para cambiarlo, ya que estaba mojado con
aceite.
11
Nota: Para prxima mantencin cotizar el cambio de la manguera de salida filtro de aceite a
entrada de unidad, ya que una seccin de su cuerpo se humedece de aceite.
17 marzo 2000
Visita tcnica
Horas Acumuladas: 28058 hrs.
Trabajo efectuado: Se revisa equipo por detenciones de sobretemperatura de aceite, se detecta
roce en forma interna de la unidad, por lo que hay que retirar la unidad
compresora para revisarla. Se retira unidad compresora y se lleva a taller.
21 julio 2000
Horas acumuladas: 28058 hrs.
Trabajo efectuado: Puesta en marcha equipo reparado.
Se instal Unidad Compresora reparada (overhaull)
Limpieza de equipo
Cambio de Elemento Separador y Junta
Cambio de Aceite; Filtro de Aceite; Filtro de Aire
Montaje Correa
Cambio de terminal y manguera de seal de control a vlvula de admisin
Regulacin del presostato.
Mediciones elctricas:
Tensin Consumo
L1 - L2 = 394 [V] L1 = 37,9 [A]
L2 - L3 = 396 [V] L2 = 36,6 [A]
L1 - L3 = 393 [V] L3 = 36,5 [A]
10 de agosto 2001
Horas Acumuladas: 31443 hrs.
Trabajo efectuado: Mantencin 4000 hrs.
Cambio de Elemento Separador, Empaquetadura, Filtro de Aceite, Aire.
Cambio de ORing de acople de Unidad Compresora.
Limpieza Enfriador Aire Aceite
Limpieza Filtro de Lnea de Barrido
Limpieza de Equipo en General
Mediciones elctricas:
Consumo
L1 =34, 9 [A]
L2 =35,8 [A]
L3 =34,7 [A] Votaje promedio= 392 [V]
12
8.- MANTENCION BASADA EN LA CONFIABILIDAD (RCM)
Las etapas involucradas en el desarrollo de un plan tcnico de mantencin basado en la
confiabilidad, son las siguientes:
DIVISION FABRICA
RED DE AIRE
COMPRIMIDO
13
Los centros productivos 1 y 2 consumen la mayor parte del aire comprimido, debido al
proceso de produccin ocupado en ellos.
Como se puede observar en el esquema 2, la lnea de aire comprimido de la fbrica, es
alimentada por seis compresores, en donde tres de ellos funcionan en punta y los otros tres,
funcionan como respaldo. Los compresores de respaldo cumplen la tarea de absorber los peaks
en la demanda de aire que se producen. Por lo tanto, cuando la alimentacin de aire
comprimido entregada por los compresores que funcionan en punta no es suficiente para
satisfacer la demanda de aire, entran en funcionamiento los compresores de respaldo. En el
momento que la demanda de aire comprimido disminuye, entonces dejan de funcionar los
compresores de respaldo y quedan operando solo los de punta.
De acuerdo con la informacin entregada por el rea de produccin, la fbrica puede trabajar
como mnimo con tres compresores operativos, sin perjuicio de su produccin. En el caso
extremo de quedar solamente con dos de ellos, se puede continuar con la produccin,
sectorizando el uso del aire comprimido. Esta sectorizacin es posible debido que, la lnea de
alimentacin de aire comprimido, est formada por redes que permiten, mediante el cierre y
aperturas de algunas llaves de paso, la alimentacin preferencial de los sectores que representen
un mayor costo por concepto de retraso en la produccin. Esta situacin no genera efectos
mayores segn inform el rea de produccin, pues a los sectores ms crticos, desde el punto
de vista del proceso productivo, se les suministrara el aire comprimido requerido.
Para mayores detalles de la red de aire comprimido se adjunta un esquema ms completo en
el anexo A.
Cabe destacar, que el rubro de confeccin de zapatos tiene un proceso productivo para
inventario en el cual el calzado se produce en diferentes partes hasta llegar a un ensamble final.
Si algunos compresores fallaran tal que no se pudiera suministrar el total de aire requerido en
todos los sectores productivos, entonces partes del proceso se detienen y el resto sigue
funcionando. Por lo tanto, es factible alcanzar la produccin necesaria con horas extras, sin
incurrir en ventas perdidas por no tener una cantidad especfica de zapatos.
14
Tabla 2. Indice de frecuencia
Indice de Frecuencia Criterio
1 Poco frecuente <1 vez/ao
2 Ocasional <1vez /mes
3 Frecuente <1vez/semana
4 Muy frecuente > 1 vez/semana
En esta etapa se asocian las funciones de los componentes principales del equipo con los
diferentes modos de falla. Se determinan los efectos sobre el equipo, su deteccin y acciones
correctivas. Finalmente se pondera su gravedad.
Compresor
Unidad Admisin
Unidad Compresora
Unidad Separadora
Sistema Motor
Sistema de Transmisin
15
Con la informacin recogida, se elabor la siguiente ficha (Tabla 3) del equipo compresor
de aire:
Sistemas Subsistemas Funciones Modos de Falla Daos Efecto Mtodo Acciones Clasificacin
Compresor y causas Efectos Final Deteccin Correctivas de Gravedad
Unidad Aspirar y Aspiracin Mala Calidad Funcionamien- Visual Soplar o Despreciable,
Admisin Filtrar el aire deficiente: filtro aire(sucio), to defectuoso Cambiar muy frecuente
atmosfrico est tapado golpes de Filtro 4
vaco
Unidad Comprimir el Compresin Presin Detencin del Ruido Reparacin Preocupante,
Compresora Aire deficiente: deficiente equipo y poco frecuente
desalineacin ejes, (baja) alineamiento 3
desgaste
rodamiento, falta
sellado unidad.
Unidad Separar el Exceso de Aceite Paso de aceite Aire Aceite en la Limpieza y Marginal,
Separadora aceite del en el aire de salida: a la unidad de comprimido de lnea cambio de ocasional
aire saturacin del filtro, secado mala calidad filtro 3
filtro en mal estado, separdador,
no se ha realizado limpieza
mantencin de lnea de
recambio, aceite barrido.
muy sucio, filtro de
aceite saturado,
filtro de aire sucio.
Motor Dar Torque a Potencia baja, Calentamiento Detencin del Chequeo Revisin y Peligroso,
Elctrico los tornillos motor no parte: , quema del equipo de sensor reparacin. poco frecuente
compresores Sobrecalentamien- motor de Reemplazo 4
to, termistor no temperatu- de sensor
funciona, cables ra
cortados.
Sistema Enfriar el Aire demasiado Perdidas de Condensado Inspeccin Limpiar Despreciable,
Refrigeracin Aire caliente: carga ms en la lnea. visual de radiador, poco frecuente
de Aire Radiador obstruido altas en la presencia limpiar 1
y sucio, ventilador lnea de aire de agua caeras.
no funciona comprimido
Sistema Enfriamiento Refrigerar el Sobrecalentamien- Mal Detencin del Chequeo Limpieza Despreciable,
Refrigeracin del Aceite Aceite to, aire de salida funcionamien- equipo de sensor Poco
de Aceite demasiado to y sobre- de Frecuente
caliente: termistor calentamiento, temperatu- 1
no funciona, aire caliente, ra
radiador sucio. perdidas de
carga en la
lnea.
Filtrado Filtrar el Aceite se ensucia Desgaste Inspeccin Cambiar Despreciable,
Aceite muy rpido. prematuro de visual Filtro ocasional
piezas 2
lubricadas,
aire
comprimido
sucio
Sistema de Transmite la No hay compresin Trasmisin Detencin del Ruido y Cambio de Despreciable,
Transmisin potencia de aire: Correa se deficiente, equipo disminuci correa y ocasional
desde el rompe, desgaste n de la alineamiento 2
Motor desalineacin de prematuro de presin de poleas
Elctrico al poleas:desgas-te componentes
eje tornillos correas
compresores
16
Como resultado de este anlisis (Tabla 3) es posible identificar las fallas ms crticas y
cules debern recibir la mayor atencin en el plan de mantencin. stas son:
1. Aspiracin Deficiente
2. Compresin Deficiente
3. Motor Elctrico no funciona
4. Exceso de Aceite en el Aire Comprimido
Los rboles de falla para cada uno de los modos de falla anteriores permiten encontrar y
visualizar las causas bsicas que provocan el defecto principal.
Aceite Lubricacin
Recambio
Inadecua Deficiente
de Filtro no Aceite Recambio do
Realizado Sucio de Filtro no
Efectuado
Cambio de Cambio de
Cambio de Limpieza de
Aceite no Filtro no
Filtro no Filtro no
Efectuado Efectuado
Efectuado realizada
17
Compresin Deficiente
Desgaste de
Mal Sello de Vlvula se Pega y
Rodamientos
Montaje Empaquetadura queda Abierta
Defectuoso Aceite Lubricacin
Inadecua-
Deficiente
do
Mal Desgaste
Montaje Natural Vlvula
Aceite Defectuosa
Aceite
Sucio Sucio
Motor Elctrico
no funciona
Desgaste
Natural Instalacin
Elctrica de
Alimentacin
Deficiente
18
Aspiracin Deficiente
Limpieza Cambio de
de Filtro no Filtro no
efectuado efectuado
B. Conjuntos mnimos
Los conjuntos mnimos corresponden a todas las causas bsicas del rbol y la relacin o
dependencia que pueda haber entre ellas. Para determinarlos se ocupa lgebra booleana.
Para los caso anteriores se tiene( de los esquemas 5,6,7,8 ):
b) Compresin Deficiente
d) Aspiracin Deficiente
19
C. Probabilidad de eventos principales
La asignacin de probabilidades a las causas bsicas de los modos de falla, permiten
determinar que eventos son ms probables de que ocurran y provoquen la falla.
Tomando los datos del historial del compresor es posible hacer una estimacin de las
probabilidades de ocurrencia en funcin del tiempo.
D. Anlisis ABC
Del historial podemos ver que el cambio del elemento separador, junto con las mantenciones
de 4000 hrs.,son los elementos que deben recibir ms atencin, pues son los que provocan las
paradas mayores. Todos estos corresponden a los modos de falla de la unidad separadora
principalmente.
En la Tabla 4 se resumen los resultados del anlisis ABC obtenidos a partir de los rboles de
falla. Se puede apreciar que la tarea de recambio de aceite representa ms del 50% del costo de
intervencin.
20
8.4- Plan de mantencin
A partir del anlisis de los modos de falla es posible proponer un plan de mantencin con
las siguientes caractersticas:
b) Las actividades peridicas de los sistemas mencionados sern inspecciones visuales del
filtro de aire y del estado del aceite. El filtro de aire por ser un elemento importante en la
mantencin de una buena calidad del aceite y del aire, se deber cambiar en forma regular,
con una frecuencia determinada por la experiencia de las inspecciones visuales. La unidad
compresora deber tener inspecciones de mantencin cuando cumpla con las horas de
funcionamiento correspondiente a la revisin de dicha unidad. Por su parte la unidad
separadora deber ser revisada tambin cuando cumpla las horas de servicio
correspondiente para la revisin de sta. En dicha intervencin se deber cambiar el filtro
separador y, si se observaran algunos de los efectos por mal funcionamiento mencionados
en la tabla 3, se deber revisar esta unidad, a pesar que no tenga las horas de servicio
acumuladas para esa mantencin.
Una de las caractersticas de este tipo de compresores de aire es que son equipos muy
confiables. Esto en la prctica, se traduce en que los compresores pueden funcionar sin mayores
problemas a pesar de que no se le realicen las mantenciones preventivas recomendadas por el
fabricante. Sin embargo, la calidad del aire comprimido entregado por el compresor se ve
deteriorada.
21
Cuando se habla de aire comprimido de buena calidad, se hace referencia a que el aire sea
limpio, fro y seco. Cuando el compresor no es mantenido en forma adecuada, el aire
comprimido es descargado con exceso de aceite, lo que produce que el secador no funcione
adecuadamente. Entonces, al contenido de aceite en el aire, se le suma un secado insuficiente
de ste. Por lo tanto, es vital la mantencin del filtro de aire y la unidad separadora, adems del
aceite.
Antecedentes
Basndonos en los datos del historial del equipo, obtendremos un valor promedio anual del
CIM (CIMm).
22
Tabla 5. Costo de intervencin.
Mantencin 1999 2000 2001
1000 horas - - -
4000 horas 2 - 1
8000 horas - - -
Overhaul - 1 -
Costo Total $ 597.000 $ 1.507.000 $ 362.000
Como los datos no son los suficientes y las mantenciones solo son correctivas, estimaremos
un CIMm de la siguiente forma:
Dado que la empresa posee seis compresores de similares caractersticas, se puede deducir
del conjunto de informacin que hay de ellos, que en su mayora, las mantenciones correctivas
corresponden a mantenciones equivalentes a las de 4000 horas.
Al revisar los historiales de los compresores, tambin se pudo estimar, que en promedio, se
les realizan dos mantenciones correctivas al ao, que corresponden a mantenciones de 4000
horas.
Este supuesto concuerda adems, con los resultados del anlisis de modos de falla, pues en
las mantenciones correspondientes a las 4000 horas, se revisan y reparan o reemplazan, segn
corresponda, los elementos que ocasionan la mayora de las fallas ms importantes en estos
compresores.
Para el anlisis del costo global de mantencin, se considerarn los siguientes datos
proporcionados por la empresa:
23
En esta parte del anlisis se harn los siguientes supuestos:
Cada caso crtico analizado se estima ocurrira solo una vez en el ao.
Se supone que la empresa procurar que se reparen prontamente los compresores antes de
alcanzar una situacin crtica. Por lo tanto, en caso de producirse uno de los casos crticos, se
asume que al da siguiente, es muy probable que alguno de los compresores que estaba ya en
reparacin, est listo y comience a operar.
Costo de falla.
Como la empresa fabrica el calzado para inventario, el hecho de que se pierda produccin
debido a la falla de los compresores tiene un costo asociado, que corresponde al costo de
recuperar la produccin en horas extras.
No se considerar cmo la gente de produccin distribuya las horas extra necesarias para
realcanzar la produccin, solo se tomar en cuenta la cantidad horas extras necesarias para tal
efecto. Se supondr que en promedio las horas extras se realizarn en das hbiles y no en
domingos o festivos, por lo tanto, el recargo ser de un 50% sobre el valor de la hora normal.
24
Suponiendo que se est en dicha situacin crtica, se estimar el costo de falla CFM en las
siguientes situaciones:
El compresor que queda funcionando, deber abastecer de aire comprimido a la mitad de las
mquinas de ambos sectores productivos, o bien, a uno solo de los sectores, el que se considere
ms crtico en ese momento.
CFM = C extra * Cme/2 = (Cmo * 1.5) * Cme/2 = 4500 * 1,5 * 2800/2 = $ 9.450.000 /ao
Se detiene la produccin.
CFM = C extra * Cme = (Cmo * 1.5) * Cme = 4500 * 1,5 * 2800 = $ 18.900.000 /ao
Cuando la planta trabaja a plena capacidad, supondremos que utiliza todos sus compresores.
En forma similar al caso anterior, analizaremos el caso crtico en que solo hay cuatro
compresores operando, que abastecen a los dos sectores productivos (el rea de servicios no
recibe aire comprimido).
Cada sector productivo estaba siendo abastecido por dos compresores. Si uno de los
compresores que abastece a cualquiera de los centros productivos falla, ese centro ver
disminuido su abastecimiento de aire comprimido.
25
El resultado final, sera que la produccin se reduce aproximadamente en un cuarto.
CFM = C extra * Cma/4 = (Cmo * 1.5) * Cma/4 = 4500 * 1,5 * 3200/4 = $ 5.400.000 /ao
CFM = (PV CU) * Cma * 1/2 = (30.000 18.000) * 3200 * 1/2 = $ 19.200.000
CFM = C extra * Cma/2 = (Cmo * 1.5) * Cma/2 = 4500 * 1,5 * 3200/2 = $ 10.800.000 /ao
CFM = C extra * Cma = (Cmo * 1.5) * Cma = 4500 * 1,5 * 3200 = $ 21.600.000 /ao
26
8.5.2 Mantencin Preventiva
La mantencin correspondiente a las 1000 horas sera realizada por los mecnicos de la
empresa FORUS. No habran costos significativos de bodegaje, ya que los insumos son pocos
y no necesitan ser adquiridos con mucha anticipacin. Adems, no se incurrira en gastos
relacionados con capacitacin o con aumentos de sueldo de los mecnicos.
CGM = CIM
*: a partir del 2002, siguiendo el plan de mantencin preventiva propuesto, este tipo de
mantencin la realizaran los mecnicos de FORUS. As que solo incluye el costo de los
insumos comprados para la intervencin, que corresponden al filtro de aire, filtro de aceite y el
aceite de recambio.
27
Cabe destacar que en el ao 2001 el contratista realiz una mantencin de 4000 horas en
agosto. A fines del 2001 correspondera una de 1000 horas. Debido a que el plan actual de
mantencin es solo correctivo, las mantenciones realizadas por el contratista generalmente
involucran trabajos adicionales a los que contemplan las mantenciones preventivas
recomendadas por el fabricante pasada una cierta cantidad de horas de trabajo.
Se recomienda solicitar al contratista una mantencin a fines del ao 2001 de manera tal,
que el compresor quede en condiciones ptimas para comenzar el ao 2002 con el plan de
mantencin preventiva.
Con los valores del gasto anual en mantencin, proyectados sobre un horizonte de cinco
aos (sin contar el ao 0) con una tasa de rentabilidad del 0,14, se obtiene un gasto total en
mantencin al cabo de cinco aos de:
Cabe destacar que el equipo tiene 31.443 horas de operacin, lo cual significa que ya se le
hizo un overhaul. En general, estos equipos no pasan las 60.000 hrs de operacin, lo cual
implica que no se realizan ms de un overhaul, debido al alto costo de ste.
De acuerdo a los resultados del anlisis anterior, es bastante claro que los costos de falla, en
los diferentes escenarios crticos, son muy altos. En cambio, los costos de intervencin son
bastante bajos.
Dada la incertidumbre del momento en que puede fallar cualquiera de los equipos, hay una
probabilidad para nada despreciable de que pueda ocurrir cualquiera de los casos crticos
analizados anteriormente. Esto significa que para que este plan de mantencin preventiva sea
realmente efectivo a nivel de la produccin total, se debe aplicar este plan a los seis
compresores de la planta, o al menos a los tres compresores que trabajen en punta.
28
Por otro lado, no se percibe ahorro al comparar los valores promedio del costo de las
intervenciones. Por lo tanto, es ms seguro aumentar la cantidad de intervenciones
programadas, que continuar con intervenciones correctivas solamente.
Como procedimiento estndar, se aconseja, por parte de la empresa, llevar. una ficha
estndar para anotar las horas de operacin del compresor y condiciones generales del
compresor al inicio y trmino de la jornada laboral. Esto es para que el contratista tenga claro a
la hora de intervenir, la secuencia que tuvo la falla y la gravedad de sta en el caso de que
ocurra. As se podrn disminuir los tiempos de intervencin, tenindose un diagnstico y una
solucin ms certera para la reparacin.
29
9.- MODELOS MATEMTICOS DE CONFIABILIDAD
Dado que las fallas de los equipos son eventos aleatorios, es posible estudiarlas con
conceptos y modelos estadsticos que permiten controlar y mejorar la probabilidad que un
equipo no falle durante un cierto tiempo. Por medio de estas herramientas se pueden estimar el
tiempo durante el cual el equipo no fallar, el nmero de fallas por horas de funcionamiento y
la confiabilidad o probabilidad de que no falle durante un tiempo determinado.
Tasa de Fallas
Para la tasa de falla global (nmero de fallas en un tiempo finito), del historial del compresor,
se tienen 16787 horas de funcionamiento con 26 fallas en total, lo que da una tasa de falla de:
global =1,55 10 3 fallas/hr
Del historial del compresor se tiene el tiempo entre fallas (TBF) o tiempo entre
mantenciones correctivas lo cual se muestra en la tabla 7. Cabe destacar que en el TBF, se han
considerado un conjunto de fallas, debido a la poca informacin manejada por la empresa sobre
las mantenciones realizadas a sus compresores.
Para estimar el tiempo medio entre fallas (MTBF), la confiabilidad y la tasa de fallas es
necesario suponer, en primera instancia, que la tasa de falla sigue alguna distribucin de
probabilidades conocida y luego verificar si la cumple por medio de un test de comprobacin
estadstico.
30
Modelo de Weibull
Se considera una tasa de falla que sigue una distribucin de Weibull, con parmetros , y
a determinar.
t
F( t ) =1 e Distribucin de Weibull
=1,16
=3134,14
= 186,6
Curva Weibull
1,0
31
Test Verificacin del Modelo
Para verificar que la tasa de fallas sigue la distribucin propuesta, se procede a realizar el
test que corroborar dicha hiptesis dentro de cierta confiabilidad. Como el nmero de
observaciones es bajo se ocupa el test de Kolmogorov-Smirnov.
1
MTBF = + 1 + Tiempo medio entre fallas
1
t
(t ) = Tasa de falla en funcin del tiempo
1,16
t 186, 6
R (t ) = e 3134,14 Confiabilidad en funcin del tiempo
0,16
t 186,6
(t ) = 3,7 10 4 Tasa de fallas en funcin del tiempo
3134 ,14
32
Tasa de Fallas (t)
(t)
0,0004
0,0002
0,0000
0 2000 4000 6000
Tiempo
Se sabe que un > 1 significa un equipo en edad de vejez, lo cual se corrobora grficamente
con una tasa de fallas creciente. El valor de obtenido est muy cercano a 1, lo cual se podra
pensar que el equipo est saliendo de su etapa madurez (tasa de falla ms o menos constante)
para pasar a la etapa de vejez (tasa de fallas creciente), lo cual se verifica con la baja pendiente
mostrada en el grfico 2.
33
10.- MANTENCION PRODUCTIVA TOTAL (TPM)
Antecedentes
Este programa pretende mejorar la efectividad global de los equipos, considerando una
participacin activa de los operadores.
9 horas de trabajo al da
34
Disponibilidad: A = UT * PA
No viene al caso, pues entrega aire comprimido para el funcionamiento de otras mquinas.
35
10.2 Planillas de inspecciones
Las inspecciones deben hacerse en la maana, antes de que empiece su operacin. Se debe
tomar nota del hormetro, chequear manmetro, sensor de temperatura y el nivel de aceite. En
la tarde, una vez que se ha detenido, se debe revisar el filtro de aire y realizarle una limpieza
(soplado) si es necesario.
HOJA DE INSPECCIONES
Fecha:
N FORUS:
Hora: : Am Pm
Hormetro: Manmetro:
Relleno de aceite: SI NO
Observaciones:
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_________________________________________________________
__________________________________________
Firma: ___________
36
10.3 Organigrama actual del departamento de mantencin
Como no hay operadores de por medio, las tareas de mantencin mnimas quedan en manos
de los mecnicos de la planta. Sin embargo, estas tareas no estn ni bien definidas ni
corresponden a algn tipo de programacin.
As que lo primero que se debiera hacer es definir las tareas, asignarlas a quin corresponda
y programarlas.
Partiendo por lo bsico, y siguiendo las recomendaciones TPM, se debe comenzar por un
aseo del equipo, esto implica limpiar el polvo que se acumula sobre l y en el filtro de aire,
cuando corresponda.
Las otras tareas de mantencin preventiva que podran realizar los mecnicos son: cambios
de correa, de aceite, de filtros de aire y de aceite. Estas tareas, no requieren de algn tipo de
capacitacin especial del mecnico.
Se podran lograr ahorros por concepto de una mayor duracin del filtro de aire y un mejor
funcionamiento del equipo. Adems, ya no se hara necesario subcontratar las mantenciones de
las 1000 horas, pues esa sera realizada por los mecnicos de la empresa.
37
11.- EVALUACION DEL TIEMPO PTIMO DE REEMPLAZO
DE EQUIPOS
Antecedentes
Los datos sobre las mantenciones desde el 2002 en adelante, son los que corresponderan a
mantenciones preventivas realizadas segn el plan de mantenciones preventivas propuesto
anteriormente.
Se tiene que:
38
n
(1 + r) n A + (1 + r )
i 1
Ci R n
C u ( n)
i=1
C u (n ) = C u, o =
n (1 + r) n
Como se puede observar, los resultados indican que el periodo ptimo de reemplazo del
equipo corresponde al ao 2003.
Sin embargo, cabe destacar que el hecho de que se realizase un overhaul, que es una
mantencin completa que se debe realizar pasadas las 25.000 horas de operacin, tiene una
influencia directa sobre los costos, pues es una mantencin bastante cara. Por otro lado, al ser
una mantencin completa, el equipo queda en muy buen estado, por lo que se podra continuar
ocupando un buen tiempo ms con relativa seguridad.
39
12.- CRITERIOS DE SELECCION DE ESTRATEGIAS DE
MANTENCION
Para los clculos se consideran dos tipos de costo. Costo de intervencin I, que incluye
costos de repuestos, insumos y personal requerido para la reparacin de equipo y reemplazo de
componentes en mal estado. Las consecuencias de una parada sobre la produccin son
considerados con un castigo o gasto P.
Para el modo de falla ms crtico, exceso de aceite en el aire comprimido, se calcula la razn
de los costos de falla e intervencin respectivamente. Para este modo de falla se debe realizar
una mantencin cuyo costo de intervencin es de $597.000 (ver pgina 25), incluida mano de
obra y repuestos. Para esta intervencin se requiere por lo menos medio da. Si consideramos el
tiempo de respuesta del subcontratista se puede perder en el peor de los casos todo el da, por lo
que el costo de falla asociado a un compresor corresponde a la ausencia de produccin de un
da. Si se toma la situacin ms crtica de tres compresores funcionando y que uno de ellos
falle, se tendr que la planta trabaja a media capacidad. Si la capacidad media de produccin es
de 2.800 zapatos al da, a media capacidad se dejaron de producir a 1.400 zapatos. El costo de
falla asociado a stos corresponde al costo de tiempo extra necesario para fabricarlos. El costo
de mano de obra por par de zapatos es de $4.500 y en tiempo extra esto corresponde a $6.750
(50% recargo). Por lo tanto, el costo de falla relacionado a no hacer mantencin, es de
$9.450.000 (ver pgina 25).
P 9450000
r= = = 15,83
I 597000
40
beta=1.16
1.5
1
r=10
r=15.83
r=60
c
C /C
pr
0.5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
X
s
Del grfico 3, se tiene que en el mnimo de la curva r = 15,83, C pr/Cc = 0,92 y Xs=0,5
Cpr = costo M. Preventiva , C c = costo M. Correctiva
Todo lo anterior implica que un programa preventivo con intervenciones cada 1754 hrs. ser
ms barato que seguir con mantenciones correctivas.
41
Para seleccionar entre mantencin correctiva y predictiva se tiene:
Cp 1 + S/ I
= con C p : costo mantencin predictiva y S: costo de medicin y anlisis.
Cc 1+ r
C pr
S < (1 + r) 1 I = $ 8.646 .710
Cc
Por lo tanto, el mantenimiento predictivo no debe superar los $8.646.710, para llegar a ser
una alternativa de mantencin conveniente, econmicamente.
42
13.- CRITERIOS PARA FRECUENCIA DE INSPECCIONES
- Los equipos fallan cada cierto tiempo y su reparacin requiere de mano de obra y
materiales (costo de intervencin CIM)
- Durante la reparacin la produccin es afectada (CFM)
- Para reducir el nmero de fallas se puede implementar un programa de inspecciones
peridicas.
- Las inspecciones tienen costos de materiales y mano de obra (CIM) y costos por posibles
detenciones del equipo en el horario de produccin.(CFM).
Suponiendo una tasa de fallas constante, esta aproximacin no es tan burda, ya que como
se vi en el captulo de modelos de confiabilidad, la tasa de fallas estaba saliendo de la etapa
madura (tasa de fallas constante)y empezando su etapa de vejez (tasa de fallas decreciente).
i k (CFM + R )
n=
I
1/i: tasa de inspecciones. Los plazos entre inspecciones tienen distribucin exponencial con
media MTTI (tiempo medio para inspeccionar) =1/i [inspecciones/unidad de tiempo]
1/: tasa de reparacin de fallas, asumiendo un tiempo para reparacin con distribucin
exponencial con media MTTR=1/ [nmero de fallas / unidad de tiempo]
CFM: costo de falla (se para la produccin) por unidad de tiempo
R: costo promedio de las reparaciones por unidad de tiempo
I : costo promedio de una inspeccin ininterrumpida por unidad de tiempo.
: tasa de fallas que vara inversamente proporcional con el nmero de inspecciones
k
= , con k = constante y n = nmero inspecciones
n
43
En la empresa se trabaja 14 horas diarias y 5 das a la semana. Considerando que cada mes
cuenta con 4 semanas promedio, se tiene que al mes se tienen 20 das hbiles
aproximadamente.
Como se supuso anteriormente el tiempo medio para reparar era de 1 da como mximo, por
lo tanto 1/=1/20=0,05 fallas/mes
Del historial se tienen 26 fallas en 16.787hrs., pero solo 12 corresponden a los modos de
falla ms crticos, y considerando que al mes el equipo trabaja 270 hrs.,se tiene que la tasa de
12
fallas es = =0,2 fallas/ mes.
16787 270
Si adems suponemos que se realiza una inspeccin por mes, entonces k=0,2.
El tiempo estimado para inspeccionar es de 1 hora, cuya labor ser realizada por el mecnico
de la empresa, cuya HH vale $3.400 (dato proporcionado por empresa FORUS).
1 1
Entonces, = = 0,0036 [inspecciones ininterrumpidas/mes]
i 14 20
1
I = 3400 14 20 = 3400
i
Entonces el nmero ptimo de inspecciones por mes, para minimizar el costo global, es de
26.
Este nmero de inspecciones se podran distribuir o programar 1 al da y cada tres das hacer
2 inspecciones, una al comienzo de la jornada y otra al final.
44
14.- OVERHAUL
Antecedentes
Un overhaul puede considerarse como el conjunto de medidas ejecutadas antes de una falla.
En el caso particular de los compresores, comnmente se denomina overhaul a una mantencin
completa que se les realiza sobre las 25.000 horas de operacin.
Se indica con un esquema los posibles estados del equipo (ver esquema 9).
45
G
G F G F G F
G F G F
N N
f n (i) = min C ija p ija + f n1 ( j) p ija con n 1
a
j=1 j=1
fo(i)=0 i
46
Tabla 9: Probabilidades asociadas a cada decisin
Condicin al Decisin Condicin al Fin del Perodo
Empezar el
Perodo
g f
g Overhaul (O) 0,9 0,1
Reemplazo (R) 0,95 0,05
Nada (N) 0,1 0,9
f Reparacin (r) 0,65 0,35
Reemplazo (R) 0,95 0,05
Un compresor de tornillo nuevo, con las caractersticas que necesita la empresa, tiene un
valor de $ 7.040.000.
Se asume que se est trabajando con un mnimo de 3 compresores posibles y que si falla
uno de stos, en el perodo de un ao, se incurre en un costo de falla de $ 9.450.000(ver pgina
25)
Para la decisin de hacer overhaul y que al final del perodo quede bueno es solo el costo
incurrido en hacer dicha intervencin. Que al final quede malo es lo que se gast en el overhaul
ms el costo de falla.
Para reemplazo y al final quede bueno es solo lo que cost el equipo nuevo; que quede malo
al final del periodo es el costo del equipo ms el costo de falla.
Si solo se decide reparar, estando el compresor malo al comienzo y, luego al final del
perodo est bueno, el costo incurrido ser el de intervencin. Si al final est malo el costo ser
el de reparacin ms el costo de falla.
47
Tabla 11 . Resultados para 4 perodos por operar
Las decisiones que minimizan el costo que se incurrir en la mantencin del compresor, al
inicio de cada perodo, en los siguientes 4 perodos por operar, se resumen en la tabla 11, donde
se observa que se debe hacer Overhaul si el equipo al comienzo est bueno y reparar si el
equipo inicialmente est malo.
48
L
c f (c)dc
m i (L) = 0
Fi (L)
Se asume que la distribucin de costos para el overhaul sigue una de tipo normal, para
distintas edades del equipo.
Debido a que el equipo ya est viejo, los overhaul generalmente se debieran realizar con una
mayor frecuencia, lo cual implica un aumento de los costos.
Para los costos del overhaul se tiene presupuestado como lmites $1.380.000, $1.500.000,
$1.750.000, $1.800.000.
Los costos esperados mnimos de hacer overhaul y sus costos lmites para poder realizarlos
se resumen en la tabla 12. Por ejemplo, para un equipo de edad 1 y un perodo por operar su
costo total mnimo es menor al costo lmite, por lo tanto se debiera realizar overhaul.
49
15.- PLANIFICACION DE TAREAS
La planificacin de tareas, para realizar el servicio de mantencin de los equipos de una
empresa, permite organizar de mejor manera las actividades a realizar, lo cual implica un
ahorro de recursos y tiempo. Los mtodos usados para programar, sern el de una carta Gantt y
grficas de redes.
Las cartas Gantt utiliza una grfica de barras o de objetivos sobre una tabla donde se indican
cada actividad a realizar. stas grficas muestran el inicio y trmino de cada actividad, adems
de la duracin de cada una de ellas.
El mtodo de redes o Pert permiten mostrar las relaciones de precedencia de cada actividad
y el tiempo mnimo de realizacin del servicio.
Para la detencin de un compresor, con motivo de la realizacin de actividades de
mantencin, se ha construido una lista de actividades (ver tabla 13). Dicha lista contiene los
tiempos estimados de duracin de cada actividad y las precedencias asociadas a cada una, las
cuales pertenecen a una mantencin de 8000 hrs.
A. Inspeccin general.
B. Revisin del sistema elctrico.
C. Revisin del motor.
D. Cambio correa de transmisin.
E. Vaciado del aceite.
F. Revisin de la unidad separadora.
G. Cambio de elemento separador.
H. Cambio kit sellos y montaje de unidad separadora.
I. Cambio filtro de aceite.
J. Cambio de aceite.
K. Cambio filtro de aire.
L. Limpieza general.
M. Puesta a punto.
50
A partir del listado de actividades, se realiz un diagrama Pert, en el cual se determin la
ruta crtica y las holguras de las actividades. El diagrama Pert se muestra en el esquema 10.
En la tabla 13 tambin se puede observar, que las actividades de la ruta crtica son aquellas
que no tienen holgura. Esto significa, que las nicas actividades que pueden sufrir un retraso
(equivalente a su holgura) sin demorar el proyecto, son aquellas que no pertenecen a la ruta
crtica.
B
I J L M
3 6 7 8 9
E
F H
0 A C G
1 2 4 5
51
Cabe destacar que, como sta mantencin ser subcontratada, los tiempos de duracin de las
diferentes actividades dependen del personal de mantencin subcontratado. Debido a que al
subcontratista se le paga por la labor realizada, independiente de cuanto demore en ella, es
lgico suponer que tratarn de optimizar su tiempo de manera de demorarse lo menos posible.
Por lo tanto, los costos asociados al apresuramiento o demora de las actividades, son internos al
subcontratista y no se ven reflejados en el costo en que incurre la empresa al solicitar el
servicio.
La sensibilidad de los costos frente al tiempo de realizacin de las actividades es nula para la
empresa, pues ella paga un costo fijo por el servicio. Sin embargo, cabe destacar que en el caso
de una situacin crtica, en donde la empresa est teniendo prdidas por falta de produccin,
debido a que el compresor no est operativo, es de vital importancia cualquier disminucin del
tiempo total de duracin del servicio de mantencin.
Una estimacin del ahorro o del costo debido a que el servicio se demore menos o ms,
respectivamente, puede lograrse a partir de la disminucin o aumento en las horas extras
necesarias para compensar la produccin perdida. Una frmula general para dicho clculo sera
la siguiente:
C = t CHextra
Por lo tanto, en una situacin crtica, el ahorro por hora menos de demora para reparar, ser de
$1.350.000
52
16.- CONCLUSIONES
Se analiz el funcionamiento actual de la mquina en estudio
Se estableci la tasa de falla del equipo, el tiempo medio entre fallas y la confiabilidad
de que se cumpla este tiempo, para determinar el tiempo ptimo de mantenciones
preventivas.
Del RBM se pudo establecer que los sistemas que requieren mayor atencin y
mantenimiento peridico(preventivo) son la unidad de admisin, la unidad separadora, unidad
compresora, sistema motor elctrico.
Las actividades peridicas de los sistemas mencionados debern tener inspecciones visuales
del filtro de aire,y el aceite. El filtro de aire por ser un elemento importante en la mantencin de
una buena calidad del aceite y del aire, se deber cambiar en forma regular, con una frecuencia
determinada por la experiencia de las inspecciones visuales. La unidad compresora deber tener
inspecciones de mantencin cuando cumpla con las horas de funcionamiento correspondiente a
la revisin de dicha unidad. Por su parte la unidad separadora deber ser revisada tambin
cuando cumpla las horas de servicio correspondiente para la revisin de sta. En dicha
intervencin se deber cambiar el filtro separador y, si se observaran algunos de los efectos por
mal funcionamiento mencionados en la tabla 3, se deber revisar esta unidad, a pesar que no
tenga las horas de servicio acumuladas para esa mantencin.
53
La persona encargada de estas inspecciones, revisara en forma visual y auditiva el
funcionamiento del compresor, chequeando los sensores de temperatura, el manmetro, y
adems, revisara el estado del aceite y del filtro de aire. Tomando estas simples precauciones,
se piensa que se podran evitar fallas y ayudara en la programacin de las intervenciones.
Del TPM se observ que como no hay operadores de produccin de por medio, las tareas de
mantencin mnimas del compresor quedan en manos de los mecnicos de la planta. Sin
embargo, estas tareas no estn ni bien definidas ni corresponden a algn tipo de programacin.
Partiendo por lo bsico, y siguiendo las recomendaciones TPM, se debe comenzar por un
aseo del equipo, esto implica limpiar el polvo que se acumula sobre l y en el filtro de aire,
cuando corresponda.
Las otras tareas de mantencin preventiva que podran realizar los mecnicos son: cambios
de correa, de aceite, de filtros de aire y de aceite. Estas tareas, no requieren de algn tipo de
capacitacin especial del mecnico.
Se propone la confeccin y uso de una hoja de inspecciones, con el fin de ayudar a la
mantencin preventiva.
Se podran lograr ahorros por concepto de una mayor duracin del filtro de aire y un mejor
funcionamiento del equipo. Adems, ya no se hara necesario subcontratar las mantenciones de
las 1000 horas, pues esa sera realizada por los mecnicos de la empresa.
Si se aplica el mtodo TPM y adems, se realiza un plan de mantencin preventiva como el
que se sugiri anteriormente, se podra reducir an ms el CGM.
54
De la evaluacin del tiempo ptimo de reemplazo, los resultados indican que el periodo
ptimo de reemplazo del equipo corresponde al ao 2003. Sin embargo, cabe destacar que el
hecho de que se realizase un overhaul, que es una mantencin completa que se debe realizar
pasadas las 25.000 horas de operacin, tiene una influencia directa sobre los costos, pues es una
mantencin bastante cara. Debido a esto, es bastante lgico que se produzca una disminucin
del costo promedio total, pues un overhaul se realiza generalmente una sola vez en un
compresor. Por otro lado, al ser una mantencin completa, el equipo queda en muy buen
estado, por lo que se podra continuar ocupando un buen tiempo ms con relativa seguridad.
Para el anlisis de Overhaul, se estim que para 4 perodos, al inicio de cada uno de ellos se
debe hacer Overhaul, si el equipo est bueno y, reparar, si est malo.
Para equipo de edad 1 y 2, se obtuvo que el costo lmite para hacer Overhaul es de
$1.800.000 y los costos mnimos esperados son de $1.186.781 para un compresor de edad 1 y
2, y con 1 perodo por operar. Para 2 perodos por operar y equipo de edad 1 el costo total
esperado es de $1.386.845. Por lo tanto, se debera hacer overhaul.
Para la planificacin de una mantencin de 8000 hrs., el tiempo mnimo para realizarla se
estima en unas 3 hrs. Por otro lado, si se desea apurar al subcontratista, en una situacin crtica,
la empresa pagar como mximo $1.350.000 por cada hora menos de tiempo que se demore en
reparar.
55
17.- REFERENCIAS
56
57
ANEXO A
58
ESQUEMA DE LA LINEA DE AIRE
59
ANEXO B
Modelo de Weibull
60
Observacin TBF Fi X=Ln(TBFi) Y=Ln(Ln(1/(1-Fi)))
i [hrs]
1 811 0,143 6,698 -1,870
2 1610 0,286 7,384 -1,089
3 1725 0,429 7,453 -0,581
4 3385 0,571 8,127 -0,166
5 3898 0,714 8,268 0,225
6 5358 0,857 8,586 0,666
Xmax 8,586
Xmin 6,698
Ymax 0,666
Ymin -1,870
Ym -0,602
Xm 7,450
186,6
X=Ln(TBFi- Y=Ln(Ln(1/(1-
TBF- )) Fi)))
=186,6
624,400 6,437 -1,870
1423,400 7,261 -1,089
1538,400 7,338 -0,581
3198,400 8,070 -0,166
3711,400 8,219 0,225
5171,400 8,551 0,666
1,161 -9,34553707
3134,143
MTBF 3161,282
TBF (t) R(t) 0,390
[hrs]
811 0,000286
1610 0,000326
1725 0,000330
3385 0,000372
3898 0,000381
5358 0,000402
61
ANEXO C
Test de Hiptesis
62
Para verificar que la tasa de fallas sigue la distribucin propuesta se procede a realizar el test
que corroborar dicha hiptesis dentro de cierta confiabilidad. Como el nmero de
observaciones es bajo se ocupa el test de Kolmogorov-Smirnov.
Con F( t ) = 1 R (t )
i
f (t ) = n = nmero de observaciones.
n +1
63
ANEXO D
64
PROYECCIN DE LAS MANTENCIONES DEL
PLAN PREVENTIVO
(Calendarizacin
propuesta)
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC COSTOS
1 2002 - - - M1 - - - M1 - - - M8 $ 453.400
2 2003 - - - M1 - - - M1 - - - M1 $ 99.600
3 2004 - - - M4 - - - M1 - - - M1 $ 301.400
4 2005 - - - M1 - - - M8 - - - M1 $ 453.400
5 2006 - - - M1 - - - M1 - - - M4 $ 301.400
6 2007 - - - M1 - - - M1 - - - M1 $ 99.600
OBS para efecto de los clculos y del anlisis correspondiente, es necesario pasar todos los valores
: a pesos de un mismo ao.
CDIG
O
M1: Insumos mantencin a :$
las 1000 horas 33.120
M4: Mantencin correspondiente a las :$
4000 horas 235.000
M8: Mantencin correspondiente a las :$
8000 horas 387.000
MO: Mantencin por sobre las 25000 :$
horas (Overhaul) 1.380.000
65
ANEXO E
Overhaul
66
Overhaul Optimo con Horizonte de Tiempo Finito
Probabilidades
Condicion al
Empezar el Decisin Condicin al Fin del Perodo
Perodo
g f
g Overhaul (O) 0,9 0,1
Reemplazo (R) 0,95 0,05
Nada (N) 0,1 0,9
f Reparacin (r) 0,65 0,35
Reemplazo (R) 0,95 0,05
Costos
Condicion al
Empezar el Decisin Condicin al Fin del Perodo
Perodo
g f
g Overhaul (O) 1380000 10830000
Reemplazo (R) 7040000 16490000
Nada (N) 0 9450000
f Reparacin (r) 597000 10047000
Reemplazo (R) 7040000 16490000
67
f4(g) O 9862696,88 min 9862696,88
f4(g) R 14946542,2
f4(g) N 17701171,9
f4(f) r 11960470,3 min 11960470,3
f4(f) R 14946542,2
Perodos por
Operar 4 3 2 1
Estado del
Equipo al Inicio
del Perodo i g f g f g f g f
Accin a tomar
al inicio del
Perodo O r O r O r O r
Costo
Esperado
Futuro fn(i) 9862697 11960470 7330388 9403481 4807950 6782325 2325000 3904500
68
Costos Lmites para Overhaul Optimo
69
70