Desarrollhmi para Monitoreremoto de Bombas

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL ADOLFO LPEZ MATEOS
DESARROLLO DE UNA HMI PARA LA OPERACIN Y

MONITOREO REMOTO DE BOMBAS
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIN
PRESENTA:
C. SERGIO EDWIN SERRALDE VAZQUEZ
DIRECCIN DE TESIS:
M. EN C. MAURICIO AARN PREZ ROMERO
ING. EDUARDO ESPINOSA SILVA DORAY
JULIO 2015
AVISO LEGAL
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PROLOGO i
NDICE
I. RESUMEN ............................................................................................................................ xi
II. OBJETIVO .......................................................................................................................... xii
III. ALCANCE ......................................................................................................................... xiiii
IV. INTRODUCCIN.............................................................................................................. xiv
CAPTULO 1 PROBLEMTICA DEL REA DE SERVICIOS A PLANTA............... 15
1.1 DESCRIPCIN GENERAL DE LA PLANTA ................................................................. 1

1.1.2 ALMACN DE LECHE EN POLVO .......................................................................................... 1
1.1.3 REHIDRATADO ......................................................................................................................... 1
1.1.4 DESCREMADO ........................................................................................................................... 1
1.1.5 ALMACN DE GRASA VEGETAL .......................................................................................... 2
1.1.6 PASTEURIZACIN .................................................................................................................... 2
1.1.7 ENVASADO ................................................................................................................................ 2
1.1.8 LAVADO DE CANASTILLAS ................................................................................................... 2
1.1.9 REA DE SERVICIOS A PLANTA ........................................................................................... 2
1.2 CONDICIN ACTUAL DEL REA DE SERVICIOS A PLANTA .............................. 3

1.2.1 ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO DE AGUA POTABLE ................................................. 4
1.2.2 ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO DE AGUA HELADA Y PROCESO DE AMONIACO4
1.2.3 ETAPA DE GENERACIN DE VAPOR ................................................................................... 5
1.2.4 ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO PARA AGUA FRA .................................................... 5
1.2.5 ETAPA DE GENERACIN DE AIRE COMPRIMIDO ............................................................. 6
1.3 PROBLEMTICA A TRATAR DEL REA DE SERVICIOS ...................................... 7

1.3.1 BOMBAS DE ESTUDIO ............................................................................................................. 9
1.4 REQUERIMIENTOS ........................................................................................................ 11

1.4.1 INSTRUMENTACIN .............................................................................................................. 11
1.4.2 CONTROLADOR ...................................................................................................................... 11
1.4.3 COMUNICACIN Y COMPATIBILIDAD .............................................................................. 11
1.4.4 INTERFAZ GRFICA DE USUARIO ..................................................................................... 12
PROLOGO ii
CAPTULO 2 PROPUESTA DE SOLUCIN Y SELECCIN DE ELEMENTOS...... 13
2.1 DESCRIPCIN DE LA PROPUESTA DE SOLUCIN ............................................... 14

2.2 SELECCIN DE INSTRUMENTACIN ...................................................................... 15
2.2.1 TRANSMISOR PARA MEDICIN DE PRESIN .................................................................. 16
2.2.2 TRANSMISOR PARA MEDICIN DE TEMPERATURA ..................................................... 16
2.2.3 CRITERIOS DE SELECCIN PARA LA INSTRUMENTACIN ......................................... 19
2.2.4 SELECCIN DE MODELO Y FABRICANTE ........................................................................ 19
2.3 SELECCIN DEL CONTROLADOR ............................................................................ 22

2.3.1 TIPOS DE PLC .......................................................................................................................... 24
2.3.2 PLC COMPACTOS ................................................................................................................... 24
2.3.3 PLC MODULARES ................................................................................................................... 25
2.3.4 CRITERIOS DE SELECCIN PARA EL CONTROLADOR .................................................. 26
2.3.5 SELECCIN DE GAMA Y MODELO DE FABRICANTE ..................................................... 27
2.4 SELECCIN DE LA RED DE COMUNICACIN INDUSTRIAL ............................. 28

2.4.1 COMUNICACIONES INDUSTRIALES ................................................................................... 28
2.4.2 CRITERIOS DE SELECCIN PARA RED DE COMUNICACIN ....................................... 29
2.4.3 SELECCIN DE RED DE COMUNICACIN ........................................................................ 29
2.5 SELECCIN DE LA INTERFAZ GRFICA (HMI) .................................................... 32

2.5.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE PLATAFORMA DE HMI ................................................. 34
2.5.2 SELECCIN DE PLATAFORMA DE HMI ............................................................................. 35
CAPTULO 3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA...................................................... 37
3.1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA PROPUESTO ........................................................ 38

3.2 CONFIGURACION PARA PLCS Y ENTRADAS ANALOGICAS ........................... 46
3.2.1 CONFIGURACIN DE LOS MDULOS DE EXPANSIN EN RSLOGIX 500................... 48
3.2.2 ESCALAMIENTO PARA SEALES ANALGICAS ............................................................ 51
3.3 GENERALIDADES PARA LA PROGRAMACION DE LOS PLCs .......................... 53

3.3.1 ESCALAMIENTO DE TRANSMISORES ................................................................................ 53
3.3.2 ACCIONAMIENTO DE BOMBAS .......................................................................................... 55
3.3.3 CONTEO DE HORAS DE OPERACIN DE BOMBAS ......................................................... 56
3.4 DESARROLLO DE LA INTERFAZ DE USUARIO (HMI) ......................................... 57

PROLOGO iii
3.4.1 ARQUITECTURA DE LA INTERFAZ .................................................................................... 58

3.4.2 CONFIGURACIONES INICIALES .......................................................................................... 60
3.4.3 GENERACIN DE UNA PLANTILLA GENERAL ................................................................ 63
3.4.4 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. 1 MEN PRINCIPAL ....................................... 68
3.4.5 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. 2 AGUA HELADA ........................................... 70
3.4.6 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. 3 AGUA FRA................................................... 74
3.4.7 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. AGUA POTABLE ............................................ 76
3.4.8 DESARROLLO Y CONFIGURACIN DE TENDENCIAS .................................................... 77
3.4.9 DESARROLLO DE LAS PANTALLAS DE T. DE OPERACIN DE LAS BOMBAS .......... 85
3.4.10 DESARROLLO Y CONFIGURACIN DE LAS PANTALLAS DE ALARMAS .................. 88
3.4.11 DESARROLLO DE LA PANTALLA DE BIENVENIDA Y CONFIGURACIN DE
SEGURIDAD .............................................................................................................................................. 92
3.5 DESARROLLO DE LA RED DE COMUNICACIN................................................... 96

3.5.1 CONFIGURACIN DE LA RED .............................................................................................. 97
3.5.2 CONFIGURACIN DE LA COMUNICACIN PARA HMI ................................................ 102
3.6 DISEO DE TABLERO DE CONTROL ...................................................................... 104

3.6.1 GABINETE .............................................................................................................................. 104
3.6.2 DISTRIBUCIN DE EQUIPOS EN GABINETE ................................................................... 104
3.6.3 DIAGRAMA ELCTRICO A 127 V CA ................................................................................ 106
3.6.4 DIAGRAMA ELCTRICO A 24 V CD .................................................................................. 106
3.6.5 ENTRADAS DIGITALES (TTDI) .......................................................................................... 106
3.6.6 SALIDAS DIGITALES (TTDO) ............................................................................................. 107
3.6.7 ENTRADAS ANALGICAS (TTAI) ..................................................................................... 107
3.7 PRUEBAS EN SITIO Y PUESTA EN MARCHA ........................................................ 108

3.7.1 COMISIONAMIENTO Y PRUEBAS EN PLANTA .............................................................. 108
3.7.2 PROCEDIMIENTOS PARA LA PUESTA EN MARCHA ..................................................... 110
CAPTULO 4 SIMULACIN, PRUEBAS Y RESULTADOS ....................................... 112
4.1 CONSIDERACIONES PARA LA SIMULACIN........................................................ 113

4.1.1 CONSIDERACIONES PARA CONTROLADORES .............................................................. 113
4.1.2 CONSIDERACIONES PARA INSTRUMENTACIN .......................................................... 114
4.1.3 CONSIDERACIONES PARA SOFTWARE ........................................................................... 115
4.1.4 CONSIDERACIONES EXTRAS ............................................................................................ 117
PROLOGO iv
4.2 SIMULACIN GENERAL DEL SISTEMA.................................................................. 118

4.2.1 PRUEBA DE SEGURIDAD .................................................................................................... 118
4.2.2 PRUEBA DE ACCIONAMIENTO DE BOMBAS ................................................................. 120
4.2.3 PRUEBA DE MENSAJES LOCALES Y DISPLAY NUMRICOS ...................................... 121
4.2.4 PRUEBA DE TENDENCIAS .................................................................................................. 122
4.2.5 PRUEBA DE TIEMPO DE OPERACIN DE BOMBAS ...................................................... 123
4.2.6 PRUEBA DE DISPARO DE ALARMAS ............................................................................... 124
4.2.7 PRUEBA DE HISTORIAL DE ALARMAS ........................................................................... 125
CAPTULO 5 PROPUESTA ECONMICA ................................................................... 126
5.1 COTIZACIN DE EQUIPO .......................................................................................... 127

5.2 COTIZACIN DE MATERIAL .................................................................................... 127
5.3 COTIZACIN DE SOFTWARE Y LICENCIA .......................................................... 129
5.4 COTIZACIN DE SERVICIOS DE INGENIERA .................................................... 129
5.5 TOTAL .............................................................................................................................. 130
CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 131
APNDICE A PROGRAMA DEL PLC NO. 1 .............................................................. 134

APNDICE B PROGRAMA DEL PLC NO. 2 .............................................................. 151
APNDICE C DIAGRAMAS DEL GABINETE DE CONTROL ............................... 164
APNDICE D DIAGRAMAS DE TUBERA E INSTRUMENTACIN ................... 177
ANEXO A HOJAS DE DATOS DE INSTRUMENTACIN .................................. 181
ANEXO B HOJA DE DATOS PLA MICROLOGIX 1100 ...................................... 188
REFERENCIAS ............................................................................................................................ 193

PROLOGO v
RELACIN DE FIGURAS
CAPTULO 1 PROBLEMTICA DEL REA DE SERVICIOS A PLANTA
Figura 1 Distribucin de reas de la planta productora de leche...................................................... 1

Figura 2 Diagrama de bloques del rea de servicios a planta. ......................................................... 3
Figura 3 Bombas para el envo de agua potable............................................................................... 4
Figura 4 Bombas para el envo de glicol. ......................................................................................... 5
Figura 5 Bombas para envo de agua fra......................................................................................... 6
Figura 6 Unidades compresoras de aire. .......................................................................................... 6
Figura 7 Bombas del rea de servicios a planta con accionamiento manual.................................... 7
Figura 8 Elementos primarios de medicin en el rea de servicios a planta. ................................... 7
Figura 9 Verificacin de temperatura mediante un termmetro patrn de mercurio en la entrada de
fluidos de servicios a planta a la etapa de Pasteurizacin. .................................................................. 8
Figura 10 Diagrama de distribucin de reas de servicios a planta y ubicacin de las bombas de
estudio. ................................................................................................................................................ 9
CAPTULO 2 PROPUESTA SOLUCIN Y SELECCIN DE ELEMENTOS
Figura 11 Esquema de composicin general del sistema propuesto. ............................................. 14

Figura 12 a) Manmetro en acero inoxidable [2], b) Termmetro bimetlico en acero inoxidable
[3]. ..................................................................................................................................................... 15
Figura 13 Ejemplo de transmisores [4]. ......................................................................................... 15
Figura 14 Esquema de funcionamiento de un transmisor de presin [1]. ...................................... 16
Figura 15 Esquema de funcionamiento de un termopar [5]. .......................................................... 17
Figura 16 Transductor basado en un puente de Wheatstone para una Termoresistencia a 3 hilos
[5]. ..................................................................................................................................................... 17
Figura 17 Tarjeta acondicionadora de seal para RTD, del fabricante Allen Bradley [6]. ........ 18
Figura 18 Transmisor de presin manomtrica, Endress + Hauser PMC131 [8]........................... 20
Figura 19 Transmisor de temperatura RTD, Endress + Hauser TSM487 [9]. ............................... 21
Figura 20 PLC'S de la gama MicroLogix de Allen Bradley [12]................................................... 22
Figura 21 Ejemplos de entradas y salidas para un PLC [13].......................................................... 22
Figura 22 Diagrama de bloques de la arquitectura interna de un Controlador Lgico Programable
[11]. ................................................................................................................................................... 24
Figura 23 PLC de estructura compacta Mitsubishi Electric [14]. .................................................. 24
Figura 24 PLC de estructura modular Allen Bradley [15].......................................................... 25
Figura 25 PLC MicroLogix 1100 de Allen Bradley [17]. .............................................................. 27
Figura 26 Pirmide jerrquica de las Redes Industriales de las redes ms usadas [20]. ................ 28
Figura 27 Ejemplo de una red EtherNet/IP con topologa estrella. ................................................ 30
Figura 28 Ejemplo de una HMI en WinCC de Siemens [28]. ........................................................ 33
PROLOGO vi
Figura 29 Ejemplo de una HMI con Factory Talk View [23]. ................................................... 35
CAPTULO 3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA
Figura 30 Conexin general del sistema propuesto. ...................................................................... 38

Figura 31 Diagrama de la arquitectura general del sistema. .......................................................... 39
Figura 32 Diagrama de tubera e instrumentacin para las bombas de agua helada [30]. ............. 43
Figura 33 Diagrama de tubera e instrumentacin para las bombas de agua fra [30]. .................. 44
Figura 34 Diagrama de tubera e instrumentacin para las bombas de agua potable [30]. ............ 45
Figura 35 Especificacin del software utilizado para la programacin. ........................................ 48
Figura 36 Seleccin del PLC para inicio de un nuevo proyecto. ................................................... 48
Figura 37 Adicin de mdulos de expansin 1762 IF4. ................................................................ 49
Figura 38 Ventana de configuracin de mdulos 1762 IF-4. ......................................................... 49
Figura 39 Tabla de entradas fsicas disponibles de un PLC. .......................................................... 50
Figura 40 Tabla de distribucin de memoria de los mdulos 1762 IF-4 [24]. ............................... 50
Figura 41 Circuito de conversin de seales de corriente a tensin [25]. ...................................... 51
Figura 42 Programa principal, donde se encuentran los saltos a las 2 subrutinas principales. ...... 53
Figura 43 Parmetros de configuracin de la instruccin SCP en el software RSLogix 500. ....... 54
Figura 44 Lgica para el accionamiento de la bomba AH-1. ......................................................... 55
Figura 45 Lgica para el conteo de horas de operacin de la bomba AH-1. ................................. 56
Figura 46 Arquitectura de la interfaz. ............................................................................................ 60
Figura 47 Ventana de creacin de proyectos en Factory Talk View Studio. ................................. 61
Figura 48 Opcin "Project Settings" para configuraciones generales del proyecto. ...................... 61
Figura 49 Ventana de ajustes generales del proyecto. ................................................................... 62
Figura 50 Opcin "Display", permite la edicin de pantallas y la creacin de nuevas. ................. 62
Figura 51 Opcin "Startup", permite la configuracin de ajustes iniciales de la aplicacin. ......... 63
Figura 52 Ventana "Startup", seleccin de pantalla inicial. ........................................................... 63
Figura 53 Opcin "Global Objects", para creacin de objetos grficos con atributos protegidos. 64
Figura 54 Opcin "Panel", para creacin de objetos grficos tipo panel de uso general. .............. 64
Figura 55 Ventana de propiedades de "Panel", para modificacin de parmetros visuales. .......... 64
Figura 56 Ventana "Image Browser", para la insercin de imgenes en las pantallas grficas. .... 65
Figura 57 Conjunto de paneles superiores de la plantilla para la aplicacin.................................. 65
Figura 58 Configuracin del display de fecha y hora. ................................................................... 66
Figura 59 Configuracin del display de fecha y hora. ................................................................... 66
Figura 60 Ventana Tag Browser, para mostrar todas las fuentes de datos disponibles. ............. 67
Figura 61 Diseo final de los paneles inferiores de la plantilla general de la aplicacin. .............. 67
Figura 62 Diseo final de la plantilla para la aplicacin. ............................................................... 68
Figura 63 Imgenes representativas de cada rea para el diseo del men principal. ................... 68
Figura 64 Botones de navegacin para acceso a las pantallas de las dems reas. ........................ 69
Figura 65 Configuracin para los botones de navegacin. ............................................................ 69
Figura 66 Panel inferior del men principal................................................................................... 69
PROLOGO vii
Figura 67 Configuracin para el botn de cierre de sesin. ........................................................... 70

Figura 68 Configuracin para el botn de cierre de sesin. ........................................................... 70
Figura 69 Modelo CAD representativo del rea de Agua Helada. ................................................. 71
Figura 70 Configuracin de indicadores multiestado para la visualizacin de operacin de
bombas. ............................................................................................................................................. 71
Figura 71 Distribucin de los indicadores para cada una de las bombas de agua helada. ............. 72
Figura 72 Distribucin de los display numricos para las bombas de agua helada. ...................... 72
Figura 73 Distribucin de los display de mensajes locales para cada bomba. ............................... 73
Figura 74 Opcin Local Messages, permite la configuracin de mensajes locales. ................... 73
Figura 75 Configuracin de Local Messages para ambas variables. .......................................... 73
Figura 76 Diseo final para la pantalla de Agua Helada. ............................................................... 74
Figura 77 Elementos copiados para el desarrollo de la pantalla de Agua Fra............................... 75
Figura 78 Modelo CAD para la pantalla de Agua Fra. ................................................................. 75
Figura 79 Diseo final para la pantalla de Agua Fra. ................................................................... 76
Figura 80 Diseo final para la pantalla de Agua Potable. .............................................................. 76
Figura 81 Modelo CAD para la pantalla de Agua Potable. ............................................................ 77
Figura 82 Elementos copiados para el desarrollo de las pantallas de tendencias. .......................... 77
Figura 83 Opcin de Libraries, permite la adicin de objetos grficos prediseados. ............... 78
Figura 84 Plantilla para tendencias de la opcin Libraries. ........................................................ 78
Figura 85 Personalizacin de los botones de la plantilla de tendencias. ........................................ 79
Figura 86 Adicin de 3 display numricos para visualizacin del valor de las variables registradas.
........................................................................................................................................................... 79
Figura 87 Pantalla de configuracin de modelo de registro de datos. ............................................ 80
Figura 88 Especificacin para el muestreo de datos. ..................................................................... 80
Figura 89 Especificacin de datos para el registro. ........................................................................ 81
Figura 90 Ventana de propiedades de la grfica de tendencias. ..................................................... 81
Figura 91 Diseo final de la pantalla de tendencias para presin de las bombas AH. ................... 82
Figura 92 Diseo final de la pantalla de tendencias para presin de las bombas AF. .................... 82
Figura 93 Diseo final de la pantalla de tendencias para presin de las bombas AP. .................... 83
Figura 94 Diseo final de la pantalla de tendencias para temperatura de las bombas AH. ............ 83
Figura 95 Diseo final de la pantalla de tendencias para temperatura de las bombas AF. ............ 84
Figura 96 Diseo final de la pantalla de tendencias para temperatura de las bombas AP. ............ 84
Figura 97 Plantilla para la generacin de las pantallas de tiempo de operacin. ........................... 85
Figura 98 Conjunto de display numricos para el conteo de tiempo de operacin para cada bomba.
........................................................................................................................................................... 85
Figura 99 Archivo de mensajes para aviso de mantenimiento de bombas. ................................... 86
Figura 100 Diseo final para la pantalla de registro de tiempo de operacin de bombas AH. ...... 86
Figura 101 Diseo final para la pantalla de registro de tiempo de operacin de bombas AF. ....... 87
Figura 102 Diseo final para la pantalla de registro de tiempo de operacin de bombas AP. ....... 87
Figura 103 Plantilla de libreras para el historial de alarmas. ........................................................ 88
Figura 104 Personalizacin de los botones de la plantilla de historial de alarmas......................... 88
PROLOGO viii
Figura 105 Personalizacin de la ventana de mensajes de la pantalla de Historial de Alarmas. ... 89

Figura 106 Diseo final de la pantalla de Historial de Alarmas. ................................................... 90
Figura 107 Diseo final de la pantalla emergente de Alarmas....................................................... 90
Figura 108 Opcin Alarm Setup, para configuracin de disparadores y mensajes de alarmas. . 90
Figura 109 Configuracin de disparadores de alarmas. ................................................................. 91
Figura 110 Configuracin de mensajes de alarmas. ....................................................................... 91
Figura 111 Prueba de ventana emergente de alarmas. ................................................................... 92
Figura 112 Diseo de la pantalla de bienvenida 0 HOME. ........................................................ 92
Figura 113 Configuracin del botn para inicio de sesin............................................................. 93
Figura 114 Prueba de operacin de botn para inicio de sesin. ................................................... 93
Figura 115 Opcin Runtime Security, para configuracin de seguridad para la aplicacin. ...... 93
Figura 116 Ventana de gestin de usuarios y seguridad para la aplicacin. .................................. 94
Figura 117 Ventana de registro para nuevos usuarios.................................................................... 94
Figura 118 Ventana de registro para nuevos usuarios y seleccin de atributos de acceso. ............ 95
Figura 119 Ventana de registro para nuevos usuarios y seleccin de atributos de acceso. ............ 95
Figura 120 Topologa de red EtherNet/IP realizada para la solucin. ........................................... 96
Figura 121 Seleccin de la red de rea local de la computadora donde correr la aplicacin. ...... 97
Figura 122 Ventana de propiedades de la conexin de rea local y seleccin de protocolo TCP/IP.
........................................................................................................................................................... 97
Figura 123 Ventana de propiedades del protocolo TCP/IP, para asignacin de direccin IP. ....... 98
Figura 124 S witch de Ethernet con luces indicadoras de comunicacin....................................... 98
Figura 125 Ventana del software BOOTP/DHCP Server, para asignacin de IPs a los PLCs.. . 99
Figura 126 Verificacin de direccin MAC del PLC en su display integrado............................... 99
Figura 127 Asignacin de IP para el PLC No.1. .......................................................................... 100
Figura 128 Asignacin de IP para el PLC No.2. .......................................................................... 100
Figura 129 Verificacin de correcta asignacin de las direcciones IP a cada uno de los PLC. ... 100
Figura 130 Opcin Configure Drivers, para la configuracin de controladores de Red. ......... 101
Figura 131 Ventana Configure Drivers, para la adicin del driver para la red EtherNet/IP. .... 101
Figura 132 Ventana RS Who, para verificacin de dispositivos conectados la red EtherNet/IP.
......................................................................................................................................................... 102
Figura 133 Opcin de comunicacin con RSLinx Enterprise en el rbol de proyecto de Factory
Talk View Studio. ........................................................................................................................... 102
Figura 134 Ventana de RSLinx Enterprise para configuracin de comunicacin con los PLCs.
......................................................................................................................................................... 102
Figura 135 Vinculacin de cada atajo con el respectivo PLC que contiene el programa
correspondiente. .............................................................................................................................. 103
Figura 136 Copia de comunicacin de diseo a comunicacin para aplicacin. ......................... 103
Figura 137 Botones para la verificacin de la comunicacin y finalizacin. ............................... 103
Figura 138 Diagrama de distribucin de equipos en gabinete. .................................................... 105
Figura 139 Diagrama de conexin para entradas digitales [18]. .................................................. 106
Figura 140 Diagrama de conexin para salidas digitales [18]. .................................................... 107
PROLOGO ix
Figura 141 Diagrama de conexin para seales Analgicas [24]. ............................................... 107
CAPTULO 4 SIMULACIN, PRUEBAS Y RESULTADOS
Figura 142 Tableros de pruebas con PLCs MicroLogix 1100 1763-L16BWA. ......................... 113
Figura 143 Mdulos de divisores de tensin para simulacin de entradas analgicas en tensin.
......................................................................................................................................................... 114
Figura 144 Botonera con divisor de tensin de un tablero de prueba de PLC. ............................ 115
Figura 145 Modificacin de parmetros de la instruccin SCP. .................................................. 116
Figura 146 Prueba de la pantalla de inicio. .................................................................................. 118
Figura 147 Prueba de inicio de sesin para seguridad. ................................................................ 118
Figura 148 Inicio de sesin correcto para el acceso al men principal. ....................................... 119
Figura 149 Acceso a la pantalla de men principal. .................................................................... 119
Figura 150 Prueba de accionamiento de bombas de la pantalla de Agua Helada. ....................... 120
Figura 151 Prueba de los indicadores multiestado para indicacin de operacin de las bombas 120
Figura 152 Prueba del escalamiento de las seales de los divisores de tensin. .......................... 121
Figura 153 Prueba de los display numricos y de mensajes locales. ........................................... 121
Figura 154 Prueba de la pantalla de tendencias de presin para las bombas AH. ....................... 122
Figura 155 Prueba de la pantalla de tendencias de temperatura para las bombas AH. ................ 122
Figura 156 Prueba de la pantalla de conteo de tiempo de operacin para las bombas AH. ......... 123
Figura 157 Prueba de mensajes de mantenimiento y cambio de color de objetos de la pantalla
tiempo de operacin para bombas AH. ........................................................................................... 123
Figura 158 Prueba de disparo de alarmas..................................................................................... 124
Figura 159 Prueba de disparo de alarma por sobrecarga en bomba. ............................................ 124
Figura 160 Prueba de la pantalla de historial de las alarmas........................................................ 125
Figura 161 Prueba de acciones de la pantalla de historial de las alarmas. ................................... 125
RELACIN DE TABLAS
CAPTULO 1 PROBLEMTICA DEL REA DE SERVICIOS A PLANTA
Tabla 1 Concentrado de informacin recopilada del levantamiento de datos. ............................... 10
CAPTULO 2 PROPUESTA SOLUCIN Y SELECCIN DE ELEMENTOS
Tabla 2 Caractersticas generales de los RTD y Termopares [7]. .................................................. 18

Tabla 3 Criterios de seleccin para los transmisores...................................................................... 19
Tabla 4 Especificaciones del transmisor de presin manomtrica, PMC131-A4/2/E/1/A1S [26]. 20
PROLOGO x
Tabla 5 Especificaciones de los transmisores de temperatura RTD, TSM487/B/DD y

TSM487/B/FE [27]. .......................................................................................................................... 21
Tabla 6 Criterios de seleccin para PLC. ....................................................................................... 26
Tabla 7 Caractersticas del PLC seleccionado [18]. ....................................................................... 27
Tabla 8 Criterios de seleccin para red de comunicacin industrial de la propuesta. .................... 29
Tabla 9 Criterios de seleccin para plataforma de HMI. ................................................................ 35
CAPTULO 3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA
Tabla 10 Distribucin de equipos para los dos PLC's. ................................................................... 40

Tabla 11 ndice de instrumentacin. .............................................................................................. 40
Tabla 12 Distribucin de entradas y salidas para el PLC1. ............................................................ 46
Tabla 13 Distribucin de entradas y salidas para PLC2. ................................................................ 47
Tabla 14 Equivalencias de seales y resoluciones, para entradas analgicas. ............................... 52
Tabla 15 Equivalencias entre variables fsicas y resoluciones. ...................................................... 52
Tabla 16 Parmetros de la instruccin SCP para transmisores de presin. .................................... 54
Tabla 17 Tabla de caractersticas generales de la interfaz desarrollada. ........................................ 57
Tabla 18 Versiones de la plataforma Factory Talk View. .............................................................. 57
Tabla 19 Pantallas generadas para la interfaz................................................................................. 58
Tabla 20 Asignacin de direcciones IP. ......................................................................................... 96
Tabla 21 Caractersticas del Gabinete de Control. ....................................................................... 104
Tabla 22 Lista de componentes instalados en gabinete. ............................................................... 105
CAPTULO 4 SIMULACIN, PRUEBAS Y RESULTADOS
Tabla 23 Caractersticas generales del PLC MicroLogix 1100 1763-L16BWA [18]. ................. 113
Tabla 24 Equivalencias de variables para los divisores de tensin. ............................................. 114
Tabla 25 Distribucin de divisores de tensin para las pruebas. .................................................. 115
Tabla 26 Operacin del contacto de proteccin de sobrecarga O.L. en el programa original y el de
pruebas. ........................................................................................................................................... 117
CAPTULO 5 PROPUESTA ECONMICA
Tabla 27 Cotizacin de equipo para la propuesta. ........................................................................ 127

Tabla 28 Cotizacin de material para el sistema. ......................................................................... 128
Tabla 29 Cotizacin de software para el sistema. ........................................................................ 129
Tabla 30 Cotizacin de mano de obra para la integracin. .......................................................... 129
PROLOGO xi
I. RESUMEN
Una parte fundamental de la formacin profesional del alumno, es el desarrollo de

proyectos que integren distintas reas de la Ingeniera en Control y Automatizacin
con la finalidad de generar soluciones firmemente sustentadas para la industria.
Segn lo planteado, el presente trabajo se enfoca en la adquisicin de datos de
proceso para su posterior gestin y visualizacin en un sistema de monitoreo que
brinde mayor informacin al personal y as evitar dificultades en la produccin.
Partiendo de la problemtica expuesta en el primer captulo se gener una

propuesta, en la que se hace una seleccin de instrumentacin industrial para
realizar la medicin de las variables de presin y temperatura, los controladores que
se encarga de leer la informacin suministrada por los instrumentos, acondicionarla
y enviarla al sistema de visualizacin, adems que realiza el accionamiento
electrnico remoto de las bombas as como su desconexin en caso de falla, la red
de comunicacin que se encarga de la interconexin de los controladores con el
sistema de monitoreo y un software de visualizacin en el cual se desarroll toda la
aplicacin de la interfaz grfica.
Tambin en el escrito se detalla todo el marco terico bsico necesario para

comprensin del funcionamiento de cada uno de los componentes, as como su
configuracin y acondicionamientos que fueron necesarios durante el desarrollo de
la solucin.
En el penltimo captulo se realizaron pruebas a nivel laboratorio del sistema

generado las cuales resultaron satisfactorias y el objetivo principal se cumpli
satisfactoriamente.
PROLOGO xii
II. OBJETIVO
Desarrollar un interfaz humano mquina (HMI) para el accionamiento de bombas y

monitoreo de las variables presin y temperatura, del rea de servicios a planta, de
una fbrica productora de leche usando la plataforma Factory Talk View ME.
Para lograr lo anterior, es necesario cumplir con los siguientes objetivos especficos:
Seleccionar la instrumentacin industrial necesaria para la adquisicin de datos

de presin y temperatura a la salida de las bombas.
Seleccionar un controlador lgico programable (PLC), para manipular el sistema
propuesto.
Desarrollar un programa en lenguaje escalera para el controlador.
Seleccionar una red de comunicacin industrial necesario para llevar acabo la
conexin del sistema.
Desarrollar una interfaz grfica de usuario capaz de accionar bombas, as como
tambin monitorear presin y temperatura a la salida de ellas.
Generar documentacin de detalle, diagramas de tubera e instrumentacin y
diagramas del gabinete de control.
PROLOGO xiii
III. ALCANCE
Desarrollar una interfaz grfica funcional, utilizando el software Factory Talk View
ME, diseada para el accionamiento de bombas y el monitoreo de las variables
presin y temperatura. Tambin se describe la programacin del PLC Allen Bradley
MicroLogix 1100 con el software RSLogix 500 el cual es capaz de manipular la etapa
de estudio.
En el trabajo se expone la seleccin de la instrumentacin, comunicacin y la

arquitectura del sistema propuesto.
PROLOGO xiv
IV. INTRODUCCIN
El presente trabajo se enfoca al desarrollo de un interfaz humano mquina que tiene

como objetivo primordial el accionamiento de bombas y la medicin de las variables
presin y temperatura, aplicado a un rea de acondicionamiento de fluidos.
En el Captulo 1 se detalla el problema existente en el rea, la ubicacin y

especificacin de las bombas en cuestin, la aplicacin que tendr la interfaz para
la resolucin de la problemtica y los requerimientos bsicos que necesita tener el
sistema.
En el Captulo 2 basndose en la problemtica existente y en la lista de

requerimientos bsicos necesarios, se expone la propuesta de solucin. Se
especifica la seleccin de instrumentacin, comunicaciones, controlador e interfaz.
En el Captulo 3 partiendo de la propuesta de solucin se expone: la arquitectura y

composicin del sistema, los diagramas de tubera e instrumentacin (DTI), el
desarrollo de la programacin del controlador, el diseo de la interfaz y la
configuracin de la comunicacin.
Posteriormente en el Captulo 4, se explica la simulacin del sistema, as como sus

pruebas y resultados.
Finalmente, en el Captulo 5 se realiza una propuesta econmica del sistema

generado. Cabe sealar que las unidades de medida ocupadas en el presente
trabajo son las siguientes:
MAGNITUD UNIDAD SMBOLO

TENSIN VOLT V CA, V CD
CORRIENTE AMPER A, mA
RESISTENCIA OHM
POTENCIA MECNICA CABALLO DE FUERZA hp
POTENCIA ELCTRICA WATT W
PRESIN KILOGRAMO FUERZA/CENTMETRO CUADRADO, BARES /2, bar.
TEMPERATURA GRADOS CELSIUS C
MEMORIA BITS, BYTE, WORD bit, B, word
CAPTULO 1
PROBLEMTICA DEL REA DE SERVICIOS A PLANTA
CAPTULO 1 PROBLEMTICA DEL REA DE SERVICIOS A PLANTA 1
1.1 DESCRIPCIN GENERAL DE LA PLANTA
La planta productora de leche se compone principalmente de 9 reas, las cuales se

distribuyen y se conectan como se muestra en la Figura 1.
Figura 1 Distribucin de reas de la planta productora de leche.
1.1.1 RECEPCIN DE LECHE
Es una zona techada que se encuentra al exterior de la planta, cuenta con una zona
de carga donde las pipas descargan la leche fresca que es enviada a silos de
almacenamiento o a produccin de leche Frisia.
1.1.2 ALMACN DE LECHE EN POLVO
Es una nave de amplias dimensiones que se encuentra en la parte trasera de la

planta, en este lugar se almacena la leche en polvo utilizada en el proceso.
1.1.3 REHIDRATADO
En este cuarto al interior de la planta se encuentran 3 tolvas donde es vaciada la

leche en polvo para ser mezclada con grasa vegetal y agua caliente, a esto se le
llama reconstitucin de leche. Una vez mezclada es enviada a pasteurizacin.
1.1.4 DESCREMADO
En este cuarto se encuentran 2 descremadoras, que se encargan de separar la

crema de la leche fresca y quitan otros residuos que pudiera tener el producto.
1.1.5 ALMACN DE GRASA VEGETAL
Es un cuarto pequeo donde se encuentran dos tanques que almacenan la grasa

vegetal, posteriormente es enviada por bombas de baja potencia hacia rehidratado.
1.1.6 PASTEURIZACIN
Es la etapa ms importante del proceso, aqu es donde se eliminan todas las

bacterias del producto mediante intercambiadores de calor. En el rea se
encuentran 3 lneas de produccin y el cuarto de control principal.
1.1.7 ENVASADO
En esta rea se encuentran 9 mquinas envasadoras, divididas en 3 columnas y

cada columna est conectada por dos bandas transportadoras. El suministro de
canastillas llega por la parte posterior del rea, las cuales son desviadas
equilibradamente hacia las 3 columnas. La primera banda transportadora sirve
como suministro de canastillas teniendo desviadores para cada mquina y la
segunda banda cumple con la funcin de transportar las canastillas llenas hacia las
estibadoras.
1.1.8 LAVADO DE CANASTILLAS
En esta rea se encuentras 2 mquinas especialmente diseadas para el lavado de

canastillas. El sistema de lavado es alimentado por un transportador que lleva
canastillas estibadas, hasta que son empujadas por un cilindro neumtico hacia el
interior de la mquina, finalmente son puestas por unidad en el transportador
alimentador de las lneas de envasado.
1.1.9 REA DE SERVICIOS A PLANTA
Es un rea de suma importancia para la planta, es la encargada del

acondicionamiento de los fluidos necesarios para todo el proceso productivo y la
limpieza de la planta.
Cabe sealar que el presente trabajo se enfoca en esta rea, que es donde se
encuentra la problemtica a tratar, su condicin actual se explica a continuacin.
1.2 CONDICIN ACTUAL DEL REA DE SERVICIOS A PLANTA
Es un lugar de amplias dimensiones que cuenta con una nave y una zona al aire
libre. En esta rea se encuentran todos los equipos y procesos necesarios para el
acondicionamiento de fluidos demandados por la planta como; agua a distintas
temperaturas, amoniaco como refrigerante, vapor para suministro de altas
temperaturas y aire comprimido para la alimentacin neumtica utilizada en la
planta. Para un mejor entendimiento de estas etapas de acondicionamiento vase
la Figura 2, en la cual el agua potable se muestra en color verde, agua helada y
amoniaco en amarillo, agua fra en azul, vapor en rojo y aire comprimido en morado.
Figura 2 Diagrama de bloques del rea de servicios a planta.

Cabe mencionar que esta rea no cuenta con ningn diagrama de tubera e
instrumentacin por lo que un alcance adicional del presente escrito es generar los
diagramas de las reas de inters segn la norma internacional ANSI/ISA 5.1 2009.
A continuacin, se define la condicin actual de cada etapa de acondicionamiento

de los distintos fluidos antes mencionados.
1.2.1 ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO DE AGUA POTABLE
En esta parte del rea, se encuentra el suministro de agua de la red estatal, esta
pasa por un tratado de cloro y filtros de arena para ser depositada en 2 cisternas
con una capacidad de 650 000 L y 550 000 L respectivamente. Posteriormente de
la primera cisterna, el agua es enviado por 4 bombas centrfugas (Figura 3), a un
conjunto de filtros de carbn activado para finalmente llegar a planta, a los tanques
de agua helada, al deareador/condensador para las calderas y a las torres de
enfriamiento.
Figura 3 Bombas para el envo de agua potable.
1.2.2 ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO DE AGUA HELADA Y PROCESO DE

AMONIACO
En esta parte se encuentran los equipos necesarios para el proceso de

acordonamiento de amoniaco gaseoso que consta de acumuladores de presin,
acumuladores de succin, compresores, condensadores evaporativos, purga de
gases, etc. El amoniaco gaseoso es utilizado como refrigerante para los cuartos
fros donde se almacena la leche procesada y en los silos donde se almacena la
leche para envasado. En la zona tambin se encuentra 1 tanque de acero inoxidable
con enchaquetado que almacena una mezcla de glycol (30%) y agua (70%) a una
temperatura de 0 C, mezcla utilizada para evitar que el agua se congele en las
tuberas. Posteriormente el fluido es enviado mediante 3 bombas centrfugas (Figura
4), a los intercambiadores de calor de la etapa de pasteurizacin.
Figura 4 Bombas para el envo de glicol.
1.2.3 ETAPA DE GENERACIN DE VAPOR
Dentro de la nave se encuentran 2 calderas de vapor estas son alimentadas con

disel que se almacena en dos tanques al exterior de la nave. Las calderas se
encargan de suministrar vapor en las partes que necesitan altas temperaturas como
la pasteurizacin, la limpieza en sitio (CIP), agua caliente para limpieza en general,
etc.
1.2.4 ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO PARA AGUA FRA
Zona donde se encuentran dos torres de enfriamiento por las cuales circula agua
clorada proveniente de la cisterna no. 1. El agua es enviada mediante 3 bombas
centrfugas (Figura 5), a los intercambiadores de calor de la etapa de pasteurizacin
y como refrigerante para los motores de los compresores de aire.
Figura 5 Bombas para envo de agua fra.
1.2.5 ETAPA DE GENERACIN DE AIRE COMPRIMIDO
Esta zona cuenta con dos unidades compresoras de aire (Figura 6). El aire se
almacena en un tanque y posteriormente es secado para evitar que tenga residuos
de agua. El aire comprimido es utilizado para la alimentacin neumtica de vlvulas
y actuadores utilizados en la planta.
Figura 6 Unidades compresoras de aire.
Concluyendo con la explicacin general del rea, es importante mencionar que el

presente trabajo se enfoca en dos problemas los cuales se mencionan a
continuacin:
1.3 PROBLEMTICA A TRATAR DEL REA DE SERVICIOS
La primera situacin a resolver consiste en que el accionamiento de las bombas

para el envo de agua demandada por la planta (agua potable, agua fra y agua
helada) es de forma local, mediante estaciones de botones como se muestra en la
Figura 7. Debido a esto, cuando aumenta la demanda de un fluido es necesario que
un operador accione la bomba correspondiente. Que si se toma en cuenta el tiempo
desde que se recibe la llamada en el cuarto de control del rea y hasta que el
operario acude hasta la bomba correspondiente y la acciona, genera tiempo muerto
en produccin.
Figura 7 Bombas del rea de servicios a planta con accionamiento manual.
El segundo punto a tratar es que las variables ms importantes del rea, presin y
temperatura a la salida dichas bombas, son medidas nicamente de manera local
como se muestra en la Figura 8.
Figura 8 Elementos primarios de medicin en el rea de servicios a planta.

Por lo tanto, si se desea corroborar una medicin, es necesario realizar una

medicin local.
Una consecuencia derivada de la problemtica anterior se presenta en la etapa de

pasteurizacin donde la leche es recirculada en las tuberas sin completar el
proceso de produccin. Esto se debe a que no se cumplen las condiciones ideales
del proceso (presin y temperatura), requeridas en esta etapa. Al no cumplirse estas
condiciones, unas vlvulas evitan que la leche llegue a los silos de almacenamiento,
esta situacin provoca retraso de la produccin (de 45 minutos).
Dada la situacin mencionada en el prrafo anterior, es necesario que el personal

correspondiente acceda a la parte superior del rea de pasteurizacin, donde se
tienen instalados elementos primarios de presin y temperatura, para la medicin a
la entrada y salida de los 3 intercambiadores de calor. Esto se realiza con el fin de
verificar la temperatura, que es la variable ms importante en la etapa, para ello es
necesario desmontar el instrumento, verter glicerina en el termopozo y medir la
temperatura con un termmetro de mercurio patrn como se muestra en la Figura
9.
Figura 9 Verificacin de temperatura mediante un termmetro patrn de mercurio en la entrada de fluidos de

servicios a planta a la etapa de Pasteurizacin.
Una vez medida la temperatura, se realiza una llamada telefnica al rea de

servicios a planta mencionando las condiciones de las variables a la entrada de los
intercambiadores, para que el personal del rea de servicios verifique los
parmetros de las variables a la salida de las bombas.
Si se suman los tiempos muertos en la produccin, desde la deteccin de fallas, la

comprobacin de estas y su correccin; se obtiene un tiempo muerto aproximado
de 1 hora, que, si se llegara a presentar el problema ms de una vez en un da, se
tiene una situacin considerable en materia productiva.
1.3.1 BOMBAS DE ESTUDIO
Para terminar con la descripcin de la problemtica se tiene que las bombas de

estudio suman un total de 10; 3 para agua fra (AF01, AF02, AF03), 3 para agua
helada (AH01, AH02, AH03) y 4 para agua potable (AP01, AP02, AP03 y
AP04). Las cuales se ubican como se muestra en el siguiente diagrama (Figura
10):
Figura 10 Diagrama de distribucin de reas de servicios a planta y ubicacin de las bombas de estudio.
Posteriormente se realiz un levantamiento de datos de las bombas

correspondientes, as como tambin las medidas de las variables de inters antes
mencionadas. Con los datos obtenidos se gener la siguiente tabla (Tabla 1), la cual
expone el cdigo de bomba, servicio que realiza, potencia, tensin de alimentacin,
corriente nominal, presin y temperatura promedio a la salida de estas.
Tabla 1 Concentrado de informacin recopilada del levantamiento de datos.

SERVICIO CDIGO POTENCIA TENSIN DE CORRIENTE PRESIN TEMPERATUR
DE [hp] ALIMENTACIN NOMINAL PROMEDIO A LA A PROMEDIO A
BOMBA [V CA] [A] SALIDA LA SALIDA
[/] [C]
AGUA AP - 01 50 3, 440 65 7 20
POTABLE
AGUA AP - 02 50 3, 440 65 7 20
POTABLE
AGUA AP - 03 50 3, 440 65 7 20
POTABLE
AGUA AP - 04 50 3, 440 65 7 20
POTABLE
AGUA AF - 01 60 3, 440 75 5 13
FRA
AGUA AF - 02 60 3, 440 75 5 13
FRA
AGUA AF - 03 60 3, 440 75 5 13
FRA
AGUA AH - 01 30 3, 220 40 4 0
HELADA
AGUA AH - 02 30 3, 220 40 4 0
HELADA
AGUA AH - 03 30 3, 220 40 4 0
HELADA
Con base a las 2 situaciones a resolver mencionadas y con la informacin

recopilada, bsicamente se propone un sistema de adquisicin de datos para la
medicin de presin y temperatura a la salida de cada bomba, esto con el fin de
tener un monitoreo constante de dichas variables desde el cuarto de control y si se
llegara a presentar alguna condicin fuera de lo permitido, realizar las acciones
necesarias justo a tiempo. Tambin el sistema propuesto tendr la capacidad de
accionar o desactivar las bombas de forma remota sin necesidad de estaciones de
botones.
Finalmente, para iniciar con el desarrollo de la propuesta solucin, se pidi al

personal encargado del rea, que generara una lista de requerimientos necesarios
en base a la propuesta planteada, esto con el fin de satisfacer las necesidades
especficas que se tienen, las cuales se detallan en el siguiente apartado.
1.4 REQUERIMIENTOS
Los requerimientos se dividen en 4 partes, que son las fundamentales para el

sistema, instrumentacin, controlador, comunicacin e interfaz grfica, estos puntos
se detallan a continuacin:
1.4.1 INSTRUMENTACIN
Se requiere una seleccin de instrumentacin industrial que permita la

medicin y transmisin, de las variables a una interfaz de usuario.
La instrumentacin seleccionada debe ser adecuada para los intervalos de
las variables presin y temperatura, de 0 /2 a 10 /2 y -5 C a 30
C respectivamente.
Para evitar gastos mayores, el equipo debe contar con conexin a proceso
roscada de , ya que es con la que se encuentran conectados los
instrumentos actualmente en las tuberas.
Los equipos deben ser resistentes a condiciones de sol y lluvia, ya que la
mitad de ellos sern instalados al aire libre.
1.4.2 CONTROLADOR
Preferentemente se requiere un controlador lgico programable de la marca

Allen Bradley, debido a que el personal de mantenimiento ya est
capacitado con su plataforma de programacin y resolucin de fallas.
Sus salidas deben ser capaces de energizar relevadores para el
accionamiento de bombas de 30 hp hasta 60 hp.
1.4.3 COMUNICACIN Y COMPATIBILIDAD
El software de la interfaz y el sistema en general debe ser compatible con

una computadora personal comn (PC) con el sistema operativo Windows
XP y una tarjeta madre con puerto Ethernet, ya que es la que se tiene en el
rea.
1.4.4 INTERFAZ GRFICA DE USUARIO
Para el desarrollo de la interfaz, se tom como referencia la norma de NRF-226-

PEMEX-2009, cabe mencionar que la interfaz no cubre en su totalidad los
lineamientos de esta, ya que no cae dentro del campo de aplicacin (Plantas de
Pemex), solo se us como gua de diseo y configuracin [29].
Teniendo en cuenta los puntos 8.1.3, 8.1.25, 8.1.26, 8.2.5, 8.2.6 de dicha norma las
caractersticas ms importantes que debe tener la interfaz son las siguientes:
sta debe ser de un entorno amigable al usuario, con elementos visuales del
proceso, adems de tener acceso restringido a personas no autorizadas.
Accionamiento remoto de las bombas. - Poder energizar o apagar las
bombas de las distintas reas mediante la interfaz.
Monitoreo de las variables presin y temperatura a la salida de cada bomba.
- Que se muestre la presin y temperatura a la salida de cada bomba en
pantalla (el tiempo de respuesta no debe superar 0.5 segundos).
Alarmas por presin alta y presin baja en cada bomba. - Que la interfaz
muestre mensajes emergentes de alarma cuanto exista alguna presin por
debajo de las condiciones mnimas o en su defecto cuando exista una por
arriba de lo permitido.
Alarmas por temperatura alta y temperatura baja en cada bomba. - Que la
interfaz muestre mensajes emergentes de alarma cuanto exista alguna
temperatura por debajo de las condiciones mnimas o en su defecto cuando
exista una por arriba de lo permitido.
Alarma por sobrecarga en el motor de la bomba. - Que la interfaz sea capaz
de desconectar las bombas si existe una sobre carga y que muestre un
mensaje de donde se encuentra la falla.
Tendencia grfica de presiones y temperaturas. - Que la interfaz sea capaz
de mostrar visualmente el comportamiento de las variables a travs del
tiempo.
Partiendo de los requerimientos expuestos, en el Captulo 2, se describe la

seleccin de todos los elementos que componen la arquitectura del sistema, as
como tambin las caractersticas tericas y tcnicas necesarias para el desarrollo
de la solucin.
CAPTULO 2
PROPUESTA DE SOLUCIN Y SELECCIN DE ELEMENTOS
CAPTULO 2 PROPUESTA DE SOLUCIN Y SELECCIN DE ELEMENTOS 14
2.1 DESCRIPCIN DE LA PROPUESTA DE SOLUCIN
Como se mencion al final del punto 1.3, se propone un sistema de una interfaz
grfica de usuario capaz de accionar bombas y monitorear las variables presin y
temperatura a la salida de dichas bombas. El sistema propuesto se compone
principalmente de 4 partes fundamentales, instrumentacin, controlador,
comunicacin e interfaz grfica, como se muestra en la Figura 11.
PC PRINCIPAL HMI
SWITCH ETHERNET
CONTROLADOR
(PLC)
ARRANCADOR
SUAVE
MEDICIN DE MEDICIN DE
PRESIN TEMPERATURA BOMBA
CENTRFUGA
Figura 11 Esquema de composicin general del sistema propuesto.
Con base a los requerimientos propuestos en el punto 1.4, se gener la seleccin

para cada una de las partes anteriormente mencionadas del sistema propuesto.
2.2 SELECCIN DE INSTRUMENTACIN
Esta parte del sistema es la encargada de adquisicin y envo de datos de las

variables de inters hacia el controlador, para posteriormente ser mostradas por la
interfaz, por lo cual prcticamente no son adecuados los instrumentos basados en
principios mecnicos y analgicos, debido a que estos solo muestran el valor de la
variable medida mediante agujas indicadoras o el movimiento de elementos
mecnicos (Figura 12 a, b).
Figura 12 a) Manmetro en acero inoxidable [2], b) Termmetro bimetlico en acero inoxidable [3].
Planteado lo anterior, se tiene que los instrumentos industriales que permiten la

medicin y a su vez el envo de seales elctricas equivalentes a la medida de la
variable son los transmisores (Figura 13).
Figura 13 Ejemplo de transmisores [4].
Los transmisores captan la variable de proceso a travs del elemento primario y la

transmiten a distancia en forma de seal neumtica o elctrica. El intervalo de las
seales se encuentra normalizado, para seales neumticas es de 0.20 bar a 1.00
bar y para seales elctricas es de 4 mA a 20 mA [1]. A continuacin, se detalla el

tipo de transmisores que se utilizaran en la propuesta:
2.2.1 TRANSMISOR PARA MEDICIN DE PRESIN
Un transmisor de presin convierte la deformacin de un elemento flexible en una

seal elctrica que es amplificada y enviada al sistema correspondiente (Figura 14).
Tienen la desventaja que necesitan ser alimentados por una fuente de tensin, pero
tienen la ventaja de que al menor cambio producido por la deformacin es suficiente
para tener una seal detectable [5].
Figura 14 Esquema de funcionamiento de un transmisor de presin [1].
Existen otros tipos de principios de funcionamiento para los transmisores de presin,

que finalmente realizan la misma funcin, solo es importante que el transmisor
seleccionado mida presin manomtrica, que es la que actualmente se mide.
2.2.2 TRANSMISOR PARA MEDICIN DE TEMPERATURA
Los transmisores de temperatura ms utilizados en el mbito industrial son los

Termopares y las Termoresistencias (RTD). Los Termopares estn compuestos por
la unin de dos conductores metlicos diferentes unidos por ambos extremos cuyas
uniones (Fra y Caliente) se mantienen a distintas temperaturas. En estas
condiciones se genera en sus extremos una fem (fuerza electromotriz). La fem
depende directamente de los metales y de ambas uniones. La unin caliente se
coloca en lo que se desea medir la temperatura mientras que la fra se coloca a una
temperatura de referencia (Figura 15) [5].
Figura 15 Esquema de funcionamiento de un termopar [5].
Los Termopares tienen la desventaja de que su unin fra debe permanecer a una
temperatura constante ya que cualquier variacin puede originar errores a la
medicin o al menos que se disponga de un sistema de compensacin que elimine
dicho error.
Las Termoresistencias (RTD), se componen de una bobina de un hilo metlico la

cual tiene una cierta resistencia a una temperatura conocida, teniendo esta
referencia se puede usar la medida de la resistencia para saber otra temperatura.
Una Termoresistencia no mide temperatura por s sola, ni su resistencia puede ser
registrada directamente por un PLC, por lo que es necesaria una adecuacin de la
resistencia a una corriente elctrica. Los transductores ms comunes son los
puentes de Wheatstone que bsicamente hacen que a una variacin de resistencia
se genera una corriente elctrica equivalente (Figura 16) [5].
Figura 16 Transductor basado en un puente de Wheatstone para una Termoresistencia a 3 hilos [5].
Las Termoresistencias pueden tener varios tipos de conexin (2, 3 y 4 hilos), siendo
la conexin a 3 hilos la ms usada en el mbito industrial. Por esta razn varios
fabricantes de equipo de automatizacin y control de procesos han desarrollado
tarjetas acondicionadoras de seal especiales para Termoresistencias (Figura 17),
que transforman la resistencia a una seal de corriente normalizada (4 mA 20
mA).
Figura 17 Tarjeta acondicionadora de seal para RTD, del fabricante Allen Bradley [6].
Se puede concluir que ambos transmisores presentan ciertas similitudes, as como

ventajas y desventajas de uno a otro, para realizar la seleccin final para la
propuesta se tom como referencia una tabla en la que se expone las caractersticas
generales de ambos equipos (Tabla 2).
Tabla 2 Caractersticas generales de los RTD y Termopares [7].

CONSIDERACIN RTD TERMOPAR
PRECISIN Ms preciso Menos preciso
INTERVALO DE TEMPERATURA -200 a 850 -200 a 2000
[C]
COSTO Ms caro (2 o 3 veces ms) Ms econmico
SENSIBILIDAD Sensitivo en la base Sensitivo en la punta
VELOCIDAD DE RESPUESTA Ms lenta Ms rpida
TAMAO Ms largo Tan pequeo como sea posible

UNIN DE REFERENCIA No aplicable Requerida
EFECTOS DE VIBRACIN EN LA Menos conveniente Conveniente
MEDIDA
FUENTE DE ALIMENTACIN Requerida No requerida

ESTABILIDAD PARA PERIODOS Excelente Menos satisfactoria
LARGOS
ROBUSTEZ Menos conveniente Ms conveniente

TERMINALES DE CONEXIN Normalmente cobre Material del termopar a la unin de
referencia
CAPTACIN ELCTRICA Menos susceptible Ms susceptible
Finalmente se tiene que un termopar presenta menos utilidad para solucin ya que
se tiene que considerar la temperatura de unin fra que puede originar errores,
adems como el montaje ser en campo se requieren cables de extensin que
tambin adicionan errores a la medicin por el contrario las Termoresistencias
presentan una mejor exactitud y no necesitan compensacin de unin fra adems
no presenta errores en cables de extensin si se usa una conexin de 3 o 4 hilos

[5].
2.2.3 CRITERIOS DE SELECCIN PARA LA INSTRUMENTACIN
Para hacer la seleccin de ambos transmisores se tomaron en cuenta los

requerimientos del punto 1.4 y los puntos como se muestra en la Tabla 3.
Tabla 3 Criterios de seleccin para los transmisores.
BOMBAS BOMBAS BOMBAS

AP AF AH
TOLERANCIA MXIMA 10 7 6
[kg/cm2 ]
INTERVALO DE VALOR NOMINAL 70.5 50.5 40.5
PRESIN [kg/cm2 ]
TOLERANCIA MNIMA 6 4 3
[kg/cm2 ]
INTERVALO GENERAL 3 - 10
[kg/cm2 ]
TOLERANCIA MXIMA 26 10 2
[]
INTERVALO DE VALOR NOMINAL 203 133 01
TEMPERATURA []
TOLERANCIA MNIMA 10 6 -5
[]
INTERVALO GENERAL - 5 - 26
[]
AGUA AGUA MEZCLA
SERVICIO (2 ) (2 ) AGUA 70%
GLYCOL 30%
(2 Y 2 6 2 )
ACERO AL CARBN ACERO AL CARBN ACERO AL
TIPO DE TUBERA CLULA 40 CLULA 40 CARBN CLULA
40
DIMETRO DE TUBERA A LA SALIDA 6 6 6 +
ENCHAQUETADO
CONEXIN BOMBA BRIDADA BRIDADA BRIDADA
CONEXIN DE INSTRUMENTACIN A ROSCADA ROSCADA ROSCADA
PROCESO
AMBIENTE DE MONTAJE AIRE LIBRE AIRE LIBRE INTERIOR
2.2.4 SELECCIN DE MODELO Y FABRICANTE
Teniendo en cuenta los puntos anteriores el transmisor para la medicin de presin

propuesto es el siguiente (Figura 18):
Figura 18 Transmisor de presin manomtrica, Endress + Hauser PMC131 [8].
Es del fabricante Endress + Hauser, dado que es la marca de transmisores utilizada

por la empresa. Las caractersticas del transmisor de presin se detallan en la Tabla
4.
Tabla 4 Especificaciones del transmisor de presin manomtrica, PMC131-A4/2/E/1/A1S [26].
ESPECIFICACIONES
MARCA ENDRESS + HAUSER
MODELO ESPECIFICO PMC131/A4/2/E/1/A1S
APLICACIN Gases, Vapores, Lquidos, Polvos
CAPACIDAD DE MEDICIN Presin Absoluta, Presin Manomtrica
PRECISIN 0.5 %
ALCANCE OPERATIVO
[bar] 0 - 10
[/] 0 10.79
TEMPERATURA DE PROCESO -20 - 100
[C]
TEMPERATURA AMBIENTE -20 - 85
[C]
LIMITE DE SOBRE PRESIN 26.7
[bar]
CONEXIN DE PROCESO Roscada
ALIMENTACIN ELCTRICA 11 - 30
[V CD]
SALIDA CABLEADA 2 Hilos
SEAL DE SALIDA 4 20
[mA]
CONSTRUCCIN FSICA Encapsulado de plstico con sensor cermico.
AMBIENTE DE MONTAJE Resistente a corrosin, ambientes abrasivos y a
sobrecargas.
Con base a la Tabla 3, el transmisor propuesto para la medicin de temperatura es

el siguiente (Figura 19):
Figura 19 Transmisor de temperatura RTD, Endress + Hauser TSM487 [9].
Se utilizarn dos modelos diferentes uno de -30 a 170 C para el agua helada y otro
de 0 100 C para el agua fra y potable. Las caractersticas de estos modelos son
iguales solo cambian sus alcances operativos, estas se detallan a continuacin
(Tabla 5).
Tabla 5 Especificaciones de los transmisores de temperatura RTD, TSM487/B/DD y TSM487/B/FE [27].
ESPECIFICACIONES
MARCA ENDRESS + HAUSER
MODELO ESPECIFICO TSM487/B/DD y TSM487/B/FE
APLICACIN Qumicos y universal para condiciones no extremas.
PRECISIN 0.08%
TSM487/B/DD
RANGO OPERATIVO 30 - 170 (AH)
[C] TSM487/B/FE
0 - 100 (AF, AP)
TEMPERATURA AMBIENTE - 40 - 85
[C]
LMITE DE SOBRE PRESIN
[bar] 20
[/] 20.79
CONEXIN DE PROCESO Roscada
ALIMENTACIN ELCTRICA 8 - 35
[V CD]
SALIDA CABLEADA 2 Hilos
SEAL DE SALIDA 4 20
[mA]
CONSTRUCCIN FSICA Encapsulado de fibra de vidrio.
AMBIENTE DE MONTAJE Resistente a corrosin, ambientes abrasivos
Para mayor informacin consultar el ANEXO A al final de este documento (pgina

181).
2.3 SELECCIN DEL CONTROLADOR
Esta parte del sistema se encarga de todo el procesamiento lgico y matemtico

para el cual haya sido programado. El controlador bsicamente se encarga de leer
seales de entrada para usarlas en una programacin lgica para finalmente activar
seales de salida. Este tipo de controladores se les conoce como Controladores
Lgicos Programables (PLC) (Figura 20).
Figura 20 PLC'S de la gama MicroLogix de Allen Bradley [12].
Un PLC tiene una arquitectura similar a una computadora ya que cuenta con un
Hardware (CPU y Memoria) y un Software (Programacin lgica). Las seales de
entrada pueden proceder de elementos digitales, como interruptores, botones,
sensores, etc., o cualquier dispositivo que su salida sea una seal elctrica
analgica, como transmisores de temperatura, presin, caudal, pH, etc. Y las
seales de salida son rdenes digitales todo o nada, o seales analgicas en
tensin o corriente, que se envan a elementos indicadores y actuadores, como
lmparas, relevadores, vlvulas, cilindros neumticos (Figura 21) [11].
ENTRADAS SALIDAS
Figura 21 Ejemplos de entradas y salidas para un PLC [13].

El controlador gobierna las seales de salida segn el programa de control

previamente almacenado y creado por el usuario, a partir del estado de las seales
de entrada. Un PLC esencialmente se compone de 6 bloques internamente
conectados mediante buses, los cuales son [11]:
Unidad Central de Proceso, (CPU). - Realiza una consulta del estado de las
entradas y recoge de la memoria de programa la secuencia de instrucciones
a ejecutar, elaborando a partir de ella las seales de salida u rdenes que se
enviaran al proceso. Durante la ejecucin del programa, las instrucciones son
procesadas en serie una tras otra.
Memoria de Datos. - Contiene una base de datos que contiene todas las
instrucciones que necesita para ejecutar las tareas que le fueron asignadas.
Memoria Interna. - Es la encargada de almacenar datos intermedios de
clculo y variables internas que no aparecen directamente sobre las salidas,
como una imagen de los ltimos estados ledos sobre las seales de entrada
o enviados a las seales de salida.
Memoria de Programa. - Contiene la secuencia de operaciones que deben
realizarse sobre las seales de entrada para obtener seales de salida, as
como los parmetros de configuracin del autmata. Por lo tanto, si hay que
introducir alguna variacin sobre el sistema de control, basta con modificar el
contenido de la memoria.
Interfaces de Entrada y Salida. - Establecen la comunicacin entre el
controlador con el proceso. Para ello se conectan, por una parte, con las
seales fsicas y por otra parte con el bus interno del autmata. La interfaz
se encarga de adaptar las seales fsicas a las que se utilizan internamente
por la mquina.
Fuente de Alimentacin. - Proporciona las tensiones adecuadas para el buen
funcionamiento de la circuitera interna, algunos controladores disponen de
una batera interna con la cual aseguran el funcionamiento del programa si
se llegara a interrumpir la alimentacin exterior.
Estos bloques interactan entre si cada vez que se efecta un scan interno (Figura
22), este tiempo se encuentra en el orden de los milisegundos.
Figura 22 Diagrama de bloques de la arquitectura interna de un Controlador Lgico Programable [11].
2.3.1 TIPOS DE PLC
Existen muchas variantes de PLCs, segn su capacidad de memoria, tipos de

entradas, salidas y comunicacin, pero en esencia realizan la misma funcin,
nicamente donde influye su composicin es en su estructura fsica ya que existen
dos variantes, los de tipo compacto y modular, los cuales se describen a
continuacin.
2.3.2 PLC COMPACTOS
Son aquellos PLCs que renen en poco espacio toda la estructura bsica de
hardware, como fuente de alimentacin, CPU, mdulos de E/S y comunicacin,
(Figura 23).
Figura 23 PLC de estructura compacta Mitsubishi Electric [14].

Hay distintas variantes de tamaos y capacidades en estos equipos, estas

dependen directamente de su nmero de E/S, puertos de comunicacin, posibilidad
de expansin, etc. Por su tamao y capacidades, estos PLCs estn pensados
principalmente para aplicaciones centralizadas y bsicas, como control de
mquinas, motores, hornos, empaquetadoras, puertas automticas,
embotelladoras, edificios inteligentes, etc. Entre sus principales caractersticas
estn las siguientes [16]:
Aplicaciones centralizadas.
Nmero limitado de E/S.
Son ms econmicos que los PLC modulares.
Menor espacio utilizado.
Programacin sencilla.
Fcil Seleccin.
Instalacin sencilla.
Construccin para condiciones extremas, fluctuaciones de tensin,
vibraciones, humedad, etc.
2.3.3 PLC MODULARES
Son los PLCs que pueden ser configurados o armados de acuerdo a las
necesidades existentes, para realizar esta configuracin basta con anexar al rack
los mdulos que sean necesarios, (Figura 24). Estos mdulos pueden ser de E/S
digitales o analgicas, comunicacin para buses de campo, contadores de alta
velocidad, canales especiales para termopares y RTD, etc. [16].
Figura 24 PLC de estructura modular Allen Bradley [15].

Por capacidad de configuracin personalizada, su uso se orienta hacia aplicaciones

distribuidas y de supervisin, como automatizacin de procesos, monitoreo de
plantas, control de mquinas de amplias dimensiones, lneas de produccin,
aplicaciones especiales de seguridad, etc. Entre sus principales diferencias de los
modelos compactos estn las siguientes [16]:
Aplicaciones distribuidas y de supervisin.

Nmero de E/S expandible segn la necesidad.
An en su configuracin ms sencilla son ms costosos que los compactos.
Mayor espacio requerido, preferentemente tienen que ser instalados en
tableros de control amplios.
La programacin es ms compleja.
Para su aplicacin se requieren ms conocimientos para la seleccin de
mdulos.
Amplia capacidad en comunicaciones industriales.
2.3.4 CRITERIOS DE SELECCIN PARA EL CONTROLADOR
Para la seleccin del controlador en este caso un PLC, es necesario tomar en

cuenta factores bsicos (Tabla 6), para as evitar problemas de conexin,
compatibilidad, sobredimensionamiento, software, entre otros.
Tabla 6 Criterios de seleccin para PLC.
CRITERIO DESCRIPCIN
Bsica La aplicacin es bsica ya que solo consiste en monitoreo de
APLICACIN Centralizada variables y accionamiento de bombas y centralizada porque solo
se aplica a una parte de la planta.
TIPO DE CONEXIN DE RED Ethernet Es necesario que el PLC cuente con conexin Ethernet, debido a
que es el puerto con el que cuenta la computadora del cuarto de
control.
FABRICANTE Allen Bradley Es necesario que el equipo sea de este fabricante, dado que el
personal ya tiene conocimientos previos con este fabricante.
ESTRUCTURA FSICA Compacta Dada la aplicacin, es necesario que el equipo sea de esta
estructura, adems que esto reduce el costo de la propuesta.
NMERO DE DIGITALES 13 Se necesitan 13 entradas digitales para 3 botones de paro de
ENTRADAS [127 V CA] emergencia y para 10 elementos de proteccin contra
sobrecarga.
ANALGICAS 20 Se necesitan 20 canales de entrada analgicas para los
[4 mA a 20 mA] transmisores, 10 de presin y 10 de temperatura.
NMERO DE DIGITALES 10 Se necesitan 10 salidas digitales para energizar las bobinas de
SALIDAS [127 V CA] los arrancadores de las bombas.
2.3.5 SELECCIN DE GAMA Y MODELO DE FABRICANTE
Finalmente se seleccion el equipo MicroLogix1100 (Figura 25), de la gama de PLCs

compactos MicroLogix de Allen Bradley, ya que es el nico de la gama a excepcin
del MicroLogix 1400 (ms costoso), que cuenta con puerto de Ethernet embebido
en su chasis lo que permitir sin problemas la conexin con la computadora del
cuarto de control. Para mayor informacin de la familia 1100 consultar el ANEXO B
al final del documento (pgina 188).
Figura 25 PLC MicroLogix 1100 de Allen Bradley [17].
El modelo especfico y todas sus caractersticas se muestran a continuacin, (Tabla

7).
Tabla 7 Caractersticas del PLC seleccionado [18].
CARACTERSTICAS
FABRICANTE Allen Bradley
GAMA MicroLogix
MODELO MicroLogix 1100 1763-L16AWA
MEMORIA 8
[kb]
ENTRADAS INTEGRADAS DIGITALES 10
[120 V CA]
ANALGICAS 2
[10 V CD]
SALIDAS INTEGRADAS DIGITALES 6 TIPO REL
[120 V CA]
ANALGICAS 0
PUERTOS DE CONEXIN Serial RS-232, RS-485 y EtherNet/IP
ALIMENTACIN 120/220
[V CA]
PLATAFORMA DE PROGRAMACIN RSLogix 500
FUNCIONES ESPECIALES Pantalla LCD y Teclas de navegacin
MDULOS COMPATIBLES PARA EXPANSIN 1762 MicroLogix Expansin I/O
CANTIDAD MXIMA DE TARJETAS DE EXPANSIN 4
TARJETAS DE EXPANSIN NECESARIAS 1762 IF4 MicroLogix Analog Input Expansion Module
Como se ve en la tabla anterior un solo controlador teniendo un mximo de 4 tarjetas

de expansin ms las 2 entradas analgicas integradas, brinda 18 canales para
seales analgicas, por lo cual es necesario otro controlador para las otras 2
entradas faltantes. Finalmente, el precio de ambos controladores con las 4 tarjetas
extras sigue siendo an ms bajo que un PLC modular actual que solo su chasis,
fuente y procesador sobrepasan los $8,000 dlares, mientras que esta
configuracin no sobrepasa los $3,000 dlares.
2.4 SELECCIN DE LA RED DE COMUNICACIN INDUSTRIAL
Esta es la parte del sistema encargada de la comunicacin entre los PLCs

propuestos y la computadora maestra. Para que se lleve a cabo una comunicacin
exitosa entre ambas partes es necesario que, tanto el controlador como la
computadora cuenten con mdulos y puertos especficos para la red que se desea
configurar.
2.4.1 COMUNICACIONES INDUSTRIALES
En la industria, las comunicaciones de datos entre diferentes sistemas, procesos e

instalaciones suponen uno de los pilares fundamentales para que esta sea
competente para los procesos productivos actuales [19].
Existen diferentes niveles de redes de comunicacin de datos que cumplan en cada

caso con las exigencias funcionales solicitadas. Estos niveles son comnmente
acomodados de manera jerrquica en una pirmide que est conformada por cuatro
niveles, (Figura 26) [19].
Figura 26 Pirmide jerrquica de las Redes Industriales de las redes ms usadas [20].
NIVEL DE GESTIN. - Est formado bsicamente por computadoras tanto a

nivel de corporativo y de ingeniera.
NIVEL DE CONTROL. - Est formado por computadoras y controladores
maestros para el control de todo el proceso.
NIVEL DE CAMPO. - Est formado por computadoras y controladores
locales, transmisores, panel de operador, robots, etc.
NIVEL DE E/S.- Est formado por botones, actuadores, sensores, vlvulas,
etc.
Expuesto lo anterior, en el siguiente punto se mencionan los criterios bsicos para

la seleccin de la red de comunicacin industrial que se ocupara en la propuesta.
2.4.2 CRITERIOS DE SELECCIN PARA RED DE COMUNICACIN
Para hacer la seleccin de la red industrial de comunicacin solo se usaron 3

criterios como se describe en la Tabla 8.
Tabla 8 Criterios de seleccin para red de comunicacin industrial de la propuesta.
CRITERIOS
NIVEL DE RED NECESARIO Red de nivel control (3er Nivel)
REDES COMPATIBLES CON EL CONTROLADOR EtherNet/IP, Serial RS-232, Serial RS-485
ELEMENTOS PARA INTEGRACIN DE LA TOPOLOGA Computadora maestra con tarjeta de red Ethernet, 2 PLC
DE RED MicroLogix1100, Switch para red Ethernet.
Para la propuesta solo se configurara una red para el tercer nivel, ya que ser solo
un monitoreo de variables y accionamiento de bombas en una parte especifica de
la planta y esta no se conectar al cuarto de control principal ni a las computadoras
de anlisis de produccin (Nivel de gestin), de igual forma quedan descartados los
niveles inferiores ya que no se tendrn controladores o computadoras esclavos
(Nivel de campo), ni se utilizaran buses de campo (Nivel de E/S) para los
transmisores, ya que manejan seales analgicas convencionales de 4 mA a 20
mA.
2.4.3 SELECCIN DE RED DE COMUNICACIN
La red industrial que se configurara para la propuesta es una red EtherNet/IP, ya

que es el tipo de red a nivel control que maneja el PLC anteriormente seleccionado.
La principal virtud de esta red es su universalidad, ya que se encuentran elementos

para su conexin en cualquier parte y a precio bajo, adems que en muchas
computadoras viene de serie un puerto Ethernet para conexin local.
Su funcionamiento es en cierto modo diferente al resto de las redes o buses de

campo, ya que utiliza la topologa estrella (Figura 27), que permite la deteccin de
fallas de comunicacin de una manera ms fcil [21].
PC-1 PC-2
192.168.1.1 192.168.1.2
EtherNet/IP
SWITCH DE RED
PLC PLC
192.168.1.3 192.168.1.4
PANEL VIEW PLUS

192.168.1.5
Figura 27 Ejemplo de una red EtherNet/IP con topologa estrella.
Para la constitucin fsica de la red se pueden usar uno o ms elementos de los que
se enlistan a continuacin:
HUB. - Permite ampliar la red mediante ramificaciones, pudiendo conectar

ms dispositivos. Son repetidores sin criterio, cuando llega un paquete es
retrasmitido a todas partes.
SWITCH. - Es una evolucin del HUB. Filtra y regenera los paquetes de
informacin Ethernet para poder alcanzar mayores distancias de transmisin
y un mayor nmero de equipos. Cada switch contiene una lista de direcciones
de los elementos conectados, cuando recibe un paquete de informacin
verifica y lo enva por el puerto correcto. Elimina colisiones y es adecuado
para la implementacin de sistemas en tiempo real.
ROUTER. - Divide la red en subredes mediante el filtrado de direcciones IP.

nicamente ciertos paquetes con permiso pueden pasar de un segmento a
otro. Limita el trfico en la red, evitando transmitir paquetes defectuosos o de
informacin innecesaria caso contrario al HUB. Asla datos de oficina de
trficos de control de planta.
REPETIDORES. - Regeneran la seal, permitiendo aumentar el alcance de
la red.
La transmisin de esta red se lleva a cabo por la combinacin de Ethernet y TCP/IP,

esta combinacin permite el control y la monitorizacin de cualquier lugar del mundo
mediante cualquier aplicacin HMI, con tasas de transferencias altas (Gb/S) [21].
La red EtherNet/IP utiliza 2 conjuntos de protocolos [21]:
TCP/IP. - Es un conjunto de protocolos desarrollados con el fin de hacer

intercambio de informacin entre los controladores y el centro de control
donde se hallaran los sistemas de supervisin. IP (Internet Protocol), se
encarga del trfico de datos entre nodos usando la direccin IP formada por
cuatro bytes. TCP (Transmission Control Protocol), monitoriza el estado de
la comunicacin. Garantiza entrega y gestiona las acciones a tomar ante
fallos.
UDP/IP (User Datagram Protocol). - Se utiliza para el intercambio de datos
crticos, debido a que es un protocolo simple. No tiene un control de errores,
por lo que solo se utiliza en transmisin de datos cclicos, aunque se pierda
informacin, no es grave ya que se retrasmite en periodos cortos. Este
mtodo consigue la eficiencia necesaria para dotar a la red de intercambio
de datos en tiempo real.
Para este tipo de red se utilizan 3 categoras de datos [21]:
INFORMACIN. - Referida a las transmisiones no crticas, se componen de

paquetes de datos de gran tamao. Usan los protocolos TCP/IP, para
aprovechar las ventajas de TCP en cuanto manejo de datos.
DATOS DE E/S. Se consideran datos crticos, y suelen estar compuestas de
pequeos paquetes. Hacen servir a los protocolos UDP/IP, debidos a sus
altas velocidades de transferencia.
SINCRONISMOS. - Son datos de sincronizacin entre un productor y

cualquier nmero de consumidores. Hacen servir los protocolos UDP/IP
debido a su gran velocidad de transmisin.
Si un elemento tiene implementada la capacidad de dar servicio de datos, o servidor

web, es posible acceder al mismo utilizando una computadora con conexin
Ethernet y un programa de exploracin web (Internet Explorer, Opera, Chrome, etc.)
[21].
De esta manera es posible acceder a los datos de la planta desde cualquier

computadora que tenga instalado dicho navegador. Con esto permite [21]:
Integrar distintas reas productivas para una mejor gestin, usando un solo
protocolo.
Acceder a la red Ethernet de la planta desde internet.
Datos accesibles desde cualquier punto de la red.
Leer y escribir datos de los elementos de campo.
Enviar correos electrnicos de forma automtica alertando de cualquier
eventualidad.
Posibilidad de generar pginas web para cada parte productiva.
Esta red cada da alcanza ms popularidad en el mbito industrial, y ha desplazado

a varios buses. Este xito se debe principalmente a que [21]:
La implantacin a nivel mundial de los productos basados en tecnologa

Ethernet.
La supresin de los problemas de colisiones gracias a la tecnologa de
switches y la transmisin Full Dplex.
La compatibilidad en velocidad, ya que puedes coexistir elementos de 10
Mbit/s y 100 Mbit/s, el ajuste es automtico.
2.5 SELECCIN DE LA INTERFAZ GRFICA (HMI)
Es la parte encargada de mostrar de manera grfica los cambios y el

comportamiento del sistema, todo esto mediante a una pantalla visual montada en
el cuarto de control. Un HMI (Human Machine Interface), es una representacin
simblica de forma simplificada del sistema que se tiene bajo control (Figura 28).
Figura 28 Ejemplo de una HMI en WinCC de Siemens [28].
En un principio las HMI estaban formadas de indicadores analgicos y luces piloto,

montadas en paneles. Con el paso del tiempo han ido evolucionando hasta llegar a
ser un Software en forma de representaciones grficas en pantallas de visualizacin
[21].
Las plataformas actuales de desarrollo de HMIs tienen herramientas que permiten

la elaboracin de pantallas de usuario, las cuales se pueden crear mediante libreras
de objetos como tanques, motores, bombas, vlvulas, botones, indicadores, etc.,
adems estos objetos pueden ser animados para tener una mejor presentacin de
lo que se est controlando o monitoreando. Estos objetos son vinculados con las
entradas y salidas ya sean digitales o analgicas, o bien con archivos de datos
internos. Con esto puede visualizarse, por ejemplo: el llenado de un tanque, el
accionamiento de una bomba, los datos de un transmisor, el cierre de una vlvula,
etc. Ya que cuando una entrada o salida cambia de estado en el PLC lo har
tambin el objeto el cual haya sido relacionado con esa entrada o salida en la
interfaz grfica.
Las HMI tambin cuentan con herramientas muy tiles para el control y supervisin
de los procesos, de las cuales las ms importantes son las siguientes:
TENDENCIAS. - Se tratan de archivos internos de memoria del programa del

HMI, que permiten el registro de variables casi en tiempo real, los cuales son
almacenados cada vez que el usuario lo haya programado. Estos registros
pueden ser visualizados por grficas en las pantallas o pueden exportarse a

hojas de clculo como Excel.
ALARMAS Y EVENTOS. - Son los encargados de monitorear el estado de
los parmetros de las variables, sensores, botones o cualquier entrada o
salida a la cual est vinculada al HMI. Estos elementos son creados con el
fin de advertir al usuario de eventos no deseados ya que su aparicin puede
generar problemas en el funcionamiento del proceso, para ello hay que
configurar sus parmetros mnimos y mximos, o de estado para que cuando
estos se salgan de los lmites o cambien a otro estado, un aviso emergente
indique al operador para que este tome las medidas necesarias. Las alarmas
y eventos son guardadas en registros internos, con el fin de tener un historial
para poder diagnosticar mantenimientos y fallas en el sistema.
GENERACIN DE INFORMES. - Una herramienta ampliamente utilizada es
la generacin peridica de informes. Permiten que se tenga registro de los
eventos o datos que procesa la planta, como: registro de variables,
existencias en almacn, conteo de productos fabricados, lotes entregados,
retrasos, tiempos muertos, fallas, incidentes, advertencias, etc. En resumen,
todos los datos de importancia para el departamento de gestin y produccin
de la planta.
RECETAS. - Son herramientas diseadas para el almacenamiento y
recuperacin de datos que permiten configurar el sistema de una forma
especfica y automtica. Guardan datos tiles como velocidades, presiones,
temperaturas, cantidades de piezas, aperturas o cierres de vlvulas etc. Con
esto es posible cambiar la configuracin de toda la planta de una forma
sencilla y a nivel software. El HMI se encargar de enviar la informacin al
controlador para que este realice la rutina determinada por el operador. Esta
herramienta tiene mucha utilidad al momento de programar rutinas o recetas
para lavado, mantenimiento, seguridad, produccin, etc.
2.5.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE PLATAFORMA DE HMI
Para la seleccin de la plataforma se tomaron en cuenta los siguientes puntos, en

base a compatibilidad de la computadora actual del cliente, la marca del
controlador y caractersticas necesarias segn los requerimientos expuestos en el
Captulo 1 (Tabla 9).
Tabla 9 Criterios de seleccin para plataforma de HMI.
CRITERIOS
COMPATIBLE CON EL SISTEMA OPERATIVO WINDOWS XP
COMPATIBLE PARA EL CONTROLADOR MicroLogix 1100 1763-L16AWA
COMPATIBLE PARA LA COMUNICACIN EtherNet/IP
CAPACIDADES BSICAS NECESARIAS Registro de entradas analgicas
Escritura para salidas digitales
Alarmas
CAPACIDADES ESPECFICAS NECESARIAS Pueda manejar tendencias para registro de
variables.
Opcin de seguridad para inicio de sesin de
usuarios autorizados.
2.5.2 SELECCIN DE PLATAFORMA DE HMI
Finalmente, en base a los criterios antes expuestos, la plataforma elegida por

cuestiones de practicidad, contabilidad y por pertenecer al mismo fabricante fue,
Factory Talk View de Rockwell Software (Figura 29).
Figura 29 Ejemplo de una HMI con Factory Talk View [23].
Este software cubre requerimientos descritos en el Captulo 1 y cumple con los

puntos 8.1.2 y 8.1.3 de la NRF-226-PEMEX-2009, menciona que el software debe
tener la capacidad de tener dinmicos para cambio de color en objetos, cambio de
un objeto por otro mediante condiciones lgicas, desplegado de pantallas
emergentes pop-up y herramientas para diseo de aplicaciones visualmente

estticas y de calidad [29].
Algunas de sus principales caractersticas de Factory Talk View estn las siguientes
[22] :
Define etiquetas y objetos grficos, hace referencia a ellos a travs de un

sistema distribuido.
Desarrollo aerodinmico con un editor comn para Factory Talk View ME
(edicin mquina) y SE (edicin de sitio).
Ofrece servicios comunes tales como la seguridad, alarmas y diagnstico en
todos los productos.
Maximiza la productividad accediendo directamente a la informacin de
etiquetas en el controlador, lo que elimina la necesidad de crear etiquetas
HMI.
Configurar aplicaciones desde cualquier lugar de la red y hacer fcilmente
cambios a un sistema en funcionamiento con capacidad de configuracin
remota, multi-usuario.
Biblioteca integrada de ms de 5000 smbolos grficos prediseados.
En el siguiente captulo se describe el desarrollo de la propuesta, como

programacin del PLC, desarrollo de la interfaz de usuario, configuracin de la red
de comunicacin y dibujo de la arquitectura del sistema.
CAPTULO 3
DESARROLLO DE LA PROPUESTA
CAPTULO 3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA 38
3.1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA PROPUESTO
Tomando como referencia el diagrama de distribucin del rea de servicios a planta,

la conexin general del sistema se plantea de la siguiente manera (Figura 30):
TABLERO
Figura 30 Conexin general del sistema propuesto.
Como se aprecia en la figura anterior el tablero de control se encuentra situado en

la parte inferior de la zona de generacin de aire comprimido. Esta ubicacin se
consider debido a que en esta zona es donde se encuentran las mejores
condiciones de temperatura y humedad en el rea y as evitar que los equipos se
daen.
Como se plante en el Captulo 2, fue necesario considerar 2 PLCs para la

propuesta debido a que con un solo equipo y aun teniendo 4 mdulos de expansin
no es suficiente para las 20 seales de campo ni para los 10 accionamientos
remotos de bombas. De tal manera que se distribuyeron equitativamente entre los
dos equipos las seales de presin y temperatura; para el PLC 1, se integraron las
seales de presin y para el PLC 2 las seales de temperatura. En cuanto a los
accionamientos, las bombas de agua helada y agua fra se integraron al PLC 1 y las
bombas de agua potable al PLC 2. Ambos controladores se conectan mediante la
red EtherNet/IP a un switch de Ethernet de grado industrial y este a la vez se conecta
por la misma red a la computadora del cuarto de control del rea de servicios a
planta. Finalmente, la interfaz de usuario (HMI) se integra va software en la PC y
enva y recibe la informacin de forma jerrquica como se muestra en la (Figura 31):
Figura 31 Diagrama de la arquitectura general del sistema.
Como se observa en la figura anterior la arquitectura es sencilla y funcional adems

que as se aprovecharan los recursos de cada controlador, la comunicacin es
directa con la computadora y al tener un orden en las entradas como en las salidas,
se evita tener programas confusos y poco entendibles. Entonces la lista de equipos
para cada PLC queda de la siguiente manera (Tabla 10):
Tabla 10 Distribucin de equipos para los dos PLC's.
PLC NO. 1 PLC NO. 2

TRANSMISOR DE PRESIN NO. 1 TRANSMISOR DE TEMPERATURA NO. 1
BOMBA AH-1 BOMBA AP-1
BOMBA AF-1 BOMBA AP-4
BOMBA AF-2 BOTN DE PARO DE EMERGENCIA BOMBAS AP
BOMBA AF-3 ELEMENTO DE SOBRECARGA AP-1
BOTN DE PARO DE EMERGENCIA BOMBAS AH ELEMENTO DE SOBRECARGA AP-2
BOTN DE PARO DE EMERGENCIA BOMBAS AF ELEMENTO DE SOBRECARGA AP-3
ELEMENTO DE SOBRECARGA AH-1 ELEMENTO DE SOBRECARGA AP-4
ELEMENTO DE SOBRECARGA AH-2
ELEMENTO DE SOBRECARGA AH-3
ELEMENTO DE SOBRECARGA AF-1
Con la informacin de la distribucin anterior se generaron 3 diagramas de tubera

e instrumentacin segn la norma ANSI/ISA 5.1 2009 [30], con el fin de visualizar de
manera detallada la conexin de la instrumentacin con las tuberas existentes y l
envi de seales. El ndice de instrumentacin para los diagramas es el siguiente
(Tabla 11):
Tabla 11 ndice de instrumentacin.
NO. TAG DESCRIPCIN UBICACIN SERVICIO

PRESIN
PT-001 TRANSMISOR DE PRESIN CAMPO AGUA HELADA
PI-001 INDICADOR DE PRESIN HMI AGUA HELADA
PAL-001 ALARMA POR PRESIN BAJA HMI AGUA HELADA
PAH-001 ALARMA POR PRESIN ALTA HMI AGUA HELADA
PT-007 TRANSMISOR DE PRESIN CAMPO AGUA FRA

PI-007 INDICADOR DE PRESIN HMI AGUA FRA
PAL-007 ALARMA POR PRESIN BAJA HMI AGUA FRA
PAH-007 ALARMA POR PRESIN ALTA HMI AGUA FRA
PT-013 TRANSMISOR DE PRESIN CAMPO AGUA POTABLE
PI-013 INDICADOR DE PRESIN HMI AGUA POTABLE
PAL-013 ALARMA POR PRESIN BAJA HMI AGUA POTABLE
PAH-013 ALARMA POR PRESIN ALTA HMI AGUA POTABLE
TEMPERATURA
TT-002 TRANSMISOR DE TEMPERATURA CAMPO AGUA HELADA
TI-002 INDICADOR DE TEMPERATURA HMI AGUA HELADA
TAL-002 ALARMA POR TEMPERATURA BAJA HMI AGUA HELADA
TAH-002 ALARMA POR TEMPERATURA ALTA HMI AGUA HELADA
TT-008 TRANSMISOR DE TEMPERATURA CAMPO AGUA FRA
TI-008 INDICADOR DE TEMPERATURA HMI AGUA FRA
TAL-008 ALARMA POR TEMPERATURA BAJA HMI AGUA FRA
TAH-008 ALARMA POR TEMPERATURA ALTA HMI AGUA FRA
TT-014 TRANSMISOR DE TEMPERATURA CAMPO AGUA POTABLE
TI-014 INDICADOR DE TEMPERATURA HMI AGUA POTABLE

TAL-014 ALARMA POR TEMPERATURA BAJA HMI AGUA POTABLE
TAH-014 ALARMA POR TEMPERATURA ALTA HMI AGUA POTABLE
MISCELNEOS
VM-001 VLVULA DE MARIPOSA CAMPO AGUA HELADA
VM-006 VLVULA DE MARIPOSA CAMPO AGUA FRA
VM-009 VLVULA DE MARIPOSA CAMPO
VM-012 VLVULA DE MARIPOSA CAMPO AGUA POTABLE
VC-001 VLVULA CHECK CAMPO AGUA HELADA
TK-001 TANQUE DE AGUA HELADA CAMPO AGUA HELADA
TK-002 CISTERNA DE AGUA CLORADA NO. 1 CAMPO AGUA POTABLE
CT-001 TORRE DE ENFRIAMIENTO NO. 1 CAMPO AGUA FRA
CT-002 TORRE DE ENFRIAMIENTO NO. 2 CAMPO AGUA FRA
AH-1 BOMBA DE AGUA HELADA NO. 1 CAMPO AGUA HELADA
AF-1 BOMBA DE AGUA FRA NO. 1 CAMPO AGUA FRA
AP-1 BOMBA DE AGUA POTABLE NO. 1 CAMPO AGUA POTABLE
Los diagramas de las 3 zonas (Agua Helada, Agua Fra y Agua Potable) se
muestran en la Figura 32, 33 y 34 respectivamente. Para ver ms a detalle consultar el
APNDICE D al final del documento (pagina 177).
Figura 32 Diagrama de tubera e instrumentacin para las bombas de agua helada [30].
Figura 33 Diagrama de tubera e instrumentacin para las bombas de agua fra [30].
Figura 34 Diagrama de tubera e instrumentacin para las bombas de agua potable [30].
3.2 CONFIGURACION PARA PLCS Y ENTRADAS ANALOGICAS
Se desarrollaron dos programas para cada uno de los PLCS propuestos. Para cada
equipo se contemplaron 2 mdulos de expansin 1762 IF4, para tener un total de
10 entradas analgicas por PLC, la distribucin de entradas y salidas para el PLC1
y PLC2 se muestra en las tablas (Tabla 12) y (Tabla 13) respectivamente.
Tabla 12 Distribucin de entradas y salidas para el PLC1.
DIRECCIN MEMORIA TIPO DESCRIPCIN

PLC [bit]
I:0/0 1 ENTRADA DIGITAL Botn Paro de Emergencia para Bombas AH
I:0/1 1 ENTRADA DIGITAL Botn Paro de Emergencia para Bombas AF
I:0/2 1 ENTRADA DIGITAL Elemento de Proteccin Contra Sobrecarga O.L. AH-1.
I:0/5 1 ENTRADA DIGITAL Elemento de Proteccin Contra Sobrecarga O.L. AF-1.
I:0.4 10 ENTRADA ANALGICA Transmisor de Presin PMC131-A42E1A1S (AH-1)
I:1.1 14 ENTRADA ANALGICA Transmisor de Presin PMC131-A42E1A1S (AF-1)
I:2.0 14 ENTRADA ANALGICA Transmisor de Presin PMC131-A42E1A1S (AP-1)
B3:0/0 1 DIGITAL INTERNO Botn de Arranque AH-1 (HMI)
B3:0/1 1 DIGITAL INTERNO Botn de Paro AH-1 (HMI)
B3:0/6 1 DIGITAL INTERNO Botn de Arranque AF-1 (HMI)
B3:0/7 1 DIGITAL INTERNO Botn de Paro AF-1 (HMI)
O:0/0 1 SALIDA DIGITAL A REL Accionamiento Bomba AH-1
O:0/3 1 SALIDA DIGITAL A REL Accionamiento Bomba AF-1
F8:0 16 FLOTANTE INTERNO Salida Escalada del Transmisor de Presin No.1 (HMI)
Tabla 13 Distribucin de entradas y salidas para PLC2.
DIRECCIN MEMORIA TIPO DESCRIPCIN

PLC
I:0/0 1 ENTRADA DIGITAL Botn Paro de Emergencia para Bombas AP
I:0/1 1 ENTRADA DIGITAL Elemento de Proteccin Contra Sobrecarga O.L. AP-1.
I:0.4 10 ENTRADA ANALGICA Transmisor de Temperatura TSM487-BDD (AH-1)
I:1.1 14 ENTRADA ANALGICA Transmisor de Temperatura TSM487-BFE (AF-1)
I:2.0 14 ENTRADA ANALGICA Transmisor de Temperatura TSM487-BFE (AP-1)
B3:0/0 1 DIGITAL INTERNO Botn de Arranque AP-1 (HMI)
B3:0/1 1 DIGITAL INTERNO Botn de Paro AP-1 (HMI)
O:0/0 1 SALIDA DIGITAL A REL Accionamiento Bomba AP-1
F8:0 16 FLOTANTE INTERNO Salida Escalada del Transmisor de Temperatura No.1 (HMI)
3.2.1 CONFIGURACIN DE LOS MDULOS DE EXPANSIN EN RSLOGIX 500
Antes de realizar la programacin fue es necesario realizar ciertas configuraciones

previas, las cuales aplican para ambos equipos y se describen a continuacin: Para
la programacin de los PLCS MicroLogix 1100 se utiliz el software de Rockwell
Software RSLogix 500, como se muestra en la (Figura 35).
Figura 35 Especificacin del software utilizado para la programacin.
Cuando se abre un nuevo proyecto es necesario seleccionar el tipo de controlador

a utilizar, que en este caso fueron PLCs MicroLogix 1100 (Figura 36).
Figura 36 Seleccin del PLC para inicio de un nuevo proyecto.

Una vez abierto el proyecto en la opcin I/O Configuration se adicionaron los

mdulos de expansin que se ocuparon para cada equipo, en este caso fueron los
mdulos 1762-IF4, que tienen 4 entradas analgicas (Figura 37).
Figura 37 Adicin de mdulos de expansin 1762 IF4.
Una vez dados de alta los mdulos se configuro el tipo de seal que recibirn, como
ambos tipos de transmisores seleccionados manejan una salida en corriente de 4
mA a 20 mA, esta fue la opcin seleccionada (Figura 38).
Figura 38 Ventana de configuracin de mdulos 1762 IF-4.

Para comprobar que los mdulos hayan sido agregados exitosamente se abri la
tabla de datos de entradas (Figura 39), en la figura se marca con color rojo las
entradas integradas al PLC, en verde y azul los dos mdulos de expansin
agregados.
Figura 39 Tabla de entradas fsicas disponibles de un PLC.
Es importante decir que estos mdulos solo admiten entradas analgicas en sus 4
primeros canales, los 3 restantes estn reservados para el sistema, como se
advierte en el manual del fabricante (Figura 40).
Figura 40 Tabla de distribucin de memoria de los mdulos 1762 IF-4 [24].

Una vez configurados los mdulos, se procede a realizar la programacin

correspondiente.
3.2.2 ESCALAMIENTO PARA SEALES ANALGICAS
Una limitante que se tuvo es que las 2 entradas analgicas integradas al PLC
MicroLogix1100 seleccionado, solo admiten seales de tensin de 0 V CD a 10 V
CD, y los transmisores entregan seales en corriente de 4 mA a 20 mA, debido a
esto y para poder aprovechar estas entradas se propuso una conversin de seales
de corriente a tensin, esto es posible si se conecta una resistencia de carga entre
ambas terminales del canal de entrada, esto con el fin de generar una tensin
equivalente a la seal de corriente generada por el transmisor (Figura 41).
Figura 41 Circuito de conversin de seales de corriente a tensin [25].
El circuito de la figura anterior solo aplica para transmisores que tengan una salida
cableada a 2 hilos, que es la que tienen los transmisores propuestos en la solucin.
Dado que el circuito mostrado en la Figura 39 genera una seal equivalente de 1 V

CD a 5 V CD, por ello propuso una resistencia de 500 en vez de una de 250 ,
con el fin de generar una seal ms acorde al rango de 0 V CD a 10 V CD que
manejan las entradas integradas a los PLCs. Las tensiones generadas con esta
resistencia se muestran a continuacin:
= = (4 )(500 ) = 2
= = (20 )(500 ) = 10
Es importante mencionar que las entradas analgicas integradas del PLC y la de

los mdulos de expansin manejan niveles distintos de memoria y por lo tanto
resoluciones diferentes, es por ello que se necesit realizar una tabla de relaciones
de estos aspectos para no generar confusiones en la programacin, (Tabla 14).
Tabla 14 Equivalencias de seales y resoluciones, para entradas analgicas.
TIPO DE ENTRADA DIRECCIN PLC MEMORIA SEAL DE ENTRADA RESOLUCIN

[bit] TENSIN/CORRIENTE EQUIVALENTE
[V CD, mA] EN DECIMAL
ENTRADAS I:0.4 0 10 0 1024
ANALGICAS I:0.5 10 (Unipolar) (TENSIN)
INTEGRADAS PLC 2 - 10 205 - 1024
(TENSIN CONVERTIDA)
I:1.0
I:1.1 -10 10
I:1.2 (TENSIN) -15604 15604
ENTRADAS I:1.3
ANALGICAS I:2.0 14 (Bipolar)
MDULOS 1762-IF4 I:2.1 4 20
I:2.2 (CORRIENTE) 3121 - 15604
I:2.3
Teniendo en cuenta la tabla anterior, la relacin entre las escalas de las variables
fsicas presin y temperatura con la resolucin de las distintas entradas es la
siguiente (Tabla 15):
Tabla 15 Equivalencias entre variables fsicas y resoluciones.
RESOLUCIN EQUIVALENTE EN DECIMAL

VARIABLE RANGOS ENTRADAS ENTRADAS
ANALGICAS PLC ANALGICAS MDULOS
PRESIN 0 10 205 - 1024 3121 - 15604
[/]
-30 - 170 205 - 1024 3121 15604
TEMPERATURA (Agua Helada)
[C] 0 100 205 - 1024 3121 - 15604
(Agua Fra y Potable)
Como se observa en la tabla anterior las resoluciones son las mismas para ambas
variables, pero diferentes entre los canales embebidos del PLC y los mdulos de
expansin, por esta razn se necesitan hacer escalamientos diferentes para presin
y temperatura en ambos tipos de canales analgicos, esta programacin se
describe en los siguientes puntos.
3.3 GENERALIDADES PARA LA PROGRAMACION DE LOS PLCs
En este punto se expone de forma general la lgica y las herramientas utilizadas en

la programacin de ambos controladores que conforman el sistema propuesto. Los
programas completos en su versin final se encuentran en los APNDICES A y B
al final de este escrito (paginas 134 Y 151 respectivamente).
En el programa principal o MAIN se encuentran las dos subrutinas principales, una

para escalamiento y otra para el accionamiento de bombas, (Figura 42).
INSTRUCCIN DE SALTO A
SUBRUTINA DE ESCALAMIENTO
SUBRUTINA DE ESCALAMIENTO
SUBRUTINA DE ACCIONAMIENTO
SUBRUTINA DE ACCIONAMIENTO
Figura 42 Programa principal, donde se encuentran los saltos a las 2 subrutinas principales.
3.3.1 ESCALAMIENTO DE TRANSMISORES
Para el acondicionamiento de la seal de los transmisores se utiliz la instruccin

SCP, que permite escalar la cuenta equivalente en decimal correspondiente a la
seal elctrica del transmisor a unidades de ingeniera. Bsicamente la instruccin
calcula la ecuacin de la recta.
= +
Donde:
=
= ( . . ) / ( . . )
=
= ( ) = . ( . )
Para ingresar los datos requeridos por la instruccin se llenan los siguientes campos
como se indica a continuacin (Figura 43):
Input Se coloca la direccin del registro de

memoria del canal analgico donde
estn conectados los cables del
transmisor correspondiente.
Input Min. / Max. Se coloca el mnimo y el mximo de
la resolucin de la cuenta
equivalente en decimal.
Scaled Min. / Max. Se coloca el valor mnimo y mximo
en unidades de ingeniera de la
escala de la variable.
Output Se coloca el registro de memoria en
punto flotante donde se guardar la
salida escalada.
Figura 43 Parmetros de configuracin de la instruccin SCP en el software RSLogix 500.
Usando la instruccin anterior se program el escalamiento de todos los

transmisores del sistema. Los parmetros requeridos para cada equipo son los
siguientes (Tabla 16):
Tabla 16 Parmetros de la instruccin SCP para transmisores de presin.
TAG BOMBA INPUT INPUT MIN. INPUT MAX. SCALED MIN. SCALED MAX. OUTPUT
PT-001 AH-1 I:0.4 205.0 1024.0 0 10 F8:0
PT-003 AH-2 I:0.5 205.0 1024.0 0 10 F8:1
PT-005 AH-3 I:1.0 3121.0 15604.0 0 10 F8:2
PT-007 AF-1 I:1.1 3121.0 15604.0 0 10 F8:3
PT-009 AF-2 I:1.2 3121.0 15604.0 0 10 F8:4
PT-011 AF-3 I:1.3 3121.0 15604.0 0 10 F8:5
PT-013 AP-1 I:2.0 3121.0 15604.0 0 10 F8:6
PT-015 AP-2 I:2.1 3121.0 15604.0 0 10 F8:7
PT-017 AP-3 I:2.2 3121.0 15604.0 0 10 F8:8
PT-019 AP-4 I:2.3 3121.0 15604.0 0 10 F8:9
3.3.2 ACCIONAMIENTO DE BOMBAS
Para el accionamiento de las bombas, se utilizaron dos bits internos (B3:0) como
botones virtuales de arranque y paro para operacin desde HMI, dos entradas
digitales (I:0) para el botn de paro de emergencia que detiene todas las bombas
del rea y un elemento protector de sobrecarga. En la parte final del bloque se
adiciono un escaln que permite el salto a la subrutina de conteo de horas de
operacin de las bombas, nicamente se puede acceder a esta subrutina si el motor
esta energizado (Figura 44):
SEAL DE ARRANQUE
SEAL DE ARRANQUE
SEAL DE PARO
SEAL DE PARO
SEAL DE PARO POR

EMERGENCIA
SEAL DE PARO POR

EMERGENCIA
SEAL DE PARO DEL
ELEMENTO DE PROTECCIN
CONTRA SOBRECARGA
SEAL DE PARO DEL

ELEMENTO DE PROTECCIN
CONTRA SOBRECARGA
SUBRUTINA DE CONTEO DE
HORAS DE OPERACIN
SUBRUTINA DE CONTEO DE
Figura 44 Lgica
HORASpara el accionamiento
DE OPERACIN de la bomba AH-1.
Es importante mencionar que esta lgica aplica para el accionamiento de todas las
bombas del sistema.
3.3.3 CONTEO DE HORAS DE OPERACIN DE BOMBAS
La subrutina secundaria de conteo de horas de trabajo para las bombas del sistema,
tiene un Timer RTO para evitar que el conteo se pierda si se apaga la bomba y
dos contadores ascendentes. Uno para cuantificar minutos y otro para horas, se
tiene un lmite de 156 horas que equivalen a 6 das y medio continuos de operacin,
que es el tiempo que se recomienda realizar un mantenimiento preventivo al motor
(Figura 45).
SEGUNDERO
SEGUNDERO
CONTADOR DE
MINUTOS
CONTADOR DE
MINUTOS
CONTADOR DE
HORAS
CONTADOR DE
HORAS
Figura 45 Lgica para el conteo de horas de operacin de la bomba AH-1.
Despus de generar ambos programas se cre la interfaz de grafica de usuario o

HMI propuesta en la solucin, la cual se explica a continuacin:
3.4 DESARROLLO DE LA INTERFAZ DE USUARIO (HMI)
En base a los requerimientos expuestos en el Captulo 1 en base a los aspectos

bsicos que necesita tener la interfaz de usuario para el monitoreo del sistema, se
gener una lista de caractersticas (Tabla 17), las cuales fueron desarrolladas con el
objetivo de satisfacer las necesidades que se plantearon anteriormente.
Tabla 17 Tabla de caractersticas generales de la interfaz desarrollada.
CARACTERSTICA DESCRIPCIN
SEGURIDAD La interfaz tiene acceso restringido, esto quiere decir que solo usuarios con perfil y
contrasea puede acceder al sistema.
DISEO Durante el desarrollo se busc en todo momento respetar los colores y tipografas de la
empresa, con el fin de tener una interfaz representativa.
PRACTICIDAD La interfaz busco un diseo ordenado y minimalista para evitar que el usuario tenga
dificultades para operarla.
INFORMACIN Es la parte ms importante e influyente de la interfaz ya que proporciona al usuario
informacin detallada de las variables y los equipos que se estn monitoreando.
VISUALIZACIN La interfaz utiliza distintas herramientas y colores para poder hacer ms visual su
informacin.
En cuanto al software propuesto para el desarrollo de dicha interfaz (FACTORY

TALK VIEW), es importante decir que existen 3 variantes o versiones que su
aplicacin depende de lo que se desee monitorear o controlar, las versiones y su
aplicacin se describen a continuacin (Tabla 18):
Tabla 18 Versiones de la plataforma Factory Talk View.
VERSIN APLICACIN
FACTORY TALK VIEW SITE EDITION (LOCAL) Para sistemas SCADA (Supervisin, Control y Adquisicin
de Datos), que sean aplicados a un solo proceso.
FACTORY TALK VIEW SITE EDITION (NETWORK) Para sistemas SCADA (Supervisin, Control y Adquisicin
de Datos) donde sea empleado control distribuido mediante
distintas redes industriales y donde existe gestin de la
informacin.
FACTORY TALK VIEW MACHINE EDITION Para terminales de operador (Panel View) y sistemas de
monitoreo centralizados.
En base a la descripcin de estas versiones, se seleccion la suite Machine

Edition, ya que es la ms adecuada debido a sus caractersticas y campo de
aplicacin.
3.4.1 ARQUITECTURA DE LA INTERFAZ
Una interfaz grfica de usuario est compuesta por una o ms pantallas grficas en
las cuales se ponen elementos especficos para una accin o para la visualizacin
de un rea.
El punto 8.1.4.18 de la NRF-226-PEMEX-2009 nos dice que se debe procurar tener

todos los objetos de un determinado proceso en un solo desplegado grafico esto
con la finalidad de hacer sencilla la operacin. En base a ello se crearon pantallas
especficas para las 3 reas con el fin de tener un mejor orden y datos especficos
[29].
Las pantallas generadas son las siguientes (Tabla 19):
Tabla 19 Pantallas generadas para la interfaz.
PANTALLA NOMBRE DESCRIPCIN OPCIONES ESPECIALES

0 HOME Pantalla de bienvenida, nicamente ofrece la
opcin de iniciar sesin.
1 MEN Pantalla inicial donde se encuentran los botones Historial de alarmas
PRINCIPAL para acceder a las distintas reas y botones Cierre de sesin.
para cerrar sesin y salir de la aplicacin. Cierre de aplicacin.
2 AGUA HELADA Pantalla especfica para esta rea, permite Historial de alarmas.
accionar las bombas AH-1, AH-2 y AH-3, as Tendencias grficas de
como saber presin y temperatura a la salida de variables.
estas. Tiempo de operacin de
bombas.
Mensajes locales de
variables.
2.1 TENDENCIA Pantalla especial dedicada a mostrar el valor de Historial de alarmas.
PRESIN AH las 3 presiones de las bombas AH-1, AH-2 y AH-
3, en una grfica de 2 ejes a travs del tiempo.
TEMPERATURA las 3 temperaturas de las bombas AH-1, AH-2 y
AH AH-3, en una grfica de 2 ejes a travs del
tiempo.
2.3 TIEMPO DE Pantalla especial dedicada a mostrar el tiempo Mensajes locales de aviso
OPERACIN DE que llevan operando las bombas AH-1, AH-2 y para mantenimiento.
BOMBAS AH AH-3. Historial de alarmas.
3 AGUA FRA Pantalla especfica para esta rea, permite Historial de alarmas.
accionar las bombas AF-1, AF-2 y AF-3, as Tendencias grficas de
como saber presin y temperatura a la salida de variables.
estas. Tiempo de operacin de
bombas.
Mensajes locales de
estado de variables.

PRESIN AF las 3 presiones de las bombas AF-1, AF-2 y AF-
3, en una grfica de 2 ejes a travs del tiempo.
TEMPERATURA las 3 temperaturas de las bombas AF-1, AF-2 y
AF AF-3, en una grfica de 2 ejes a travs del
tiempo.
OPERACIN DE que llevan operando las bombas AF-1, AF-2 y para mantenimiento.
BOMBAS AF AF-3. Historial de alarmas.
4 AGUA Pantalla especfica para esta rea, permite Historial de alarmas.
POTABLE accionar las bombas AP-1, AP-2, AP-3 Y AP-4, Tendencias grficas de
as como saber presin y temperatura a la salida variables.
de estas. Tiempo de operacin de
bombas.
Mensajes locales de
estado de variables.
PRESIN AP las 3 presiones de las bombas AP-1, AP-2, AP-
3 Y AP-4, en una grfica de 2 ejes a travs del
tiempo.
TEMPERATURA las 3 temperaturas de las bombas AP-1, AP-2,
AP AP-3 Y AP-4, en una grfica de 2 ejes a travs
del tiempo.
OPERACIN DE que llevan operando las bombas AP-1, AP-2, para mantenimiento.
BOMBAS AP AP-3 Y AP-4. Historial de alarmas.
5 HISTORIAL DE Pantalla de registro de todas las alarmas que se
ALARMAS presenten durante la operacin del sistema,
permite ver la fecha y hora que ocurri, hora de
confirmacin y borrarlas.
6 PANTALLA Es una pantalla especial emergente, que solo
EMERGENTE aparece cuando hay una alarma o una situacin
DE ALARMAS grave sucede.
En la tabla anterior se tienen 6 pantallas principales, 1 emergente y 9 secundarias

que manejan estructuras y configuraciones similares, ya que lo nico que cambia
en ellas es la fuente de sus datos.
Una vez generadas las pantallas se procedi a desarrollar la conexin entre ellas
siguiendo la normatividad de que sea ordenada y sencilla, para facilitar la operacin
del personal. Para ello se utiliz una estructura jerrquica de tipo rbol tambin
mencionada en el punto 8.1.20 de la misma norma, la cual parte de un inicio de
sesin de usuario como punto ms general, de ah se desglosa la pantalla principal
o Home donde se puede acceder a los 3 sitios (AH, AF y AP). Finalmente, como
punto ms especfico del rbol de navegacin, en cada sitio se agregaron accesos
a las tendencias, histricos y tiempo de operacin de cada conjunto de bombas.
Posterior a la configuracin de la navegacin se realiz una prueba para verificar

que la aplicacin funcionara de forma adecuada y se gener un diagrama de la
conexin de pantallas como se muestra en la (Figura 46).
5 HISTORIAL
0 HOME
DE ALARMAS
1 MEN
2 AGUA 2 AGUA FRA 2 AGUA

HELADA POTABLE
2.1 T. PRESIN 3.1 T. PRESIN 4.1 T. PRESIN
2.2 T. TEMPERATURA 3.2 T. TEMPERATURA 4.2 T. TEMPERATURA
2.3 T. OPERACIN 3.3 T. OPERACIN 4.3 T. OPERACIN
5 HISTORIAL 5 HISTORIAL 5 HISTORIAL

DE ALARMAS DE ALARMAS DE ALARMAS
Figura 46 Arquitectura de la interfaz.
Como se observa en la figura anterior, la pantalla de (HISTORIAL DE ALARMAS)

es la nica a la que se puede acceder desde cualquier pantalla, esto se realiz con
el fin de visualizar en cualquier momento las situaciones crticas del sistema. El
desarrollo de las pantallas antes mencionadas se explica a continuacin:
3.4.2 CONFIGURACIONES INICIALES
Para iniciar el desarrollo de la interfaz se abri el software Factory Talk View Studio
5.0. Es la aplicacin de la suite Factory Talk que permite crear, disear y
configurar interfaces graficas como tambin todas sus herramientas como alarmas,
tendencias, recetas, dinmicos, etc.
Abierto el programa, en la pantalla de gestin de proyectos, se especific un

proyecto nuevo y un nombre e idioma (Figura 47).
Figura 47 Ventana de creacin de proyectos en Factory Talk View Studio.
Una vez creado el proyecto, lo siguiente fue configurar las caractersticas como las
dimensiones de la pantalla (Figura 48).
VENTANA DE
CONFIGURACIN DEL
PROYECTO.
VENTANA DE
CONFIGURACIN DEL
PROYECTO.
Figura 48 Opcin "Project Settings" para configuraciones generales del proyecto.
Fue necesario realizar un ajuste en la resolucin de la interfaz debido a que el

software maneja un tamao predeterminado de 800 x 600 pixeles y esta es
insuficiente para el monitor de la computadora que se tiene en el rea. La resolucin
ajustada quedo en 1600 x 900 pixeles, que es la recomendada por el sistema
operativo (Figura 49).
SE CONFIGURO UNA VENTANA DE

1600 X 900 QUE ES LA RESOLUCIN
DE LA PC A UTILIZAR
SE CONFIGURO UNA VENTANA DE

1600 X 900 QUE ES LA RESOLUCIN
DE LA PC A UTILIZAR
Figura 49 Ventana de ajustes generales del proyecto.
Realizada la configuracin del tamao se abri una nueva pantalla grfica y se

guard con el nombre de 0 Home (Figura 50).
OPCIN PARA CREAR UNA NUEVA

PANTALLA
OPCIN PARA CREAR UNA NUEVA

PANTALLA
Figura 50 Opcin "Display", permite la edicin de pantallas y la creacin de nuevas.
Una vez que se cre la pantalla raz o principal se configuraron los parmetros
iniciales de la aplicacin. Esto fue necesario debido a que hay que indicar que se
requiere ejecutar cuando corra la aplicacin. Para realizar dichos ajustes se utiliz
la opcin Startup que se encuentra en los parmetros de sistema dentro del rbol
de proyecto (Figura 51).
OPCIN STARTUP , PARA

CONFIGURACIN DE PARMETROS
AL ARRANQUE DE LA APLICACIN
OPCIN STARTUP , PARA

CONFIGURACIN DE PARMETROS
Figura 51 Opcin "Startup", permite la configuracin de ajustes AL
iniciales de la
ARRANQUE DEaplicacin.
LA APLICACIN
En la ventana de Startup se configuro la ventana con la cual se quiere que inicie

la aplicacin, se seleccion 0 HOME (Figura 52).
SELECCIN DE PANTALLA INICIAL
SELECCIN DE PANTALLA INICIAL
Figura 52 Ventana "Startup", seleccin de pantalla inicial.
Una vez realizadas las configuraciones del sistema, se realiz una plantilla general
para todas las pantallas como se muestra a continuacin:
3.4.3 GENERACIN DE UNA PLANTILLA GENERAL
Factory Talk View Studio permite la creacin de objetos globales, que son
utilizados para crear formas, figuras y pantallas con atributos protegidos para que
no puedan ser modificados en la generacin de otras pantallas. Esta herramienta
se us para crear una plantilla de diseo para la aplicacin y as poderla usar como
objeto base para cada pantalla nueva y que su diseo original no se pudiera
modificar. Para crear un objeto global basta con dar clic derecho en Global Objects
y New en el rbol de proyecto (Figura 53).
CREACIN DE UNA PANTALLA TIPO

OBJETO GLOBAL
CREACIN DE UNA PANTALLA TIPO

OBJETO GLOBAL
Figura 53 Opcin "Global Objects", para creacin de objetos grficos con atributos protegidos.
Una vez en la pantalla de objetos globales se crearon 6 paneles donde se colocaron

los logotipos de la aplicacin, el nombre de la pantalla, la fecha, el nombre de
usuario y un panel para botones de navegacin (Figura 54).
ICONO PARA LA CREACIN DE

PANELES
ICONO PARA LA CREACIN DE

PANELES
Figura 54 Opcin "Panel", para creacin de objetos grficos tipo panel de uso general.
Se colocaron 3 paneles superiores y se configuraron como se muestra en la

siguiente en la Figura 55.
ESTILO DE BORDO:
EL BORDO USA COLOR DE
ALZADO
FONDO: (DESACTIVADO)
ESTILO DE FONDO:
COLOR PATRN: BLANCO
SOLIDO
COLOR DE FONDO:
ANCHURA DE BORDE: 8
BLANCO, VERDE OSCURO
PARA EL PANEL CENTRAL
COLOR DEL BORDO: VERDE
ESTILO DE BORDO: OSCURO
ALZADO BLINK: (DESACTIVADO)
ESTILO DE FONDO:
SOLIDO
EL BORDO USA COLOR DE
ANCHURA DE BORDE: 8
FONDO: (DESACTIVADO)
Figura 55 Ventana de propiedades de "Panel", para modificacin de parmetros visuales.
COLOR PATRN: BLANCO
COLOR DE FONDO:
BLANCO, VERDE OSCURO
PARA EL PANEL CENTRAL
COLOR DEL BORDO: VERDE
OSCURO
Una vez realizada la configuracin visual de 3 los paneles superiores, en los 2

paneles de los extremos se colocaron el logotipo de la empresa y el de la plataforma,
para ello en la barra de herramientas, se busc objects, una vez en objects se
busc drawings y se seleccion image, se seleccion donde se quera insertar y
se busc la imagen deseada (Figura 56).
Figura 56 Ventana "Image Browser", para la insercin de imgenes en las pantallas grficas.
Se repiti el proceso para insertar el otro logotipo, finalmente la parte superior quedo
de la siguiente forma (Figura 57):
Figura 57 Conjunto de paneles superiores de la plantilla para la aplicacin.
Para la parte inferior se utiliz la misma configuracin que los paneles extremos
superiores solo que el color de fondo Back color, se configur en verde oscuro
para los 3 paneles restantes.
Como dicta el punto 8.1.12.2.7 de la NRF-226-PEMEX-2009 [29], en el panel inferior

se agreg la fecha y hora actual segn el formato establecido de [Da-Mes-Ao/
Hora]; para ello en la barra superior se busc la opcin Time and Date, se abri
un cuadro donde se quera colocar la fecha y hora, tambin se modificaron sus
parmetros respetando los colores y diseo de los dems paneles como se muestra
en la Figura 58.
SE COLOCARON LOS
MISMOS COLORES
ANTERIORES.
SE COLOCARON LOS
MISMOS COLORES
ANTERIORES.
FORMATO DE FECHA Y HORA
FORMATO DE FECHA Y HORA
Figura 58 Configuracin del display de fecha y hora.
Posteriormente se agreg un display de tipo cadena de texto para visualizar que

usuario est activo, para ello se busc en la barra de herramientas la opcin String
Display, y de igual forma como los display anteriores se coloca donde se desea y
se modificaron sus parmetros para respetar el diseo de la plantilla (Figura 59).
SE COLOCARON LOS
MISMOS COLORES
ANTERIORES.
SE COLOCARON LOS
MISMOS COLORES
ANTERIORES.
Figura 59 Configuracin del display de fecha y hora.

Una vez configurado el estilo y el color se seleccion la pestaa Connections y se

especific el tag o la fuente de la informacin. En este caso ser un dato que
proporciona el sistema por eso se seleccion la carpeta System y el dato User
que contiene el registro del usuario que actualmente se encuentra en sesin (Figura
60).
CARPETA SYSTEM
CARPETA SYSTEM
TAG O DATO
USER
TAG O DATO
USER
Figura 60 Ventana Tag Browser, para mostrar todas las fuentes de datos disponibles.
Se agreg un cuadro de texto adyacente al display con la leyenda USUARIO, para

que finalmente quedara de la siguiente forma (Figura 61):
Figura 61 Diseo final de los paneles inferiores de la plantilla general de la aplicacin.
Finalmente se agreg un ltimo panel para formar un cuadro y limitar un rea en

blanco donde posteriormente se colocaron los grficos e indicadores para las dems
pantallas, se dej la parte derecha de la pantalla del mismo tamao del panel de la
hora y fecha, para dejar esta zona libre para colocar elementos utilizados en otras
pantallas y tambin con la finalidad de mantener un diseo uniforme y sin muchos
quiebres de lnea o formas no estticas. La distribucin general de la plantilla qued
de la siguiente manera (Figura 62):
Figura 62 Diseo final de la plantilla para la aplicacin.
3.4.4 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. 1 MEN PRINCIPAL
Esta pantalla funge como nodo principal donde se puede acceder a las 3 reas y
adems al historial de alarmas o en su defecto cerrar sesin. Para su elaboracin
se copi completamente la plantilla antes creada, excepto el ltimo panel para los
grficos, este se sustituy por un panel local para cubrir toda la pantalla. Se
distribuyeron 3 paneles extras a lo largo del espacio en blanco para insertar
fotografas caractersticas de cada rea (Figura 63).
Figura 63 Imgenes representativas de cada rea para el diseo del men principal.
Posteriormente en la parte inferior de cada fotografa se colocaron botones de

navegacin Go to display button para poder acceder a cada una de las pantallas
de las reas (2 AGUA HELADA, 3 AGUA FRA, 4 AGUA POTABLE) (Figura 64).
Figura 64 Botones de navegacin para acceso a las pantallas de las dems reas.
Para vincular los botones a cada una de las pantallas, fue necesario crearlas
primero. Para cada botn se configuraron con los colores caractersticos de los
paneles, y se especific a que pantalla tenan que acceder (Figura 65).
Figura 65 Configuracin para los botones de navegacin.
Finalmente, en la parte inferior de la pantalla se agregaron dos botones extras, un

botn para cerrar sesin y automticamente dirigirse a la pantalla raz o 0 HOME
y otro botn de navegacin para acceder a la pantalla de historial de alarmas (Figura
66).
Figura 66 Panel inferior del men principal.

En el botn de cierre de sesin se tuvo que especificar a qu pantalla se dirigir

cuando se cierre sesin, como se mencion en el prrafo anterior este botn dirige
a la pantalla 0 HOME (Figura 67).
Figura 67 Configuracin para el botn de cierre de sesin.
3.4.5 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. 2 AGUA HELADA
Para la creacin de la pantalla de agua helada se utiliz la plantilla anteriormente

creada y en la parte inferior se agregaron tres botones de navegacin, uno dirige a
la pantalla del men principal, el segundo dirige a la pantalla de histricos de
alarmas y el ultimo al tiempo de operacin de las bombas En la parte derecha de la
pantalla se agreg un panel para albergar la estacin de botones de arranque y paro
de las bombas, as como tambin los botones para acceder a las tendencias de
presin y temperatura (Figura 68).
BOTONES PARA ACCESO ESTACIN DE

A TENDENCIAS DE BOTONES DE
PRESIN Y TEMPERATURA ARRANQUE Y PARO
BOTONES PARA ACCESO ESTACIN DE

A TENDENCIAS DE BOTONES DE
PRESIN Y TEMPERATURA ARRANQUE Y PARO
Figura 68 Configuracin para el botn de cierre de sesin.
Una vez listo el panel de comandos se desarroll el rea grafica utilizando un

modelo CAD que representa las 3 bombas de agua helada, el modelo est hecho
en el software Solid Works 2015. Fue realizado con el fin de darle un mejor aspecto
a la interfaz y tener una mejor representacin de lo que se est monitoreando
(Figura 69).
Figura 69 Modelo CAD representativo del rea de Agua Helada.
Al rea grfica tambin se anexaron indicadores multiestado, para indicar cuando

una bomba est encendida o apagada. Cuando la salida fsica del PLC est en 0,
mostrar la leyenda OFF (apagado) y estar en color Rojo en cambio cuando
est en 1 mostrar la leyenda ON (encendido) y estar en color Verde de
acuerdo a los puntos 8.1.2.1 y 8.1.2.2 de la norma de referencia [29] (Figura 70).
VALOR, COLORES Y
LEYENDA A
MOSTRAR PARA EL
ESTADO 0
VALOR, COLORES Y
LEYENDA A
MOSTRAR PARA EL
VALOR, COLORES
ESTADO 0 Y
LEYENDA A
MOSTRAR PARA EL
ESTADO 1
VALOR, COLORES Y
Figura 70 Configuracin de indicadores multiestado para la visualizacin de operacinLEYENDA
de bombas.
A
MOSTRAR PARA EL
ESTADO 1
Los indicadores se posicionaron adyacentes a cada una de las bombas como se

muestra en la figura (Figura 71).
Figura 71 Distribucin de los indicadores para cada una de las bombas de agua helada.
Posteriormente se agregaron a la zona grfica dos display numricos por cada

bomba para mostrar los valores de los transmisores de presin y temperatura
(Figura 72).
Figura 72 Distribucin de los display numricos para las bombas de agua helada.
Por ltimo, se anexaron dos display para mensajes locales por cada bomba, para
mostrar el estado de ambas variables (presin y temperatura). Los mensajes locales
tienen la funcin de informar al operador si la variable se encuentra dentro de los
niveles normales o fuera de ellos, pero aun estos valores se encuentran dentro del
intervalo permisible y no son considerados como condiciones de alarma (Figura 73).
Figura 73 Distribucin de los display de mensajes locales para cada bomba.
Para que los mensajes sean mostrados necesitan usar disparadores que son
activados por condiciones lgicas especficas de una entrada, salida o un archivo
interno, para ello fue necesario crear un conjunto de mensajes con diferentes
disparadores para diferentes situaciones. Este tipo de mensajes se configuran en la
opcin local messages situado en el rbol de proyecto (Figura 74).
Figura 74 Opcin Local Messages, permite la configuracin de mensajes locales.
Abierto el nuevo archivo de mensajes locales, se escribieron los mensajes a mostrar

y su respectivo valor para el disparador (Figura 75).
MENSAJES
DEL DISPLAY
MENSAJES
VALOR DEL DISPARADOR DEL DISPLAY
DEL DISPLAY
Figura 75 Configuracin de Local Messages para ambas variables.
VALOR DEL DISPARADOR
Para configurar las condiciones especficas para activar un disparador de un

DEL DISPLAY
mensaje se utiliza una sintaxis similar a la de programacin C, esta expresin es

colocada en la ventana de vinculacin con el PLC. Por ejemplo, si se tiene un
archivo de punto flotante (F8:0) que contiene la salida escalada de un transmisor de
presin, la expresin para la activacin de los mensajes de la Figura 75 quedara de
la siguiente forma:
If {::[Directorio de comunicacin]F8:0] < 3 Then 1 Else If {::[Directorio de

comunicacin]F8:0] >5 Then 2 Else 3
Como se puede ver en la expresin, la lgica es la siguiente:
Si el archivo F8:0 tiene un valor menor (<) que 3, entonces el valor del
disparador ser =1.
Si el archivo F8:0 tiene un valor mayor (>) que 5, entonces el valor del
disparador ser =2.
Si el archivo F8:0 tiene un valor que no es menor que 3 ni mayor que 5
entonces el valor del disparador ser =3.
Todos los mensajes emergentes ya sean local, globales y alarmas en Factory Talk
View se configuraron de la misma forma. Una vez configurados estos mensajes
para cada bomba, la pantalla final qued de la siguiente forma (Figura 76):
Figura 76 Diseo final para la pantalla de Agua Helada.
3.4.6 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. 3 AGUA FRA
Para el desarrollo de esta pantalla se ocup la misma estructura de la anterior ya

que cuenta tambin con 3 bombas y se monitorea presin y temperatura para cada
una de ellas. Primeramente, se copi la plantilla y el panel derecho (Figura 77).
Figura 77 Elementos copiados para el desarrollo de la pantalla de Agua Fra.
Una vez que se copiaron los elementos comunes entre las pantallas, se ajustaron
los textos y los botones de navegacin con los correspondientes. Para el grafico
CAD representativo de esta rea se dibujaron las torres de enfriamiento y las
respectivas bombas del rea como se muestra en la Figura 78.
Figura 78 Modelo CAD para la pantalla de Agua Fra.
Una vez insertado el modelo CAD se adicionaron los indicadores multiestado,

display numricos y display de mensajes locales, finalmente la pantalla qued como
se muestra en la Figura 79.
Figura 79 Diseo final para la pantalla de Agua Fra.
3.4.7 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. AGUA POTABLE
Para el desarrollo de esta pantalla de igual forma a la de agua fra se utiliz la misma
configuracin a excepcin que como ahora son 4 bombas, entonces se adicion un
panel extra de botones de arranque y paro, un indicador multiestado, dos display
numricos y dos display de mensaje local, quedando de la siguiente manera (Figura
80):
Figura 80 Diseo final para la pantalla de Agua Potable.

El modelo CAD desarrollado para esta pantalla fue el siguiente (Figura 81):
Figura 81 Modelo CAD para la pantalla de Agua Potable.
3.4.8 DESARROLLO Y CONFIGURACIN DE TENDENCIAS
Una parte importante de cada pantalla de las distintas reas son las tendencias para
cada variable, ya que permiten visualizar el comportamiento de las variables de
forma grfica en el tiempo y ver diagnosticar fallas, mantenimientos, precauciones,
etc. Para la generacin de las pantallas de tendencias se ocup la plantilla general
(Figura 82).
Figura 82 Elementos copiados para el desarrollo de las pantallas de tendencias.

Una de las herramientas que tienen gran utilidad en Factory Talk View Studio, es
la librera de objetos grficos y plantillas pre-configuradas. Estos elementos grficos
ayudan a reducir tiempos en generacin de modelos o dibujos necesarios para el
desarrollo de esquemas o utilidades necesarias en la interfaz. Dentro de esta librera
se encuentran objetos como: tuberas, vlvulas, mezcladores, bombas, botones,
indicadores, ventanas emergentes, plantillas etc. Para abrir este compendio grafico
se busc la opcin Libraries en el rbol de proyecto (Figura 83).
DIRECTORIO DE
LIBRERAS DE OBJETOS
GRFICOS.
DIRECTORIO DE
Figura 83 Opcin de Libraries, permite la adicin de objetos grficos prediseados.
LIBRERAS DE OBJETOS
GRFICOS.
Dentro de la librera de objetos se busc una plantilla preconfigurada para

tendencias que contiene los botones y elementos necesarios para la ejecucin de
esta (Figura 84).
Figura 84 Plantilla para tendencias de la opcin Libraries.
Se copiaron los elementos de esta plantilla a la zona de grficos de la pantalla de

tendencias grficas para posteriormente ser configurados y personalizados (Figura
85).
Figura 85 Personalizacin de los botones de la plantilla de tendencias.
Las acciones que realiza cada botn en la pantalla de tendencias son las siguientes:
Pausa: Detiene el muestreo de valores en la grfica.

Cambiar Dato: Cambia la variable visualizada y la grfica cambia su escala
a la correspondiente.
Inicio: Muestra el origen de la grfica.
Fin: Muestra el ltimo registro de la grfica.
Flecha Izquierda: Desplaza en el eje de las x hacia la izquierda.
Flecha Derecha: Desplaza en el eje de las x hacia la derecha.
Para complementar la pantalla en el panel derecho se agregaron 3 display

numricos que muestran el valor de las variables que se estn registrando (Figura
86).
Figura 86 Adicin de 3 display numricos para visualizacin del valor de las variables registradas.
Para la configuracin de las tendencias fue necesario crear un archivo de lectura de

datos. Este archivo se encarga de registrar peridicamente desde que se inicia la
aplicacin los valores de los tags vinculados desde el PLC. La opcin Data Log
del rbol de proyecto permite esta configuracin. Como inicio pide que se asigne un
nombre y el mximo nmero de datos que registrar (Figura 87).
NOMBRE DEL ARCHIVO DE

REGISTRO Y NUMERO
MXIMO NUMERO DE
DATOS.
NOMBRE DEL ARCHIVO DE

REGISTRO Y NUMERO
MXIMO NUMERO DE
DATOS.
Figura 87 Pantalla de configuracin de modelo de registro de datos.
La pestaa Paths se dej con sus valores predeterminados y en la pestaa Log

Triggers se especific si el registro es peridico o cuando ocurra un cambio, en
este caso fue preferible que se haga el registro cuando ocurra un cambio ya que la
naturaleza del proceso es estable y hacer un registro peridico seria innecesario
(Figura 88).
MUESTRE CADA VEZ QUE

OCURRA UN CAMBIO
MUESTRE CADA VEZ QUE

OCURRA UN CAMBIO
Figura 88 Especificacin para el muestreo de datos.

Para finalizar la configuracin del archivo de registro, se especificaron los datos de

PLC que registraran (Figura 89).
DIRECCIONES DE DATOS
VINCULADOS DEL PLC
DIRECCIONES DE DATOS
VINCULADOS DEL PLC
Figura 89 Especificacin de datos para el registro.
Por ltimo, se tuvo que vincular la grfica con el archivo creado, para ello fue
necesario acceder a las propiedades de objeto de la grfica de tendencia (Figura
90).
NOMBRE Y ATRIBUTOS DE
LOS ARCHIVOS DE DATOS
PROVENIENTES DEL PLC.
NOMBRE Y ATRIBUTOS DE
LOS ARCHIVOS DE DATOS
ARCHIVO DE REGISTRO DE
PROVENIENTES DEL PLC.
TENDENCIAS
ARCHIVO DE REGISTRO DE
TENDENCIAS
Figura 90 Ventana de propiedades de la grfica de tendencias.
Se guardaron las configuraciones y el diseo final para la pantalla quedo de la

siguiente manera (Figura 91).
Figura 91 Diseo final de la pantalla de tendencias para presin de las bombas AH.
Mediante el mismo procedimiento se configuraron las dems pantallas de

tendencias para las dos reas restantes, tanto de presin como de temperatura. El
diseo final para la pantalla de tendencias para presin de las bombas AF se
muestra en la Figura 92.
Figura 92 Diseo final de la pantalla de tendencias para presin de las bombas AF.
El diseo final para la pantalla de tendencias para presin de las bombas AP se

muestra en la Figura 93.
Figura 93 Diseo final de la pantalla de tendencias para presin de las bombas AP.
El diseo final para la pantalla de tendencias para temperaturas de las bombas AH

Figura 94 Diseo final de la pantalla de tendencias para temperatura de las bombas AH.
El diseo final para la pantalla de tendencias para temperaturas de las bombas AF

Figura 95 Diseo final de la pantalla de tendencias para temperatura de las bombas AF.
El diseo final para la pantalla de tendencias para temperaturas de las bombas AP

Figura 96 Diseo final de la pantalla de tendencias para temperatura de las bombas AP.
Cabe mencionar que las 6 pantallas de tendencias se basan en el punto 8.1.26.5.1

de la norma de referencia y establece que los grficos de tendencias grupales se
deben mostrar en un solo sistema de ejes coordenados, necesitan diferenciarse
entre s con distintos colores y la variable graficada debe ser la de proceso (PV) [29].
3.4.9 DESARROLLO DE LAS PANTALLAS DE T. DE OPERACIN DE LAS

BOMBAS
Para el desarrollo de estas pantallas se tom una estructura similar a la utilizada en

la de tendencias (Figura 97).
Figura 97 Plantilla para la generacin de las pantallas de tiempo de operacin.
Posteriormente se agreg un conjunto de 3 display numricos, para horas, minutos

y segundos respectivamente, para cada una de las bombas del rea (Figura 98).
Figura 98 Conjunto de display numricos para el conteo de tiempo de operacin para cada bomba.
Tambin se configuraron mensajes locales para cada bomba, para avisar al

operador en que condicin operativa se encuentra cada bomba (Figura 99).
Figura 99 Archivo de mensajes para aviso de mantenimiento de bombas.
Para completar el diseo de esta pantalla se busc un grfico representativo a una

bomba en la librera de objetos. Este se coloc adyacente en cada display de
tiempo, como un extra se agreg una animacin de cambio de color para
representar el estado de cada bomba, color Rojo indica paro y color Verde
operacin (Figura 100).
Figura 100 Diseo final para la pantalla de registro de tiempo de operacin de bombas AH.
Cuando se termin el diseo de esta pantalla fue necesario realizar pruebas a cada
elemento dinmico configurado, con el objeto de verificar y confirmar la lgica
programada para esta operacin de conteo de horas.
Para del desarrollo de las dems pantallas de tiempo de operacin de las dos reas
restantes, se sigui el mismo procedimiento de configuraron anteriormente
mostrado El diseo final para la pantalla de tiempo de operacin para el rea de

Agua Fra se muestra en la Figura 101.
Figura 101 Diseo final para la pantalla de registro de tiempo de operacin de bombas AF.
El diseo final para la pantalla de tiempo de operacin para el rea de Agua Potable
Figura 102 Diseo final para la pantalla de registro de tiempo de operacin de bombas AP.
3.4.10 DESARROLLO Y CONFIGURACIN DE LAS PANTALLAS DE ALARMAS
Para la pantalla de Historial de Alarmas se tom la plantilla pre-configurada de la

seccin de libreras en el rbol de proyecto (Figura 103).
Figura 103 Plantilla de libreras para el historial de alarmas.
Como se realiz en las pantallas de tendencias, se realiz una modificacin y

personificacin de los botones y objetos grficos, con el fin de adecuar la pantalla
al diseo general de la aplicacin (Figura 104).
Figura 104 Personalizacin de los botones de la plantilla de historial de alarmas.
Dentro de la plantilla venan algunos botones extras que realizaban otras funciones
no necesarias para los fines de esta pantalla por tal motivo fueron omitidos y no se
consideraron. Las funciones de los botones que si fueron agregados al rea grafica
son las siguientes:
CONFIRMAR ALARMA: Permite marcar una fecha y hora especfica para dar
fe, que el operador estuvo enterado de la alarma.
CONFIRMAR TODAS LAS ALARMAS: Permite dar visto bueno a todas las
alarmas que hasta ese momento hayan aparecido.
ORDENAR ALARMAS: Ordena las alarmas confirmadas y las no
confirmadas.
RESET: Borra todo el historial de alarmas.
En cuanto al display que muestra la lista historica de las alarmas, se cambi el fondo
a blanco, los bordes y teclas de navegacion a verde oscuro, el color de fuente a
negro y el recuadro de seleccin a verde fosforecente para resaltar el evento
seleccionado (Figura 105).
Figura 105 Personalizacin de la ventana de mensajes de la pantalla de Historial de Alarmas.
Funcionalmente hablando, esta pantalla cumple con lo especificado en la

normatividad de referencia ya que registra de manera adecuada las condiciones
crticas del proceso de forma cronolgica y adems permite al usuario reconocer
dichas condiciones e incluso si as se desea borrar todo el registro [29]. Esto genera
una plusvala mayor a la solucin, debido a que en todo momento hay una
supervisin del proceso y si se presentara alguna condicin fuera de los limites
operativos normales existir un registro en el cual el personal puede tener como
referencia para toma de decisiones, mejorar el mantenimiento de la planta y
mantener la produccin sin el menor nmero de paros posible. Finalmente, la
pantalla de alarmas quedo como se muestra en la figura (Figura 106).
Figura 106 Diseo final de la pantalla de Historial de Alarmas.
Para la ventana emergente pop-up de alarmas se utiliz la ventana por defecto

que maneja Factory Talk View Studio llamada [ALARMS]. nicamente se
personalizo cambiando los colores y omitiendo algunos objetos que en este caso no
tenan utilidad (Figura 107).
Figura 107 Diseo final de la pantalla emergente de Alarmas.
Como se mencion en la configuracin de los mensajes locales, para que ambas

pantallas funcionen adecuadamente y las alarmas puedan ser mostradas es
necesario, que se cuente con un archivo fuente de mensajes, disparadores y
conexiones de datos del PLC. Para realizar esta configuracin se abri la opcin
Alarm Setup en el rbol de proyecto (Figura 108).
OPCIN ALARM SETUP EN EL

RBOL DE PROYECTO
OPCIN ALARM SETUP EN EL

RBOL DE PROYECTO
Figura 108 Opcin Alarm Setup, para configuracin de disparadores y mensajes de alarmas.
Para iniciar la configuracin de alarmas fue necesario primero dar de alta las
direcciones del PLC o expresiones a usar (Figura 109).
FUENTE DE DATOS PARA LOS

DISPARADORES DE LAS ALARMAS
FUENTE DE DATOS PARA LOS

DISPARADORES DE LAS ALARMAS
Figura 109 Configuracin de disparadores de alarmas.
Una vez adicionadas las expresiones o datos que dispararn las alarmas se crearon
los mensajes de alarma y sus respectivos valores para disparo (Figura 110).
VALOR DEL DISPARADOR DE

ALARMA Y MENSAJE
CORRESPONDIENTE
VALOR DEL DISPARADOR DE

ALARMA Y MENSAJE
Figura 110 Configuracin de mensajes de alarmas.
CORRESPONDIENTE
Como son un elemento emergente se realiz una prueba para verificar el correcto
funcionamiento (Figura 111).
Figura 111 Prueba de ventana emergente de alarmas.
Es importante decir que solo se agregaron mensajes de alarma a condiciones

extremas o muy crticas, para valores que rara vez el proceso en condiciones
nominales podra alcanzar, esto con el fin de evitar que la pantalla emergente salte
por cambios leves o insignificantes, lo que sera bastante molesto para el operador
e innecesario, para ello se configuraron los mensajes locales de cada bomba para
informar cambios transitorios en las variables.
3.4.11 DESARROLLO DE LA PANTALLA DE BIENVENIDA Y CONFIGURACIN

DE SEGURIDAD
Para la creacin de la pantalla de bienvenida de igual manera como las pantallas

anteriormente desarrolladas se us la plantilla general, a excepcin del panel
derecho, este se sustituy por un panel general que cubre toda la pantalla y en el
centro de l se coloc una fotografa de la fachada principal de la planta, como
imagen representativa (Figura 112).
Figura 112 Diseo de la pantalla de bienvenida 0 HOME.

El nico elemento adicional que tiene esta pantalla es un botn de inicio de sesin,
que se coloc y se configur igual forma a un botn comn (Figura 113).
SE CONFIGURARON LOS MISMOS

COLORES DE LOS DEMS BOTONES Y EL
PANEL PARA RESPETAR EL DISEO.
Figura 113 Configuracin del botn para inicio de sesin.

SE CONFIGURARON LOS MISMOS
COLORES DE LOS DEMS BOTONES Y EL
PANEL PARA RESPETAR EL DISEO.
Para este botn no fue necesario hacer alguna vinculacin o conexin, ya que tiene
nicamente la funcin de iniciar sesin y lo nico que har ser mostrar una pantalla
pop-up para ingresar nombre de usuario y contrasea segn el punto 8.1.9.4. de
la NRF-226-PEMEX-2009 (Figura 114) [29].
BOTONES DE REGISTRO DE
USUARIO Y CONTRASEA
Figura 114 Prueba de BOTONES

operacin
DEde botn para
REGISTRO DE inicio de sesin.
USUARIO Y CONTRASEA
Para la configuracin de la seguridad de la aplicacin se abri la opcin de Runtime

Security en el rbol de proyecto, que permite dar de alta a usuarios autorizados
para la operacin de la aplicacin (Figura 115).
Figura 115 Opcin Runtime Security, para configuracin de seguridad para la aplicacin.
En la pantalla de configuracin de seguridad, se seleccion la opcin de adicionar

un nuevo usuario Add, para generar una cuenta nueva de usuario (Figura 116).
Figura 116 Ventana de gestin de usuarios y seguridad para la aplicacin.
En la ventana de gestin de usuarios se accedi a la opcin Create New, para dar

de alta un nuevo usurario, una nueva ventana se abri y pidi los datos del usuario
que se quiere dar de alta (Figura 117).
CAMPOS DE REGISTRO DE DATOS

PERSONALES DEL NUEVO USUARIO
CAMPOS DE REGISTRO DE DATOS

PERSONALES DEL NUEVO USUARIO
CAMPOS PARA EL REGISTRO Y

CONFIRMACIN DE LA CONTRASEA
CAMPOS PARA EL REGISTRO Y

Figura 117 Ventana de registro para nuevos CONFIRMACIN
usuarios. DE LA CONTRASEA
Una vez dado de alta el nuevo usuario, se configuro a cuantos atributos se le dar
acceso. Se tiene un total de 16 candados de seguridad o atributos, en la matriz
Security Codes se seleccion a cuantos tiene acceso el usuario, en este caso
como es el administrador se le dio control total de la aplicacin (Figura 118).
SELECCIN DEL NO. DE CANDADOS O

ATRIBUTOS QUE TIENE ACCESO EL
USUARIO
SELECCIN DEL NO. DE CANDADOS O

ATRIBUTOS QUE TIENE ACCESO EL
USUARIO
SELECCIN DEL USUARIO AL QUE SE

LE DAN LOS ATRIBUTOS
SELECCIN DEL USUARIO AL QUE SE

LE DAN LOS ATRIBUTOS
Figura 118 Ventana de registro para nuevos usuarios y seleccin de atributos de acceso.
Teniendo registrado el o los usuarios que tendrn acceso a la aplicacin, se

especific que pantalla o pantallas tendrn candados de seguridad. En este caso
solo se seleccion la pantalla No.1 correspondiente al men principal ya que es el
nodo donde se accede a todas las dems pantallas. Entonces en la configuracin
de la pantalla del men principal se seleccion que tiene un candado de seguridad
A y como se vio anteriormente solo el administrador tendr acceso (Figura 119).
SELECCIN DE CANDADO O ATRIBUTO DE

SEGURIDAD NECESARIO PARA SU ACCESO
SELECCIN DE CANDADO O ATRIBUTO DE

SEGURIDAD NECESARIO PARA SU ACCESO
Figura 119 Ventana de registro para nuevos usuarios y seleccin de atributos de acceso.
3.5 DESARROLLO DE LA RED DE COMUNICACIN
Para la configuracin de la red EtherNet/IP fue necesario tener en cuenta cuantos

dispositivos participaran en la red para y hacer la asignacin de direcciones IP. Para
el sistema solo participaran 3 dispositivos y la asignacin de IPs fue las siguiente
(Tabla 20):
Tabla 20 Asignacin de direcciones IP.
EQUIPO DIRECCIN IP ASIGNADA

Computadora principal del cuarto de control 192.168.1.1
PLC MicroLogix 1100 No.1 192.168.1.2
PLC MicroLogix 1100 No.2 192.168.1.3
Asignadas las direcciones IP de cada dispositivo, se estableci la topologa de red

a seguir, que para la red EtherNet/IP, la topologa es de tipo estrella (Figura 120).
CUARTO DE
CONTROL
COMPUTADORA
PRINCIPAL
CUARTO DE
192.168.1.1
CONTROL
COMPUTADORA
PRINCIPAL
192.168.1.1
SWITCH ETHERNET
TABLERO SWITCH ETHERNET

EN CAMPO
PLC MICROLOGIX 1100 PLC MICROLOGIX 1100

192.168.1.2 192.168.1.3
TABLERO
Figura 120 Topologa de red
ENEtherNet/IP
CAMPOrealizada para la solucin.
Figura
PLC 118 Topologa
MICROLOGIX de red
1100 EtherNet/IP realizada
PLC para la solucin.
MICROLOGIX 1100
192.168.1.2 192.168.1.3
3.5.1 CONFIGURACIN DE LA RED
Para realizar la configuracin de la red como primer punto fue necesario acceder a
Conexiones de Red en la PC donde correr la aplicacin y seleccionar la conexin
de rea local correspondiente a la tarjeta de Ethernet instalada como Hardware al
equipo (Figura 121).
Figura 121 Seleccin de la red de rea local de la computadora donde correr la aplicacin.
Una vez seleccionada la conexin correspondiente se abrieron sus propiedades y

se busc el protocolo de conexin TCP/IP (Figura 122).
SELECCIN DEL PROTOCOLO TCP/IP
SELECCIN DEL PROTOCOLO TCP/IP
Figura 122 Ventana de propiedades de la conexin de rea local y seleccin de protocolo TCP/IP.
Dentro de sus propiedades se asign la direccin IP correspondiente, que en el caso

de la computadora fue la 192.168.1.1 y se coloc la mscara de subred
predeterminada (255:255:255:0) (Figura 123).
ASIGNACIN DE IP Y
MASCARA DE SUBRED
ASIGNACIN DE IP Y
MASCARA DE SUBRED
Figura 123 Ventana de propiedades del protocolo TCP/IP, para asignacin de direccin IP.
Antes de realizar la comunicacin con los PLCs, se tuvo que confirmar la correcta
conexin de los equipos viendo los LEDs indicadores de la PC, los PLCs y el switch
de red, si el LED de color verde est encendido y el mbar parpadea, la conexin
fue exitosa (Figura 124).
Figura 124 Switch de Ethernet con luces indicadoras de comunicacin.
Una vez asignada la direccin IP fija en la computadora y verificada la conexin

fsica de todos los equipos, se procedi a asignar las direcciones IP a los PLC, para
ello se utiliz el software BOOTP-DHCP Server. Este software es especializado
para la asignacin, cambio o borrado de direcciones IP para equipos de
automatizacin. Cuando se abri el software este detect automticamente las
direcciones MAC de cada PLC (Figura 125).
DETECCIN DE
DIRECCIONES MAC DE
LOS PLC
DETECCIN DE
DIRECCIONES MAC DE
LOS PLC
Figura 125 Ventana del software BOOTP/DHCP Server, para asignacin de IPs a los PLCs..
Se confirm que fueran las MACs correspondientes a cada PLC, vindolo en su

display grfico integrado (Figura 126).
VERIFICACIN DE LA
DIRECCIN MAC EN EL
DISPLAY DEL PLC
VERIFICACIN DE LA
DIRECCIN MAC EN EL
DISPLAY DEL PLC
Figura 126 Verificacin de direccin MAC del PLC en su display integrado.

Una vez teniendo ambas MACs se asign la direccin IP correspondiente a cada

PLC (Figura 127 y Figura 128).
Figura 127 Asignacin de IP para el PLC No.1.
Figura 128 Asignacin de IP para el PLC No.2.
Hecho el proceso para ambos PLCs, se procedi a confirmar la asignacin correcta

(Figura 129).
VERIFICACIN DE
ASIGNACIN DE IPs
VERIFICACIN DE
ASIGNACIN DE IPs
Figura 129 Verificacin de correcta asignacin de las direcciones IP a cada uno de los PLC.
Una vez hecho lo anterior ya se tenan los 3 equipos en la misma red, pero an
faltaba realizar la conexin para la red EtherNet/IP. Esta conexin se configura en
el software RSLinx Classic. Este software es importante ya que fue el encargado
de configurar la red entre los dispositivos de control y la computadora. En la pantalla
principal del programa se dio clic en Configure Drivers (Figura 130).
OPCIN CONFIGURE
DRIVERS
OPCIN CONFIGURE
DRIVERS
Figura 130 Opcin Configure Drivers, para la configuracin de controladores de Red.
Una vez en esta ventana se despleg una lista de diferentes controladores o

Drivers para distintas redes, se busc EtherNet/IP y se dio clic en Add New
para agregar un nuevo driver (Figura 131).
Figura 131 Ventana Configure Drivers, para la adicin del driver para la red EtherNet/IP.
Se asign un nombre y se especific con qu direccin IP se conectara en este

caso fue la 192.168.1.1 correspondiente a la tarjeta Ethernet de la computadora, se
dio aceptar. Para confirmarlo se vio ventana RS Who, donde se muestran los
dispositivos conectados a la red (Figura 132).
PLCs EN RED
ETHERNET/IP
Figura 132 Ventana RS Who, para verificacin de dispositivos conectados laRED

PLCs EN red EtherNet/IP.
ETHERNET/IP
3.5.2 CONFIGURACIN DE LA COMUNICACIN PARA HMI
Factory Talk View Studio permite configurar la comunicacin por varias redes o
protocolos industriales como serial RS-232 o RS-485, EtherNet/IP,
ControlNet, DeviceNet, OPC, DH+, etc. Para la configuracin de cualquier tipo
de comunicacin se realiza mediante un software embebido en Factory Talk View
Studio llamado RSLinx Enterprise (Figura 133).
Figura 133 Opcin de comunicacin con RSLinx Enterprise en el rbol de proyecto de Factory Talk View
Studio.
Para iniciar la configuracin en el rbol de proyecto se abri Communication Setup

en RSLinx Enterprise, se seleccion Create a new configuration. Por default ya
tena agregada la comunicacin EtherNet/IP, entonces se busc en el rbol de la
red los PLCs (Figura 134).
.
VERIFICACIN DE
COMUNICACIN CON LOS
PLCs
Figura 134 Ventana de RSLinx Enterprise para configuracin de comunicacin

VERIFICACIN DE con los PLCs.
COMUNICACIN CON LOS
PLCs
En Device Shortcuts, se adicionaron dos nuevos atajos, cada uno para cada PLC,
(PRESIONES) Y (TEMPERATURAS). Una vez creados se seleccion el PLC
correspondiente para cada atajo y se dio clic en Apply (Figura 135).
SE APLICA CADA ATAJO A

CADA UNO DE LOS PLCs
SE APLICA CADA ATAJO A

CADA UNO DE LOS PLCs
Figura 135 Vinculacin de cada atajo con el respectivo PLC que contiene el programa correspondiente.
Posteriormente se dio clic en la opcin Copy from Desing to Runtime, para copiar
la comunicacin de diseo a la comunicacin de aplicacin (Figura 136).
Figura 136 Copia de comunicacin de diseo a comunicacin para aplicacin.
Finalmente se dio clic en Verify y en OK, para terminar la configuracin (Figura

137).
Figura 137 Botones para la verificacin de la comunicacin y finalizacin.
Una vez terminado el ajuste de la comunicacin en Factory Talk View Studio se

dio por finalizada la configuracin de toda la red EtherNet/IP. Para asegurar que
la red funcionara adecuadamente se realizaron pruebas de comunicacin haciendo
pruebas de simulacin con la interfaz para verificar que los datos se vieran en los
elementos dinmicos previamente configurados.
3.6 DISEO DE TABLERO DE CONTROL
Teniendo completo el desarrollo de la ingeniera de las partes que integran el

sistema, se realiz el diseo del tablero que tendr montados todos los
componentes que en conjunto permitirn que el sistema de monitoreo funcione de
forma segura y adecuada.
3.6.1 GABINETE
El gabinete o armario es la parte donde se resguardan los equipos y materiales de

las condiciones del ambiente donde estas se encuentren instaladas, es por ello que
debe ser cuidadosamente seleccionado para que cumpla con los requerimientos
necesarios y no exponga los componentes a situaciones para las cuales no estn
hechos y puedan daarse.
El gabinete seleccionado para la propuesta es el siguiente (Tabla 21).
Tabla 21 Caractersticas del Gabinete de Control.
CARACTERSTICAS
FABRICANTE ELDON
DIMENSIONES ANCHO
[mm] 800
ALTO
800
PROFUNDIDAD
300
MATERIAL DE CONSTRUCCIN CHAPA DE ACERO
PESO 37.80
[kg]
ACABADO PINTADO AL POLVO COLOR GRIS
PROTECCIN Y CLASIFICACIN IP 66, TIPO 4, 12 Y 13.
REA DE MONTAJE EXTERIOR CON TECHADO O INTERIORES, PINTURA RESISTENTE A
CORROSIN
3.6.2 DISTRIBUCIN DE EQUIPOS EN GABINETE
La distribucin en la platina se hizo teniendo un orden en las clemas de conexin y

los equipos. Una seccin de la platina se ocup solamente para el conjunto de
clemas de alimentacin de V CA y V CD, despus en estos puntos se derivaron
otros circuitos dependiendo la tensin requerida. En otra seccin se colocaron los
puntos de conexin para la periferia de los PLCs (entradas digtales, analgicas y
salidas digitales). En la parte superior de la platina se colocaron los controladores

con sus respectivos mdulos de expansin y el switch de ethernet como se muestra
en la Figura 138.
Figura 138 Diagrama de distribucin de equipos en gabinete.
La lista de componentes es la siguiente (Tabla 22):
Tabla 22 Lista de componentes instalados en gabinete.
TEM TAG DESCRIPCIN MARCA

1 PLC1 PLC MicroLogix 1763-L16AWA Allen Bradley
2 MA1 Mdulo de Entradas Analgicas 1762 IF4 Allen Bradley
7 SW Switch Ethernet Grado Industrial de 5 puertos MOXA
8 TTDI Grupo de Clemas para Entradas Digitales Weidmuller
9 TTDO Grupo de Clemas para Salidas Digitales Weidmuller
10 TTAI Grupo de Clemas para Entradas Analgicas Weidmuller
11 Grupo de clemas para Alimentacin General 127 V CA Weidmuller
12 ITX Grupo de Interruptores Termomagneticos de 1, 1, 3 y 1 A EATON
13 FP Fuente de Alimentacin de 24 V CD, 5 A Weidmuller
14 Grupo de Clemas para Alimentacin General 24 V CD Weidmuller
15 DRAC Receptculo de 127 V CD, 60 hz Weidmuller
Para apreciar a detalle el diagrama de distribucin, diagramas elctricos, conexin

de entradas y conexin de salidas, consulte el APNDICE C al final del documento
(pgina 164). A continuacin, solo se explica de manera breve como se gener cada
plano.
3.6.3 DIAGRAMA ELCTRICO A 127 V CA
En este diagrama la acometida elctrica llega a las clemas (TTP), para despus
alimentar el grupo de clemas de alimentacin general de 127 V CA (TTL, TTN, TTG),
de estas clemas son alimentados los dos PLC, la fuente de alimentacin de 24 V
CD y el receptculo de 127 V CA. Los interruptores termomagnticos se utilizan
para conmutar la lnea en cada equipo y como proteccin contra cortocircuito. Todas
las tierras fsicas de los equipos se conectan al set de clemas (TTG) y que est
aterrizado a un sistema de tierras proveniente de la acometida elctrica.
3.6.4 DIAGRAMA ELCTRICO A 24 V CD
La fuente de 24 V CD es la que suministra la alimentacin a dos sets de clemas

TT24(+) y TT24(-). De estos conjuntos se alimentan las clemas portafusible donde
se conectan todos los transmisores y el switch de ethernet. En el set de negativos
se conectan los comunes de todos los canales analgicos.
3.6.5 ENTRADAS DIGITALES (TTDI)
Es un conjunto combinado de clemas portafusible y de paso. Las clemas de paso

estn puenteadas y son conectadas al conjunto de clemas de neutro (TTN),
mientras que las portafusible con la finalidad de proteger de cortocircuitos son
conectadas a los canales del PLC. El dispositivo conectado como entrada digital
conmuta la clema de paso con la portafusible para completar el circuito y que el
pulso digital sea detectado por el equipo, finalmente la fase es cableada
directamente a dos puertos comunes que tiene el PLC. Esta conexin est basada
en el diagrama propuesto por el fabricante (Figura 139).
Figura 139 Diagrama de conexin para entradas digitales [18].

3.6.6 SALIDAS DIGITALES (TTDO)
De la misma forma que las entradas digitales, este set se compone de una
combinacin de clemas portafusible y clemas de paso. El neutro esta puenteado en
las clemas de paso donde se conecta la terminal de 0 V CA de las bobinas de control
de los arrancadores suaves. La fase se puentea en todas las terminales de comn
de cada canal para que cuando se active una seal esta cierre el circuito y energice
la bobina. Esta conexin se hizo segn el manual del fabricante (Figura 140).
Figura 140 Diagrama de conexin para salidas digitales [18].
3.6.7 ENTRADAS ANALGICAS (TTAI)
Para las terminales analgicas se ocup el mismo principio de proteger los canales
con clemas portafusible. La alimentacin de los transmisores se tom de una clema
de TT24(+) y se puenteo en clemas de paso para cada equipo de medicin. Debido
a que los transmisores son pasivos el conexionado de 4 mA a 20 mA se hizo a dos
hilos, el retorno del lazo se conect a las clemas portafusible para cerrar el lazo.
Como se explic en el Captulo 2 los canales embebidos del PLC son de tensin
por lo que se coloc una resistencia de 500 entre el puerto COM y cada canal.
Todos los comunes o negativos de los canales analgicos se conectaron al set de
negativos TT24(-) para cerrar el circuito. Los mdulos de expansin se conectaron
de la misma forma a excepcin de la resistencia ya que estos mdulos si aceptan
seales de corriente, (Figura 141).
Figura 141 Diagrama de conexin para seales Analgicas [24].

3.7 PRUEBAS EN SITIO Y PUESTA EN MARCHA
En la parte final del desarrollo de un proyecto de ingeniera es necesario realizar

protocolos previos a la puesta en marcha del sistema desarrollado. Los cuales son
importantes para detectar fallas, verificar el funcionamiento adecuado de los
equipos, la comunicacin, el software, etc. Una de las pruebas de mayor importancia
es el comisionamiento de seales. Este consiste en realizar pruebas funcionales a
cada seal cableada discreta, analgica y por red de comunicacin industrial con el
fin de detectar fallas como: hilos rotos, terminales errneas, mal conexionado, mal
ponchado de conectores, etc. Una vez detectadas dichas fallas se tienen que
corregir en su totalidad y se debe asegurar que todas lleguen correctamente al
tablero de control instalado.
3.7.1 COMISIONAMIENTO Y PRUEBAS EN PLANTA
En el caso particular de este escrito para el comisionamiento de las seales y

pruebas en planta es necesario que, primeramente, el personal de mantenimiento
realice las adecuaciones mecnicas correspondientes y la instalacin de los
equipos de medicin y su alimentacin elctrica.
Para las bombas de los 3 sitios es necesario que se dejen los hilos de las seales
de marcha de los arrancadores suaves que actualmente operan los motores y los
hilos del contacto (N.C.) correspondientes al elemento protector de sobrecarga del
mismo arrancador. Estos cables deben dejarse identificados donde se colocar el
gabinete de control para su posterior integracin.
Una vez que estas adecuaciones estn listas se realizar la instalacin del gabinete
en sitio y posteriormente el comisionamiento que consistir en las siguientes etapas:
Prueba de continuidad de todo el conexionado del tablero.

Prueba de seales digitales (botones de paro y elementos de sobrecarga) en
PLC.
Prueba de lazo de 4 mA a 20 mA y escalamiento de transmisores de presin
de agua helada en PLC.
de agua fra en PLC.

de agua potable en PLC.
Prueba de lazo de 4 mA a 20 mA y escalamiento de transmisores de
temperatura de agua helada en PLC.
temperatura de agua fra en PLC.
temperatura de agua potable en PLC.
Prueba de comunicacin de red EtherNet/IP.
Prueba de aplicacin HMI en computadora de cuarto de control.
Ajustes de resolucin de pantalla del cuarto de control.
Alta de usuarios y contraseas en la aplicacin.
Prueba de disparo de alarmas digitales (botones de paro y elementos de
sobrecarga) en HMI.
Prueba de accionamiento de bombas desde HMI.
Prueba de lazo de 4 mA a 20 mA y disparo de alarmas con simulador Fluke
789 para los transmisores de presin de agua helada en HMI.
789 para los transmisores de presin de agua fra en HMI.
789 para los transmisores de presin de agua potable en HMI.
789 para los transmisores de temperatura de agua helada en HMI.
789 para los transmisores de temperatura de agua fra en HMI.
789 para los transmisores de temperatura de agua potable en HMI.
Prueba de mensajes locales.
Prueba de registro de alarmas histricas.
Pruebas de tendencias de Presin.
Pruebas de tendencias de Temperatura.
Prueba de conteo de tiempo de trabajo de bombas.
Finalizando el comisionamiento es importante que el cliente d visto bueno por ello

es necesario que se firme un protocolo de pruebas FAT basadas en las pruebas
anteriores y si llegaran a existir modificaciones realizarlas antes de la puesta en

marcha.
3.7.2 PROCEDIMIENTOS PARA LA PUESTA EN MARCHA
Para realizar la puesta en marcha y tener la aprobacin final es necesario tener

completas todas las pruebas previas y haber realizado las correcciones u
observaciones por parte del cliente; si es que existieran.
Una vez teniendo el visto bueno por parte del cliente en las pruebas anteriores, se
procede a realizar un protocolo de pruebas SAT o conocidas como pruebas de
aceptacin en sitio. La finalidad de estas pruebas es tener una aprobacin final del
sistema por parte del cliente con la planta en marcha.
Cumpliendo lo descrito en el prrafo anterior el procedimiento para la puesta en

marcha es el siguiente:
Acordar con el cliente la fecha y hora adecuada para poder intervenir la

planta.
Realizar los ltimos ajustes a la documentacin del proyecto (ingeniera de
detalle) los cuales quedaran como revisin 0 o pre-final.
Realizar una prueba general de flujo de informacin en el sistema desde la
instrumentacin en campo hasta el cuarto de monitoreo.
Realizar pruebas aisladas de accionamiento para cada conjunto de bombas.
Realizar prueba de paro por emergencia para cada sitio.
Forzar los contactos de sobre carga de los arrancadores y probar la
desconexin de las bombas.
Arrancar secuencialmente cada conjunto de bombas.
Monitorear por 1 hora el comportamiento del sistema.
Si el sistema es estable, se arranca el proceso de pasterizacin y se verifican
presiones y temperaturas en el rea.
Se llama al personal responsable para iniciar el protocolo de pruebas SAT.
Una vez conforme el cliente con las pruebas se firma el protocolo y se termina
la puesta en marcha.
Despus de la puesta en marcha se programa una capacitacin al personal

operativo con dos cursos: uno para operacin y otro para mantenimiento.
Posterior al curso de capacitacin y si ya no existen correcciones en la

documentacin se arma el libro de proyecto con la revisin de la documentacin
As-built o de construccin que corresponde a lo instalado en planta.
Finalmente se prepara el Dossier de ingeniera que generalmente son dos discos

compactos rotulados, el primero para toda la documentacin de la ingeniera bsica
y de detalle y el segundo disco corresponde a todas las configuraciones, programas
de respaldo, hojas tcnicas, manuales, etc. Estos discos junto con el libro de
proyecto son entregados al cliente y se puede dar por concluido el proyecto.
CAPTULO 4
SIMULACIN, PRUEBAS Y RESULTADOS
CAPTULO 4 SIMULACIN, PRUEBAS Y RESULTADOS 113
4.1 CONSIDERACIONES PARA LA SIMULACIN
Para llevar a cabo la simulacin y las pruebas generales al sistema generado, se

tomaron en cuenta ciertas consideraciones y sustitutos para fines prcticos e
ilustrativos. Estos criterios se mencionan a continuacin:
4.1.1 CONSIDERACIONES PARA CONTROLADORES
Para la simulacin y las pruebas del sistema se utilizaron dos tableros de pruebas
con PLC MicroLogix 1100 1763-L16BWA (Figura 142).
Figura 142 Tableros de pruebas con PLCs MicroLogix 1100 1763-L16BWA.
Sus caractersticas generales de los PLCs usados se muestran a continuacin

(Tabla 23):
Tabla 23 Caractersticas generales del PLC MicroLogix 1100 1763-L16BWA [18].
CARACTERSTICAS
ALIMENTACIN 120/240
[V CA]
ENTRADAS (10) 24 Digitales
[V CD] (2) 0 10 Analgicas
SALIDAS (6) 125 MAX. / 240 MAX.
[V CD/V CA]
COMUNICACIN (2) DH-485 / EtherNet/IP
Para la prueba no se contaba con mdulos de expansin para entradas analgicas

(1762-IF4), por lo que nicamente se utilizaron las 2 entradas integradas de cada
PLC.
4.1.2 CONSIDERACIONES PARA INSTRUMENTACIN
Para realizar la simulacin de la instrumentacin que se refiere particularmente a

transmisores de presin y temperatura con salidas normalizadas de 4 mA a 20 mA,
se ocup un mdulo de divisores de tensin de 0 V CD a 10 V CD para simular
seales analgicas en tensin equivalentes a la seal de corriente (Figura 143).
Figura 143 Mdulos de divisores de tensin para simulacin de entradas analgicas en tensin.
La equivalencia es lineal y directamente proporcional a la variable, como se muestra

en la siguiente Tabla 24:
Tabla 24 Equivalencias de variables para los divisores de tensin.
VARIABLE SEAL EQUIVALENTE

PRESIN
[/ ] CORRIENTE TENSIN
0 10 [mA] [V CD]
TEMPERATURA
[C] 4 - 20 (0 10)
-30 170
0 100
Debido a que no se usaron mdulos de expansin para entradas analgicas en

ambos PLCs, se tiene un total de 4 entradas, por ello nicamente se usaron 2
divisores de tensin del mdulo y otros dos divisores ms proporcionados por los
tableros de pruebas de los PLCs (Figura 144).
Figura 144 Botonera con divisor de tensin de un tablero de prueba de PLC.
Consecuente a lo explicado anteriormente se utilizaron 2 divisores de tensin para

presin y 2 para temperatura, finalmente la distribucin queda (Tabla 25).
Tabla 25 Distribucin de divisores de tensin para las pruebas.
DISTRIBUCIN
MicroLogix 1100 1763-L16BWA (1) Divisor de Tensin Mdulo Pruebas PLC (1)
192.168.1.2 Divisor de Tensin Mdulo Externo (1)
PRESIONES
MicroLogix 1100 1763-L16BWA (2) Divisor de Tensin Mdulo Pruebas PLC (1)
192.168.1.3 Divisor de Tensin Mdulo Externo (1)
TEMPERATURAS
4.1.3 CONSIDERACIONES PARA SOFTWARE
En cuanto al software, se utiliz para la programacin la misma versin de RSLogix

500 (CPR 9), para la comunicacin de utilizo la misma versin de RSLinx (CPR
9), la excepcin fue Factory Talk View que se utiliz la versin 5.10 en vez de la
5.00 utilizada en el desarrollo.
Los programas en lenguaje escalera para presin y temperatura sufrieron cambios

para ser utilizados en las pruebas, ya que, si son utilizados con direccionamientos
de mdulos que no se tienen conectados fsicamente, el PLC no puede generar una
lgica de control y se va a falla. Por ello se quitaron algunas lneas en el
escalamiento y se dejaron nicamente las correspondientes a las entradas
embebidas al PLC.
Otro cambio importante fueron los parmetros para la instruccin SCP, ya que para
la programacin desarrollada en el Captulo 3 se tena una equivalencia en decimal
mnima de 205 unidades derivada de la conversin de la seal de corriente a tensin
con la resistencia de 500 . En este caso como la seal es naturalmente de tensin
y no se tiene que realizar ninguna conversin la resolucin quedara de (0 1024)
(Figura 145).
Figura 145 Modificacin de parmetros de la instruccin SCP.
El ltimo cambio en los programas realizados fue en la subrutina para el

accionamiento de las bombas. Originalmente el contacto de proteccin contra
sobrecarga era normalmente cerrado debido a su estado fsico en el arrancador
(N.C.) y as en el programa permanece abierto hasta que hay alguna sobre carga
se cierra y energiza la bobina de desenclavamiento del motor. Para la simulacin
este contacto fue cambiado por uno normalmente abierto. El cambio fue
considerado debido a que no se tiene fsicamente ningn relevador de sobrecarga
con un contacto normalmente cerrado y as se evita que la bobina de
desenclavamiento siempre este activada y no permita la operacin del motor. Este

cambio se ejemplifica mejor en la siguiente tabla, considere el color verde como
cambio de condicin lgica (0 o 1) (Tabla 26).
Tabla 26 Operacin del contacto de proteccin de sobrecarga O.L. en el programa original y el de pruebas.
TIPO DE CONDICIN PROGRAMA PROGRAMA PARA

ORIGINAL PRUEBAS
CONDICIN NORMAL DEL CONTACTO FSICO NO APLICA
DEL O.L.
CONDICIN NORMAL DEL CONTACTO DE

PROGRAMA (OFFLINE)
CONDICIN NORMAL DEL CONTACTO DE

PROGRAMA (RUN)
BOBINA UNLATCH DEL ARRANCADOR MOTOR
CONDICIN DE SOBRE CARGA DEL CONTACTO NO APLICA

FSICO DEL O.L.
CONDICIN DE SOBRE CARGA DEL CONTACTO

DE PROGRAMA (RUN)
(FORZADO)
BOBINA UNLATCH DEL ARRANCADOR DEL
MOTOR
Segn la tabla anterior se demuestra que manteniendo una lgica inversa en el

contacto este cumplir la misma funcin que en el original
4.1.4 CONSIDERACIONES EXTRAS
Algunas cuestiones adicionales, pero no menos importantes fueron las siguientes:
Reajuste de la resolucin de la aplicacin. - Se cambi las dimensiones la

pantalla de (1600 x 900) a (1440 X 900) ya que para la prueba se ocup un
monitor ms pequeo.
Redimensionamiento de elementos de la aplicacin. - Algunos elementos
como botones y textos se redimensionaron por el cambio de resolucin.
Inhabilitacin de display, botones y otras opciones. - Algunos elementos se
desactivaron y mostraban mensajes de error debido a que no fueron
vinculados al PLC por falta de puertos analgicos.
4.2 SIMULACIN GENERAL DEL SISTEMA
Para la simulacin del sistema solo se ocup la pantalla, de AGUA HELADA. De

esta solo se ocuparon dos bombas, debido a que se tenan disponibles solo 4 entras
analgicas. Para cada bomba se ocuparon dos seales, una para presin y otra
para temperatura. La prueba inicio con la pantalla de bienvenida y no se tuvieron
fallas (Figura 146).
Figura 146 Prueba de la pantalla de inicio.
4.2.1 PRUEBA DE SEGURIDAD
Una vez en la pantalla de bienvenida se inici sesin y se prob la seguridad de la

aplicacin (Figura 147).
Figura 147 Prueba de inicio de sesin para seguridad.

El inicio de sesin fue satisfactorio (Figura 148).
INICIO DE SESIN
CORRECTO
INICIO DE SESIN
CORRECTO
Figura 148 Inicio de sesin correcto para el acceso al men principal.
Una vez que se inici sesin de manera correcta se habilit el botn de men y se
pudo acceder sin ningn problema (Figura 149).
Figura 149 Acceso a la pantalla de men principal.
Una vez en el men principal se abri la pantalla de agua helada.

4.2.2 PRUEBA DE ACCIONAMIENTO DE BOMBAS
Una vez en la pantalla de agua helada se probaron los botones para el

accionamiento de las dos primeras bombas (Figura 150).
BOTONES Y DISPLAY EN
ERROR POR QUE NO
EXISTE VINCULACIN
CON EL PLC
BOTONES Y DISPLAY EN
ERROR POR QUE NO
EXISTE VINCULACIN
CON EL PLC
Figura 150 Prueba de accionamiento de bombas de la pantalla de Agua Helada.
Los indicadores multiestado en su estado lgico falso muestran la leyenda OFF y

estn en color rojo, cuando estos se vuelven verdaderos muestran la leyenda ON
y cambian a color verde (Figura 151).
Figura 151 Prueba de los indicadores multiestado para indicacin de operacin de las bombas.
Como se mostr en la figura anterior para comprobar y demostrar que el programa

y la interfaz funcionaban de manera correcta se tenan abiertos ambos softwares al
mismo tiempo
4.2.3 PRUEBA DE MENSAJES LOCALES Y DISPLAY NUMRICOS
Como se mencion en el Captulo 3 se tiene un conjunto de dos display de mensajes

locales para cada bomba, donde se muestra si las variables se encuentran en un
valor normal, bajo o alto. Tambin se tiene un conjunto de dos display numricos
para mostrar el valor de cada variable por bomba. Con los divisores de tensin se
variaba la seal para comprobar que los display mostraran el valor escalado (Figura
152).
LECTURAS DE LOS DIVISORES

DE TENSIN
VALOR
LECTURAS DE LOS DIVISORES ESCALADO
DE TENSIN
Figura 152 Prueba del escalamiento de las seales de los divisores de tensin.
VALOR
ESCALADO
Los valores escalados por la instruccin SCP de cada variable fueron mostrados en
los display de manera correcta y igualmente los mensajes locales (Figura 153).
Figura 153 Prueba de los display numricos y de mensajes locales.

4.2.4 PRUEBA DE TENDENCIAS
En las pantallas de tendencias de presin y temperatura los valores fueron

mostrados satisfactoriamente (Figura 154 y Figura 155). En ambas pantallas el
indicador de color rojo muestra un valor constante de 0 ya que pertenece a la tercera
bomba que no est vinculada.
Figura 154 Prueba de la pantalla de tendencias de presin para las bombas AH.
Figura 155 Prueba de la pantalla de tendencias de temperatura para las bombas AH.
4.2.5 PRUEBA DE TIEMPO DE OPERACIN DE BOMBAS
Se probaron 3 condiciones, que el tiempo de operacin fuera contabilizado de

manera correcta, los mensajes locales para el operador y por ltimo que los objetos
representativos de las bombas cambiaran de color (Figura 156).
Figura 156 Prueba de la pantalla de conteo de tiempo de operacin para las bombas AH.
Se cambiaron los acumulados de los contadores para verificar que los mensajes
fueran mostrados (Figura 157).
MENSAJES PARA EL
OPERADOR SEGN
EL TIEMPO DE
OPERACIN
CAMBIO DE COLOR DE
OBJETOS GRFICOS
MENSAJES PARA EL
REPRESENTATIVOS DE
OPERADOR SEGN
BOMBAS
EL TIEMPO DE
OPERACIN
CAMBIO DE COLOR DE
OBJETOS
Figura 157 Prueba de mensajes GRFICOS
de mantenimiento y cambio de color de objetos de la pantalla tiempo de
REPRESENTATIVOS DE
operacin
BOMBAS para bombas AH.
4.2.6 PRUEBA DE DISPARO DE ALARMAS
Se generaron cambios bruscos en los divisores de tensin para simular las

condiciones crticas del disparo de alarmas en la ventana emergente (Figura 158).
Figura 158 Prueba de disparo de alarmas.
Algunas alarmas se confirmaron y otras fueron ignoradas, con el fin de verificar el

registro en la pantalla de historial de alarmas. Se probaron los contactos de
proteccin contra sobrecarga O.L. y el disparo de alarma fue correcto (Figura 159).
Figura 159 Prueba de disparo de alarma por sobrecarga en bomba.

4.2.7 PRUEBA DE HISTORIAL DE ALARMAS
Despus que se dispararon todas las alarmas en las pruebas se abri la pantalla de
historial de alarmas para verificar que el registro de cada una hubiera sido guardado
(Figura 160).
Figura 160 Prueba de la pantalla de historial de las alarmas.
Tambin se probaron los botones de confirmacin de alarma, confirmacin de todas

las alarmas, ordenar alarmas y resetear el historial de alarmas (Figura 161).
Figura 161 Prueba de acciones de la pantalla de historial de las alarmas.

CAPTULO 5
PROPUESTA ECONMICA
CONCLUSIONES
CAPTULO 5 PROPUESTA ECONMICA 127
5.1 COTIZACIN DE EQUIPO
Los criterios para la seleccin de los equipos y materiales necesarios para la

integracin del sistema desarrollado, fueron los siguientes: costo, calidad, fiabilidad
y experiencia en otros proyectos. Lo propuesto cumple los requerimientos del
sistema segn las necesidades expuestas y no estn sobredimensionados ni son
limitados en sus capacidades
Todos los precios expresados en las cotizaciones son en pesos mexicanos y no

incluyen IVA. Los costos de los equipos se muestran en la Tabla 27.
Tabla 27 Cotizacin de equipo para la propuesta.
DESCRIPCIN MARCA CANTIDAD COSTO COSTO

UNITARIO TOTAL
Plc Micrologix 1100 Cat 1763-l16bwa
Serie B Allen Bradley 2 12,876.45 25,752.90
Mdulo de expansin de entradas
analgicas 1762 IF4
Allen Bradley 4 4,234.89 16,939.56
Transmisor de presin manomtrica y
absoluta PMC 131-A4-2-E-1-A1S de 0 a
10 bar Endress+Hauser 10 5,976.23 59,762.3
Transmisor de temperatura tipo RTD TSM
487-B-DD de -30 a 170 C Endress+Hauser 3 7,865.23 23,595.69
Transmisor de temperatura tipo RTD TSM
487-B-FE rango de 0 a 100 C 7,865.23 55,056.61
Endress+Hauser 7
Switch de Ethernet grado industrial de 5
puertos EDS-405 Moxa 1 2,436.21 2,436.21
Fuente de Alimentacin PRO ECO TP Weidmuller 1 1,823.98 1,823.98

120W 5A
TOTAL 185,367.25
5.2 COTIZACIN DE MATERIAL
La cotizacin del material para la integracin del gabinete como clemas, canaletas,
botones, cable, topes, etc. se muestra en la Tabla 28.
Tabla 28 Cotizacin de material para el sistema.
DESCRIPCIN FABRICANTE CANTIDAD COSTO COSTO

UNITARIO TOTAL
Gabinete de chapa de acero IP66 Eldon 1 3,245.76 3245.76
MAS0808030R5
Clema de paso para calibre 12 18 AWG Weidmuller 107 7.26 776.82
Clema portafusible para calibre 12 18 Weidmuller 88 72.17 6350.96
AWG
Tope final para riel DIN Weidmuller 13 5.11 66.43
Tramo de riel DIN medida estndar, 2 m Weidmuller 2 54.67 109.34
Clema de tierra para calibre 12 - 18 Weidmuller 7 22.26 155.82
Tapa final para clema Weidmuller 9 4.76 42.84
Base porta rotulo para riel DIN, 20 Pz Weidmuller 1 137.8 137.8
Mica protectora para portarotulo, 20 Pz Weidmuller 1 31.84 31.84
Puente para clema atornillarle de 10 polos Weidmuller 2 26.19 52.38
Ducto ranurado 20x40, tramo 2 m Legrand 2 55.98 111.96
Plantilla de nmeros para clema Weidmuller 6 15.95 95.7
horizontal, 1 -10
horizontal, 11 -20
horizontal, 1 -50
horizontal, 51 -100
Interruptor termomagnetico de 1 A Eaton 3 150.58 451.74
Interruptor termomagnetico de 3 A Eaton 1 126.47 126.47
Termocontrctil para etiquetas de cables Brady 4 897.23 3588.92
Receptculo de 127 V CA para riel DIN Weidmuller 1 256.23 256.23
Terminal punta gris calibre 12, 100 Pz Weidmuller 1 37.34 37.34
Botn paro de emergencia tipo hongo Moeller 4 432.56 1730.24
Fusible Tipo Europeo de 1 A 87 2.50 217.5
Fusible Tipo Europeo de 3 A 1 2.50 2.5
Cable THHW Vinanel 12 AWG Blanco Condumex 20 7.84 156.8
Cable THHW Vinanel 12 AWG Negro Condumex 50 7.84 392
Cable THHW Vinanel 12 AWG Verde Condumex 10 7.84 78.4
Cable THHW Vinanel 14 AWG Azul Condumex 50 6.23 311.5
Cable THHW Vinanel 18 AWG Rojo Condumex 20 5.23 104.6
Cable THHW Vinanel 18 AWG Negro Condumex 20 5.23 104.6
Cable THHW Vinanel 18 AWG Azul Condumex 30 5.23 156.9
Cable control par trenzado 18 AWG Condumex 200 12.54 2508
Conector RJ45 Cat 6 EtherNet/IP Allen Bradley 6 42.32 253.92
Cable UTP Cat 6 EtherNet/IP Allen Bradley 30 14.32 429.6
Consumibles 1 2000.00 2000.00
Placas de gravoplay 4 67.80 271.2
TOTAL 24,568.9
5.3 COTIZACIN DE SOFTWARE Y LICENCIA
La cotizacin para el software de programacin para los PLCs y una licencia para
el sistema de monitoreo se muestra en la Tabla 29.
Tabla 29 Cotizacin de software para el sistema.
DESCRIPCIN FABRICANTE CANTIDAD COSTO COSTO

UNITARIO TOTAL
Licencia + Software Suite RSLogix Rockwell Software 34,768.34 34,768.34
500, (CPR7), incluye RSLinx 1
Licencia + Software Factory Talk 48,775.80 48,775.80
View ME VER 5.0, incluye FT Tools Rockwell Software 1
TOTAL 83,544.14
5.4 COTIZACIN DE SERVICIOS DE INGENIERA
La cotizacin de los servicios de ingeniera se muestra en la siguiente tabla (Tabla

30).
Tabla 30 Cotizacin de mano de obra para la integracin.
DESCRIPCIN CANTIDAD COSTO COSTO

UNITARIO TOTAL
Servicio de levantamiento en sitio para determinar el estatus fsico 1 15,840 15,840
de los componentes actualmente operando.
Servicio de Ingeniera para la implementacin de un sistema de 1 172,800 172,800
monitoreo para centralizado para 20 variables y accionamiento de
10 bombas con el siguiente alcance:
1. Desarrollo de documentos de Ingeniera de detalle;
- Diagrama de gabinete de control.
- Diagramas de Alimentacin elctrica.
- Diagramas de conexin de seales.
- Protocolo de pruebas en sitio.
2. Curso para personal de Mantenimiento
3. Desarrollo de Dossier de Ingeniera.
4. Se considera tres revisiones de los documentos generados
Servicio de instalacin, comisionamiento en sitio y puesta en 1 25,900 25,900
marcha.
TOTAL 214,540
La cotizacin final queda de la siguiente forma (Tabla 31).

5.5 TOTAL
Tabla 31 Costo total del proyecto.
CONCEPTO PRECIO (MXN)

EQUIPOS 185,367.25
MATERIALES 24,568.9
SOFTWARE 83,544.14
INGENIERA 214,540.00
SUBTOTAL 508,020.29
IVA (16%) 81,283.24
TOTAL 589,303.53
Despus de realizar las pruebas correspondientes al sistema generado y para tener

un panorama general, se realiz un anlisis de resultados teniendo en cuenta
principalmente el objetivo del trabajo, los objetivos especficos, las necesidades
requeridas en el rea y la problemtica inicialmente expuesta. Esto se hizo con el
fin de demostrar que estos puntos fueron cumplidos con xito. Este anlisis se
explica en el siguiente apartado.
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES 132
El objetivo principal de este trabajo que fue el desarrollo de una interfaz grfica de
usuario capaz de accionar bombas y monitorear las variables presin y temperatura
a la salida de estas, en un rea de servicios de una planta productora de leche.
Dicho objetivo se logr mediante la simulacin total de cada una de las partes del
sistema de monitoreo planteado as cumpliendo los dos puntos principales de
accionamiento de bombas y el registro de variables, esto queda demostrado
siguiendo las consideraciones planteadas en el Captulo 4. Los resultados obtenidos
de la prueba de la interfaz segn los requerimientos iniciales fueron los siguientes:
ENTORNO AMIGABLE AL USUARIO. - Fue una pieza clave en el desarrollo

ya que siempre se busc que la interfaz fuera sencilla de manipular. Tambin
se adicionaron mltiples indicadores, botones representativos y modelos
CAD para una mejor visualizacin adems que se usaron los colores de la
empresa, el resultado fue una aplicacin sencilla de usar, con un diseo
esttico y con varios elementos visuales como se puede apreciar en las
figuras del Captulo 3.
SEGURIDAD. - Fue un punto que se cumpli correctamente ya que la interfaz
no permite el ingreso a personas que no estn dadas de alta en el padrn de
usuarios autorizados.
ACCIONAMIENTO REMOTO DE BOMBAS. En las pantallas de cada rea
se crearon estaciones de botones para accionar las bombas y
adicionalmente se agreg la capacidad de desconexin por sobrecarga, paro
manual de emergencia, registro de horas operativas y avisos al operador de
cuando la bomba necesita mantenimiento por lo que este requerimiento fue
ampliamente cubierto como se demuestra en el Captulo 4.
MONITOREO DE VARIABLES. - La aplicacin muestra la medicin de los 20
transmisores de las 3 reas en unidades de ingeniera con un tiempo de
muestreo no mayor a 1 segundo, adems muestra mediante un display de
mensajes el estado de la variable, si se encuentra en limites bajos o altos. El
cumplimiento de este punto fue fundamental debido a que es la funcin
principal de la interfaz.
ALARMAS. - Es una parte importante del sistema debido a los
requerimientos, esta avisa al operador de cualquier situacin crtica que
requiera de atencin plena, como presiones peligrosas y temperaturas fuera
de los intervalos normales que pudieran afectar el proceso de pasteurizacin
que es la etapa donde se tienen las consecuencias generadas por la
problemtica. Un extra de las alarmas es que se guarda un registro de todas
CONCLUSIONES 133
ellas indicando la fecha y la hora exacta en la que ocurrieron y si ya fueron

confirmadas por el operador en turno. La prueba de esta parte fue la
adecuada como se demuestra en el Captulo 4.
TENDENCIAS. La interfaz de monitoreo tiene una mayor plusvala cuando
se le da la oportunidad al operador de observar de forma grfica el
comportamiento de cada variable a travs del tiempo, lo que le ayuda a
determinar mantenimientos, fallas en los equipos, comportamientos
anormales, etc. Esto es muy importante ya que el rea de servicios de planta
tiene que asegurar el envo correcto de los fluidos al rea de pasteurizacin
y evitar tener retrasos en la produccin. Los resultados obtenidos en las
pruebas fueron satisfactorios ya que el tiempo de muestreo de la variable no
supera el segundo lo que indica que la red de comunicacin implementada
es adecuada y que los datos mostrados son confiables
En cuanto a los objetivos especficos como la instrumentacin, programacin,

comunicacin, diagramas etc., fueron desarrollados adecuadamente con el fin de
cumplir el objetivo principal y conformar la solucin en general. Los objetivos
especficos fueron sustentados en el Captulo 2, esto fue necesario debido a que en
cualquier campo de la ingeniera es necesario detallar adecuadamente todos los
componentes de un sistema, as como desarrollar la ingeniera de detalle y de
aplicacin necesaria para que funcione de manera correcta.
Finalmente, se puede concluir que el presente trabajo cumpli el objetivo principal,

as como sus objetivos especficos derivados de una necesidad encontrada en un
entorno industrial. Para atacar esta necesidad se desarroll una solucin integral
que comprende de distintas reas de la ingeniera en control y automatizacin como
lo es la instrumentacin industrial, los sistemas de control, redes industriales entre
otras. El resultado obtenido de este trabajo son los conocimientos y procedimientos
necesarios para la generacin de sistemas de monitoreo local el cual puede ser
mejorado y ampliado en trabajos futuros para generar, por ejemplo: un sistema de
control distribuido, un sistema SCADA, un sistema de monitoreo telemtrico, etc.
APNDICE A
PROGRAMA DEL PLC NO. 1
APNDICE A PROGRAMA DEL PLC NO.1 135
PROGRAMA PRINCIPAL
U:3 ESCALAMIENTO PRESIN
U:3 ESCALAMIENTO PRESIN

U:4 ACCIONAMIENTO AH Y AF
U:5 CONTEO DE HORAS TRABAJO AH Y AF

APNDICE
PROGRAMA DEL PLC NO. 2
B
APNDICE B PROGRAMA DEL PLC NO.2 152
PROGRAMA PRINCIPAL
U:3 ESCALAMIENTO TEMPERATURA

U:4 ACCIONAMIENTO AP
U:5 CONTEO HORAS TRABAJO AP

APNDICE
DIAGRAMAS DEL GABINETE DE CONTROL
C
NOTA: GABINETE CHAPA DE ACERO IP66, PESO 37.8 KG, COLOR GRIS AL POLVO, DOBLE CERRADURA DIN Liconsa
LISTA DE COMPONENTES
ITEM TAG DESCRIPCIN MARCA
VISTA FRONTAL 1 PLC1 PLC MicroLogix 1763-L16AWA Allen Bradley
2 MA1 Modulo de Entradas Analgicas 1762 IF4 Allen Bradley

SIN PUERTA Modulo de Entradas Analgicas 1762 IF4 Allen Bradley
3 MA2

I /0 I /1 I /2 I /3 I /4 I /5 I /6 I /7 I /8 I /9 I /0 I /1 I /2 I /3 I /4 I /5 I /6 I /7 I /8 I /9
Al l en-Bradley Al l en-Bradley
POW ER POW ER
7 SW Switch Ethernet Grado Industrial de 5 Puertos Moxa
RUN RUN
FAU LT FAU LT
FOR CE FOR CE
M icro Logix M icro Logix M icro Logix M icro Logix

1100 1100 1100 1100
MicroLogix MicroLogix
1100 1100 Grupo de Clemas para Entradas Digitales
A NALOG A NALOG A NALOG A NALOG
8 TTDI Weidmller
INPUT INPUT INPUT INPUT
ESC OK POWER POWER
ESC OK POWER POWER
INPUT INPUT INPUT INPUT

0 0 0 0
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3 9 TTDO Grupo de Clemas para Salidas Digitales Weidmller
1 2 3 4 5 6 10 TTAI Grupo de Clemas para Entradas Analgicas Weidmller

7
11 Grupo de Clemas para Alimentacin General 127 VCA Weidmller
12 ITX Grupo de Interruptores Termomagneticos de 1, 1, 3 y 1 A EATON

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74 76 78 80
13 FP Fuente de Alimentacin de 24 VCD, 5A Weidmller
TTDI
TTAI
TTDO
14 Grupo de Clemas para Alimentacin General 24 VCD Weidmller
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79
15 DRAC Receptaculo de 127 VCA, 60 Hz Weidmller

8 9 10
13 14
Outpu t: 2 4V 5A
Weidmller
DC OK Gr
Ye
2 4 6 2 4 6 8 10 12 2 4 6 8 10 12 2 4 6 8 10 12 1 1 1 1 Rd 2 4 2 4 6 8 10 12 14
2 2 2 2
Adj ust
2 2-2 8 V
TTL
TTP
TTN
TTG
PROeco
TT-24(-)
TT-24(+)
1 46 98 00 00
1 3 5 1 3 5 7 9 11 1 3 5 7 9 11 1 3 5 7 9 11 PRO ECO TP 12 0W 24V5A 1 3 1 3 5 7 9 11 13
3-5 A Char. C
Input: 1W+N+PE
1 00-240 V~ 2.5 -1A 50 -60Hz
L1 (+) N(-)
11 14
12 13
LN
15
Liconsa
LISTA DE COMPONENTES
ITEM TAG DESCRIPCIN MARCA
3 Grupo de Clemas para Alimentacin General 127 VCA Weidmller
(Verde #12)
(Negro #12)
(Verde #12)
(Negro #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
4 IT1 Interruptor Termomagnetico de 1 A EATON
TTP-4
TTP-6
TTP-2
TTL-2
TTN-2
TTG-2
2 4 6 2 4 6 8 10 12 2 4 6 8 10 12 2 4 6 8 10 12 5 IT2 Interruptor Termomagnetico de 1 A EATON
TTL
TTP
TTN
TTG
1 3 5 1 3 5 7 9 11 1 3 5 7 9 11 1 3 5 7 9 11
8 FP Fuente de Alimentacin de 24 VCD, 5A Weidmller
IT2-1
IT3-1
IT4-1
IT1-1
FP-N
FP-G
SW-G
TTDI-3
PLC1-N
PLC2-N
TTDO-4
PLC1-G
PLC2-G
DRAC-N
DRAC-G
9 DRAC Receptaculo de 127 VCA, 60 Hz Weidmller
PLC1-AC COM
PLC2-AC COM
(Verde #12)
(Verde #18)
(Verde #12)
(Verde #12)
(Verde #12)
(Negro #12)
(Negro #12)
(Negro #12)
(Negro #12)
(Negro #12)
(Negro #12)
Ver Plano LIC-HMI-001-EVCD-01 de
Alimentacion a 24 VCD
Ver Plano LIC-HMI-001-DO-01 de
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
Salidas Digitales
Ver Plano LIC-HMI-001-DI-01 de
Entradas Digitales
(Negro #12)
(Verde #12)
(Blanco #12)
VISTA FRONTAL
TTN-7
IT4-2
TTN-7
FP
(Blanco #12)
(Blanco #12)
VISTA FRONTAL VISTA FRONTAL
(Blanco #12)
(Blanco #12)
PLC1 PLC2 13 14
LN
TTL-7
TTL-5
TTL-1
TTL-3
NOT NOT AC IA
Output: 24V 5A
AC
NOT NOT AC AC IA USED USED COM I/0 I/1 I/2 I/3 COM I/4 I/5 I/6 I/7 I/8 I/9 COM IV1(+) IV2(+)
USED USED COM I/0 I/1 I/2 I/3 COM I/4 I/5 I/6 I/7 I/8 I/9 COM IV1(+) IV2(+)
Weidmller
DC OK Gr
G
MM
MM
OM
MS
Allen-Bradley I > 90% I Ye
OM
T
MM
MM
BA M
N
CO
CO 0
DC 1
U- T LO
MS LO
Allen-Bradley
DC 1
BA M
CO
CO 0
U-
Fault Rd
POWER
1 POWER 1 1 1
RUN
RUN
FAULT
FAULT 2 2
2 2
FORCE
FORCE
Adjust
MicroLogix 22-28 V
IT1 MicroLogix IT2 IT3 IT4
1100 1100
PROeco
ESC OK ESC OK
1 46 980 000
PRO ECO TP 120W 24V 5A
AC IN 3-5 A Char. C
AC IN
ANALOG IN
ANALOG IN
RELAY OUT
RELAY OUT
L1 L2/N NOT VAC O/0 VAC O/1 VAC O/2 VAC O/3 VAC O/4 VAC O/5 NOT AC POWER
L1 L2/N NOT VAC O/0 VAC O/1 VAC O/2 VAC O/3 VAC O/4 VAC O/5 NOT AC POWER 100-240 USED VDC VDC VDC VDC VDC VDC USED
100-240 USED VDC VDC VDC VDC VDC VDC USED VAC
Input: 1W+N+PE
VAC
100-240V~ 2.5-1A 50-60Hz
L1(+) N(-)
FP-L1
IT2-2
DRAC-L
PLC1-L1
PLC2-L1
IT1-2
TTN-3
TTG-3
TTN-1
TTG-1
PLC2-L1
PLC1-L1
PLC2-VAC
PLC2-VAC
PLC2-VAC
PLC2-VAC
PLC2-VAC
PLC1-VAC
PLC1-VAC
PLC1-VAC
PLC1-VAC
PLC1-VAC
DRAC
IT3-2
TTN-5
TTG-5
VISTA FRONTAL
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Negro #12)
(Verde #12)
(Blanco #12)
(Negro #12)
(Verde #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Negro #12)
(Verde #12)
(Blanco #12)
Liconsa
(Negro #18)
(Rojo #18)
TT-24(+) 2
TT-24(-) 2
VISTA SUPERIOR
(Rojo #18)
(Rojo #18)
(Negro #18)
13 14
Output: 24V 5A
Weidmlle r
P O W E R F O R A U T O M A TI ON
TT-24(+) 2
FP-V1(-)
FP-V1(+)
RESET TTG-9 (Verde #18) Ver Diagrama LIC-HMI-001-EVCA-01
DC OK Gr
I> 90%I Ye de Alimentacin a 127 VCA
N
Fault Rd 2 4 2 4 6 8 10 12 14 RS-232 CONSOLE
Adjust
22-28 V
VISTA FRONTAL V+
PWR2
PROeco V-
TT-24(-)
TT-24(+)
RELAY
146980000
1
MSTR
PRO ECO TP 120W 24V 5A 1 3 1 3 5 7 9 11 13
ON
2
CPLR TT-24(+) 1 (Rojo #18)
V+
3
TURBO
PWR1
DIP
4
RING TT-24(-) 1 (Negro #18)
V-
OFF ON
3-5 A Char. C 12/24/48 VCD
Input: 1W+N+PE
SW-V1(+)
SW-V1(-)
PT-001(+)
MA1-COM
MA2-COM
MA3-COM
MA4-COM
100-240V~ 2.5-1A 50-60Hz
L1(+) N(-)
PLC1-IACOM
PLC2-IACOM
(Rojo #18)
SW
(Blanco #18)
FP
(Negro #18)
(Negro #18)
(Negro #18)
(Negro #18)
(Negro #18)
(Negro #18)
(Negro #18)
Ver Diagrama LIC-HMI-001-AI-01 de
Entradas Analogicas
Liconsa
CAMPO TERMINALES DE CONEXIN EN GABINETE TERMINALES DE CONEXIN EN PLC1
8 HILOS #14
Ver Diagrama LIC-HMI-001-EVCA-01

de Alimentacin a 127 VCA
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
ACCOM
TTDI-2
TTDI-6
TTDI-10
TTDI-14
TTDI-18
TTDI-22
TTDI-26
TTDI-30
TTL-9
PE-AH-01
TTDI
PLC1-I/0 (Azul #14) NOT NOT AC AC IA
TTN-9 (Negro #12)

PE-AF-02
O
PLC1-I/1 (Azul #14)
1 3 5
2 4 6
SG
T
O
M
M
Allen-Bradley
BA MM
DC M1
CO
CO M0
U-M L
TTDI-4 (Negro #12) POWER
7
RUN
OL-AH-01 PLC1-I/2 (Azul #14) FAULT
FORCE
TTDI-8 (Negro #12)
OL-AH-02 PLC1-I/3 (Azul #14) MicroLogix

1100
TTDI-12 (Negro #12)
OL-AH-03 PLC1-I/4 (Azul #14)
TTDI-16 (Negro #12)

ESC OK
OL-AF-01 PLC1-I/5 (Azul #14)
TTDI-20 (Negro #12)

AC IN
OL-AF-02 PLC1-I/6 (Azul #14) ANALOG IN
RELAY OUT
100-240 USED VDC VDC VDC VDC VDC VDC USED
TTDI-24 (Negro #12) VAC
OL-AF-03 PLC1-I/7 (Azul #14)
TTDI-28 (Negro #12)

PLC1
8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32
9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31
VISTA FRONTAL
LISTA DE SEALES
ITEM TAG DESCRIPCIN
1 PE-AH-01 Paro de Emergencia para Bombas de Agua Helada
2 PE-AF-02 Paro de Emergencia para Bombas de Agua Fra
3 OL-AH-01 Elemento de Sobrecarga de Bomba AH-01
6 OL-AF-01 Elemento de Sobrecarga de Bomba AF-01
Liconsa
8 HILOS #14

(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
ACCOM
TTDI-34
TTDI-38
TTDI-42
TTDI-46
TTDI-50
TTL-11
PE-AP-03 PLC2-I/0 (Azul #14) NOT NOT AC AC IA
TTDI-32 (Negro #12)

OL-AP-01 PLC2-I/1 (Azul #14)
SG O
T
O
M
M
Allen-Bradley
O
BA MM
DC M1
U-M L
C
CO M0
TTDI-36 (Negro #12) POWER

RUN
OL-AP-02 PLC2-I/2 (Azul #14) FAULT
FORCE
TTDI-40 (Negro #12)
OL-AP-03 PLC2-I/3 (Azul #14) MicroLogix

1100
TTDI-44 (Negro #12)
OL-AP-04 PLC2-I/4 (Azul #14)
TTDI-48 (Negro #12)

ESC OK
34 36 38 40 42 44 46 48 50 52
33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
AC IN
ANALOG IN
RELAY OUT
VAC
PLC2
VISTA FRONTAL
LISTA DE SEALES
ITEM TAG DESCRIPCIN
1 PE-AP-03 Paro de Emergencia para Bombas de Agua Potable
3 OL-AP-01 Elemento de Sobrecarga de Bomba AP-01
Liconsa

de Alimentacin a 127 VCA PLC1
TTDO VISTA FRONTAL
B-AH-01 PLC1-O/0 (Azul #14) NOT NOT AC AC IA
AH-01 USED USED COM I/0 I/1 I/2 I/3 COM I/4 I/5 I/6 I/7 I/8 I/9 COM IV1(+) IV2(+)
TTN-11 (Negro #12)
2 4
B-AH-02 PLC1-O/1 (Azul #14)
1 3 5
6
SG O
AH-02
T
O
M
M
Allen-Bradley
B A MM
D C M1
CO
C O M0
U -M L
TTDO-4 (Negro #12) POWER
7
RUN
B-AH-03 PLC1-O/2 (Azul #14) FAULT
AH-03
FORCE
TTDO-8 (Negro #12)
B-AF-01 PLC1-O/3 (Azul #14)
AF-01 MicroLogix
1100
TTDO-12 (Negro #12)
AF-02
ESC OK
TTDO-16 (Negro #12)
AF-03
TTDO-12 (Negro #12)
8 10 12 14 16 18 20 22 24
9 11 13 15 17 19 21 23
AC IN
ANALOG IN
RELAY OUT
VAC
IT1-2
TTDO-2
TTDO-6
PLC1-L1
TTDO-10
TTDO-14
TTDO-18
TTDO-22
PLC1-VAC
PLC1-VAC
PLC1-VAC
PLC1-VAC
PLC1-VAC
6 HILOS #14
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
LISTA DE SEALES
ITEM TAG DESCRIPCIN Ver Diagrama LIC-HMI-001-EVCA-01
1 B-AH-01 Bobina Arrancador de Bomba AH-01
2 B-AH-02 Bobina Arrancador de Bomba AH-02 de Alimentacin a 127 VCA
3 B-AH-03 Bobina Arrancador de Bomba AH-03
4 B-AF-01 Bobina Arrancador de Bomba AF-01
Liconsa
PLC2
VISTA FRONTAL
B-AP-01 PLC2-O/0 (Azul #14) NOT NOT AC AC IA
AP-01 USED USED COM I/0 I/1 I/2 I/3 COM I/4 I/5 I/6 I/7 I/8 I/9 COM IV1(+) IV2(+)
TTDO-24 (Negro #12)
B-AP-02 PLC2-O/1 (Azul #14)

SG O
AP-02
T
O
M
M
Allen-Bradley
O
B A MM
D C M1
C
C O M0
U -M L
TTDO-28 (Negro #12) POWER

RUN
B-AP-03 PLC2-O/2 (Azul #14) FAULT
AP-03
FORCE
TTDO-32 (Negro #12)
B-AP-04 PLC2-O/3 (Azul #14)
AP-04 MicroLogix
1100
TTDO-36 (Negro #12)
25 27 29 31 33 35 37 39
26 28 30 32 34 36 38 40
ESC OK
AC IN
ANALOG IN
RELAY OUT
VAC
IT2-2
PLC2-L1
TTDO-26
TTDO-30
TTDO-34
TTDO-38
PLC2-VAC
PLC2-VAC
PLC2-VAC
6 HILOS #14
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)

LISTA DE SEALES
ITEM TAG DESCRIPCIN
1 B-AP-01 Bobina Arrancador de Bomba AP-01
Liconsa
2 HILOS #18
Ver Diagrama LIC-HMI-001-EVCD-01

de Alimentacin a 24 VCD

(Azul #18)
(Azul #18)
(Negro #18)
500
TT24(-)-3
TTAI-2
TTAI-6
4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18)

TTAI
PT - PLC1-IV1 (Azul #18) NOT NOT AC AC IA
IV1(+) IV2(+)
+ 001
USED USED COM I/0 I/1 I/2 I/3 COM I/4 I/5 I/6 I/7 I/8 I/9 COM
TT24(+)-3 (Rojo #18)

PT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) PLC1-IV2 (Azul #18)
1 3 5
2 4 6
+ 003
SG O
T
O
M
M
Allen-Bradley
BA MM
DC M1
U-M L
CO
CO M0
TTAI-4 (Rojo #18) POWER

RUN
PT 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA1-IN0+ (Azul #18)
+ 005 - FAULT
FORCE
TTAI-8 (Rojo #18)
VISTA
PT -
+ 007 MA1-IN1+ (Azul #18)
MicroLogix
1100 FRONTAL
TTAI-12 (Rojo #18)
PT 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA1-IN2+ (Azul #18)
+ 009 -
TTAI-16 (Rojo #18) ESC OK

PLC1
PT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA1-IN3+ (Azul #18)
+ 011
TTAI-20 (Rojo #18)
7 9 11 13 15 17 19 21 23
8 10 12 14 16 18 20 22 24
AC IN
ANALOG IN
RELAY OUT
VAC
4 HILOS #18

de Alimentacin a 24 VCD TTAI-10 (Azul #18)
(Negro #18) TT24(-)-7 IN0 +
IN0 - TTAI-14 (Azul #18)
(Negro #18) MA1-IN0- IN1 +

MA1 (Negro #18) MA1-IN1- IN2 +

LISTA DE SEALES
ITEM TAG DESCRIPCIN
IN3 -
1 PT-001 Transmisor de Presin de Bomba AH-01
4 PT-007 Transmisor de Presin de Bomba AF-01
Liconsa
4 HILOS #18
4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA2-IN0+ (Azul #18)
+ PT -
013
TTAI-24 (Rojo #18)
PT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA2-IN1+ (Azul #18) TTAI-26 (Azul #18)
+ 015
TTAI-28 (Rojo #18)
PT 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) IN0 - TTAI-30 (Azul #18)
+ 017 - MA2-IN2+ (Azul #18)
TTAI-32 (Rojo #18)
PT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA2-IN3+ (Azul #18)
+ 019
TTAI-36 (Rojo #18) IN2 - TTAI-38 (Azul #18)
25 27 29 31 33 35 37 39
26 28 30 32 34 36 38 40
(Negro #18) TT24(-)-9 IN3 +
IN3 -
MA2
LISTA DE SEALES
ITEM TAG DESCRIPCIN
1 PT-013 Transmisor de Presin de Bomba AP-01
Liconsa
2 HILOS #18

(Azul #18)
(Azul #18)
(Negro #18)
500
TT24(-)-5
TTAI-42
TTAI-46
4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) PLC2-IV1 (Azul #18)

+ TT - NOT NOT AC AC IA
002 USED USED COM I/0 I/1 I/2 I/3 COM I/4 I/5 I/6 I/7 I/8 I/9 COM IV1(+) IV2(+)
TTAI-40 (Rojo #18)

TT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) PLC2-IV2 (Azul #18)
+ 004
SG O
O
T
M
M
Allen-Bradley
DC M1
BA MM
CO
CO M0
U-M L
TTAI-44 (Rojo #18) POWER
4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) RUN

TT -
+ 006 MA3-IN0+ (Azul #18) FAULT
FORCE
TTAI-48 (Rojo #18)
VISTA
TT -
+ 008 MA3-IN1+ (Azul #18)
MicroLogix
1100
TTAI-52 (Rojo #18) FRONTAL
TT 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA3-IN2+ (Azul #18)
+ 010 -
TTAI-56 (Rojo #18) ESC OK

PLC2
TT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA3-IN3+ (Azul #18)
+ 012
TTAI-60 (Rojo #18)
41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63
42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64
AC IN
ANALOG IN
RELAY OUT
VAC
4 HILOS #18

de Alimentacin a 24 VCD TTAI-50 (Azul #18)
(Negro #18) TT24(-)-11 IN0 +

MA3 (Negro #18) MA3-IN1- IN2 +

LISTA DE SEALES
ITEM TAG DESCRIPCIN IN3 -
1 TT-002 Transmisor de Temperatura de Bomba AH-01
4 TT-008 Transmisor de Temperatura de Bomba AF-01
5 TT-010 Transmisor de Temperatura de Bomba AF-02
Transmisor de Temperatura de Bomba AF-03
6 TT-012
Liconsa
4 HILOS #18
4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA4-IN0+ (Azul #18)
+ TT -
014
TTAI-64 (Rojo #18)
TT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA4-IN1+ (Azul #18) TTAI-66 (Azul #18)
+ 016
TTAI-68 (Rojo #18)
TT 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) IN0 - TTAI-70 (Azul #18)
+ 018 - MA4-IN2+ (Azul #18)
TTAI-72 (Rojo #18)
TT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA4-IN3+ (Azul #18)
+ 020
TTAI-76 (Rojo #18) IN2 - TTAI-78 (Azul #18)
65 67 69 71 73 75 77 79
66 68 70 72 74 76 78 80
(Negro #18) TT24(-)-13 IN3 +
IN3 -
MA4
LISTA DE SEALES
ITEM TAG DESCRIPCIN
1 TT-014 Transmisor de Temperatura de Bomba AP-01
Transmisor de Temperatura de Bomba AP-04
4 TT-020
Liconsa
APNDICE
DIAGRAMAS DE TUBERA E INSTRUMENTACIN
D
Liconsa
Liconsa
Liconsa
ANEXO
HOJAS DE DATOS DE INSTRUMENTACIN
A
Technical Information
Cerabar T PMC131, PMP131, PMP135

Pressure Transducer
With ceramic and metal sensors
For absolute pressure and gauge pressure measurement up to 400 bar
Extremely stable, overload-resistant and reliable
Application
Cerabar T is a pressure transducer for measuring absolute
pressure and gauge pressure in gases, vapors, liquids and
dusts.
Hygienic and threaded connections are available as
process connections.
Your benefits
This compact pressure transducer impresses with its
well-engineered construction:
High reproducibility and long-term stability.
Finely graduated measuring ranges from vacuum up to
400 bar/6000 psi.
Ceraphire ceramic sensor: corrosion-proof, abrasion-
proof and extremely overload-resistant.
Deployed for pressure monitoring up to SIL 2 as per
IEC 61508/IEC 61511-1
Sensors
Dry capacitance ceramic sensor (Ceraphire) for
measuring ranges up to 40 bar - overload-resistant,
vacuum-proof, stable against alternating load
Piezoresistive sensor with metal diaphragm for
measuring ranges up to 400 bar
TI415P/00/en
Cerabar T
Function and system design

Device selection Cerabar T PMC131 PMP131 PMP135
ENDRESS+HAUSER
CERABAR T
ENDRESS+HAUSER
CERABAR T
ENDRESS+HAUSER
CERABAR T
P01-PMC131xx-14-xx-xx-xx-000 P01-PMP131xx-14-xx-xx-xx-000 P01-PMP135xx-14-xx-xx-xx-000
With capacitive measuring With piezoresistive With piezoresistive measuring

cell and ceramic measuring measuring cell and metallic cell and metallic measuring
diaphragm (Ceraphire) measuring diaphragm diaphragm for hygienic
applications
Field of Absolute pressure and gauge Absolute pressure and gauge Absolute pressure and gauge pressure
application pressure pressure in hygienic processes
Output 4 to 20 mA 4 to 20 mA 4 to 20 mA
Switch output PNP Switch output PNP
Process Thread: Thread: Hygiene:

connection G G Clamp DN 22 (")
MNPT and FNPT MNPT and FNPT Tri-Clamp DN 25 to 38 (1" to 1")
G , bore 11 mm MNPT, bore 4 mm Tri-Clamp DN 40 to 51 (2")
G G1
MNPT, bore 3.5 mm SMS 1"
Measuring 1 to 0 bar/100 to 0 kPa 0 to 1 bar/0 to 100 kPa 0 to 1 bar/0 to 100 kPa

range up to up to up to
0 to 40 bar/0 to 4 MPa 0 to 400 bar/0 to 40 MPa 0 to 40 bar/0 to 4 MPa
Process 20 to +100 C 25 C to +70 C 25 to +100 C

temperature (+135 C for max. 1 hour)
Measuring principle PMC131

The measuring pressure causes a slight deflection of the ceramic diaphragm of the sensor. The pressure-
proportional change in capacitance is measured at the electrodes of the ceramic sensor. The ceramic sensor is
a dry sensor, i.e. no fill fluid is required for the pressure transfer. This makes the sensor completely suitable for
vacuums. Extremely high stability, comparable with the material Alloy, is achieved by using ultrapure
Ceraphire as the ceramic.
PMP131 and PMP135 with analog output

The process pressure acting upon the metallic separating diaphragm of the sensor is transmitted to a resistance
bridge via a fluid. The pressure-proportional change of the bridge output voltage is measured and processed
further.
PMP131 and PMP135 with switch output

The process pressure acting upon the metallic separating diaphragm of the sensor is transmitted to a resistance
bridge via a fluid. A differential amplifier creates a standard signal from the pressure-proportional change in
output voltage of the bridge. A comparator with an adjustable hysteresis compares this signal with the pre-set
switch point and then activates the transistor output.
Endress+Hauser 3
Cerabar T
Measuring system
1 2
4...20 mA
+ +

p p
3
4...20 mA

P01-PMx13xxx-14-xx-xx-xx-002
1 PMP131, PMP135: analog output with transmitter power supply unit, e.g. RN 221N from Endress+Hauser
2 PMP131, PMP135: switch output with load, e.g. PLC, DCS, relay
3 PMC131: analog output with transmitter power supply unit, e.g. RN 221N from Endress+Hauser
Input
Measured variable Absolute pressure or gauge pressure
Measuring range up to 400 bar/6000 psi, see Page 18, "Ordering information" section
Output
Analog output (PMC131, PMP131, PMP135)
Output signal 4 to 20 mA
Load PMC131
RLmax [] (US 1 V) / 0.02 A
PMP131 and PMP135

RLmax [] (US 12 V) / 0.02 A
RLmax: Maximum load resistance

US: Supply voltage
Switch output (PMP131, PMP135)
Output signal PNP switch output (positive voltage signal),

rate depends on power supply voltage
Output current Switch status ON: Ia 500 mA

Switch status OFF: Ia 1 mA
4 Endress+Hauser
Documentation
Field of Activities Pressure measurement, powerful measuring devices for process pressure, differential pressure, level and
flow: FA004P/00/en
Technical Information EMC test procedures TI241F/00/en
Operating Instructions Cerabar T PMC131: KA085P/00/a3

Cerabar T PMP131: KA103P/00/a3
Cerabar T PMP135: KA198P/00/a3
Functional Safety Manual (SIL) Cerabar T PMP131, PMP135: SD160P/00/en
Safety Instructions Cerabar T PMC131

ATEX II 3 G EEx nA II T4: XA191P/00/a3
Cerabar T PMP131
ATEX II 1/2 G or 2 G EEx ib IIC T6: XA142P/00/a3
Cerabar T PMP135
ATEX II 1/2 G or 2 G EEx ib IIC T6: XA142P/00/a3
International Head Quarter
Endress+Hauser
GmbH+Co. KG
Instruments International
Colmarer Str. 6
79576 Weil am Rhein
Deutschland
Tel. +49 76 21 9 75 02
Fax +49 76 21 9 75 34 5
www.endress.com
info@ii.endress.com
TI415P/00/en/07.06
CCS/FM+SGML 6.0
Technical Information

Easytemp TSM487
Compact thermometer with screw-in thread
for universal applications
Application
The TSM487 compact thermometer is used for universal
applications. Preferred applications are in vessels or in pipes, where
no high process pressures and no extreme temperatures appear.
Function
The compact thermometer assembly includes a fiberglass insulated
insert which is protected by a thermowell with process connection
G. The terminal head is according to DIN 43729, form B, and is
made of aluminum. The built-in head transmitter converts the
resistance value into a temperature linear 4...20 mA analog output
signal.
Application example
Pipe installation:
a) at elbows, against the flow

b) in smaller pipes,
leant against the flow
Various measuring ranges selectable c) perpendicular to the flow
2-wire technology, 4 20 mA
High accuracy of sensor and electronics
Fiberglass insulated insert
Replaceable electronics
Ordering information
Measuring ranges (selectable): Accuracy: TSM487 Compact thermometer TSM487, RTD
Head transmitter: TMT187; non-replaceable insert in fiberglass
-30... +170 C (-22... +338 F) 0.08%, Pt100 class A insulation with diameter 6 mm (0.24), 1.4404/SS316L
0... +100 C (32... +212 F) Sensing element: 1xPt100 class A 4-wire; process connection G
0... +200 C (32... +392 F) Response time:
3.5 s (T50); 8 s (T90) Immersion length
A 50 mm
Immersion lengths: Operating conditions:
B 100 mm
mm: 50, 100, 150, 250 ( 6) 20 bar at +20 C C 150 mm
Inch: 2, 3.9, 5.9, 9.8 ( 0.24) (290 PSI at +68 F) D 250 mm
Measuring range TMT187
DD 4... 20 mA; -30... 170 C
Electrical connection FE 4... 20 mA; 0... 100 C
Supply voltage and current output FH 4... 20 mA; 0... 200 C
TSM487- order code
2 - 8 35 V
1 + 4 20 mA
mA
TI149R/09/en
71095370

Easytemp TSM487
Technical data Dimensions in mm (inch)
Sensor 107.5 (4.23)
Sensing element Platinum resistance element, 78 (3.2)
1x Pt100 (100 W at 0 C)
15.55 (0.6)
-30... 170 C (-22... 338 F), 0... 100 C
70 (2.76)
Measuring range
(32... 212 F), 0... 200 C (32... 392 F)
Accuracy Class A acc. to IEC 751: -50 +250 C
Wiring 4-wire connection, fiberglass insulated insert 28
Insulation resistance 100 MW, test voltage 250 V at ambient (1.1)
temperature
Response time T50/3.5 s; T90/8 s; according to IEC 751
15 (0.6)
welded
Operating conditions 20 bar at +20 C (290 PSI at +68 F)
Sheat material SS 316L/1.4404
Process connection
L
Shape DIN 43772 form 2G G
Material SS 316L/1.4404
Thread G
Terminal head
Type DIN 43729 form B
Protection class IP66/68
Cable entry M20x1.5 L = Immersion length 6 (0.24)
Material Aluminum, polyester powder coated
Electronics (replaceable)
Output Electronics (replaceable)
Output signal 4 20 mA, temperature and resistance linear Accuracy
Max. load (Vpower supply -8 V)/0.022 A Influence of
Min. current supply voltage 0.01 %/V deviation from 24 V
consumption 3.5 mA Influence of load 0.02 %/100 W
Current limit 23 mA
Temperature drift T d= (15 ppm/K * max. meas. range +
Switch on delay 4 s (during power up Ia= 3.8 mA)
Response time 1s 50 ppm/K * preset meas. range) *DJ
Pt100 0.2 K or 0.08 %
Signal on alarm
Under ranging Linear drop to 3.8 mA Environment conditions
Over ranging Linear rise to 20.5 mA Ambient temperature -40 +85 C (-58... +185 F)
Sensor break/ Climate class As per IEC 60 654-1, class C
Sensor short circuit 21 mA Shock and
vibration resistance 4g / 2 to 150 Hz as per IEC 60 068-2-6
Electrical connection EMC Shock resistance and interference emission
Supply voltage Ub = 8... 35 V, reverse polarity protection
as per IEC 61326 and NAMUR NE 21
Galvanic isolation = 3.75 kV
Residual ripple Uss 5 V at Ub 13 V, fmax. = 1kHz
Reference operating
conditions Calibration temperature:
+23 C (73 F) 5 K (9 F)
TI149R/09/en/03.09
71095370
CDR X3
ANEXO
HOJAS DE DATOS DE PLC MICROLOGIX 1100
B
ESSENTIAL COMPONENTS
LOGIC
MicroLogix 1100 / 1763
Small Logic Controllers
MicroLogix 1100
With online editing and a built-in 10/100
Mbps EtherNet/IP port for peer-to-peer
messaging, the MicroLogix 1100
controller adds greater connectivity and
application coverage to the MicroLogix
Place image here
family of Allen-Bradley controllers. This
next generation controllers built-in LCD
screen displays controller status, I/O
status, and simple operator messages;
enables bit and integer manipulation;
offers digital trim pot functionality, and a
means to make operating mode changes
(Prog / Remote / Run).
Features:
Online editing
By combining all the features that have
Built-in 10/100 Mbps EtherNet/IP port for messaging
made the existing MicroLogix controllers
successful with industrial EtherNet/IP, Isolated RS-232/RS-485 combo port
embedded DH-485 / Modbus RTU Ten digital inputs, two analog inputs, six digital outputs on each controller
networking, and the ability for an One embedded 40kHz high-speed counter (on controllers with dc inputs)
operator to interface to the control
Two 40kHz high-speed PTO/PWM outputs (on controllers with dc outputs)
program through the LCD screen, the
MicroLogix 1100 controller may be all Embedded LCD for controller and I/O status and simple operator interface
for messages, and bit/integer monitoring and manipulation
you need and more.
4K words user program memory and 4K words user data memory
Up to 128K bytes for data logging and 64K bytes for recipe
APPLICATIONS: Embedded Web server
The MicroLogix 1100 is particularly well Email support
suited to meet the needs of SCADA RTU, CIP generic messaging support
packaging, and material handling
applications. With even more memory for
data logging and recipe than the
MicroLogix 1500, the MicroLogix 1100 is
great for remote monitoring and for
applications that are memory intensive, but
require limited I/O.
MicroLogix 1100 Controller
The MicroLogix 1100 combines all the features you demand in a compact controller,
with EtherNet/IP messaging, online editing, a built-in LCD screen on every controller
and a versatile combination of I/O.
The embedded 10/100 Mbps EtherNet/IP port for peer-to-peer messaging offers users
high speed connectivity between controllers and the ability to access, monitor and
program from the factory floor to anywhere an Ethernet connection is available.
An embedded Web server allows a user to custom configure data from the
controller to be displayed as a web page. Furthermore, a second RS-232/RS-485
combo port provides a host of different point-to-point and network protocols.
With online editing, modifications can be made to a program while it is

running, making fine tuning of an operating control system possible, including
PID loops.
The built-in LCD screen allows the user to monitor data within the controller, optionally
modify that data, and interact with the control program. The LCD displays status for
embedded digital I/O and controller functions, and acts as a pair of digital trim pots to allow
a user to tweak and tune a program. The user program can now use a new LCD instruction to
send, and optionally receive, information through the display, providing real time program
interaction. A user configurable start up screen allows the user to personalize the controller to
identify the machine it is used on, the designer of the control system, or the name of the
company that uses it. Communication port status and communication toggle function,
operating mode status, and battery status monitoring are among the many features of the LCD screen.
For small applications, the embedded I/O in this controller may represent all of the control required. There are 10
digital inputs, 6 digital outputs, and 2 analog inputs on every controller, with the ability to add digital, analog, RTD,
and thermocouple modules to customize the controller for your application. On versions of the controller with dc
inputs, there is a high speed counter, and on the dc output version, two PTO/PWM (pulse train outputs and pulse
width modulated) outputs, enabling the controller to support simple motion applications.
Communications
The combo Communication Channel 0 port provides isolated RS-232 and RS-485 electrical compatibility (on separate
pins). This port supports the same protocols as the MicroLogix 1200 and MicroLogix 1500:
DF1 Full Duplex / DF1 Half Duplex Master & Slave / DF1 Radio Modem
DH-485 (supported directly using the 1763-NC01 RS-485 cable on this port; or using the RS-232 port and existing
cables, a 1761-NET-AIC and external power is required for networking)
Modbus RTU Master and RTU Slave (supported directly using the 1763-NC01 RS-485 cable on this port, or using the
RS-232 port and existing cables, a 1761-NET-AIC and external power is required for networking)
ASCII
Communication Channel 1 with embedded RJ45 port supports EtherNet/IP for peer-to-peer messaging:
10/100 Mbps port with support for BOOTP, DHCP, & SNMP capability directly from the controller
Automatically assign IP address through DHCP or BOOTP, or configure using RSLogix 500 programming software
Monitor your IP address through the LCD screen (or use the write-on nameplate)
Supports CIP
Allows controllers to exchange data with other controllers through messaging (does not support scanning of I/O on
Ethernet adapters)
Expansion
Use up to four 1762 I/O modules (also used to expand the MicroLogix
1200 controllers) to increase your I/O count, as well as provide flexibility
of I/O for your application.
Modules include:
Inputs 120V ac, 24V dc sink/source, analog, RTD, and thermocouple
Outputs 120 to 240V ac, 24V dc sourcing, relay (including high
current isolated), and analog
RSLogix 500 Programming Software

Supporting the Allen-Bradley SLC 500 and MicroLogix families of
processors, RSLogix 500 was the first PLC programming software to
offer unbeatable productivity with an industry-leading user interface.
RSLogix 500 software offers:
Flexible, easy-to-use editors
Diagnostics and troubleshooting tools
Powerful, time-saving features & functionality
A world-class user interface designed for first time power users
Accessories
The MicroLogix 1100 accessories include:
Memory module: 1763-MM1 - provides memory for program backup transport

and can be useful to update programs in the field.
RS-485 cable: 1763-NC01- used on Communication Channel 0 to provide daisy
chain connection for DH-485 and Modbus RTU Master/Slave networks.
MicroLogix - A Family of Success

All members of the MicroLogix and SLC 500 families share a
host of commonalities - from a common instruction set and
industry- leading RSLogix 500 programming software, to
compatible network and HMI devices. These systems are
designed to work seamlessly - within a single machine or across
your entire factory.
All MicroLogix controllers are DIN-rail and panel mountable, as

well as UL listed, C-UL Certified, and Class 1, Division 2 and
CE compliant for conformity to necessary global standards. Your
use of one controller within the family is an investment in the
future, as your applications change and grow, allowing you to
easily move from one level of control to another.
PRODUCT SPECIFICATIONS
MicroLogix 1100 1763-L16AWA 1763-L16BWA 1763-L16BBB 1763-L16DWD
Input Power 120/240V ac 24V dc 12V dc - 24V dc
Memory non-volatile battery backed RAM
User Program / User Data
4K / 4K
Space
Data Logging / Recipe Up to 128K bytes for data logging and up to 64K bytes for recipe (recipe memory subtracted from avail-
Storage able data logging)
Battery Back-up Yes
Back-up Memory Module Yes
Six 24V dc, Six 12V dc / 24V dc,
Digital Inputs Ten 120V ac
Four fast 24V dc Four fast 12V dc / 24V dc
Analog Inputs Embedded, two in local, with additional 1762 analog modules
Two relay,
Digital Outputs Six relay Two 24V dc FET, Six Relay
Two fast 24V dc FET
Serial Ports One RS-232 / RS-485 Combo Port
DF1 Full Duplex, DF1 Half Duplex Master/Slave, DF1 Radio Modem, DH-485, Modbus RTU
Serial Protocols
Master/Slave, ASCII
Ethernet Ports One 10/100 port
Ethernet Protocols EtherNet/IP messaging only
Trim Potentiometers Two digital
High-Speed Inputs Four @ 40kHz input Four @ 40 kHz input Four @ 40 kHz input
(Pulse Catch) (1ch) (1ch) (1ch)
Real Time Clock Yes (embedded)

PID Yes (multiple loops only limited by program and stack memory)
PWM /PTO Two @ 40 kHz
Dual Axis Servo control Through embedded PTO
Embedded LCD Yes
Floating Point Math Yes
Online Editing Yes
Operating Temperature -20C to +65C (-4F to +149F)
Storage Temperature -40C to +85C (-40F to +185F)
Publication 1763-PP001B-EN-P March 2007 Supersedes Publication 1763-PP001A-EN-P July 2005 Copyright 2007 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in USA.
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Subsidiarios, Subcomit Tcnico de Normalizacin de Pemex Exploracin y Produccin, 2009]
30. [ANSI/ISA-5.1-2009, Instrumentation Symbols and Identification, American National Standard, International
Society of Automation, 2009]

Desarrollhmi para Monitoreremoto de Bombas

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

DESARROLLO DE UNA HMI PARA LA OPERACIN Y

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIN

CAPTULO 1 PROBLEMTICA DEL REA DE SERVICIOS A PLANTA............... 15

1.1 DESCRIPCIN GENERAL DE LA PLANTA ................................................................. 1

1.2 CONDICIN ACTUAL DEL REA DE SERVICIOS A PLANTA .............................. 3

1.3 PROBLEMTICA A TRATAR DEL REA DE SERVICIOS ...................................... 7

1.4 REQUERIMIENTOS ........................................................................................................ 11

CAPTULO 2 PROPUESTA DE SOLUCIN Y SELECCIN DE ELEMENTOS...... 13

2.1 DESCRIPCIN DE LA PROPUESTA DE SOLUCIN ............................................... 14

2.3 SELECCIN DEL CONTROLADOR ............................................................................ 22

2.4 SELECCIN DE LA RED DE COMUNICACIN INDUSTRIAL ............................. 28

2.5 SELECCIN DE LA INTERFAZ GRFICA (HMI) .................................................... 32

CAPTULO 3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA...................................................... 37

3.1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA PROPUESTO ........................................................ 38

3.3 GENERALIDADES PARA LA PROGRAMACION DE LOS PLCs .......................... 53

3.4 DESARROLLO DE LA INTERFAZ DE USUARIO (HMI) ......................................... 57

3.4.1 ARQUITECTURA DE LA INTERFAZ .................................................................................... 58

3.5 DESARROLLO DE LA RED DE COMUNICACIN................................................... 96

3.6 DISEO DE TABLERO DE CONTROL ...................................................................... 104

3.7 PRUEBAS EN SITIO Y PUESTA EN MARCHA ........................................................ 108

CAPTULO 4 SIMULACIN, PRUEBAS Y RESULTADOS ....................................... 112

4.1 CONSIDERACIONES PARA LA SIMULACIN........................................................ 113

4.2 SIMULACIN GENERAL DEL SISTEMA.................................................................. 118

CAPTULO 5 PROPUESTA ECONMICA ................................................................... 126

5.1 COTIZACIN DE EQUIPO .......................................................................................... 127

CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 131

APNDICE A PROGRAMA DEL PLC NO. 1 .............................................................. 134

REFERENCIAS ............................................................................................................................ 193

CAPTULO 1 PROBLEMTICA DEL REA DE SERVICIOS A PLANTA

Figura 1 Distribucin de reas de la planta productora de leche...................................................... 1

CAPTULO 2 PROPUESTA SOLUCIN Y SELECCIN DE ELEMENTOS

Figura 11 Esquema de composicin general del sistema propuesto. ............................................. 14

CAPTULO 3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA

Figura 30 Conexin general del sistema propuesto. ...................................................................... 38

Figura 67 Configuracin para el botn de cierre de sesin. ........................................................... 70

Figura 105 Personalizacin de la ventana de mensajes de la pantalla de Historial de Alarmas. ... 89

CAPTULO 4 SIMULACIN, PRUEBAS Y RESULTADOS

CAPTULO 1 PROBLEMTICA DEL REA DE SERVICIOS A PLANTA

Tabla 1 Concentrado de informacin recopilada del levantamiento de datos. ............................... 10

CAPTULO 2 PROPUESTA SOLUCIN Y SELECCIN DE ELEMENTOS

Tabla 2 Caractersticas generales de los RTD y Termopares [7]. .................................................. 18

Tabla 5 Especificaciones de los transmisores de temperatura RTD, TSM487/B/DD y

CAPTULO 3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA

Tabla 10 Distribucin de equipos para los dos PLC's. ................................................................... 40

CAPTULO 4 SIMULACIN, PRUEBAS Y RESULTADOS

CAPTULO 5 PROPUESTA ECONMICA

Tabla 27 Cotizacin de equipo para la propuesta. ........................................................................ 127

Una parte fundamental de la formacin profesional del alumno, es el desarrollo de

Partiendo de la problemtica expuesta en el primer captulo se gener una

Tambin en el escrito se detalla todo el marco terico bsico necesario para

En el penltimo captulo se realizaron pruebas a nivel laboratorio del sistema

Desarrollar un interfaz humano mquina (HMI) para el accionamiento de bombas y

Seleccionar la instrumentacin industrial necesaria para la adquisicin de datos

En el trabajo se expone la seleccin de la instrumentacin, comunicacin y la

El presente trabajo se enfoca al desarrollo de un interfaz humano mquina que tiene

En el Captulo 1 se detalla el problema existente en el rea, la ubicacin y

En el Captulo 2 basndose en la problemtica existente y en la lista de

En el Captulo 3 partiendo de la propuesta de solucin se expone: la arquitectura y

Posteriormente en el Captulo 4, se explica la simulacin del sistema, as como sus

Finalmente, en el Captulo 5 se realiza una propuesta econmica del sistema