INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL.

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

SECCION DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACION.

Diseo de moldes de inyeccin de plstico con Ingeniera concurrente.

TESIS. QUE PARA OBTENER EL GRADO DE: MAESTRO EN CIENCIA CON ESPECIALIDAD EN
INGENIERIA MECANICA. PRESENTA:

ING. ENRIQUE MAYA ORTEGA. DIRECTORA DE TESIS:

M. EN C. ALLA KABASTSKAIA IVANOVNA.

MEXICO, D.F

I
II
INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
SECRETARIA DE INVESTIGACION Y POSGRADO

CARTA CESION DE DERECHOS

En la Ciudad de Mxico, D. F., el da el(la) que suscribe

05

del mes

marzo

del ao

2007

ENRIQUE MAYA ORTEGA MAESTRIA EN INGENIERIA MECANICA

alumno (a) del Programa de

con nmero de registro bajo la direccin del trabajo intitulado:

B021502

adscrito a la Seccin de Estudios de Posgrado e Investigacin de la y cede los

derechos del al

E.S.I.M.E. Unidad Zacatenco, manifiesta que es autor(a) intelectual del presente

Trabajo de Tesis M. EN C. ALLA KABATSKAIA IVANOVNA

DISEO DE MOLDES DE INYECCION DE PLASTICOS CON INGENIERIA CONCURRENTE

Instituto Politcnico Nacional para su difusin, con fines Acadmicos y de

Investigacin.

Los usuarios de la informacin no deben reproducir el contenido textual, graficas o

datos del trabajo sin el permiso expreso del autor y/o director del trabajo. Este
puede ser obtenido escribiendo a la siguiente direccin: enrimaya@hotmail.com

Si el permiso se otorga, el usuario deber dar el agradecimiento correspondiente y

citar la fuente del mismo. Nombre y Firma

III
Diseo de moldes de inyeccin con ingeniera concurrente.
Lista de figuras. Lista de tablas. Lista de Nomogramas. Glosario de trminos.
Resumen. Abstract. Objetivos. Justificacin. Introduccin. Captulo I.-
Generalidades. 1.1 Estado del arte. 1.2 Historia del plstico. 1.3 Aplicaciones del
plstico. 1.4 Procesos de manufactura del plstico y mquinas utilizadas. 1.5 La
mquina de inyeccin. 1.5.1 Tipos de mquinas de inyeccin. 1.5.2 Descripcin de la
mquina de inyeccin. 1.5.3 Caractersticas principales de una mquina de
inyeccin. Captulo II.- Proceso de moldeo del plstico. 2.1 Clasificacin de los
plsticos. 2.2 Tecnologa de moldeo de materiales plsticos. 2.3 Moldeo por
inyeccin de plstico. 2.3.1 El ciclo de inyeccin. 2.3.2 Factores que influyen en
el proceso de moldeo. 2.3.2.1 Temperatura. 2.3.2.1.1 Viscosidad del material.
2.3.2.2 Presin. 2.3.2.3 Velocidades y tiempo. 2.3.2.3.1 Velocidad de rotacin del
husillo. 2.3.2.3.2 Tiempo de enfriamiento para piezas termoplsticas. 2.3.2.3.3
Tiempo de enfriamiento para piezas termofijas. 2.4 Moldeo por inyeccin de
plstico. 2.4.1 La funcin del molde de inyeccin. 2.4.2 Clasificacin de los
moldes. 2.4.3 Descripcin de los moldes. 2.5 Situacin actual de la fabricacin de
moldes en Mxico. 2.5.1 Situacin econmica en la fabricacin de moldes en Mxico.
V VI VII VIII XII XII XIII XIV XV 1 2 3 3 4 6 6 6 7 9 10 11 11 11 12 13 15 15 16 16
16 17 17 17 17 18 18 19

I
2.5.2 Situacin tecnolgica en la fabricacin de moldes en Mxico. Captulo III.-
La ingeniera concurrente en el diseo de piezas de plstico. 3.1 Concepto de
ingeniera concurrente. 3.2 Objetivos de la ingeniera concurrente. 3.3 Mecanismos
de la ingeniera concurrente 3.4 Las comunicaciones en un entorno de ingeniera
concurrente 3.5 Ingeniera concurrente y los sistemas CAD/CAM/CAE. 3.6 Aplicacin
de la ingeniera concurrente en el diseo de moldes. 3.7 El intercambio de
informacin durante la etapa de diseo.

19 21 22 23 24 24 24 25 29

Captulo IV.- Aplicacin de la ingeniera concurrente en el proceso de diseo de un

molde de inyeccin de plstico. 31 4.1 Informacin de la pieza. 4.2 Requerimientos
del transformador. 4.2.1 Informacin de transformacin. 4.3 Diseo del molde. 4.3.1
Estudio previo del molde 4.3.1.1 Verificacin de la geometra de la pieza. 4.3.1.2
Realizacin del estudio de viabilidad de fabricacin del molde. 4.3.1.3 Generacin
de una oferta para su diseo y construccin. 4.3.2 Anteproyecto del molde. 4.3.2.1
Seleccin del tipo de molde. 4.3.2.2 Determinacin de la cantidad de cavidades del
molde. 4.3.2.2.1 rea proyectada y fuerza de cierre. 4.3.2.2.2 Clculo del peso del
producto. 4.3.2.2.3 Clculo de la capacidad de plastificacin. 4.3.2.2.4 Clculo de
la capacidad de inyeccin. 4.3.2.3 Sistema de alimentacin (llenado). 4.3.2.3.1
Funciones y componentes. 4.3.2.3.2 Diseo de la seccin de la boquilla. 4.3.2.3.3
Configuracin de los canales de alimentacin. 4.3.2.3.3.1 Anlisis reolgico.
4.3.2.3.4 Configuracin de las entradas o canales de estrangulamiento. 4.3.2.3.5
Disposicin de las entradas en la pieza. 4.3.2.3.6 Cantidad de entradas. 4.3.2.3.7
Salida de aire. 4.3.3 Sistema de expulsin. 4.3.3.1 Desmoldeo de piezas obtenidas
por inyeccin. 4.3.3.2 Configuracin de las varillas expulsoras. 4.3.3.3
Contraccin de la pieza. 4.3.4 Enfriamiento y tipo de enfriamiento. 4.3.4.1 Clculo
del tiempo de enfriamiento. 4.3.4.2 Determinacin del calor que debe disiparse por
unidad de tiempo. 32 32 33 33 33 34 35 35 36 37 38 39 41 42 42 43 43 44 47 49 52 53
54 54 55 55 55 57 58 58 60

II
4.3.4.3 Disposicin del sistema de enfriamiento en el molde. 4.3.4.4 Clculo del
tiempo total de un ciclo de inyeccin. 4.3.5 Proyecto del molde. Captulo V.-
Resultados y discusiones. 5.1 Informacin bsica de entrada. 5.1.1 Primera etapa
Identificacin de la necesidad de la pieza de plstico. 5.1.2 Segunda etapa
Solicitud de diseo de la pieza. 5.1.3 Tercera etapa Informacin de produccin.
5.2 Diseo de molde. 5.2.1 Estudio previo del molde. 5.2.1.1 Cuarta etapa
Solicitud de estudio previo y oferta de diseo. 5.2.2 Anteproyecto del molde.
5.2.2.1 Quinta etapa Aplicacin de Software para el estudio previo y oferta del
molde. 5.2.2.2 Sexta etapa Interpretacin y aplicacin de los resultados del
programa Clculos de diseo en moldes. 5.3 Proyecto del molde. 5.3.1. Sptima
etapa Realizacin del proyecto del molde con ayuda de sistemas CAD/CAM/CAE . 5.4
Ejemplo de aplicacin. 5.4.1 Informacin bsica de entrada. 5.4.1.1 Primera etapa
Identificacin de la necesidad de la pieza de plstico. 5.4.1.2 Segunda Etapa
Solicitud de diseo de la pieza. 5.4.1.3 Tercera etapa informacin de
produccin. 5.4.2 Diseo de molde. 5.4.2.1 Estudio previo del molde. 5.4.2.2.1
Cuarta etapa Estudio previo del molde y oferta de diseo. 5.4.2.1.1.1
Verificacin de la geometra de la pieza. 5.4.2.2 Realizacin del estudio de
viabilidad de fabricacin del molde. 5.4.2.2.1 Seleccin del tipo de molde. 5.4.3
Anteproyecto del molde. 5.4.3.1 Quinta etapa Aplicacin de Software para el
estudio previo y oferta del molde. 5.4.3.2 Sexta etapa Interpretacin y
aplicacin de los resultados del programa Clculos de diseo en moldes.
5.4.3.2.1 Determinacin de la cantidad de cavidades del molde. 5.4.3.2.2 rea
proyectada y fuerza de cierre. 5.4.3.2.3 Clculo de la capacidad de inyeccin.
5.4.3.2.4 Clculo de la capacidad de plastificacin. 5.4.3.2.5 Sistema de
alimentacin (llenado). 5.4.3.2.5.1 Diseo de la seccin de la boquilla.
5.4.3.2.5.2 Salida de aire.

61 63 63 64 65 65 65 65 65 65 65 66 66 66 67 67 67 67 67 67 68 70 70 70 70 73 73 74
74 85 85 85 87 87 87 87 89

III
5.4.3.4.6 Sistema de expulsin. 5.4.3.4.6.1 Desmoldeo de piezas obtenidas por
inyeccin. 5.4.3.4.6.2 Configuracin de las varillas expulsoras. 5.4.3.4.6.3
Contraccin de la pieza. 5.4.3.4.7 Enfriamiento y tipo de enfriamiento. 5.4.3.4.7.1
Clculo del tiempo de enfriamiento. 5.4.3.4.8 Clculo del tiempo de inyeccin.
5.4.3.4.9 Clculo del tiempo del ciclo de inyeccin. 5.5 Proyecto del molde. 5.5.1
Sptima etapa Realizacin del proyecto del molde con ayuda de sistemas CAD/CAM/CAE
. 5.6 Planos del molde Conclusiones y recomendaciones. Referencias

89 89 89 89 89 90 90 90 90 90 93 107 110

IV
Lista de figuras. Titulo. Figura 1.1 Figura 1.2 Figura 1.3 Figura 1.4 Figura 1.5
Figura 1.6 Figura 2.1 Figura 2.2 Figura 2.3 Figura 2.4 Figura 2.5 Figura 2.6 Figura
2.7 Figura 3.1 Figura 3.2 Figura 3.3 Figura 3.4 Figura 3.5 Figura 4.1 Figura 4.2
Figura 4.3 Figura 4.4 Figura 4.5 Figura 4.6 Figura 4.7 Figura 4.8 Figura 4.9 Figura
4.10 Figura 4.11 Figura 4.12 Figura 4.13 Figura 4.14 Figura 4.15 Figura 4.16 Figura
4.17 Figura 4.18 Figura 4.19 Figura 4.20 Figura 4.21 Figura 5.1 Figura 5.2 Figura
5.3 Figura 5.4 Juego de pelota. Productos fabricados con plstico. Mquina de
compresin. Mquinas de inyeccin. Mquina de extrusin. Partes de una mquina de
inyeccin. Inyeccin del material. Aplicacin de la presin de sostenimiento.
Enfriamiento y extraccin de la pieza. Ciclo de operacin de termoplsticos. Ciclo
de operacin de termofijos. Diagrama de presin de inyeccin vs. tiempo. Partes de
un molde de inyeccin. Etapas de realizacin de cambios. Cadena productiva.
Informacin fundamental general. Informacin general. Actividad disear el molde.
Concentracin de esfuerzos. Curvas de costos para cavidades. Distribucin de reas
para el diseo de cavidades. Fuerzas que actan en el proceso de inyeccin a
presin. Caractersticas de la pieza a fabricar. Sistema de llenado. Tipos de
boquilla. Configuracin del bebedero y la boquilla. Mazarota cnica o de barra.
Perfiles de los canales de alimentacin. Dimensiones principales del canal
parablico y trapezoidal. Configuracin de las entradas o canales de
estrangulamiento. Perfil de velocidades en la seccin del molde. Curvas de
velocidad de flujo, temperatura y gradiente de velocidad. Porcentaje de capa fra
en funcin de la longitud de flujo recorrido. Canal de estrangulamiento rectangular
con canal de llenado. Dimensionado del canal de estrangulamiento. Representacin
esquemtica de varias varillas de expulsin. Entalpas de las masas termo
plsticas. Disposicin en espiral de los canales de refrigeracin en piezas
circulares. Disposicin rectilnea de los canales de refrigeracin en piezas
rectangulares. Pieza requerida. Dimensiones de la pieza. Determinacin del peso de
la pieza en Rhinomold V3. Detalle de las dimensiones de la pieza.

Pagina.

3 3 4 5 5 8 11 12 12 13 14 16 18 23 26 27 28 28 34 35 40 40 42 43 44 45 47 48 48 49
50 50 51 53 53 56 61 62 63 68 68 69 71 V
Figura 5.5 Figura 5.6 Figura 5.7 Figura 5.8 Figura 5.9 Figura 5.10 Figura 5.11
Figura 5.12 Figura 5.13 Figura 5.14 Figura 5.15

Verificacin del ngulo de desmoldeo. Punzn y matriz del molde. Superficies

analizadas. Verificacin del rea proyectada en la placa. Seleccin de la boquilla.
Dimensiones propuestas para la boquilla y bebedero. Dimensiones del bebedero.
Patrn de llenado, por el tipo de configuracin. Sistema de enfriamiento
recomendado. Archivo CAD de las cavidades Archivo CAD tipo malla.

72 72 86 86 87 88 88 89 90 91 92

Lista de tablas. Titulo. Tabla 2.1 Tabla 4.1 Tabla 4.2 Tabla 4.3 Tabla 4.4 Tabla
4.5 Tabla 4.6 Tabla 4.7 Tabla 4.8 Tabla 4.9 Tabla 4.10 Tabla 5.1 Tabla 5.2 Tabla
5.3 Tabla 5.4 Tabla 5.5 Tabla 5.6 Tabla 5.7 Tabla 5.8 Materiales ms utilizados por
el mtodo de inyeccin. Espesores de pared sugeridos. Tipos de moldes. Tipos de
moldes de acuerdo a su configuracin. Tipos de sistema de expulsin. Valores
comunes de dimetros de varillas en relacin con la longitud. Contraccin en % de
plsticos. Para la determinacin del tiempo de enfriamiento t segn la pieza.
Conductividad trmica de algunos materiales de inyeccin. Tipos de lquidos
intercambiadores de calor. Temperaturas de operacin. Propiedades del polietileno
de alta densidad (PEAD). Caractersticas de la maquina marca Tat Ming modelo MA18-
A. Espesores de pared sugeridos. Configuracin de moldes segn su clasificacin.
Formatos de informacin acerca de la mquina MA 18-A para la aplicacin del ejemplo
en el programa MATHCAD, base de datos en archivos del programa EXCEL. Formatos de
informacin acerca del material PEAD para la aplicacin del ejemplo en el programa
MATHCAD, base de datos en archivos del programa EXCEL. Lista de smbolos del
programa Mathcad para las caractersticas de la mquina de inyeccin para el
archivo Excel. Lista de smbolos del programa Mathcad para las caractersticas del
material de inyeccin para el archivo Excel.

Pagina. 10 34 37 38 55 57 57 58 60 61 62 69 70 71 73 74 75 75 76

VI
Lista de Nomogramas. Titulo. Nomograma 4.1 Nomograma 4.2 Calculo del dimetro de
entrada. Para el clculo del tiempo de enfriamiento.

Pagina.

46 59

VII
Glosario.
rea provista: Esto es el rea provista de las piezas y las anchuras. Se mide
viendo la superficie del molde en los ngulos derechos. Abertura de ventilacin: Un
canal pequeo o una ranura desde el borde de la cara de la cavidad hasta el borde
del molde para permitir que el aire y el gas se escapen durante el proceso de
moldeo. Ampolla: La elevacin redondeada y no deseada en la superficie del
plstico, las fronteras que pueden ser perfiladas indefinidamente, pareciendo algo
en forma como una ampolla en la piel humana. Anchura: La parte de un molde que
proporciona la amputacin de la rebaba de la pieza moldeada. (1) La superficie de
una boquilla de extrusin que est paralela a la direccin del flujo de la masa.
ngulo de desmoldeo: La cantidad de conicidad en los lados del molde y la pieza
moldeada requerida para la eliminacin fcil de la parte moldeada del molde. (El
grado de conicidad en la pared lateral o el ngulo del espacio libre diseado para
facilitar la eliminacin de las piezas de un molde.) Barra gua: Las espigas o
barras en el molde que aseguran que se alinee apropiadamente las mitades del molde.
Los elementos que mantienen la alineacin apropiada del mbolo de fuerza y la
cavidad cuando el molde se cierra. Barras de expulsin: Las espigas de acero
incrustadas en la cavidad del molde y conectadas a una placa separada de atrs del
molde. La placa de expulsin est actuando cuando se abre el molde para forzar las
espigas de expulsin contra la pieza moldeada y para empujarla fuera de la cavidad.
Bebedero: El canal para el flujo del material de la boquilla del cilindro de
inyeccin hasta los canales del molde. Boquilla: El extremo anterior de un cilindro
de inyeccin, que restringe el flujo de material caliente por un orificio pequea.
La boquilla est diseada para formar bajo la presin un sello entre el cilindro de
calentar o la cmara de transferencia y el molde. El extremo anterior de la
boquilla puede tener forma plana o esfrica. Buje: Los bujes cumplen la funcin de
alinear las dos mitades del molde. Estos hacen pareja con los pernos gua. Canal
(se refiere al molde): En un molde de inyeccin o transferencia, el canal que
conecta el bebedero con la entrada y la cavidad. Capacidad de disparo (inyeccin):
Esto es la cantidad de material que es capaz de inyectar la maquina en un ciclo;
generalmente se mide en centmetros cbicos o en gramos y debe ser mayor que la
cantidad de material necesario para llenar el molde.

VIII
Capacidad de plastificacin: La capacidad de plastificacin, es la indicacin de la
cantidad de material referido a una hora de produccin que puede procesar la
maquina. Carga: La cantidad de material requerida para llenar las cavidades del
molde. Cavidad: La parte del molde que forma la superficie exterior de la pieza
moldeada. Dependiendo del nmero de tales, los moldes estn diseados como un-
cavidad o multi cavidad. Gracias a que el plstico se encoge o contrae, la cavidad
esta siempre del lado fijo. Si se llega a quedar la pieza del lado fijo es porque
s esta sobre-empacando el plstico o tiene algn negativo la cavidad. Ciclo: El
tiempo que se tarda en completar una operacin de moldeo. Incluye la carga del
molde, el cierre, la curacin, la abierta del molde y expulsin de la pieza del
molde. En moldeo, el tiempo del ciclo es el perodo, o tiempo pasado, entre un
punto cierto en un ciclo y el mismo punto del prximo. Cojinetes contra presin:
Los bloques de acero fuera del rea de la cavidad que juntan cuando se cierra el
molde para prevenir la presin excesiva en las anchuras de la cavidad. (Los
refuerzos distribuidos alrededor de las reas muertas y las caras del molde para
ayudar a las anchuras absorben la presin final del cierre sin derrumbarse.)
Contrapresin: La presin desarrollada en el material por la rotacin del tornillo
cuando se introduce por la fuerza el material en el tambor. (La resistencia de un
material a causa de su viscosidad, para continuar fluyendo cuando est cerrado el
molde.) Corazn (Macho): Al contraerse el plstico, este se adhiere fuertemente por
lo que al abrirse el molde es ms fcil desmoldearlo. Esta parte se deja abierto
todo el caudal del agua a fin de enfriar la pieza en el menor tiempo posible.
Curacin: El tiempo requerido para congelar o polimerizar el material
termoendurecido cuando est bajo calor y presin. (Para cambiar las propiedades
fsicas del material por reaccin qumica, que puede ser condensacin,
polimerizacin, o vulcanizacin; usualmente se logra por la accin de calor y
catalizadores, solo o en combinacin, con o sin la presin.) Desperdicio: El disco
redondo del material que se queda en la transferencia o pozo de pistn despus de
que se llene el molde. El manguito del bebedero es el canal que conecta la boquilla
del cilindro de inyeccin con el sistema de canales del molde. Entrada: Una
abertura pequea y restringida entre el extremo del canal y el borde de la cavidad
de un molde de inyeccin. Insercin: Un objeto moldeado en o presionado en una
pieza moldeada, usualmente metal. (Una parte integral de un moldeo plstico que
consiste de metal u otro material que puede ser moldeado en una posicin o puede
ser presionado en la parte despus de que el moldeo est completado.)

IX
La unidad de cierre: Es principalmente el lugar donde vamos a poner el molde. Una
unidad de cierre por muy grande que sea solo tendr un 10% de su fuerza de cierre
para ejercer la apertura. La unidad de inyeccin: Nos ayuda a introducir el
material plstico al interior del molde. La presin de inyeccin permanecer ms o
menos constante mientras que la velocidad de inyeccin aumentar con el tamao de
la mquina. Molde familiar: Un molde con multi-cavidades que contiene varias
cavidades de tamaos y formas diferentes. (Un molde de multi-cavidad en donde cada
de las cavidades forman una de las piezas que lo integran del objeto montado y
acabado. El trmino est aplicado a menudo a moldes cuyas piezas de clientes
diferentes son agrupadas juntas en un molde para la economa de produccin. Algunas
veces se refiere al molde como combinacin.) Molde: Una forma hueca de la cavidad
en que el material de plstico lquido est introducido para dar la forma del
componente requerido. En trminos generalmente se refieren al montaje completo de
los elementos que componen la seccin del equipo de moldeo en la que las piezas
estn formadas. Perno recuperador: Su funcin es la de asegurar que la placa de
expulsores se regrese hacia atrs durante el cierre del molde. Esto asegura que los
pernos expulsores no peguen en las cavidades. Cuando el sistema de expulsin es
hidrulico se debe acoplar el sistema de expulsin al botador de la mquina.
Pistn: La parte de una prensa de inyeccin o compresin que se aplica la presin
en el material plstico no fundido para empujarlo en la cmara, que a su vez fuerza
la fundicin del plstico al frente de la cmara fuera de la boquilla. Placa porta-
cavidad: Es la que lleva la cavidad o cavidades. Tambin aloja el perno gua.
Normalmente es de acero tratado. Placa porta-corazn: Es la que lleva los corazones
o machos. Normalmente es de acero tratado. Tambin el buje.

Placa porta molde: Las placas superiores e inferiores de una prensa en que las
mitades del molde estn unidos con pernos. (Las placas de fijacin de una prensa
para moldeo por inyeccin o compresin, en que el montaje entero est unido con
pernos.) Plasticidad: Un trmino usado para describir el grado en el que el
material fluye bajo el calor y presin. (Una propiedad de plstico que permite que
el material sea deformado continuamente y permanente sin ruptura en la aplicacin
de una fuerza que excede el valor de productividad del material.) Polimerizacin:
La reaccin qumica que ocurre al moldear durante curacin. (Una reaccin qumica
en que las molculas se juntan para formar molculas grandes cuyo peso molecular es
multiplicado de la sustancia original. Cuando dos o ms monmeneres estn
involucrados, el proceso se refiere al copolimerizacin o heteroipolimerzacin.

X
Preforma: Un bloque de material comprimido. ((1) Una pastilla comprimida o galleta
de compuesto plstico usado para eficacia en manejar y la exactitud en pesar los
materiales.) (2) Para hacer el polvo de moldeo plstico a grnulos o pastillas.)
Purificacin: Se refiere a la limpieza de un color o tipo de material del cilindro
de una mquina de moldeo por inyeccin extrayndolo para ingresar un color nuevo o
un material para ser usado en produccin subsiguiente. Rebaba: El material excesivo
que fluye fuera de la cavidad del molde bajo la presin. (El plstico extra
adjuntado a un molde por la lnea de separacin; bajo la mayora de condiciones
sera desagradable y tiene que ser eliminada antes de considerar las piezas
aceptables.) Respiracin: La abertura y el cierre del molde para permitir que los
gases puedan escapar durante el ciclo de moldeo.

XI
Resumen. En este trabajo se presenta una metodologa para el diseo de moldes de
inyeccin de plstico basada en la ingeniera concurrente, se realiza una secuencia
de actividades con diferentes recomendaciones para llevar a cabo un buen diseo de
moldes de una manera ms rpida, para lo cual se presentaron los modelos de
informacin involucrados en la tarea de diseo de moldes tiles para la ingeniera
concurrente, as como la integracin de un programa en MATHCAD 11, para hacer ms
fcil y rpida la solucin de los modelos matemticos en la tarea de diseo de
moldes en su fase de anteproyecto de diseo, as mismo en el ejemplo de aplicacin
de la metodologa se utiliz el programa RHINOMOLD v3.

Abstract. In this work a methodology for the design of molds of plastic injection
based on concurrent engineering appears, are made different recommendations to
carry out a good design of molds of a way but fast, for which the models of
involved information in the task of design of useful molds for concurrent
engineering appeared, as well as the integration of a program in MATHCAD 11, to
make but the solution fast and easy of the mathematical models in the task of
design of molds in its phase of design first draft, also in the example of
application of the methodology I am used program RHINOMOLD v3.

XII
Objetivo. La aportacin de elementos a la industria de la transformacin del
plstico, que faciliten la labor de disear moldes de inyeccin, as como la
implementacin de la ingeniera concurrente, para obtener tiempos de respuesta ms
rpidos y consecuentemente el tener mayor ventajas competitivas en una economa
globalizada. Este objetivo principal viene acompaado de otros parciales, como son:
Implementar la metodologa de la ingeniera concurrente con todo lo que ello
implica. Desarrollar un proceso de diseo de moldes de inyeccin basada en el
diseo de cada componente. Una recopilacin de informacin acerca del diseo de
moldes de inyeccin de plstico, que permita realizar un ptimo diseo de moldes.
Un anlisis de los modelos de informacin presentes en el ciclo productivo de una
pieza de plstico.

XIII
Justificacin. La realidad de las empresas nacionales que se dedican a la
produccin de piezas de plstico por inyeccin, es que gran parte de los moldes los
obtienen de pases con un mayor desarrollo tecnolgico. Por lo anterior es notorio
que la situacin de la industria nacional del plstico revela la urgente necesidad
del desarrollo de capacidades tecnolgicas propias para los fabricantes de moldes,
maquiladores, transformadores para el mercado interno y usuarios integrados, que
les permita competir con ventaja en un mundo globalizado. Es una necesidad el
desarrollo de tecnologas en Mxico para la generacin de diseos de moldes
propios, por tal motivo el presente trabajo pretende desarrollar una metodologa
que permita el diseo de moldes de inyeccin, adems de que se desea aplicar la
ingeniera concurrente durante el proceso de diseo, esto con el objetivo de
reducir el tiempo de puesta en mercado, a travs de la integracin de todas las
actividades involucradas en el diseo de moldes desde su fase de definicin,
asegurando que se realice un mejor producto con plazos de ejecucin ms cortos y
con una mejora de la calidad.

XIV
Introduccin. La industria de productos plsticos ha tenido un crecimiento muy
grande desde 1945 y una gran parte de ste crecimiento ha sido en la inyeccin de
plsticos. Esto ha creado una necesidad cada vez mayor desde entonces, de moldes
para inyeccin de plstico cada vez ms complejos y exigentes. Desde el diseo
hasta la construccin de un molde de inyeccin de plstico existe una serie de
pasos y factores que deben visualizarse en todo momento. En un mundo cada vez ms
globalizado la velocidad de respuesta es un factor primordial para aprovechar las
ventajas competitivas que involucra poner un producto en el mercado antes que otra
empresa. Se ha observado que con el concepto de ingeniera concurrente esto es una
realidad ya que esta metodologa esta siendo implementada por la industria
automotriz en todo el mundo.

XV
XVI
Captulo I
Generalidades.

1
1.1 Estado del arte. En la actualidad, cualquier persona que observe a su alrededor
se dar cuenta de una diversidad de objetos producidos a partir de diferentes
materiales como madera, metales, rocas, cermica, vidrio, huesos, entre otros.
Entre los materiales ms utilizados actualmente destacan los plsticos. Cada da
alcanzan un papel ms importante, en la vida cotidiana, resaltando aun ms lo
obtenidos por el proceso de inyeccin [1]. El inicio de la utilizacin del proceso
de inyeccin data con exactitud del ao de 1872, cuando J. W. Hyatt resolvi el
problema de plastificar y conformar una mezcla de nitrocelulosa y alcanfor con su
"mquina de empaquetar" [2], y fue en 1878 cuando fabrica aquel que es posible
considerar como el primer molde de inyeccin, siendo esto un paso primordial en el
proceso de transformacin por medio de la inyeccin del plstico. A partir de 1921
ao en que Eichengrun y H. Buchholz patentaron lo que se considera la primera
moldeadora moderna (Mquina de inyeccin) en la que el celuloide pasaba a un estado
lquido antes de ser introducida bajo presin hacia el interior del molde [2],
comienza el inicio de la era de la inyeccin del plstico, aunque este equipo tena
muchos problemas en el control de la temperatura y en el proceso en general, aunado
a la falta de moldes para ser utilizados en esta maquina [3]. El primer molde
comercial de inyeccin fue hecho en Alemania en 1926 por Eckert y Ziegler: lo
patentaron con l nmero 495362, y era un molde horizontal incorporado a una
maquina, en el cual el molde era guiado por aire a presin, con la mitad fija en
una placa mvil. La industria de los plsticos paso de nivel artesanal al mbito de
la produccin industrial, con ciclos rpidos de produccin para esos tiempos [2].
En 1935, la firma alemana Franz Brawn A.G. present un compresor con inyeccin
automtica, dando as un gran avance en los equipos de inyeccin, trayendo como
consecuencia la exigencia del desarrollo de moldes ms rpidos y eficientes. La
fabricacin de moldes y maquinas de inyeccin de plsticos a partir de la dcada de
los 70 acelera su crecimiento en pases desarrollados. En el caso de los moldes de
inyeccin, la utilizacin de maquinas herramientas convencionales con una capacidad
de maquinado con tolerancias ms estrechas trajo consigo la fabricacin de moldes
cada ves ms exactos logrando con ello la sustitucin de piezas metlicas, vidrio,
cermica y madera, por piezas plsticas logrando as una incursin rpida en la
industria automotriz y electrnica, al cumplir con especificaciones tcnicas cada
vez ms rigurosas [3]. Aunque los moldes de inyeccin eran cada vez ms exactos los
tiempos de desarrollo y maquinado eran largos, por lo cual el contar con sistemas
de manufactura ms modernos era una prioridad. Con la llegada de los sistemas
CAD/CAM y herramentales ms modernos estos tiempos de desarrollo y manufactura
fueron disminuyendo logrando as que las piezas de plstico incursionaran, ms
rpidamente en el mercado, con una calidad mayor y a un menor precio.

2
Todos estos aspectos histricos son los que determinaron la evolucin de la
Industria plstica y sus aportaciones ms importantes en el contexto mundial se han
podido ver en los ltimos 20 aos. 1.2 Historia del plstico. Plstico proviene
de PLASTIKOS palabra griega que significa susceptible de ser modelado o moldeado.
La historia del plstico data desde 1839, cuando Charles Goodyear vulcaniza la
goma, hasta llegar a nuestros das en que existen una gama de procesos y productos
plsticos.

Figura 1.1 Juego de pelota. Caa la Gran Tenochtitln bajo el asedio hispano y ya
circulan en Espaa escritos del Mrtir de Anglera que mencionaban la existencia de
una materia elstica obscura procedente de la desecacin de una savia vegetal que
se poda apelmazar y extender a voluntad, totalmente impermeable al agua. Otros
autores de libros y escritos siguieron mencionando ese producto: Sahagn en 1529,
Fernndez de Oviedo en 1535, Antonio Herrera y Tordesillas, entre otros.

1.3 Aplicaciones del plstico. El empleo de los materiales plsticos en la

actualidad es destacable, da con da alcanza un papel ms importante, la
popularizacin de los plsticos se debe, bsicamente a su bajo costo de produccin,
poco peso, elevada resistencia y a la posibilidad de fabricacin de piezas en las
ms variadas formas, tamaos y colores, figura 1.2 Prcticamente el plstico es
utilizado en todas las reas de la ingeniera. Es imposible mencionar todas las
aplicaciones tanto domsticas como industriales que tiene actualmente. Entre las
aplicaciones del plstico en productos de consumo estn los juguetes, los artculos
deportivos y dems [2].

Figura 1.2 Productos fabricados con plstico.

3
Un ejemplo importante que demuestra el incremento del uso del plstico y la
importancia que tiene, se ve reflejado al analizar la evolucin del automvil; en
los modelos ms recientes es notorio que la sustitucin de piezas de metal, por
plstico en sus componentes ha aumentado [1]. 1.4 Procesos de manufactura del
plstico y mquinas utilizadas. La fabricacin de los plsticos y su manufactura
implica cuatro pasos bsicos que son: La obtencin de la materia prima, la sntesis
del polmero bsico, la composicin del polmero como un producto utilizable
industrialmente y el moldeo deformacin del plstico en su forma definitiva. El
moldeo del plstico consiste en dar la forma y medida deseada a un plstico por
medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plstico
fundido para que adquiera su forma. Para ello los plsticos se introducen a presin
en los moldes. En funcin del tipo de presin, se tienen: moldeo a alta presin y
moldeo a baja presin. El moldeo a alta presin, se realiza mediante mquinas
hidrulicas que ejercen la presin suficiente para el moldeado de las piezas.
Bsicamente existen tres tipos [4]: Compresin. Inyeccin. Extrusin.

Compresin: En este proceso, el plstico en polvo es calentado y comprimido entre

las dos partes de un molde mediante la accin de una prensa hidrulica, ya que la
presin requerida en este proceso es muy grande. Fig. 1.3

Figura 1.3 Mquina de compresin.

Inyeccin: Consiste en introducir el plstico granulado dentro de un cilindro,

donde se calienta. En el interior del cilindro hay un tornillo sinfn que cuando el
plstico se reblandece lo suficiente, lo inyecta a alta presin en el interior de
un molde de acero para darle forma. El molde y el plstico inyectado se enfran
mediante unos canales interiores por los que circula agua. Por su economa y
rapidez, el moldeo por inyeccin resulta muy indicado para la produccin de grandes
series de piezas. El equipo utilizado es una mquina de inyeccin, figura 1.4.

4
Figura 1.4 Mquinas de inyeccin.

Extrusin: Consiste en moldear productos de manera continua, ya que el material es

empujado por un tornillo sinfn a travs de un cilindro que acaba en una boquilla,
la que produce una tira de longitud indefinida. Cambiando la forma de la boquilla
se pueden obtener barras de distintos perfiles. Tambin se emplea este
procedimiento para la fabricacin de tuberas, inyectando aire a presin a travs
de un orificio en la punta del cabezal. El equipo utilizado es una mquina de
extrusin, figura 1.5.

Figura 1.5 Mquina de extrusin.

Moldeo a baja presin: El moldeo a baja presin, se emplea para dar forma a lminas
de plstico mediante la aplicacin de calor y presin hasta adaptarlas a un molde.
Se emplean, bsicamente, dos procedimientos: El primero consiste en efectuar el
vaco absorbiendo el aire que hay entre la lmina y el molde, de manera que sta se
adapte a la forma del molde. El equipo utilizado es una mquina de termoformado al
vaco. El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presin contra la lmina
de plstico hasta adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina moldeo por
soplado. Colada: La colada consiste en el vertido del material plstico en estado
lquido dentro de un molde, donde fragua y se solidifica. La colada es til para
fabricar pocas piezas o cuando se emplean moldes de materiales baratos de poca
duracin, como escayola o madera. Debido a su lentitud, este procedimiento no
resulta til para la fabricacin de grandes series de piezas.

5
Espumado: Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de
plstico de manera que se formen burbujas permanentes. Por este procedimiento se
obtiene la espuma de poliestireno, la espuma de poliuretano (PUR), entre otras.
Calandrado: Consiste en hacer pasar el material plstico a travs de unos rodillos
que producen mediante presin, lminas de plstico flexibles de diferente espesor.
El equipo utilizado es una mquina de rotomoldeo. 1.5 La mquina de inyeccin. La
mquina de inyeccin, tiene la funcin de inyectar el plstico en un molde en el
que se encuentra impresa la forma de la pieza final. 1.5.1 Tipos de mquinas de
inyeccin. La gran diversidad y complejidad de los productos obtenidos a partir del
mtodo de moldeo por inyeccin exige, que exista una diversidad de mquinas de
inyeccin que faciliten los requisitos exigidos en procesos de produccin, entre
las que destacan [4], [5]: 1. Con sistema de Pre-plastificacin. 2. Para moldeo
descentrado. 3. Giratoria (FiFo). 4. De inyeccin de multicomponentes. 5. De
coinyeccin (proceso sndwich). 6. De inyeccin de pintura en el molde (IPT). 7. De
inyeccin para espumas rgidas. 8. De inyeccin asistida por gas. 9. De moldeo por
inyeccin reactiva (RIM). 10. De inyeccin con fundido pulsante. Adems de los
distintos tipos de mquinas, existen tambin distintos arreglos en las unidades de
inyeccin, como lo son: 1. 2. 3. 4. Inyeccin y cierre horizontal (posicin
normal). Cierre horizontal con inyeccin vertical. Cierre e inyeccin vertical.
Cierre vertical e inyeccin horizontal.

1.5.2 Descripcin de la mquina de inyeccin. La descripcin se refiere al tipo

normal de mquinas de inyeccin [6]. Una mquina de moldeo por inyeccin tiene como
funcin realizar un ciclo de trabajo, con un molde de inyeccin de plstico, para
lo cual el molde es montado en las dos unidades principales, que son la unidad de
cierre y la unidad de inyeccin. En una mquina de inyeccin pueden identificarse
diferentes partes fundamentales, las cuales normalmente se agrupan dentro de las
siguientes unidades [5]:

6
1. 2. 3. 4.

Unidad de cierre. Unidad de inyeccin. Unidad de potencia. Unidad de control.

1.- La unidad de cierre; Cuenta con los dispositivos necesarios para la colocacin
accionamiento y funcionamiento de las dos mitades del molde, su funcionamiento es
semejante al de una prensa de compresin [4]. Por razones de costo, frecuentemente
se utiliza un sistema mecnico a base de palancas acordadas para mquinas con
capacidad de hasta 10 000 KN de fuerza de cierre, mientras que para mquinas
mayores se prefiere el sistema hidrulico [5]. 2.- La unidad de inyeccin;
Comprende las partes necesarias de la mquina para la carga, plastificacin e
inyeccin de plstico. Esta unidad tiene la funcin de cargar y plastificar el
material slido mediante el giro axial del tornillo con la finalidad de inyectar el
material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presin hasta
que sea eyectado. Existen tres tipos importantes de unidades de inyeccin [5]: 1.
Unidades de pistn de una fase. 2. Unidades de pistn de dos fases pistn-tornillo.
3. Unidades en lnea con tornillo alternativo. En la actualidad el ms usado es la
unidad en lnea con tornillo alternativo. 3.- La unidad de potencia: Comprende el
conjunto de dispositivos necesarios de la mquina para transformar y suministrar la
fuerza motriz a la unidad de inyeccin y de cierre. Las mquinas emplean dos
sistemas de potencia uno para el cierre del molde y otro para la inyeccin [5]. 4.-
La unidad de control: Es la parte necesaria de la mquina para que se realice el
proceso de una forma predeterminada y pueda variarse. El sistema de control est
ligado ntimamente al de potencia, a travs del cual las distintas seales se
convierten en movimientos de las unidades de inyeccin y cierre [5]. 1.5.3
Caractersticas principales de una mquina de inyeccin. Las caractersticas
principales de una mquina de inyeccin son aquellas que permiten definir las
limitaciones en el tamao y en el peso de la pieza a inyectar, tamao de molde,
produccin, entre otros, estas caractersticas generales incluyen las
especificaciones del fabricante de la mquina, en las cuales destacan las unidades
de presin y de cierre, ya que es ms comn disear un molde para utilizarlo en una
mquina determinada, que disear un molde y buscar un modelo de mquina que cumpla
con los requerimientos del mismo . Las partes principales de una maquina de
inyeccin se muestra en la figura 1.6

7
Figura 1.6 Partes de una mquina de inyeccin.

La unidad de inyeccin es la parte plastificante de la mquina se tienen varias

caractersticas de importancia, que permiten definir y comparar capacidades [5]: 1.
2. 3. 4. 5. 6. 7. Dimetro del husillo. Volumen a inyectar. Presin de inyeccin.
Relacin L/D. Velocidad mxima del husillo. Velocidad de inyeccin. Capacidad de
plastificacin.

Entre las principales caractersticas de la unidad de cierre estn [5]: 1. 2. 3. 4.

Fuerza de cierre. Altura mxima del molde. Carrera de apertura. Espacio entre
barras.

Dentro de la unidad de cierre, el tamao mnimo de una prensa est determinado por
la presin requerida para cerrar el molde durante el ciclo de moldeo.

8
Captulo II
Proceso de moldeo del plstico.

9
2.1 Clasificacin de los plsticos. La clasificacin de los plsticos [7] esta
definida por las propiedades fsicas y qumicas de las resinas que los constituyen,
existen dos grupos principales: los termoplsticos y los termofijos. Su
clasificacin se basa por su capacidad para volver a ser fundidos mediante el uso
de calor. Los termoplsticos son resinas con una estructura molecular lineal que
durante el moldeo en caliente no sufren ninguna modificacin qumica, adems la
accin del calor causa que estas resinas se fundan, solidificndose rpidamente por
enfriamiento de aire o al contacto con las paredes del molde. Las resinas
termofijas pueden ser fundidas una sola vez. (Esta es la principal diferencia de
los plsticos termofijos y termoplsticos), estas resinas bajo la accin del calor
se funden inicialmente, pero si s continua aplicando calor, experimentan un cambio
qumico irreversible, el cual provoca que las resinas se tornen infusibles (no se
plastifiquen) e insolubles [8]. La tabla 2.1 muestra las principales resinas
utilizadas en la industria de la inyeccin del plstico.
Tabla 2.1 Materiales ms utilizados por el mtodo de inyeccin.

Resinas Termofijas. Fenolicas. Melaminicas.

Smbolo. ISO 1043 PF. MF. MPF

Denominacin. Resina fenolfolmadehido. Resinamelaminaformaldehdo. Resinamelamina-

fenolformaldehdo. Resina ureaformaldehdo.

Resinas Termoplsticas. Acrlicas. Celulositas.

Smbolo. ISO 1043 PMMA CA CAB CP PS SB ABS SAN PVC PVAC PE PP POM PA 66 PA 6 PA 610
PA 11 PA 12 PC PBTP PETP PPO PUR FEP ETFC PCTFE

Denominacin. Polimetil-metacrilato. Acetato de celulosa. Acetabutirato de

celulosa. Polipropinato de celulosa. Poliestireno. Poliestireno de alto impacto.
Acrilonitrilo-butadienoestireno. Acrilonitrilo-estireno. Cloruro de polivinilo.
Poliacetato de vinilo. Polietileno. Polipropileno. Poliacetal (poli-simetileno).
Poliamida 66. Poliamida 6. Poliamida 610. Poliamida 11. Poliamida 12.
Policarbonato. Polibutiln-tereftalato. Polibutiln-tereftalato. Polixido de
fenileno. Poliuretano termoplstico Fluoro etileno-propileno. Tetrafluoroetileno-
etileno. Trifluoroetileno-policloro.

Ureicas. UF.

Estirenicas.

Arlicas. Alquidicas. Epxicas. Poliesteres insaturados.

--PDAP EP. UP.

Resina alqudica. Resina allica (policialilftalato. Resina epxica. Resina

polister (insaturada).

Vinlicas. Poliolefinicas. Poliacetalicas Poliamidas.

Poliuretanos. (con estructura reticulada) Silicnicas. (con estructura reticulada)

PUR.

Resina poliuretnica. (rgida flexible) Resina silicnica (rgida o flexible)

Policarbonatos. Poliesteres Termoplsticos. Polifenilnicas. Poliuretanos (Con

estructura lineal). Resinas Fluoro-carbnicas.
SI.

Existe un tercer grupo el grupo de los elastmeros (es decir polmeros elsticos),
que comprenden los hules naturales y los hules sintticos, se caracterizan por una
elevada elongacin del orden entre el 200% y el 1000%, con relacin a su dimensin
inicial.

10
2.2 Tecnologa de moldeo de materiales plsticos. La diferencia en la tecnologa de
moldeo [7] para los materiales termofijos y los termoplsticos, est dada
principalmente por la temperatura de procesamiento es decir, los materiales
termoplsticos deben ser calentados (a la temperatura de fusin) para ser
inyectados despus en moldes fros para que se solidifiquen y los materiales
termofijos (reticulables) al contrario, deben ser comprimidos, plastificados e
inyectados a bajas temperaturas en moldes calientes para completar la reaccin de
reticulacin y endurecimiento. 2.3 Moldeo por inyeccin de plstico. 2.3.1 El ciclo
de inyeccin. Los ciclos de operacin para las dos clasificaciones de plsticos ms
comunes, por sus caractersticas, son distintos, entendiendo como ciclo de
inyeccin, la secuencia de operaciones para la produccin de una pieza. Un ciclo de
inyeccin para los materiales termoplsticos, sigue las siguientes etapas [5]: 1.
Se cierra el molde vaci, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido
que se va a inyectar dentro del barril de la mquina. 2. Se realiza la inyeccin al
introducir material mediante un tornillo, el cual acta como pistn (sin girar),
forzando el material a pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde,
con una determinada velocidad y presin de inyeccin, figura 2.1

Figura 2.1 Inyeccin del material.

3. Una vez terminada la inyeccin, se mantiene la presin sobre el material

inyectado en el molde antes de que solidifique, esto es para contrarrestar la
contraccin de la pieza durante su enfriamiento y se conoce como presin de
sostenimiento o pospresin (tambin conocida como presin de compactacin o de
recalque) y normalmente se aplican valores menores a los de inyeccin. Una vez que
comienza a solidificar la pieza puede liberarse la aplicacin de est presin,
figura 2.2.

Figura 2.2 Aplicacin de la presin de sostenimiento.

11
4. El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y
plastificrlos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del
tornillo, donde se desarrolla una presin contra la boquilla cerrada, obligando al
tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyeccin
[5]. 5. El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es
disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento,
la parte mvil del molde se abre y la pieza es extrada, figura 2.3.

Figura 2.3 Enfriamiento y extraccin de la pieza.

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo. 2.3.2 Factores que influyen en el

proceso de moldeo. Las variables de moldeo para los materiales termoplsticos (que
son los materiales ms comunes de inyectar), se dividen en tres grandes grupos que
consisten en: 1. Materiales de moldeo (fluidez, comportamiento trmico, propiedades
fsicas.) La viscosidad y la fluidez de los polmeros en los estados fundidos
tienen grandes variables que dependen tanto de las propiedades intrnsecas de las
resinas como de las condiciones en que se realiza el moldeo, las variaciones de la
temperatura, presiones y tiempos de inyeccin pueden facilitar el llenado de un
molde complejo o al contrario puede dar como resultado piezas moldeadas frgiles,
aunque aparentemente bien hechas. 2. Condiciones de moldeo (temperatura de la masa
fluyendo, temperatura del molde, presiones y tiempos de inyeccin, tiempo de
enfriamiento.) Dentro de las condiciones de moldeo los factores que
mayoritariamente influyen en el proceso son 3 principalmente: La temperatura, la
presin y el tiempo. 3. Mquinas y moldes (sistema de plastificacin, capacidad y
volumen de inyeccin, fuerza de cierre del molde, dimensiones de las platinas en la
mquina y en los moldes aplicables, sistema de regulacin y de control de todos los
parmetros de moldeo, tipo de molde y sistema de alimentacin y termorregulacin.)
La variacin de estos factores y la interaccin son de gran importancia cuando se
tiene que probar un molde o iniciar la produccin de piezas moldeadas, de la misma
manera es imposible determinar cual factor es el ms importante s la temperatura,
la presin, las velocidades el tiempo [8]. 12
2.3.2.1 Temperatura. Dentro del proceso de plastificacin las variaciones de la
temperatura de fusin o de plastificacin juegan un papel diferente, segn sea el
caso de un material termoplstico o un material termofijo. En los materiales
termoplsticos, la viscosidad es constante cuando la temperatura es constante, por
consiguiente, las variaciones de temperatura de un material termoplstico se
traducen en variaciones de viscosidad. Por esa razn es posible llenar ms rpido
un molde simple o complejo con un aumento de temperatura que disminuya la
viscosidad [8]. El comportamiento de la temperatura durante el ciclo de inyeccin
de un material termoplstico es como indica la figura 2.4.

Ciclo de operacin para los termoplsticos, se puede observar que la curva de la

temperatura trazada a lo largo del recorrido del material indica que el material
viene precalentado y plastificado a alta temperatura del orden de 220C a 130C en
el cilindro de plastificacin con husillo giratorio. Enseguida, el material
plastificado se inyecta a presin dentro del molde, el cual est dispuesto a
enfriar el plstico de 60C y 70 C
Figura 2.4 Ciclo de operacin de termoplsticos.

En el caso de los materiales termofijos la relacin temperatura - viscosidad

depende tambin del tiempo. La temperatura de la masa fundida del material de
moldeo es controlada por las temperaturas del tambor. Las camisas de agua alrededor
del tambor, ayuda a regular el punto en que el material empezar a convertirse en
plstico. La velocidad del tornillo, velocidad de inyeccin y contrapresin crean
calor por friccin. Para mantener una temperatura de fusin consistente y
trabajable, todas las variables tienen que ser coordinadas y ajustadas. La
temperatura de la masa fundida no puede estar tan caliente que el material cure
antes de que pueda llenar las piezas, ni tan fra que los tiempos del ciclo tengan
que ser extendidos para producir piezas aceptables del molde [6]. El comportamiento
de la temperatura durante el ciclo de inyeccin de un material termofijo es como
indica la figura 2.5, donde se observa un incremento de temperatura en la zona del
molde.

13
Ciclo de operacin para los termofijos, se puede observar que la curva de la
temperatura trazada a lo largo del recorrido del material indica que el material
viene precalentado y plastificado a baja temperatura del orden de 70C a 90C en el
cilindro de plastificacin con husillo giratorio. Enseguida, el material
plastificado se inyecta a presin dentro del molde, el cual est calentado a alta
temperatura.
Figura 2.5 Ciclo de operacin de termofijos.

El control de la temperatura para ambos casos, es un factor de gran importancia, ya

que garantiza la calidad requerida en un proceso de moldeo por inyeccin. Es
importante sealar, que adems existe transmisin de calor por factores externos
como lo es el cilindro de plastificacin, que suma el calor generado por el
tornillo el cual gira y mezcla el material. Los factores que influyen en dicha
transmisin son: 1. La forma del husillo (tornillo). 2. La variacin de su
velocidad de rotacin. 3. Los valores de contrapresin. Para llevar el control de
la temperatura se insertan una serie de termopares en las diferentes zonas del
recorrido del material desde la tolva hasta la boquilla, los termopares estn
conectados a sistemas de control que mantienen la temperatura en un rango ya
determinado por el operador. 2.3.2.1.1 Viscosidad del material. Es una
caracterstica intrnseca del material plstico inyectado y simboliza la
"dificultad o facilidad" con la que el material fluye dentro de un determinado
conducto [8]. Puesto que los materiales polimricos no son newtonianos, su
viscosidad no es constante y depende de dos parmetros: la temperatura a la que se
encuentra el material y el gradiente de velocidad (shear rate) al que se somete el
material al fluir dentro de la cavidad [7].

14
2.3.2.2 Presin. La presin de inyeccin es una presin requerida para vencer la
resistencia que el material fundido produce a lo largo de su trayectoria, la
resistencia es originada por: La brusca reduccin de seccin correspondiente
a la boquilla, los canales de alimentacin y de las entradas al molde. La longitud
de la trayectoria y la geometra ms menos complicada de la cavidad que debe de
producir la pieza moldeada. El material que progresivamente se endurece a lo largo
de su trayectoria.

En la generacin de la presin de inyeccin se ven involucrados los siguientes

elementos de la mquina: 1. 2. 3. 4. Cilindro de inyeccin. Motor hidrulico para
la rotacin del husillo. Cilindro para el movimiento de la unidad de inyeccin.
Cilindro para el accionamiento del grupo de cierre de moldes.

El ciclo de inyeccin esta dividido en dos etapas: la presin primaria y

secundaria, donde intervienen diversos valores de presin en tiempos sucesivos. La
intensidad y duracin de cada periodo se ve influida en diferente medida sobre las
caractersticas fsico-mecnicas y de contraccin de las piezas moldeadas [7],[8].
La presin en el material est controlada por la presin primaria que mueve el
tornillo hacia adelante a una velocidad rpida para llenar las cavidades. La
presin secundaria completa el llenado de las cavidades y mantiene la presin en el
material hasta que sea curado suficientemente para permitir al tornillo regresar
[6]. En la figura 2.6 se observa la presin de inyeccin en funcin con tiempo en
una mquina con dos presiones regulables independientes: p1 primera presin, P2
segunda presin (presin de sostenimientos o pospresin). Las presiones se han
medido en el cilindro hidrulico.

15
Figura 2.6 Diagrama de presin de inyeccin vs. Tiempo [8].

2.3.2.3 Velocidades y tiempo. Cuando se habla de velocidad de inyeccin se hace

referencia al avance o carrera axial del husillo en la fase de inyeccin. La
velocidad y el tiempo de inyeccin estn obviamente ligadas porque varan en razn
inversa: Este parmetro depende, del sistema hidrulico y de inyeccin [8]
2.3.2.3.1 Velocidad de rotacin del husillo. Determina la capacidad de
plastificacin de la mquina (Kg/h), pero influye tambin la homogeneidad y la
uniformidad de la temperatura del material fundido en el cilindro. El aumento de
las R.P.M del husillo (y por lo tanto de su velocidad perifrica) hace incrementar
la cantidad de calor generado por la friccin. Los valores de rotacin del husillo
estn dados por R.P.M sin referencia al dimetro del husillo, es ms importante
considerar la velocidad perifrica del tornillo en metros por segundo, por que est
en funcin del dimetro y de las revoluciones por minuto [8]. Algunos valores de
velocidades comunes de rotacin para diferentes materiales segn la viscosidad son
los siguientes [6]: 1. Materiales muy fluidos 0.6 a 1.2 m/s. 2. Materiales con
fluidez media 0.3 a 0.6 m/s. 3. Materiales termofijos elastmeros 0.6 a 1.2 m/s.
2.3.2.3.2 Tiempo de enfriamiento para piezas termoplsticas. El tiempo de
enfriamiento para termoplsticos, condiciona la duracin del ciclo de moldeo y por
lo tanto la productividad de la mquina.

16
Pero el clculo exacto del tiempo de enfriamiento es ms menos complejo, debido a
que se trata de un intercambio de calor que depende de muchas variables, como son:
1. 2. 3. 4. 5. La temperatura del material fundido. La temperatura de
solidificacin del material. El coeficiente de conductividad trmica del material.
Temperatura del molde. Espesor de la pieza moldeada.

2.3.2.3.3 Tiempo de enfriamiento para piezas termofijas. El tiempo de enfriamiento

para piezas termofijas depende de la propiedad intrnseca de la resina bsica que
constituye el aglutinante del compuesto de moldeo. La duracin de enfriamiento
est limitado por dos variables que son: 1. Plastificacin del material que ser
inyectado en el prximo ciclo. 2. Endurecimiento de la cantidad de material
inyectado en el molde. 2.4 Moldeo por inyeccin de plstico. 2.4.1 La funcin del
molde de inyeccin. Un molde de inyeccin de plsticos tiene la funcin de recibir
el plstico caliente de una mquina de inyeccin con una alta presin para llenar
las cavidades, una vez fro el plstico, se expulsa. Un molde contiene la forma
inversa del producto deseado [5]. 2.4.2 Clasificacin de los moldes. La
clasificacin de los moldes est dada por las caractersticas fsicas y de trabajo
[9]: 1. Por su tamao: a).- Grandes. b).- Pequeos. 2. Por nmero de cavidades:
a).- De una sola cavidad. b).- De mltiples cavidades. 3. Por la forma de trabajar:
a).- Manuales. b).- Semiautomticos. c).- Automticos. 4. Por el tipo de
construccin: a).- De dos mitades o platos. b).- De tres placas. c).- Sin
sobrantes.

17
2.4.3 Descripcin de los moldes. Para una descripcin ms sencilla de un molde de
inyeccin, se toma la representacin ms comn que consiste en un molde de dos
placas o mitades [9]. Las partes del molde se pueden dividir por sus funciones en
los siguientes sistemas: 1. 2. 3. 4. Sistema de alimentacin. Sistema de expulsin
de la pieza. Sistema de refrigeracin. Guiado del molde.

En la figura 2.7 se observan los componentes de un molde de inyeccin de plstico.

Figura 2.7 Partes de un molde de inyeccin.

2.5 Situacin actual de la fabricacin de moldes en Mxico. El comienzo de la

produccin de grandes volmenes de plstico, comienza con la sustitucin de piezas
de materiales metlicos, madera, y dems, por plstico. Lo cual abri grandes
oportunidades en el mercado para productos manufacturados por inyeccin, extrusin,
termoformado y rotomoldeo, entre otros. Pero crecimiento de los recursos que
ayudaron a producir estos grandes volmenes de produccin no se efectuaron
paralelamente en los pases industrializados y en los en vas de desarrollo. En
estos ltimos se continu con una produccin mayoritariamente de piezas simples y
con una importacin de tecnologas de produccin de los pases industrializados,
causando un gran rezago tecnolgico, aunado a la influencia de los siguientes
factores que condicionan el campo de la industria del plstico [3]:

18
1. 2. 3. 4.

El precio del petrleo. Materia prima para elaboracin de productos plsticos.

Influencia de la materia prima reciclada. Avance tecnolgico en el rea de
produccin.

Mxico como pas en vias de desarrollo se encuentra con un rezago tecnolgico

fuerte para los procesos de inyeccin, extrusin, termoformado y rotomoldeo estos
son en su mayora son simplemente insuficientes. A pesar de ser un pas productor de
petrleo (el quinto mayor productor de crudo en el mundo) y contar con otros
grandes factores a su favor para desarrollarse como industrializador de material
plstico [10]. 2.5.1 Situacin econmica en la fabricacin de moldes en Mxico.
Durante la dcada de los noventa, la industria plstica en Amrica Latina mostr un
crecimiento slido. Hoy, en conjunto, es un importante mercado mundial. Amrica
Latina importa US $1.200 millones en maquinaria para procesamiento del plstico y
US $8.000 millones en resinas y pelculas. Mxico, Brasil y Argentina son los
mercados domsticos que dan cuenta de las ms grandes porciones de estos totales
[11]. En Mxico, la manufactura de moldes para inyeccin de plstico report en el
ao 2002 importaciones superiores a los 628 millones USD, mientras que las
exportaciones fueron tan solo de 140 millones USD. Adems se estima que en Mxico
existen alrededor de 87,000 moldes que requieren rediseo mantenimiento. An
cuando la inversin en mantenimiento ha crecido en un 20% anual desde 1996 al 2000,
aunado a la incorporacin de nuevos fabricantes y la consolidacin de los ya
existentes, este sector sigue presentando importantes reas de oportunidad [11].
2.5.2 Situacin tecnolgica en la fabricacin de moldes en Mxico. La realidad de
las empresas Mexicanas que producen moldes de inyeccin es que poseen medios
incompletos de produccin, el personal que acta en estas labores no posee ni la
capacidad ni la competencia requerida, consecuentemente, el desarrollo de productos
y su posterior produccin mediante el uso de moldes y matrices son poco eficientes
y poco competitivas. Por estos motivos, gran parte de los clientes que procesan
plstico por medio de moldes obtienen sus matrices y moldes en pases de mayor
desarrollo tecnolgico. Por lo anterior es notorio que la situacin de la industria
nacional del plstico revela la urgente necesidad del desarrollo de capacidades
tecnolgicas propias para los fabricantes de moldes, maquiladores, transformadores
para el mercado interno y usuarios integrados, que les permita competir con ventaja
en un mundo globalizado. La formacin de profesionales especializados en el diseo,
fabricacin y mantenimiento de moldes para inyeccin de plsticos, es una necesidad
para el desarrollo de tecnologas en Mxico y para la generacin de diseos propios
[11] Las necesidades de un mercado globalizado obligan a que el sector de la
fabricacin de moldes se encuentre en un continuo proceso de incremento de la
productividad, de reduccin de costos y de elevacin del nivel tecnolgico en el
diseo y construccin, as como el implemento de procesos ms eficientes, el
desarrollo novedoso de moldes a un costo justo a la vez de

19
incrementar la eficacia del trabajo conjunto que realizan todas las empresas y/o
departamentos que intervienen simultneamente en el diseo y la produccin de un
producto plstico. En las relaciones normales entre estas empresas en las que los
tiempos de respuesta y los costes deben ser reducidos, el correcto intercambio de
informacin entre ellas y en el interior de las mismas es un aspecto crucial para
un mejor crecimiento.

20
Captulo III
La ingeniera concurrente en el diseo de piezas de plstico.

21
Con el objetivo de contar con una metodologa que considere las necesidades ms
importantes presentes en la fabricacin de piezas de plstico por el mtodo de
inyeccin de plstico en un ambiente globalizado, se adopta la llamada ingeniera
concurrente (CE por sus siglas en ingls), [12] para poder as contar con un
enfoque sistemtico para el diseo paralelo e integrado de moldes de inyeccin de
plsticos donde se involucren los procesos relacionados, incluyendo la manufactura
y servicios de apoyo, todo con el objetivo de que los desarrolladores consideren,
desde el inicio del proyecto todos los elementos del ciclo de vida del molde, desde
su concepcin hasta su eliminacin y reciclaje, incluyendo calidad, costo,
planeacin y requerimientos del usuario. Se ha demostrado que cuando se aplica
exitosamente la ingeniera concurrente, los productos que se desarrollan con est
filosofa se fabrican de forma eficiente, entran al mercado rpidamente y son de
calidad satisfactoria para los clientes. Los elementos bsicos para lograr la
aplicacin de la ingeniera concurrente en el diseo de moldes son [13]: Una
arquitectura computacional distribuida que permita la sincronizacin, programacin
ptima de tareas y el manejo adecuado de flujos de informacin. la

Un conjunto de herramientas computacionales que permiten desarrollar prototipos a

bajo costo, de forma ptima e inteligente til para la toma decisiones,
responsabilidades y cierta libertad para manejar recursos propios a cada parte
involucrada en el proceso de diseo. Adems puede suceder que fsicamente el
personal se encuentre localizado en diferentes ciudades o pases. Producto definido
en trminos del cliente, retraducidos a trminos de ingeniera con considerable
detalle. Una representacin unificada de toda la informacin de diseo y
manufactura, de forma que pueda visualizarse interpretarse desde diversas
perspectivas.

Otro concepto que distingue a la ingeniera concurrente del enfoque tradicional es

la necesidad de cambio de cultura organizacional, los equipos de trabajo
multidisciplinarios y el nfasis en el manejo de rutas de informacin ms que de
jerarquas organizacionales. 3.1 Concepto de ingeniera concurrente. En general la
aplicacin de la ingeniera concurrente en el diseo, requiere conceptualizar un
enfoque no lineal en el desarrollo del diseo por parte del personal de una
empresa, lo que trae como consecuencia la integracin de los elementos de entrada,
de proceso y de salida necesarias para elaborar un producto. Las personas y los
procesos se conjuntan desde el inicio del diseo (algo que normalmente no se hace
en el enfoque lineal). El equipo est formado por ingenieros de diseo, de
produccin, tcnicos, personal de mercadotecnia, finanzas, planificadores y
gerentes, todos ellos trabajan de manera conjunta para resolver un problema y
generar un producto. En la actualidad existe un amplio consenso en afirmar que la
ingeniera concurrente (paralela o simultnea) es la forma ms eficiente de hacer
ingeniera en un entorno cada vez ms competitivo [14].

22
Este enfoque exige que se gaste ms tiempo en la definicin del producto que de una
manera habitual; tambin la planificacin es mucho ms profunda, de tal manera las
modificaciones se realizan en las primeras fases de diseo, mucho antes de que se
realicen los primeros prototipos, donde la realizacin de cambios resulta rentable,
figura 3.1 [15].

Figura 3.1 Etapas de realizacin de cambios.

La idea bsica sobre la que se sustenta la ingeniera concurrente responde en

cierto modo al sentido comn, y consiste en iniciar todas las actividades del
proyecto cuanto antes, haciendo participar desde el principio a todos los
departamentos implicados, as como a los proveedores. Sin embargo ello con lleva en
la prctica a una serie de nuevos problemas organizativos que, si no son
debidamente resueltos, pueden disminuir substancialmente su efectividad. Por
ejemplo el enfoque concurrente obliga a avanzar a la toma de decisiones en etapas
cada vez ms tempranas dentro del proceso de diseo y desarrollo, por tanto es
importante decidir a partir de informacin ms incompleta e inmadura, y al mismo
tiempo asegurar el xito al primer intento. Por otra parte el flujo de informacin
es tambin ms complejo y exige una gran agilidad, especialmente cuando dicho flujo
se produce entre distintas empresas que colaboran en el desarrollo de un mismo
proyecto. 3.2 Objetivos de la ingeniera concurrente. El objetivo bsico de la
ingeniera concurrente es la disminucin del tiempo total transcurrido desde la
deteccin de una necesidad hasta la comercializacin de un producto. La importancia
en la aceleracin de este proceso radica, en la ventaja competitiva que supone se
va alcanzar en el mercado antes que los competidores. Este objetivo principal viene
acompaado de otros parciales, como son [12]: La reduccin de los costos
totales. El aumento de la calidad y fiabilidad global del producto. El incremento
del valor aadido.

23
El ltimo aspecto implica un cambio de enfoque radical por parte de los tcnicos,
que deben anteponer a su criterio la visin del producto por parte del cliente.
Ello conlleva a elaborar un conjunto de requerimientos y condicionantes mucho ms
completos, y en definitiva un mejor conocimiento del problema desde las etapas
iniciales. 3.3 Mecanismos de la ingeniera concurrente. La ingeniera concurrente
se sustenta sobre tres pilares, o mecanismos, bsicos que le confieren sus
especiales caractersticas. Es importante sealar que cada uno de estos tres
mecanismos [15] debe estar presente e integrado de forma adecuada con los otros dos
para asegurar el xito. 1. Paralelismo. 2. Integracin. 3. Acierto. 3.4 Las
comunicaciones en un entorno de ingeniera concurrente. Uno de los factores clave
para el xito en la implantacin de la ingeniera concurrente es la comunicacin y
coordinacin entre las personas, que forman los equipos multidisciplinarios de
proyecto, tanto a nivel interno como externo, y especialmente con los proveedores.
El tamao de un equipo de trabajo es otro factor clave para su eficacia. Es mejor
subdividir el grupo en grupos menores de 2 a 3 miembros. Esto obliga a una
importante segmentacin de tareas durante la planificacin del proyecto [13]. La
base para la ingeniera concurrente es la comunicacin, una medida importante en
este aspecto consiste en disponer de un sistema informtico para el manejo de la
informacin que sea compartido, no solo por todos los departamentos de la empresa,
sino tambin por los proveedores. En este caso es importante concretar cual es la
informacin esencial que es preciso controlar [16]. 3.6 Ingeniera concurrente y
los sistemas CAD/CAM/CAE. Tomando en cuenta que en un sistema de produccin
tradicional el proceso de productivo ejecuta los resultados finales del proceso de
diseo para producir un sistema o producto, donde resalta la separacin del proceso
creativo con el proceso de produccin lo cual trae como consecuencia un mayor
tiempo de obtencin de un producto o sistema. En la actualidad con la utilizacin
de la ingeniera concurrente y con el advenimiento del diseo por computadora, est
separacin ya no es necesaria y dentro de un enfoque moderno de diseo es
inevitable reunir estos dos procesos. El proceso de diseo de ingeniera
concurrente tiene un enfoque moderno y est conformado por tres bases de aplicacin
que se traslapan entre s [14],[16]: Ideacin. Refinamiento. Implantacin.

24
Los integrantes de los equipos multidisciplinarios llevan a cabo estas tres bases
de aplicacin con el fin de desarrollar su trabajo de una manera moderna. Por tal
motivo comparten la misma base de datos CAD en 3D para que cualquier integrante del
equipo pueda tener acceso al diseo en curso a travs de una terminal de
computadora. El compartir datos es muy importante en el xito del proceso de
diseo. A travs de este proceso de compartir informacin, hace posible que todas
las reas de una empresa trabajen de manera simultnea en las necesidades
particulares de un diseo a medida que se desarrolla el producto. Por ejemplo, los
ingenieros de diseo pueden crear un modelo preliminar en 3D al inicio de la fase
de ideacin. Un ingeniero mecnico puede utilizar el mismo modelo 3D para analizar
sus propiedades trmicas. La informacin obtenida con este anlisis preliminar
puede proporcionarse a los ingenieros de diseo, quienes harn los cambios
necesarios al inicio de la fase de ideacin, logrando minimizar los costosos
cambios en el proceso de diseo. Para disear est arquitectura ser necesario
saber en lneas generales las exigencias que tendr el sistema. Lo primero a tener
en cuenta es que el diseo de moldes es una tarea altamente especializada realizada
por moldistas expertos que implica una terminologa y metodologa de trabajo muy
especfica. Es por esto que estos expertos sern tanto aportadores como usuarios
finales de la aplicacin, siendo esto un factor clave para desarrollar el sistema,
determinando la estrategia de resolucin y aportando todo su conocimiento que habr
de ser absorbido por el sistema. 3.6 Aplicacin de la ingeniera concurrente en el
diseo de moldes. El diseo de un molde de inyeccin de plstico, comienza como
consecuencia de la identificacin de la necesidad de producir cierta pieza de
plstico. La aplicacin del concepto de ingeniera concurrente en el diseo de un
molde, comienza con la integracin de todas las actividades que se realizan en el
desarrollo del diseo, as como de los recursos y aplicaciones utilizadas en el
mismo, asegurando que se realiza un mejor producto. Todo lo anterior, es posible
logrando una integracin de la informacin, para poder ser intercambiada y
compartida entre las distintas reas involucradas en el desarrollo del molde,
siendo esto viable gracias a los avances tecnolgicos presentes en redes y equipos
de cmputo indispensables en la ingeniera concurrente [17]. El intercambio
correcto de la informacin dentro del ciclo productivo, origina que el personal
involucrado en el diseo del molde de inyeccin, este informado de cualquier cambio
pequeo que se realice durante la fase de concepto del producto de plstico
pudindose incorporar inmediatamente a la fase de diseo, logrando con ello
realizar la mayor cantidad de cambios en el diseo, cuando este est todava en una
fase temprana, evitando las molestas y repetidas vueltas hacia atrs como sucede en
la ingeniera lineal. Para llevar a cabo una integracin real de la informacin, se
debe detectar primero los diferentes sectores que se ven involucrados en el diseo
y fabricacin de un producto plstico nuevo que trae como consecuencia el diseo.
La gama de empresas que integran la cadena productiva, para la obtencin de una
pieza de plstico [16], desde la deteccin de la necesidad hasta la obtencin del
producto se ve representada en la figura 3.2.

25
Figura 3.2 Cadena productiva.

Para cada empresa existen diferentes funciones y responsabilidades, dentro de cada

una de las etapas del proceso de diseo y produccin de piezas de plstico, las
relaciones normales entre estas empresas por consecuencia de la ingeniera
concurrente se ve mejorada, ya que los tiempos de respuesta y los costos deben son
reducidos, esto involucra el correcto intercambio de informacin entre ellas y en
el interior de las mismas. Los objetivos de las empresas dentro de la cadena
productiva [18] son los siguientes: La empresa cliente: Tiene como objetivo
principal: la definicin producto, geometra, material, anlisis estructural. La
industria de la transformacin: Tiene como objetivo principal: el diseo CAD de la
pieza , subcontrata diseo y fabricacin del molde, probar el molde, la seleccin
de los parmetros de procesado del material, fabrica la pieza. El proveedor del
material plstico: Tiene como objetivo principal: la definicin y seleccin del
material ms adecuado de acuerdo a las caractersticas de la pieza, anlisis
reolgico, suministro de material. El moldista: Diseo y fabricacin del molde y el
anlisis reolgico. La ingeniera externa: Apoya al diseo de la pieza y el molde.
Siendo indispensable para las empresas fabricantes de moldes, ingeniera externa y
de la transformacin tomar en cuenta la voz del cliente, con el objetivo de
cuidar cumplir con las expectativas de la empresa cliente. A continuacin se
presenta el intercambio de informacin consecuencia de la interaccin de las
empresas que intervienen en el proceso de desarrollo de una pieza de plstico [17].
Figura 3.3

26
Figura 3.3 Informacin fundamental general.

En base al diagrama de informacin anterior y aplicando la ingeniera concurrente

se desarrollan los sudmodelos de informacin para la fabricacin de moldes de
inyeccin de plsticos [18]. 1.- Modelo funcional general: Representa las funciones
o actividades principales que tienen lugar en el diseo y fabricacin de piezas de
plstico inyectado, as como el flujo de informacin entre ellas desde un punto de
vista general. Este modelo es presentado en la figura 3.4. 2.- Sub modelos
funcionales: 2.1) Sub modelo funcional para el cliente (fabricante del producto
donde se insertar la pieza de plstico). 2.2) Sub modelo funcional para el
transformador (empresa encargada de inyectar). 2.3) Sub modelo funcional para el
moldista (empresa encargada de realizar el molde) modelo es presentado en la figura
3.5. Este

27
Figura 3.4 Informacin general.

Figura 3.5 Actividad disear el molde.

28
3.- Modelo de informacin de ingeniera concurrente: A partir de los submodelos
funcionales anteriores, se identifican las actividades que pueden realizarse de
forma simultnea, cules se pueden adelantar en el proceso productivo, qu unidades
de informacin son necesarias, cul es la interaccin entre los diversos agentes
para lograr esto y dems. Para las empresas encuadradas en el sector de la
fabricacin de piezas de plstico est informacin est relacionada con cuatro
reas fundamentales [17]: 1. 2. 3. 4. Diseo de producto. Materiales. Diseo y
fabricacin de moldes. Fabricacin e inspeccin de piezas.

Hay que destacar el flujo de informacin que existe entre la actividad de disear
la pieza y disear el molde. La interaccin que se tiene entre estas cuatro reas
fundamentales, involucra la aplicacin de mtodos basados en la ingeniera
concurrente, que se basan en cinco acciones fundamentales [17]: 1. Trabajo en
equipos multidisciplinarios con participacin de proveedores. 2. Especificacin de
detalle del producto, desde el punto de vista de ingeniera, a partir de los
trminos definidos por el cliente. 3. Especificacin de los parmetros que permiten
asegurar la optimizacin de la calidad del producto. 4. Optimizacin del diseo del
producto, teniendo presente todos los aspectos que afectan a su ciclo de vida:
funcionalidad, fabricacin, montaje, mantenimiento, servicio, reciclaje, retirada,
etc. 5. Desarrollo simultneo del producto, equipo de fabricacin, procesos,
control de calidad y marketing. Se puede observar, como en el entorno de ingeniera
concurrente, los diversos agentes que aparecen a lo largo del ciclo de vida del
producto, interaccionan entre s de forma continua, ya sea intercambiando
informacin o trabajando en equipos multidisciplinarios. Esto permite tener en
consideracin, de forma simultnea, los diferentes puntos de vista que tienen
dichos agentes sobre el producto y, por lo tanto, adelantar informacin
correspondiente a etapas posteriores del ciclo de vida para prever posibles
consecuencias de las decisiones tomadas en etapas anteriores. 3.7 El intercambio de
informacin durante la etapa de diseo. Durante la etapa de diseo de un molde, el
intercambio de informacin dentro de la empresa encargada de desarrollar el molde
sigue el esquema desarrollado en la cadena productiva.

29
En la figura 3.4 se observa que para llevar la tarea de disear el molde, comienza
con la siguiente informacin: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Peticin de oferta de diseo y
fabricacin de molde. Peticin de diseo y fabricacin de molde. Requerimientos del
cliente. Informacin de pieza. Requerimientos del transformador. Informacin de
transformacin.

La informacin es proveniente de las empresas que estn involucradas en el proceso

productivo, y est ordenada de la siguiente manera: La empresa cliente: Proporciona
los requerimientos del cliente, realiza la peticin de diseo y fabricacin de
molde, as como la peticin de oferta de diseo y fabricacin de molde. La
industria de la transformacin: Proporciona los requerimientos del transformador y
la informacin de la transformacin. La ingeniera externa: Proporciona la
informacin de la pieza. Dentro de la ingeniera concurrente es importante saber a
que se refiere cada uno de los datos de informacin, para conformar una base de
datos en base a la diversidad de informacin que fluye.

30
Captulo IV
Aplicacin de la ingeniera concurrente en el proceso de diseo de un molde de
inyeccin de plstico.

31
4.1 Informacin de la pieza. Para el diseo de un molde es indispensable conocer
las caractersticas de las pieza que se piensa procesar, las ms importantes son:
1. 2. 3. 4. Geometra. Material. Peso. Volumen.

La geometra de una pieza de plstico se proporciona generalmente a travs de un

plano. El uso de la tecnologa CAD para el diseo de la pieza en el entorno de la
ingeniera concurrente, es indispensable. El diseo lo lleva a cabo generalmente la
empresa cliente o el servicio de ingeniera externa, en el archivo CAD es necesario
que aparezcan las caractersticas a detalle de la pieza a inyectar, tomando en
cuenta las recomendaciones de diseo para el proceso de moldeo por inyeccin. En la
seleccin del material de fabricacin de la pieza plstica se deben considerar
algunos factores que involucran: la funcionalidad, la calidad, la economa de la
pieza, pero principalmente se debe considerar si se debe cumplir alguna norma por
cuestiones de uso del producto, si esto es as, se debe emplear el material que
indique la norma. Conociendo el material de la pieza a fabricar y la geometra, se
puede determinar el volumen y el peso de la pieza a inyectar. 4.2 Requerimientos
del transformador. El transformador, tiene algunos requerimientos que debe
proporcionar al diseador del molde, la informacin bsica que debe entregar es en
torno al modelo de la mquina que llevar a cabo la tarea de inyeccin de la pieza,
las caractersticas principales de una mquina de inyeccin estn dadas por la
unidad de inyeccin y por la unidad de cierre. En el caso de la unidad de cierre
las principales caractersticas son [8]: 1. 2. 3. 4. Fuerza de cierre. Altura
mxima del molde. Carrera de apertura. Espacio entre barras.

En el caso de la unidad de inyeccin las principales caractersticas son 1. 2. 3.

4. 5. 6. 7. Dimetro del husillo. Volumen a inyectar. Presin de inyeccin.
Relacin L/D. Velocidad mxima del husillo. Velocidad de inyeccin. Capacidad de
plastificacin.

Estas caractersticas, son esenciales para comenzar el diseo de un molde de

inyeccin.

32
4.2.1 Informacin de transformacin. La informacin de la transformacin est
comprendida principalmente por, el nmero deseado de piezas a producir en un ciclo
de operacin por la mquina de inyeccin, este estudio debe estar basado en un
estudio econmico previo a la fabricacin del molde. 4.3 Diseo del molde. Est
actividad est dentro del ciclo productivo de una pieza de plstico, implica el
diseo, fabricacin y evaluacin del molde que se va a emplear en la fabricacin de
la pieza. Como entrada a est actividad (figura 3.4), resaltan la peticin de
oferta de diseo y fabricacin del molde as como, la peticin de diseo y
fabricacin del molde. Hay que establecer est distincin ya que el fabricante del
producto el transformador de la pieza de plstico, puede encargar el estudio del
molde (con la correspondiente oferta) a un moldista en particular y subcontratar
posteriormente el diseo y fabricacin a otro moldista diferente. Desde el punto de
vista de la informacin bsica para disear un molde hace falta fundamentalmente la
geometra y las caractersticas de la pieza a obtener bajo las condiciones de
transformacin de la misma. En la actividad de disear el molde se incluye el
diseo completo del molde teniendo en cuenta la descripcin de la pieza (material a
fabricar, geometra, peso y volumen). Est actividad se divide a su vez en tres
actividades principales [17]: 1. Estudio previo del molde. 2. Anteproyecto del
molde. 3. Proyecto del molde. Estas tres actividades deben estar en constante
comunicacin con la actividad de fabricar el molde, est informacin contiene las
caractersticas suficientes que permitan fabricar el molde y son generadas a partir
de la informacin recibida. 4.3.1 Estudio previo del molde Est informacin
contiene [16]: 1. La verificacin de la geometra de la pieza. 2. La realizacin
del estudio de viabilidad de fabricacin del molde. 3. La generacin de una oferta
para su diseo y construccin. Se analiza la posible configuracin del molde, pero
desde un punto de vista conceptual, sin entrar en detalle. El objetivo es iniciar
est actividad una vez que la definicin de la pieza sea suficiente, para lo cual
se define un estatus de nivel de definicin geomtrica de forma que automticamente
se lanza dicha informacin hasta alcanzar el estado de diseo Previo. Esto permite
por tanto iniciar de forma paralela el diseo del molde, obtenindose su
configuracin general y estimando el coste de fabricacin y el plazo de entrega.

33
4.3.1.1 Verificacin de la geometra de la pieza. La verificacin de la geometra
de la pieza tiene como objetivo evaluar la posibilidad de desmoldeo de la pieza, en
base a sus caractersticas geomtricas, el rea de proyeccin, la complejidad de
fabricacin del molde. Existen diferentes recomendaciones para verificar si la
geometra de una pieza diseada es correcta, las cuales son: Uso de radios y
redondeos, para evitar concentracin de esfuerzos. Espesor de la pieza uniforme,
para evitar concentracin de esfuerzos y contracciones indeseadas. Mantener las
distancias adecuadas si cuenta con orificios.

Algunas valores de estas caractersticas se representan en la tabla 4.1 y figura

4.1.
Tabla 4.1

Figura 4.1 Concentracin de esfuerzos.

34
En el estudio de las lneas de particin y de los negativos, es importante
encontrar el sentido y el ngulo de desmolde que contenga el menor nmero de
negativos y que estos sean lo ms fcil posible de desmoldar de una manera
mecnica. As se puede determinar que superficies quedarn en el lado de expulsin
y cuales quedarn en el lado de inyeccin para evitar marcas no deseadas en algunas
superficies, por lo regular el lado de la cavidad queda del lado de la platina fija
de la mquina. 4.3.1.2 Realizacin del estudio de viabilidad de fabricacin del
molde. El estudio de viabilidad del molde consiste en tomar en consideracin las
caractersticas de la pieza para una posible configuracin del molde ya sea simple
o mltiple. 4.3.1.3 Generacin de una oferta para su diseo y construccin. El
precio de una pieza de plstico obtenida por el proceso de inyeccin de plstico,
depende en primer lugar, del nmero de piezas fabricadas y de la produccin por
hora. As, el precio resulta directamente proporcional al nmero de cavidades y al
coste del molde para una mquina determinada. La figura 4.2 relaciona el costo de
fabricacin de un molde con un numero determinado de cavidades, contra con el costo
de produccin de las piezas obtenidas [9], (los valores fueron determinados
empricamente).

Figura 4.2 Curvas de costos para cavidades.

La variacin en la economa de produccin de piezas de plstico es determinada de

la siguiente manera: Cuando el molde tiene pocas cavidades de inyeccin, los costos
de fabricacin del molde son bajos, pero como consecuencia se tienen unos costos de
produccin altos (izquierda de la figura), sucede lo contrario, con un molde de
cavidades numeroso (derecha de la figura).

35
La decisin sobre el nmero de cavidades adecuado (econmicamente) se sustenta
directamente en los volmenes de produccin y la toma de decisiones de fabricar un
molde con un determinado nmero de piezas 4.3.2 Anteproyecto del molde. Est
informacin contiene [16]: 1. 2. 3. 4. Configuracin que va a tener el molde. Tipo
de molde. Nmero de cavidades. Sistema de alimentacin. Posicin de la lnea de
particin. Tipo de sistema de inyeccin. 5. Extraccin. 6. Refrigeracin o
enfriamiento. Como es de suponer las acciones que se realizan son muy variadas y
complejas durante la ejecucin y posterior a esta etapa, s en listan realmente la
cantidad de factores que intervienen en ella. 1. Anlisis de la geometra de la
pieza. Para realizar un proyecto de un molde se ha de empezar estudiando su modelo
y las lneas que lo definen. 2. Estudio de las lneas de particin y de los
negativos. Ser importante encontrar el sentido y el ngulo de desmolde que
contenga el menor nmero de negativos y que estos sean lo ms fcil posible de
desmoldar de una manera mecnica. 3. Determinar que superficies quedarn en el lado
de expulsin y cuales quedarn en el lado de inyeccin para evitar marcas no
deseadas en algunas superficies. 4. Determinar los mecanismos de expulsin.
Calcular el ancho y la profundidad mxima que tienen los negativos y poder as
determinar las dimensiones de los mecanismos mviles que contendr el molde para
extraerlos. 5. Definir el sistema de inyeccin. Es uno de los puntos ms
importantes debido a que puede determinar el tipo de molde estndar a escoger. 6.
Definir el sistema de expulsin que influye principalmente en el hecho de alojar la
pieza en el lado de expulsin del molde para poder ser extrada mediante
expulsores. 7. Determinar el nmero de cavidades del molde (nmero de piezas que ha
de realizar el molde en cada inyectada), que es muy importante para determinar la
produccin estimada. 8. Definir el circuito de refrigeracin. Que en la mayora de
casos consiste en la incorporacin de un circuito de taladros en los postizos de la
figura, en las correderas y en aquellas placas que necesitan evacuacin de calor.

36
Todas estas acciones implican una intensa colaboracin entre todos los elementos
del sistema. Durante esta etapa no se llegan a determinar completamente las
dimensiones geomtricas, tolerancias y materiales del molde, todos ellos se
realizarn posteriormente en la actividad de proyecto de molde. El anteproyecto
depende directamente de las caractersticas geomtricas y tecnolgicas de la pieza,
de la cuales se determinan las siguientes caractersticas: Si el tipo de canal es
fro o caliente; el tipo de entrada (anillo, punto o laminar); si el molde ser de
dos placas, de mordazas, de extraccin por segmentos o de tres placas, la lnea de
particin del molde y las caractersticas de los insertos a emplear en la cavidad
(material, nmero, geometra aproximada, etc.). Se determinarn tambin las
caractersticas generales del sistema de inyeccin: del bebedero, de los canales de
alimentacin y distribucin, de las entradas y de los respiraderos; as como del
resto de los sistemas que conforman el molde. Adems, en funcin de criterios
econmicos se determinarn las siguientes caractersticas relativas a las
cavidades: nmero de cavidades a usar, segn la oferta emitida en la actividad
(estudio previo del molde), 4.3.2.2 Seleccin del tipo de molde.

La complejidad en la seleccin del diseo de un molde depende directamente del

anlisis de la geometra de la pieza, del nmero de cavidades, del sistema de
expulsin de la pieza, del circuito de refrigeracin, del sistema de inyeccin, del
estudio de las lneas de particin. En la tabla 4.2 y 4.3, se pueden observar las
diferentes versiones de diseo de un molde, se muestra la designacin de los moldes
de acuerdo a sus funciones y de acuerdo al sistema de expulsin. Es tarea del
diseador, elegir el tipo de molde que mejor cumpla con los requerimientos que la
pieza a moldear requiere.
Tabla. 4.2 Tipos de moldes.

Tabla 4.3 Tipos de moldes de acuerdo a su configuracin.

37
4.3.2.2

Determinacin de la cantidad de cavidades del molde.

La determinacin de la cantidad de cavidades del molde depende directamente de las

caractersticas siguientes: el material y la geometra, as como del modelo de la
mquina a utilizar, con ello se puede realizar una primera aproximacin del nmero
de cavidades que se puede disponer en un molde. Para iniciar el clculo de una
primera aproximacin de la cantidad terica de cavidades del molde, se relaciona el
volumen mximo que puede inyectar la mquina y volumen del artculo a producir, con
lo anterior se tiene [19]:
F1 Sv Av (4.1)

Donde: Volumen mximo de inyeccin de la mquina = Sv (cm3) Volumen de la pieza +

Mazarota = Av (cm3) Donde F 1 representa la cantidad mxima de cavidades que el
molde puede contener. En una segunda aproximacin se relaciona la capacidad de
plastificacin del cilindro inyector con el nmero de inyecciones y el volumen del
artculo:

38
Segn ello, la cantidad mxima terica de cavidades ser:
F2 L ( Z ) ( Vc) (4.2)

Donde: Capacidad de plastificacin = L (cm3/min.) Nmero de inyecciones por minuto

= Z (z/min.) Volumen de la pieza + mazarota = A c (cm3) Cuando se utiliza F 1 para
dimensionar las cavidades de un molde, se consume cada vez el volumen total de
inyeccin de la mquina, as que F 2 solo puede ser igual o menor a F 1 . F2 F1
Donde F 1 siempre es el valor terico mximo, ya que se supone que s esta
inyectando el 100% del volumen del plstico. Lo anterior no puede utilizarse en la
prctica ya que no satisface ninguna exigencia de calidad. Las mquinas de
inyeccin de construccin moderna, en la practica tienen un grado de
aprovechamiento de 0.2 a 0.8 de ello se deduce, para F 2 , F 2 0.8 F 1 Sin
embargo no conviene llegar a un valor inferior a F 1 =0.4 F 2 , ya que de otro modo
los tiempos de permanencia se hacen muy largos y se puede contar con inexactitudes
de dosificacin. Adems para la determinacin de F 1 y F 2 resulta conveniente en
lugar de considerar el volumen de la mazarota, se deba considerar el volumen total
del sistema de plastificacin. 4.3.2.2.1 rea proyectada y fuerza de cierre. Las
cantidades arrojadas en el inciso anterior, son cantidades que no demuestran
fsicamente nada, es decir son estimaciones que consideran las caractersticas
operativas de la mquina sin considerar las dimensiones de la placa que alojara las
cavidades. Para poder estimar fsicamente la cantidad de cavidades, originalmente
se tiene que contar con la distancia entre columnas de la platina fija de la
mquina, que es dnde ser montado el molde, con lo anterior se tiene que estimar,
si el nmero de cavidades estimado anteriormente es posible no, en base al rea
proyectada. El primer criterio para determinar el rea proyectada se basa en la
presin de inyeccin recomendable para el material (figura 4.3), que nunca debe
sobrepasar a la presin de inyeccin de la mquina, como se ve en la figura 4.4,
donde se puede observar que la fuerza de cierre se opone a la presin de inyeccin
y evita que se abra el molde, est fuerza no deber ser sobrepasada, en el clculo
del rea proyectada.

39
Figura 4.3 Distribucin de reas para el diseo de cavidades

Figura 4.4 Fuerzas que actan en el proceso de inyeccin a presin.

El rea mxima utilizable (rea proyectada) es el rea, de la cual se dispone para

alojar las cavidades y el sistema de alimentacin, es una manera de estimar
fsicamente cuantas cavidades caben en el molde y esta establecida por:
AREA_MAXIMA_UTILIZABLE FUERZA_DE_CIERRE PRESION_MAXIMA_DE_INYECCION .

(4.3)

Una vez que se ha establecido el rea mxima utilizable, se determina el nmero de

cavidades relacionando el rea de la seccin transversal de la pieza y la seccin
transversal del sistema de alimentacin. El clculo del nmero de cavidades se
calcula multiplicando el nmero de piezas deseado por el rea calculada de la
pieza, la formula es la siguiente [19]: Nmero de piezas x rea de la pieza = rea
total de las piezas.

40
Por ltimo falta considerar el rea que ocupa el sistema de alimentacin, para
tener un clculo completo del rea mxima requerida. Para determinar una
aproximacin del rea de sistema de alimentacin (Mazarota, seccin de ataque y el
canal de alimentacin) se debe considera un 30% del rea total de las piezas [19].
rea total de las piezas + rea del sistema de alimentacin < rea mxima
utilizable. Con esta verificacin se garantiza que la fuerza de cierre no ser
sobrepasada Finalmente se debe considerar una distribucin adecuada del nmero de
cavidades calculadas y del sistema de alimentacin, procurando que la distribucin
este dentro del rea efectiva de la platina, y si esto no sucede se debe procurar
disear de manera de no chocar con la barra gua. En el proceso de diseo se
recomienda usar la siguiente regla emprica para las presiones de inyeccin dentro
de la cavidad: - Asumir una presin de 7.75kg/mm para productos de plstico de
pared delgada (tubos, lminas, artculos del hogar, etc.) - Asumir una presin de
3.1 a 4.6 kg/mm para productos de plstico tcnicos (engranes, piezas automotrices,
etc.) Para garantizar la funcionalidad del nmero de cavidades se verifica lo
anterior con clculos que involucren al peso y el rendimiento de plastificacin de
la mquina. Los clculos desarrollados para la determinacin del nmero de
cavidades del molde son solo de aproximacin, es decir en la realidad parte
fundamental en la determinacin del nmero total de cavidades depende directamente
de la cantidad estimada de produccin, de los costos de fabricacin, de los costos
de la materia prima, y por ltimo de los costos de fabricacin del molde, ya que
cuando el nmero de cavidades aumenta, aumenta los costos de fabricacin. 4.3.2.2.2
Clculo del peso del producto. El clculo del peso del producto es una manera de
garantizar que el nmero de cavidades calculado es el correcto, esto se logra
comparando el peso total de las piezas a inyectar con la capacidad de
plastificacin. Si se cuenta con una pieza fsica de muestra, la determinacin del
peso se puede hacer directamente, llevando a cabo el peso de la pieza en una
bscula, si no se cuenta con una pieza fsica se procede a calcularlo con el
volumen que ocupa y la densidad del material a utilizar, finalmente se suman los
pesos de todas las cavidades calculadas. Las caractersticas que se ven en la
figura 4.5, demuestran los datos con los cuales es posible calcular el peso total
de las piezas a inyectar. El clculo del sistema de alimentacin se estima sobre el
30% del peso total de las piezas a inyectar, la suma del peso de las piezas y del
sistema de alimentacin no deben de ninguna manera sobrepasar la capacidad de
inyeccin de la mquina.
2 2

41
Figura 4.5 Caractersticas de la pieza a fabricar.

4.3.2.2.3 Clculo de la capacidad de plastificacin. El clculo de la capacidad de

plastificacin [9] del material que ser inyectado, ya sea en trminos de peso
volumen, se lleva a cabo para poder compararla con la capacidad de plastificacin
de la mquina seleccionada. La capacidad de plastificacin, indica la cantidad de
material por inyeccin multiplicada por el nmero de inyecciones por hora. El
tiempo estimado del ciclo son datos tcnicos que se proporcionan segn el tipo de
material y el espesor de la pieza a inyectar. Al final de las operaciones se debe
comparar la capacidad de plastificacin calculada, con la capacidad de
plastificacin de la mquina, siempre debe ser mayor la de la mquina. Capacidad de
plastificacin = (Volumen o peso de inyeccin) (Nc x hora)............(4.4) El
tiempo estimado del ciclo de operacin = Nc Nmero de ciclos por hora = Nc x hora
4.3.2.2.4 Clculo de la capacidad de inyeccin. Dentro de las caractersticas
tcnicas de la mquina, est incluida la capacidad de inyeccin en unidades de
gramos onzas, y est representa la cantidad de materia que se puede inyectar por
cada ciclo de operacin, el clculo de la capacidad de inyeccin de la mquina est
determinado por la suma de los pesos. En est parte se debe verificar que la
capacidad de inyeccin de la mquina sea mayor a la calculada para el molde [19].
El tiempo de inyeccin es calculado en base a la capacidad de inyeccin de la
mquina y al peso y es como se indica: Ti= (P/CI).. (4.5)

42
Donde: Ti = Tiempo de inyeccin en segundos P = Peso Total. CI = Capacidad de
inyeccin 4.3.2.3 Sistema de alimentacin (llenado).

4.3.2.3.1 Funciones y componentes. El sistema de alimentacin tiene por objeto

recibir la masa de moldeo fundida, procedente del cilindro de plastificacin y
dirigirla a la cavidad del molde [20]. Como se ve en la figura 4.6, el sistema de
alimentacin esta constituido por: 1) Cono del bebedero (mazarota, canal de
entrada). 2) Canal de alimentacin (araa, repartidor, distribucin). 3) Seccin de
ataque.

Figura 4.6 Sistema de llenado.

1) El cono de bebedero tiene la funcin de recoger la masa plstica directamente

del cilindro de plastificacin y dirigirla hacia el plano de particin del molde.
Si bien este canal de entrada vara segn las normas de trabajo, generalmente tiene
forma cnica para facilitar el desmoldeo [6]. 2) El canal de alimentacin es la
parte del sistema de llenado que en los moldes mltiples, une las cavidades con el
bebedero. Este conjunto del sistema se llama muchas veces araa repartidor de
colada.

43
3) La seccin de ataque constituye un elemento de transicin desde el canal de
alimentacin a la cavidad del molde (pieza); para poder separar de forma fcil y
limpia la pieza de la mazarota, por eso este canal debe ser muy fino. Tambin son
llamados canales de estrangulamiento, nervios de colada o trabazones, su funcin es
la de unir el canal de alimentacin con la cavidad, reteniendo al mismo tiempo, la
pelcula enfriada en las paredes de los repartidores de colada. Para moldes simples
el sistema de alimentacin est constituido muchas veces nicamente por el canal
cnico de entrada, presidindose as de canales de distribucin y la seccin
ataque, este canal nico se llama bebedero cnico mazarota cnica para su
configuracin se aplican las mismas condiciones que para el canal de entrada [20].
4.3.2.3.2 Diseo de la seccin de la boquilla. La boquilla de inyeccin por las
caractersticas de funcionamiento se apoya directamente sobre el bebedero al cerrar
la mquina de moldeo, estableciendo una junta de presin entre el inyector y el
molde (manguito de bebedero). Las superficies de contacto entre la boquilla y el
manguito del bebedero pueden ser de diversos tipos, distinguindose las superficies
de contacto planas y las curvadas (figura 4.7).

Figura 4.7 Tipos de boquilla.

Las superficies planas se emplean relativamente poco en la prctica por que exige
una mayor presin para el cierre, existe la excepcin en los moldes de canal
caliente, para los que prefieren este tipo debido al desplazamiento que ocasiona la
dilatacin trmica. Las boquillas curvas son tiles para acomodar la punta esfrica
de la boquilla [6]. Por cuestiones operativas, la boquilla y el manguito del
bebedero deben tener el mismo radio. Cuando se tiene una superficie de contacto
curva (cazoleta), las dimensiones de la curva de la boquilla son iguales a las del
manguito del bebedero, y para el dimensionado de esta cazoleta se aplican, de
manera similar a las mostradas la figura 4.8.

44
Como est ilustrado en la figura el manguito del bebedero y la boquilla tienen los
radios esfricos iguales de 12.7 mm (1/ 2 "). Pero el orificio del manguito de
bebedero siempre tiene que ser ms grande que la boquilla de la prensa. Normalmente
el 1 manguito de bebedero debera tener un orificio que sea mnimo de unos 0.8 a 1
mm ( / 32 ") ms grande que el orificio de la boquilla de inyeccin. La diferencia
en dimetro ayuda al bebedero a desprenderse de la boquilla y la mitad estacionada
del molde [6].

Figura 4.8 Configuracin del bebedero y la boquilla.

Para una primera aproximacin del dimetro de entrada de bebederos cnicos (para
materiales termoplsticos), en relacin con el peso de la pieza, el dimetro de
entrada se calcula con el nomograma 4.1 [9]. El diagrama 4.1 es til para los
materiales termoplsticos, pero se puede realizar un segundo clculo utilizando un
modelo matemtico en el cual depende directamente de la geometra de la pieza
(espesor, tamao). El dimetro del orificio de entrada (dimetro menor del cono)
puede determinarse aproximadamente a partir del volumen a inyectar en un tiempo
determinado, y a una velocidad dada, segn la ecuacin 4.6 (es valida para piezas
de hasta 100 cm 3 donde se recomienda una velocidad del frente de la masa de unos
1000 mm/s para un buen llenado). D= v/(0.8 * v * t) = v/2 Con v * t = 2 a 2.5
*102 (cm)..(4.6) v = la velocidad t = tiempo

45
Nomograma 4.1 Calculo del dimetro de entrada.

46
Para el clculo del dimetro mayor (df) de la figura 4.9, se debe considerar de 1 a
1.5 mm mas el espesor mximo de la pieza S max (tabla 4.1);

Figura 4.9 Mazarota cnica o de barra.

df = s max + 1.5 mm(4.7) S mx. = espesor mximo. Para el clculo del ngulo
del bebedero se considera un mximo de 4. Se recomienda se realice un radio de 1 a
2 mm entre el bebedero y la pieza. 4.3.2.3.3 Configuracin de los canales de
alimentacin. La funcin principal de los canales de alimentacin es lograr que el
material penetre en todas las cavidades simultneamente a igual presin y
temperatura. La masa que fluye en el molde a gran velocidad, se ve afectada por el
cambio de temperatura originado por el sistema de refrigeracin, este fenmeno
causa que el plstico que est en contacto con el molde solidifique rpidamente
originando un centro plstico, por el que puede fluir la masa plstica para el
llenado del molde. Este ncleo plstico debe conservarse hasta el llenado total del
molde y para aprovechar la presin residual con el fin de compensar la contraccin
de su volumen durante el proceso de solidificacin [9], [7]. La seleccin de una
seccin transversal correcta para los canales de alimentacin es importante en la
figura 4.10 se muestran algunas secciones recomendadas.

47
Figura 4.10 Perfiles de los canales de alimentacin.

Se pueden dimensionar de acuerdo al siguiente modelo y a la figura 4.11. d 2 =S

mx. +1.5= 0.7d 1 (4.8) a = 1.25 b h = 2/3 d 2

Figura 4.11 Dimensiones principales del canal parablico y trapezoidal.

De la exigencia de refrigeracin se deriva la geometra de los canales de

alimentacin. Primero teniendo en cuenta que se deben evitar los desperdicios de
material, y la segunda por las cuestiones de refrigeracin, por tal motivo la
relacin superficie/volumen debe ser lo menor posible. Lgicamente las dimensiones
del canal dependen del tamao de la pieza, del tipo de molde y de la masa a
elaborar, por lo general ha de considerarse que la seccin del canal es mayor
cuanto mayor es la pieza, o bien para piezas semejantes, cuanto mayor sea su
espesor de pared. En los moldes mltiples, los canales distribuidores tienen
tambin la misin de que todas las cavidades se llenen simultneas y uniformes. El
modo ms sencillo, para lograr lo anterior es hacer que los canales de distribucin
equilibrados, parte b y c de la figura 4.12. [8] 48
Figura 4.12 Configuracin de las entradas o canales de estrangulamiento.

4.3.2.3.3.1 Anlisis reolgico. Como consecuencia de la viscosidad y del gradiente

de velocidad al que se somete al fluir dentro de las cavidades del molde, el
material plstico, aparece una tensin de cizalla en el interior del material. Los
efectos de la aparicin de esta tensin interna en el material provocan un esfuerzo
de oposicin al flujo (que se equilibra con la presin); y generan una disipacin
interna de energa por el efecto de friccin que ste produce (que tiende a
incrementar la temperatura del material). Cuando el material fundido entra en la
cavidad se ve sometido a un efecto simultneo de flujo entre las paredes del molde
y de enfriamiento por prdida de calor a travs de estas. Como resultado de estos
dos efectos combinados, el perfil de velocidades que el material presenta se
asemeja al mostrado en la figura 4.136, en la que se distinguen los perfiles de
velocidades en tres puntos dados tomando como referencia el frente de llenado [7].
Cuando el frente de llenado supera un determinado punto, aparece casi de forma
inmediata una capa de material solidificado sobre las paredes del molde. Esta capa
recibe el nombre de capa fra (frozen layer). En ella, no puede producirse la
circulacin del material debido a que, por una parte la temperatura del material es
muy baja y no puede fluir, y por otra la viscosidad crece de forma acusada con
respecto a la del material fundido. En la figura 4.14 se muestran cualitativamente
los valores de temperatura, velocidad y gradiente de velocidad en la seccin del
molde, por efecto de la capa fra.

49
Figura 4.13 Perfil de velocidades en la seccin del molde.

Figura 4.14 Curvas de velocidad de flujo, temperatura y gradiente de velocidad.

Como consecuencia de la aparicin de la capa fra, la velocidad del flujo se ve

modificada en las cercanas de la misma, de forma que el flujo genera lo que se
denomina efecto fuente. Debido a este efecto, el flujo del material (cuya velocidad
decrece y cuya viscosidad es ms alta) toma la tendencia a formar una pequea capa
superficial que fluye y es presionada contra la pared. Al tomar contacto con la
pared, esta capa superficial solidifica de forma casi instantnea y provoca un
efecto de orientacin de molculas y fibras (en el caso de materiales reforzados)
en dicha zona segn la direccin del flujo. Como efecto colateral, en las cercanas
de esta capa fra (aunque no en su lmite) el material se ve sometido a elevados
valores de gradiente de velocidad. Esto genera un esfuerzo de cizalla elevado en la
zona que supone, por una parte un incremento local de la temperatura, y por otro un
fuerte efecto sobre la orientacin de las molculas y fibras en la direccin del
flujo. El incremento de temperatura que surge cerca de los lmites de la capa fra
est influenciado por el caudal del flujo, ya que un caudal muy elevado provocar
un mayor gradiente de velocidad y por ello una mayor cantidad de calor de
disipacin; mientras que caudales muy bajos, favorecen el aumento de espesor de la
capa fra y una disminucin de la seccin til del

50
flujo, que puede traducirse igualmente en un incremento del gradiente de velocidad
y del calor disipado. Una de las consecuencias de dicho incremento de temperaturas
es la superacin de la temperatura mxima admisible por el material, que provoca su
degradacin y prdida de cualidades mecnicas, lo que supone la obtencin de una
pieza defectuosa. La evolucin del crecimiento de la capa fra se observa en la
figura 4.15, donde se representa, en funcin del tiempo, para una determinada
temperatura de inyeccin y para una determinada temperatura del molde, dicho
crecimiento en diversos puntos de la cavidad del molde. En dicha evolucin debe
tenerse en cuenta que el frente de llenado va alcanzando sucesivos puntos en
distintos tiempos, siendo la secuencia de llenado la mostrada en la leyenda.

Figura 4.15 Porcentaje de capa fra en funcin de la longitud de flujo recorrido.

Para un instante determinado, la capa fra no es uniforme en toda la cavidad del

recipiente . Dado que el espesor de la pared del recipiente es homogneo, los datos
mostrados revelan como se alcanza el valor mximo de espesor de capa fra en torno
al punto medio del recorrido del flujo. Ello se debe a que:

En el inicio del recorrido el material se encuentra a una temperatura todava

elevada y no permite el crecimiento de la capa, al fluir de forma ms o menos
uniforme con dicha temperatura. Conforme nos alejamos de la entrada, el espesor
crece debido a que el material tiende a enfriarse con mayor facilidad, permitiendo
que la capa crezca. Hacia el final del recorrido, el frente de llenado llega cada
vez con ms retardo, y, aunque el material tiene una temperatura inferior, no ha
tenido tiempo de hacer crecer la capa fra

La conclusin ms inmediata del estudio del espesor de la capa fra consiste en

evitar un diseo inadecuado de pieza (espesor demasiado pequeo) o bien por
condiciones del proceso de inyeccin mal seleccionadas (tiempos de llenado
demasiado bajos, temperatura de inyeccin demasiado baja y/o temperatura del molde
demasiado baja), la capa fra crezca hasta el punto de obturar completamente la
seccin de la cavidad y evite el llenado completo de la misma.

51
4.3.2.3.4 Configuracin de las entradas o canales de estrangulamiento. El canal de
estrangulamiento es la parte del sistema de llenado que une la cavidad que se va a
llenar, con el canal distribuidor, (es la parte ms estrecha de todo el sistema de
llenado), su tamao y longitud viene determinado por diversas exigencias. La
disposicin de las entradas que unen los canales de alimentacin y la cavidad de la
pieza debe ser bien determinada, ya que de esta depende el correcto llenado de la
pieza a inyectar. Para la realizacin del clculo de las entradas de alimentacin
se debe considerar que estas deben ser de un tamao lo ms pequeo posible,
logrando con esto un fcil desmoldeo, pero no sobre cayendo en los limites, porque
representara un cuello de botella en el sistema de distribucin, ya que opondra
resistencia al fluido, consumindose una gran parte de la presin de inyeccin
(esta resistencia es ms alta cuanto ms alta sea la viscosidad de la masa de
inyeccin), tambin es posible que se produzca un sobre calentamiento por la accin
de obstaculizacin, producindose una degradacin trmica [9]. Cuando el tamao del
canal es demasiado grande se produce un llenado rpido, que origina un llenado
prematuro, con una solidificacin del plstico prematura, la temperatura de colada
desciende originando una rpida cada de presin residual. Existen dos principales
tipos de entradas la circular y la rectangular para pero no existe ninguna regla
que determine la geometra de los puntos de inyeccin pero se recomienda [6]:
Comenzar con una profundidad de 0.635mm y hacer pruebas variando las condiciones
del proceso. Es recomendable el uso de puntos de inyeccin redondos.
Generalmente el grosor del punto de inyeccin es de 40% a 60% el grosor de la
pieza.

En el caso de secciones rectangulares se aplica: f = a * b .(4.9) F= d2/4. a=

3 b. l= 0.25 a 2.5. f= 0.07 a 0.1 F. d= dimetro del canal Las variables estn
descritas esquemticamente segn la figura 4.18 y 4.19

52
Figura 4.16 Canal de estrangulamiento rectangular con canal de llenado.

Figura 4.17 Dimensionado del canal de estrangulamiento.

En el caso de secciones circulares se aplica:

SECCION_DE_ATAQUE_DE_COLADA := diametro := 18 10
2

mm

gm

peso (4.10)

( 4 SECCION_DE_ATAQUE_DE_COLADA(4.11) )

Donde: Peso = peso de la pieza. 0.18 mm2/gr = constante de Davok hasta piezas de
150 gr. 4.3.2.3.5 Disposicin de las entradas en la pieza. El esfuerzo al que se va
someter una pieza obtenida por inyeccin de plstico debe ser considerado para
determinar la posicin del canal de estrangulamiento, ya que las propiedades de
resistencia de una pieza inyectada est dada por la direccin de inyeccin del
plstico. Se deben considerar los siguientes puntos para determinar la posicin de
entrada en la cavidad del molde [6], [9].:

53
1. Se debe tener previsto que tipo de esfuerzo mximo debe soportar la pieza y en
que direccin (esto es de mayor importancia en aquellas piezas de plstico
reforzadas con fibra de vidrio.) 2. Los valores mximos de resistencia a la
traccin y al choque se alcanzan en la direccin del flujo 3. El flujo
perpendicular a la direccin de inyeccin cuenta con menor resistencia al agrietado
en virtud de la tensin y la tenacidad reducida. 4. La entrada debe ubicarse en la
parte con mayor espesor de la pieza (excepto en la elaboracin de espumas
estructurales), ya que por esto es comn que se presenten porosidades, rechupes y
deformaciones. La consideracin de las contracciones y deformaciones producidas por
la diferencia de la temperatura y el tiempo de permanencia de carga de la mquina
de inyeccin, se incrementa aun ms en piezas que contienen considerables
variaciones de espesores, ya que en estas piezas este fenmeno se presenta hasta
das despus. 4.3.2.3.6 Cantidad de entradas. La determinacin de la cantidad de
entradas que debe considerarse para la inyeccin de una pieza est dada por el
material y la forma de la pieza a inyectar, la decisin de colocar ms de una
entrada a la pieza puede solucionar problemas de contraccin. Por ejemplo en piezas
largas se recomienda que la relacin entre el recorrido de la masa que fluye y el
espesor de la pieza no sea superior a 80 veces (sino alcanza este valor se utiliza
una configuracin de entrada puntiforme mltiple). Cuando se trata de piezas que
estn sometidas a esfuerzos considerables se recomienda solo considerar una entrada
de inyeccin, ya que cuando se colocan dos o ms estradas se forman zonas de unin
que disminuyen la resistencia. 4.3.2.3.7 Salida de aire. Cuando se realiza el
llenado de un molde la masa del plstico inyectado tiene que desplazar el aire que
se encuentra en el mismo, si este no tiene posibilidad de escapar se atrapa en la
parte ms alta de la cavidad o en las lneas de unin del flujo procediendo a
realizar quemaduras en la superficie. Por lo general las salidas de aire, no tienen
dimensin determinada, ya que tienen suficientes probabilidades de salida por el
plano de particin o por los expulsores, especialmente cuando el plano de particin
tiene determinada aspereza (procurar un acabado con grano de esmeril 240). [6],
[19]. Si la configuracin del molde no permite lo anterior se recomienda a elaborar
la matriz en varias piezas, para que las uniones de las partes sirvan de salidas de
aire.

54
4.3.3 4.3.3.1

Sistema de expulsin. Desmoldeo de piezas obtenidas por inyeccin.

Despus de realizar la tarea de inyeccin de material en el molde, y alcanzado la

temperatura de desmoldeo, se prosigue a expulsar la pieza; por lo regular son
utilizados medios mecnicos como varillas expulsoras, aunque tambin existen medios
hidrulicos y neumticos. En esta operacin de expulsin (varillas expulsoras) se
debe garantizar que la pieza a expulsar, quede del lado de la platina mvil, esto
se logra mediante resaltes o implementando una diferencia de temperaturas. El
sistema de expulsin ms conocido es el que opera con varillas expulsoras que
separan la pieza del ncleo. La tabla 4.4 [9] muestra los sistemas de expulsin ms
utilizados, segn las caractersticas de trabajo:
Tabla 4.4 tipos de sistema de expulsin.

Tipo. Sistema de expulsin anular. Sistema de placa expulsora. Sistema de desmoldeo

simultneo en varios planos. Sistema de eyectores de plato.

Uso. Piezas pequeas. Piezas con simetra de rotacin. Piezas grandes y profundas.
Piezas profundas.

Es importante cuidar que los eyectores estn situados en partes donde no se vea
deteriorada, ni modificada la geometra de la pieza, as mismo si se trata de una
pieza que contiene rincones difciles o nervaduras se debe buscar colocar en estos
lugares las varillas de expulsin, ya que en estos se dificulta la expulsin
(requieren mayor fuerza de expulsin). La calidad superficial de los ncleos y
matrices de un molde tambin condicionan la labor de expulsin de la pieza, ya que
existe una adherencia de la pieza al molde, (incluso tratndose de superficies muy
pulidas, las mnimas grietas pueden dificultar la operacin de desmoldeo). [6]. Es
recomendable realizar un pulido a los ncleos y matrices a fin de eliminar todo
tipo de desigualdades de estas piezas, incluso salientes microscpicas (una buena
calidad solo se consigue en aceros no porosos de estructura uniforme). La creencia
de que una capa de cromo ayuda a mejorar la labor de expulsin de la pieza, en
muchas ocasiones es falsa ya que la superficie de cromo difcilmente se puede
aplicar de una manera uniforme. Los ngulos de desmoldeo de una piezas plstica son
importantes, para conseguir un buen desmoldeo. 4.3.3.2 Configuracin de las
varillas expulsoras. Se utilizan varillas expulsoras (pernos de empuje) nitruradas
o templadas, segn sea el tipo de utilizacin.

55
Se fabrican con una tolerancia g6 para la varilla y H6 para el agujero, se
recomienda una relacin de 2.5 a 8 veces de longitud en relacin con el dimetro.
La mayora de pernos estn hechos con acero para trabajo en caliente AISI H13 y
tratados para obtener una dureza superficial de 70Rc [6], [21]. Para realizar un
buen diseo del sistema de expulsin existen varios puntos que deben de ser tomados
en cuenta y estos son: Carrera de apertura y de expulsin. Fuerza de expulsin de
la mquina. Colocacin de puntos de expulsin de la pieza. Tipo de expulsores,
diseo, dimensiones y acabados. Diseo de las placas de expulsin y retencin
Retorno de la placa de expulsin. El diseo de las varillas vara segn la
aplicacin y se tiene la siguiente clasificacin segn la figura 4.18:

Figura 4.18 Representacin esquemtica de varias varillas de expulsin.

a) Varilla de cabeza cnica y vstago cilndrico. Se utilizan cuando no hay

especiales exigencias en cuanto a la transmisin de fuerza, se emplean con
dimetros de 3 a 16 mm y una longitud de hasta 400 mm. b) Varilla de cabeza
cilndrica y vstago cilndrico. Se utilizan cuando hay especiales exigencias en
cuanto a grandes fuerzas de eyeccin, se emplean con dimetros de 3 a 16 mm y una
longitud de hasta 400 mm. c) Varilla de cabeza cilndrica y espiga en el extremo.
Se utilizan cuando la superficie de ataque sobre la pieza es muy pequea y la
fuerza necesaria reducida. El vstago con espiga aumenta la resistencia al pandeo.
Se emplean con dimetros de 1.5 a 3 mm y una longitud de hasta 200 mm. Se debe
prestar atencin en el dimetro de perno expulsor, ya que si ste es demasiado
delgado pueden existir problemas de inestabilidad. Para determinar un dimetro
adecuado se puede utilizar la siguiente formula: (4.12)

56
Donde: d = dimetro del perno. L = longitud no guiada del perno. p = presin de
inyeccin (presin dentro de la cavidad). Para una aproximacin rpida se puede
recurrir a la tabla 4.5.
Tabla 4.5 Valores comunes de dimetros de varillas en relacin con la longitud.

4.3.3.3 Contraccin de la pieza. Las masas plsticas se contraen al solidificarse

en el molde por causa del enfriamiento, la consecuencia es que las dimensiones son
menores a las del molde, la contraccin para cada plstico es distinta, dato
importante si la geometra de la pieza final es funcional. En la realidad esto se
resuelve tomando en cuenta el porcentaje de contraccin para la pieza a moldear, es
decir se debe sumar dicho porcentaje a las dimensiones del molde con el fin de que
la pieza cuando se contraiga contenga las dimensiones deseadas. [19]. Algunos
valores de porcentaje de contraccin se muestran en la tabla 4.6
Tabla 4.6 Contraccin en % de plsticos. Material Poliamida 6. Poliamida 6 + fibra
de vidrio 0.5 Poliamida 6.6 Poliamida 6.6 + fibra de vidrio 0.5 Polietileno baja
densidad. Polietileno alta densidad. Poliestileno. Estireno acrilonitrilo.
Polimetacrilato. Material Policarbonato Copolimero de acetato. Cloruro de
polivinilo duro. Cloruro de polivinilo blando. Acrinitrilo-butadieno-estireno.
Polipropileno. Acetato de celulosa. Acetobutirato de celulosa. Propionato de
celulosa. % de contraccin 1 - 1.5 0.5 12 0.5 1.5 3 23 0.5 0.6 0.4 - 0.6 0.3
0.6 % de contraccin 0.8 2 0.5 0.7 13 0.4 0.6 1.2 2 0.5 0.5 0.5

57
Adems para no empeorar el problema de la contraccin se deben tomar en cuenta las
siguientes recomendaciones con el fin de mantener espesores uniformen en toda la
pieza. Espesores de pared uniformes en la geometra de la pieza. Uso de
radios y redondeos en esquinas y cavidades de la pieza. Que no existan grandes
diferencias termales entre la cavidad y el corazn del molde. Tiempos y mtodos de
expulsin adecuados.

4.3.4 Enfriamiento y tipo de enfriamiento. 4.3.4.1 Clculo del tiempo de

enfriamiento. Al efectuar el llenado, se inyecta la masa fundida a elevada presin
y gran velocidad en el molde debiendo entonces disiparse su calor hasta que se
solidifique. La pieza solo puede ser desmoldada hasta que este solidificada. (En
los plsticos que tienen tendencias al reticulado, el endurecimiento se efecta por
aportacin de calor, es decir los moldes se calientan a la temperatura de
reticulacin de 160 a 200 C) [23]. En el diseo de moldes es indispensable
considerar las temperaturas del molde y del material. Para el enfriamiento correcto
del molde es necesario tomar en cuenta el llamado principio del cono, que consiste
en enfriar desde el borde exterior hasta la punta de colada. La mazarota no ha de
enfriarse demasiado pronto para que actu la presin residual durante un tiempo
determinado. El utilizar temperaturas altas de inyeccin provocan caractersticas
buenas en la pieza, pero se requiere un periodo largo de enfriamiento [9]. El caso
contrario provoca una disminucin en la calidad, pero un pronto desmoldeo aumentado
consecuentemente la produccin. La tabla 4.7 muestra algunos modelos matemticos
para la determinacin del tiempo de enfriamiento.
Tabla 4.7 Para la determinacin del tiempo de enfriamiento t segn la pieza.

58
El tiempo de enfriamiento depende de la temperatura de la masa, de la temperatura
de moldeo, de la temperatura de desmoldeo, de la conductividad trmica del material
inyectado y del espesor de la pared. Para un clculo ms rpido se puede utilizar
el nomograma del 4.2, basado en el desarrollo de un equilibrio de energa con la
ecuacin de furrier entrando con la conductividad trmica del material tabla 4.8 y
el espesor del material [9].
Nomograma 4.2 Para el clculo del tiempo de enfriamiento.

59
Tabla 4.8 Conductividad trmica de algunos materiales de inyeccin.

4.3.4.2 Determinacin del calor que debe disiparse por unidad de tiempo. El calor
que debe desprender depende de la temperatura en masa de moldeo, de la temperatura
de elaboracin y de la temperatura media de desmoldeo [9]. Para el clculo de la
cantidad de calor que debe disiparse del plstico, por unidad de tiempo se aplica:

(4.13) Donde. Ts= Tiempo mnimo de enfriamiento en

segundos. S= Espesor mximo de la pieza en centmetros (tabla 4.1). =Difusividad
trmica de material (cm s / C). Tx = Temperatura de extraccin de la pieza en C.
Tm = Temperatura del molde en C. Tc = Temperatura del material fundido en C.
2 -1

El calor que debe disiparse puede calcularse deacuerdo a la ecuacin siguiente:

:=

(h m)
( "Tiempo estimado de inyeccion" ) (4.14)

h= diferencia de entalpa especifica. m = masa de la pieza. El valor de la

entalpa de obtiene de la figura 4.19 donde E y M significan temperatura de
desmoldeo y temperatura de inyeccin respectivamente.

60
Figura 4.19 Entalpas de las masas termo plsticas.

4.3.4.3 Disposicin del sistema de enfriamiento en el molde. El agente moderador

que fluye por los canales de enfriamiento del molde tiene la misin de aportar o
disipar calor hasta que se obtenga la temperatura adecuada en la pared para el
desmoldeo. Tambin tiene que disipar el calor entre la superficie exterior del
molde y el ambiente. La temperatura del agente de acondicionamiento (tabla 4.9). es
muchas veces distinta de la pared del molde (hasta 30 C de diferencia). El
gradiente de temperatura depende de las resistencias a la transmisin y la
conduccin trmica del molde y el calor a disipar
Tabla 4.9 Tipos de lquidos intercambiadores de calor.

Medios de acondicionamiento. Agua Mezcla agua/alcohol Salmuera Aceite

Temperatura. 5 a 90 C < 5 C < 5 C > 90 a 300 C

Condiciones. Bajo presin, hasta 120 C.

Algunos fluidos utilizados muestran temperaturas de operacin (tabla 4.10).

Distintas para diversas temperaturas de solidificacin de plsticos

61
Tabla 4.10 Temperaturas de operacin.

Las configuraciones que en la prctica han funcionado de una manera ms eficaz son
las mostradas en las figuras 4.20 y 4.21.

m
Figura 4.20 Disposicin en espiral de los canales de refrigeracin en piezas
circulares.

62
Figura 4.21 Disposicin rectilnea de los canales de refrigeracin en piezas
rectangulares.

4.3.4.4 Clculo del tiempo total de un ciclo de inyeccin. Si llamamos Tv al tiempo

de apertura del molde ms el tiempo de cierre del mismo, entonces el tiempo total
de un ciclo es igual a: T total = Tv + Ti Tv= Tiempo de enfriamiento. Ti= Tiempo de
apertura. Ts= Tiempo de expulsin. 4.3.5 Proyecto del molde. El proyecto del molde
tiene como objetivo principal [16]: 1. El diseo de detalle de las distintas partes
que componen el molde. 2. Identificar las herramientas necesarias para fabricarlo.
Para llevar a cabo el proyecto del molde se cuenta con la salida del anteproyecto y
del estudio previo del molde, conteniendo la siguiente informacin: 1. La
informacin sobre la geometra definitiva de la pieza. 2. La oferta econmica y los
plazos de entrega estimados en la actividad de estudio previo. 3. Toda la
informacin del anteproyecto del molde. Al final se obtiene: La informacin
geomtrica y tecnolgica completa de las cavidades e insertos del molde
(dimensiones exactas, forma, posicin, tolerancias, acabado superficial, mtodo de
fabricacin, etc.), incluidos en los planos a detalle de todos los sistemas del
molde.

63
Captulo V
Resultados y discusiones.

64
El resultado de la investigacin sobre el diseo de moldes con ingeniera
concurrente, es aplicable cualquier industria a cualquier escala desde la pequea
hasta la gran empresa, ya que el desarrollo de la ingeniera concurrente en la
actividad de disear moldes presenta intercambios de informacin rpidos y
eficaces, necesarios para agilizar el diseo de un molde. Garantizando la
satisfaccin del cliente ya que el diseo, se desarrolla a partir de las
especificaciones definidas por el cliente (pudiendo utilizarse los sistemas QFD y
TRIZ.) La metodologa y resultados arrojados en el presente trabajo estn previstos
para aplicarlos de una manera muy generalizada desde el reconocimiento de la
necesidad de una pieza hasta el diseo del molde de la siguiente manera: 5.1
Informacin bsica de entrada. 5.1.1 Primera etapa Identificacin de la necesidad
de la pieza de plstico. Reconocimiento por parte de una empresa de cualquier
sector productivo o por un cliente definido, de la necesidad de una pieza de
plstico. 5.1.2 Segunda etapa Solicitud de diseo de la pieza. Solicitud del
diseo de la pieza de plstico a un consultor externo o a su departamento de
desarrollo del producto en base a la informacin funcional de la pieza. El diseo
de la pieza es recomendable se realice en el programa RHINOCEROS v3. 5.1.3 Tercera
etapa Informacin de produccin. Envi de la informacin generada de la pieza
diseada a la empresa que se va a encargar de producir las piezas de plstico
(industria transformadora), donde se analiza y genera informacin de transformacin
que consiste en el nmero de cavidades en base al ciclo de produccin, el archivo
CAD de la pieza, los materiales plsticos recomendados, y la mquina propuesta para
la produccin. Donde la informacin del material es proporcionada por la empresa
suministradora de materiales plsticos. Es importante sealar la gran importancia
de formar equipos multidisciplinarios con la participacin de los proveedores. 5.2
Diseo de molde. 5.2.1 Estudio previo del molde. 5.2.1.1 Cuarta etapa Solicitud de
estudio previo y oferta de diseo. La informacin generada en el paso anterior es
proporcionada a la empresa moldista (encargada de disear el molde), a la cual se
le solicita que genere un estudio previo del molde con todo lo que contiene
(verificacin de la geometra y ante proyecto del molde), y una oferta de diseo y
fabricacin, la cual es facilitada a la empresa cliente y a la empresa
transformadora, junto con el anteproyecto del molde, cuando el proyecto es
autorizado la empresa moldista esta genera un proyecto final del molde, en esta
etapa se aplican programas como RHINOCEROS v3 [21] que es un programa utilizado
para modelar cualquier pieza y RHINOMOLD v3 que es un programa que permite el
anlisis exacto de piezas de plstico y una construccin profesional de moldes.

65
5.2.2 Anteproyecto del molde 5.2.2.1 Quinta etapa Aplicacin de Software para el
estudio previo y oferta del molde. La aplicacin del software es con la finalidad
de dar una mayor velocidad de respuesta a la industria transformadora y la
industria cliente, el programa contiene informacin para la realizacin del estudio
previo y el anteproyecto, se utilizaron modelos matemticos seleccionados de las
diversas bibliografas, los cuales sirven para determinar los diferentes
componentes y caractersticas de un molde. Para agilizar lo referente a esta etapa
de la ingeniera concurrente, se realiz un programa llamado Clculos de diseo
para moldes. En el software MATHCAD versin 11, en el cual, al contar con datos de
la empresa cliente, empresa transformadora y empresa suministradora del material
plstico se logra resolver los modelos matemticos del anteproyecto del molde, con
todas las caractersticas que esta etapa requiere. La informacin del material
plstico y de la mquina de inyeccin a utilizar en el programa MATHCAD, es
proporcionada al programa por medio de archivos del programa EXCEL. La informacin
del material propuesto para la pieza de plstico, contiene lo siguiente: 1. 2. 3.
4. 5. 6. Densidad del materia Presin de inyeccin. Conductividad trmica.
Temperatura de elaboracin. Temperatura del molde. Temperatura de desmoldeo.

La informacin de la mquina propuesta para la produccin, contiene lo siguiente:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Capacidad de plastificacin. Temperatura de inyeccin.
Capacidad de plastificacin. Volumen mximo de inyeccin. Fuerza de cierre. Presin
mxima de inyeccin. Dimensiones de la placa.

Y finalmente de la empresa cliente transformadora se requiere la siguiente

informacin: 1. Peso de la pieza. 2. Cantidad de piezas a fabricar. 3. Espesor
mximo de la pieza. 5.2.2.2 Sexta etapa Interpretacin y aplicacin de los
resultados del programa Clculos de diseo en moldes. Los resultados obtenidos en
la etapa anterior contienen informacin de diseo que debe ser interpretada y
aplicada a los siguientes sistemas y componentes:

66
1. Las caractersticas geomtricas de la pieza, como son el volumen de la pieza, el
volumen del sistema de alimentacin, y el volumen total. 2. La capacidad de
inyeccin. 3. Comparacin de la capacidad de inyeccin. 4. El tiempo de inyeccin.
5. El tiempo de enfriamiento. 6. El tiempo total del ciclo. 7. La capacidad de
plastificacin requerida en volumen. 8. La capacidad de plastificacin en peso
requerida. 9. Comparacin de la capacidad de plastificacin de la mquina. 10.
Determinacin de la cantidad de cavidades del molde. 11. rea proyectada y fuerza
de cierre. 12. La fuerza de cierre estimada. 13. La seccin de ataque. 14. La
seccin del canal de alimentacin. 15. La seccin de la boquilla. El anteproyecto
del molde se completa con las recomendaciones contenidas en el anexo, del presente
trabajo. 5.3 Proyecto del molde. 5.3.1 Sptima etapa Realizacin del proyecto del
molde con ayuda de sistemas CAD/CAM/CAE . En esta etapa se genera la informacin
geomtrica y tecnolgica completa de todos los sistemas y componentes del molde
incluyendo el de las cavidades e insertos del molde (dimensiones exactas, forma,
posicin, tolerancias, acabado superficial, mtodo de fabricacin, etc.), incluida
en planos normalizados a detalle, a partir de los datos obtenidos en el
anteproyecto del molde como son: 1. La informacin sobre la geometra definitiva de
la pieza, 2. La oferta econmica y los plazos de entrega estimados en la actividad
de estudio previo. 3. Toda la informacin del anteproyecto del molde. La
investigacin realizada consiste en solo una parte de la cadena productiva,
concretamente en la accin de disear el molde. 5.4 Ejemplo de aplicacin. 5.4.1
Informacin bsica de entrada. 5.4.1.1 Primera etapa Identificacin de la
necesidad de la pieza de plstico. Una empresa comercializadora de platos de
plstico requiere introducir al mercado un modelo nuevo con tiempo de respuesta
mnimo. 5.4.1.2 Segunda Etapa Solicitud de diseo de la pieza. La misma empresa
comercializadora disea el plato acorde a las necesidades del mercado (figura 5.1 y
5.2) y determina que requiere un promedio de 2000 piezas diarias.

67
Figura 5.1 Pieza requerida.

Figura 5.2 Dimensiones de la pieza.

5.4.1.3 Tercera etapa informacin de produccin. La informacin sobre la pieza es

enviada en archivo CAD a la empresa productora de piezas de plstico (empresa
transformadora), la cual debe generar los siguientes datos de diseo y operacin:
1. 2. 3. 4. 5. Nmero de cavidades deseada en base al ciclo de produccin. Peso de
la pieza. Geometras de la pieza. Las propiedades de los materiales plsticos
recomendados. La mquina propuesta para la produccin.

Para generar la informacin primeramente la empresa enva la informacin de la

pieza a su proveedor de materia prima y a la vez solicita los materiales de
inyeccin recomendados para la pieza. Obteniendo por parte del proveedor el
material ptimo para la inyeccin de la pieza es el polietileno de alta densidad
(PEAD) con las caractersticas como lo muestra la tabla 5.1.

68
Tabla 5.1 Propiedades del polietileno de alta densidad (PEAD).

Con los datos anteriores la empresa productora calcula el peso de la pieza,

introduciendo el material (PEAD) y el archivo CAD con la geometra en el programa
Rhinomold V3., Obteniendo un peso de 18.80 gramos como lo muestra la figura 5.3.

Figura 5.3 Determinacin del peso de la pieza en Rhinomold V3.

Esta misma empresa (productora) bajo una previa revisin de los equipos con los que
cuenta determina en base a la produccin requerida (2000 piezas diarias), y el peso
de la pieza (18.24 gr), que la maquina mas apropiada para llevar a cabo esta
produccin, es la de la marca Tat Ming modelo MA18-A, por sus caractersticas tabla
5.2.

69
Tabla 5.2. Caractersticas de la maquina marca Tat Ming modelo MA18-A.

Con los datos de la mquina determina que el molde de inyeccin constar de una
solo cavidad, ya que la capacidad de inyeccin es de 27 gr. y la capacidad de
plastificacin es de 14 kg/hr. 5.4.2 Diseo de molde. 5.4.2.1 Estudio previo del
molde. 5.4.2.1.1 Cuarta etapa Estudio previo del molde y oferta de diseo. Por lo
tanto la empresa transformadora enva la siguiente informacin a la empresa
fabricante de moldes: 1. 2. 3. 4. Nmero de cavidades deseada: 1. Peso de la pieza:
18.8 gr. Material plstico recomendado: Polietileno de alta densidad (PEAD). La
mquina propuesta para la produccin es: La Tat Ming modelo MA18-A.

5.4.2.1.1.1 Verificacin de la geometra de la pieza. La empresa fabricante de

moldes de inyeccin recibe la informacin de la geometra de la pieza y analiza la
factibilidad de la fabricacin del molde en base a las dimensiones. Figura 5.4

70
Figura 5.4 Detalle de las dimensiones de la pieza.

Primeramente se observa que la pieza de acuerdo al tipo de material, est dentro de

los parmetros sugeridos segn tabla 5.3, donde para el PEAD el espesor de la pared
es de 0.889 hasta 6.35 mm, y adems la pieza cuenta con un espesor constante en
toda su superficie y por tratarse de una pieza de revolucin la concentracin de
esfuerzos en la pieza son mnimos y los ngulos de desmoldeo son buenos, figura 5.5
Tabla 5.3 Espesores de pared sugeridos.

71
Figura 5.5 Verificacin del ngulo de desmoldeo.

La generacin de los negativos de la pieza, el anlisis de la lnea de particin y

el ngulo de desmoldeo se realiza por medio del programa Rhinomold v3. Donde se
verifica el punzn, la matriz y el plano de particin que va tener el molde, donde
estn representados en la figura 5.6, por la por los colores rojo, verde y gris
(rojo la matriz, verde el punzn y color gris el plano de particin).

Figura 5.6 Punzn y matriz del molde.

72
Por cuestiones de desmoldeo del lado del punzn quedar la boquilla de
alimentacin, sea la platina mvil y del lado de la platina fija se colocara la
matriz. 5.4.2.2 Realizacin del estudio de viabilidad de fabricacin del molde. La
viabilidad de la fabricacin del molde es favorable, considerando la verificacin
de la geometra de la pieza y por las caractersticas del molde detalladas en los
incisos anteriores a fabricar, se puede determinar que se trata de la fabricacin
de un molde simple. 5.4.2.2.1 Seleccin del tipo de molde. Segn las
caractersticas geomtricas de la pieza se determina en base a la tabla 5.4, que se
disear y fabricar un molde estndar (simple) con las siguientes caractersticas:
1. Diseo sencillo. 2. Una sola lnea de particin. 3. Una sola direccin de
apertura y desmolde con pernos expulsores o manguitos.
Tabla 5.4 Configuracin de moldes segn su clasificacin.

73
5.4.3 Anteproyecto del molde. 5.4.3.1 Quinta etapa Aplicacin de Software para el
estudio previo y oferta del moldeComo se menciona al inicio del capitulo, para
agilizar lo que se refiere a esta etapa, se realiz un programa en el software
MATHCAD versin 11, en el cual al contar con datos suficientes se logran resolver
los modelos matemticos del anteproyecto del molde. El programa de aplicacin para
el diseo de moldes de inyeccin de plstico en el formato Mathcad requiere para su
utilizacin una base de datos en formato EXCEL, correspondientes a las
caractersticas de la maquina y del material a emplear, esos archivos son
introducidos al programa a travs del vinculo EXCEL MATHCAD, los empleadores de
este software debe contar con una base de datos que incluya a toda su maquinaria
disponible y otra que contenga las caractersticas de los materiales a inyectar en
los mismos formatos (EXCEL) en el mismo orden como los que muestra la tabla 5.5 y
5.6.
Tabla 5.5 Formatos de informacin acerca de la mquina MA 18-A para la aplicacin
del ejemplo en el programa MATHCAD, base de datos en archivos del programa EXCEL.

74
Tabla 5.6 Formatos de informacin acerca del material PEAD para la aplicacin del
ejemplo en el programa MATHCAD, base de datos en archivos del programa EXCEL.

La importancia del orden de los datos radica en la vinculacin de los programas

EXCEL y MATHCAD ya que en el programa MATHCAD se declaran las variables de acuerdo
a la posicin de las celdas del archivo EXCEL y son empleadas en los modelos
matemticos que contienen, las propiedades de la maquina y del material con sus
respectivos smbolos son en listados tabla 5.7 y 5.8.
Tabla 5.7 Lista de smbolos del programa Mathcad para las caractersticas de la
mquina de inyeccin para el archivo Excel.
Unidad de inyeccin: 1,-Dimetro de tornillo. 2,-Capacidad de inyeccin. 3,-Volumen
de inyeccin. 4,-Presin de inyeccin. 5,-Velocidad de inyeccin. 6,-Capacidad de
plastificacin. 7,-Relacin del tornillo L/D. 8,-Carrera del tornillo. 9,-Velocidad
de rotacin del tornillo. 10,-Carrera pico inyector. 11,-Capacidad del depsito de
material. Unidad de cierre: 12,-Presin de cierre. 13,-Altura del molde. 14,-Mxima
apertura. 15,-Carrera de apertura. 16,-Distancia entre columnas. 17,-Medidas de la
placa. 18,-Recorrido del extractor. 19,-Fuerza del extractor. General: 20,-Potencia
del motor de la bomba hidrulica. 21,-Presin de trabajo. 22,-Capacidad del tanque.
23,-Capacidad de calentamiento en seco. 24,-Zonas de calentamiento. 25,-Tiempo de
ciclo en vaco. Magnitud. 22 27 30 2531 29 14 20 80 336 140 45 18.7 150 420 280 270
2006,4 Unidades. Mm Gr kg/cm2 kg/cm2 cm3/seg kg/hr mm RPM mm ltr ton mm mm mm mm
cm2 mm kgf hp kg/cm2 ltr kw +n seg Smbolo. Maquina 6,2 Maquina 7,2 Maquina 8,2
Maquina 9,2 Maquina 10,2 Maquina 11,2 Maquina 12,2 Maquina 13,2 Maquina 14,2
Maquina 15,2 Maquina 16,2 Maquina Maquina Maquina Maquina Maquina Maquina Maquina
Maquina Maquina Maquina Maquina Maquina Maquina Maquina
17,2 18,2 19,2 20,2 21,2 22,2 23,2 24,2

10 140 100 3.23 2 1,4

25,2 26,2 27,2 28,2 29,2 30,2

75
Tabla 5.8 Lista de smbolos del programa Mathcad para las caractersticas del
material de inyeccin para el archivo Excel. Propiedad: Densidad del material
Tiempo de inyeccin Presin de inyeccin Conducvidad trmica Temperatura de
elaboracin Temperatura del molde Temperatura de desmoldeo Magnitud. 9,60E-01 7 10
7,70E-04 488 308 3,43E+02 Unidades. Smbolo. Material 5,2 Material 6,2 Seg Material
7,2 Psi 2 Material 8,2 cm /s Material 9,2 k Material 10,2 k k Material 11,2

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Las base de datos anterior se introduce al programa MATHCAD en la parte seleccin

del modelo de la mquina para la maquina y seleccin del material a emplear en el
caso de los materiales. Cabe sealar que el siguiente programa, toma datos de sus
bases de datos pero hay otros que el usuario debe introducirlos eso corresponden a
los obtenidos en los incisos 5.4.1 y 5.4.2, existe un cdigo de colores para
diferenciar en que caso nos encontramos.

76
fecha

Clculos de diseo para moldes. Informacin necesaria de la mquina para iniciar

cualquier diseo de un molde.

Nombre de la pieza Material a inyectar

Plato.

polietileno de alta densidad.

Modelo de la mquina

MA - 16

Elaboro

Enrique Maya ortega

Reviso

Alla Kabaskaia Ivanotva

Seleccin del modelo de la mquina. Seleccionar archivo Excel

Seleccin de tipo de material. Seleccionar archivo Excel.

NOTA: los cdigos de colores son Datos de Excel = color rojo. Ingresar datos =
color azul. Resultados = color fucsia

77
Preproyecto del molde.
Estudio previo del molde. 1. - Verificacin de las caractersticas de fabricacin
de la pieza.
PESO := 188 10 1 gm
Material 5 , 2 gm cm
3

Peso de la pieza.
kg 3 m

= 960

Densidad del material a inyectar. Cantidad de piezas a fabricar por ciclo.

2

NUM_PIEZAS:= 1
AREA_DE_LA_PIEZA ( 42 mm) :=
3

rea proyectada de la pieza a inyectar. Tiempo estimado de inyeccin. Espesor

mximo de la pieza.

AREA_DE_LA_PIEZA = 5.542 10 mm

Material 6 , 2 s = 7 s

S := 3 mm

2. - Clculo de las caractersticas geomtricas de la pieza.

VOLUMEN_DE_LA_PIEZA:= PESO Material 5 , 2 gm cm
VOLUMEN_DE_LA_PIEZA = 19.583 cm
3

Volumen de una pieza.

VOLUMEN_TOTAL:= NUM_PIEZAS( VOLUMEN_DE_LA_PIEZA )

VOLUMEN_TOTAL = 19.583 cm
3

Volumen total de las piezas.

VOLUMEN_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION 3 10 1 VOLUMEN_TOTAL :=
VOLUMEN_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION = 5.875 cm
3

Volumen del sistema de alimentacin.

VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION VOLUMEN_TOTAL+ VOLUMEN_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACIO :=

VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION = 25.458 cm
3

Volumen total por inyeccin.

VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION NUM_PIEZAS
3
VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION_UNITARIA:=

VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION_UNITARIA 25.458 cm =

Volumen total por inyeccin unitario.

78
3. -Clculo de la capacidad de inyeccin.
PESO_TOTAL:= NUM_PIEZASPESO PESO_TOTAL = 18.8 gm
PESO_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION 3 10 1 PESO_TOTAL :=

PESO_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION 5.64 gm = := PESO_TOTAL_POR_INYECCION PESO_TOTAL +

PESO_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACIO PESO_TOTAL_POR_INYECCION 24.44 gm =

Determinacin de la capacidad de inyeccin requerida.

4. -Comparacin de la capacidad de inyeccin.

PESO_TOTAL_POR_INYECCION 24.44 gm =
Maquinaria 7 , 2 gm = 27 gm

Capacidad de inyeccin requerida. Capacidad de inyeccin de la mquina.

Condicin: Capacidad de inyeccin requerida < Capacidad de inyeccin de la mquina.

5. - Clculo del tiempo de inyeccin.

11 , 2

Maquinaria

kg hr

= 14

kg hr

Capacidad de plastificacin de la mquina. Capacidad de inyeccin requerida

PESO_TOTAL_POR_INYECCION 0.024kg =

TI :=

PESO_TOTAL_POR_INYECCION kg Maquinaria 11 , 2 hr

TI = 6.285s

Tiempo de inyeccin en segundos

79
6. - Clculo del tiempo de enfriamiento.
Material 8 , 2 cm s
2

= 7.7 10 8

2 m s

Conductividad trmica del molde. Temperatura de inyeccin. Temperatura del molde.

Temperatura de desmoldeo. Espesor mximo de la pieza.

Material 9 , 2 K = 488 K Material 10 , 2 K = 308 K Material 11 , 2 K = 343 K

S := 3 mm
tiempo_de_enfriamiento1 :=

S mm ( Material 11 , 2 Material 10 , 2) K ln
2 cm 4( Material 9 , 2 Material 10 , 2) K 2 Material
8 , 2 s

tiempo_de_enfriamiento1 = 11.652 s

Tiempo de enfriamiento

7. - Clculo del tiempo de enfriamiento con tablas.

Material 8 , 2 cm s
2

= 7.7 10 8

2 m s

Conductividad trmica del molde. Temperatura de inyeccin. Temperatura del molde.

Temperatura de desmoldeo.

Material 9 , 2 K = 488 K Material 10 , 2 K = 308 K Material 11 , 2 K = 343 K

T :=

( Material 9 , 2 Material 10 , 2) K ( Material 11 , 2 Material 10 , 2)

K

T = 5.143 Tiempo_de_enfriamiento := 6.5s

Tiempo_de_enfriamiento_neto :=
Tiempo_de_enfriamiento_neto

Valor para la figura 4.31 Tiempo de enfriamiento.

Tiempo_de_enfriamiento
2

Valor obtenido del Nomograma tiempo_de_enfriamiento1 De la "Figura 4.31" +

2

= 8.826 s

8. - Clculo de tiempo total del ciclo.

Tiempo_total_de_ciclo := Tiempo_de_enfriamiento_neto + TI
Tiempo_total_de_ciclo = 15.111 s

Tiempo por ciclo.

80
9. -Clculo de nmero de ciclos por hora.
CICLOS_HORA :=
3600 s hr 1

Tiempo_total_de_ciclo
1

CICLOS_HORA= 238.24 hr

Determinacin del nmero de ciclos por hora.

10. - Clculo de la capacidad de plastificacin requerida en volumen.

CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCIONCICLOS_HORA := ( )

CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION = 6.96 103

cm hr

Determinacin de la capacidad de plastificacin requerida en volumen.

11. - Clculo de la capacidad de plastificacin en peso requerida en peso.

CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_EN_PESO := CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION Material 5 ,
2

cm
gm
3

CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_EN_PESO 1.856 10 3 =

kg s

Determinacin de la capacidad de Plastificacin requerida en peso.

12. - Comparacin de la capacidad de plastificacin de la mquina y clculo.

CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_EN_PESO = 6.681 kg hr

Capacidad de plastificacin requerida.

Maquinaria

11 , 2

kg hr

= 14

kg hr

Capacidad de plastificacin de la mquina.

Condicin: Capacidad de inyeccin requerida < Capacidad de inyeccin de la mquina

kg Maquinaria 11 , 2 hr CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_DE_LA_MAQUINA :=
gm Material 5 , 2 3 cm
cm hr
3

CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_DE_LA_MAQUINA = 1.458 10

81
13. - Determinacin de la cantidad de cavidades del molde. Primera aproximacin
terica de la cantidad de cavidades del molde. Donde F1 representa la cantidad
mxima de cavidades que el molde puede contener.

F1 :=

Sv Av

Volumen mximo de inyeccin de la mquina = Sv (cm3) Volumen de la pieza + Mazarota

= Av (cm3)

F1 :=

(Maquinaria

8 , 2 cm

VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION_UNITARIA

F1 = 1.178

F1 representa la cantidad mxima de cavidades que el molde puede contener. Segunda

aproximacin de la cantidad terica de cavidades del molde.

F2 :=

L
( Z) ( Ac)

F2 :=

CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_DE_LA_MAQUINA
( CICLOS_HORA) ( VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION_UNITARIA )

F2 = 2.095

Donde:

F2 representa el nmero de cavidades segn la capacidad de la mquina.

Capacidad de Plastificacin = L (cm3/min.) Nmero de inyecciones por minuto = Z

(z/min.) Volumen de la pieza + Mazarota = Ac (cm3)
F := 8 10 1 F1

F = 0.943

Valor optimo de cavidades con las relaciones de eficiencia en la mquina.

82
14. - rea proyectada y fuerza de cierre.

Tercera aproximacin terica de la cantidad de cavidades del molde.

Maquinaria 18 , 2 kgf = 18700 kgf
Material 7 , 2 psi = 6.895 104 Pa

Fuerza de cierre. Presin mxima de inyeccin.

FUERZA_DE_CIERRE PRESION_MAXIMA_DE_INYECCION

AREA_MAXIMA_UTILIZABLE :=

AREA_MAXIMA_UTILIZABLE:=

Maquinaria 18 , 2 kgf Material 7 , 2 kgf cm

2

AREA_MAXIMA_UTILIZABLE = 1.87 10 3 cm

AREA_MAXIMA_UTILIZABLE = 0.187 m AREA_DE_LA_PIEZA= 5.542 10 3 m

2

NUM_PIEZAS:= 1
AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZAS NUM_PIEZAS ( AREA_DE_LA_PIEZA := )
AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZAS
AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZAS

= 55.418 cm
= 8.59 in
2

AREA_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION 3 10 1 AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZA :=
AREA_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION = 16.625 cm
2

AREA_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION

= 2.577 in

AREA_TOTAL:= AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZAS AREA_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACIO +

AREA_TOTAL
AREA_TOTAL

= 72.043 cm
= 11.167 in
2

rea requerida para el molde.

AREA_MAXIMA_UTILIZABLE
= 1870 cm
2

Maquinaria

23 , 2 cm

= 2006.4 cm

rea Mxima utilizable en la placa de la mquina. Dimensiones de la placa de la

mquina

Condicin: rea requerida para el molde > rea mxima utilizable de la mquina. 83
15. - Clculo de la fuerza de cierre estimada.
FUERZA_ESTIMADA AREA_TOTALPRESION_MAXIMA_DE_INYECCION :=
FUERZA_ESTIMADA:= AREA_TOTAL ( Material 7 , 2 psi)

FUERZA_ESTIMADA 50.651 kgf =

Maquinaria 18 , 2 kgf = 18700 kgf

Fuerza de cierre requerida. Fuerza de cierre de la mquina.

16. := 11 10 4 de la seccin de la boquilla. x -Clculo

cm
Material 5 , 2
3

kg

gm cm
3

= 9.6 10 4

kg cm
3

Densidad del material a inyectar

Material 5 , 2 Valor := x

gm cm
3

Valor = 0.873 entrada := Valor PESO_TOTAL_POR_INYECCIO entrada = 21.329 gm

diametro_de_la_boquilla := 3.45 mm

Valor para el diagrama 4.1 Dimetro de la boquilla. Valor obtenido del diagrama 4.1

84
5.4.3.2 Sexta etapa Interpretacin y aplicacin de los resultados del programa
Clculos de diseo en moldes. 5.4.3.2.1 Determinacin de la cantidad de cavidades
del molde. El nmero de cavidades determinado por la empresa transformadora debe
ser verificado para ver si es viable su fabricacin, en este caso se propuso una
cavidad para el molde y de acuerdo a los resultados arrojados en el inciso13
anterior del programa en MATHCAD tenemos que:

La primera aproximacin arroja un resultado de F 1 =1.178, que representa la

cantidad mxima de cavidades que el molde puede contener en base a las
caractersticas de la mquina considerando nicamente los volmenes de inyeccin y
de la pieza La segunda aproximacin arroja un resultado de F= 2.095, que representa
la cantidad mxima de cavidades en relacin a los ciclos de inyeccin, a la
capacidad de plastificacin del equipo de inyeccin y al volumen de inyeccin de la
pieza.

Como cualquier equipo las maquinas de inyeccin tambin dependen del nivel de
eficiencia que por lo regular se toma el 80% de eficiencia de F 1 , lo que arrojan
un resultado de F= 0.093, siendo el anterior el valor optimo de cavidades tomando
en cuenta solamente las caractersticas de funcionamiento del equipo de inyeccin.
Con lo anterior se verifica la posibilidad de la fabricacin del molde en relacin
con las caractersticas de la mquina, pero no es suficiente, ya que falta la
verificacin de estos resultados en base a las dimensiones fsicas de la platina
que la va soportar. 5.4.3.2.2 rea proyectada y fuerza de cierre. En una tercera
aproximacin en el mismo inciso 14 del programa, se toman en cuenta las
caractersticas geomtricas en funcin a la pieza y las platinas de la maquina como
se explico en el inciso 4.3.2.2.1. Tomando en cuenta que el rea proyectada de la
pieza corresponde a un valor de 1153 cm2 y el rea mxima utilizable en el equipo
de inyeccin de 1870 cm2, se verifica que efectivamente la pieza a producir cumple
con las dimensiones de alojamiento en las platinas de la mquina de inyeccin que
tienen una dimensin de 2000.4 cm2, como se observa en la figura 5.7 y 5.8

85
Figura 5.7 Superficies analizadas.

Plano de particin.

Figura 5.8 Verificacin del rea proyectada en la placa.

86
5.4.3.2.3 Clculo de la capacidad de inyeccin. El peso total de inyeccin
requerido, incluyendo el sistema de alimentacin calculado en el inciso 3 del
programa MATHCAD es de 24.44 gr y considerando la capacidad de la mquina que es de
27 gr se verifica que la mquina tiene una capacidad de inyeccin superior a la
necesaria, dejando una tolerancia del 10%. 5.4.3.2.4 Clculo de la capacidad de
plastificacin. La capacidad de plastificacin requerida en funcin al peso y
volumen estn calculados en los incisos 10 y 11 del programa MATHCAD y corresponden
a un valor de 6.39 kg/hr en funcin al peso y 6960 cm3/hr en funcin al volumen.
Comparativamente se tiene en el equipo de inyeccin una capacidad de plastificacin
de 14 kg/hr en funcin al peso y 14580 cm3/hr en funcin al volumen. Donde se
verifica que la mquina tiene una capacidad de inyeccin en funcin al peso y al
volumen superior a la necesaria, dejando una tolerancia de ms del 100%. Para
garantizar la funcionalidad de la mquina propuesta se verifico en el inciso 16 del
programa MATHCAD, la fuerza de cierre requerida para la pieza que corresponde a un
valor de 810.42 kgf y se compara con la fuerza de cierre con la que dispone la
mquina, que tiene un valor de 18700 kgf. , Con lo cual se verifica que la fuerza
de cierre de la mquina esta sobrepasada por 23 veces a la requerida por el molde.
5.4.3.2.5 Sistema de alimentacin (llenado). 5.4.3.2.5.1 Diseo de la seccin de la
boquilla. El inciso 16 del programa MATHCAD genera un valor de 21.329, en funcin a
la densidad del material y al peso total por inyectar, con este valor generado
axial como a las caractersticas mencionadas en el se determina usando el nomograma
4.1 un dimetro de boquilla de 3.45 mm. La boquilla recomendada para este molde es
de forma curva ya que es til para acomodar la punta esfrica del bebedero y
facilitar el centrado, figura 5.9.

Figura 5.9 Seleccin de la boquilla.

87
El manguito del bebedero y la boquilla deben tener los radios esfricos iguales,
cmo se trata de una boquilla normalizada con un dimetro estndar de 12.7 mm, la
misma dimensin le corresponde al bebedero. El orificio del manguito de bebedero
siempre tiene que ser ms grande que la boquilla de la prensa. Normalmente el
manguito de bebedero debera tener un orificio que sea mnimo de unos 0.8 a 1 mm
(1/ 32 ") ms grande que el orificio de la boquilla de inyeccin, ya que la
diferencia en dimetro ayuda al bebedero a desprenderse de la boquilla y la mitad
estacionada del molde [6]. Las figuras 5.10 y 5.11 muestran la configuracin de la
boquilla de alimentacin y del bebedero tomando en cuenta las recomendaciones del
inciso 4.3.2.3.2.

Figura 5.10 Dimensiones propuestas para la boquilla y bebedero.

Figura 5.11 Dimensiones del bebedero.

Si se desea una produccin donde se realice la separacin de la mazarota, de una

manera automtica se recomienda se utilicen el orificio de colada con precamara, ya
que la pieza a inyectar se considera delgadas, la utilizacin de este tipo de
entrada no requiere un trabajo posterior para retirar la mazarota (regularmente se
recomienda un largo de 0.6 a 1.2 mm), y se dispone de una precamara para mejorar la
distribucin. El patrn de llenado previsto es como se muestra en la figura 5.12,
las lneas de flujo se visualizan paralelas unas con otras.

88
Figura 5.12 Patrn de llenado, por el tipo de configuracin.

5.4.3.2.5.2 Salida de aire. Se prev que el aire salga por los claros que se tienen
en el sistema de expulsin y por la lnea de particin, se recomienda que las
placas en su plano de particin sean rectificadas por piedra de grano 240.
5.4.3.4.6 Sistema de expulsin. 5.4.3.4.6.1 Desmoldeo de piezas obtenidas por
inyeccin. El sistema a emplear es del tipo mecnico con varilla de expulsin, se
garantiza que la pieza queda del lado del punzn, por la configuracin mencionada
en el inciso 5.1.2 para la inyeccin de la pieza. 5.4.3.4.6.2 Configuracin de las
varillas expulsoras. La configuracin utilizada en piezas simtricas o de
revolucin segn la tabla 4.2, es el de placa de retorno, en este caso se utilizar
2 varillas de cabeza cnica y vstago cilndrico a 180, con un dimetro de 10 mm
segn recomendaciones del inciso 4.3.3.2. Las caractersticas generales de los
pernos de retorno por regla general son las siguientes: 3 pernos de retorno,
igualmente espaciados para asegurar que la placa de expulsin no se ladee. El
dimetro mnimo de los pernos de retorno debe de ser de 12mm. . Por regla, la
longitud del perno de retorno debe de ser menor que la longitud terica requerida
para empujar a la placa a su lugar. Una prctica comn es que la longitud del perno
sea menor a la longitud terica por 0.25mm0.05mm 5.4.3.4.6.3 Contraccin de la
pieza. Por tratarse de PEAD y de acuerdo a la tabla 4.6, se deben incrementar los
valores de las cavidades en un 2.5 % a las dimensiones en los planos a detalle, ya
que el material a emplear requiere este valor. 5.4.3.4.7 Enfriamiento y tipo de
enfriamiento. El sistema de enfriamiento para piezas de revolucin es el de tipo
espiral como se muestra en la figura 5.13.

89
Figura 5.13 Sistema de enfriamiento recomendado.

5.4.3.4.7.1 Clculo del tiempo de enfriamiento. El clculo del tiempo de

enfriamiento depende de las caractersticas de los materiales a inyectar sealadas
en el inciso 4.3.4.2 e incluidas en las tablas de materiales en el formato EXCEL e
ingresadas en el programa MATHCAD inciso 6, dando como resultado con estos datos un
tiempo de enfriamiento de 11.652 segundos. En un segundo clculo en el cual se
utiliza el resultado de un modelo resuelto en MATHCAD inciso 7, al cual le
corresponde un valor de 5.143, mismo que es ingresado al nomograma 4.2 obteniendo
como resultado 6.5 segundos de enfriamiento. Por cuestiones recomendables se va a
tomar un tiempo de 8.8 segundos, calculo tambin realizado en el programa MATHCAD y
representa el valor promedio de las dos operaciones efectuadas anteriormente.
5.4.3.4.8 Clculo del tiempo de inyeccin. El tiempo de inyeccin total calculado
en el inciso 5, del programa Mathcad realiz el clculo del tiempo de inyeccin.
Primero con los datos del material indicados en l capitulo 4.3.4.4 en las tablas
de Excel, obteniendo como resultado 6.285 segundos. 5.4.3.4.9 Clculo del tiempo
del ciclo de inyeccin. El clculo del tiempo del ciclo de inyeccin total se
realizo en el inciso 8 del programa Mathcad con la suma del tiempo de inyeccin y
el tiempo de enfriamiento, obteniendo el siguiente resultado 15.111 segundos. 5.5
Proyecto del molde. 5.5.1 Sptima etapa Realizacin del proyecto del molde con
ayuda de sistemas CAD/CAM/CAE . En esta etapa se realiza el diseo a detalle de
las distintas partes que componen el molde se realizaron los planos normalizados,
con los datos obtenidos anteriormente: en el anteproyecto del molde, con los
siguientes datos de entrada: 1. La informacin sobre la geometra definitiva de la
pieza,

90
2. La oferta econmica y los plazos de entrega estimados en la actividad de estudio
previo. 3. Toda la informacin del anteproyecto del molde. Al final se obtiene: La
informacin geomtrica y tecnolgica completa de las cavidades e insertos del molde
(dimensiones exactas, forma, posicin, tolerancias, acabado superficial, mtodo de
fabricacin, etc.), incluidos en los planos a detalle de todos los sistemas del
molde.

Figura 5.14 Archivo CAD de las cavidades

Con la informacin obtenida del anteproyecto del molde se pueden generar los planos
a detalle del molde, as mismo en esta parte se puede programar los archivos CAM
para la manufactura y con ello identificar las herramientas necesarias para
fabricarlo. El resultado de esta actividad es el proyecto final del molde.

91
Figura 5.15 Archivo CAD tipo malla.

92
Conclusiones y recomendaciones.

93
Conclusiones.Toda vez que se dio cumplimiento al objetivo de esta investigacin
presentando la metodologa de diseo de moldes de inyeccin con ingeniera
concurrente, se concluye lo siguiente: a) b) c) d) Se presentaron las interacciones
de las empresas presentes en la cadena productiva para la fabricacin de una pieza
de plstico. Se presentaron los modelos de informacin a lo largo de la cadena
productiva y de la accin de disear un molde. Se desarroll la informacin
necesaria para llevar a cabo el diseo de un molde con la metodologa de la
ingeniera concurrente. La aplicacin de esta investigacin puede ser aplicada en
cualquier empresa dedicada a la fabricacin de moldes de inyeccin, sin importar el
tamao y nivel de produccin. La presente investigacin presenta la ingeniera
concurrente que permite a la industria de la transformacin del plstico adecuarse
a un mercado ms competitivo y globalizado. Se realiz un programa en MATHCAD v11
que auxilia en el desarrollo del anteproyecto de diseo de un molde de inyeccin de
plstico, as mismo este programa ayuda a dar respuesta ms rpida al mercado y
obtener los datos ms fcil y rpidamente, con solo ingresar los datos en formato
Excel del material y de la mquina que sern utilizados. Se utilizaron software
especializados como lo es el RHINOMOLD v3 en el diseo de moldes de inyeccin de
plstico, que permitieron comprobar y simular los clculos realizados en MATHCAD v
11. La utilizacin de herramientas informticas como son los softwares permiten
realizar una mejor planeacin y previsin de la tarea de diseo de moldes, adems
de que son necesarias como herramientas bsicas en la ingeniera concurrente. Se
presentaron las caractersticas que se deben de cumplir para trabajar en un
ambiente de ingeniera concurrente. Se realizo el diseo de un molde aplicando las
herramientas desarrolladas y la informacin recopilada a lo largo de la
investigacin. Se presentaron los planos a detalle del molde desarrollado.

e)

f)

g)

h)

i) j) k)

94
Recomendaciones.Se recomienda proseguir con esta investigacin en las reas de
diseo de piezas de plstico y manufactura de moldes con ingeniera concurrente,
con el fin de contar con una herramienta ms completa que ofrezca a la industria
ms ventajas competitivas, as como la realizacin de una base de datos que
contenga las experiencias del diseo de moldes As mismo se recomienda utilizar ms
software especializados en la tarea de diseo de un molde, con la finalidad de
realizar ms simulaciones que permitan al diseador contar con ms datos acerca del
diseo, especficamente en lo referente al anlisis reolgico.

95
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11 La industria plstica en Amrica Latina: repaso y proyeccin para el ao 2002

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